Dédicace ................................................................................................................

6
Remerciement ........................................................................................................ 7
INTRODUCTION ................................................................................................. 8
CHAPITRE I : Présentation de la société «Constructions Electriques et
Appareillages de Comptages » .............................................................................. 9
A. Historique du C.E.A.C ............................................................................ 10
B. Activités de l’entreprise : ........................................................................ 11
C. Architecture décrivant les ateliers de C.E.A.C : ..................................... 12
D. LA FABRICATION DES COMPTEURS AU SEIN DE CEAC .......... 13
CHAPITRE II : Processus de fabrication au sein de C.E.A.C ............................ 14
A. La découverte d’un compteur électrique .............................................. 15
1. Définition d’un compteur électrique : .................................................... 15
2. Les différents types de compteurs : ........................................................ 15
3. Constitutions de chaque compteur :........................................................ 15
a. Compteur M2X :.................................................................................. 15
b. Compteur C114 : ................................................................................. 22
B. Atelier injection : .................................................................................... 23
1. Définition d’injection industrielle : ........................................................ 23
2. Principe de fonctionnement de la machine DEMAG E200 : ................. 24
3. Cycle d’injection :................................................................................... 29
4. Automate programmable industriel (API) : ............................................ 31
a. Définition d’un API : ........................................................................... 31
b. Son rôle principal : .............................................................................. 31
C. Atelier de montage .................................................................................. 31
D. Atelier de la peinture .............................................................................. 36
E. Laboratoire d’étalonnage ........................................................................ 37
1. Définition d’étalonnage : .......................................................................... 37
2. Exemples de marge d’erreur de quelques régies du Maroc : ................. 38
3. Les outils d’étalonnage des compteurs : ................................................. 38

1
 4. Etapes d’étalonnage de compteur électromécanique :............................ 40
5. Essai de la marche à vide :...................................................................... 41
6. L’essai de démarrage : ............................................................................ 41
F. Atelier de réparation ............................................................................... 42
1. Base ou bloc à bornes cassées :................................................................ 42
2. Minuteries défectueuses :........................................................................ 42
a. Réparation des défauts mécaniques : ................................................ 43
b. Réparation des minuteries cassées : .................................................. 43
3. Disques défectueux : ............................................................................... 43
a. Remplacement de la vis sans fin du disque : .................................... 43
b. Réparation des disques défectueux : ................................................. 43
G. Atelier d’emballage ................................................................................ 43
H. Magasin .................................................................................................... 44
CHAPITRE 3 : La maintenance au sein de l’entreprise C.E.A.C ....................... 45
A. Généralités sur la maintenance : ............................................................. 46
1. Définition de la maintenance : ................................................................ 46
2. Quelques concepts de la maintenance : .................................................. 46
3. Les niveaux de la maintenance : ............................................................. 46
B. La maintenance préventive ..................................................................... 48
1. Définition de la maintenance préventive : .............................................. 48
2. Buts de la maintenance préventive : ....................................................... 48
3. Plan de la maintenance préventive pour la machine « DEMAG E200 » :
49
CHAPITRE IV : Tâche accomplie au sein de l’entreprise ................................. 50
A. Importance de l’insert ............................................................................. 51
B. Transformation d’une machine en insert ................................................ 51
1. Conception des différentes parties de la machine : ................................ 51
2. Assemblage et simulation de la nouvelle machine :............................... 54
CONCLUSION ................................................................................................... 55

2
LISTES DES FIGURES
Figure 1 : Organigramme de la société………………………………………9

Figure 2 : Architecture de la société…………………………………………11

Figure 3 : Image du compteur M2X……………………………………….15

Figure 4 : Base et capot du compteur monophasé………………………….16

Figure 5 : Plaque signalétique…………………………………………….16

Figure 6 : Lecture de la plaque signalétique d’un compteur électrique…..16

Figure 7 : Le disque……………………………………………………….17

Figure 8 : La minuterie……………………………………………………18

Figure 9 : La bobine de tension……………………………………………18

Figure 10 : La bobine de courant………………………………………….18

Figure 11 : Vis de faible charge…………………………………………...19

Figure 12 : Le curseur du compteur M2X…………………………………19

Figure 13 : Aimant de freinage……………………………………………..20

Figure 14 : Bloc à borne ……………………………………………………20

Figure 15 : Compteur électrique triphasé……………………………………21

Figure 16 : Plaque signalétique…………………………………………22

Figure 17 : Schéma 2D de la presse à injection………………………….23

Figure 18 : Presse à injection………………………………………………27

Figure 19 : Distributeur d’eau et d’huile…………………………………..27

Figure 20 : Automate programmable E200……………………………….27

Figure 21 : Ebavurage de la base du compteur M2X………………………29

3
Figure 22 : Fraisage de la base du compteur M2X…………………………29

Figure 23 : Composants d’un compteur M2X………………………………30

Figure 24 : Appareil de fabrication des plaques signalétiques……………34

Figure 25 : Plaque signalétique d’un compteur C114……………………..35

Figure 26 : Machine qualytest d’étalonnage de compteurs………………..37

Figure 27 : Appareil de réparation des compteurs………………………….38

4
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Fiche signalétique………………………………10

Tableau 2 : Tableau de spires M2X………………………….15

Tableau 3 : Spires C114……………………………………...22

Tableau 4 : Marges d’erreur accepter de quelques régies de distribution

d’électricité………………………………………………………24

5
 DEDICACE
A nos très chers parents,
Pour tout l’amour qu’ils nous portent et pour leurs engagements qu’ils nous ont
apportés au cours de ce stage.
A nos chers amis,
En souvenir de nos éclats de rire et des bons moments. A tous ceux qui nous sont
chers.

6
 REMERCIEMENT
Avant tout développement de cette 1ère expérience professionnelle je tiens à exprimer
ma profonde gratitude à Mr. FARHANE YOUNESS (Professeur à l’ENSA de Fès)
pour son soutien pour l’obtention du stage à travers sa lettre de recommandation.
Mr. Hamdaoui Omar (Responsable de la maintenance) pour l’encadrement et
l’attention qu’il m’a consacré au long de mon stage malgré ses nombreuses
occupations, je lui suis très reconnaissant pour tous les conseils et suivis. Mes
remerciements à l’encontre de tous les professeurs de l’Ecole Nationale des
sciences appliquées de Fès « ENSAF » pour la compréhension, la disponibilité et
le soutien qu’ils m’ont apportés afin d’assurer une bonne formation.
Mes remerciements sont rendus également à tout le personnel de la C.E.A.C,
particulièrement les personnels travaillant dans les ateliers : Mr AOUIDATE, Mme
KARIOUI (atelier d’étalonnage) et Mr EL-OUAZZANI (atelier de montage) qui m’ont
fait bénéficier de leurs compétences, conseils constructifs et encouragements pour réussir
mon stage. Les techniciens pour leurs explications et pour toutes les informations
ajoutées à mes connaissances techniques.

7
 INTRODUCTION
Le stage est un niveau très essentiel du parcours de formation d’un(e) étudiant(e)
en Licence, master, ingénieur ...Il a pour objectif de nous confronter aux réalités
du monde du travail, d’observer les activités et les méthodes et de contribuer à la
résolution des problèmes dans une entreprise. Le but essentiel du stage est de
réaliser une tâche précise et bien déterminée qui lui est attribué par son encadrant
de stage. Dans cette optique, du 1er juillet au 31 juillet, j’ai eu à effectuer mon
stage dans une société industrielle de fabrication de compteurs appelée
« C.E.A.C ». Mon stage était plus basé sur la structuration, l’organisation des
procédures de maintenance et de la sécurité dans la société ainsi que sur les étapes
de fabrication des compteurs. Notre travail est résumé en quatre chapitres. Dans
un premier temps, nous ferons une présentation de la société. Dans un second
temps, nous expliquerons le processus de fabrication, ensuite de la maintenance
au sein de l’industrie et enfin de la tâche accomplie dans l’entreprise.

8
 CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA
SOCIETE «CONSTRUCTIONS
ELECTRIQUES ET APPAREILLAGES DE
COMPTAGES »

9
 A. Historique du C.E.A.C

Créée en 1979, la Construction Electrique Appareillages de Comptage (C.E.A.C),

société anonyme au capital de 11 millions de dirhams, a démarré sa production en
1982 par la fabrication des compteurs monophasés de type DE4 (2fils) et triphasés
de type GH43 sous licence GANZ (Hongrie).
En 1990, suite au rachat de GANZ par Schlumberger Industries, C.E.A.C a lancé
la fabrication des compteurs améliorés sous licence Schlumberger. Il s’agit du
compteur monophasé de type H10 (2 fils) en 1996 puis celle du compteur de type
C114 (4 fils).
En 1999, C.E.A.C a démarré la fabrication du compteur monophasé M2X S4,
prévu dans un premier temps pour l’ONE.
En 2002, la division comptage de Schlumberger a été vendue sous le nom
d’ACTARIS pour la partie mondiale hors USA. Sa partie aux USA a été vendue
sous le nom d’ITRON. Ainsi en 2002, les compteurs fabriqués par C.E.A.C l’ont
été sous licence ACTARIS.
En fin 2008, ITRON a racheté ACTARIS et a décidé depuis 2010 de se
commercialiser sous le nom d’ITRON, ainsi depuis 2010 la fabrication de
C.E.A.C est devenue sous licence ITRON (organigramme en annexe).

10
 B. Activités de l’entreprise :

On distingue deux types d’activités :

-Activités principales : Fabrication des compteurs d’énergie électrique active
basse tension monophasée 2fils et triphasés 4 fils.
-Activités secondaires : La maintenance des compteurs numériques Spectrales et
les Services dans l’environnement du compteur : ventes et maintenance des TSP
(Terminaux de Saisie Portable), systèmes de télé relèvent, gestion de la
clientèle…
Aussi, on a des renseignements généraux :
-Organisation interne : Les différents services de C.E.A.C s’articulent autour de
deux directions : La direction générale dont le siège est à Rabat, la direction
Industrielle à l’usine de Fès.
Aussi, on distingue comme dans toute industrie la fiche signalétique :

Raison sociale C.E.A.C : Constructions Electriques

Appareillage de Comptage
q.i.Sidi Brahim II, rue 801-30000Fès
Siège Social 48 Bis, avenue Nations Unies-RABAT
Forme juridique Société Anonyme (SA)
Activités Fabrication des compteurs électriques
sous licence ITRON.
Construction des réseaux locaux de
télécommunication. Services dans
l’environnement de comptage
Certification ISO 9001/2000(2001), ISO 17025
Chiffre d’affaire 50/100 et Mdh
Effectif Entre 100 et 200
Création 1979

Tableau 1 : Fiche signalétique

11
 C. Architecture décrivant les ateliers de
C.E.A.C :

Figure 2 : Architecture de la société

12
 D. LA FABRICATION DES
COMPTEURS AU SEIN DE CEAC

La fabrication du compteur électrique au sein de la société C.E.A.C passe

par plusieurs étapes afin d’être prêt pour les clients de la société. Certaines pièces
sont fabriquées sur place, on parle ici des pièces qui sont ramenées de l’étranger
comme les plaques signalétiques, aimant, bloc moteur, le CKD…les 3 dernières
pièces passent par l’atelier de montage sauf les plaques signalétiques qui passent
à un autre atelier. Après le montage du compteur, ce dernier passe par l’atelier
d’étalonnage pour vérifier la fiabilité des compteurs afin d’être contrôler par le
service du contrôle avant d’être emballé et livré au client. Maintenant on passe
pour détailler les missions de chaque atelier au sein de l’entreprise et le rôle de
chacun d’eux.

13
 CHAPITRE II : PROCESSUS DE
FABRICATION AU SEIN DE C.E.A.C

14
 A. La découverte d’un compteur électrique
1. Définition d’un compteur électrique :
Le compteur électrique est un appareil qui sert à quantifier l’énergie
électrique consommée dans un endroit singulier comme un habitat, une usine, un
local industriel, une école, une administration, une entreprise, etc…Cette énergie
est mesurée en kilowatt par heure (kW/h) et se calcule en fonction de la puissance
instantanée et du temps d’utilisation. On s’en sert pour estimer et facturer ladite
consommation d’énergie de chaque foyer ou chaque lieu.

2. Les différents types de compteurs :

Il existe deux catégories de compteurs :
-Les compteurs électromagnétiques : Ce sont les plus anciens. On reconnaît le
fonctionnement d’un compteur électrique électromagnétique au disque qui tourne
proportionnellement à l’énergie consommée. De nombreux foyers en sont encore
équipés.
- Les compteurs électroniques : moins encombrants que les compteurs classiques,
ils possèdent un affichage mécanique ou numérique.
3. Constitutions de chaque compteur :
a. Compteur M2X :

Ce compteur est récent, fabriqué et vendu par Schlumberger. Avec un système

d’horloges différent. Le compteur est conforme à la norme CEI521, il se constitue
d’un bloc moteur, aimant, vis à faible charge, curseur, capot, base, une minuterie,
le disque. Il est conçu pour mesurer l’énergie électrique active en distribution 2
fils. On trouve plusieurs types de M2X et ils varient dans le nombre de spires :

Calibre en Nombres de
ampère spires
5-20 5 spires
10-30 3 spires
20-60 2 spires
Tableau 2: Tableau de spires M2X

15
En effet, pour un compteur M2X, on distingue généralement :
-Le boitier : Se compose du socle (base), du capot, du bloc à bornes, du couvre bornes
(cache bornes) qui sont fabriqués de bakélite. Le capot présente une partie
transparente en polycarbonate donnant une vue sur la minuterie et la plaque
signalétique du compteur. Le bloc à bornes présente des trous munis de site de fixation
des câbles électriques en cuivre. Ces pièces sont faites de bakélite et polystyrène
thermoplastique. Ces matières premières assurent une grande rigidité mécanique et
haute une résistance contre les différentes conditions de l’environnement extrêmes
(température, humidité, dissolvants organiques...), de plus ces matières assurent aussi
la protection contre les risques d’un choc électrique.

Le capot La base

bornes

Figure 3 : Image d’un compteur M2X

La base et le capot qui représentent des parties basiques très importantes pour le
compteur:

16
Figure 4 : Base et capot du compteur monophasé

-Plaque signalétique : Dans cette plaque, on trouve la Régie, le Calibre en

Ampère (Ex : 5-20) et le nom du producteur qui est dans ce cas la société C.E.A.C.

Figure 5: Plaque Signalétique

Pour la lecture des éléments sur la plaque signalétique, voici un schéma pour
l’explication :

Figure 6: Lecture de la plaque signalétique

d’un compteur électrique.

- Le Disque : C’est un plateau circulaire en aluminium qui tourne sous l’effet de

2 types de champs magnétiques générés par les deux bobines de courant et de tension,
de même le disque fait tourner la minuterie d’une roue – vis sans fin c’est le genre
de rotation de la minuterie du compteur. Ce disque a une épaisseur de 1mm et

17
présente sur ses bordures 162 dents qui permettent de faire des tests
stroboscopiques. Il est supporté par 2 pivots inférieurs et supérieurs comportant
des crapaudines dont le rôle est de faire tourner librement l’axe tout en minimisant
au maximum les frottements susceptibles de provoquer l’usure des pièces. Il en faut 1
pour les compteurs monophasé M2X, mais deux pour le compteur triphasé C114.

Figure 7 : Le disque

-La minuterie : l’élément d’affichage des compteurs électriques, son

fonctionnement est lié au disque. La première roue entraîne un système
d’engrenage avec la vis sans fin de disque, alors la minuterie affiche le nombre de
KW/h.

Figure 8 : La minuterie

-Bobine de tension : Elle a le même principe pour le compteur monophasé ou

triphasé. Pour les compteurs mono tension 220v, la bobine est constituée d’un
noyau de 8250 spires, enroulé par un filament de 0,14 mm de diamètre.

18
En plus chaque bobine a 2fils, l’un joue le rôle d’un neutre et l’autre branché à
l’entrée du compteur. La bobine du compteur monophasé se constitue, d’un noyau
enroulé de 3 spires pour les 10- 30A et de 6 spires pour le compteur 5-20A.

Figure 9 : La bobine de tension

-Bobine de courant : Pour le compteur monophasé se constitue, d’un noyau

enroulé de 3 spires pour les 10-30A et de 6 spires pour le compteur 5-20A.

Figure 10 : Bobine de courant

-Vis de faible charge : Se trouve au-dessous de la bobine de tension. C’est une vis
en laiton, qui grâce à sa position elle permet d’agir de façon très sensible sur le flux
émis par la bobine de tension et par conséquent, sur le mouvement du disque
engendré par ce flux. La vis de faible charge n’a aucun lien physique avec le système
de tension ou le système de courant.

19
 Figure 11 : Vis de faible charge

-Le curseur : C’est une vis liée à une plaque pour le compteur monophasé, il sert
à régler l’erreur du compteur à partir d’un flux magnétique, ce réglage s’effectue
par la modification de la position de la vis.

Figure 12 : Le curseur du compteur M2

-L’aimant de freinage : Sa mission principale est de contrôler la vitesse de

rotation du disque en appliquant un couple résistant entre les deux parties de
l’aimant et son rôle est de réduire la vitesse de rotation du disque. En effet,
lorsque le compteur est traversé par un courant important, la vis de faible charge
n’aura plus d’influence sur le flux engendré par les bobines. Pour pouvoir régler
la vitesse du disque suivant les caractéristiques techniques exigées par les clients,
un dispositif est établi de façon à agir sur la rotation du disque, il s’agit de 2
aimants disposés face à face sur un support métallique entre lesquels passe
le disque.
L’interaction entre ces 2 aimants engendre un couple résistant qui agit directement sur
la vitesse du disque. Chaque aimant est muni d’un orifice à travers lequel passe une vis
qui permet ainsi de diminuer ou d’augmenter le couple résistant crée par 2 aimants, ce
qui engendre directement une diminution ou une augmentation de la vitesse de
rotation du disque.

20
 Figure 13 : Aimant de freinage

-Bloc à bornes : Une pièce fabriquée en bakélite, comprenant des bornes

destinées aux fils électriques à travers passe le courant pour arriver à l’utilisateur.
Il est fixé sur la partie inférieure de la base. Les bornes sont en bronze munies de vis
permettant la fixation des fils électriques.

Figure 14 : Bloc à borne

21
Principe de fonctionnement d’un compteur électromécanique M2X :
La rotation du disque entraîne une vis sans fin reliée au pivot supérieure de celui-
ci. La puissance mécanique est convertie par une série d’engrenages en
information directement interprétable par l’intermédiaire de l’afficheur de la
minuterie. Cette information représente l’énergie consommée sous forme
numérique. De plus, les avantages de M2X sont :
-Supporter le climat sévère,
-Assurer l’exactitude des mesures, la stabilité et la précision,
-Assurer la sécurité contrôlée d’effets externes
-Assurer une grande protection contre les chocs électriques ou les incendies.

b. Compteur C114 :

Le compteur d’énergie électrique triphasé de type C114 est composé de deux

disques et de trois blocs moteurs. Sa conception moderne lui assure une large
gamme de mesure avec un courant maximale de 120 ampères. En plus sa grande
sécurité contre les incendies et les chocs thermiques. Le compteur C114 est conçu
conformément à la norme CEI et à la norme marocaine. Il assure une grande
précision et stabilité, une excellente tenue aux environnements sévères en plus sa
grande sécurité contre les incendies et les chocs thermiques.
La différence entre les compteurs triphasés est dans le nombre de spires au niveau
de la bobine de courant :

Figure 15 : Compteur électrique triphasé

22
 Calibre en ampère Nombre de spires
5-20 3 spires
10-30 et 10-60 2 spires
30-90 1 spire à gauche et 2 spires à
droite
20-100 1 spire de grande section
Tableau 3 : Spires C114

Les constitutions sont les mêmes qu’un compteur électrique M2X, mais dans le
triphasé on trouve :

-La plaque signalétique diffère :

Figure 16 : plaque signalétique

-Deux disques, deux aimants de freinage et deux blocs moteurs.

B. Atelier injection :

1. Définition d’injection industrielle :

L’injection industrielle permet d’obtenir en une seule opération des pièces finies,
de formes complexes, dans une gamme de masses de quelques grammes à
plusieurs kilogrammes.
L’atelier d’injection contient trois génération des machines (D100, D150 et E200),
appelées des presses d’injection, elles servent à fabriquer les capots, les bases et les
cache-bornes par transformation de la matière «Bakélic» dont le principe de
fonctionnement est illustré dans la figure suivante :

23
 Figure 17 : Schéma 2D de la presse à injection

A cause des normes marocaines, on utilise le Bakélic qui est une matière étant
donné que la température au Maroc grimpe jusqu’à 45° et plus ainsi elle est une
matière qui résiste à la chaleur.
2. Principe de fonctionnement de la machine DEMAG E200 :

Figure 18 : Presse à injection

24
Mécanisme : Pour avoir une pièce, il faut une moule possédant une empreinte
qui est une partie très sensible de la moule car s’il y a une rayure sur l’empreinte,
elle se traduit sur la pièce. Raison pour laquelle, le moule doit être bien préservée
surtout l’empreinte.
Afin d’avoir une pièce compacte avec le Bakélic, il faut un système de chauffage
afin de transformer le Bakélic. En effet, le Bakélite est au départ sous forme de
poudre. Pour être injectable, le Bakélic doit être à l’état pâteux.
Tout d’abord, on introduit le Bakélic dans un grand entonnoir appelé la
« Trémie ». Elle passe dans une conduite cylindrique, munie d’une vis sans fin
entrainée par un moteur hydraulique. La température du système de chauffage de
cette matière doit atteindre les 60°c.A cette température, le Bakélite va changer
d’état poudre en pâte puis elle sera injecter dans le cylindre. Cette opération se
fait dans le cylindre thermidure (C’est-à-dire qu’on ne peut que l’utiliser que pour
les pièces en Bakélic pas plastiques) à l’intérieur duquel se trouve un creux réparti
de l’arrière vers l’avant. Ensuite, on insère une vis sans fin. Le trou de la trémie
communiquera avec le trou arrière du cylindre et ainsi le Bakélic va descendre de
la trémie vers le cylindre. La vis tournera de manière à ce que le Bakélite se
déplace de l’arrière vers l’avant du cylindre puis elle va reculer en cédant un
passage au niveau duquel la pâte du Bakélic sera emmagasiné. Sur le cylindre, il
y a une buise ayant une tête perforée. La vis va être poussée hydrauliquement par
un vérin, ce qui entrainera la sortie de la matière. La buise cylindre pour entrer
dans la buise moule va se porter et s’appliquer avec force sur la buise mole pour
que pendant l’injection la matière ne s’échappe pas des côtés. C’est à dire qu’entre
l’empreinte femelle et l’empreinte mâle vue que le moule possède deux parties
fixe et mobile, il y a un jeu qui nous donnera la pièce. Les deux trous coïncident
parfaitement de façon à ce que la matière poussée hydrauliquement par la vis entre
dans le moule. La matière étant entrée va s’étaler dans l’empreinte tout entière.
Une fois, l’empreinte remplir, elle va rester un certain moment afin de se
transformer de pâte en matière compacte qui va durcir pour nous donner la pièce.
De plus, pour que cette moule atteigne une température de 180° 165° etc… selon
le moule, on insert 4 cartouches dans chaque partie de la moule. Elles sont
alimentées par un système qui est régie par un automate à qui on donne des
consignes.

25
 L’automate se chargera de comparer les températures réelles et de consigne
puisqu’il y a un thermo four (élément avec ressort) qui va sonder la chaleur dans
le moule et la communiquer à l’automate. Il y a un petit élément appelé relai
statique qui est une forme de contacteur. La partie commande se fermera et
enclenchera la fermeture du contact dans la partie puissance puis le courant 220
va passer du disjoncteur vers la résistance pour l’échauffement. Quand le moule
atteint la température désirée, il y aura coupure du courant et on ne chauffera plus.
Afin de diminuer les pertes de chaleur, on met sur les surfaces de la moule une
plaque d’isolant thermique. Il y aura une plaque d’éjection qui sera couplé au vérin
poussant la plaque d’isolant et des éjecteurs sortiront pour pousser la pièce qui va
tomber dans la barque de récupération. On munit le cylindre d’un système de
thermorégulateur. Il y a un creux à l’intérieur duquel on insère la vis, un autre
creux se trouve au-dessus sous forme d’hélice à l’intérieur duquel, on injecte de
l’huile comme porteuse de chaleur. Cette huile sera chauffée à 60°c afin de réguler
la température du cylindre. *

Mais comment cette huile va garder sa température alors qu’elle

passe dans un corps plus chaud ?
C’est le rôle du thermorégulateur. Dans ce thermorégulateur, il y a un bassin
remplir d’’huile qui est constitué de pompe permettent d’aspirer l’huile et de
l’injecter à travers un flexible jusqu’au cylindre. Lorsque l’huile est froide, il y a
des résistances pour la chauffer qui se trouve dans le bassin et avec le
thermocouple qui sentira que l’huile est froide puis le communiquer à un petit
automate dans lequel on a réglé la consigne de température. Après la pompe qui
sera toujours en marche communiquera l’huile jusqu’au cylindre. Il y a un
serpentin (tube en cuivre) ayant une longueur de 4m qui est sous forme de bobine
afin de prendre un petit espace. On va insérer ce tube à l’intérieur et qui sortira à
l’extérieur du bassin afin de permettre le passage de l’eau dans le tube. Pour que
cette eau ait un temps limite d’arrêt de passage, une électrovanne, c’est-à-dire que
lorsque la température de chauffage dépassera celle de consigne, l’automate
ouvrira l’électrovanne laissant le passage de l’eau qui circulera à travers le
serpentin pour sortir tout en refroidissant l’huile d’où une régulation de la
température. Ainsi, s’il y a refroidissement, ce sont les résistances qui vont se
mettre en marche mais quand il y a échauffement, c’est l’électrovanne qui
permettra le passage de l’eau pour le refroidissement.

26
Régime de réglage ?
Dans cet atelier, on observe les régimes manuel, semi-automatique et
automatique. Pour travailler normalement et injecter les pièces, on aura besoin
d’une vitesse bien déterminée. Cette vitesse est utilisée lorsque la machine en
bonne condition, tout est bien installé. Mais lorsqu’on veut faire un réglage, par
exemple par rapport au moule, si les vitesses sont très grandes le moule pourrait
être endommagé. Raison pour laquelle lors de la conception de la machine, ils ont
pris des vitesses basses ainsi que des pressions basses. Ils ont mis un bouton de
réglage qui lorsqu’il est actionné, ce seront ces vitesses et pressions qui seront
appliquées. Puis pour élever les vitesses, on règle manuellement. Le régime
manuelle permet donc d’insérer les paramètres changeables (vitesses, pressions,
températures,… propres à chaque moule) Il y a un tableau de bord sur la machine
sur lequel sont inscrits les paramètres de chaque type de moule. Quand on lance
le cycle en semi-automatique, le moule va se fermer, le cylindre s’appliquera sur
le moule, le vérin d’injection poussera la matière qui sera injectée dans le moule
et il y aura un temps de relâchement au niveau duquel la pièce va durcir.
Lorsqu’un cycle est terminé, il y a un temps d’attente jusqu’à ce qu’un autre soit
réenclencher. Cela s’appelle le système à travers un régime semi-automatique.
Ensuite, la pièce est examinée, si elle est correcte on enclenche à nouveau sinon
on fait les rectifications avant d’enclencher à nouveau jusqu’à ce qu’elle soit
correcte.
En régime automatique, le cycle va se passer comme régime semi-automatique,
la différence est que lorsque la pièce tombera, la machine enclenchera
automatiquement pour le cycle prochain.
Cette machine est accompagnée de :
-Distributeur d’huile sous pression permettant de commander les vérins
hydrauliques.
-Un distributeur d’eau pour le refroidissement.
-Un régulateur de température.

27
Figure 19 : Distributeurs d’eau et d’huile

Figure 20:Automate programmable E200

Résumé du Fonctionnement de la machine : La presse d’injection de l’atelier de la

C.E.A.C, l’Ergotech 200, fonctionne grâce à un automate intégré dans la machine.
L’ouverture et la fermeture du moule peuvent être manuelles, automatiques ou
mixtes.

28
 3. Cycle d’injection :
Le cycle se résume en quatre phases :
La plastification : La vis en tournant permet d’amener la matière (la bakélite) dans
le fourreau. L’huile réchauffée et l’action mécanique de la vis vont faire fondre et
malaxer les granulés qui vont devenir pâteux. Lorsqu’elle fait avancer la matière, la
vis recule.

Dosage et injection : Le dosage (préparation d’une dose à injecter dans le moule)

s’effectue par rotation de la vis. L’injection se fait par une translation rapide de la
vis qui s’arrête alors de tourner. La matière pénètre dans le moule et vient remplir les
empreintes en passant dans la carotte, les canaux d’injection et les seuils.

Maintient et durcissement : Le moule reste fermé pendant un laps de temps pour

permettre à la matière à se solidifier. Pendant ce temps, la vis recule tout en tournant
pour effectuer un nouveau dosage en amenant de la matière fondue au-devant de la
buse.

Ejection : L’unité d’injection recule alors pour ne pas rester en contact avec le moule,
la partie mobile du moule recule afin d’ouvrir le plan de joint et les éjecteurs vont
sortir pour éjecter la pièce de l’empreinte. Le moule se referme ensuite, Les éjecteurs
rentrent, l’unité avance et la buse vient à nouveau en contact avec l’outillage pour
effectuer une nouvelle injection. Le cycle continue.

29
 Lorsqu’on obtient la pièce voulue, cette dernière doit être ébavurée, cette
opération est la mission des ouvriers. Et finalement le Fraisage de ces pièces est
la dernière opération qui s’effectue à cet atelier. Il s’agit d’un procédé de
fabrication où l’enlèvement de matière sous forme d copeaux résulte de la
combinaison de deux mouvements : la rotation de l’outil de coupe, d’une part, et
l’avancée de la pièce à usiner d’autre part.

Une fois la pièce rejeté, on procède à son ébavurage et au fraisage pour la base ou
le socle.

Figure 21 : Ebavurage
de la base du compteur
M2X

Figure 22 : Fraisage de la
base du compteur M2X

30
 4. Automate programmable industriel (API) :

a. Définition d’un API :

Un Automate programmable industriel est un dispositif électronique
programmable destiné à autoriser des processus tels que la commande de
machines au sein d’une usine et à piloter des robots industriels par exemple.

b. Son rôle principal :

Cet Automate contient un clavier et un écran permettant de régler les paramètres
et d’observer l’état de la machine.
Remarque : Les opérations de refroidissement, décarottage et ébavurage sont
nécessaires après l’opération de l’injection afin que les pièces prennent la bonne
forme. La presse à injection fonctionne grâce à un automate intégré dans la
machine. L’ouverture et la fermeture de moule peuvent être manuelles,
automatiques ou mixtes.

C. Atelier de montage
Il s’agit de l’atelier qui fait l’assemblage de la majorité des composantes des
compteurs à savoir :

31
 La base ;
Le capot ;

Le bloc
moteur ;

La minuterie ;

Le disque ;

Pivot supérieur ;

Pivot inférieur ;

L’aimant ;

La visserie ;

Figure 23 : Composants d’un compteur M2X

C’est dans cet atelier que se fait le montage des différents composants de
compteur d’énergie monophasé (2 fils cités en dessus) et triphasé (4 fils), pour
ensuite les rendre en service et prêt à l’étalonnage. On procède donc dans cet atelier
à l’assemblage en chaine des compteurs, ce qui nous permet une grande possibilité
de détecter les défauts avant que les compteurs arrivent à la fin de la chaine de
production et avant de lancer leur étalonnage.
Les compteurs défectueux sont renvoyés par la suite au service réparation avant de les
mettre à la disposition des opérateurs d’atelier étalonnage.
Les étapes suivies dans le montage des compteurs seront sous forme de
l’organigramme suivant :

32
 Organigramme montage compteur 4 fils

Fixation de l’oreille d’accrochage sur la

base

Contrôle des bobines de tension

Fixation du bloc à bornes sur la base

Fixation des fils de tension

Mise des bornes de courant dans le bloc à

bornes

Fixation des vis externes du bloc à

bornes

Fixation du support sur la base

Fixation des fils de courant

Montage de l’aimant

33
 Montage de disque fixation des
pivots

Fixation des shunts

Montage de la minuterie

Vérification du fonctionnement des

ponts

Contrôle de rigidité

Contrôle de conformité

34
 organigramme montage compteur 2fils

Fixation de l’oreille d’accrochage sur la

base

Branchement des fils de tension

Fixation du support sur la base

Contrôle de rigidité et serrage des deux vis des fils de courant

Nettoyage et pré-montage de disque

Fixation du disque avec pivot inférieur

Ajustage du disque

Montage de l’aimant aimanté

Réglage de l’aimant sur le compteur

35
 Montage de la mutinerie

Fixation du capot sur le compteur

Contrôle de conformité

D. Atelier de la peinture

Figure 24 : Appareil de fabrication des plaques

signalétiques

36
 Dans cet atelier se fait l’impression, dans les plaques signalétiques des compteurs
fabriqués par la C.E.A.C, des informations :
 Client (régie de distribution de l’électricité)
 La constante C (Wh/tour)
 Le numéro de série
 La marge de courant des deux types de compteurs M2X et C114
La figure suivante montre un exemple d’une plaque signalétique d’un compteur
triphasé C114 :

Figure 25 : Plaque signalétique d’un

compteur C114

E. Laboratoire d’étalonnage

1. Définition d’étalonnage :
Le compteur, après sa sortie de l’atelier de montage, n’est pas encore prêt à être utilisé. Il
doit être étalonné afin d’assurer des valeurs de l’énergie affichées dans la minuterie,
qui, correspondent à un tél nombre de tours bien précis et que le taux d’erreur soient
conformes aux normes imposées par ISO 9001 et à la marge imposée par la régie.

37
 2. Exemples de marge d’erreur de quelques régies du Maroc :

La régie Valeur de réglage L’intervalle de l’erreur

REDAL 0% [-2 ; +2]
LYDEC 0% [-2 ; +2]
RADEEF 0% [-1 ; +3]
RADEEMA 0% [+1 ; +5]
AMENDIS 0% [-2 ; +2]

Tableau 4 : Marges d’erreur acceptée de quelques régies de distribution

d’électricité

Dans cet atelier climatisé (23°C+/-2°C), on fait un ensemble d’opérations d’étalonnage,

qui, consiste à déterminer les valeurs des erreurs des compteurs en lançant une séquence
de tests avec des paramètres différents d’un essai à un autre :
 La tension
 L’intensité du courant
 Le déphasage

3. Les outils d’étalonnage des compteurs :

Le Qualytest (équipement matériel) qui joue le rôle d’une référence d’étalonnage. Il en
existe deux : le qualytest monophasé (ETA 02-00) pour les compteurs M2X et le
qualytest triphasé pour les compteurs C114 (ETA 03-00).

38
  Le Qualytest (équipement logiciel) qui permet de régler les paramètres
d’étalonnage et de lancer les tests ainsi de fixer la constante C (Wh/Tour) et la
plage de courant supporté par le compteur.

 Les bancs de teste dont la capacité est de 5 jusqu’à 80 compteurs sont destinés à
tester les compteurs en les raccordant en série du côté courant et en parallèle du
côté tension. De plus ils possèdent des têtes de lectures mesurant le nombre
de tours et des calculateurs des erreurs commandés par le logiciel
(Qualytest) qui enregistre les résultats de l’étalonnage.

Figure 26: Machine quatylest d’étalonnage de compteur

39
 4. Etapes d’étalonnage de compteur électromécanique :

Etapes d’étalonnage des compteurs deux fils (M2X) :

L’étalonnage comporte plusieurs étapes. Chaque étape exige un certain réglage : le
réglage de l’aimant, le réglage de la vis de faible charge et le réglage du curseur.
 Etape 1 : Echauffement

Avant de commencer à régler les vis séparément on procède à un réchauffement

des compteurs. Pour cela dans cette étape on règle le bloc de charge conformément au
type de compteur : U=UN; I=Imax, PF=1, UN : tension nominale ; I: courant ; PF
: facteur de puissance.
 Etape 2 : Préréglage de la marche à vide
 Mettre en marche l’équipement
 Régler la tension et le courant à : U=UN, I=0A, PF=1.
Au quart de tour, placer la tâche repère du disque, si le disque tourne en avant, il
faut retourner à gauche la vis de réglage de la faible charge. Continuer le réglage tant
que le disque ne s’arrête pas.
 On règle ensuite la tête de lecture pour les bancs qui en sont munis.

 Etape 3 : Réglage

Dans cette phase on regarde l’erreur indiqué sur le petit écran pour chaque compteur.
Puis on ajuste ceux qui ne sont pas dans les normes. Si l’erreur est positive, on
tourne la vis concernée dans le sens négatif. Si elle est négative, on retourne dans le
sens positif.
 Réglage de l’aimant :
Pour régler l’aimant, on règle la tension et le courant à : U=UN, I=IB, PF=1, IB étant le
courant de base (courant nominal).

40
Ensuite on agit sur les vis de l’aimant pour régler l’erreur.
 Réglage du curseur :
Les paramètres ont réglés à:U=UN, I=IB, PF=0,5.
Puis on fait le réglage en agissant sur la vis curseur.
 Réglage de la faible charge :
Ce réglage permet de minimiser les fuites de flux produit par les bobines dans le circuit.
Pour le faire on règle les paramètres à : U=UN, I=5%IB, PF=1.
On fait le réglage en agissant sur la vis de la faible charge.
 Lancer l’essai séquentiel :
Il s’agit d’une opération automatisée des différents essais cités ainsi que d’autres définis
dans le programme de calibration. Une fois l’essai est terminé on visualise les valeurs de
l’erreur et on oriente les mauvais compteurs au préréglage ou à la réparation.
5. Essai de la marche à vide :
On fait l’essai de la marche à vide à : U=UN, I=0,1%IB, PF=1
Le disque ne doit pas faire un tour complet sinon le compteur est renvoyé à la
réparation. Le courant très minime, le compteur ne doit pas en tenir compte. Donc il
s’agit là d’un essai qui permet de savoir si le disque tourne arbitrairement ou il est
bien réglé.
6. L’essai de démarrage :
Les paramètres de l’essai de démarrage sont fixés à : U=UN, I=0,5%IB, PF=1.
Le disque doit faire au moins un tour complet, sinon le compteur est renvoyé à la
réparation. L’opérateur peut visualiser directement les valeurs des différentes
erreurs et le compteur correspondant sur l’ordinateur. Les erreurs qui ne sont pas
dans la zone de tolérances permises sont indiquées en rouge et les autres en vert.
A la fin de l’étalonnage les valeurs sont imprimées pour
des besoins éventuels. Une fois tous les compteurs étalonnés, on
passe maintenant à l’enregistrement des résultats de l’étalonnage. En
effet, les numéros de séries des compteurs étalonnés sont enregistrés
ainsi que les courbes de charge dans le dossier partagé au niveau du

41
réseau informatique. Enfin on imprime un listing contenant la liste de tous
les compteurs étalonnés.

F. Atelier de réparation

Figure 27 : Appareil de réparation des compteurs

C’est là où on répare tous les compteurs défectueux et les compteurs qui viennent
du laboratoire d’étalonnage et qui n’ont pas donné des résultats conformes aux
normes et/ou aux exigences des clients. Chaque compteur est accompagné d’une
étiquette qui indique la nature du défaut. En lisant attentivement l’étiquette, on
détermine la nature de défaut et on fait un contrôle général.
Différents types de défauts et leurs réparations :
1. Base ou bloc à bornes cassées :
On fait le changement des pièces cassées
2. Minuteries défectueuses :
La réparation des minuteries passent par 2 phases :

42
 a. Réparation des défauts mécaniques :

On prend soigneusement la pièce, on tourne la roue principale de la minuterie, puis on

change les pièces défectueuses, enfin on s’assure du bon fonctionnement des minuteries
avant de les renvoyer au magasin.

b. Réparation des minuteries cassées :

Après avoir réparé la composante cassée, on fait un essai de fonctionnement et on

examine la pièce pour s’assurer du bon fonctionnement ensuite on l’examine une
deuxième fois, puis on l’envoie au magasin. Si la minuterie est gravement
endommagée, on la démonte et on la remplace par une autre qui est bonne. Enfin, on
place le compteur réparé dans la caisse.
3. Disques défectueux :
a. Remplacement de la vis sans fin du disque :
L’opératrice consiste à prendre soigneusement un disque, puis retirer la vis sans fin avec
le frein de façon manuelle et la charge par une autre neuve. Enfin l’examiner à l’aide d’une
loupe.

b. Réparation des disques défectueux :

Le disque est monté sur le support de réparation sur le gabarit, puis fixé par les
pivots inférieurs et supérieurs.
On ajuste l’aiguille du support sur le disque, on le tourne manuellement et doucement,
grâce à l’outil, à la zone d’arrêt on procède au redressement du disque tel que le disque
ne s’arrête pas.

G. Atelier d’emballage
Les compteurs étalonnés et ne présentant aucun défaut et aucune casse sont envoyés à
cet atelier.
Les tâches à effectuer dans cet atelier sont :

 Montage des capots

 Contrôle final de l’état du compteur
 Emballage des compteurs avec une étiquette portant le type de
compteur et l’adresse du destinataire.

43
Dans cet atelier le travail est fait par une chaine de 14 postes, pouvant emballer jusqu’à
800 compteurs par jour.
La procédure d’emballage des compteurs M2X se résume aux étapes suivantes :
- Serrage des vis du bloc à bornes ;
- Serrage du shunt ;
- Contrôle final du compteur ;
- Serrage des vis du capot anti-fraude ;
- Placement des contre-écrous ;
- Fermeture du capot ;
- Pointage des numéros de séries des compteurs ;
- Fixation des fils de plombage ;
- Placement des plombs ;
- Pressage des plombs ;
- 1ère calage en carton et préparation de caches bornes;
- 2è calage en carton ;
- Préparation des cartons individuels des compteurs et cache bornes ;
- Mise en carton des compteurs et cache bornes ;
- Inscription des désignations sur l’emballage ;
- Emballage final et conditionnement des compteurs ;
- Contrôle final d’un nombre aléatoire de livraison ;
- Livraison ;

H. Magasin
Dans cet atelier on reçoit les pièces nécessaires pour le montage des compteurs (bloc
moteur, les vis, les disques, les minuteries...), la bakélite et les cartons d’emballage et
on les classe dans des étagères spécifiques.
Il y a toujours un échange permanent entre le magasin et les autres ateliers. Les travaux
effectués dans le magasin sont :
* Contrôle des pièces entrées / sorties
* Suivie de l’état du stock matière première et CKD
* Alimentation des autres ateliers en matières première
* Rangement et identification de la matière première
* Etablissement des demandes d’achat pour les clients
* Respect des règles de stockage
* Préservation des pièces stockées
* Déchargement des fournitures & chargement des produits à livrer aux clients

44
CHAPITRE 3 : LA MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE C.E.A.C

45
 A. Généralités sur la maintenance :

1. Définition de la maintenance :
Ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou de mesure afin d’assurer un service déterminé.
Avec la définition de certains termes :
Maintenir : Renvoie à la notion de prévention, cela veut dire qu’avant la panne on
suppose un suivi et une surveillance.
Rétablir : Renvoie à la notion de correction qu’après la panne.
Etat spécifié : implique la prédétermination d’un but à atteindre.
2. Quelques concepts de la maintenance :
-La fiabilité : c’est l’aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise dans
les conditions d’utilisation de la période de temps déterminées.
-La maintenabilité : c’est l’aptitude d’un dispositif à être maintenu. Elle est liée à
la conception et les opérations de maintenance.
-La disponibilité : c’est l’aptitude d’un dispositif à être fiable et maintenable donc
à remplir complètement sa fonction.
3. Les niveaux de la maintenance :
1er Niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’éléments
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges
d’éléments consommables accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou
certains fusibles, etc…
Commentaire : Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien,
sur place, sans outillage et à l’aide des instructions d’utilisation.

2ème Niveau : Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et
opérations mineurs de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle
de bon fonctionnement.
Commentaire : Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité
de qualification moyenne, sur place, avec l’outillage portable défini par les
instructions de maintenance, et à l’aide de ces mêmes instructions.

46
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai
et à proximité immédiate du lieu d’exploitation.
NB : Un technicien est habilité lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de
travailler en sécurité sur une machine présentant certains risques potentiels, et est
désigné pour l’exécution des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de ses
connaissances et de ses aptitudes.

3ème Niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de

composants ou d’éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et
toutes opérations courantes de maintenance préventive telles que réglage général
ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire :Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien
spécialisé, sur place ou dans le local de maintenance, à l’aide de l’outillage prévu
dans les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, et éventuellement des bancs d’essais et de contrôle des équipements et
utilisant l’ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi
que les pièces approvisionnées par le magasin.
4ème Niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou
préventive à l’exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau
comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la maintenance,
et éventuellement la vérification des étalons de travail par les organismes
spécialisés.
Commentaire : Ce type d’intervention peut être effectué par une équipe
comprenant un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé
doté d’un outillage général (moyens mécanique, de câblage, de nettoyage, etc…)
et éventuellement des bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à
l’aide de toutes documentations générales ou particulières.
5ème Niveau : Rénovation, reconstruction, ou exécution des réparations
importantes confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.
Commentaire : Par définition, ce type de travail est donc effectué par le
constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur
et donc proches de la fabrication.

47
 Opérations Niveau de la La personne qualifiée
maintenance
Action simple 1 Utilisateur
Opération courante 2 Personnel qualifié
Opération spécialisée 3 Technicien qualifié
Intervention 4 Technicien ou équipe
spécifique spécialisé
Rénovation et 5 Constructeur, service
reconstruction ou service ou société
spécialisée
Tableau 5 : Représentation des opérations

B. La maintenance préventive

1. Définition de la maintenance préventive :

-C’est la maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des
critères prescrits.
2. Buts de la maintenance préventive :
-Augmenter la durée de vie des équipements.
-Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc diminuer la probabilité des
défaillances en service et réduction des coûts de défaillance et amélioration de la
disponibilité.
-Améliorer l’ordonnancement des travaux3.
-Réduire et régulariser la charge de travail.
-Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
-Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
-Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.

48
 3. Plan de la maintenance préventive pour la
machine « DEMAG E200 » :

-Nettoyer ou changer la cartouche du filtre haute pression

Quand le message d’encrassement du filtre s’affiche à l’écran.
-Contrôler le niveau d’huile de lubrification, contrôler le niveau d’huile du
réservoir, nettoyer le filtre de reniflard du réservoir
Toutes les 500 heures de service
-Graissage complet de la machine
Toutes les 2000 heures de service
-Nettoyer ou changer la cartouche du filtre d’aspiration
Toutes les 4000 heures du service
-Contrôler le niveau d’huile hydraulique, contrôle des flexibles hydrauliques
Toutes les 5000 heures du service
-Faites la vidange d’huile hydraulique, entretien normal de moteur électrique
Toutes les 8000 heures du service
-Changer la batterie
Toutes les deux années

49
CHAPITRE IV : TACHE ACCOMPLIE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE

50
 A. Importance de l’insert

C’est un dispositif utilisé principalement dans l’atelier injection permettant

d’insérer de petites choses à l’intérieur des trous de la base. Elle permet de les
fixer de telles manières qu’elles ne pourront ni tomber, ni bouger.

B. Transformation d’une machine en

insert

1. Conception des différentes parties de la machine :

Pour une meilleure optimisation du projet, il a fallu faire une conception sur le
logiciel Catia. Catia « Conception Assistée Tridimensionnelle Interactive
Appliquée » est un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) créé au
départ par la société Dassault Aviation pour ses propres besoins sous le nom de
CATI (acronyme de conception assistée tridimensionnelle interactive). CATIA
est composé de plusieurs ateliers (également appelés modules) pour la conception
mécanique, électrique, etc. en fonction des licences achetées.

Citons par exemple:

• Ateliers de conception mécanique de base: conception de pièces,
réalisations d'assemblages, mise en plan...
• Ateliers métiers avancés: atelier tôlerie, atelier soudures...
• Ateliers de conception électrique: passage des câbles, création des plans de
câblage...
• Ateliers de calculs par éléments finis
• Ateliers d'usinage numérique
• Ateliers de gestion de la maquette numérique: revue de la maquette
numérique, vérifications des interférences, calculs de cinématique...
• Ateliers d'ergonomie

51
CATIA comporte également des ateliers qui permettent de construire des
catalogues de pièces standards ou de matériaux réutilisables. Sans oublier les
modules de knowlegdeware qui permettent d'apporter de l'intelligence dans la
conception des modèles et des vérifications automatiques.
Raison pour laquelle, il a été choisi pour ce projet. Ainsi, on a eu à concevoir les
différentes parties principales de la machine comme suit :

52
53
 2. Assemblage et simulation de la nouvelle machine :
Enfin, nous avons l’assemblage de toutes les pièces de la machine puis la
simulation de la machine en entier :

NB : Pour la simulation, elle sera visualisée sur le logiciel.

54
 CONCLUSION
Le stage que j’ai effectué au sein de la C.E.A.C m’a permis de bien comprendre la
procédure de fabrication des compteurs électromécaniques basse tension et d’accroître
los connaissances sur les nouvelles méthodes de développement des petites et moyennes
entreprises au Maroc. Nous avons aussi appris avec les employés la prise en compte
des problèmes relevés par les utilisateurs. J’ai eu également la chance de faire un
petit projet qui m’a permis de comprendre ce que c’est que la maintenance et
d’approfondir mes capacités en Catia. J’ai pu aboutir à mon projet. D’après ce
stage, je pense qu’un stage même si elle est d’initiation, les encadrants de la
société devrait plus impliquer les stagiaires et les pousser à résoudre des
problèmes auxquels ils pourraient être confrontés et cela les encouragera à
améliorer leur compétences techniques et surtout de comprendre que la pratique
de la théorie est d’une importance capitale pour une bonne carrière.

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Annexe 1 : Organigramme de la société

Figure 1 : Organigramme de la société

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