REPUBLIQUE DU NIGER

……………………………………………………………………………………..
Ministère des Enseignements Supérieurs et de la Recherche (MESR)
……………………………………………………………………………………..

Ecole des Mines de l’Industrie et de la Géologie (EMIG)

Établissement Public à caractère scientifique culturel et technique Créé
par la loi no2004-019 du 16 mai 2004
BP : 732 Niamey – Niger
Courriel : emig@intnet.ne - Site web : www.emig-niger.org

RAPPORT DE PROJET DE STAGE DE FIN DU CYCLE

Stage débuté le 08 Août 2019 en vue de l’obtention de diplôme de Technicien Supérieur (DTS)
Département : Mécanique
Cycle : Technicien Supérieur
Option : Maintenance Industrielle

Société des Mines de l’Aïr

BP : 303 ARLIT-NIGER

Tuteur en entreprise :
Rédigé par :
M. CHI-ITOU HOUSSEINI, Chef de Section
ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak
Maintenance Usine (SMU)
Signature :
Signature :
………….……………
Responsable pédagogique :
Mme OUMAROU MAMAN MAÏMOUNA,
Enseignante au Département Mécanique
de l’EMIG.

Signature :

Période du stage :
Du 08 Août au 08 Octobre 2019

Promotion 2017
 Rapport de stage de fin du cycle Technicien Supérieur

Responsabilité

« Le contenu du présent rapport respecte les clauses de confidentialité. A ce titre, il

n’engage pas la responsabilité de la structure d’accueil. »

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle ii

 Rapport de stage de fin du cycle Technicien Supérieur

Dédicace

C
travail :
’est avec une très grande émotion et un immense plaisir que je dédie ce modeste

❖ A mes très chers parents qui m’ont soutenu durant toute la durée de mes études.

❖ A tous les membres de ma famille, petits et grands

❖ A tous mes chers amis qui m’ont beaucoup aidé durant ces années d’études.

❖ A tous ceux qui m’aiment et que j’aime.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle iii

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Remerciement
Nous tenons tout d’abord à remercier ALLAH le tout- puissant et miséricordieux, qui nous a
donné la force et la patience d’accomplir ce modeste travail.

En second lieu, nous tenons à remercier notre encadreur, Monsieur CHI-ITOU HOUSSEINI,
Chef de section Service Maintenance Usine, pour sa confiance et ses conseils qui nous ont
permis de progresser sans cesse durant ces 2 mois de stage.

En effet, c’est grâce à l’attention qu’on nous a éprouvés que nous ayons choisi d’aborder
dans notre rapport de stage ce sujet.

Ce stage a nécessité tout au long de sa durée l’aide et le soutien de plusieurs personnes.

Nous tenons à exprimer toute notre reconnaissance à Monsieur ASSAÏD ILIES, Chef de
l’équipe, pour son accueil au sein de l’équipe et sa disponibilité.

Nous exprimons également notre gratitude à l’égard de l’ensemble du personnel de Service

Entretien Usine-Contact pour leur précieuse aide ainsi que leur sympathie qui ont favorisées
notre intégration dans l’entreprise.

Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont participé de près ou de loin à la
réalisation de ce travail.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle iv

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Table des matières

Responsabilité ....................................................................................................................... ii
Dédicace ............................................................................................................................... iii
Remerciement ...................................................................................................................... iv
Singles et abréviation .......................................................................................................... vii
Listes des figures .................................................................................................................. ix
Listes des annexes et glossaires ........................................................................................... x
INTRODUCTION .................................................................................................................. 1
CHAPITRE 1 : GENERALITES ....................................................................................... 3
1.1 Présentation de la SOMAÏR ................................................................................. 3
1.1.1 Contexte géographique ................................................................................. 3
1.1.2 Contexte géologique ...................................................................................... 3
1.1.3 Historiques ..................................................................................................... 4
1.1.4 Actionnaires de la société .............................................................................. 4
1.1.5 Objectifs de la SOMAÏR ................................................................................. 5
1.2 Présentation du service maintenance usine ......................................................... 5
1.2.1 Objet et domaine d’application ...................................................................... 5
1.2.2 Division Méthode Maintenance (DMM) .......................................................... 5
1.2.3 Division Intervention Maintenance (DIM) ....................................................... 6
1.2.4 Division Instrumentations Et Informatique Industrielle (D3I) .......................... 7
1.2.5 Organigramme de département DTM ............................................................ 8
CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE .............................................10
2.1 Définition .............................................................................................................10
2.2 Les différents types de maintenance ...................................................................10
2.3 Les opérations de la maintenance ......................................................................10
2.4 Les niveaux de maintenance ...............................................................................12
2.5 La gestion de maintenance .................................................................................12
2.5.1 Principe de la gestion ...................................................................................12
2.5.2 Les objectifs de la maintenance ...................................................................12
2.5.3 Aspects de la maintenance ...........................................................................13
CHAPITRE 3 : TRAVAUX EFFECTUES ........................................................................15
3.1 Entretien de la bande transporteuse Q1245 ........................................................15
3.1.1 Définition.......................................................................................................15
3.1.2 Éléments constitutifs d’un transporteur à bande ...........................................15
3.1.3 Principe de fonctionnement ..........................................................................16

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle v

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3.1.4 Les opérations effectuées .............................................................................17

3.2 Entretien d’un convoyeur à chaine de type Redler Q2153 ..................................21
3.2.1 Définition.......................................................................................................21
3.2.2 Éléments constitutifs d’un convoyeur à chaine Redler..................................21
3.2.3 Principe de fonctionnement ..........................................................................21
3.2.4 Les opérations effectuées .............................................................................22
3.3 Entretien du filtre à manches ...............................................................................23
3.3.1 Définition.......................................................................................................23
3.3.2 Les familles de filtre à manches ...................................................................23
3.3.3 Éléments constitutifs d’un filtre à manches et leurs rôles dans le
fonctionnement du filtre .............................................................................................23
3.3.4 Principe de fonctionnement d’un filtre à manches ........................................25
3.3.5 Les opérations effectuées .............................................................................25
Recommandations ...............................................................................................................28
CONCLUSION .....................................................................................................................29
Références Bibliographiques / Sitographies ........................................................................30
Annexes ................................................................................................................................ A

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle vi

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Singles et abréviation

EMIG École des Mines de l’Industrie et de la Géologie

SOMAÏR Société des Mines de l’AÏR
° Degré Celsius
Km Kilomètre
‘ Minute
‘’ Seconde
Kg Kilogramme
LIXI Lixiviation
COGEMA Ancien nom d’AREVA
AREVA Ancien nom d’ORANO Cycle
ORANO Cycle Organisation spécialisée dans l’exploitation des gisements
dans le monde entier
SMTT Société Minière de Tassa N’Taghalgué
SME Système de Management Environnemental
M€ Million d’Euro
% Pourcent
SOPAMIN Société du Patrimoine des Mines du Niger
COMURREX Usine de conversion à Malvési
SMU Service Maintenance Usine
DTM Département traitement Minerai
DMM Division Méthode Maintenance
DIM Division Intervention Maintenance
D3I Division Instrumentation et Informatique
REX Retour d’Exploitation
COPIL Comité de Pilotage
APS Arrêt Programmé Semestriel
APA Arrêt Programmé Annuel
TD Traitement Dynamique
QU Queue d’Usine
SLT Solvant
AMT Agent de Maitrise Technicien
SNCC Système Numérique Contrôle Commande

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle vii

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BE Bureau d’Étude
AFNOR Association Française de Normalisation
Q1245 Convoyeur à Bande
EPI Équipements de Protection Individuel
222224 EK Numéro de roulement
SKF Svenska KullagerFabriken (Fabrique Suédoise De
roulements à billes)
Q2153 Convoyeur à Chaine
REDLER Entreprise de fabrication des transporteurs à masse
INTENSIV-JET Nom d’un fabriquant des Filtres

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle viii

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Listes des figures

Figure 1.1 : Localisation géographique de la ville d’Arlit (source : docplayer.fr) ................... 3

Figure 1.2 : Les différents actionnaires de la Somaïr............................................................ 5
Figure 1.3 : Organigramme de DTM (source SOMAÏR) ........................................................ 8
Figure 3.1 : Quelques éléments constitutifs d’un convoyeur à bande (source : SOMAÏR) ...16
Figure 3.2 : Différents types de rouleaux et tambours .........................................................16
Figure 3.3 : Fixation des rouleaux sur la station-support .....................................................16
Figure 3.4 : Éléments constitutifs d'un roulement à rotule sur rouleaux ...............................19
Figure 3.5 : Montage des roulements ..................................................................................20
Figure 3.6 : Montage des roulements ..................................................................................21
Figure 3.7 : Éléments constitutifs d'un filtre à manches .......................................................24
Figure 3.8 : Éléments constitutif d'un mannequin à manche (source : INTENSIV-JET).......26

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle ix

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Listes des annexes et glossaires

Annexe 1 : Bloc d'entrainement du tambour de commande ................................................. A

Annexe 2 : Exemple de AT (source : SOMAÏR) .................................................................... B
Annexe 3 : Arbre du tambour de commande (source : SOMAÏR) ......................................... C
Annexe 4 : Oorgane de tension de la bande Q1245 (source : SOMAÏR) .............................. D
Annexe 5 : Dépose carter de protection du tambour ............................................................ E
Annexe 6 : Blocage de la bande transporteuse .................................................................... E
Annexe 7 : Création de la moue sur la bande ....................................................................... E
Annexe 8 : Palier de support du tambour ............................................................................. F
Annexe 9 : Les dimensions du roulement (source: SKF) ...................................................... G
Annexe 10 : Dimensions d'appui du roulement 22222 EK (source: SKF) ............................. G
Annexe 11 : Données de calcul du roulement 22222 EK (source : SKF) .............................. G
Annexe 12 : Montage du réducteur au tambour.................................................................... H
Annexe 13 : Accouplement moteur-réducteur....................................................................... H
Annexe 14 : Convoyeur à chaine Redler (source : SOMAÏR) ............................................... H
Annexe 15 : Bloc moteur et son réducteur (source : SOMAÏR).............................................. I
Annexe 16 : Compartiments du filtre à manche ..................................................................... I
Annexe 17 : Mannequins des manches filtrantes .................................................................. I
Annexe 18 : Réservoir d’air comprimé ................................................................................... J
Annexe 19 : Nouvelle manches fixées ................................................................................... J

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle x

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INTRODUCTION
En tant qu’élève en fin de cycle technicien supérieur à l’École des Mines de l’Industrie
et de la Géologie (EMIG), nous sommes amenés à poursuivre un stage pratique sur une
période de deux (2) mois datant du 05 août au 05 octobre 2019 au sein de la Société des
Mines de l’Aïr (SOMAÏR).
Ce stage est une mise en situation professionnelle s’inscrivant dans le cadre d’un cursus
pédagogique, ce qui nous a permis de mettre en pratique nos connaissances théoriques
acquises tout au long de notre formation, d’acquérir et d’approfondir nos compétences
professionnelles qui seront sans doute valorisées dans notre future vie professionnelle.
Le développement de toute entreprise réside dans la capacité de maitrise de la qualité de
production. De ce fait, la recherche de l’optimisation de la production est l’enjeu primordial
de tout développement.
Dans le cadre de son système de management de la production et sa démarche, la SOMAÏR
s’est fixée plusieurs objectifs dont entre autres l’amélioration de la production ; ce qui a
permis une croissance remarquable de production et depuis lors cette entreprise ne cesse
de programmer des arrêts pour faire de la maintenance préventive de ses machines.
Le présent document est le fruit d’un travail acharné réalisé tout au long de notre stage, il
est structuré en trois chapitres, à savoir :
❖ UN PREMIER CHAPITRE : GENERALITES SUR LA SOMAÏR ;
❖ UN DEUXIEME CHAPITRE : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ;
❖ UN TROISIEME CHAPITRE : TRAVAUX EFFECTUES.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 1

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ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 2

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CHAPITRE 1 : GENERALITES
1.1 Présentation de la SOMAÏR

1.1.1 Contexte géographique

La ville d’Arlit a vu le jour grâce à la création de la Société des mines de l’Air
(SOMAÏR) en 1968. A l’échelle nationale, elle est située à environ 1250 Km de Niamey, 250
Km au Nord-Ouest d’Agadez, et à l’échelle continentale, elle est située au cœur de l’Afrique
de l’ouest, à 2000 Km environ de l’océan atlantique et de la méditerranée. Les coordonnées
géographiques de la ville d’Arlit sont 18°44’13’’ à latitude Nord et 07°23’07’’ longitude Est
(Voir Figure 1.1).

Figure 1.1 : Localisation géographique de la ville d’Arlit (source : docplayer.fr)

1.1.2 Contexte géologique

1.1.2.1 Cadre géologique régional
Le département d'Arlit est situé dans la zone saharienne du Niger. Il est dominé par le massif
de l'Aïr, entouré à l'ouest par la plaine de Talak et à l'est par le désert du Ténéré. Le mont
Indoukat-n-Taglès, le point culminant de l'Aïr et du Niger avec 2 022 mètres, est situé dans
les monts Bagzane, à la frontière avec le département de Tchirozérine. Si le département
est aride et minéral dans les deux tiers est, la plaine de Talak bénéficie de cours d'eau
intermittents qui descendent du Tassili-oua-n Ahaggar (au sud du Hoggar) et de l'Aïr.
1.1.2.2 Cadre géologique local
Les gisements de la SOMAÏR sont une mine à ciel ouvert à une profondeur de 50 à 70
mètres. Il s’agit d’un gisement sédimentaire horizontal, situé à 7 km au nord-ouest de la ville
d’Arlit.
Le minerai est depuis l’origine extrait par traitement dynamique (concassage, broyage fin,
traitement chimique, lavage, filtration, séchage et conditionnement dans l’usine située à
proximité du site et dotée d’une capacité de traitement d’environ 2 000 tonnes par an), et
par traitement statique (lixiviation en tas par voie acide) depuis 2009 pour le minerai à faible
teneur (inférieur à 1 kg d’uranium par tonne de roche extraite). La teneur moyenne du
minerai de SOMAÏR est de 2,8 kg d’uranium par tonne de minerai extrait.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 3

 Rapport de stage de fin du cycle Technicien Supérieur

Grâce au traitement du minerai à faible teneur par la technique de lixiviation en tas, le site
minier a progressivement augmenté sa capacité de production et peut désormais produire
jusqu’à 3 000 tonnes par an.

1.1.3 Historiques
Les dates suivantes ont marqué un tournant décisif dans l’histoire de la SOMAÏR :
1er février 1968 : Création de la SOMAÏR ;
1968 : Amodiation du périmètre Arlette à SOMAÏR ;
11 janvier 1971 : Production du premier lot d’Uranate de soude ;
1972 : Démarrage de la première phase de la LIXI ;
1980 : Démarrage de la seconde chaine de traitement ;
1983 : Arrêt de la première chaine de traitement ;
1986 : Sous amodiation du périmètre de Tassa N’Taghalgué ;
1994 : Prolongation de la convention de longue durée jusqu’au 31 décembre 2003 ; 1995 :
Amodiation (transfert du droit d’exploitation) par COGEMA (devenu AREVA puis de nos
jours ORANO cycle) à SOMAÏR du patrimoine minier de la Société Minière de Tassa
N’Taghalgué SMTT ;
1999 : Engagement dans la mise en place d’un système de Management
Environnemental (SME) ;
2001 : Signature de la convention minière pour 2004 à 2013 ;
2002 : Obtention de la certification AFAQ ISO 14001 (version 1996, gestion durable et
protection de l’environnement) ;
2005 : Obtention de la certification ISO 14001 (version 2004) ;
2005 : Démarrage du projet de traitement de minerai par lixiviation en tas (projet LIXI
SOMAÏR) ;
2006 : Obtention de la conformité de l’étude d’impact environnemental Artois et Tabellé ;
2006-2008 : 26 mois consécutifs d’activité sans accident de travail avec arrêt ;
2009 : Redémarrage des installations de lixiviation en tas (investissement de 70 M€) pour
traiter les minerais à faible teneur (moins de 1 kg d’uranium par tonne de roche) ;
2009 : Obtention de la certification OHSAS 18001 de la SOMAÏR ;
2010 : Objectif de production de 2620 tonnes ;
2 juin 2012 : Enfûtage du 3000ème lot de YELLOW CAKE ;
2012 : Record de production de 3065 tonnes d`uranium enfuté ;
2014 : 12 mois consécutifs d’activité sans accident de travail avec arrêt.
2014 : Signature de la convention minière pour la période de 2014 à 2024 ;

1.1.4 Actionnaires de la société

La Société des mines de l'Aïr (SOMAÏR), est une société anonyme de droit nigérien, dont le
siège social et la direction générale sont à Niamey (capital du Niger). Elle est spécialisée
dans l'exploitation du gisement d'uranium dans la région d'Arlit. Son capital qui était de
2.700.000.000 FCFA à la création a été porté progressivement à
4.348.900.000 FCFA. Cette filiale d’AREVA devenue aujourd’hui ORANO Cycle, est détenue
à hauteur de 63,6 % par cette dernière et 36,4 % par la SOPAMIN (Société du Patrimoine
des Mines du Niger, agence nigérienne assurant la gestion des parts minières de l’État
nigérien). A la fin de l’année 2013, la SOMAÏR emploie près de 1237 personnes dont 99 %
de nigériens.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 4

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La société a progressivement augmenté sa capacité de production et est en mesure de

produire jusqu’à 3 000 tonnes par an depuis 2012.

SOPAMIN
36%

ORANO
64%

ORANO SOPAMIN

Figure 1.2 : Les différents actionnaires de la Somaïr

1.1.5 Objectifs de la SOMAÏR

Le but de la SOMAÏR est de produire de l'uranate suivant les phases ci-après :
• Une phase de préparation mécanique (concassage, broyage) ;
• Une phase d’attaque acide ;
• Une phase de séparation solide-liquide sur filtres à bandes ;
• Une phase d’extraction de l’uranium par solvant ;
• Une phase de préparation sodique et la production de l’uranate de soude.
Le produit fini, l'uranate de soude (YELLOW CAKE), une fois filtré et séché, est enfûté pour
être expédié par route d'Arlit à Parakou (Benin), puis par train jusqu'à Cotonou et en fin par
bateau à l'usine de conversion de COMURHEX, à Malvési en France. La production n'est
jamais arrêtée à la SOMAÏR, ce qui permet une production d'uranium adaptée aux marchés
mondiaux.
1.2 Présentation du service maintenance usine
1.2.1 Objet et domaine d’application
Dans cette partie on définit l'organisation et les missions du Service Maintenance
Usine (SMU). Le chef du Service Maintenance est placé sous l'autorisation du chef de
Département Traitement du Minerai (DTM). Il est secondé d'un adjoint qui poursuit à la
permanence de celui-ci, en cas d'absence, Il prend part à toutes ou une partie des missions
du chef de service (élaboration et conduite des projets, responsabilités de dossier,
encadrement). Il peut se voir confier une mission transversale au service.
Le service maintenance est structuré autour de trois divisions suivantes :
• Division Méthode Maintenance (DMM) ;
• Division Intervention maintenance (DIM) ;
• Division Instrumentation et Informatique Industrielle (D3I) ;
1.2.2 Division Méthode Maintenance (DMM)
La Division DMM assure la préparation et la planification des travaux de maintenance des
installations de l'usine, de la lixiviation en tas et du contact. Elle est dirigée par un chef de
Division qui rend compte au chef de Service. Ses missions principales sont :
• La préparation et l'optimisation des grands arrêts techniques (Semestriel et Annuel)
jusqu'au REX ;
• De l'animation du comité de pilotage (COPIL) des APS et APA ;
• De l'organisation des missions techniques des entreprises sous-traitantes pour le
compte des APS et APA.
La Division Méthodes Maintenance est composée des sections suivantes :

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 5

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1.2.2.1 Section Préparation des travaux et méthodes

Elle assure :
• La préparation et le lancement de tous les travaux ;
• La préparation des sous-ensembles à réparer ;
• La garantie du respect des standards et de leurs évolutions ;
• L'établissement des modes opératoires ;
• Le suivit des travaux ;
• Les nouvelles mises en stocks, et le suivi du paramétrage
• La mise à jour des historiques des équipements
• De la définition des approvisionnements matière ;
• Des demandes de prix auprès des fournisseurs ;
• Du lancement des demandes d’achat ;
• Du suivit des commandes ;
• Des contrôles et réceptions des pièces ;
• Les ajustements du préventif (sur et sous-contrôle, systématique, ......) ;
• L'établissement et le suivi des statistiques sur les pannes et les analyses afférentes ;
• La maintenance conditionnelle (mesure d'épaisseur, analyse vibratoire, analyse
d’huile, …).

1.2.2.2 Section Documentation

Elle a pour mission de :
• Concevoir, organiser et de diriger les systèmes documentaires techniques du bureau
des méthodes ;
• Diffuser des documents techniques nécessaires aux autres sections ;
• Analyser et indexer les documents techniques ainsi que les fiches historiques du
matériel ;
• Alimenter une base de données et peut être responsable de la mise en place de
certains outils ;
• Être responsable de la politique documentaire, et savoir trouver des solutions face à
un problème nouveau ;
• Sélectionner les documents à acquérir en fonction des intérêts techniques. Pour
chaque document réceptionné, il établit une notice catalographique (carte d'identité)
à l'aide de normes. Après en avoir analysé le contenu et extrait les idées essentielles,
il les traduit en langage documentaire.

1.2.3 Division Intervention Maintenance (DIM)

La Division Intervention Maintenance assure les activités d'entretien courant, en intervention
et de la Maintenance préventive des installations dans les domaines mécanique, électrique
BT et instrumentation.
Le chef de Division Intervention rend compte au chef de service Maintenance. Il est assisté
par deux contremaitres d’intervention :

1.2.3.1 Un Contremaitre Mécanique

a Section Mécanique Usine Contact
Elle assure pour les installations de traitement minerai TD, QU, SLT, contact :

• La maintenance des installations, équipements mécaniques ;

• Le contrôle de la réalisation des travaux lorsqu'ils sont sous-traités.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 6

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b Section chaudronnerie et caoutchoutage Usine et Contact

Elle assure pour les installations de traitement minerai TD, QU, SLT, contact :
• La Maintenance des installations, équipements chaudronnés, de tuyauterie tout type
;
• Contrôle de la réalisation des travaux de chaudronnerie et tuyauterie lorsqu'ils sont
sous-traités.
• Elle assure la maintenance dans domaine de caoutchoutage, matières plastiques, et
matériaux composites.
Elle est dirigée par un AMT, chef de section.

1.2.3.2 Un Contremaitre Électricité auquel est confiée La Section

Électricité
Elle assure pour les installations de traitement minerai TD, QU, SLT, contact :
• La maintenance des installations, équipements et appareillages électriques ;
• La maintenance du réseau et des équipements BT ;
• La réalisation du réseau d'électricité dans le cadre des travaux neufs ou leur contrôle
lorsqu'ils sont sous-traités.

1.2.4 Division Instrumentations Et Informatique Industrielle (D3I)

La Division Instrumentation et Informatique Industrielle assure la maintenance dans le
domaine SNCC, Sécurité incendie et instrumentation.
Le chef de division rend compte au chef de service maintenance. Il a sous sa responsabilité
les sections ci-dessous :
1.2.4.1 Section d’Instrumentation
Elle intervient sur les aspects contrôle et régulation les installations de traitement minerai
TD, QU, SLT, contact :
Le dépannage, le contrôle, l'étalonnage, l'entretien, le suivi et le reconditionnement de
l’instrumentation ;
La réalisation des travaux d’instrumentation liés aux travaux neufs ou leur contrôle lorsqu'ils
sont sous-traités.
Elle est dirigée par un AMT, chef de section.

1.2.4.2 Section SNCC

Elle est dirigée par un AMT chef de section assisté d'un AMT technicien SNCC.
Cette unité a pour principales missions :
➢ Gérer le périmètre des systèmes d'Informatique Industrielle ;
➢ Garantir l'intégrité et la disponibilité des systèmes d'Informatique Industrielle ;
➢ Assurer l'administration, les gestions des droits, des accès et la maintenance des
systèmes ;
➢ Gérer les budgets et contrats de maintenance ;
➢ Participer à la formation des utilisateurs ;
➢ Garantir les standards et processus de suivi du SNCC ;
➢ Assurer la gestion des masters PID (papier) et analyses fonctionnelles ;
➢ Assurer le rôle de chef de projet pour les sujets à dominante SNCC ou sécurité
incendie ;
➢ Assurer les études comme spécialiste Informatique Industrielle pour le BE ;
➢ Participer aux études amont comme garant analyse fonctionnelle et PID ;
➢ Participer aux réalisations comme spécialiste Delta V ou automates (en direct ou
sous-traitante) pour la programmation des systèmes.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 7

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1.2.5 Organigramme de département DTM

Figure 1.3 : Organigramme de DTM (source SOMAÏR)

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 8

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ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 9

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CHAPITRE 2 : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

2.1 Définition
D'après L'Association française de Normalisation (AFNOR X 60-010-1994), la maintenance
est l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans
des conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise.
Ces activités sont une combinaison d'activités technique, administratives et de
management.

2.2 Les différents types de maintenance

On distingue 2 formes de maintenance classée en fonction d'événement prévu et de l'état
matériel :
➢ Maintenance corrective : (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)
Ensemble des activités réalisées après la défaillance d'un bien ou la dégradation de sa
fonction, pour lui permettre d'accomplir une fonction requise, au moins provisoirement.
➢ Maintenance préventive : (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)
Maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation d'un
bien service rendu. Les activités correspondantes sont déclenchées selon :
• Un échéancier établi à partir d'un nombre prédéterminé d'unités d'usage,
• Et/ou des critères prédéterminés significatifs de l'état de dégradation du bien ou de
service.

2.3 Les opérations de la maintenance

Il existe des définitions normatives des différentes opérations de maintenance ; néanmoins
:
• Les normes donnent l'esprit d'une intervention mais ne définissent pas toujours
clairement les opérations à effectuer,
• Les normes ne couvrent pas toutes les prestations.
De ce fait, pour éviter toute ambiguïté, il est nécessaire pour chaque entreprise de définir
parfaitement les prestations attendues ou effectuées (objectif, détail des opérations, etc.).
➢ Réparation : (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)
Action définitive et limitée de la maintenance à la suite d'une défaillance.
➢ Dépannage : (extrait de la norme AFNOR X 60-010-1994)
Action consécutive à la défaillance de bien, en vue de rendre apte à accomplir une fonction
requise, au moins provisoirement.
Note : compte tenu de l'objectif, une action de dépannage peut s'accommoder de résultats
provisoires et de conditions de réalisation, hors règle de procédures, de coût et de qualité et
dans ce cas, sera suivi d'une réparation.
➢ Vérification : (extrait de la norme AFNOR X 07-010-1992)
Confirmation par examen et établissement des preuves que les exigences spécifiées ont été
satisfaites. Le résultat d'une vérification se traduit par une décision de remise en service,
d'ajustage, de réparation, de déclassement ou de réforme. Dans tous les cas, une trace
écrite de la vérification effectuée doit être conservée dans le dossier individuel de l'appareil
de mesure.
Note : La vérification peut être effectuée au vu des caractéristiques des constructeurs ou au
vu des résultats des certificats d'étalonnage.
La vérification est une intervention métrologique, fondé sur la comparaison à un étalon.

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➢ Vérification préliminaire : (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C) La

vérification préliminaire est une opération de vérification effectuée après l'opération
de contrôle fonctionnel et avant toutes autres opérations.
Note : la vérification préliminaire est un constat de l'exactitude de l'appareil dans une
configuration d'origine et avant toutes interventions d'ajustage ou de maintenance
corrective.
➢ Contrôle : (extrait de la norme ISO 8402-1994)
Activité, tel que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre une ou plusieurs
caractéristiques d'une entité et comparer les résultats aux exigences spécifiées en vue de
déterminer si la conformité est obtenue pour chacune de ces caractéristiques. Ajustage
: (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992)
Opération destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une justesse
convenable pour son utilisation.
➢ Calibrage : (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C)
Le calibrage consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.
➢ Étalonnage : (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992)
Ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les
valeurs indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les valeurs
connues correspondantes d'une grandeur mesurée
➢ Expertise technique : (extrait de la spécification E2M n° E/900505/A) En vue
d'évaluer l'état d'un appareil présumé défectueux, l'expertise technique comprend :
Des examens visuels (externe, interne, sécurité)
Un examen fonctionnel,
Une vérification si l'examen fonctionnel c'est avéré satisfaisant.
L'expertise technique ne remet en aucun cas l'appareil dans des conditions de fiabilité, de
sécurité ou de précision.
➢ Réglage : (extrait du vocabulaire international des termes fondamentaux et
généraux de métrologie 1993)
Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la disposition de l'utilisateur.
➢ Déclassement : (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994)
Action par laquelle un bien est affecté à une classe d'utilisation moins sévère.
➢ Réforme : (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994)
Action administrative par laquelle il est décidé d'exclure de toute utilisation, un bien usagé
dont on a constaté l'inaptitude totale ou partielle à accomplir la fonction requise et qu'il n'est
pas possible de déclasser.
➢ Recette fonctionnelle : (extrait de la spécification E2M n° E/97010/C) La
recette fonctionnelle permet de s'assurer de l'état de fonctionnement global d'un appareil
de mesure sans préjuger de sa précision.
La recette fonctionnelle comprend entre autres le contrôle de sécurité, extérieur, un examen
fonctionnel et un contrôle de la conformité à la commande.
➢ Recette technique : (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C)
La recette technique correspond à une recette fonctionnelle suivie d'une opération de
vérification. Ceci permet d'assurer qu'un appareil de mesure, neuf ou d'occasion, satisfait
aux prescriptions qui autorisent sa mise en service.
Nota : La recette technique se différencie de l'intervention de vérification par le contrôle de
la confirmée à la commande.

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2.4 Les niveaux de maintenance

Pour mettre en œuvre une organisation efficace de la maintenance et prendre des décisions
comme gestionnaire dans des domaines tel que la soutenance le recrutement de personnel
approprié, Les niveaux de maintenance sont définis en fonction de la complicité des travaux.
L'AFNOR identifie 5 niveaux de maintenance dont en précise le service :
➢ NIVEAU 1 : Réglage simple prévu par le constructeur ou le service de maintenance,
au moyen d'élément accessible sans aucun démontage pour ouverture de
l'équipement. Ces interventions peuvent être réalisées par l'utilisateur sans outillage
particulier à partir des instructions d'utilisation.
➢ NIVEAU 2 : Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et
d'opération mineure de maintenance préventive, ces interventions peuvent être
réalisées par un technicien habilité ou l'utilisateur de l'équipement dont la mesure où
ils ont reçu une formation particulière.
➢ NIVEAU 3 : Identification et diagnostique de panne suivit éventuellement d'échange
de constituant, de réglage et de d'étalonnage général. Ces interventions peuvent être
réalisées par un technicien spécialisé sur place ou dans un local de maintenance à
l'aide de l'outillage prévu dans des instructions de maintenance.
➢ NIVEAU 4 : Travaux importants de maintenance corrective ou préventive à
l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ces interventions peuvent être
réalisées par une équipe disposant d'un encadrement technique très spécialisé et des
moyens importants adaptés à la nature de l'intervention.
➢ NIVEAU 5 : Travaux de rénovation, de reconstruction ou de réparation importante
confiée à un atelier central de maintenance ou une entreprise extérieure prestataire
de service.

2.5 La gestion de maintenance

2.5.1 Principe de la gestion
Gérer c'est administré, dirigé, gouverné, exercer des fonctions de direction est de contrôle
pour son propre compte ou pour le compte d'un autre.
La gestion de la maintenance dans une installation industrielle c'est :
Lui définir des objectifs chiffrés et mesurable.
➢ Définir les moyens à mettre en œuvre pour atteindre ses objectifs,
➢ Le gestionnaire de maintenance est responsable de la mise en place d'un système
de gestion adapté à son entreprise, il doit tenir compte :
➢ Des spécifié de l'entreprise.
➢ De sa taille.
➢ De l'importance de la maintenance.
➢ Du dégrées d'information.
➢ Mesurer les résultats, les comparer avec les objectifs, analyser les écarts et décider
des moyens à mettre en œuvre pour corriger la déviation.

2.5.2 Les objectifs de la maintenance

Les objectifs de la gestion de maintenance seront atteints si le gestionnaire maîtrise
parfaitement les paramètres et les conditions de fonctionnement de l'entreprise. Le rôle de
la maintenance et donc de traiter des défaillances afin de réduire et si possible d'éviter les
arrêts de production.
La maintenance est indissociable des poursuites des objectifs conduisant à la maîtrise de la
qualité, les cinq zéros symbolisant les objectifs, concernent en effet la maintenance, est un
fonctionnement avec :

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➢ Zéro panne : c'est l'objectif matériel de la maintenance.

➢ Zéro défaut : une production sans défaut nécessite un outil de production en parfait
état et une organisation adéquate, tout produit présentant un défaut est assimilable à
un arrêt de production et se traduit par une prolongation des délais et des coûts
inacceptables.
➢ Zéro stocke et zéro délai : une fabrication sans stocke n'est pas compatible avec
une livraison sans délai que si l'outil de production est parfaitement fiable.
➢ Zéro papier : il faut assurer zéro papier inutile en particulier les papiers engendrés
pour les erreurs, les défauts, les défaillances, le retard etc.

2.5.3 Aspects de la maintenance

La maintenance d'un bien commence avec la prise en compte, dès sa conception, des
notions de fiabilité de maintenabilité, qui sont de plus en plus inscrites dans le cahier de
charge.
Un équipement commence par une évolution peu de temps après sa mise en service. Ces
caractéristiques, sa capacité à produire, la qualité de travail fournit, alors ses coûts
d'exploitation peuvent diminuer. Il est donc indispensable d'agir pour le rendre conforme à
un état initial.
Plusieurs solutions s'offrent alors :
• Intervention du constructeur.
• Intervention d'une entreprise extérieure spécialisée.
• Intervention de service de maintenance interne à l'entreprise.

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CHAPITRE 3 : TRAVAUX EFFECTUES

3.1 Entretien de la bande transporteuse Q1245
3.1.1 Définition
Une bande transporteuse ou convoyeur à bande ou encore transporteur à bande, est un
dispositif de transport du minerai en vrac ou de charges isolées. Son but est de
transporter les minerais provenant du concasseur giratoire.

3.1.2 Éléments constitutifs d’un transporteur à bande

Le transporteur à bande est constitué de :
➢ La bande : Elle se présente sous la forme d’un tapis roulant sur laquelle est versé le
minerai à convoyer. Elle assure le transport des matériaux en vrac, froid ou neutre
dans toutes les industries minières. Le transport se présente sous deux formes
principales, forme en plate et en auge.
Il existe deux types de face sur une bande :
La face externe, qui est en contact avec les matériaux transportés, et la face interne qui est
en contact avec les rouleaux et les tambours.
➢ Les tambours : Ils permettent en générale le déplacement, le guidage et le maintien
en tension de la bande transporteuse. On distingue cinq types de tambours dont :
• Le tambour de commande ;
• Le tambour de renvoi ;
• Le tambour de courbure ;
• Le tambour de contrainte ;
• Le tambour de tension.
➢ Les rouleaux : Ce sont des tambours mais de faible diamètre qui soutiennent la
bande, et tournent librement et facilement sous la charge. Ce sont les composants
les plus importants du convoyeur et ils représentent une part considérable de
l'investissement total. Il est fondamental de les dimensionner correctement pour
garantir les performances de l'installation et une exploitation économique. Il en existe
trois types de rouleaux qui sont :
• Les rouleaux supérieurs (rouleaux porteurs) ;
• Les rouleaux inferieurs (rouleaux retours) ;
• Les rouleaux auto-centreurs.
➢ Stations porteuses en auges : Les rouleaux porteurs en auges sont généralement
fixés sur des pattes de fixation soudées à une traverse ou un châssis. L‘angle
d'inclinaison des rouleaux latéraux varie entre 0° et 45°.
➢ Stations supports inférieures : Appelées aussi brin de retour, ils peuvent comporter
un seul rouleau sur toute la largeur ou bien deux rouleaux formant un "\/" et inclinés
à 10.
➢ Les structures : Elles constituent l’ensemble des armatures employées dans la
fabrication du convoyeur. Elles comportent :
• La charpente ;
• L’ossature et
• La passerelle.
Les éléments de commande : La bande transporteuse est commandée par un système
constitué d’un moteur, d’un réducteur, et d’un coupleur.

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rouleau porteur face externe palier tambour de tête

bande

réducteur

face interne structure

Figure 3.1 : Quelques éléments constitutifs d’un convoyeur à bande (source : SOMAÏR)

Figure 3.2 : Différents types de rouleaux et tambours

bande Minerai
Rouleau
station-
Porteur support

Figure 3.3 : Fixation des rouleaux sur la station-support

3.1.3 Principe de fonctionnement

Un moteur électrique est relié à un réducteur à partir d’un accouplement rigide (voir Annexe
1). Le réducteur a pour rôle de réduire la vitesse du moteur, cette dernière est transmise
directement au tambour d’entrainement sur lequel adhère la bande destinée à transporter le
minerai dans un mouvement de translation. A l’opposé du tambour d’entrainement, le

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tambour de renvoi assure le guidage. L’adhérence parfaite de la bande sur les tambours est
donné par un rouleau auto-centreur qui la règle de façon automatique.

3.1.4 Les opérations effectuées

Les opérations que nous avons effectuées sur la bande Q1245 sont :
➢ Contrôle de l’état des roulements ;
➢ Revêtement du tambour ;
➢ Dépose et pose du tambour de tête (tambour de commande) ;
➢ Dépose et pose du réducteur ;
➢ Changement des roulements des paliers du tambour de commande.

3.1.4.1 Dépose et pose du tambour de tête

a Défaillances du tambour
Les défaillances d’un tambour sont généralement :
• La dégradation du revêtement en caoutchouc de celui-ci dû au contact des débris de
minerais avec la zone caoutchoutée du tambour ;
• L’usure de l’arbre de tambour dû aux frottements, à un mauvais accouplement entre
le réducteur et le tambour ou au manque de lubrification des paliers ;
• La déformation du tambour dû à une tension élevée sur la bande ou à un mauvais
alignement des paliers supportant celui-ci.
NB : Dans le cas qui nous concerne, la défaillance observée se situe au niveau du
caoutchoutage du tambour de commande.

b Solutions envisagées
Pour pallier à ces problèmes il faut :
• Assurer un bon alignement entre le tambour et le réducteur ;
• Respecter la périodicité de graissage paliers définie par le constructeur ;
NB : La solution prise en compte au cours de notre intervention est le caoutchoutage
du tambour, cette opération est réalisée par une équipe de caoutchoutage (au niveau
de la section caoutchoutage).

3.1.4.2 Dépose et pose du réducteur

a Défaillances du réducteur
Les défaillances qu’un réducteur peut avoir sont :
• Usure des pignons ;
• Usure des roulements ;
• Jeu de dents trop serres
• Modulation d’amplitude
• Élévation de la température anormale à l’intérieur du réducteur ;
• Bruits anormaux et des vibrations ;
NB : Dans notre cas la défaillance observée se situe au niveau des joints qui sont hors
service ce qui a engendré des fuites sur l’arbre grande vitesse (GV) du réducteur.

b Solutions envisagées
Les solutions à apporter pour atténuer les défaillances sur un réducteur sont :
• Assurer un bon alignement entre moteur-réducteur ;
• Assurer une bonne fixation du réducteur ainsi que du moteur d’entrainement sur le
bâti.
NB : En ce qui nous concerne on a procédé à un changement du réducteur.

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3.1.4.3 Changement des roulements des paliers du tambour de

commande.
a Défaillances des roulements
Les défaillances sur les roulements sont les plus fréquentes au niveau d’un convoyeur à
bande. En effet on peut citer entre autres :
• Élévation de la température due à un contact métal contre métal ;
• Usure des pièces métalliques des roulements du faites des frottements entre eux ;
• La présence de poussière dans les roulements à cause de manque d’étanchéité au
niveau du palier ;
• Un jeu important entre les bagues et les rouleaux.
NB : Dans le cas qui concerne notre intervention, il s’agit d’une usure de pièces
constituant les roulements occasionnant ainsi un jeu important entre la bague externe
et les éléments roulants (mesurer à l’aide d’un jeu de cale).

b Solutions envisagées
Les solutions envisageables pour remédier à ces problèmes sont :
• Diminuer les frottements dans les roulements en faisant de lubrifications à la graisse
;
• Réduire l’usure des pièces en contrôlant le jeu entre les bagues et les rouleaux des
roulements (jeu maxi de 0.05) ;
• Assurer l’étanchéité pour pallier au problème de poussière ;
• Contribuer au refroidissement des pièces des roulements en réalisant une
lubrification à huile.
NB : Le jeu entre la bague extérieure et les éléments roulants étant très élevé
(roulements usés), on a procédé à leur changement.

3.1.4.4 Les risques liés aux opérations effectués

Les opérations effectuées sur la bande transporteuse Q1245 présentent des risques
énormes dont entre autres :
• La chute : due au travail en hauteur ;
• La glissade : à cause de la présence de graisse utilisée ou de l’utilisation des
escaliers ;
• La présence de poussière (secteur concassage) ;
• Des blessures (travail nécessitant une force de manœuvre) ;
• Coincement : dû à l’encombrement…etc.

3.1.4.5 Les précautions à prendre pour se protéger

Pour se protéger il est primordial de respecter les règles et consigne citées ci-après :
• Porter les EPI ;
• Faire une demande de consignation avant toute intervention (voir Annexe 2) ;
• Couper le courant dans l’organe d’intervention et verrouiller son interrupteur ;
• Faire avant chaque intervention une minute sécurité ;
• Privilégier la prudence et la communication sur le site…etc.
• Mode opératoire

3.1.4.6 Les opérations de démontage

Le tambour de tête est accouplé au réducteur via un montage serré arbre-moyeu.
L’arbre du tambour possède deux rainures de clavettes parallèles (voir Annexe 3).
Le mode opératoire du démontage du tambour est réalisé en trois phases à savoir :

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 18

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a Faire la tension de la bande

Cette opération consiste à remonter le contre poids de la bande afin d’avoir de la moue, les
étapes de l’opération sont :

• Remonter le contrepoids afin de faire redescendre le tapis roulant (création de la

moue sur le tapis) à l’aide d’une grue. Le contrepoids peut atteindre 1 à 2 tonnes (voir
Annexe 4) ;
• Soulever le carter de protection du tambour à l’aide d’une grue (voir Annexe 5) ;
• Placer deux clament servant de cale sur la partie supérieure de la bande
transporteuse (voir Annexe 6) ;
• Placer deux clament sur la partie inférieure du convoyeur ;
• Serer les deux clament à l’aide de cordes puis les relier à un palan manuel, l’ensemble
est accroché à un support de l’une des stations du convoyeur (voir Annexe 7) ;
• Manœuvrer le palan pour tirer le tapis afin de créer de la moue au niveau de la partie
inférieure du convoyeur ;

b Le désaccouplement :
Cette phase consiste à :
• Démonter les paliers qui supportent le tambour de la structure du convoyeur ;
• Désaccoupler le réducteur du moteur d’entrainement ;
• Démonter le réducteur du châssis ;
• Désaccoupler le réducteur du tambour à l’aide d’un vérin et d’une pompe ;
• Dépose du réducteur ;
• Retirer le tambour de la bande à l’aide d’une grue.

c Le démontage des roulements :

Pour démonter les roulements, on procède comme suit :
• Ouvrir d’abord le palier de support de l’arbre (voir Annexe 8) ;
• Repérez la position du manchon sur l'arbre de façon à pouvoir le remonter au même
endroit ;
• Dégagez la languette de la rondelle de freinage ;
• Desserrez l'écrou de serrage de quelques tours ;
• A l'aide d'une douille placée sur le contre-écrou, donnez fermement quelques coups
de marteau au centre de la douille ;
• En fin retirer le roulement.

Figure 3.4 : Éléments constitutifs d'un roulement à rotule sur rouleaux

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 19

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3.1.4.7 Les opérations de remontage

Après le caoutchoutage du tambour de commande on a procédé au remontage du tambour
sur le convoyeur. Cette opération est effectuée en trois phases, dont :

a Le montage des roulements :

Avant de monter le tambour sur la structure, on procède d’abord au montage des nouveaux
roulements dans les paliers de support du convoyeur. En effet il s’agit des roulements à
rotule sur rouleaux type 22224 EK de SKF.
Le procédé du montage (voir Figure 3.5) est le suivant :
• Faites glisser le roulement sur le manchon de serrage ;
• Avec le chanfrein orienté vers le roulement, vissez l'écrou (sans la rondelle frein) sur
le manchon de serrage ;
• Serrez l'écrou à l'aide d'une clé à ergot ou d'une clé de frappe jusqu'à obtention du
jeu correct dans le roulement environ 0,05
• Retirez l'écrou, et passer au blocage du roulement ;
• Pour bloquer le roulement, faites glisser la rondelle-frein sur le filetage jusque contre
le roulement. Replacer l'écrou de serrage avec le chanfrein côté roulement ;
• Positionner fermement l'écrou contre la rondelle-frein et le roulement à l'aide d'une
clé à ergot ou d'une clé de frappe en veillant à ne pas trop le serrer. Pour les
roulements sur manchon de serrage, vérifiez que le roulement n'est pas enfoncé au-
delà de sa portée.
• Bloquez l'écrou en place en rabattant une des languettes de la rondelle-frein dans
l'une des encoches de l’écrou. Ne pliez pas la languette jusqu'au fond de l'encoche.

Figure 3.5 : Montage des roulements

Après avoir monté les roulements sur l’arbre du tambour on procède à la fermeture des
paliers en suivant les instructions suivantes :
• Nettoyer les deux moitiés des paliers (chapeau et semelle) ;
• Insérer un demi joint dans chacune des rainures de la moitié inférieure du palier ;
• Remplir de graisse l’espace entre les lèvres intérieures ;
• L’arbre complet avec l’ensemble roulement, est descendu dans la moitié inférieure
du palier ;
• Insérer les autres demis joints dans le chapeau et remplir de graisse l’espace entre
les lèvres intérieures ;
• Monter le chapeau sur la base du palier et serrer les vis d’assemblage (pour lier le
chapeau et la semelle).

b L’accouplement :
Cette phase consiste à remonter le tambour sur la structure, pour cela, il faut effectuer les
opérations suivantes :

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• Remonter le tambour à l’aide d’une grue et le fixer sur la structure au niveau des
paliers à l’aide des boulons ;
• Poser le nouveau réducteur sur le châssis ;
• Refaire l’accouplement tambour-réducteur à l’aide d’un vérin (voir Annexe 12) ;
• Réaliser l’accouplement réducteur-moteur en mettant des boulons servants à serrer
les deux plateaux (voir Annexe 13);
• Fixer le réducteur sur le socle à l’aide des boulons.
c La détende de la bande :
Elle consiste à détendre la bande afin d’annuler la moue crée, pour cela, il faut refaire la
liaison entre le contrepoids et le châssis supportant le tambour de renvoi.

3.2 Entretien d’un convoyeur à chaine de type Redler Q2153

3.2.1 Définition
Le convoyeur Redler est un convoyeur à chaîne droit ou coudé, destiné au transport
horizontal et incliné de matériaux granuleux et à petit grain en vrac. Ce type de convoyeur
permet la manutention de charges de façon économique.

3.2.2 Éléments constitutifs d’un convoyeur à chaine Redler

Le convoyeur à chaine Redler est constitué :
➢ D’une chaine de type Redler à maillons plats sur lesquelles sont fixées des barrettes
latérales qui forment des raclettes à plaques en ‘ t ’ (voir Figure 3.6) ;
➢ Le caisson qui contient la chaine, les blindages ainsi que les éléments de rails ;
➢ Les blindages latéraux et Les blindages de fond, dont le rôle consiste à protéger le
caisson du convoyeur (voir Annexe 14) ;
➢ Les éléments de rails qui supportent la chaine ;
➢ Le tourteau de pied qui permet de détendre ou de faire la tension sur la chaine ;
➢ Le tourteau de commande accouplé au réducteur par l’intermédiaire d’une goupille
de sécurité ;
➢ Les peignes qui permettent le guidage de la chaine ;
➢ Le bloc moteur entrainant le réducteur à partir d’un accouplement rigide à plateaux
(voir Annexe 15);
➢ Les capots, servant de couvercle au transporteur permettant ainsi de protéger le
produit contre le climat extérieur.

Chaine Redler Tourteau de Elément de rail Vis de tension

pied

Figure 3.6 : Montage des roulements

3.2.3 Principe de fonctionnement

Le minerai poudré provenant de l’élévateur à godets, est déversé dans le convoyeur à masse
; ce dernier possède une chaine de type Redler entrainée par un poste de commande
moteur-réducteur, cette chaine, qui dont les mailles sont munies de raclettes à plaque en ‘t’,

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transportent au niveau de sa partie inférieure, le minerai jusqu’à une bande transporteuse

appelée ‘’doso’’ et une partie du minerai dans la trémie avant attaque.

3.2.4 Les opérations effectuées

3.2.4.1 Défaillances du convoyeur
Les défaillances que nous avons observées au niveau de ce convoyeur sont :
• Usure des blindages de fond et latéraux ;
• Usure de maillons de la chaine à minerai du Redler ;
• Usure des peignes de guidage ;

3.2.4.2 Solutions envisagées

Les solutions que nous avons prises en compte sont les suivants :
• Changer les blindages de fond ainsi que les blindages latéraux ;
• Changer la chaine à minerai Redler ;
• Changer les peignes de guidage ;

3.2.4.3 Les risques liés à l’opération

Les risques liés à l’opération que nous avons effectuée sont énormes mais on peut citer :
• La chute : due au travail en hauteur ;
• La présence de poussière (provenant du reste de minerai broyé se trouvant dans le
convoyeur) ;
• Des blessures (travail nécessitant une force de manœuvre) ;
• Coincement : lors de la mise en place des éléments de rails…etc.

3.2.4.4 Les précautions à prendre pour se protéger

Pour se protéger il est indispensable d’appliquer les règles et consignes citées ci-après :
• Porter les EPI ;
• Faire une demande de consignation avant toute intervention ;
• Couper le courant dans l’organe d’intervention et verrouiller son interrupteur ;
• Faire avant chaque intervention une minute sécurité ;
• Privilégier la prudence et la communication sur le site…etc.

3.2.4.5 Mode opératoire du démontage

Le mode opératoire du démontage est le suivant :
• Décapoter le convoyeur ;
• Détendre la chaine au niveau du dispositif de tension ;
• Découper la partie supérieure de la chaine avec une meule puis la déposer ;
• Démonter les éléments de rails avec un palan ;
• Déposer les blindages latéraux à l’aide d’un single et d’un palan ;
• Découper le restant de la chaine puis là déposer ;
• Déposer le blindage de fond à l’aide d’un single et d’un palan ;
• Démonter les peignes de guidage de la chaine ;
• Démonter les dispositifs de tension supportant les paliers puis enlever les roulements
se trouvant dans les paliers.

3.2.4.6 Mode opératoire du remontage

Pour monter la nouvelle chaine Redler ainsi que les différents blindages nous avons
procéder comme suit :
• Monter les blindages de fond puis les blindages latéraux à l’aide d’un palan ;

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• Placer la partie inférieure de la chaine Redler sur les blindages de fond ;

• Remonter les éléments de rails ;
• Monter les peignes de guidage ;
• Remonter les tourteaux ;
• Remonter le poste de tension puis monter les nouveaux roulements dans les paliers
;
• Placer la partie supérieure de la chaine puis la raccorder avec la partie inferieure ;
• Régler la tension sur la chaine ;
• Démarrer le convoyeur pour voir si la tension sur la chaine est bonne, sinon
augmenter ou diminuer la tension jusqu’à avoir un bon résultat ;

• Fermer le caisson à l’aide des capots de fermeture.

3.3 Entretien du filtre à manches

3.3.1 Définition
Le filtre à manches INTENSIV-JET (nom de la marque du constructeur) est un dépoussiéreur
à décolmatage entièrement automatique par impulsions d’air comprimé. Il est utilisé pour la
récupération à sec des poussières contenues dans les gaz ou l’air d’exhaure (voir Annexe
16).

3.3.2 Les familles de filtre à manches

Les filtres à manches sont classés en fonction :
➢ De la position des manches filtrantes : Il existe des appareils à manches
horizontales et des appareils à manches verticales.
➢ Du principe de décolmatage : Le décolmatage est souvent réalisé par injection d’air
comprimé. Il peut aussi être obtenu par secouage (technique désormais obsolète),
ou à basse pression à partir d’un ventilateur affecté à cette fonction.
NB : Noter bien que dans notre cas il s’agit d’un filtre à manches verticales à
dépression

3.3.3 Éléments constitutifs d’un filtre à manches et leurs rôles dans le

fonctionnement du filtre
3.3.3.1 Éléments constitutifs d’un filtre à manches
Un filtre à manches est constitué :
➢ D’un caisson (1) ;
➢ D’une vis (2) ;
➢ D’une trémie (3) ;
➢ D’une chambre d’admission des gaz poussiéreux (4) ;
➢ D’une tôle d’assise des manches (5) ;
➢ Des tubes d’entretoises (6) ;
➢ Des renforts pliés (7) ;
➢ Des déflecteurs (8) ;
➢ Des manches filtrantes (9) ;
➢ Des supports en fil métallique (10) (voir Annexe 17);
➢ Des injecteurs annulaires (11) ;
➢ Des connexions (12) ;
➢ D’une vanne à membrane (13) ;
➢ D’un réservoir d’air comprimé (14) (voir Annexe 18) ;
➢ D’une Chambre des gaz épurés (15) ;

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➢ D’une porte de visite (16) ;

➢ D’un canal des gaz épurés (17).

3.3.3.2 Le rôle des éléments constitutifs d’un filtre à manches

Le caisson (1) ainsi que la trémie (3) complétée par la vis (2) constituent la chambre
d’admission des gaz poussiéreux (4). Elle est limitée à la partie supérieure par la tôle
d’assise des manches (5). Aucune paroi intermédiaire ne compartimente cette chambre ;
seuls des tubes d’entretoises (6) et des renforts pliés (7) assurent la rigidité du caisson.
Les déflecteurs (8) assurent la répartition du gaz poussiéreux et protègent les manches
(9) de la projection directe des poussières. La répartition du filtre en unités (compartiments)
est assurée par les modules standards. Sur la tôle d’assise des manches de chaque unité
sont fixées 45 manches réparties en 5 rangées de 9 manches chacune (on a 10 unités de
45 manches soit 450 manches). Les manches filtrantes sont enfilées sur les supports en
fil métallique (10) appelés mannequins maintenus par les injecteurs annulaires (11).
L’injecteur fixe le joint torique de l’extrémité de la manche sur la tôle d’assise. La distribution
en air comprimé d’une rangée de manches est assurée par les connexions (12) facilement
amovibles. La rampe de connexion et les injecteurs sont réalisés en aluminium pour une
meilleure résistance à la corrosion.
Les injecteurs annulaires d’une rangée de manches sont alimentés en air comprimé par une
vanne à membrane (13) électropneumatique (voir figure). Chaque compartiment comporte
un réservoir d’air comprimé (14) avec 5 sorties pour les électrovannes. La commande de
ces vannes est assurée électroniquement. La chambre des gaz épurés (15) est divisée en
compartiments. Cette disposition permet d’isoler un compartiment par adjonction d’une
vanne d’isolement. Une grande porte de visite (16) est prévue au-dessus de chaque
compartiment. La chambre des gaz épurés communique sur le côté avec le canal des gaz
épurés (17).

Figure 3.7 : Éléments constitutifs d'un filtre à manches

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3.3.4 Principe de fonctionnement d’un filtre à manches

3.3.4.1 Procédé de filtration
Le gaz poussiéreux entre dans la chambre de pré-séparation (18). Projetées sur le
déflecteur (8), les plus grosses poussières tombent. Le gaz poussiéreux pénètre alors dans
la chambre des gaz poussiéreux (4) et traverse les manches (9) de l’extérieur vers
l’intérieur.
Sous l’effet de la dépression, les manches adhèrent aux supports en fil métallique (8) et
le cylindre de la manche prend une structure étoilée creusée. La séparation des poussières
s’effectue sur la surface extérieure des manches en feutre aiguilleté. Les gaz épurés
traversent les injecteurs, annulaires (11), pénètrent dans la chambre des gaz épurés et sont
aspirés dans le canal des gaz épurés vers le ventilateur, ce dernier envoi les gaz épurés
vers la colonne d’acide nitrique.
3.3.4.2 Dé colmatage des manches
Les manches filtrantes sont débarrassées des particules de poussière collées sur leur
surface extérieure par brèves injections d’air comprimé. Un boîtier électronique de
commande (19) actionne les vannes à membrane (13) au moyen d’électrovannes
(20) pendant une durée d’impulsion de 0,1 sec, et suivant un cycle déterminé. Pendant la
durée de l’impulsion l’air comprimé entre dans la conduite de distribution avec une
surpression de 6 bars et alimente tangentiellement les injecteurs annulaires.
L’air comprimé atteint dans les injecteurs (21) une vitesse supersonique. L’injection
tangentielle provoque une telle turbulence dans le tube de l’injecteur (22) que l’air épuré
s’engouffre à contre-courant du sens normal de filtration.
Le débit total à contre-courant, air comprimé + gaz épuré entrainé, pénètre dans la manche
filtrante (9) en créant une contre-pression. La manche qui adhérait sur son support (10)
est subitement gonflée jusqu’à son déploiement maximum, provoquant le décollement des
poussières. De plus les infimes particules de poussières pouvant subsistées à l’intérieur de
la manche sont entraînées et refoulées par ce contre-courant énergique.
Après commande de la fermeture de la vanne à membrane (13) les manches dé colmatées
sont utilisées aussitôt en filtration. Dans un cycle déterminé et à intervalles réguliers, chaque
rangée de manches est dé colmatée. La durée et la fréquence des injections est réglable
suivant les conditions de service. Du fait qu’une seule rangée de manches (plusieurs dans
le cas de plusieurs compartiments) soit en dé colmatage et ce pour une fraction de seconde,
il n’y a pratiquement aucune différence entre la surface totale du filtre et la surface nette
effectivement en filtration. De plus le débit d’air comprimé nécessaire au dé colmatage est
si minime par rapport au débit à filtrer que les débits amont et aval du filtre sont identiques.

3.3.5 Les opérations effectuées

3.3.5.1 Les défaillances du filtre
Les défaillances que nous avons observées au niveau de ce filtre à manches concernent :
• Les manches filtrantes, qui son colmatées ;
• Les joints toriques qui sont hors d’usage ;
• Quelques vis de fixation des mannequins des manches filtrantes qui sont cassées ;

3.3.5.2 Les solutions envisagées

Les solutions que nous avons mises en œuvre pour palier à ces problèmes sont :
• Monter des nouvelles manches filtrantes ;
• Changer les joints toriques défectueux ;
• Changer les vis de fixation endommagées (vis M12) ;

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3.3.5.3 Les risques liés aux opérations réalisées

L’entretien du filtre à manches est une opération qui présente des risques à savoir :
• La chute : due au travail en hauteur ;
• La présence de poussière (provenant des manches filtrantes) ;
• Des blessures (travail nécessitant une force de manœuvre) ;
• La glissade : lors de l’utilisation des escaliers ;
• Coincement : dû à l’encombrement…etc.

3.3.5.4 Les précautions à prendre pour se protéger

Pour se protéger il est primordial de respecter les règles et consignes suivantes :
• Porter les EPI ;
• Faire une demande de consignation avant toute intervention ;
• Couper le courant dans l’organe d’intervention et verrouiller son interrupteur ;
• Faire avant chaque intervention une minute sécurité ;
• Privilégier la prudence et la communication sur le site…etc.

3.3.5.5 Mode opératoire de démontage des manches

Pour démonter les manches filtrantes on procède comme suit :
• Démonter les rampes de connexions (12) avec leurs injecteurs ;
• Démonter les fers plats de fixation, droits et en équerre ;
• Retirer les mannequins des manches filtrantes ;
• Retirer les manches filtrantes (voir Annexe 19) de leur tôle d’assise.

Figure 3.8 : Éléments constitutif d'un mannequin à manche (source : INTENSIV-JET)

3.3.5.6 Mode opératoire de remontage des manches

Après le nettoyage de la chambre d’admission des gaz poussiéreux ainsi que celle des gaz
épurés par une équipe de nettoyage, nous avons procéder au remontage des nouvelles
manches, pour cela nous avons suivi les étapes ci-dessous par ordre.
• Placer les manches dans les ouvertures de la tôle d’assise des manches. Le bourrelet
de la manche se met au bord de l’ouverture. Tourner la manche de manière à ce que
la couture longitudinale se trouve du côté d’un des boulons de fixation ;
• Enfoncer le support avec l’injecteur dans la manche jusqu’à ce que le bord de
l’injecteur se place sur le bourrelet de la manche ;
• Ajuster les injecteurs de manière à ce que les tubes intermédiaires entrent dans
l’alésage des injecteurs. Tourner les tubes intermédiaires jusqu’à ce que les oreilles
se trouvent entre les injecteurs et que les tubes soient fixés. Les manchons de

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raccordement des injecteurs et les tubes intermédiaires forment un tube continu, relié
à l’avant à une vanne et fermé à l’arrière par un bouchon d’extrémité. Ce bouchon
d’extrémité repose soit contre la paroi du caisson soit contre une console appropriée
;
• Placer les fers plats de fixation, droits et en équerre, par rangée de manches, sur les
rebords en forme de bride des injecteurs et les fixer aux goujons. 2 écrous borgnes
compriment chaque injecteur sur le bourrelet de la manche. Ce bourrelet assure
l’étanchéité entre la chambre des gaz poussiéreux et celle des gaz épurés de filtre.

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Recommandations

Après notre stage mené au niveau de l’atelier entretien Usine et Contact, nous
suggérons à la SOMAÏR de prendre en comptes les points ci-dessous afin d’assurer
la bonne marche de l’usine et d’éviter les risques liés aux interventions réalisées.
➢ Augmenter l’effectif au niveau de l’atelier Entretien Usine-Contact ;
➢ Superviser de près les modes opératoires des interventions sur le site ;
➢ Veillez au respect des protocoles de sécurité notamment les autorisations de
travail et l’utilisation des EPI ;
➢ Veillez davantage à l’application des protocoles de repli chantier après chaque
intervention ;
➢ Équiper les différentes équipes avec des matériels nécessaires pour la
réalisation d’une bonne maintenance.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle 28

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CONCLUSION
Ces travaux effectués durant notre stage ont été très enrichissant car ils nous ont
permis non seulement de mettre en pratique nos connaissances théoriques acquises, mais
aussi d’avoir une vision réelle de la vie professionnelle.
Ainsi, on a pu mettre en valeur l’importance de la maintenance dans une entreprise, car sans
cette dernière toute entreprise est vouée à l’échec. C’est la raison pour laquelle tout au long
de notre stage on a effectué des multiples interventions notamment au secteur concassage,
et usine afin d’assurer un fonctionnement normal et un rendement optimal de l’entreprise.

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Références Bibliographiques / Sitographies

❖ Mme MAÏMOUNA MAHAMADOU, Cours de Stratégie de Maintenance, 20172019
❖ M.ASSOUMANE HAMIDOU, Cours de Conception Mécanique, 2017-2018
❖ Notice d’installation de fonctionnement et d’entretien de la bande transporteuse
Q1245
❖ Notice d’installation de fonctionnement et d’entretien de convoyeur à chaine Redler
Q2153
❖ Notice d’installation de fonctionnement et d’entretien du filtre à manches
❖ www.skf.com
❖ www.wikipedia.org

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Annexes

Annexe 1 : Bloc d'entrainement du tambour de commande

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Annexe 2 : Exemple de AT (source : SOMAÏR)

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Annexe 3 : Arbre du tambour de commande (source : SOMAÏR)

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle C

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Annexe 4 : Oorgane de tension de la bande Q1245 (source : SOMAÏR)

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle D

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Annexe 5 : Dépose carter de protection du tambour

Annexe 6 : Blocage de la bande transporteuse

Annexe 7 : Création de la moue sur la bande

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Annexe 8 : Palier de support du tambour

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle F

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Annexe 9 : Les dimensions du roulement (source: SKF)

Annexe 10 : Dimensions d'appui du roulement 22222 EK (source: SKF)

Annexe 11 : Données de calcul du roulement 22222 EK (source : SKF)

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle G

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Annexe 12 : Montage du réducteur au tambour

Annexe 13 : Accouplement moteur-réducteur

Annexe 14 : Convoyeur à chaine Redler (source : SOMAÏR)

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Annexe 15 : Bloc moteur et son réducteur (source : SOMAÏR)

Annexe 16 : Compartiments du
filtre à manche

Annexe 17 : Mannequins des

manches filtrantes

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Annexe 18 : Réservoir d’air comprimé

Annexe 19 : Nouvelle manches fixées

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak Technicien Supérieur en Maintenance Industrielle J