Etude de L'ensemble Des Pompes Et Utilités Annexes Dans Le Cadre Du Remplacement Des Pompes À Vide INOX Alstom Par Des Pompes À Vide INOX NASH

REPUBLIQUE DU NIGER
……………………………………………………………………………………..
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche (MESR)
……………………………………………………………………………………..
Ecole des Mines, de l’Industrie et de la Géologie (EMIG)

Établissement Public à caractère scientifique culturel et technique créé par
la loi N°2004-019 du 16 mai 2004
BP : 732 Niamey – Niger

Courriel : emig@intnet.ne - Site web : www.emig-niger.org
MEMOIRE DE FIN DU CYCLE INGÉNIEUR

Département : Génie Mécanique
Cycle : Ingénieur
Option : Électromécanique
Etude de l’ensemble des pompes et utilités

THÈME
annexes dans le cadre du remplacement des

pompes à vide INOX Alstom par des pompes à
vide INOX NASH.
Société des Mines de l’Aïr

BP : 303 ARLIT-NIGER
Composition du jury :
Présenté et soutenu par : • M. HAMIDOU ASSOUMANE, Chef de département Génie

Mécanique, Fonction : Président du jury
M. ANAROUA GOUZAYE • M. ILLOU ISSOUFA SOULEYMANE, Enseignant au
Abdoul Razak, Ingénieur département Génie Mécanique, Fonction : Rapporteur
Electromécanique • Mme. OUMAROU MAMAN MAÏMOUNA, Enseignante au
département Génie Mécanique, Fonction : Membre du jury
• M. HAMIDOU ZAKI HAROUNA, Enseignant au département
Génie Mécanique, Fonction : Membre du jury
Période du stage :
Du 02 Novembre 2022 au 01 Février 2023
Promotion 2020
Etude de l’ensemble des pompes et utilités annexes dans le cadre du remplacement des pompes à vide INOX
Alstom par des pompes à vide INOX NASH
Responsabilité
« Le contenu du présent rapport respecte les clauses de confidentialité. A ce titre, il

n’engage pas la responsabilité de la structure d’accueil. »
ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak élève Ingénieur Electromécanicien en fin du cycle

II
Dédicaces
J e dédie ce travail à mes parents, frères et sœurs.

III
Remerciements
Nous tenons tout d’abord à remercier ALLAH le tout-puissant et miséricordieux, qui nous a
donné la force et la patience d’accomplir ce modeste travail.
En second lieu, nous tenons à remercier notre tuteur en entreprise, monsieur ZAKARI
IBRAHIM, Chef de division Service Maintenance Usine (SMU), pour sa confiance et ses
conseils qui nous ont permis de progresser sans cesse tout au long de notre stage, nous ne
pouvons pas poursuivre nos remerciements sans pour autant parler de notre responsable
pédagogique M. ILLOU ISSOUFA SOULEYMANE, Enseignant au département Génie
Mécanique, qui a été non seulement notre guide tout au long des corrections, mais aussi
l’un de nos Enseignants, tout au long de notre formation à l’EMIG.
Nous remercions très sincèrement :

Monsieur HOUSSEINI CHIPKAO CHI-ITOU, Chef de section SMU ;
Monsieur BELKO DIOFFO BOUBACAR, AMT dans le Service Maintenance Usine ;
Monsieur SEYDOU MAIGA DJIBRILLA, AMT dans le Service Maintenance Usine ;
Monsieur IDRISSA YOUMA, Chef de l’équipe mécanicien dans l’atelier Entretien
Usine et Contact (EUC).
Leurs aides nous ont été d’une grande importance, car ils nous ont faciliter nôtre intégration
au sein de la Section malgré leurs calendriers très chargés.
Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui ont participé de près ou de loin à la
réalisation de ce travail.

IV
Sommaire
Responsabilité ...................................................................................................................... II
Dédicaces ............................................................................................................................. II
Remerciements ................................................................................................................... IV
Sommaire ............................................................................................................................. V
Liste des abréviations .......................................................................................................... IX
Avant-propos ........................................................................................................................ X
Liste des figures .................................................................................................................. XI
Liste des tableaux ............................................................................................................... XII
Liste des annexes et glossaires ......................................................................................... XIII
Résumé ............................................................................................................................. XIV
Abstract .............................................................................................................................. XV
Introduction Générale ........................................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : Présentation de la structure d’accueil ..................................................... 3
1.1 Présentation de la SOMAÏR ................................................................................. 3
1.1.1 Contexte géographique ................................................................................. 3
1.1.2 Contexte géologique ...................................................................................... 3
1.1.3 Historiques ..................................................................................................... 4
1.1.4 Actionnaires de la société .............................................................................. 4
1.1.5 Objectifs de la SOMAÏR ................................................................................. 5
1.1.6 Organisation de la SOMAÏR .......................................................................... 5
1.2 Présentation du service maintenance usine ......................................................... 7
1.2.1 Objet et domaine d’application ...................................................................... 7
1.2.2 Division Méthode Maintenance (DMM) .......................................................... 7
1.2.3 Division Intervention Maintenance (DIM) ....................................................... 8
1.2.4 Division Instrumentations Et Informatique Industrielle (D3I) .......................... 9
CHAPITRE 2 : Notions de la dynamique des fluides compressibles .............................12
2.1 Introduction .........................................................................................................12
2.2 Principes généraux..............................................................................................12
2.2.1 Principe de conservation de la masse ..........................................................12
2.2.2 Principe fondamental de la dynamique .........................................................12
2.2.3 Principe de la conservation d’énergie ...........................................................13
2.3 Equations de comportement des gaz ..................................................................13
2.3.1 Lois des gaz parfais et des gaz réels............................................................13

V
2.3.2 Equation de Van der Waals ..........................................................................14

2.4 Nombre de REYNOLDS ......................................................................................14
2.5 Facteur de frottement ..........................................................................................14
2.6 Classification des écoulements ...........................................................................15
2.6.1 Vitesse de son ..............................................................................................15
2.6.2 Nombre de Mach ..........................................................................................15
2.6.3 Écoulement subsonique ...............................................................................16
2.6.4 Écoulement supersonique ............................................................................16
2.7 Etat générateur, équation de Barré de Saint Venant ...........................................16
2.8 Etat critique et vitesse limite ................................................................................17
2.8.1 Etat critique ...................................................................................................17
2.8.2 Vitesse limite ................................................................................................17
2.9 Écoulement des gaz dans une tuyauterie ...........................................................17
2.9.1 Écoulement isenthalpique .............................................................................18
2.9.2 Écoulement isotherme ..................................................................................18
2.10 Conclusion .......................................................................................................19
CHAPITRE 3 : Technologie des pompes à vide ............................................................21
3.1 Introduction .........................................................................................................21
3.2 Principe de fonctionnement de base d’une pompe à vide industrielle .................21
3.3 Plages de pressions des systèmes d’aspiration industriels .................................22
3.4 Classification des pompes à vide ........................................................................22
3.4.1 Pompes à vide humides ...............................................................................22
3.4.2 Pompes à vide sèches..................................................................................22
3.4.3 Pompes de transfert de gaz ..........................................................................22
3.4.4 Pompes de transfert cinétique ......................................................................22
3.4.5 Pompes volumétriques .................................................................................23
3.4.6 Pompes de piégeage ....................................................................................23
3.4.7 Pompes centrifuges ......................................................................................23
3.4.8 Pompes à vide à anneau liquide ...................................................................23
3.4.9 Pompes à vide à griffes ................................................................................23
3.4.10 Pompes à vide à vis ................................................................................24
3.4.11 Surpresseurs à canal latéral ...................................................................24
3.5 Principe de fonctionnement des pompes à vide à anneau liquide .......................24
3.6 Technologie des pompes à vide Alstom ..............................................................25
3.6.1 Modèle de pompe à vide NS 65 ...................................................................25

VI
3.7 Technologie des pompes à vide Nash de la série Vectra XL ..............................28

3.8 Caractéristiques techniques de la pompe à vide Vectra XL500 ..........................28
3.9 Cotes d’encombrement .......................................................................................28
3.10 Plage de puissance ..........................................................................................29
3.10.1 Débit d’aspiration ....................................................................................29
3.10.2 Plage de vide et de compression ............................................................29
3.11 Caractéristiques techniques du moteur d’entrainement de la pompe à vide ....29
3.12 Comparaison de ces deux types de technologies de pompes à vide ...............29
3.13 Conclusion .......................................................................................................30
CHAPITRE 4 : Dimensionnement des paramètres de l’installation................................32
4.1 Introduction .........................................................................................................32
4.2 Dépoussiérage ....................................................................................................32
4.3 Condensation ......................................................................................................32
4.4 Séparation ...........................................................................................................32
4.5 Évacuation ..........................................................................................................32
4.6 Caractéristiques du gaz.......................................................................................33
4.7 Caractéristiques des tuyauteries du circuit du vide de vapeur nitreuse ...............34
4.8 Débit des fuites dans les conduites .....................................................................35
4.8.1 Débit des fuites à l’aspiration : Qfasp..............................................................35
4.8.2 Débit des fuites au refoulement : Qfref ...........................................................35
4.9 Conditions opératoires ........................................................................................36
4.10 Nombre de Reynolds aux conditions d’aspiration ............................................36
4.11 Nombre de Reynolds aux conditions de refoulement .......................................36
4.12 Facteur de frottement à l’aspiration ..................................................................37
4.13 Facteur de frottement au refoulement ..............................................................37
4.14 Le nombre de Mach à l’aspiration ....................................................................38
4.15 Le nombre de Mach au refoulement ................................................................38
4.16 Calcul des pertes de charge à l’aspiration .......................................................39
4.16.1 Dans la conduite d’aspiration de la pompe 2216A ..................................39
4.16.2 Dans la conduite d’aspiration de la pompe 2216C ..................................39
4.17 Calcul des pertes de charge au refoulement des pompes 2216A et 2216C ....39
4.18 Etude de la cavitation des pompes 2216A et 2216C .......................................42
4.18.1 Vitesse d’écoulement du liquide de fonctionnement ...............................42
4.18.2 Viscosités aux températures limites du liquide de fonctionnement .........42
4.19 Bilan thermique ................................................................................................44

VII
4.19.1 Chaleur de compression isotherme QC ...................................................44

4.19.2 Chaleur de condensation QK ...................................................................44
4.19.3 Chaleur de refroidissement QR................................................................44
4.20 Bilan de puissance ...........................................................................................44
4.21 Conclusion .......................................................................................................45
CHAPITRE 5 : Travaux effectués ..................................................................................47
5.1 Introduction .........................................................................................................47
5.2 Entretien du convoyeur à bande Q1245 ..............................................................47
5.2.1 Définition.......................................................................................................47
5.2.2 Éléments constitutifs d’un transporteur à bande ...........................................47
5.2.3 Principe de fonctionnement ..........................................................................49
5.2.4 Opérations effectuées...................................................................................49
5.2.5 Mode opératoire............................................................................................50
5.3 Conclusion ..........................................................................................................52
Conclusion Générale ...........................................................................................................53
Recommandations ...............................................................................................................54
Références Bibliographiques/Sitographies ........................................................................... A
Annexes................................................................................................................................ B

VIII
Liste des abréviations
AFAQ ISO 14001 : gestion durable et protection de l’environnement

AMT : Agent de Maitrise Technicien
AREVA : Ancien nom de ORANO Cycle
CC : Chargé de Communication
COGEMA : Ancien nom d'AREVA
DAL : Département Achat et Logistique
DGRH : Département Gestion des Ressource Humaine
DP : directeur de production
DPI : Département performance industrielle
DPTI : Département Projet et travaux industriels
DQSER : Département Qualité Sécurité Environnement et Radioprotection
DSGH : Département Santé et Gestion Hospitalière
DTM : Département traitement du Minerai
DX : directeur d’exploitation
EUC : Entretien Usine et Contact
LIXI : Lixiviation
MCO : Mine à Ciel Ouvert
OHSAS 18001 : Certification de normalisation
ORANO cycle : Organisation d’exploitation des gisements dans le monde entier
P&ID : Piping & Instrumentation Diagram
SCG : Service de contrôle de Gestion
SEE : Service Entretien Engins
SGIU : Service de Gestion des Infrastructures Urbaines
SGL : Service Géologie
SI : Service Informatique
SL : Service Laboratoire
SME : Système de Management Environnemental
SMU : Service Maintenance Usine

IX
Avant-propos
La formation des ingénieurs de l’Ecole des Mines de l’Industrie et de la Géologie

(EMIG) se termine par un stage en entreprise de deux (02) à trois (03) mois. Durant ce stage,
il est demandé aux élèves la rédaction d’un mémoire de fin de cycle qui sera soutenu devant
un jury.
En effet, notre étude s’inscrivant dans le cadre du remplacement des pompes à vide
Inox Alstom par des pompes à vide Nash pour des raisons de disfonctionnement des anciens
modèles de pompes disponibles sur le circuit de vide, il nous est indispensable de réaliser
une tournée sur le site, dans le souci de comprendre le processus d’exploitation de l’uranium,
notamment celui du circuit de vide allant de l’imprégnateur à la cheminé, en passant par la
colonne.
Cette tournée a duré une semaine, suite à laquelle nous avons enchainé sur une série
d’interventions sur plusieurs pompes et équipements installés dans l’usine (notamment les
convoyeurs à bande), afin de mettre en pratique nos connaissances théoriques, acquises au
cours de notre formation.
Ce présent thème nous a été proposé par le Chef de Division de Service Maintenance
Usine (SMU) de la Société des Mines de l’AÏR (SOMAÏR). En effet cette étude nous permettra
de prouver nos capacités à exercer un métier d’Ingénieur en menant à bien un tel projet
conséquent.

X
Liste des figures
Figure 1.1 : Localisation géographique de la ville d’Arlit ....................................................... 3

Figure 1.2 : Différents actionnaires de la Somaïr .................................................................. 5
Figure 1.3 : Organigramme de la SOMAÏR ........................................................................... 7
Figure 1.4 : Organigramme du département DTM ...............................................................10
Figure 2.1 : Principe de conservation de la masse ..............................................................12
Figure 2.2 : Principe fondamental de la dynamique .............................................................12
Figure 2.3 : Vitesse de son ..................................................................................................15
Figure 2.4 : Onde de son .....................................................................................................15
Figure 3.1 : Type de pompes à vide ....................................................................................21
Figure 3.2 : Principe de fonctionnement des pompes à anneau liquide ..............................24
Figure 3.3 : Pompe à vide NS 65 .........................................................................................25
Figure 3.4 : Vue en coupe de la pompe à vide NS 65 .........................................................25
Figure 3.5 : Courbes de fonctionnement..............................................................................27
Figure 3.6 : Pompe à vide Nash Vectra XL500....................................................................28
Figure 3.7 : Cotes d’encombrement de Vectra XL500 .........................................................28
Figure 3.8 : Débit d’aspiration de Vectra XL ........................................................................29
Figure 3.9 : Plage de vide de Vectra XL ..............................................................................29
Figure 4.1 : P&ID simplifié du circuit de vide .......................................................................33
Figure 4.2 : Nombre de Mach à l’aspiration .........................................................................38
Figure 4.3 : Nombre de Mach au refoulement .....................................................................38
Figure 4.4 :Tuyauteries d’aspiration + refoulement des pompes à vide vapeur nitreuse .....41
Figure 4.5 : P&ID du circuit Pompe à vide ...........................................................................43
Figure 4.6 : Bilan de puissance ...........................................................................................44
Figure 5.1 : Quelques éléments constitutifs d’un convoyeur à bande ..................................48
Figure 5.2 : Différents types de rouleaux et tambours .........................................................48
Figure 5.3 : Fixation des rouleaux sur la station-support .....................................................48
Figure 5.4 : Éléments constitutifs d'un roulement à rotule sur rouleaux...............................51
Figure 5.5 : Montage des roulements ..................................................................................51

XI
Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Historique de la SOMAÏR ................................................................................ 4

Tableau 2.1 : Lois des gaz...................................................................................................13
Tableau 3.1 : Cotes d’encombrement de NS 65 ..................................................................26
Tableau 3.2 : Caractéristiques techniques de la série Vectra XL ........................................28
Tableau 3.3 : Dimensions du modèle Vectra XL500 ............................................................29
Tableau 4.1 : Caractéristiques de la vapeur nitreuse ..........................................................33
Tableau 4.2 : Conduite d’aspiration de 2216A .....................................................................34
Tableau 4.3 : Conduite d’aspiration de 2216C.....................................................................34
Tableau 4.4 : Conduite de refoulement de 2216A et de 2216C ...........................................35
Tableau 4.5 : Conduite entre le séparateur et la colonne ....................................................35
Tableau 4.6 : Débit des fuites à l’aspiration de 2216A et 2216C .........................................35
Tableau 4.7 : Débit des fuites au refoulement de 2216A et 2216C .....................................35
Tableau 4.8 : Conditions opératoires ...................................................................................36
Tableau 4.9 : Viscosité du liquide de fonctionnement ..........................................................42

XII
Liste des annexes et glossaires
Annexe 1 : Paramètres de l’équation de Van der Waals ...................................................... B

Annexe 2 : Fiche technique du moteur d’entrainement de Vectra XL500 ............................. C
Annexe 3 : Bloc d'entrainement du tambour de commande ................................................. D
Annexe 4 : Organe de tension de la bande Q1245 ............................................................... E
Annexe 5 : Dimensions du roulement (source: SKF) ............................................................ F
Annexe 6 : Dimensions d'appui du roulement 22222 EK (source: SKF) ............................... F
Annexe 7 : Données de calcul du roulement 22222 EK (source : SKF) ............................... F

XIII
Résumé
Ce mémoire, consiste à l’étude de l’ensemble des pompes et utilités annexes dans le

cadre du remplacement des pompes à vide Inox de l’entreprise Alstom par des pompes à
vide Inox de la société Nash.
Pour ce faire, il est indispensable d’avoir des notions de base de la mécanique des
fluides, notamment celles des fluides compressibles, dont les propriétés sont différentes de
celles des liquides.
Le circuit des pompes à vide entrant dans le cadre de notre étude est un circuit de
lavage et d’évacuation des gaz emprisonnés dans l’imprégnateur suite à des réactions
chimiques entre le minerai après broyage et les acides (qui sont détaillés dans la partie
consacrée).
Ce gaz possède des propriétés dangereuses pour l’homme, de ce fait il devient

indispensable de le traiter avant de l’évacuer dans l’atmosphère.

XIV
Abstract
This thesis consists of the study of all the pumps and ancillary utilities in the context
of the replacement of stainless-steel vacuum pumps from Alstom by stainless steel vacuum
pumps from Nash.
To do this, it is essential to have basic notions of fluid mechanics, in particular those of

compressible fluids, whose properties are different from those of liquids.
The vacuum pump circuit within the scope of our study is a circuit for washing and evacuating
the gases trapped in the impregnator following chemical reactions between the ore after
grinding and the acids (which are detailed in the section devoted).
This gas has dangerous properties for humans, so it becomes essential to treat it before
venting it into the atmosphere.

XV
Introduction Générale
Dans le monde moderne, elles sont incontournables pour déplacer un fluide du point
où il se trouve vers l’endroit où on en a besoin, On mesure d’ailleurs bien leur importance
dans notre vie de tous les jours rien qu’en prenant sa douche chaque matin. Mais au-delà
des services du quotidien, les pompes constituent des éléments clef du développement
économique pour lesquels les exemples d’utilisations industrielles sont tout aussi
remarquables.
Leurs rôles sont multiples et pour répondre à tous ces défis techniques, les industriels ont
mis au point des technologies de pompes très nombreuses et variées, utilisant parfois même
des principes physiques différents pour fonctionner. Si les technologies couramment
utilisées sont connues depuis des décennies, elles font actuellement l’objet d’évolutions
importantes. Les matériaux progressent pour répondre aux exigences toujours plus pointues
des applications.
Les utilisateurs de pompes ne sont pas en reste. Dans la chimie par exemple on voit
s’allonger la liste des nouveaux fluides issus de mélanges parfois chimiquement complexes.
Ainsi ces réalités imposent aux ingénieurs et techniciens en charge de choisir ou d’exploiter
les systèmes de pompage dans l’objectif d’optimiser la production.
Dans le cadre de son arrêt de production annuel (APA), la SOMAÏR a lancé le projet de
renouvellement de son circuit de vide, pour le traitement des gaz emprisonnés dans
l’imprégnateur dans l’objectif d’améliorer ses performances. Ainsi, l’objet de notre mémoire
est d’étudier l’ensemble des pompes et utilités annexes dans le cadre du remplacement des
pompes à vide Inox Alstom par des pompes à vide Inox NASH au sein de son circuit de vide.
Le présent mémoire est structuré en cinq chapitres :

Présentation de la structure d’accueil ;
Notions de la mécanique des fluides compressibles ;
Technologies des pompes à vide ;
Dimensionnement des paramètres de l’installation ;
Travaux effectués.

1
PRESENTATION DE LA
STRUCTURE D’ACCUEIL

2
Présentation de la structure d’accueil
Chapitre 1
CHAPITRE 1 : Présentation de la structure d’accueil

1.1 Présentation de la SOMAÏR
1.1.1 Contexte géographique
La ville d’Arlit a vu le jour grâce à la création de la Société des mines de l’Air (SOMAÏR) en
1968. A l’échelle nationale, elle est située à environ 1250 Km de Niamey, 250 Km au Nord-
Ouest d’Agadez, et à l’échelle continentale, elle est située au cœur de l’Afrique de l’ouest, à
2000 Km environ de l’océan atlantique et de la méditerranée. Les coordonnées
géographiques de la ville d’Arlit sont 18°44’13’’ à latitude Nord et 07°23’07’’ longitude Est
(Voir Figure 1.1).
Figure 1.1 : Localisation géographique de la ville d’Arlit

1.1.2 Contexte géologique
a) Cadre géologique régional
Le département d'Arlit est situé dans la zone saharienne du Niger. Il est dominé par le massif
de l'Aïr, entouré à l'ouest par la plaine de Talak et à l'est par le désert du Ténéré. Le mont
Indoukat-n-Taglès, le point culminant de l'Aïr et du Niger avec 2 022 mètres, est situé dans
les monts Bagzane, à la frontière avec le département de Tchirozérine. Si le département
est aride et minéral dans les deux tiers est, la plaine de Talak bénéficie de cours d'eau
intermittents qui descendent du Tassili-oua-n Ahaggar (au sud du Hoggar) et de l'Aïr.
b) Cadre géologique local
Les gisements de la SOMAÏR sont une mine à ciel ouvert à une profondeur de 50 à 70
mètres. Il s’agit d’un gisement sédimentaire horizontal, situé à 7 km au nord-ouest de la ville
d’Arlit.
Le minerai est depuis l’origine extrait par traitement dynamique (concassage, broyage fin,
traitement chimique, lavage, filtration, séchage et conditionnement dans l’usine située à
proximité du site et dotée d’une capacité de traitement d’environ 2 000 tonnes par an), et
par traitement statique (lixiviation en tas par voie acide) depuis 2009 pour le minerai à faible
teneur (inférieur à 1 kg d’uranium par tonne de roche extraite). La teneur moyenne du
minerai de SOMAÏR est de 2,8 kg d’uranium par tonne de minerai extrait.

3
Chapitre 1
Grâce au traitement du minerai à faible teneur par la technique de lixiviation en tas, le site
minier a progressivement augmenté sa capacité de production et peut désormais produire
jusqu’à 3 000 tonnes par an.
1.1.3 Historiques
Les dates suivantes ont marqué un tournant décisif dans l’histoire de la SOMAÏR :
Tableau 1.1 : Historique de la SOMAÏR
Dates Evènements
1er février
Création de la SOMAÏR
1968
1968 Amodiation du périmètre Arlette à SOMAÏR
11 janvier 1971 Production du premier lot d’Uranate de soude
1972 Démarrage de la première phase de la LIXI
1980 Démarrage de la seconde chaine de traitement
1983 Arrêt de la première chaine de traitement
1986 Sous amodiation du périmètre de Tassa N’Taghalgué
Prolongation de la convention de longue durée jusqu’au 31 décembre
1994
2003
Amodiation (transfert du droit d’exploitation) par COGEMA (devenu
1995 AREVA puis de nos jours ORANO cycle) à SOMAÏR du patrimoine
minier de la Société Minière de Tassa N’Taghalgué SMTT
Engagement dans la mise en place d’un système de Management
1999
Environnemental (SME)
2001 Signature de la convention minière pour 2004 à 2013
Obtention de la certification AFAQ ISO 14001 (version 1996, gestion
2002
durable et protection de l’environnement)
Obtention de la certification ISO 14001 (version 2004)
2005 Démarrage du projet de traitement de minerai par lixiviation en tas
(projet LIXI SOMAÏR)
Obtention de la conformité de l’étude d’impact environnemental Artois
2006
et Tabellé
2006-2008 26 mois consécutifs d’activité sans accident de travail avec arrêt
Redémarrage des installations de lixiviation en tas (investissement de
70 M€) pour traiter les minerais à faible teneur (moins de 1 kg
2009
d’uranium par tonne de roche)
Obtention de la certification OHSAS 18001 de la SOMAÏR
2010 Objectif de production de 2620 tonnes
2 juin 2012 Enfûtage du 3000ème lot de YELLOW CAKE
2012 Record de production de 3065 tonnes d`uranium enfuté
12 mois consécutifs d’activité sans accident de travail avec arrêt.
2014
Signature de la convention minière pour la période de 2014 à 2024
2015 Renouvellement du certificat ISO 14001 version 2015
2018 Obtention du certificat ISO 45001 valable jusqu’à 2021
1.1.4 Actionnaires de la société

La Société des mines de l'Aïr (SOMAÏR), est une société anonyme de droit nigérien, dont le
siège social et la direction générale sont à Niamey (capital du Niger). Elle est spécialisée
4
Chapitre 1
dans l'exploitation du gisement d'uranium dans la région d'Arlit. Son capital qui était de
2.700.000.000 FCFA à la création a été porté progressivement à 4.348.900.000 FCFA. Cette
filiale d’AREVA devenue aujourd’hui ORANO Cycle, est détenue à hauteur de 63,6 % par
cette dernière et 36,4 % par la SOPAMIN (Société du Patrimoine des Mines du Niger,
agence nigérienne assurant la gestion des parts minières de l’État nigérien). A la fin de
l’année 2013, la SOMAÏR emploie près de 1237 personnes dont 99 % de nigériens. La
société a progressivement augmenté sa capacité de production et est en mesure de produire
jusqu’à 3 000 tonnes par an depuis 2012.
SOPAMIN ORANO
36,4%
SOPAMIN
ORANO
63,6%
Figure 1.2 : Différents actionnaires de la Somaïr
1.1.5 Objectifs de la SOMAÏR

Le but de la SOMAÏR est de produire de l'uranate suivant les phases ci-après :
Une phase de préparation mécanique (concassage, broyage) ;
Une phase d’attaque acide ;
Une phase de séparation solide-liquide sur filtres à bandes ;
Une phase d’extraction de l’uranium par solvant ;
Une phase de préparation sodique et la production de l’uranate de soude.
Le produit fini, l'uranate de soude (YELLOW CAKE), une fois filtré et séché, est enfûté pour
être expédié par route d'Arlit à Parakou (Benin), puis par train jusqu'à Cotonou et en fin par
bateau à l'usine de conversion de COMURHEX, à Malvési en France. La production n'est
jamais arrêtée à la SOMAÏR, ce qui permet une production d'uranium adaptée aux marchés
mondiaux.
1.1.6 Organisation de la SOMAÏR
Pour bien effectuer ses activités, la SOMAÏR est structurée de la façon suivante :
La Direction Générale dont le siège est à Niamey et représentée par un Directeur Général
qui assume la plénitude des responsabilités dans le cadre de pouvoir qui lui a été conféré
par procuration en date du 26 décembre 2002. À cette Direction, sont rattachés des services
administratifs par un chef d’Établissement en la personne du secrétaire général.
Pour exécuter sa mission, le DG est assisté d’un contrôleur Général, d’un Secrétaire Général,
d’une chargée de Mission Achat et d’un Directeur des Ressources Humaines. En cas
d’absence, le contrôleur Général assure l’intérim du DG.
A part la direction générale il existe deux grandes directions au sein de la SOMAIR :
La direction d’exploitation ;
La direction de production.
a) La direction d’exploitation
Le directeur d’exploitation exerce ses responsabilités dans le cadre de l’organisation
générale de la société. Il dispose d’une autorité sur l’établissement d’Arlit, unité
opérationnelle de la société, il est responsable de la bonne exécution des programmes et
budgets arrêtés par la Direction Générale.
5
Chapitre 1
Pour exécuter sa mission, le directeur des exploitations a une autorité directe sur :
Le Département performance industrielle (DPI) ;
Le Département Qualité Sécurité Environnement et Radioprotection (DQSER) ;
Le Département Gestion des Ressource Humaine (DGRH) ;
Le Département Santé et Gestion Hospitalière (DSGH) ;
Le Service Informatique (SI) ;
Le Service de Gestion des Infrastructures Urbaines (SGIU) ;
Le Service de contrôle de Gestion (SCG) ;
Le Chargé de Communication (CC) ;
Le directeur d’exploitation (DX) est assisté d’un directeur de production (DP) chargé de
conduire l’ensemble des activités industrielles et de recherches de l’établissement.
b) La direction de production
La direction de production est composée de département ci-dessous :
Le Département Mine à Ciel Ouvert (MCO) : Ce département a pour mission
d’organiser, planifier et d’assurer la production au niveau des différentes fosses dans
des conditions optimales de délais et de coûts. Il gère toutes les activités foration et
minage en assurant le contrôle qualitatif de l’utilisation des foreuses et des explosifs ;
Le Service Entretien Engins (SEE) : Ce service a pour principale mission d’assurer
la gestion et la maintenance du parc d’engins destinés à la production ;
Le Service Géologie (SGL) : Ce service a pour mission d’évaluer et de renouveler
les ressources et réserves uranifères. Il assure également un contrôle géologique de
qualité des fosses en exploitation dont les objectifs principaux sont de planifier en
concertation avec MCO les tirs du minerai ;
Le Département traitement du Minerai (DTM) : Ce département s’occupe du
traitement et de l’extraction de L’uranium contenu dans le minerai fourni par MCO par
une succession d’opérations : concassage, broyage, attaque sulfonitrique et filtration
communément appelé traitement dynamique ;
Le Service Laboratoire (SL) : Ce service a pour mission de garantir le contrôle de la
qualité de production tout au long du processus de fabrication afin de respecter les
spécifications du produit fini contenu dans le contrat qui lie la SOMAIR à COMURHEX.
Il gère également le contrôle qualité du point de vue bactériologique de l’eau potable
produite et distribuer par la SOMAIR ;
Le Département Projet et travaux industriels (DPTI) : Ce département gère tout ce
qui est projet et travaux industriels (DPTI) des différents services dans les conditions
optimales de qualité-coût-délai et de sécurité. Il assure également la maintenance
électrique des installations hors usine ;
Le Département Achat et Logistique (DAL) : Il s’occupe de tout ce qui est achat,
transport, approvisionnement, prévisions, stockage et distribution des articles pour le
fonctionnement de l’usine en particulier et de la société en général ;
Le Chargé de Mission du Directeur de production : Il est rattaché hiérarchiquement
au directeur de production qui lui confie des missions techniques, spécifique (études
d’optimisation, coordination de plan d’action, etc.…). Il peut être amené à réaliser des
missions similaires pour la direction des exploitations.

6
Chapitre 1
DX
DP DPI DQSER DGRH DSGH SI SGIU SCG CC
MCO DTM DAL DPTI SGL LABO SEE
Figure 1.3 : Organigramme de la SOMAÏR
1.2 Présentation du service maintenance usine

1.2.1 Objet et domaine d’application
Dans cette partie on définit l'organisation et les missions du Service Maintenance
Usine (SMU). Le chef du Service Maintenance est placé sous l'autorisation du chef de
Département Traitement du Minerai (DTM). Il est secondé d'un adjoint qui poursuit à la
permanence de celui-ci, en cas d'absence, Il prend part à toutes ou une partie des missions
du chef de service (élaboration et conduite des projets, responsabilités de dossier,
encadrement). Il peut se voir confier une mission transversale au service.
Le service maintenance est structuré autour de trois divisions suivantes :
Division Méthode Maintenance (DMM) ;
Division Intervention maintenance (DIM) ;
Division Instrumentation et Informatique Industrielle (D3I) ;
1.2.2 Division Méthode Maintenance (DMM)
La Division DMM assure la préparation et la planification des travaux de maintenance des
installations de l'usine, de la lixiviation en tas et du contact. Elle est dirigée par un chef de
Division qui rend compte au chef de Service. Ses missions principales sont :
La préparation et l'optimisation des grands arrêts techniques (Semestriel et Annuel)
jusqu'au REX ;
De l'animation du comité de pilotage (COPIL) des APS et APA ;
De l'organisation des missions techniques des entreprises sous-traitantes pour le
compte des APS et APA.
La Division Méthodes Maintenance est composée des sections suivantes :
a) Section Préparation des travaux et méthodes

Elle assure :
La préparation et le lancement de tous les travaux ;
La préparation des sous-ensembles à réparer ;
La garantie du respect des standards et de leurs évolutions ;
L'établissement des modes opératoires ;
Le suivit des travaux ;
Les nouvelles mises en stocks, et le suivi du paramétrage
La mise à jour des historiques des équipements
De la définition des approvisionnements matière ;

7
Chapitre 1
Des demandes de prix auprès des fournisseurs ;
Du lancement des demandes d’achat ;
Du suivit des commandes ;
Des contrôles et réceptions des pièces ;
Les ajustements du préventif (sur et sous-contrôle, systématique, ......) ;
L'établissement et le suivi des statistiques sur les pannes et les analyses afférentes ;
La maintenance conditionnelle (mesure d'épaisseur, analyse vibratoire, analyse
d’huile, …).
b) Section Documentation
Elle a pour mission de :
Concevoir, organiser et de diriger les systèmes documentaires techniques du
bureau des méthodes ;
Diffuser des documents techniques nécessaires aux autres sections ;
Analyser et indexer les documents techniques ainsi que les fiches historiques du
matériel ;
Alimenter une base de données et peut être responsable de la mise en place de
certains outils ;
Être responsable de la politique documentaire, et savoir trouver des solutions face
à un problème nouveau ;
Sélectionner les documents à acquérir en fonction des intérêts techniques. Pour
chaque document réceptionné, il établit une notice catalographique (carte d'identité)
à l'aide de normes. Après en avoir analysé le contenu et extrait les idées
essentielles, il les traduit en langage documentaire.
1.2.3 Division Intervention Maintenance (DIM)

La Division Intervention Maintenance assure les activités d'entretien courant, en intervention
et de la Maintenance préventive des installations dans les domaines mécanique, électrique
BT et instrumentation.
Le chef de Division Intervention rend compte au chef de service Maintenance. Il est assisté
par deux contremaitres d’intervention :
a) Un Contremaitre Mécanique
• Section Mécanique Usine Contact
Elle assure pour les installations de traitement minerai TD, QU, SLT, contact :
La maintenance des installations, équipements mécaniques ;
Le contrôle de la réalisation des travaux lorsqu'ils sont sous-traités.
• Section chaudronnerie et caoutchoutage Usine et Contact
La Maintenance des installations, équipements chaudronnés,et tuyauterie tout type ;
Contrôle de la réalisation des travaux de chaudronnerie et tuyauterie lorsqu'ils sont
sous-traités.
Elle assure la maintenance dans domaine de caoutchoutage, matières plastiques, et
matériaux composites.
Elle est dirigée par un AMT, chef de section.
b) Un Contremaitre Électricité auquel est confiée La Section Électricité


8
Chapitre 1
La maintenance des installations, équipements et appareillages électriques ;
La maintenance du réseau et des équipements BT ;
La réalisation du réseau d'électricité dans le cadre des travaux neufs ou leur contrôle
lorsqu'ils sont sous-traités.
1.2.4 Division Instrumentations Et Informatique Industrielle (D3I)

La Division Instrumentation et Informatique Industrielle assure la maintenance dans le
domaine SNCC, Sécurité incendie et instrumentation.
Le chef de division rend compte au chef de service maintenance. Il a sous sa responsabilité
les sections ci-dessous :
• Section d’Instrumentation ;
• Section système numérique contrôle commande (SNCC).
a) Section d’Instrumentation
Elle intervient sur les aspects contrôle et régulation les installations de traitement minerai
TD, QU, SLT, contact :
Le dépannage, le contrôle, l'étalonnage, l'entretien, le suivi et le reconditionnement de
l’instrumentation ;
La réalisation des travaux d’instrumentation liés aux travaux neufs ou leur contrôle lorsqu'ils
sont sous-traités.
Elle est dirigée par un AMT, chef de section.
b) Section système numérique contrôle commande (SNCC)

Elle est dirigée par un AMT chef de section assisté d'un AMT technicien SNCC.
Cette unité a pour principales missions :
✓ Gérer le périmètre des systèmes d'Informatique Industrielle ;
✓ Garantir l'intégrité et la disponibilité des systèmes d'Informatique Industrielle ;
✓ Assurer l'administration, les gestions des droits, des accès et la maintenance des
systèmes ;
✓ Gérer les budgets et contrats de maintenance ;
✓ Participer à la formation des utilisateurs ;
✓ Garantir les standards et processus de suivi du SNCC ;
✓ Assurer la gestion des masters PID (papier) et analyses fonctionnelles ;
✓ Assurer le rôle de chef de projet pour les sujets à dominante SNCC ou sécurité
incendie ;
✓ Assurer les études comme spécialiste Informatique Industrielle pour le BE ;
✓ Participer aux études amont comme garant analyse fonctionnelle et PID ;
✓ Participer aux réalisations comme spécialiste Delta V ou automates (en direct ou
sous-traitante) pour la programmation des systèmes.

9
Chapitre 1
Figure 1.4 : Organigramme du département DTM

10
Notions de la dynamique
des fluides compressibles

11
Notions de la dynamique des fluides compressibles
Chapitre 2
CHAPITRE 2 : Notions de la dynamique des fluides compressibles
2.1 Introduction
L’étude de l’écoulement d’un fluide compressible est plus compliquée que celle d’un
fluide incompressible. En effet, les variations de température ou de pression qui peuvent
apparaître dans l’écoulement d’un liquide ne modifient en rien les volumes mis en jeu car la
dilatation ou la compression sont généralement négligeables. En revanche, ces phénomènes
prennent une grande importance lorsqu’il s’agit de vapeurs ou de gaz.
L’étude de l’écoulement des fluides compressible ne peut être abordée sans avoir fixé au
préalable un certain nombre d’hypothèses simplificatrices (nature du gaz : parfait, type
d’évolution : isotherme ou adiabatique, etc.).
Nous restreindrons l’étude au cas du fluide idéal, non visqueux, en écoulement permanent
unidimensionnel. On précise que :
Le fluide est idéal : C’est-à-dire que c’est un gaz ;
L’écoulement est permanent : indépendant du temps ;
L’écoulement est unidimensionnel : toutes les grandeurs ne dépendent que d’un
paramètre spatial, l’abscisse curviligne, elles sont constantes dans une section
perpendiculaire à la ligne moyenne.
2.2 Principes généraux

Les principes généraux de la mécanique des fluides sont :
Le principe de conservation de la masse (PCM) ;
Le principe fondamental de la dynamique (PFD) ;
Le principe de la conservation d’énergie (premier principe de la thermodynamique).
2.2.1 Principe de conservation de la masse
Le long d’un tube de courant le débit se conserve.
𝑸𝒎𝟏 = 𝑸𝒎𝟐 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝑸𝒎𝒊 = 𝝆𝑺𝒊 𝑪𝒊 (1)
Attention : Ne jamais utiliser le débit volumique en
mécanique des fluides compressible.
Figure 2.1 : Principe de conservation de la masse

2.2.2 Principe fondamental de la dynamique
∑ 𝑭𝒆𝒙𝒕→𝑫 = 𝒒𝒎(𝑪⃗⃗⃗⃗𝟐 − 𝑪
⃗⃗⃗⃗𝟏 ) (2)
D est un domaine fluide limité par un tube de courant
∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡→𝐷 comptabilise toutes les forces extérieures au
domaine D, y compris le poids (négligeable en
mécanique des fluides compressibles) et les forces de
pression agissant sur les sections d’entrée et de sortie
du fluide. Les forces recherchées ne sont en général que
celles agissant sur les parois (calcul de la poussée des
moteurs de fusées ou des réacteurs…).
Figure 2.2 : Principe fondamental de la dynamique

12
Chapitre 2
2.2.3 Principe de la conservation d’énergie
𝟏
𝒘𝒊 + 𝒒𝒆 = ∆𝟏𝟐 (𝒉 + 𝟐 𝑪𝟐 + 𝒈𝒛) (3)
𝑞𝑒 est la chaleur échangée avec l’extérieur. Dans le cas qui nous préoccupe, les vitesses
étant très grandes, les échanges de chaleur sont faibles par rapport aux variations d’énergie
cinétique. Il en est de même de l’énergie potentielle 𝑔𝑧.
𝑤𝑖 est le travail indiqué donc par définition le travail fourni par les parties mobiles de la
machine au domaine fluide D. Si nous choisissons convenablement le repère c’est à dire tel
que les parois soient fixes dans ce repère alors le travail indiqué est nul. Donc le premier
principe se résume à :
𝟏 𝟏
∆𝟏𝟐 (𝒉 + 𝟐 𝑪𝟐 ) = 𝟎 𝒅𝒐𝒏𝒄 𝒉 + 𝟐 𝑪𝟐 = 𝒄𝒔𝒕𝒆 (4)
On appelle cette somme « enthalpie totale ». Elle se conserve même si l’écoulement est
irréversible (avec frottement).
2.3 Equations de comportement des gaz

Le volume qu'un gaz occupe dépend :
Du nombre de moles de substance présente ;
De la température du gaz ;
De la pression du gaz.
La relation entre ces différents paramètres est une équation d'état, c'est-à-dire qu'elle décrit
l'état du gaz, quelle que soit la manière utilisée pour y parvenir.
2.3.1 Lois des gaz parfais et des gaz réels
La relation pour un gaz parfait est souvent appelée loi de Mariotte (ou loi de Boyle dans les
pays anglo-saxons) bien que Edme Mariotte en 1676 ne tenait pas compte ni de la
température ni du nombre de moles de gaz.
Le comportement des gaz s’écartant de la loi de Mariotte, lorsque les conditions s’éloignent
de la pression atmosphérique et de la température ambiante, un facteur correctif « z » est
introduit dans la relation pour représenter les gaz réels.
« z » est appelé facteur de compressibilité. Il dépend de la nature de la substance, de la
température et de la pression. Si la valeur de z est égale à 1, le gaz est dit suivre la loi des
gaz parfaits et l’équation d’état devient simplement 𝑃𝑉 = 𝑛𝑅𝑇. C’est le cas de la plupart des
gaz considérés à des températures et pressions proches des conditions normales.
Si la valeur de z diffère de 1, le gaz est dit suivre la loi des gaz réels. Il devient nécessaire
de déterminer z pour tout calcul volumique du gaz.
Tableau 2.1 : Lois des gaz
𝑃
= 𝑛𝑟𝑇 𝑧 : Coefficient de compressibilité
𝜌
Gaz parfait 𝑛 : Nombre de moles de gaz
𝑅 𝑀
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑟 = 𝑒𝑡 𝜌 = 𝑃 : Pression absolue du gaz
𝑀 𝑉 𝑇 : Température absolue du gaz (°K)
𝑃 𝑅 𝜌 : Masse volumique du gaz
Gaz réel = 𝑛𝑧𝑟𝑇 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑟= 𝑀 : Masse molaire du gaz
𝜌 𝑀 𝑅 : Constante des gaz parfaits

13
Chapitre 2
2.3.2 Equation de Van der Waals
Alors que l’équation d’état pour les gaz parfaits ne tient pas compte de la nature du gaz et
de ses caractéristiques, Johannes D. Van der Waals en 1873 propose d’ajouter à la
formulation deux paramètres :
Le paramètre « a », fonction de la taille des molécules ;
Et « b » de l’interaction entre elles.
𝒂
(𝑷 + 𝑽𝟐 ) (𝑽𝒎 − 𝒃) = 𝑹𝑻 (5)
𝒎
Avec :
𝑃 : Pression absolue du gaz ;
𝑇 : Température absolue du gaz (°K) ;
𝑉𝑚 : Volume molaire du gaz ;
𝑅 : Constante des gaz parfaits.
Ces paramètres sont disponibles pour de nombreuses substances. Les résultats sont en
accord avec le diagramme de Nelson et Obert à 5% près, tant que 𝑃𝑟 ≤ 𝑇𝑟 . (Voir la table des
paramètres de l’équation de Van der Waals à l’Annexe 1).
2.4 Nombre de REYNOLDS

OSBORNE REYNOLDS démontra la notion de régime d'écoulement d'un fluide en mettant
en relation les 3 facteurs qui en déterminent la valeur. Ces facteurs sont la vitesse, le
diamètre et la viscosité cinématique.
Le nombre de REYNOLDS (Re) caractérisera alors la nature de l'écoulement. Il permet de
faire la différence entre un écoulement laminaire et un écoulement turbulent. Il est déterminé
par la relation suivante :
𝝆𝑽𝒅 𝑽𝒅
𝑹𝒆 = = (6)
𝝁 𝝂
Avec :
𝑅𝑒 : Nombre de Reynolds (sans dimension) ;
𝜌 : Masse volumique (kg/m3) ;
𝑉 : Vitesse moyenne du fluide (m/s) ;
𝑑 : Diamètre de la canalisation (m) ;
𝜇 : Viscosité absolue dynamique (Pa.s) ;
𝜈 : Viscosité absolue cinématique (m2/s).
Re  2000  écoulement laminaire ;
2000 < Re < 3000  écoulement incertain ;
3000  Re < 105  écoulement turbulent lisse ;
Re  105  écoulement turbulent rugueux.
2.5 Facteur de frottement

Le facteur de frottement est calculé par :
La relation de Poiseuille en régime laminaire :
𝟔𝟒
𝒇 = 𝑹 (7)
𝒆
La relation de Churchill en régime turbulent :
−𝟏
𝟏 𝟕 𝟎,𝟗 𝜺
= 𝟐, 𝟒𝟓𝟕𝒍𝒏 [(𝑹 ) + 𝟎, 𝟐𝟕 𝑫] (8)
𝒇 𝒆
√
𝟖
Avec :

14
Chapitre 2
𝑓 : Le facteur de frottement de Darcy ;
𝑅𝑒 : Nombre de Reynolds (sans dimension) ;
𝐷 : Diamètre de la canalisation (m) ;
𝜀 : La rugosité de la tuyauterie (m) ;
2.6 Classification des écoulements

2.6.1 Vitesse de son
Envisageons la propagation d’une petite perturbation de pression (son) se déplaçant dans
un fluide au repos.
Figure 2.3 : Vitesse de son

Pour plus de facilité, nous prendrons le repère sur l’onde et se déplaçant avec elle. Dans ce
repère, on écrit le PCM et PFD :
PCM :
𝑑𝑆𝜌𝑎 = 𝑑𝑆(𝜌 + 𝑑𝜌)(𝑎 − 𝑑𝑐)
Donc en développant :
𝜌𝑎 = 𝜌𝑎 + 𝑎𝑑𝜌 − 𝜌𝑑𝑐 − 𝑑𝑐𝑑𝜌
Et en ne conservant que le premier ordre :
𝒂𝒅𝝆 = 𝝆𝒅𝒄 (9)
PFD :
∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡→𝐷 = (𝑝 + 𝑑𝑝)𝑑𝑆 − 𝑝𝑑𝑆 = 𝑞𝑚(𝑎 − (𝑎 − 𝑑𝑐)) = 𝜌𝑎𝑑𝑆𝑑𝑐
Donc en simplifiant :𝑑𝑝 = 𝜌𝑎𝑑𝑐
En utilisant l’équation obtenue avec le PCM on a :
𝝆𝒂𝟐 𝒅𝝆 𝒅𝒑
𝒅𝒑 = = 𝒂𝟐 𝒅𝝆 → 𝒂 = √𝒅𝝆 (10)
𝝆
Figure 2.4 : Onde de son

Dans le cas d’un gaz idéal et pour une perturbation infinitésimale, le déplacement de l’onde
𝑑𝑝 𝑝
est isentropique donc 𝑝𝑣 𝛾 = 𝑐𝑡𝑒 et en différenciant, on obtient : = 𝛾 𝜌 = 𝛾𝑟𝑇 donc
𝑑𝜌
finalement :
𝒂 = √𝜸𝒓𝑻 (11)
2.6.2 Nombre de Mach
Le nombre de Mach est le rapport de la vitesse du gaz sur la vitesse du son dans le gaz. Il
peut s'exprimer directement en fonction du débit, de la pression et de la température du gaz.

15
Chapitre 2
𝑪 𝑭𝟏 𝒏𝒛𝑹𝑻
𝑴 = 𝒂 = 𝑨 𝑷 √ 𝒌𝑴 (12)
𝒘
Avec :
𝐶 : La vitesse d’écoulement en (m/s) ;
𝑎 : La célérité du son en (m/s) ;
𝑀𝑤 : La masse molaire du gaz en (kg) ;
𝑘 : Coefficient de compressibilité du gaz ;
𝑧 : Coefficient de compressibilité ;
𝑛 : Nombre de moles de gaz ;
𝑇 : Température absolue du gaz (°K) ;
𝑀 : Nombre de Mach ;
𝑅 : Constante des gaz parfaits ;
𝑃 : Pression absolue du gaz en (Pa) ;
𝐴 : Aire de passage en (m2).
Le nombre de Mach varie d’un point à l’autre de l’écoulement, non seulement parce que la
vitesse varie, mais aussi parce que l’état du fluide varie, donc la célérité.
2.6.3 Écoulement subsonique
L’écoulement est dit subsonique si la vitesse d’écoulement est inférieure à la vitesse du son.
Ou encore : si M < 1.
2.6.4 Écoulement supersonique
L’écoulement est dit supersonique si la vitesse d’écoulement est supérieure à la vitesse du
son. Ou encore : si M > 1.
Dans le cas d’un écoulement de gaz dans une tuyauterie, le nombre de Mach ne peut être
supérieur à 1. Lorsqu’il atteint la valeur de 1 le long de la tuyauterie, le régime d’écoulement
est dit "critique" ("choked flow" dans la littérature anglo-saxonne). La valeur de Mach=1 ne
peut être atteinte qu'à l'extrémité de sortie de la tuyauterie.
2.7 Etat générateur, équation de Barré de Saint Venant

L’état générateur est l’état du fluide lorsque sa vitesse est nulle. Par exemple : les conditions
régnant dans le réservoir alimentant une tuyère, au point d’arrêt isentropique.
Aux grandeurs caractérisant cet état nous affecterons l’indice 0 : 𝑃0 , 𝜌0 , 𝑇0 , ℎ0 , 𝐶𝑜 … Cet état
peut être fictif, il n’est là que pour simplifier les calculs. On peut ainsi réécrire l’équation de la
conservation de l’enthalpie totale, en utilisant l’hypothèse de gaz parfait :
𝟏 𝟏 𝑪𝟐 𝑻𝟎
𝑪𝒑 𝑻 + 𝟐 𝑪𝟐 = 𝑪𝒑 𝑻𝟎 𝒅𝒆𝒗𝒊𝒆𝒏𝒕: 𝟏 + 𝟐 𝑪 = (13)
𝒑𝑻 𝑻
𝛾𝑟
En utilisant l’équation de Mayer 𝐶𝑝 = 𝛾−1, l’expression de la vitesse du son et les relations qui
𝛾
𝑃 𝜌 𝛾 𝑇 𝛾−1
lient les grandeurs thermodynamiques en écoulement isentropique = (𝜌 ) = (𝑇 ) , on
𝑃0 0 0
obtient l’équation suivante dite de Barré de Saint Venant (BSV) :
𝜸−𝟏
𝜸−𝟏 𝟐 𝑻𝟎 𝝆𝟎 𝜸−𝟏 𝑷𝟎 𝜸
𝟏+ 𝑴 = = (𝝆) = (𝑷) (14)
𝟐 𝑻

16
Chapitre 2
2.8 Etat critique et vitesse limite
2.8.1 Etat critique
Comme nous l’avons vu précédemment, l’état d’un fluide en un point où la vitesse est sonique
est appelé « état critique ». Il est facile de calculer les caractéristiques de cet état grâce à
l’équation de BSV en reportant dans cette équation M=1 :
𝜸−𝟏
𝑻𝟎 𝝆 𝜸−𝟏 𝑷 𝜸+𝟏 𝒂𝟎 𝑻 𝜸+𝟏
𝜸
= ( 𝝆𝟎 ) = ( 𝑷𝟎 ) = 𝒅′ 𝒐ù = √ 𝑻𝟎 = √ (15)
𝑻𝒄 𝒄 𝒄 𝟐 𝒂𝒄 𝒄 𝟐
2.8.2 Vitesse limite

La vitesse limite d’un écoulement compressible est atteinte lorsque la détente est poussée
jusqu’à 𝑃 = 0 𝑑𝑜𝑛𝑐 𝑇 = 0. L’équation de conservation de l’enthalpie totale devient :
𝟏
𝑪𝟐𝑳 = 𝑪𝒑 𝑻𝟎 ⇒ 𝑪𝑳 = 𝑪𝑳 √𝟐𝑪𝒑 𝑻𝟎 (16)
𝟐
Cette vitesse est intéressante à plusieurs titres :
Elle est déjà la vitesse maximum que peuvent atteindre les gaz s’échappement d’une fusée
dans le vide, elle conditionne donc la poussée maxi des moteurs de fusée.
D’autre part, d’un point de vue de la théorie cinétique des gaz, cette vitesse représente la
vitesse désordonnée des molécules dans le gaz. En effet, lorsque l’on détend le gaz sans
perte d’énergie jusqu’à une pression et température nulle : l’énergie cinétique des molécules
fixes l’une par rapport à l’autre est égale à l’énergie avant la détente donc à l’énergie cinétique
désordonnée des molécules dans le gaz (hypothèse de gaz parfait).
2.9 Écoulement des gaz dans une tuyauterie

L'écoulement de gaz dans une tuyauterie présente les particularités suivantes :
Les frottements sur la paroi de la tuyauterie génèrent une perte de charge (diminution
de la pression) progressive le long du parcours.
La diminution de pression le long de la tuyauterie provoque l'augmentation de la
vitesse du gaz qui à son tour augmente la perte de charge. La variation de pression
n'est donc pas linéaire en fonction de la longueur.
La vitesse du gaz ne peut dépasser une valeur dite critique, qui dépend de la nature
du gaz. Cette vitesse correspond également à la vitesse du son dans ce même gaz.
Une fois cette vitesse critique atteinte, la pression ne peut plus décroître (une
diminution de la pression aurait pour effet d'augmenter la vitesse qui est déjà
maximum). Le débit est donc limité, et ne peut être augmenté que par l'augmentation
de pression amont.
L'expansion du gaz étant due aux frottements contre la paroi, c'est une évolution
irréversible (on ne peut pas inverser le phénomène de frottement pour retrouver l'état
initial du gaz). Il y aura donc augmentation de l'entropie du gaz.
L'écoulement peut être de type adiabatique (sans échange de chaleur avec l'extérieur)
ou isotherme (à température constante) ou encore polytropique (avec échange de
chaleur conduisant à une augmentation ou une diminution de température), ce qui
aura des conséquences différentes sur l'évolution de la masse volumique du gaz.
Si aucun échange de chaleur ne se produit avec l'extérieur, l'expansion du gaz sera
isenthalpique (adiabatique mais non isentropique).
Pour de faibles vitesses et donc de faibles pertes de pression, le gaz peut être assimilé à un
fluide non compressible et les équations, beaucoup plus simples, décrivant les écoulements
des liquides peuvent être appliquées. Une erreur est alors introduite, d'autant plus importante
que la variation de pression est grande. On considère habituellement que :

17
Chapitre 2
Pour une perte de pression inférieure à 10% de la pression de la source, la masse
volumique aux conditions à la source peut être utilisée avec une erreur de quelques
% seulement sur le débit calculé.
Pour une perte de pression de 10 à 40% de la pression de la source, il est préférable
d'utiliser une masse volumique moyenne entre la source et la décharge.
Pour des pertes de pression >40% de la pression de la source, il convient d'utiliser
des équations dédiées aux fluides compressibles.
2.9.1 Écoulement isenthalpique
L'écoulement adiabatique d'un gaz dans une tuyauterie (Débit et profil de Pression) est décrit
par la relation de Fanno :
𝜸−𝟏 𝟐
𝑳 𝟏 𝟏 𝟏 𝜸+𝟏 𝑴𝟐𝟏 (𝟏+ 𝑴𝟐 )
𝟐
𝒇 𝑫 = 𝜸 (𝑴 𝟐 − 𝑴 𝟐 ) + 𝒍𝒏 [ 𝜸−𝟏 ] (17)
𝟏 𝟐 𝟐𝜸 𝑴𝟐𝟐 (𝟏+ 𝑴𝟐𝟏 )
𝟐
Avec :
𝑓 : Le facteur de frottement de Darcy ;
𝐿 : La longueur de la tuyauterie (m) ;
𝐷 : Le diamètre de la tuyauterie (m) ;
𝛾 : Le rapport des capacités calorifiques à pression constante (Cp) et à volume
constant (Cv) ;
𝑀 : Nombre de Mach.
Elle permet de calculer le profil de vitesses du gaz le long d'une tuyauterie en fonction des
propriétés du gaz et des caractéristiques de la tuyauterie ; les vitesses sont exprimées en
nombre de Mach (M 1 en entrée et M2 en sortie).
En régime critique la relation de Fanno se simplifie puisque M2=1 ;
𝜸+𝟏 𝟐
𝑳 𝟏 𝟏 𝜸+𝟏 𝑴𝟏
𝟐
𝒇 𝑫 = 𝜸 (𝑴𝟐 − 𝟏) + 𝒍𝒏 [ 𝜸−𝟏 𝟐 ] (18)
𝟏 𝟐𝜸 𝟏+ 𝑴𝟏
𝟐
De la même manière que pour la pression, la température statique du gaz dépend de sa
vitesse. Si pour un écoulement isenthalpique d'un gaz parfait, les températures totales (au
repos) sont identiques en amont et en aval de l'écoulement, la température du gaz en
mouvement est réduite. Cet abaissement de température dépend de la vitesse. La
température au point d'entrée est généralement connue au même titre que la pression. En
écoulement isenthalpique la température de sortie peut être calculée à l'aide de l'équation
suivante :
𝜸−𝟏 𝟐
𝑻𝟐 𝟏+ 𝑴𝟏
𝟐
= 𝜸−𝟏 𝟐 (19)
𝑻𝟏 𝟏+ 𝑴𝟐
𝟐
2.9.2 Écoulement isotherme
Dans ce type de détente la température du gaz demeure constante le long de la tuyauterie.
Comme le gaz en mouvement voit sa température baisser, il est nécessaire d'apporter de la
chaleur pour maintenir cette température constante. Cette situation se rencontre dans des
tuyauteries de grande longueur, non isolées thermiquement, enterrées dans le sol ou
immergées dans l'eau, dans lesquelles le gaz est transporté à faible vitesse.
La quantité de chaleur apportée au gaz le long de son cheminement augmente son enthalpie.
Sa température au repos en aval ("température totale" ou "stagnation température" dans la
littérature anglo-saxonne) sera alors supérieure à ce qu'elle était en amont.
La relation fondamentale décrivant le comportement d'un gaz en évolution isotherme est :
𝑃𝑉 = 𝑐𝑠𝑡𝑒
Le profil de débit et de pression est obtenu en solutionnant l'équation suivante :

18
Chapitre 2
𝑴 𝟐
𝟏− 𝟏𝟐
𝑳 𝑴𝟐 𝑴𝟐
𝒇𝑫 = − 𝒍𝒏 [𝑴𝟐𝟐 ] (20)
𝜸𝑴𝟐𝟏 𝟏
2.10 Conclusion
L’étude approfondie des écoulements des fluides compressibles ne peut se faire sans
faire intervenir la thermodynamique. Les notions des mécaniques des fluides abordées dans
ce chapitre ne constituent que des connaissances élémentaires nécessaires pour nôtre
étude.

19
Technologie des pompes à

vide

20
Technologie des pompes à vide
Chapitre 3
CHAPITRE 3 : Technologie des pompes à vide
3.1 Introduction
Le vide est utilisé dans un large éventail de processus de fabrication industriels,
notamment dans les opérations de conditionnement, de mise en bouteille, de séchage, de
dégazage, ainsi que les processus mettant en œuvre des machines bras-transfert pour n’en
citer que quelques-uns.
Une pompe à vide industrielle est utilisée pour créer, améliorer et maintenir le vide dans ces
processus.
Il existe de nombreux types de technologies de vide industriel disponibles, et donc pour
choisir le type de pompe à vide le mieux adapté à notre application, il est essentiel de
comprendre d’abord les caractéristiques, les avantages et le principe de fonctionnement de
chaque type de technologie.
Ce chapitre passe en revue les types de pompes à vide industrielles les plus courants, leur
principe de fonctionnement et les applications qui conviennent le mieux.
3.2 Principe de fonctionnement de base d’une pompe à vide industrielle

Le principe de fonctionnement de base d’une pompe à vide industrielle reste le même,
quel que soit le type de technologie utilisée.
Les pompes à vide éliminent les molécules d’air (et d’autres gaz) de la chambre à vide (ou
du côté sorti dans le cas d’une pompe produisant un vide poussé et connectée en série).
Au fur à mesure que la pression dans la chambre diminue, l’élimination des molécules
supplémentaires devient de plus en plus difficile. Par conséquent, un système d’aspiration
industriel (Figure 3.1) doit être capable de fonctionner sur une partie d’une plage de pressions
extraordinairement large, pour des pressions comprises entre 1,3 et 13,3 mbar/1 à 10 -6 Torr.
Dans la recherche et les applications scientifiques, cette plage s’étend jusqu’à 10 -9 Torr ou
moins. Pour ce faire, différents types de pompes sont utilisés dans un système d’aspiration
standard, chacune couvrant une partie de la plage de pressions et fonctionnant en série à
certaines périodes.
POMPE À VIDE
POMPE DE TRANSFERT
POMPE DE CAPTAGE
DE GAZ
CINÉTIQUE DÉPLACEMENT POSITIF
Figure 3.1 : Type de pompes à vide

21
Chapitre 3
3.3 Plages de pressions des systèmes d’aspiration industriels
Les systèmes d’aspiration industriels peuvent être classés en fonction des groupes de plages
de pressions suivants :
Vide grossier ou primaire : 1 000 à 1 mbar/760 à 0,75 Torr ;
Vide intermédiaire ou moyen : 1 à 10-3 mbar/0,75 à 7,5-3 Torr ;
Vide poussé : 10-3 à 10-7 mbar/ 7,5-3 à 7,5-7 Torr ;
Vide ultra-poussé : 10-7 à 10-11 mbar/7,5-7 à 7,5-11 Torr ;
Extrême-vide : < 10-11 mbar/< 7,5-11 Torr.
3.4 Classification des pompes à vide

Les différents types de pompes utilisées peuvent être classer selon les plages de pressions
des systèmes d’aspiration industriels en :
Pompes primaires (de réserve),
Pompes de surpression
Pompes secondaires (vide poussé).
Cependant, il existe en général deux catégories de base de pompes à vide :
Pompes de transfert de gaz ;
Pompes de piégeage ou de captage (Figure 3.1).
Les pompes à vide peuvent aussi être classer en fonction de leurs systèmes de
lubrification en :
Pompes à vide humides ;
Pompes à vide sèches.
3.4.1 Pompes à vide humides
Les pompes humides se lubrifient et/ou se scellent elles-mêmes à l’aide d’huile ou d’eau ; ce
fluide peut en revanche contaminer le gaz pompé.
3.4.2 Pompes à vide sèches
Les pompes à vide sèches ne peuvent quant à elles pas compter sur la présence d’un
fluide dans le gaz pompé, leur étanchéité repose sur des jeux d’assemblage précis entre les
parties rotatives et statiques de la pompe, des joints en polymère (PTFE) ou un diaphragme
pour séparer le mécanisme de pompage du gaz.
Cependant, les pompes à vide sèches ne sont pas complètement exemptes d’huile, car de
l’huile ou de la graisse est souvent utilisée pour lubrifier les pignons et les paliers de la
pompe. Ceux-ci sont séparés de l’étage de compression sous vide. Les pompes sèches
réduisent le risque de contamination et de brouillard d’huile. Elles présentent également des
avantages sur le plan de l’environnement en éliminant la nécessité d’éliminer les huiles
comme dans le cas des pompes lubrifiées.
3.4.3 Pompes de transfert de gaz
Les pompes de transfert assurent le transfert des molécules de gaz, soit par échange
de quantité de mouvement (action cinétique), soit par déplacement positif. Le même nombre
de molécules de gaz est refoulé de la pompe lorsqu’il y pénètre et la pression du gaz est
légèrement supérieure à la pression atmosphérique lorsqu’il est expulsé. Le taux de
compression est le rapport de la pression d’échappement (sortie) à la pression la plus basse
obtenue (entrée).
3.4.4 Pompes de transfert cinétique
Les pompes de transfert cinétique utilisent des aubes conçues pour des vitesses
élevées ou de la vapeur introduite pour diriger le gaz vers la sortie, fonctionnant sur le
22
Chapitre 3
principe du transfert de quantité de mouvement. Ces types de pompes peuvent atteindre des
taux de compression élevés à basse pression, mais elles ne comportent généralement aucun
volume isolé.
3.4.5 Pompes volumétriques
Les pompes qui fonctionnent en piégeant mécaniquement un volume de gaz et en
déplaçant celui-ci à travers le corps de la pompe sont appelées des pompes volumétriques.
Leur conception implique souvent différents étages de compression sur un unique arbre
d’entraînement. Le volume de gaz isolé est comprimé pour obtenir un volume inférieur à une
pression plus élevée, puis le gaz comprimé est expulsé dans un espace soumis à la pression
atmosphérique ou vers la pompe suivante. Pour fournir un vide plus poussé et un débit plus
élevé, deux pompes de transfert sont souvent connectées en série.
3.4.6 Pompes de piégeage
Les pompes qui capturent les molécules de gaz sur les surfaces internes du système
d’aspiration sont appelées des pompes de captage ou de piégeage. Ces pompes
fonctionnent à des débits inférieurs à ceux des pompes à vide telles que les pompes de
transfert, mais elles peuvent fournir un vide extrêmement poussé, jusqu’à 10 -12 Torr. Les
pompes de captage fonctionnent grâce à une condensation cryogénique, une réaction
ionique ou une réaction chimique, et elles ne comportent aucune pièce mobile, en permettant
ainsi de créer une atmosphère sous vide sans huile.
3.4.7 Pompes centrifuges
Les pompes centrifuges sont des systèmes à commande hydraulique caractérisés par
leur capacité à transmettre de l’énergie aux fluides (en particulier aux liquides) sous l’effet
d’un champ de forces centrifuges. Leur objectif principal est de transférer des fluides grâce
à un accroissement de la pression. Les pompes centrifuges peuvent avoir des structures
différentes, mais leur principe de fonctionnement et leurs caractéristiques sont toujours
identiques sur le plan de la dynamique des fluides.
3.4.8 Pompes à vide à anneau liquide
Les pompes à vide à anneau liquide sont similaires aux pompes à palettes, la
différence étant que les aubes font partie intégrante du rotor et un anneau liquide en rotation
est créé pour former le joint de la chambre de compression. De par leur conception, elles
engendrent intrinsèquement de faibles frottements, le rotor étant la seule pièce mobile. Le
frottement par glissement se limite aux joints de l’arbre. Les pompes à anneau liquide sont
généralement alimentées par un moteur à induction. Les systèmes à anneau liquide peuvent
comporter un ou plusieurs étages.
3.4.9 Pompes à vide à griffes
Les pompes à vide à griffes génèrent un vide sans contact de manière efficace et
économique. Cette génération repose sur le principe de compression interne des griffes
rotatives. Les pompes à vide à griffes s’appuient sur un système de compression statique.
Contrairement aux lobes rotatifs, la compression intervient en interne par contraction du
volume. Une pompe à griffes se compose de deux rotors. Ces derniers tournent dans des
sens opposés dans le carter du compresseur sans contact, en respectant un jeu très réduit.
Ils sont synchronisés via un engrenage de précision. Lorsque la griffe passe au-dessus du
raccord d’aspiration et de l’entrée du canal d’aspiration axial, le gaz est aspiré dans la
chambre de compression. Le gaz est pré-comprimé dans la chambre de compression, puis
déchargé.

23
Chapitre 3
3.4.10 Pompes à vide à vis
Une pompe à vide à vis comprend deux rotors hélicoïdaux parallèles, l’un étant doté d’un
filetage à droite et l’autre d’un filetage à gauche. Ces deux vis tournent dans le carter de
compression sans frottement et avec des jeux très réduits.
Elles sont synchronisées via un engrenage de précision. Le carter de compression et les vis
de forme spéciale constituent la chambre de compression. Du fait de la rotation opposée des
deux vis, la chambre raccordée au port d’aspiration s’étend et le gaz est amené jusque dans
la chambre de compression. Ensuite, la chambre se déplace dans une direction axiale du
côté aspiration vers le côté pression (flèche).
3.4.11 Surpresseurs à canal latéral
L’impulser des surpresseurs à canal latéral est monté directement sur l’arbre du moteur pour
une compression sans contact. Le gaz est introduit via l’entrée. Lorsqu’il pénètre dans le
canal latéral, la turbine en rotation lui donne de la vitesse dans le sens de rotation. La force
centrifuge dans les pales de la turbine accélère le gaz vers l’extérieur et la pression
augmente. Chaque rotation ajoute de l’énergie cinétique, ce qui accroît la pression le long du
canal latéral. Le canal latéral se rétrécit au niveau du rotor, ce qui expulse le gaz des pales
de la turbine et le décharge à travers le silencieux de sortie, d’où il quitte la pompe.
3.5 Principe de fonctionnement des pompes à vide à anneau liquide

Un rotor muni de palettes radiales, est excentré dans une enceinte cylindrique. Les palettes
sont fixes, mais leur extrémité plonge dans un liquide. En tournant, le rotor entraine avec lui
le liquide qui forme un anneau plaqué sur la paroi de l'enceinte.
Le liquide peut être de l'eau, une huile, ..., de faible viscosité, et exempt de matière abrasive.
Des ouies pour le transfert du gaz sont ménagées près de l'axe du rotor. Les palettes isolent
ainsi un volume de gaz dont le volume varie selon la position du rotor; à proximité de l'ouie
d'entrée du gaz, le volume de gaz est en expansion, tandis qu'il se contracte près des ouies
de refoulement.
Le liquide doit être alimenté en permanence, et est refoulé avec le gaz. Un ballon séparateur
doit être installé sur le refoulement. Le liquide récupéré peut être recyclé vers le compresseur;
il devra alors être refroidi dans un échangeur.
Il est fréquemment employé comme pompe à vide. Le vide maximum qui peut être atteint
dépend fortement de la tension de vapeur du liquide employé pour constituer l'anneau. Pour
limiter la vaporisation du liquide, celui-ci devra être maintenu à une température la plus basse
possible.
Figure 3.2 : Principe de fonctionnement des pompes à anneau liquide

24
Chapitre 3
3.6 Technologie des pompes à vide Alstom
Leader mondial dans le domaine du transport, la société Alstom est aussi spécialisée
dans les activités de l’Energie du groupe, couvrant les secteurs Thermal Power, Renewable
Power et Grid, ainsi que les services centraux et partagés, les pompes à vide constituent un
des produits de la société et ces derniers ont fait leurs preuves dans plusieurs secteurs
industriels à l’échelle mondial.
La Société des Mines de l’AÏR, ne fait pas exception, car les pompes à vide Alstom continuent
de faire leurs preuves dans plusieurs circuits de vide au sein de la société.
Dans cette section nous allons nous intéresser au modèle utilisé dans le circuit des vapeurs
nitreuses, notamment ses caractéristiques techniques.
3.6.1 Modèle de pompe à vide NS 65
La pompe à vide Alstom NS 65 en acier inoxydable constitut le modèle utilisé dans le circuit
des vapeurs nitreuses, c’est une pompe à vide convenable pour les moyennes et fortes
charges.
Tuyauterie du liquide de
Chambre de travail de la fonctionnement
pompe à vide
Orifices d’aspiration de la Poulie d’entrainement de

pompe à vide la pompe
Bati
Figure 3.3 : Pompe à vide NS 65
Figure 3.4 : Vue en coupe de la pompe à vide NS 65

a) Cotes d’encombrement
Notons que les cotes d’encombrement dans le tableau ci-dessous du modèle NS 65 sont
données à titre indicatif, elles sont susceptibles de modifications. Donc le fabriquant

25
Chapitre 3
recommande de le contacter avant d’entreprendre une quelconque installation d’après ces
cotes.
Tableau 3.1 : Cotes d’encombrement de NS 65
Type NS 65 acier inoxydable
a 175
b 270
Bride PN 10 c 310
d 8 de 22
e 24
f 90
g 25
Bout d’arbre h 81
i 200
j 195
k 600
l 700
m 28
Support
n 23
o 500
p 628
q 425
r 862
s 500
t 1475
x 585
Tuyau y 42
Poids en kg 1280

26
Chapitre 3
b) Courbes de fonctionnement
La pompe à vide NS 65 est accouplée à un moteur électrique au moyen d’une transmission
par courroie.
Figure 3.5 : Courbes de fonctionnement

NB :
Pression atmosphérique de référence 760 Torrs ;
Les pressions absolues d’aspiration sont données après déduction de la tension de
vapeur du liquide de l’anneau. Les puissances absorbées en kW sont des puissances
mesurées sur l’arbre de la pompe à vide.
Les débits effectivement aspirés à la pression absolue correspondante. Ils sont
garantis avec une tolérance de ±10%.
Les caractéristiques s’entendent pour un anneau liquide de densité 1.

27
Chapitre 3
3.7 Technologie des pompes à vide Nash de la série Vectra XL
Gardner Denver Nash est une société spécialisée dans la fabrication des pompes à
vide dans plusieurs domaines d’activités, de l’agroalimentaire à l’industrie minière en passant
par le sanitaire, la pétrochimie pour ne citer que cela. Leurs pompes à vide à anneau liquide
de la série Vectra XL sont connues depuis longtemps pour être des machines travaillant sans
relâche, elles ont été conçues pour une utilisation industrielle continue dans des conditions
très dures. Fabriquées selon les standards industriels les plus sévères, les pompes à anneau
liquide NASH sont synonymes de performances, fiabilité et rentabilité.
Orifice d’aspiration Stator Rotor Aspiration
Orifice de refoulement
Flasque Roulement Refoulement
Figure 3.6 : Pompe à vide Nash Vectra XL500
3.8 Caractéristiques techniques de la pompe à vide Vectra XL500

Les caractéristiques techniques de base de la série Vectra XL sont illustrées dans le tableau
ci-dessous.
Tableau 3.2 : Caractéristiques techniques de la série Vectra XL
Plage de vide Jusqu’à 33 mbar abs
Pression différentielle 2 bars
Pression de compression maximum 3 bars abs
Essai de pression 16 bars abs (option) ou 11 bars abs (standard)
Matériau Fonte à graphique sphéroïdal, acier inoxydable
Parmi les modèles des pompes à vide de la série Vectra XL, c’est le modèle de pompes
Vectra XL500 qui sera utilisé dans le cadre du remplacement.
3.9 Cotes d’encombrement

Notons que les cotes d’encombrement dans le tableau ci-dessous du modèle Vectra XL500
sont données à titre indicatif, elles sont susceptibles de modifications. Donc le fabriquant
recommande de le contacter avant d’entreprendre une quelconque installation d’après ces
cotes.
Orifice d’aspiration Orifice de refoulement
Figure 3.7 : Cotes d’encombrement de Vectra XL500

28
Chapitre 3
Tableau 3.3 : Dimensions du modèle Vectra XL500
Modèle Tubulure
A B C D E Tubulure
De de
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) d’aspiration
Pompe refoulement
XL 500 2057 991 1041 457 89 250 200
3.10 Plage de puissance

3.10.1 Débit d’aspiration
Le débit d’aspiration du modèle Vectra XL500 varie entre 1000 m3/h et 5000 m3/h.
Figure 3.8 : Débit d’aspiration de Vectra XL

3.10.2 Plage de vide et de compression
La plage de vide de la série Vectra XL peut atteindre jusqu’à 33 mbar abs.
Figure 3.9 : Plage de vide de Vectra XL
3.11 Caractéristiques techniques du moteur d’entrainement de la pompe à vide

Le moteur d’entrainement de la pompe utilisé est le modèle 1CV3351D de la société
SIEMENS. Le moteur est doté d’une puissance de 230kW tournant à 740tr/min sous une
fréquence de 50Hz. L’entrainement de la pompe à vide par le moteur est assuré par un
accouplement direct (sans courroie), les caractéristiques du moteur sont détaillées par le
fabriquant dans l’Annexe 2.
3.12 Comparaison de ces deux types de technologies de pompes à vide
Alstom NS 65 Vectra XL500

Débit d’aspiration (m3/h) 3840 1000 - 5000
Pression de compression (bars abs) 1,45 3
Vitesse de rotation N (tr/min) 580 740

29
Chapitre 3
3.13 Conclusion
Ce chapitre est en réalité une introduction à la technologie des pompes à vide, dans
laquelle nous avons parcouru quelques caractéristiques des pompes à vide Alstom NS 65
(modèle actuellement sur l’installation) et le nouveau modèle ; la Vectra XL500 de la société
Gardner Denver Nash à installer.
En effet il est très important de passer en revue quelques types des pompes à vide,
notamment leurs caractéristiques et principe de fonctionnement, dont ces derniers
constituent les critères de choix de type de pompe à vide utilisée.
Au cours de notre étude nous avons relevé quelques caractéristiques remarquables sur le
modèle Vectra XL500, notamment :
• Son débit à l’aspiration qui est supérieur à celui du modèle NS 65,
• Sa pression de compression supérieure à celle de la NS 65.
Mis à part ces deux caractéristiques imposantes dans le choix de notre pompe on peut
souligner aussi le facteur d’encombrement observé sur les pompes de la NS 65. Ainsi, toutes
ces contraintes nous obligent à migrer vers une technologie moins coûteuse et plus
performante, celle de la Série Vectra XL500 de la société Gardner Denver Nash.

30
Dimensionnement des
paramètres de
l’installation

31
Dimensionnement des paramètres de l’installation
Chapitre 4
CHAPITRE 4 : Dimensionnement des paramètres de l’installation

4.1 Introduction
Le processus de traitement du gaz provenant de l’imprégnateur au sein de la SOMAÏR
s’effectue en quatre grandes étapes :
Dépoussiérage ;
Condensation ;
Séparation ;
Évacuation.
Avant de commencer notre étude dans le dimensionnement des différents paramètres de
l’installation, nous allons en un premier temps décrire ces différentes étapes afin de
comprendre le fonctionnement du circuit du vide.
Dans un souci de clarté d’autres équipements du circuit seront ignorés dans le processus,
cela ne signifie pas qu’ils ne sont pas nécessaires, mais juste pour pouvoir se concentrer sur
le circuit du vide, de son aspiration jusqu’à son rejet dans l’atmosphère.
4.2 Dépoussiérage
Les gaz chauds formé dans l’imprégnateur suite au mélange effectué entre le minerai après
broyage, l’acide sulfurique provenant du contact (1 et 2) et l’acide nitrique produit et recyclé
à l’usine, sont aspirés à travers la hôte de l’imprégnateur au moyen d’une pompe à vide vers
un dépoussiéreur (B2246) où ce dernier sera aspergé d’eau industrielle, ce qui permettra au
gaz d’être dépourvu de sa poussière d’où la formation d’un dépôt liquide très acide dans le
bas du dépoussiéreur B2246 qui sera récupéré, refroidit et renvoyer de nouveau dans le
dépoussiéreur, et le cycle continue.
4.3 Condensation
Les gaz lavés dans le dépoussiéreur sont évacués vers le haut de ce dernier pour se
retrouver dans un condenseur (E2245), à ce stade, la température du gaz a baissé par
rapport à sa température à l’entrée du dépoussiéreur B2246.
Dans le condenseur le gaz est refroidi par condensation assurée par des tubes serpentins,
ainsi l’eau issu de ce processus est évacuée par le bas de condenseur puis envoyé au 10ième
plateau de la colonne, le gaz quant à lui est aspiré par une pompe à vide pour être refoulé
dans un séparateur (S2213).
4.4 Séparation
Le gaz refoulé par la pompe à vide contient de l’eau qui provient du liquide de fonctionnement
utilisé pour l’anneau liquide et de la dépression régnant dans la zone de travail de la pompe.
Cette eau est évacuée par le bas du séparateur par différence de densité avec le gaz puis
envoyée dans le bas de la colonne, la température de l’eau est en moyen 56°C ; et le gaz
est quant à lui évacué par le haut du séparateur vers la colonne.
4.5 Évacuation
Une fois dans la colonne, le gaz est emprisonné en bas par l’eau provenant du condenseur,
du séparateur et d’autres équipements externes et en haut par l’eau industrielle aspergée à
une pression allant jusqu’à 6mbar sous un débit d’eau d’environ 4m3/h, en effet la pression
et le débit de l’eau est fonction de la quantité d’acide nitrique à produire et du volume du gaz
à laver. Le gaz lavé est envoyé dans une cheminé équipée de ventilateurs pour propulser ce
32
Chapitre 4
dernier le plus loin possible dans l’atmosphère. L’eau de lavage des gaz est récupérée par
le bas de la colonne sous forme d’acide nitrique et mélangé avec des réactifs via un
mélangeur avant d’être réutiliser dans l’imprégnateur et le cycle reprend.
Figure 4.1 : P&ID simplifié du circuit de vide
4.6 Caractéristiques du gaz

Le protoxyde d’azote N2O (N=63,65% et O=36,37%), est appelé également monoxyde de
diazote, oxyde nitreux, vapeur nitreuse et quelquefois « gaz hilarant » est un gaz plus lourd
que l’air qui peut s’accumuler en partie basse, provoquant un appauvrissement en oxygène.
La substance est un oxydant puissant au-dessus de 300°C, réagissant violemment avec les
réducteurs et certaines substances combustibles, ce qui fait de lui un déclencheur d’incendie
et d’explosion.
A part ses caractéristiques physico-chimiques, l’oxyde nitreux est très dangereux pour la
santé, en effet le gaz peut être absorbé dans l’organisme par inhalation.
Une exposition de courte durée de ce dernier peut causer des gelures, ou affecter le système
nerveux central, conduisant ainsi à des troubles de conscience ; alors qu’une exposition
prolongée ou répétée à des effets sur la moelle osseuse et le système nerveux, ce qui peut
être toxique pour la reproduction chez l’homme.
Voici quelques-unes de ses caractéristiques illustrées ci-dessous :
Tableau 4.1 : Caractéristiques de la vapeur nitreuse
Formule N2O
Masse molaire 44,013g/mol
Phase gazeuse
Masse volumique de la phase gazeuse
1,872 kg/m3
(1,013 bar,15°C)
Masse volumique du gaz au point
3,16kg/m3
d’ébullition (1,013 bar)
1m3 de gaz (1,282kg) > 0,00151 m3 de
Equivalent gaz/liquide (1013,25 hPa,15°C)
liquide (1,51litre, masse : 1,872kg)
Volume spécifique (1,013 bar,21°C) 0,543m3/kg
33
Chapitre 4
Chaleur spécifique du gaz à pression
38J/(mol.K)
constante (Cp) (1000hPa et 25°C)
Chaleur spécifique du gaz à volume
29J/(mol.K)
constant (Cv) (1000hPa et 25°C)
Viscosité (1,013bar, 0°C) 0,000136 Poise = 1,36.10-5 Pa.s
Conductivité thermique (1,013bar et 0°C) 14,57 mW/(m.K)
Phase liquide
Masse volumique (1,013bar, au point
1222,8kg/m3
d’ébullition)
Equivalent liquide/gaz (1,013bar, 15°C) 1litre de liquide > 0,662m3 de gaz (1,239kg)
Point d’ébullition (1,013bar) -88,5°C (184,65K)
Chaleur latente de vaporisation (1,013bar,
376,14kJ/kg
au point d’ébullition)
Pression de vapeur (à 20°C) 58500hPa (58,5bar)
Phase solide (glace)
Point de fusion -91°C (182,15K)
Température = -90,8°C (182,3K)
Point triple
Pression = 878hPa (878mbar)
Tc = 36,4°C (309,55K)
Point critique
P = 72450hPa (72,45bar)
Chaleur latente de fusion (1,013bar, au
148,53kJ/kg
point de triple)
4.7 Caractéristiques des tuyauteries du circuit du vide de vapeur nitreuse

Tableau 4.2 : Conduite d’aspiration de 2216A
Conduite d’aspiration de 2216A
Composant Type DN D1 D2 ε ξ L Leq Nombre
(m) (m) (m) (10-3m) (s.d) (m) (m)
Tube inox 316L 0,3 0,045 La1 1
Tube inox 316L 0,25 0,045 La2 1
Coude 90° 316L 0,3 0,4 La3 4
Coude 90° 316L 0,25 0,4 La4 3
Té 316L 0,25 0,9 La5 2
Vanne 0,25 5 La6 2
Réduction 316L 0,3 0,25 0,3 La7 1
Electrovanne 0,25 5 La8 1
Tableau 4.3 : Conduite d’aspiration de 2216C
Conduite d’aspiration de 2216C
(m) (m) (m) (10-3m) (s.d) (m) (m)
Tube inox 316L 0,3 0,045 La1 1
Tube inox 316L 0,25 0,045 La2 1
Coude 90° 316L 0,3 0,4 La3 4
Coude 90° 316L 0,25 0,4 La4 2
Coude 45° 316L 0,25 0,3 La5 1
Té 316L 0,25 0,9 La6 2
Vanne 0,25 5 La7 2
Réduction 316L 0,3 0,25 0,3 La8 1
Electrovanne 0,25 5 La9 1
34
Chapitre 4
Tableau 4.4 : Conduite de refoulement de 2216A et de 2216C

Conduite de refoulement de 2216A et de 2216C
(m) (m) (m) (10-3m) (s.d) (m) (m)
Tube inox 316L 0,2 0,045 Lr1 1
Coude 90° 316L 0,2 0,4 Lr2 4
Té 316L 0,2 0,9 Lr3 1
Vanne 0,2 5 Lr4 1
Tableau 4.5 : Conduite entre le séparateur et la colonne

Conduite entre le séparateur et la colonne
(m) (m) (m) (10-3m) (s.d) (m) (m)
Tube inox 316L 0,3 0,045 17,507 1
Tube inox 316L 0,25 0,045 L1 1
Coude 90° 316L 0,3 0,4 L2 3
Réduction 316L 0,25 0,3 0,3 L3 1
4.8 Débit des fuites dans les conduites

Ici le débit de fuite correspond au débit d’air extérieur pénétrant dans l’installation par les
fuites.
L’évaluation de ce débit peut être fait suivant deux méthodes :
La méthode globale, qui ne tient compte que du volume et de la pression
La méthode détaillée qui tient compte de tous les éléments susceptibles de fuir, c’est
la méthode que nous allons utiliser dans cette partie.
Les débits massiques dans les tableaux ci-dessous sont obtenus dans le guide du process
industriel « Mémentos ».
Attention : comme nous l’avons précisé dans le chapitre 2, il ne faut jamais utiliser le débit
volumique en mécanique des fluides compressible.
4.8.1 Débit des fuites à l’aspiration : Qfasp
a) Cas des pompes à vide 2216A et 2216C
Tableau 4.6 : Débit des fuites à l’aspiration de 2216A et 2216C
Débit massique (kg/h)
Composant Nombre
Unitaire Cumulé
Bride DN300 1 0,4 0,4
Bride DN250 1 0,4 0,4
Vanne 2 0,5 1
Electrovanne 1 0,5 0,5
Total 2,3
4.8.2 Débit des fuites au refoulement : Qfref
a) Cas des pompes à vide 2216A et 2216C
Tableau 4.7 : Débit des fuites au refoulement de 2216A et 2216C
Débit massique (kg/h)
Composant Nombre
Unitaire Cumulé
Bride DN200 2 0,4 0,8
Vanne 1 0,5 0,5
Total 1,3

35
Chapitre 4
4.9 Conditions opératoires
Tableau 4.8 : Conditions opératoires
Conditions d’aspiration
Paramètres Amont Aval
Débit massique (kg/s) Q1 Q2 = Q1+Qfasp
Pression (Pa) P1 P2
Température (K) T1 T2
Conditions de refoulement
Paramètres Amont Aval
Débit massique (kg/s) Q3 Q4 = Q3+Qfasp
Pression (Pa) P3 P4
Température (K) T3 T4
4.10 Nombre de Reynolds aux conditions d’aspiration

𝑽𝒂𝒔𝒑 .𝑫𝒏
𝑹𝒆𝒂𝒔𝒑 = 𝝆. (21)
𝝁𝑵𝟐 𝑶
𝑸𝒎𝒂𝒔𝒑 𝑸𝒎𝒂𝒔𝒑 𝟒.𝑸𝒎𝒂𝒔𝒑
𝒐𝒓 𝑸𝒎𝒂𝒔𝒑 = 𝝆. 𝑺𝒂𝒔𝒑 . 𝑽𝒂𝒔𝒑 ⟹ 𝑽𝒂𝒔𝒑 = = = (22)
𝝆.𝑺𝒂𝒔𝒑 𝝅.𝑫 𝟐 𝝆.𝝅.𝑫𝒏 𝟐
(𝝆. 𝒏 )
𝟒
𝟒.𝑸𝒎𝒂𝒔𝒑 𝟒.𝑸𝟐 𝟒.(𝑸𝟏 +𝑸𝒇𝒂𝒔𝒑 )

𝒅′ 𝒐ù 𝑹𝒆𝒂𝒔𝒑 = 𝝅.𝝁 = 𝝅.𝝁 = (23)
𝑵𝟐 𝑶 .𝑫𝒏 𝑵𝟐 𝑶 .𝑫𝒏 𝝅.𝝁𝑵𝟐 𝑶 .𝑫𝒏
4.(𝑄1 +63,88.10−5 )
AN: 𝑅𝑒𝑎𝑠𝑝 = = 374482,219. (𝑄1 + 63,88. 10−5 )
𝜋×1,36.10−5 ×0,25
Le modèle de pompe à vide utilisé est la série Nash Vectra XL500, d’après la documentation
technique du fabriquant, son débit volumique à l’aspiration est compris entre 1000m 3/h et
5000m3/h.
Pour Q1 = 1,872X1000 = 1872kg/h = 0,52kg/s, on a 𝑅𝑒𝑎𝑠𝑝 (𝑚𝑖𝑛𝑖) ≈ 194970,0064
Pour Q1 = 1,872X5000 = 9360kg/h = 2,6kg/s, on a 𝑅𝑒𝑎𝑠𝑝 (𝑚𝑎𝑥𝑖) ≈ 973893,022
On a 194970,0064 ≤ 𝑅𝑒𝑎𝑠𝑝 ≤ 973893,022, donc le régime est turbulent.
4.11 Nombre de Reynolds aux conditions de refoulement

𝑽𝒓𝒆𝒇 .𝑫𝒏
𝑹𝒆𝒓𝒆𝒇 = 𝝆. (24)
𝝁𝑵𝟐 𝑶
𝑸𝒎𝒓𝒆𝒇 𝑸𝒎𝒓𝒆𝒇 𝟒.𝑸𝒎𝒓𝒆𝒇
𝒐𝒓 𝑸𝒎𝒓𝒆𝒇 = 𝝆. 𝑺𝒓𝒆𝒇 . 𝑽𝒓𝒆𝒇 ⟹ 𝑽𝒓𝒆𝒇 = 𝝆.𝑺 = = (25)
𝒓𝒆𝒇 𝝅.𝑫𝒏 𝟐 𝝆.𝝅.𝑫𝒏 𝟐
(𝝆. )
𝟒
𝟒.𝑸𝒎𝒓𝒆𝒇 𝟒.𝑸𝟒 𝟒.(𝑸𝟑 +𝑸𝒇𝒓𝒆𝒇 )

𝒅′ 𝒐ù 𝑹𝒆𝒓𝒆𝒇 = 𝝅.𝝁 = 𝝅.𝝁 = (26)
𝑵𝟐 𝑶 .𝑫𝒏 𝑵𝟐 𝑶 .𝑫𝒏 𝝅.𝝁𝑵𝟐 𝑶 .𝑫𝒏
4.(𝑄3 +36,11.10−5 )
AN: 𝑅𝑒𝑎𝑠𝑝 = = 468102,7738. (𝑄3 + 36,11. 10−5 )
𝜋×1,36.10−5 ×0,2
L’écoulement d’un gaz dans une tuyauterie présente des particularités absentes pour les
liquides, en effet, dans une pompe à vide à anneau liquide, le gaz est aspiré avec une
température T2 (dans notre cas), une fois dans la chambre de travail, le liquide de
fonctionnement formant l’anneau liquide récupère une partie de la chaleur du gaz ce qui
implique une température du gaz au refoulement inferieur à celle à l’aspiration.
La loi des gaz parfaits décrite précédemment est :
𝑷 𝑹
𝝆
= 𝒏𝒓𝑻 (27) 𝒂𝒗𝒆𝒄 𝒓=𝑴
Avec :

36
Chapitre 4
𝑛 : Nombre de moles de gaz
𝑃 : Pression absolue du gaz
𝑇 : Température absolue du gaz (°K)
𝜌 : Masse volumique du gaz
𝑀 : Masse molaire du gaz
𝑅 : Constante des gaz parfaits
𝑷
= 𝒏𝒓𝑻 ⟹ 𝑷 = 𝝆𝒏𝒓𝑻 ⟹ 𝑷 = 𝑪𝒔𝒕𝒆 × 𝑻 (28)
𝝆
La pression étant directement proportionnelle à la température, donc une diminution de la
température du gaz le long de la tuyauterie entraine une diminution de la pression qui à son
tour provoque une augmentation de la vitesse du gaz et cette dernière augmente les pertes
de charge.
En considérant que la variation entre le diamètre à l’aspiration et celui au refoulement de la
pompe à vide est négligeable devant la variation de la vitesse du gaz entre l’aspiration et le
refoulement de la pompe à vide, on peut écrire :
𝑄𝑚𝑟𝑒𝑓 > 𝑄𝑚𝑎𝑠𝑝 ⟹ 𝑅𝑒𝑟𝑒𝑓 > 𝑅𝑒𝑎𝑠𝑝 > 105 ⟹ 𝐿𝑒 𝑟é𝑔𝑖𝑚𝑒 𝑒𝑠𝑡 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡
4.12 Facteur de frottement à l’aspiration

En utilisant la relation de Churchill en régime turbulent on a :
Pour la tuyauterie de diamètre nominal 300 :
𝟎,𝟗 −𝟏
𝟏 𝟕 𝜺
𝒇
= 𝟐, 𝟒𝟓𝟕𝒍𝒏 [(𝑹 ) + 𝟎, 𝟐𝟕 𝑫 ] (29)
√ 𝟑𝟎𝟎 𝒆𝒂𝒔𝒑 𝑵𝟑𝟎𝟎
𝟖
𝟐
𝟏
⟹ 𝒇𝟑𝟎𝟎 = 𝟖. [ 𝟎,𝟗 −𝟏 ] (30)
𝟕 𝜺
𝟐,𝟒𝟓𝟕𝒍𝒏[( ) +𝟎,𝟐𝟕 ]
𝑹𝒆𝒂𝒔𝒑 𝑫𝑵𝟑𝟎𝟎
Pour la tuyauterie de diamètre nominal 250 :

𝟎,𝟗 −𝟏
𝟏 𝟕 𝜺
𝒇
= 𝟐, 𝟒𝟓𝟕𝒍𝒏 [(𝑹 ) + 𝟎, 𝟐𝟕 𝑫 ] (31)
√ 𝟐𝟓𝟎 𝒆𝒂𝒔𝒑 𝑵𝟐𝟓𝟎
𝟖
𝟐
𝟏
⟹ 𝒇𝟐𝟓𝟎 = 𝟖. [ 𝟎,𝟗 −𝟏 ] (32)
𝟕 𝜺
𝟐,𝟒𝟓𝟕𝒍𝒏[( ) +𝟎,𝟐𝟕 ]
𝑹𝒆𝒂𝒔𝒑 𝑫𝑵𝟐𝟓𝟎
4.13 Facteur de frottement au refoulement

Au refoulement entre la pompe à vide et le séparateur, le diamètre nominal est de 200mm
donc le facteur de frottement est :
𝟐
𝟏
𝒇𝟐𝟎𝟎 = 𝟖. 𝟎,𝟗 −𝟏 (33)
𝟕 𝜺
𝟐,𝟒𝟓𝟕𝒍𝒏[( ) +𝟎,𝟐𝟕 ]
[ 𝑹𝒆𝒓𝒆𝒇 𝑫𝑵𝟐𝟎𝟎 ]

37
Chapitre 4
4.14 Le nombre de Mach à l’aspiration
Figure 4.2 : Nombre de Mach à l’aspiration

𝑸𝟏 𝟏 𝒛𝑹𝑻
𝑴𝟏 = 𝑺 √ 𝜸𝑴 𝟏 (34)
𝒂𝒔𝒑 𝑷𝟏 𝒘
𝜌𝑆𝑎𝑠𝑝 𝑉1 1 𝑧𝑅𝑇1 𝜌𝑉1 𝑧𝑅𝑇1 𝑉1 𝑧𝑅𝑇1 𝑧

𝑜𝑟 𝑄1 = 𝜌𝑆𝑎𝑠𝑝 𝑉1 ⟹ 𝑀1 = √ = √ = √ = 𝑉1 . √
𝑆𝑎𝑠𝑝 𝑃1 𝛾𝑀𝑤 𝑃1 𝛾𝑀𝑤 𝑅𝑇1 𝛾𝑀𝑤 𝛾𝑅𝑇1 𝑀𝑤
𝒛
𝑴𝟏 = 𝑽𝟏 . √𝜸𝑹𝑻 (35)
𝟏 𝑴𝒘
𝑧
Par analogie on a : 𝑀2 = 𝑉2 . √𝛾𝑅𝑇 𝑀 , avec V1 la vitesse du gaz à l’entrée de la tuyauterie et
2 𝑤
V2 la vitesse à la sortie (entrée de la pompe) en m/s.

1 𝑉2 𝑉2 𝑉2
AN : 𝑀1 = √0,5×8,3145×0,044013 . √ 𝑇1 = 2,3378. √ 𝑇1 𝑒𝑡 𝑀2 = 2,3378. √ 𝑇2
1 1 2
Quel que soit 𝑉1 𝑒𝑡 𝑇1 , 𝑀1 doit être inférieur à 1, car le Mach = 1 ne peut être atteint qu’à
l’extrémité de la sortie de la tuyauterie. Si le nombre de Mach à la sortie est supérieur à 1 il
est forcé à 1, on dit que le régime d’écoulement est critique.
4.15 Le nombre de Mach au refoulement
Figure 4.3 : Nombre de Mach au refoulement
𝒛 𝒛
𝑴𝟑 = 𝑽𝟑 . √𝜸𝑹𝑻 (36) 𝒆𝒕 𝑴𝟒 = 𝑽𝟒 . √𝜸𝑹𝑻 (37)
𝟑 𝑴𝒘 𝟒 𝑴𝒘
𝑉2 𝑉2
AN: 𝑀3 = 2,3378. √ 𝑇3 𝑒𝑡 𝑀4 = 2,3378. √ 𝑇4
3 4
Hypothèses simplificatrices :
Dans le souci de simplifier les calculs, nous évoquons les conditions suivantes :
La température le long de la conduite d’aspiration reste constante, donc T 1=T2 ;
La température le long de la conduite de refoulement reste constante, donc T3=T4 ;
Le débit des fuites est négligeable devant le débit d’écoulement du gaz dans la
conduite d’aspiration et de refoulement, donc la vitesse le long de l’aspiration reste
constante de même qu’au refoulement, on a donc :
38
Chapitre 4
𝑸𝒇𝒂𝒔𝒑 ≪ 𝑸𝒎𝒂𝒔𝒑 ⇒ 𝑽𝟏 ≈ 𝑽𝟐 𝑴 = 𝑴𝟐
{ 𝒅′ 𝒐ù 𝒐𝒏 𝒂𝒖𝒓𝒂 { 𝟏 (38)
𝑸𝒇𝒓𝒆𝒇 ≪ 𝑸𝒎𝒓𝒆𝒇 ⇒ 𝑽𝟑 ≈ 𝑽𝟒 𝑴𝟑 = 𝑴𝟒
4.16 Calcul des pertes de charge à l’aspiration

4.16.1 Dans la conduite d’aspiration de la pompe 2216A
Les pertes de charge totale dans la conduite d’aspiration de la pompe 2216A sont égales à :
∆𝑷𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = ∑ 𝚫𝑷𝒔 + ∑ 𝚫𝑷𝒓 = (𝟏𝟖, 𝟔𝟐𝟔𝟒 + 𝟑, 𝟕𝟒𝟒. 𝑳𝒂𝟐 . 𝒇𝟐𝟓𝟎 + 𝟑, 𝟏𝟐. 𝑳𝒂𝟏 . 𝒇𝟑𝟎𝟎 ). 𝑽𝟏 𝟐 (39)
a) Pertes de charge singulières
En effet :
𝑽𝟏 𝟐
∑ 𝚫𝑷𝒔 = 𝝆 ∑𝜻 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (40)
𝟐
𝑉1 2
Or ∑ 𝜁 = 0,4 × 7 + 0,9 × 2 + 5 × 3 + 0,3 = 19,9 ⟹ ∑ Δ𝑃𝑠 = 19,9 × 1,872 × = 18,6264. 𝑉1 2
2
∑ 𝚫𝑷𝒔 = 𝟏𝟖, 𝟔𝟐𝟔𝟒. 𝑽𝟏 𝟐 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (41)
b) Pertes de charge régulières
En effet :
𝑳 𝝆
𝒂𝒊
∆𝑷𝑫𝒏 = 𝒇𝑫𝒏 . 𝑫𝒏 × 𝟐 𝑽𝟏 𝟐 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (42)
𝑳𝒂𝟏 𝟏,𝟖𝟕𝟐
∆𝑷𝟑𝟎𝟎 = 𝒇𝟑𝟎𝟎 . 𝟎,𝟑 × 𝑽𝟏 𝟐 = 𝟑, 𝟏𝟐. 𝑳𝒂𝟏 . 𝒇𝟑𝟎𝟎 . 𝑽𝟏 𝟐 (43)
𝟐
𝑳 𝟏,𝟖𝟕𝟐
𝒂𝟐
∆𝑷𝟐𝟓𝟎 = 𝒇𝟐𝟓𝟎 . 𝟎,𝟐𝟓 × 𝑽𝟏 𝟐 = 𝟑, 𝟕𝟒𝟒. 𝑳𝒂𝟐 . 𝒇𝟐𝟓𝟎 . 𝑽𝟏 𝟐 (44)
𝟐
∑ 𝚫𝑷𝒓 = ∑ 𝚫𝑷𝒊 = ∆𝑷𝟐𝟓𝟎 + ∆𝑷𝟑𝟎𝟎 = (𝟑, 𝟕𝟒𝟒. 𝑳𝒂𝟐 . 𝒇𝟐𝟓𝟎 + 𝟑, 𝟏𝟐. 𝑳𝒂𝟏 . 𝒇𝟑𝟎𝟎 ). 𝑽𝟏 𝟐 (45)
4.16.2 Dans la conduite d’aspiration de la pompe 2216C
Les pertes de charge totale dans la conduite d’aspiration de la pompe 2216C sont égales à :
∆𝑷𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = ∑ 𝚫𝑷𝒔 + ∑ 𝚫𝑷𝒓 = (𝟏𝟖, 𝟓𝟑𝟐𝟖 + 𝟑, 𝟕𝟒𝟒. 𝑳𝒂𝟐 . 𝒇𝟐𝟓𝟎 + 𝟑, 𝟏𝟐. 𝑳𝒂𝟏 . 𝒇𝟑𝟎𝟎 ). 𝑽𝟏 𝟐 (46)
En effet :
𝑽𝟏 𝟐
∑ 𝚫𝑷𝒔 = 𝝆 ∑𝜻 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (47)
𝟐
𝑉1 2
Or ∑ 𝜁 = 0,4 × 6 + 0,3 × 2 + 0,9 × 2 + 5 × 3 = 19,8 ⟹ ∑ Δ𝑃𝑠 = 19,9 × 1,872 × 2
𝟐
∑ 𝚫𝑷𝒔 = 𝟏𝟖, 𝟓𝟑𝟐𝟖. 𝑽𝟏 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (48)
En effet :
𝑳 𝝆
𝒂𝒊
∆𝑷𝑫𝒏 = 𝒇𝑫𝒏 . 𝑫𝒏 × 𝟐 𝑽𝟏 𝟐 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (49)
𝑳 𝟏,𝟖𝟕𝟐
𝒂𝟏
∆𝑷𝟑𝟎𝟎 = 𝒇𝟑𝟎𝟎 . 𝟎,𝟑 × 𝑽𝟏 𝟐 = 𝟑, 𝟏𝟐. 𝑳𝒂𝟏 . 𝒇𝟑𝟎𝟎 . 𝑽𝟏 𝟐 (50)
𝟐
𝑳 𝟏,𝟖𝟕𝟐
𝒂𝟐
∆𝑷𝟐𝟓𝟎 = 𝒇𝟐𝟓𝟎 . 𝟎,𝟐𝟓 × 𝑽𝟏 𝟐 = 𝟑, 𝟕𝟒𝟒. 𝑳𝒂𝟐 . 𝒇𝟐𝟓𝟎 . 𝑽𝟏 𝟐 (51)
𝟐
∑ 𝚫𝑷𝒓 = ∑ 𝚫𝑷𝒊 = ∆𝑷𝟐𝟓𝟎 + ∆𝑷𝟑𝟎𝟎 = (𝟑, 𝟕𝟒𝟒. 𝑳𝒂𝟐 . 𝒇𝟐𝟓𝟎 + 𝟑, 𝟏𝟐. 𝑳𝒂𝟏 . 𝒇𝟑𝟎𝟎 ). 𝑽𝟏 𝟐 (52)
4.17 Calcul des pertes de charge au refoulement des pompes 2216A et 2216C
Les pertes de charge totale au refoulement sont égales à :
∆𝑷𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = ∑ 𝚫𝑷𝒔 + ∑ 𝚫𝑷𝒓 = (𝟕, 𝟎𝟐 + 𝟒, 𝟔𝟖. 𝑳𝒓𝟏 . 𝒇𝟐𝟎𝟎 ). 𝑽𝟑 𝟐 (53)
En effet :

39
Chapitre 4
𝑽𝟑 𝟐
∑ 𝚫𝑷𝒔 = 𝝆 ∑𝜻 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (54)
𝟐
𝑉3 2
Or ∑ 𝜁 = 0,4 × 4 + 0,9 + 5 = 7,5 ⟹ ∑ Δ𝑃𝑠 = 7,5 × 1,872 × 2
∑ 𝚫𝑷𝒔 = 𝟕, 𝟎𝟐. 𝑽𝟑 𝟐 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (55)
En effet :
𝑳 𝟏,𝟖𝟕𝟐
𝒓𝟏
∆𝑷𝟐𝟎𝟎 = 𝒇𝟐𝟎𝟎 . 𝟎,𝟐 × 𝑽𝟑 𝟐 = 𝟒, 𝟔𝟖. 𝑳𝒓𝟏 . 𝒇𝟐𝟎𝟎 . 𝑽𝟑 𝟐 (56)
𝟐
𝟐
∑ 𝚫𝑷𝒓 = 𝟒, 𝟔𝟖. 𝑳𝒓𝟏 . 𝒇𝟐𝟎𝟎 . 𝑽𝟑 𝒆𝒏 (𝑷𝒂) (57)

40
Chapitre 4
Figure 4.4 :Tuyauteries d’aspiration + refoulement des pompes à vide vapeur

nitreuse

41
Chapitre 4
4.18 Etude de la cavitation des pompes 2216A et 2216C
La performance d’une pompe à vide a anneau liquide dépend de la température de
son liquide de fonctionnement. Le vide réalisable est limité par la pression de vapeur du fluide
d’étanchéité à une température de fonctionnement.
Non seulement cela limite les performances de la pompe, mais cela peut également entrainer
une augmentation des coûts d’exploitation et de la consommation d’eau via le système de
refroidissement. Dans le but de réduire cette consommation, nous proposons l’utilisation d’un
circuit fermé du liquide de fonctionnement avec un appoint en cas de réduction du volume
du liquide de fonctionnement ou d’augmentation de la température de ce dernier dans la
chambre de travail, le circuit d’eau de fonctionnement doit aussi être muni d’un échangeur
de chaleur.
Les propriétés du circuit de liquide de fonctionnement sont :
𝑄𝑣 = 12𝑚3⁄ℎ 𝑒𝑡 𝐷𝑛 = 0,05𝑚
4.18.1 Vitesse d’écoulement du liquide de fonctionnement
𝑸𝒗 𝟒𝑸𝒗 𝟒×𝟏𝟐
𝑸𝒗 = 𝑺. 𝑽 ⟹ 𝑽 = = 𝟐 = 𝝅(𝟎,𝟎𝟎𝟓)𝟐 (58)
𝑺 𝝅𝑫𝒏
𝑉 = 6111,549815 𝑚⁄ℎ
La vitesse du liquide de fonctionnement dans la tuyauterie est environ égale à 6111,5498
m/h soit 1,6976m/s.
Selon le fabriquant de la pompe à vide 𝑇𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 = +15°𝐶 , mais cette température peut être
tolérée si elle est comprise entre 0°C et 60°C donc il est important de garder la température
du liquide de fonctionnement dans cet intervalle afin d’éviter le phénomène de cavitation
dans la pompe.
4.18.2 Viscosités aux températures limites du liquide de fonctionnement
Voici les viscosités et les tensions de vapeur du liquide de fonctionnement aux
températures limites dans le tableau ci-dessous :
Tableau 4.9 : Viscosité du liquide de fonctionnement
Température (°C) Viscosité (m2/s) Tension de vapeur (bar)
0 _ 0,0061
15 1,141.10-6 0,0171
60 0,48.10-6 0,1989

42
Chapitre 4
Figure 4.5 : P&ID du circuit Pompe à vide

43
Chapitre 4
4.19 Bilan thermique
𝑸𝑻 = 𝑸𝑪 + 𝑸𝑲 + 𝑸𝑹 𝒆𝒏 (𝒌𝑱⁄𝒉) (59)
4.19.1 Chaleur de compression isotherme QC
𝑸𝑪 = 𝟎, 𝟗 × 𝑷. 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒆𝒏 (𝒌𝑱⁄𝒉) (60)
Avec : 𝑃: 𝐿𝑎 𝑝𝑢𝑖𝑠𝑠𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏é𝑒 𝑎𝑢 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑒𝑛 𝑘𝑊.
4.19.2 Chaleur de condensation QK
𝑸𝑲 = 𝒎𝒗 . 𝑳 𝒆𝒏 (𝒌𝑱⁄𝒉) (61)
Avec :
𝑚𝑣 ∶ 𝐿𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑒𝑢𝑟 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠é𝑒 𝑒𝑛 (𝑘𝑔⁄ℎ) ;
𝐿 ∶ 𝐿𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑒𝑛𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (𝑜𝑢 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑘𝐽⁄𝑘𝑔)
4.19.3 Chaleur de refroidissement QR
Dans la pratique, cette valeur est souvent négligée.
𝑸𝑹 = 𝒎𝒈 . 𝑪𝒑 . ∆𝑻 𝒆𝒏 (𝒌𝑱⁄𝒉) (62)
Avec :
𝑚𝑔 ∶ 𝐿𝑎 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑢 𝑔𝑎𝑧 𝑒𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑒𝑛 (𝑘𝑔⁄ℎ) ;
𝐶𝑝 ∶ 𝐿𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑙𝑒𝑢𝑟 𝑠𝑝é𝑐𝑖𝑓𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑢 𝑔𝑎𝑧 𝑒𝑛 (𝑘𝐽⁄𝑘𝑔. 𝐾 ) ;
∆𝑇 ∶ 𝐿𝑎 𝑑𝑖𝑓𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 (𝑒𝑛 °𝐾) 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑔𝑎𝑧
𝑒𝑡 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑢𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑢 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒.
4.20 Bilan de puissance
Figure 4.6 : Bilan de puissance

𝑷 𝑷 𝑷
𝜼𝑮 = 𝜼𝒎 . 𝜼𝒑 = 𝑷𝒎 . 𝑷𝒉𝒚 = 𝑷𝒉𝒚 (63)
𝒆 𝒎 𝒆
𝑷𝒎
𝜼𝒎 = 𝑷 (64)
𝒆
𝑷𝒎 𝟐𝟑𝟎
⟹ 𝑷𝒆 = = = 𝟐𝟒𝟐, 𝟏𝟎𝟓𝟐𝒌𝑾
𝜼𝒎 𝟎, 𝟗𝟓
𝑃𝑒 = 242,1052𝑘𝑊
Pour un rendement de la pompe de 80% on a :
𝑷𝒉𝒚
𝜼𝒑 = (65)
𝑷𝒎
⟹ 𝑷𝒉𝒚 = 𝜼𝒑 . 𝑷𝒎 = 𝟎, 𝟖 × 𝟐𝟑𝟎
𝑃ℎ𝑦 = 184𝑘𝑊
184
𝜂𝐺 = = 0,76 ⟹ 𝜂𝐺 = 76%
242,1052

44
Chapitre 4
𝜂𝐺 = 𝜂𝑚 . 𝜂𝑝 ∀ 𝜂𝑝 𝑜𝑛 𝑎 𝜂𝐺 < 0,95
𝜂𝐺 < 95% ∀ 𝜂𝑝
4.21 Conclusion
Les valeurs des paramètres obtenues dans ce chapitre sont théoriques, à cause d’un
problème d’ordre technique (manque des données), il nous est difficile de déterminer la
longueur exacte des tuyauteries, de l’imprégnateur jusqu’à la colonne, c’est la raison pour
laquelle certains paramètres n’ont pas pu être calculer.

45
Etude de l’ensemble des pompes et utilité annexes dans le cadre du remplacement des pompes à vide INOX
TRAVAUX EFFECTUÉS

46
Travaux effectués
Chapitre 5
CHAPITRE 5 : Travaux effectués

5.1 Introduction
Les travaux effectués tout au long de notre stage sont variés et souvent redondants ;
dans cette dernière partie nous allons essayer d’énumérer quelques-uns de ces tâches. Pour
chaque intervention, nous allons donner une définition de l’organe en question, ses éléments
constitutifs, son principe de fonctionnement, et le mode opératoire de l’intervention.
5.2 Entretien du convoyeur à bande Q1245

5.2.1 Définition
Une bande transporteuse ou convoyeur à bande ou encore transporteur à bande, est un
dispositif de transport du minerai en vrac ou de charges isolées. Le convoyeur à bande
Q1245 à pour but de transporter les minerais provenant du concasseur giratoire pour
déverser ces derniers sur la bande transporteuse Q1122 (appelée aussi ‘’flèche’’) au moyen
d’une trémie.
5.2.2 Éléments constitutifs d’un transporteur à bande

Un transporteur à bande est constitué de :
La bande : Elle se présente sous la forme d’un tapis roulant sur lequelle est versé le
minerai à convoyer. Elle assure le transport des matériaux en vrac, froid ou neutre
dans toutes les industries minières. Le transport se présente sous deux formes
principales, forme en plate et en auge.
Il existe deux types de face sur une bande :
La face externe, qui est en contact avec les matériaux transportés, et la face interne qui est
en contact avec les rouleaux et les tambours.
Les tambours : Ils permettent en général le déplacement, le guidage et le maintien
en tension de la bande transporteuse. On distingue cinq types de tambours dont :
• Le tambour de commande ;
• Le tambour de renvoi ;
• Le tambour de courbure ;
• Le tambour de contrainte ;
• Le tambour de tension.
Les rouleaux : Ce sont des tambours mais de diamètre inférieur, qui soutiennent la
bande, et tournent librement et facilement sous la charge. Ce sont les composants
les plus importants du convoyeur et ils représentent une part considérable de
l'investissement total. Il est fondamental de les dimensionner correctement pour
garantir les performances de l'installation et une exploitation économique. Il en existe
trois types de rouleaux qui sont :
• Les rouleaux supérieurs (rouleaux porteurs) ;
• Les rouleaux inferieurs (rouleaux retours) ;
• Les rouleaux auto-centreurs.
Stations porteuses en auges : Les rouleaux porteurs en auges sont généralement
fixés sur des pattes de fixation soudées à une traverse ou un châssis. L‘angle
d'inclinaison des rouleaux latéraux varie entre 0° et 45°.
Stations supports inférieures : Appelées aussi brin de retour, ils peuvent comporter
un seul rouleau sur toute la largeur ou bien deux rouleaux formant un "\/" et inclinés
à 10.
Les structures : Elles constituent l’ensemble des armatures employées dans la
fabrication du convoyeur. Elles comportent :
47
Travaux effectués
Chapitre 5
• La charpente ;
• L’ossature et
• La passerelle.
Les éléments de commande : La bande transporteuse est commandée par un
système constitué d’un moteur, d’un réducteur, et d’un coupleur.
rouleau porteur face externe palier tambour de tête
bande
réducteur
face interne structure
Figure 5.1 : Quelques éléments constitutifs d’un convoyeur à bande
Figure 5.2 : Différents types de rouleaux et tambours
bande Minerai
Rouleau
station-
Porteur support
Figure 5.3 : Fixation des rouleaux sur la station-support

48
Travaux effectués
Chapitre 5
5.2.3 Principe de fonctionnement
Un moteur électrique est relié à un réducteur à partir d’un accouplement rigide (voir Annexe
3). Le réducteur a pour rôle de réduire la vitesse du moteur, cette dernière est transmise
directement au tambour d’entrainement sur lequel adhère la bande destinée à transporter le
minerai dans un mouvement de translation. A l’opposé du tambour d’entrainement, le
tambour de renvoi assure le guidage. L’adhérence parfaite de la bande sur les tambours est
donné par un rouleau auto-centreur qui la règle de façon automatique.
5.2.4 Opérations effectuées

Les opérations que nous avons effectuées sur la bande Q1245 sont :
Contrôle de l’état des roulements ;
Changement des rouleaux défectueux.
a) Contrôle de l’état des roulements des paliers du tambour de renvoi et de
commande
Les défaillances sur les roulements sont les plus fréquentes au niveau d’un convoyeur à
bande.On peut citer :
Élévation de la température due à un contact métal contre métal ;
Usure des pièces métalliques des roulements du fait des frottements entre eux ;
La présence de poussière dans les roulements à cause de manque d’étanchéité au
niveau du palier ;
Un jeu important entre les bagues et les rouleaux.
NB : Dans le cas qui concerne notre intervention, aucune anomalie n’a été détectée
sur les roulements des paliers du tambour de renvoi et celui de commande ; le jeu
entre la bague externe et les éléments roulants est acceptable (la mesure obtenue à
l’aide d’un jeu de cale varie entre 0.03 et 0.04).
En effet, lorsqu’une anomalie est constatée, les solutions envisageables pour remédier à ce
problème sont :
Diminuer les frottements dans les roulements en faisant de lubrification à la graisse ;
Réduire l’usure des pièces en contrôlant le jeu entre les bagues et les rouleaux des
roulements (jeu maxi de 0.05) ;
Assurer l’étanchéité pour pallier le problème de poussière ;
Contribuer au refroidissement des pièces des roulements en réalisant une
lubrification à huile.
b) Les risques liés aux opérations effectués
Les opérations effectuées sur le convoyeur à bande Q1245 présentent des risques énormes
dont entre autres :
• La chute : due au travail en hauteur ;
• La glissade : à cause de la présence de graisse utilisée ou de l’utilisation des
escaliers ;
• La présence de poussière (secteur concassage) ;
• Des blessures (travail nécessitant une force de manœuvre) ;
• Coincement : dû à l’encombrement…etc.
c) Les précautions à prendre pour se protéger

Pour se protéger il est primordial de respecter les règles et consigne citées ci-après :
• Porter les EPI ;
• Faire une demande de consignation avant toute intervention ;

49
Travaux effectués
Chapitre 5
• Couper le courant dans l’organe d’intervention et verrouiller son interrupteur ;
• Faire avant chaque intervention une minute sécurité ;
• Privilégier la prudence et la communication sur le site…etc.
5.2.5 Mode opératoire
Lorsque les roulements des paliers sont usés, les opérations de démontage et de remontage
préconisées sont illustrées ci-dessous.
a) Les opérations de démontage
Le tambour de tête est accouplé au réducteur via un montage serré arbre-moyeu. L’arbre
du tambour possède deux rainures de clavettes parallèles. Le mode opératoire du
démontage du tambour est réalisé en trois phases à savoir :
❖ Faire la tension de la bande
Cette opération consiste à remonter le contre poids de la bande afin d’avoir de la moue, les
étapes de l’opération sont :
• Remonter le contrepoids afin de faire redescendre le tapis roulant (création de la

moue sur le tapis) à l’aide d’une grue. Le contrepoids peut atteindre 1 à 2 tonnes (voir
Annexe 4) ;
• Soulever le carter de protection du tambour à l’aide d’une grue;
• Placer deux clames servant de cale sur la partie supérieure de la bande
transporteuse;
• Placer deux clames sur la partie inférieure du convoyeur ;
• Serer les deux clames à l’aide de cordes puis les relier à un palan manuel, l’ensemble
doit être accroché à un support de l’une des stations du convoyeur;
• Manœuvrer le palan pour tirer le tapis afin de créer de la moue au niveau de la partie
inférieure du convoyeur ;
❖ Le désaccouplement
Cette phase consiste à :
• Démonter les paliers qui supportent le tambour de la structure du convoyeur ;
• Désaccoupler le réducteur du moteur d’entrainement ;
• Démonter le réducteur du châssis ;
• Désaccoupler le réducteur du tambour à l’aide d’un vérin et d’une pompe ;
• Dépose du réducteur ;
• Retirer le tambour de la bande à l’aide d’une grue.
❖ Le démontage des roulements

Pour démonter les roulements, on procède comme suit :
• Ouvrir d’abord le palier de support de l’arbre;
• Repérez la position du manchon sur l'arbre de façon à pouvoir le remonter au même
endroit ;
• Dégagez la languette de la rondelle de freinage ;
• Desserrez l'écrou de serrage de quelques tours ;
• A l'aide d'une douille placée sur l’écrou, donnez fermement quelques coups de maillet
au centre de la douille ;

50
Travaux effectués
Chapitre 5
• En fin retirer le roulement.
Figure 5.4 : Éléments constitutifs d'un roulement à rotule sur rouleaux

a) Les opérations de remontage
❖ Le montage des roulements
Avant de monter le tambour sur la structure, on procède d’abord au montage des nouveaux
roulements dans les paliers de support du convoyeur. En effet il s’agit des roulements à
rotule sur rouleaux type 22224 EK de SKF.
Le procédé du montage (voir Figure 5.5) est le suivant :
• Faites glisser le roulement sur le manchon de serrage ;
• Avec le chanfrein orienté vers le roulement, vissez l'écrou (sans la rondelle frein) sur
le manchon de serrage ;
• Serrez l'écrou à l'aide d'une clé à ergot ou d'une clé de frappe jusqu'à obtention du
jeu correct dans le roulement environ 0,05
• Retirez l'écrou, et passer au blocage du roulement ;
• Pour bloquer le roulement, faites glisser la rondelle-frein sur le filetage jusque contre
le roulement. Replacer l'écrou de serrage avec le chanfrein côté roulement ;
• Positionner fermement l'écrou contre la rondelle-frein et le roulement à l'aide d'une
clé à ergot ou d'une clé de frappe en veillant à ne pas trop le serrer. Pour les
roulements sur manchon de serrage, vérifiez que le roulement n'est pas enfoncé au-
delà de sa portée.
• Bloquez l'écrou en place en rabattant une des languettes de la rondelle-frein dans
l'une des encoches de l’écrou. Ne pliez pas la languette jusqu'au fond de l'encoche.
Figure 5.5 : Montage des roulements

Après avoir monté les roulements sur l’arbre du tambour on procède à la fermeture des
paliers en suivant les instructions suivantes :
• Nettoyer les deux moitiés des paliers (chapeau et semelle) ;
• Insérer un demi joint dans chacune des rainures de la moitié inférieure du palier ;
• Remplir de graisse l’espace entre les lèvres intérieures ;

51
Travaux effectués
Chapitre 5
• L’arbre complet avec l’ensemble roulement, est descendu dans la moitié inférieure
du palier ;
• Insérer les autres demis joints dans le chapeau et remplir de graisse l’espace entre
les lèvres intérieures ;
• Monter le chapeau sur la base du palier et serrer les vis d’assemblage (pour lier le
chapeau et la semelle).
❖ L’accouplement :
Cette phase consiste à remonter le tambour sur la structure, pour cela, il faut effectuer les
opérations suivantes :
• Remonter le tambour à l’aide d’une grue et le fixer sur la structure au niveau des
paliers à l’aide des boulons ;
• Poser le nouveau réducteur sur le châssis ;
• Refaire l’accouplement tambour-réducteur à l’aide d’un vérin ;
• Réaliser l’accouplement réducteur-moteur en mettant des boulons servants à serrer
les deux plateaux ;
• Fixer le réducteur sur le socle à l’aide des boulons.
❖ La détende de la bande :
Elle consiste à détendre la bande afin d’annuler le moue crée, pour cela, il faut refaire la
liaison entre le contrepoids et le châssis supportant le tambour de renvoi.
5.3 Conclusion
Comme nous l’avons signalé en introduction, la plupart des tâches réalisés sont
redondants, en effet les mêmes opérations à savoir, le contrôle des roulements des paliers
des tambours (contrainte, commande, renvoi…), le contrôle de l’état des rouleaux ont été
effectuées sur le convoyeur Q1122, Q1124 et Q1125.

52
Conclusion Générale
L’étude des pompes à vide dans un circuit de vide, est une spécialité en elle-même,
faisant intervenir des principes parfois complexes de la mécanique des fluides compressibles
et incompressibles, ainsi que de la thermodynamique, ce qui a été l’occasion pour nous en
tant qu’élève Ingénieur en fin du cycle de nous rappeler et de mettre en pratique nos cours
théoriques acquises tout au long de notre formation.
En effet l’étude d’un projet aussi conséquent que celui du circuit de vide, fait apparaitre et
stimule nos capacités d’analyse et de résolution des problèmes d’ordre techniques. L’étude
menée jusqu’ici est en contre partie théorique, car les travaux de réalisation sont prévus pour
l’Arrêt de Production Annuelle 2023 (APA 2023), en raison du retard de la commande des
équipements, mais aussi de la surcharge du tableau des travaux de l’APA 2022. Il serait donc
intéressant pour nous de suivre ces activités lors de ce APA 2023.

53
Recommandations
Tout au long de notre stage effectué au sein de l’atelier Entretien Usine et Contact de
la Société des Mines de l’AÏR, nous avons énumérer quelques points dont nous faisons part
dans cette section comme recommandation, dans le souci d’améliorer la sécurité et la bonne
marche de la production, parmi ces points, nous pouvons citer :
La supervision de près des modes opératoires des interventions sur le site ;
Le respect des protocoles de sécurité de 5S, notamment les autorisations de travail
et le port des EPI ;
L’équipement des différentes équipes avec des matériels nécessaires pour la
réalisation d’une bonne maintenance ;
L’équipement de l’ensemble des machines tournantes avec des carters de protection,
afin d’éviter tout accident éventuel ;
Le recrutement des Jeunes diplômés dans le souci de bénéficier du professionnalisme
du personnel de l’entreprise. Ainsi faire partie de cette élite qui a sue tourner
l’entreprise pendant des décennies et en a fait l’un des leaders mondiales, dans le
domaine de l’exploitation d’uranium, de la sécurité du personnel au travail et de la
protection de l’environnement.

54
Références Bibliographiques/Sitographies
[1] : GARDNER DENVER. (2022, 11 25). Liquid-ring-vacuum-pumps. Récupéré sur

www.gardnerdenver.com: https://www.gardnerdenver.com/fr-fr/knowledge-
hub/articles/liquid-ring-vacuum-pumps
[2] : Lallemand, A. (1996). Ecoulements monodimensionnels des fluides compressibles.
Dans A. Lallemand, Techniques de l’ingénieur. A. Lallemand.
[3] : Marque, C. A.–G.–S. (1999). Mécanique de fluides Prépas PC-PSI.
[4] : HAMOUDA, R. B. (Octobre 2008). NOTIONS DE MECANIQUE DES FLUIDES. Dans R.
B. HAMOUDA, NOTIONS DE MECANIQUE DES FLUIDES (pp. [120-123]). Tunis: ©
Centre de Publication Universitaire.
[5] : Dr-Ing, MAHAMADOU OUSMAN. (2020). RAPPELS DE MECANIQUE DES FLUIDES.
Niamey.
[6] : Ing ASSOUMANE, H. (2017-2018). Cours de Conception Mécanique. Niamey.
[7] : SOMAÏR. (s.d.). Notice d’installation de fonctionnement et d’entretien de la bande
transporteuse Q1245.
[8] : SKF. (s.d.). Récupéré sur www.skf.com.
[9] : Wikipedia. (s.d.). Récupéré sur www.wikipedia.org.

A
Annexes
b
a
Formule Nom (10-
(Pa.m6/mol2) 3m3/mol2)
AlCl3 Aluminum trichloride 4,263 0,245

NH3 Ammonia 0,4225 0,03713
NH4Cl Ammonium chloride 0,238 0,00734
Ar Argon 0,1355 0,03201
BCl3 Boron trichloride 1,56 0,1222
BF3 Boron trifluoride 0,398 0,05443
B2H6 Diborane 0,6048 0,07437
Br2 Bromine 0,975 0,0591
Cl3FSi Trichlorofluorosilane 1,567 0,1273
F2 Fluorine 0,1171 0,02896
GeCl4 Germanium tetrachloride 2,312 0,1489
F3N Nitrogen trifluoride 0,358 0,05453
F3P Phosphorus trifluoride 0,4954 0,0651
F4N2 Tetrafluorohydrazine 0,7426 0,08564
GeH4 Germane 0,5743 0,06555
He Helium 0,00346 0,0238
HBr Hydrogen bromide 0,45 0,04415
HCl Hydrogen chloride 0,37 0,04061
HCN Hydrogen cyanide 1,129 0,08806
HF Hydrogen fluoride 0,9565 0,0739
HI Hydrogen iodide 0,6309 0,05303
H2 Hydrogen 0,02453 0,02651
H2O Water 0,5537 0,03049
H2S Hydrogen sulphide 0,4544 0,04339
SiF4 Silicon tetrafluoride 0,5259 0,07236
TiCl4 Titanium(IV) chloride 2,547 0,1423
Hg Mercury 0,5193 0,01057
NO Nitric oxide 0,146 0,0289
NO2 Nitrogen dioxide 0,536 0,0443
N2 Nitrogen 0,137 0,0387
N2O Nitrous oxide 0,3852 0,04435
N2H4 Hydrazine 0,846 0,0462
Ne Neon 0,0208 0,01672
O2 Oxygen 0,1382 0,03186
O3 Ozone 0,357 0,0487
P Phosphorus 5,36 0,157
Annexe 1 : Paramètres de l’équation de Van der Waals

B
Annexe 2 : Fiche technique du moteur d’entrainement de Vectra XL500

C
Annexe 3 : Bloc d'entrainement du tambour de commande

D
Annexe 4 : Organe de tension de la bande Q1245

E
Annexe 5 : Dimensions du roulement (source: SKF)
Annexe 6 : Dimensions d'appui du roulement 22222 EK (source: SKF)
Annexe 7 : Données de calcul du roulement 22222 EK (source : SKF)

F

Etude de L'ensemble Des Pompes Et Utilités Annexes Dans Le Cadre Du Remplacement Des Pompes À Vide INOX Alstom Par Des Pompes À Vide INOX NASH

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REPUBLIQUE DU NIGER

Ecole des Mines, de l’Industrie et de la Géologie (EMIG)

BP : 732 Niamey – Niger

MEMOIRE DE FIN DU CYCLE INGÉNIEUR

Etude de l’ensemble des pompes et utilités

annexes dans le cadre du remplacement des

Société des Mines de l’Aïr

Présenté et soutenu par : • M. HAMIDOU ASSOUMANE, Chef de département Génie

« Le contenu du présent rapport respecte les clauses de confidentialité. A ce titre, il

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak élève Ingénieur Electromécanicien en fin du cycle

J e dédie ce travail à mes parents, frères et sœurs.

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak élève Ingénieur Electromécanicien en fin du cycle

Nous remercions très sincèrement :

ANAROUA GOUZAYE Abdoul Razak élève Ingénieur Electromécanicien en fin du cycle

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2.3.2 Equation de Van der Waals ..........................................................................14

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3.7 Technologie des pompes à vide Nash de la série Vectra XL ..............................28

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4.19.1 Chaleur de compression isotherme QC ...................................................44

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Liste des abréviations

AFAQ ISO 14001 : gestion durable et protection de l’environnement

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La formation des ingénieurs de l’Ecole des Mines de l’Industrie et de la Géologie

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Liste des figures

Figure 1.1 : Localisation géographique de la ville d’Arlit ....................................................... 3

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Liste des tableaux

Tableau 1.1 : Historique de la SOMAÏR ................................................................................ 4

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Liste des annexes et glossaires

Annexe 1 : Paramètres de l’équation de Van der Waals ...................................................... B

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Ce mémoire, consiste à l’étude de l’ensemble des pompes et utilités annexes dans le

Ce gaz possède des propriétés dangereuses pour l’homme, de ce fait il devient

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To do this, it is essential to have basic notions of fluid mechanics, in particular those of

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Le présent mémoire est structuré en cinq chapitres :

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CHAPITRE 1 : Présentation de la structure d’accueil

Figure 1.1 : Localisation géographique de la ville d’Arlit

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1.1.4 Actionnaires de la société

Figure 1.2 : Différents actionnaires de la Somaïr

1.1.5 Objectifs de la SOMAÏR

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DP DPI DQSER DGRH DSGH SI SGIU SCG CC

MCO DTM DAL DPTI SGL LABO SEE

Figure 1.3 : Organigramme de la SOMAÏR

1.2 Présentation du service maintenance usine

a) Section Préparation des travaux et méthodes

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1.2.3 Division Intervention Maintenance (DIM)

b) Un Contremaitre Électricité auquel est confiée La Section Électricité

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1.2.4 Division Instrumentations Et Informatique Industrielle (D3I)

b) Section système numérique contrôle commande (SNCC)

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Figure 1.4 : Organigramme du département DTM