Réalisé par : Fahd ELALAMI

: Ayoub Morchid

Encadré par : Amar Lahboub

Filière : TS, Option : Méthode en
fabrication mécanique

Sommaire

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 Remerciement …………………………..……………………………………………………. 3
 Introduction ……………………………….………………………………………………. 4

chapitre I : Présentation de la société

1. Fiche technique ………………………………………………….………………..………… 5

2. Cosumar groupe …....……………………………………..………………….…...………. 5
3. Présentation SUTA ………………………………….……………….……………………… 6
4. Les produits de SUTA ……………………..…………………………………………… 6
5. Organisation SUTA ……….…………………….……….………………………………….. 8

Chapitre 2 : processus de fabrication du sucre blanc

1. données générales…………………………..………………………………………….……….9

2. processus de fabrication……………………..……………………………………..10

Chapitre 3 : les travaux effectués et conclusion

Les Travaux Effectués………………………………………………………………..……….22

 Conclusion …………………………………………………………….……………………………32

Remerciement
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 Avant tous, je remercie mes parents pour leur soutien moral
et matériel et pour leur affection tout au long de mes études.

Je voudrais exprimer mes vifs remerciements à M.EL

MOUJJAHID Ali, Directeur Général de la SUTA, aussi mes vifs
remerciements à Monsieur HASSANI Abderrahim le directeur
technique pour tous les moyens qu’ils ont mis à notre disposition
pour passer ce stage dans des très bonnes conditions, ainsi que
pour leurs valeureux conseils tant sur le plan personnel que
professionnel.

Ainsi on tient à remercier chaleureusement Monsieur Blal

Mohamed Contremaître du service entretien mécanique, Mr
Omar Lahboub pour leurs encadrements, leurs aides continues,
leur disponibilité constante, ainsi que pour leurs conseils avertis
et leurs encouragements tout au long de notre stage.

introduction

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 Ce stage vient comme une période d’observation qui nous
permettrons principalement l’adaptation de la formation
professionnelle et la mise en œuvre de toutes les connaissances
techniques acquises durant notre formation. Le stage est une
occasion qui permet au stagiaire de déchiffrer et d’éclaircir
certaines confusions affrontées au cours de la formation, tout de
même, il constitue un moyen permettant à l’étudiant d’acquérir une
bonne expérience pouvant, lui servir dans sa vie professionnelle.
Ce stage d’initiation, qui n’est en fait que le début du contact avec
le domaine professionnel industriel, et qui a duré de 30 jours au
sein de SUTA COSUMAR m’a permis de me familiariser avec
l’environnement du travail. Personnellement j’ai choisi de passer
mon stage au sein de la SUCRERIRE RAFFINERIE DU TADLA
(SUTA) unité OULAD AYAD. Ce choix s’explique par la
réputation de l’entreprise dans le secteur agro-alimentaire qui
demeure l’un des secteurs qui jouent un rôle vital dans l’économie
marocaine, caractérisée par les relations privilégies avec le secteur
primaire. Cette industrie participe d’une part à la création
d’emplois et surtout en période de la campagne, elle est considérée
comme moyen d’introduction et d’économie de devises, soit par
l’exportation de certains produits (conserve) soit par la limitation
de l’importation d’autre produit (sucre).

Chapitre 1 : Présentation de la société

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 1. Fiche technique :

Siège social et l’usine SUTA : Sucrerie appartient à la filière

COSUMAR de GROUPE SNI km 6 routes
de Marrakech Béni Mellal
Téléphone : 523445474, 529800780 et 529800781

Activité : Production du sucre blanc, le pain de sucre, le

sucre en lingot et en morceau

Capital : 104 million et 277 800 DH

Chiffre d’affaire : 441 122 000 DH

N ° de patente : 41355041

CNSS : 1881673

Date de création : 1971

Identification fiscale 06140900

Effectif 163

Nombre des associés 3

2. Groupe COSUMAR

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 La Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage par abréviation COSUMAR a pour
but de produire et de raffiner le sucre brut importé et le sucre produit par les autres
sucreries du Maroc.
La COSUMAR est une société anonyme à caractère public au capital de 5,5 milliard
de dirhams. Elle est fondée en avril 1929, sous le sigle COSUMA. La Compagnie Sucrière
Marocaine fut créée par la société SAINT LOUIS DE MARSEILLE, pour une capacité de 100
tonnes de sucre par jours, exclusivement sous forme de pains de sucre. En 1967, des
accords entre l'Etat et COSUMA ont donné naissance à COSUMAR avec une superficie de 19
hectares. La participation de l'état était de 50%, la production était de 900 tonnes/jour. En
1985, le groupe ONA (Omnium Nord-Africain) prend le contrôle du capital de Cosumar. Elle
était constituée de trois unités : unité de Sidi Bennour, unité de Casablanca et unité de
Zmamra. L’année 2005 a connu la naissance du groupe COSUMAR avec l'acquisition des 4
sociétés sucrières publiques, SUTA, SURAC, SUNABEL et SUCRAFOR.
Actuellement, les sites de production actifs sont implantés dans les différentes zones
du Maroc.

Figure 1: Les différents sites du Groupe COSUMAR

3. Présentation de SUTA :

La sucrerie raffinerie du TADLA (par abréviation SUTA) est la deuxième sucrerie à être
édifiée dans le cadre du programme sucrier au MAROC. La construction de la SUTA par la
firme allemande BMA-BW-LUKS a duré 16 mois. Elle a été inaugurée le 16 Mai 1966. La
capacité de traitement des betteraves a été augmentée en 1980 en passant de 4000t/j à
6000t/j.

En 2008, et après acquisition de SUTA par le groupe COSUMAR, un plan de mise à

niveau et de développement a été dressé pour accroitre les performances et la compétitivité
de SUTA. Les axes principaux de cette stratégie sont :

 Concentration de la production sur le site d'Ouled Ayad en 2006,

 Transformation du site d’Ouled Ayad en sucrerie de blanc en 2008,
 Augmentation de la capacité de traitement de la sucrerie à 8 000 Tb/j en 2009,
 Diversification de la gamme des produits finis : 02 lignes de pain de sucre
mécanisé
avec une capacité de 200 T/j, produit lingot et morceau : 80 T/j et le
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 sucre granulé G1 et G 2 : 240 T/j.

4. Les produits du SUTA :

Groupe COSUMAR propose une gamme diversifiée de produits :

 Le pain de sucre,
 Le sucre en lingots,
 Le sucre en morceaux,
 Le sucre granulé sous différents emballages 1k, 2k et 50kg.

Le pain de sucre :
Le pain de sucre est ancré dans la pure tradition marocaine et
dans les habitudes de consommation des Marocains. Plus qu’un
produit alimentaire, c’est un symbole familial, de convivialité et
religieux.

Le sucre granulé : 1Kg ; 2Kg :

Forme utilisée par les industriels comme par les ménages, le
granulé est commercialisé en sachets de 2 kg regroupés par 6,
ou 50 Kg s'adaptant ainsi à chaque installation de réception
et de stockagedes clients utilisateurs

Le sucre en lingot :
Forme inventée par COSUMAR dans les années 70, le lingot est
utilisé pour préparer le thé à la menthe mais également le café
(préparation à la manière traditionnelle). Il est commercialisé en
boîte de 1 kg et en fardeaux de 5kg.

Le sucre en morceaux :

Le morceau de sucre est la forme moulée la plus connue dans le

monde.

Commercialisé en boîte de 1kg et en fardeau de 5kg, il est utilisé

le plus souvent dans le café.

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 Les sous produits :
pulpe humide pulpe sèche mélasse

5. Organisation de SUTA

La SUTA compte parmi son effectif plus de 140 personnes réparties

principalement sur deux directions : Direction technique de l'usine et Direction amont
agricole.

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 Figure 2 : Organigramme de la SUTA

Chapitre 2 : Processus de fabrication du sucre blanc

1. Données générales :

La betterave est une matière première vivante sujette à de nombreuses

réactions de dégradation. Sa durée de conservation est limitée et la sucrerie est donc
une industrie saisonnière avec des durées de campagne de deux à trois mois par an. On
assiste à une forte concentration de l’outil de production dont la limite sera liée aux
coûts de transport des betteraves vers les sucreries. De ce fait, les usines sont situées
près des zones de production.
Composition de la betterave :
La culture de la betterave pour le sucre ne comporte que la phase
végétative. La racine est la réserve où s’accumule le sucre élaboré par le bouquet
foliaire. La qualité de la betterave est un paramètre important. En effet, à côté du
saccharose noté (S) et de l’eau notée (E), la betterave contient des non-sucres (autres
que saccharose notés NS) qui limitent le rendement d’extraction. Parmi ces composés,
on peut citer le potassium, le sodium, le glucose, le raffinose et l’azote sous forme α-
aminé.

Figure 3 :
Betterave sucrière

Sucre
18,5%

Eau
75% Non Sucre
Page | 9 2,5%
Matières Séches
25%

MARC
4%
 2. Processus de fabrication

Le procédé de fabrication (figure 3) peut être décrit selon plusieurs

étapes :
 La réception – stockage.
 L’alimentation de l’usine – lavage.
 Le découpage - extraction du jus.
 Le pressage et séchage des pulpes.
 L’épuration du jus.
 La décalcification du jus.
 La concentration du jus (l’évaporation).
 La cristallisation du sucre.
 Le séchage et conditionnement du sucre.

L’ensemble des étapes de la sucrerie vise à extraire le moins d’impuretés

possible avec le jus d’extraction dans des tours de diffusion, puis à augmenter sa pureté
afin d’obtenir un jus épuré avec un rendement d’épuration allant jusqu’à 40%. Ces deux
procédés nécessitent de l’énergie électrique et thermique, des produits chimiques
d’acidification, des produits de nettoyage et de désinfection, de la pierre à chaux et du
coke pour obtenir le lait de chaux qui sert à neutraliser et décolorer le jus.
Comme dans toutes les industries alimentaires, les rejets de la sucrerie
sont valorisables. Une fois les betteraves épuisées sont pressées et séchées, les pulpes
produites (Pellets) servent à l’alimentation du bétail, et la mélasse, principal résidu de la
sucrerie serve comme matière première de choix pour toutes les industries de
fermentation car elle contient encore 50 % de saccharose.

1. Réception et stockage de la betterave

Les sucreries paient les agriculteurs en se basant sur le poids net de
betteraves décolletées et leur richesse en saccharose. .
Le stockage des betteraves se fait dans des silos avec des conditions bien
spécifiées dans le but d’éviter le maximum possible la dégradation du saccharose. En
effet, les silos doivent être aérés, aussi, doit être le tas suffisamment poreux (Cette
porosité est liée à la quantité de terre accompagnant la betterave) et en ce qui concerne
le temps de stockage, il est limité à une journée.

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 2. Alimentation de l’usine
Du point fixe ou de l’aire de stockage, l’alimentation de l’usine en
betteraves s’effectue d’une manière hydraulique ; L’abattage des betteraves s’effectue
par des lances hydrauliques à jets d’eau très puissants. Les betteraves tombent dans des
caniveaux sillonnant la cour et rejoignent par la suite le caniveau principal. Sur ce
caniveau à partir duquel on va alimenter l’usine sont installés un désherbeur et un
épierreur, destinés au lavage des betteraves visant la séparation des betteraves de la
terre, des pierres, des gravillons et des herbes.

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 Figure 4 : Circuit d’alimentation de l’usine en betterave

3. Découpage des betteraves

Les betteraves lavées doivent être découpées pour permettre une bonne
extraction par diffusion. Les betteraves sont découpées en « cossettes » avec une forme
« faîtière » pour éviter que les morceaux ne se collent les uns aux autres dans le
diffuseur. La forme faîtière est obtenue par passages successifs de couteaux. L’épaisseur
des cossettes varie de 0,9 mm à 1,3 mm.
Couteau à bord ondulant
et tranchant
Contre plaque
h

Figure5 : Les coupes racines

4. La diffusion

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 À la sortie des coupe-racines, les cossettes tombent sur un tapis peseur
dont la vitesse d’avancement est réglée par le conducteur de diffusion ou le système de
contrôle informatique. Ces cossettes rejoignent le malaxeur à cossettes où circulent du
jus de la tour et jus de circulation réchauffé au préalable à une température de 92 à 95
o
C.
Le but de cet échaudage est de réchauffer rapidement les cossettes afin
qu’elles soient à la température de diffusion (72 oC) dès leur entrée dans le diffuseur. La
température du jus de circulation est directement liée au débit des cossettes et à leur
température. Le jus de circulation est réchauffé dans une série d’échangeurs avec de la
vapeur prélevée à différents niveaux de l’évaporateur multiple-effet.

Les cossettes introduites dans le diffuseur avancent alors que le jus circule
à contre-courant. Ainsi le liquide s’enrichit de plus en plus en sucre du bas du diffuseur à
la tête mobile. Du haut du diffuseur, les pulpes sont reprises par un ensemble d’hélices
qui les répartit sur des presses. Les pulpes sont pressées pour atteindre une teneur en
matière sèche (MS) d’environ 27 %.
La figure ci-dessous schématise le circuit de la diffusion :

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 Figure 6 : Le diffuseur à tour

5. L’épuration du jus de diffusion

5.1. Objectifs
L’étape de l’épuration du jus est primordiale dans la mesure où elle comprend
plusieurs objectifs :
 Élimination des impuretés du jus de diffusion: A la sortie du diffuseur, le jus de
diffusion à un aspect grisâtre et une pureté de 87-89 % avec des betteraves saines et
dans des conditions normales. Il contient des particules en suspension auxquelles
adhèrent des flocs de matières protéiques coagulées, et il est difficile de filtrer ces
particules car elles collent aux filtres et le jus filtré ne serait pas clair.
 Eviter l’inversion acide du saccharose en neutralisant le jus diffusion: Le jus
diffusion est légèrement acide: pH=5.8 à 6, ainsi un chauffage sans neutralisation

Préalable conduira à une forte inversion du saccharose, d’où la nécessité de neutraliser

le jus.

5.2. Technologie de l’épuration :

5.2.1. Chaulage:
L’objectif de cette étape est de coaguler les impuretés notamment les protéines
et les pectines sous forme de floculat à un pH optimum. Cela s’effectue en ajoutant de la
chaux en excès jusqu’à une alcalinité finale de 1.5-2g/l. L’alcalinité est définie comme
étant le nombre de grammes de CAO dans 100 ml du jus. Le chaulage se fait en deux
étapes :

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 i. Pré chaulage progressif:
Il consiste à ajouter la chaux jusqu’à l’obtention de pH optimum. Il se fait dans un
préchauleur où l’évolution du pH du jus de diffusion se fait lentement et
progressivement de compartiment à compartiment.

ii. Chaulage massif : Figure 7 : Pré chaulage

Il consiste à ajouter le complément de chaux en une seule fois pour pouvoir

passer l’alcalinité de 0.25 à 1.5-2%. Pour détruire les sucres réducteurs et transformer
les amides en acides correspondants, il faut travailler à une T re = 80-85oC avec un temps
de séjour = 10 min.

Figure 8 : Chaulage massif

5.2.2. Carbonatation :
i. 1ére carbonatation :
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 L’objectif de la première carbonatation est de précipiter l’excès de chaux,
principalement présente en suspension dans le jus.
Il s’agit de barboter le dioxyde de carbone dans le jus afin d’avoir une meilleure
efficacité de réaction. Ce mélange s’effectue dans des « chaudières » de carbonatation,
appelées ainsi car la réaction exothermique provoque la vaporisation d’une fraction de
l’eau du jus avec émission de vapeur.

ii. Décantation :
La décantation du jus 1ère carbonatation se fait par des décanteurs statiques
comme ceux de type Dorr qui est à 4 compartiments et muni d’agitation. Cette agitation
permet la séparation des particules solides du jus clair.
Le jus clair sort du décanteur par débordement et envoyé au bac du jus clair 1,
alors que la partie (jus + boue) est aspirée par les pompes qui la ramènent aux bacs
distributeurs des filtres rotatifs.

iii. 2éme carbonatation :

Le jus clair 1 (JC1) contient une quantité trop importante de chaux pour être
envoyé vers l’étape de concentration, mais il n’était pas possible de carbonater
davantage en première carbonatation.
Maintenant que le précipité a été éliminé, il est possible de poursuivre la
précipitation de la chaux par carbonatation. Le fonctionnement de la deuxième
carbonatation est similaire à la première carbonatation, si ce n’est que le rendement des
chaudières est moins bon car la réaction de précipitation de la chaux devient plus lente
du fait de sa faible concentration.

Fig : bacs de 1 ere et 2 eme carbonisations

6. Filtration du jus sur filtre Stellar
Le filtre Stellar est un filtre vertical, cylindrique et conique. La filtration a
lieu sous pression en utilisant une pré-couche à base de poudre de diatomée appelée
terre-fossile. Cette dernière est déposée sur des bougies formées de spires. Son objectif

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est filtrer le jus 2ème carbonatation afin d’éliminer les sels CaX précipités et autres
impuretés. A la fin de la

filtration, on obtient le jus épuré qu’on envoie à la station d’évaporation

fig : les filtres STELLARS.

7. Décalcification
L’objectif de la décalcification est d’éliminer les sels de calcium restant
dans le jus afin qu’ils ne puissent pas précipiter sur les tubes des évaporateurs au
moment de la concentration. En effet, ces derniers doivent fonctionner toute la
campagne sans nettoyage et il est important qu’ils ne s’encrassent pas.
Les principaux avantages de la décalcification sont :
- Réduction de l’entartrage des évaporateurs.
- Economie d’énergie.
- Réduction de la turbidité du sucre cristallin après cristallisation.

8. Evaporation
L’évaporation a pour but de concentrer le jus épuré par évaporation de la
plus grande partie de l’eau qu’il contient.

Le jus à 14,5 jusqu’à 16,5 de Brix est transformé en sirop, à 70 de Brix par
l’effet de l’évaporation.

L’évaporation s’effectue dans un poste d’évaporation à multiple effet. Ce dernier

est constitué par une série d’appareils raccordés entre eux pour la circulation des jus et
des vapeurs.

(Cette station sera plus détaillée dans le chapitre suivant)

9. Cristallisation

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 La cristallisation est une opération
unitaire de séparation faisant intervenir un
transfert simultané de masse et de chaleur. En
sucrerie, la cristallisation appelée aussi cuisson
consiste à concentrer un sirop pour l’emmener
à un état tel que le saccharose cristallise les
autres impuretés restant en solution. La
cristallisation est généralement effectuée en
trois étapes appelées « jets ». Chaque jet
comprend lui-même trois étapes principales, la
cuisson, le malaxage et l’essorage. La solution
appelée « liqueur standard » alimentant
chaque jet de cristallisation est le résultat du
mélange de différents produits. Dès que l’on
est en présence de cristaux en suspension dans
un sirop, on parle de « masse cuite » et le sirop
prend le nom « d’eau-mère » car c’est lui qui
nourrit le cristal. Lors de l’essorage de la masse
cuite pour séparer les cristaux, l’eau-mère est
tout d’abord évacuée et prend le nom «
d’égout pauvre ». Puis la surface des cristaux
est lavée par pulvérisation d’eau, on parle de «
clairçage ». Cette étape entraîne une légère
redissolution de sucre cristallisé et le sirop issu
du lavage est donc nettement plus pur que le Figure 9 : Circuit de cristallisation

précédent égout, d’où son nom « d’égout riche

ConclusionLa figure ci-dessous récapitule les étapes du processus :

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 I. Ateliers annexes

II.1. Recyclage de l’eau :

Les opérations de transport et de lavage nécessitent des quantités importantes

en eau d'où le recyclage de celles- ci vers un décanteur radial appelé  BRUCKNER.
Au niveau de ce dernier, il y a une décantation des boues et de tout élément en
suspension, aussi une désinfection de l'eau est réalisée soit par chloration soit par ajout
de la chaux.

II.2. Sécherie :

A la sortie des diffuseurs, les cossettes épuisées, ont une teneur très élevée en
eau (92,5 à 93 %), d'où la nécessité de les soumettre à un pressage avant toute
utilisation ultérieure.
Le pressage a pour objectifs :
 L’augmentation de la teneur en matières sèches des pulpes.
 La réduction des couts énergétique en déshydratation par la
diminution des quantités d’eaux à évaporer.
 Diminution des pertes en sucre dans les pulpes par le recyclage
des eaux de presse.
Une partie des pulpes pressées est envoyée vers le sécheur, l'autre partie qui
constitue l'excédent sera soit ensilé dans des sacs de 50 kg et 450 kg ou évacuée vers
l'extérieur pour être vendue aux agriculteurs éleveurs.

L'étape de séchage, s'achève par un ensachage des pellets qui sera destiné à
l'alimentation du bétail dans des sacs de 50kg.

Figure n° 16 : Pulpes pressées et séchées

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II.3. Four à chaux

L’épuration des jus met en œuvre de la chaux et deCO2 en quantité

équimoléculaires puisque, après avoir effectué le pré chaulage et le chaulage, on
précipite par les deux carbonatations, la chaux sous forme de carbonate de chaux.

Pour cette raison, la sucrerie dispose d’un four à chaux qui est destiné pour les
opérations de carbonatation, ce four produit de la chaux vive et CO2 à partir de la
combustion de la pierre calcaire et du coke à plus de 900°c selon la réaction suivante:

1kg caco3 +435 kilocalorie 0, 56 kgCaO +0,44kg CO2

Pierre calcaire Anhydride carbonique

Figure n° 17 : Four à chaux

II.4. Chaudière:

La chaudière a pour but de transformer l’eau liquide à l’état vapeur surchauffé

avec certaines caractéristiques qui répondent au besoin de la fabrication sucrière et
surtout aux besoins des turboalternateurs (production de l’électricité)

La SUTA dispose de quatre chaudières, placées en parallèle utilisent le fioul

comme combustible.

 Fonctionnement de la chaudière :
L’eau d’alimentation passe par les tubes échangeurs qui, en contact de la
chaleur produite dans le foyer, va se transformer à un mélange saturé (60% vapeur et
40% eau) est stockée dans le ballon supérieur. Ensuite La vapeur passe par les tubes
plantés au plafond du ballon, elle arrive dans un collecteur qui la distribue à des tubes
serpentins de surchauffe pour atteindre plus de 400°C, puis elle traverse un autre
collecteur dans lequel est placée une vanne régulatrice. La vapeur surchauffée passe
dans le collecteur principal puis à la centrale électrique.

Les caractéristiques des chaudières : tonnage

Pression : 30 bars

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II.5. Centrale électrique :

Durant la période de la compagne et la période de l’inter-compagne l’usine

n’arrive pas à satisfaire tous ses besoins en électricité donc le démarrage de la
compagne ou encore pour l’éclairage l’usine fait appel à l’énergie d’ONE.

La centrale électrique est équipée de trois turbo-alternateurs, chacun avec une

puissance 3000 KW et se compose de :

Une turbine qui tourne avec une vitesse de 9400 tr/min. La vapeur entre
avec une pression de 30bar et 370°C et sort avec 2,2bar et137°C ;
 Un réducteur à engrenage (rapport de réduction de 1/6.67)
 Alternateur de type asynchrone triphasé qui tourne avec une vitesse
de1500tr/min.

II.6. Laboratoire de contrôle :

Le laboratoire de contrôle est d’une utilité importante dans l'usine. C'est à partir
des analyses faites dans ce dernier qu'on donne les consignes et les directives à suivre
au niveau de la fabrication. Le centre est accrédité selon la norme ISO 17025 version
2005, qui a pour but de

Prouver la crédibilité, l’efficacité et la fiabilité des résultats d’analyses et des

méthodes d’agréages obtenus au niveau du centre

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 Chapitre 3 : les travaux effectués

Pendant un mois passé à COSUMAR (Usine de OULED AYAD SUTA) nous avons eu
l’occasion de participer à des interventions sur place dans le domaine de la maintenance
corrective et préventive , et durant ma période de stage au sein d’usine
COSUMAR j’ai effectué plusieurs taches soit au service de gestion de stock
soit au service bureau de méthode parmis, Donc parmi les interventions
auxquelles nous avons participé, on peut citer :

I. Les interventions
 Changement du roulements d’un réducteur de vitesse :

Définition :

Un réducteur de vitesse est un mécanisme largement utilisé dans

la vie courante et notamment dans le monde de l’automobile ou plus
généralement dans tous les types d’engins motorisés (aérospatial,
aéronautique, robotique, fabrication des machines-outils etc. …). Nous
retrouvons les réducteurs par exemple dans les mécanismes permettant
l’ouverture des vitres des voitures, pour lever des barrières de parking ou
même dans les ascenseurs. L’étude de ce mécanisme est donc source d’intérêt.
Nous allons, dans ce projet, réaliser l’étude d’un réducteur de vitesse à entrée
et sortie alignées comportant quatre roues.

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 Par ailleurs, notre réducteur -a vis- a été employé pour réduire la
vitesse d’une bande convoyeuse. L’équipe a choisi comme maintenance
préventuelle de changer les roulements de ce réducteur: on eu de nouveaux
roulements par faire une demande au magasin des pieces de rechanges et on a
fait des BON de commande et de sortie.

Apres avoir eu les roulements on a commencer a nettoyer le corps du

reducteur puis les arbres et les roues dentées , ensuite le chauffage des roulements par
machine a chauffer

Apres le chauffage de chaque roulement on la monte en utilsant

des presse hydraulique

Page | 23
  Montage des çirclips et graissage des paliers
P ou r fai re tra n sp o rte r l a pu l p e ve rs l e sto ckag e C OSU MAR
u til i se de g ra n d e ba n d e de tra n sp o rt e t a van t ch aq u e co mpa g n e
l’ é qu i p e de la ma i n ten a n ce mé can i qu e fai t de s en tre ti e n s a ce s
ba n d e s, l e g ra i ssa ge de s ro u le me n ts de s p a li e rs e t le fai t le pl u s
imp o rta n t d a n s l a mai n te n an ce d e s b an d e s p o u r a ssu re r u n e
ro ta tio n l i b re e t b on n e d e s ta mb ou rs, on a vu de u x type s de
g ra i ssag e : man u e l e t a ve c u ne po mp e d e g ra i sse , d a n s l e
p re mi e rs ca s i l fa u t o bl i g a toi re me n t o u vri r le pa li e rs e t ne tto ye r la
rou l e me n t de l’ a n ci e nn e gra i sse e t l a re mp l a ce r pa r un e n o u ve l le ,
ms d an s le ca s du p o mpe il e st po ssi bl e d e g rai sse r le s
rou l e me n ts san s ou vri r l e s pa l i e rs e t ça se fa i t à l’ a id e d’ un
bo u ch on de g ra i sse qu i se si tu e r a u -de ssu s d u p al i e r, a p re s po se r
la po mp e su r ce b ou ch o n la no u vel l e g rai sse p o u sse l’ an ci e nn e e t
il l a re mpl a ce ra .

Page | 24
 p omp e d e graiss e

ap re s fe rme r le s p al i e rs o n a me t de s ci rcli p s p o u r b lo q ue r le s
rou l e me n ts en tra n sl a ti on

 Les travaux de tournage et fraisage :

1) Tournage :
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de matière
qui consiste à l'obtention de pièces de forme cylindrique ou/et conique à
l'aide d'outils coupants sur des machines appelées tours. La pièce à usiner
est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes. Il est
également possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction
première.
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la
pièce serrée entre les mors d'un mandrin ou dans une pince spécifique,
tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de
l'outil coupant. La combinaison de ces deux mouvements permet
l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.

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 Tour semi-automatique (6 mètres de longueur)

Usinage du 30 coussinets en plastique, aléser des diametres

des flasques des accouplements, alésage du coussinet en
bronze, chariotage des arbres soudes, etc…

2) Fraisage :

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 Le fraisage est un procédé de fabrication. Il se caractérise par le
recours à une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est
la fraise.
En fraisage, l'enlèvement de matière sous forme de copeaux résulte
de la combinaison de deux mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une
part, et avancée de la pièce à usiner d'autre part.
La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces
prismatiques et permet également, si la machine est équipée de commande
numérique, de réaliser tout type de formes mêmes complexes

Fraiseuse semi automatique

3) Machine de Rainure : réalisation des rainures de
clavette dans les flasques des accouplements

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 Machine de rainure semi-auto

II. Gestion de stock

 Remplissage les bons de sortie, d’entrée et transfert.

 Saisie des demandes d’achats, bon d’entrée et bon de sortie
sur système SAP
 Classement des bons de sortie par ordre chronologique
 Classement des bons de réception par fournisseur
 Suivie des stocks à partir des fiches des stocks.
 Consultez les Etats Journaliers des produits consommables,
produits emballages et produits finis.

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 conclusion

un stage dans une entreprise active comme

SUTA, est une bonne occasion pleine d’expériences
qui nous a permis de découvrir le monde
professionnel, d’enrichir nos acquis et de
visualiser à l’échelle réel les techniques et
les moyens uti lisés dans les diff érents
foncti ons.

Alors, ce stage m’a permis d’intégrer à

mes connaissances d’autres idées profi tables
tant sur le plan professionnel, que sur le
plan relati ons humaines.

Merci à tous.

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