Mon Rapport Barhoumi &&&&&&

ANNEE SCOLAIRE 2014 :2015
Rapport de stage
 Réaliser par : BARHOUMI MOHAMED

 l’Ecole : Ecole Nationale Supérieure d’Electricité et
de Mécanique
 Département : Génie Mécanique
 Filière : Procédés Industriels et Plasturgie
 Période de stage: du 06/07/2015 à 05/08/2015
 Société : COSUMAR
 Service : Mécanique
 Lieu de stage : OULAD AYAD
 Encadré par :Amar LAHBOUB
BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 1

Toutes les lettres ne sauraient trouver les mots qu’il faut…
Tous les mots ne sauraient exprimer la gratitude, l’amour, le respect, la
reconnaissance…
Aussi, c’est tout simplement qu’on dédie ce travail…
A nos très chers parents, Nos mères pour ses sacrifices, leurs amours
inconditionnels, la sollicitude qu’elles ont à nos égard et pour avoir toujours cru
en nous. Nos pères, ceux qui nous ont indiqué la bonne voie en nous rappelant
que la volonté fait toujours les grandes personnes qui marquent le monde.
Merci à vous d’être toujours présents pour faire nos bonheurs, on ne trouvera
jamais assez de mots pour vous exprimer nos amours et nos gratitudes. Sans vos
efforts, on n’aura jamais pu arriver là où on est maintenant, Que ce travail soit
l’aboutissement de vos innocentes prières et vos innombrables sacrifices.
A nos ami(e)s. Merci d’être toujours à nos côtés, par votre présence, par votre
amour, pour donner du goût et du sens à notre vie. Que ce travail vous
témoigne de ma sincère affection.

Je tiens tout d'abord à exprimer mes vifs remerciements et ma profonde gratitude à Monsieur
ELGAROUANI Bougrine, Directeur général de la SUTA (sucreries raffineries du TADLA), pour
m’avoir permis d’effectuer mon stage de fin d’études dans des meilleures conditions.
Je tiens à remercier Monsieur Amar LAHBOUB, et El hajj BLAL Mohamed aussi monsieur
Youness BENLAGHRIB, Et enfin monsieur Adnan BOUDAYA, ses aides continues, ses
disponibilité constante, ainsi que pour ses conseils avertis et ses encouragements tout au long de mon
stage.
Puis tous mes professeurs à l’ENSEM, les chefs de filières, les chefs de département, et Mr le
directeur de l’ENSEM.
Aussi tout le personnel de la SUTA Ouled Ayyad, pour leur sympathie, leur explication et leur
soutien moral.
Enfin, nous remercions vivement tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation
de ce travail. Qu’ils trouvent ici l’expression de notre totale gratitude.

Dédicace…………………………………………………………………………………………………………………………………2
Remerciement……………………………………………………………………………………………………………………..3
Sommaire………………………………………………………………………………………………………………………………4
Introduction……………………………………………………………………………………………………………………….6
Chapitre I : Présentation de la société ………………………………………………………………….7
 COSUMAR……………………………………………………………………………………………….…….7
 SUTA……………………………………………………………………………………………………….…….8
 Les activités de la SUTA……………………………………………………………………………….8
Chapitre II : processus de la fabrication de sucre…………………………………………………11
Diagramme de fabrication ……………………………………………………………………………………12
RECEPTION ……………………………………………………………………………………………………………13
ECHANTILLONNAGE……………………………………………………………………………………………13
DECHARGEMENT ………………………………………………………………………………………………..16
TRANSPORT ET LAVAGE DES BETTERAVES …………………………………………..17
DECOUPAGE EN COSSETTES…………………………………………………………………………..18
ECHAUDAGE……………………………………………………………………………………………………………20
DIFFUSION………………………………………………………………………………………………………………20
SECHERIE…………………………………...…………………………………………………………………………21
EPURATION……………………………………………………………………………………………………………22
EVAPORATION……………………………………………………………………………………………………..25
CRISTALLISATION …………………………………………………………………………………………….25
CONDITIONNEMENT DE SUCRE………………………………………………………………………27
AUTRES SIRVICES…………………………………………………………………………………………………28

Chapitre III : Partie pratique ………………………………………………29
LABORATOIRE DE CONTROLE ET ATELIERS…………………………………………….30
 LABORATOIRE DE CONTROLE
 ATELIER DE REGULATION
 ATELIER MECANIQUE
 ATELIER ELECTRIQUE
ACTIVITES AU SERVICE DE REGULATION ……………………………………………30
1 – LABORATOIRE DE CONTROLE ET ATELIERS………………………30
2- ACTIVITES AU SERVICE MECANIQU……………………………………30
Conclusion …………………………………………………………………………………34
REFERENCES……………………………………………………………………………34

La formation professionnelle est une œuvre jamais achevée, et qui doit être sans cesse
enrichie par des stages et par la pratique.
Ces stages sont considérés comme une porte d’entrée à la vie professionnelle et un moyen
indispensable qui permet d’assimiler les connaissances théoriques et pratiques dans un milieu
professionnel concret en découvrant le fonctionnement général d’une société par une
participation directe.
Et c’est dans ce cadre que s’inscrit le stage que j’ai effectué au sein de la SUTA, une grande
structure au sein de laquelle on peut acquérir une multitude de connaissances et de savoir-faire.
Mon rapport va mettre la lumière sur les sucreries et particulièrement LA SUCRERIE

RAFFINERIE DU TADLA (SUTA), que son activité principale consiste à transformer la
betterave en sucre.
La consommation moyenne du sucre au MAROC est de 700000 T/An (soit 30 Kg/Hab.).

Actuellement la production nationale recouvre 65 à 70 % des besoins grâce à l’introduction des
semences de betterave et de canne à sucre respectivement en 1963 et 1973.
Notre pays dispose d’une douzaine d’unités de production et trois raffineries, les sucreries
sont l’origine de la création d’unités de fabrication de levure et d’alcool.

L’histoire de
l’industrie
sucrière au
Maroc remonte
à une époque
forte éloignée
au IX siècle où
il était
exportateur de
sucre vers
l’Europe.
Cependant ce
n’est qu’en 1929
qu’a débuté
l’industrie
sucrière
moderne par
l’implantation
de plusieurs
raffineries
traitant les
matières
premières
importées.

COSUMAR
Depuis sa création en 1929, COSUMAR n’a cessé de croitre et de se développer afin de
devenir le grand Groupe que nous connaissons aujourd’hui. Acteur important dans
l’économie de notre pays et véritable moteur œuvrant pour une meilleure compétitivité
de la filière sucrière marocaine.
COSUMAR assure la production, le conditionnement et la commercialisation du sucre
sous quatre formes : le Pain de sucre, le Lingot et le Morceau, le sucre en granulés. La
production s’effectue selon deux procédés :
La transformation de la plante sucrière plantée localement, canne à sucre et betterave à
sucre, en sucre blanc.
Le raffinage de sucre brut acheté depuis le marché mondial en sucre blanc.
Elle est l’unique opérateur sucrier marocain qui est présent dans tout le territoire à
travers ses cinq filiales : Cosumar SA, Surac, Sunabel, Suta, Sucrafor.
Au premier 1967, des accords entre l’Etat et COSUMAR ont donné naissance à
COSUMAR, avec une superficie de 19 hectares. La participation de l’Etat était de 50%,
et de production de 900tonnes par jour.
La COSUMAR est constituée de trois unités : unité de Casa, unité de Sidi Bennour et
l’unité de Zemamra.
Actuellement, COSUMAR a absorbé toutes les sucreries de l’Etat (SUTA, SUCRAFOUR,
SUNABEL, SURAC).En 2005 COSUMAR a acheté groupe SUTA (SUCRERIES DU
TADLA)

SUTA
La SUTA (OLED AYAD) a été crée en 1969 et a débuté en 1970 sous la gestion de la
Société d’Exploitation des Sucreries Marocaine (SESM). Ce n’est qu’en 1980 que la
SESM a cédé ses actions à la SUNAT (SUCRERIE NATIONAL DU TADLA).
Les trois unités SUTA, SUBM, SUNAT ont été fusionnées en janvier 1997 pour
constituer la société SUCRERIES RAFFINERIES DE TADLA (SUTA).
La SUCRERIE RAFFINERIE DU TADLA (par abréviation SUTA) est la deuxième
sucrerie à être édifiée dans le cadre du programme sucrier au MAROC, Les sucreries du
Tadla (SUTA) est une société anonyme à caractère privé sous la Direction de COSUMAR
au capital de 198.000.000 DHS,
Annuellement, la SUTA traite de 10.000 tonnes par jour, sa production couvre 12 % du
besoin du pays en sucre pain et granulé. Ainsi elle fournit d'autres produits secondaires
tels que pulpe (sèche et humide) et la mélasse.
 Les activités de la SUTA
Au sein de la SUTA, Le sucre (saccharose) est produit à partir de la betterave sucrière.

Son objectif est la production du sucre final à partir d’une matière première la plus pure
possible, avec un rendement optimum. La sucrerie est donc principalement une industrie de
séparation et de purification. Un grand nombre d’opérations unitaires de séparation sont ainsi
mises en œuvre, par exemple, en sucrerie de betterave :
La réception – stockage.
L’atelier de lavage élimine les impuretés extérieures à la matière première.
Le découpage -L’extraction par diffusion limite le transfert des impuretés dans le

jus.
Le pressage et séchage des pulpes

L’épuration calco-carbonique précipite une partie des impuretés dissoutes.
La concentration par évaporation multiple-effet élimine une partie de l’eau du jus.
Et enfin la cristallisation permet de séparer le saccharose sous forme d’un cristal

pur à partir d’un sirop contenant encore des impuretés.
séchage et conditionnement du sucre
 Les Produits de la SUTA
Pain de sucre 42% Sucre granule 54% Sucre morceau, lingot

4%
 Les sous-produits :
 Pulpe humide
 Pulpe sèche
 Mélasse

L’ensemble des
étapes de la sucrerie
vise à extraire le
moins d’impuretés
possible avec le jus
d’extraction dans des
tours de diffusion,
puis à augmenter sa
pureté afin d’obtenir
un jus épuré avec un
rendement
d’épuration allant
jusqu’à 40%. Ces deux
procédés nécessitent
de l’énergie électrique
et thermique, des
produits chimiques
d’acidification, des
produits de nettoyage
et de désinfection, de
la pierre à chaux et
du coke pour obtenir
le lait de chaux qui
sert à neutraliser et
décolorer le jus.

Diagramme de fabrication

RECEPTION DES BETTERAVES
La sucrerie n’achète aux planteurs, par une pesée directe, que le sucre polarisable
contenu dans les betteraves nettes (lavées, décolletées).
La réception est la jonction entre la production et la transformation au cours de

laquelle on détermine le poids net des betteraves ainsi que la teneur moyenne en
saccharose, ces données permettront à la société de payer les agriculteurs.
Le transport des plantes des champs vers l’usine est effectué par la sucrerie
moyennant des camions et des chariots.
Les camions chargés de betterave arrivent sur un pont bascule, où on réalise

une première pesée (Poids brute P1) avant de passer à l’étape de l’échantillonnage.
Les camions sont accompagnés du badge comportant le code transporteur et

le code de l’agriculteur d’une façon anonyme. Sachant que la SUTA est équipé d’un
centre de réception unique au Maroc complètement automatique depuis la pesé
jusqu’à détermination du poids brut, poids net et polarisation.
ECHANTILLONNAGE
Appareil d’échantillonnage

Les véhicules sont placés sous un appareil appelé «RUPRO» comportant une
sonde mobile à clapets ouverts qui s’enfoncent aléatoirement dans le chargement
ce qui lui permet de prélever un échantillon de 25 à 60 kg (photo 4). Celui-ci est
déversé dans une trémie pour avoir une première pesée de l’échantillon: m1 (poids
brut de l’échantillon).
Cet échantillon de betterave est soumis à un jet d’eau puissant dans une
laveuse. Cette laveuse sert à éliminer tout élément étranger pendant une minute.
Ensuite, l’échantillon subit un décolletage afin d’éliminer la partie verte de la plante.
Appareil de décolletage
Une fois ces opérations sont accomplies, l’échantillon est soumis à une
deuxième pesée: m2 (poids net échantillon).
 Détermination du taux d’impureté :
I = m1 – m2.

Soit I la quantité des impuretés dans l’échantillon m1 :
Le taux des impuretés est équivalent à Ti :
Ti = %I = ((m1- m2)/m1)*100
Après le déchargement, les camions subissent une deuxième pesée : P2.
Donc on peut calculer la quantité des impuretés dans le chargement par :
Ic = (P1 – P2)*I/m1
Donc le poids net du chargement est :
Pnet = (P1 – P2)*(1 – I/m1)
Convention adoptée :
La sucrerie adopte une convention basée sur le taux des impuretés, son contenu
se présente comme suit :
 Si Ti ≤ 2 % bonification (Pnet = Pbrut).
 Si 2 < Ti < 10 % Pnet = Pnet réel.
 Si Ti > 10 % pénalité (on remplace I par I’ = 1,5 I).
Mesure de la richesse en saccharose :
Après la deuxième pesée, l’échantillon passe dans une râpeuse afin de

produire une râpure. Ce râpeux est sous forme de scie qui découpe une partie de la
betterave.
La râpure obtenue sera analysée au laboratoire de réception. Elle est prélevée

automatiquement à partir de laquelle on prélève une masse dans laquelle on ajoute
le sous acétate de plomb (permettant la précipitation de tous les non sucres) à raison
de 177ml pour 26 grammes de râpure.

Le filtrat obtenu passe dans un saccharimètre (polarimètre) qui donne
directement la polarisation de l’échantillon (teneur en saccharose en %). Puis il
passe dans la chaine Venema pour donner la composition en Na, K, Azote, Amine,
Glucose, Fructose.
DECHARGEMENT
Le déchargement s’effectue mécaniquement; Les camions dont on a prélevé

l’échantillon avancent vers le culbuteur pour se décharger.
Les camions stationnent sur une plateforme à commande hydraulique qui se

soulève d’un angle de 45° à l’horizontale tandis que des colles sont placées derrière
les dernières roues pour garder l’équilibre des camions. Les betteraves sont
déchargées dans une fosse avec un transporteur extracteur dans le fond qui amène
les betteraves via les transporteurs à courroie vers deux silos de stockage de
capacité de 4000 tonnes. Les silos de betterave sont ventilés par quatre ventilateurs
afin de favoriser les conditions de stockage pour éviter l’hydrolyse enzymatique du
saccharose par l’invertase car la betterave est un produit facilement périssable
(photo 6).
Déchargement des betteraves

LAVAGE ET TRANSPORT DU BETTERAVE
L’abattage des betteraves est réalisé grâce à deux pompes d’abattage. Ces
pompes consistent à abattre au niveau des silos avec des jets d’eau sous forte
pression pour faire tomber la betterave dans les caniveaux qui présentent une
pente douce, et c’est aussi un moyen de prélavage de la betterave.
Les betteraves arrivent ainsi au caniveau principal qui conduit aux

équipements suivants :
 L’épierreur éliminant les pierres :
Les betteraves sont toujours accompagnées d’une quantité plus ou moins

grande de pierres à des tailles différentes.
Tous les systèmes d’épierrage sont basés sur le principe de la différence de

densité entre betteraves et pierres.
 Désherbeurs éliminant les herbes :
Les désherbeurs sont équipés d’un transporteur tournant en sens opposé du

courant d’eau. Sur la courroie sont montés des peignes qui ramassent les
feuilles et l’herbe qui, en général, flottent à la surface. Sur le brin de retour, il se
trouve un rouleau qui permet le
débattisage des peignes.
L’ensemble eau /betterave sera aspiré

par une pompe centrifugeuse (ou deux
pompes selon les besoins) tout en
assurant le passage de l’eau et de la
betterave du caniveau principale au lavoir.
Désherbeur

 Le lavoir à bras :
Dans ce type de lavoir, les betteraves rentrent via un
séparateur dans le malaxeur et le parcourent en contre-
courant avec l’eau. L’arbre central porte des bras et des pales
qui lavent les betteraves par frottement entre elles et qui les
font avancer.
 Le lavoir à Rouleaux:
Ce lavoir est basé sur l’effet cinétique de l’eau. Les
betteraves sont transportées par des rouleaux montés sur des
axes par des tamis vibrants.
Transport des betteraves par des tapis roulon
DECOUPAGE EN COSSETTE
Les betteraves propres sortant du lavoir tombent dans le coupe-racines dont les
couteaux entrainés par un disque de grand diamètre découpent les racines en fines

lanières assez rigide appelées cossettes. Les cossettes de forme faîtière ont une
longueur de 5a 6 cm et une épaisseur de 0,9 à 1,3 mm.
Le découpage doit donc viser les objectifs suivants :
 une augmentation de la surface d’échange.
 Une extraction du minimum de non sucres.
 Une meilleure porosité de la masse solide destinée à l’extraction
Cossette transporté par Couteau de la coupe Racine Emplacement du couteau

tapis roulon au niveau de la coupe
racine
MALAXAGE (préparation à la diffusion)
Le malaxeur à cossettes munit d’un agitateur à bas est utilisé pour le malaxage des
cossettes avec le jus de circulation, ce dernier est doté de régulation de température
du mélange jus + cossettes.
Cossettes chauffée vers

Jus de circulation
diffusion
Malaxeur
Cossettes
Jus brut

ECHAUDAGE :
Au niveau des cellules, la membrane plasmique est semi-perméable et s’oppose au
passage du saccharose de la vacuole vers la solution d’extraction, pour rendre ce
transfert possible, il faut dénaturer cette membrane
Cytoplasmique; cette dénaturation est obtenue par action de la chaleur dans deux
malaxeurs caractérisés par : l’un avec une capacité de 4000 T et l’autre 6000 T.
Les cossettes sont portées à 72°C par jus de diffusion réchauffé à 85-90°C. Ce
traitement thermique entraîne la coagulation des protéines, ainsi le cytoplasme se
rétracte et la vacuole est mise en contact avec la paroi cellulosique, ce qui permet au
saccharose de passer vers le liquide d’extraction.
DIFFUSION
La diffusion est l’une des opérations les plus importantes dans la sucrerie au niveau de la
chaîne de production. Elle a pour but l’extraction du sucre contenu dans les cossettes de
betterave au maximum possible.
Cossettes Pulpe
Diffusion
Jus Eau

Un diffuseur ou tour de diffusion est un bas cylindrique muni
d’un arbre avec palettes assurant le déplacement des cossettes
du bas en haut. Il est alimenté en bas par le mélange jus +
cossette et du haut par de l’eau chaude appelé eau d’appoint (pH
= 5,6 à 6). Après la diffusion, le jus brut sucré est pompé vers
l’épuration. Les cossettes sorties du haut de la tour de diffusion
appelées pulpes humides sont transportées à l’aide d’une vis vers
les presses à pulpe pour le pressage et la récupération des eaux
de presse.
Tour 4000 T et 6000 T
SECHERIE :
 Presses à pulpes :
A la sortie des diffuseurs, les cossettes épuisées, ont une teneur très élevée en
eau (92,5 à 93 %), d’où la nécessité de les soumettre à un pressage avant toute
utilisation ultérieure.
Le but de cette opération est :
 Limiter les pertes dans les pulpes.
 Récupérer le sucre dans les eaux de presse.
 Eliminer l’eau résiduelle dans les pulpes.
 Limiter la consommation du fuel au niveau de la sécherie.
Les pulpes sont récupérées à la sortie du diffuseur, elles sont transportées par
une vis sans fin vers les vis d’alimentation des presses.

Les presses utilisées contiennent des vis à pas progressivement diminuant qui se
combinent avec des fûts qui ont un diamètre qui augmentent progressivement. La
combinaison des deux provoque le pressage.
La température optimale de pressage est 50 < T < 60°C (température sortie
diffuseur). Le pH optimal de pressage est de 5,5 (pH sortie diffuseur).
Une partie des pulpes pressées est envoyé vers le sécheur, l’autre partie qui
constitue l’excédent sera évacuée vers l’extérieur pour être vendu aux agriculteurs
éleveurs.
 Séchage des pulpes pressées :
Les pulpes pressées vont être mélangées avec la mélasse provenant de la
cristallisation. L’ensemble sera acheminé vers un tonneau moyennant un transporteur à
retour disposant de trappes permettant la répartition entre les deux tuyaux
d’écoulements existants qui sont en contact avec les foyers des fours, où a lieu la
combustion du fuel.
En effet, le fuel arrivant à une température

de 70°C, subira un réchauffage jusqu’à 120°C par
l’intermédiaire d’un échangeur de chaleur par le
caloporteur qui est la vapeur vierge, le fuel est mis
dans les tubes par contre la vapeur est à
l’extérieur au niveau de la calandre, après
chauffage, il est pulvérisé
Les pellets-Pulpe pressé
par le brûleur dans le four d’une façon continue,
l’apport de l’air de combustion se fait avec un ventilateur.
La température atteinte à l’intérieur du four est de l’ordre de 1500°C, au point
de contact entre le tuyau d’écoulement et le four, la température est de l’ordre de
1200°C.

Les pulpes fines et les gaz de combustion vont être aspirés à l’extérieur par des
ventilateurs de tirage, d’autre part, les pulpes sont collectées par une vis de décharge
vers un élévateur à godet, puis elles sont transportées par une bande transporteuse
vers une vis distributrice qui repartit la pulpe sèche selon les 4 presses pellets, qui
donnent à la pulpe sèche une forme de pellets (bouchon de =18mm), par la pression
exercée sur elle. Une aération à ce niveau est réalisée par le biais d’un ventilateur pour
refroidir les pellets.
L’étape de séchage s’achève donc par un ensachage du produit qui sera destiné à
l’alimentation du bétail dans des sacs de 50kg.
EPURATION DU JUS BRUT
Le jus brut obtenu contient des impuretés qui rend difficile même
impossible l’obtention du sucre sans épuration préalable. Le procédé
réalisé par l’épuration est calco-carbonique composé des étapes
suivantes :
Pré chaulage :
on ajoute progressivement du lait de chaux jusqu’à atteindre
une alcalinité entre 2 et 3g CaO/l pour la floculation des
acides aminés et les protéines.
Chaulage : Chauleur et préchauleur

on ajoute du lait de chaux au jus pré chaulé jusqu’à une
alcalinité entre 13 à 16g CaO/l pour la destruction des sucres réducteurs.
1ère carbonatation :
Le jus chaulé est chauffé à une température de 80 à 85°C et en suite
carbonaté par du gaz carbonique pour l’obtention du carbonate de calcium suivant
la réaction suivante :
CaO + CO2 CaCO3

Avec
 CaO : le lait de chaux

 CO2 : gaz carbonique
 CaCO3 : carbonate de calcium
Décantation :
Après la première carbonatation, on obtient un jus trouble qui est acheminé vers
un réchauffeur afin d’augmenter sa température à 95°C, il passe dans un décanteur à
quatre compartiments.
Cette décantation consiste à laisser le jus au repos pour le séparer de matières
solides en suspension, ainsi la boue descend sous l’action de la gravité. Le jus clair sort
par débordement et passe dans une série de bacs d’attente, la partie du jus boueux est
acheminée vers les filtres rotatifs qui fonctionnent sous vide pour donner :
 Le grand jus qui rejoint les bacs à jus clairs.
 Le petit jus qui est acheminé vers le four à chaux car son utilisation facilite la
préparation du lait de chaux à partir de la chaux; en effet, la chaux se solubilise mieux
dans une solution sucrée que dans l’eau. Le jus clair et le grand jus sont envoyés vers la
deuxième carbonatation.
Filtration :
Le jus trouble de la 1ère carbonatation est décanté au niveau

du décanteur mécanique. La boue décantée est filtrée au
niveau des filtres rotatifs. On obtient le grand jus et le
petit jus, le premier est refoulé vers le chaulage et le petit
jus est pompé vers le four à chaux pour la solubilisation de
la chaux.
Filtres rotatifs
2ème carbonatation :
Le jus clair obtenu est chauffé jusqu’à une température de 90 – 94°C puis
mélangé avec le CO2 pour la précipitation du CaO restant.

Filtration : filtres STELLARS.
Le jus de la 2ème carbonatation est filtré au niveau

des filtres STELLARS. Le filtrat de ces derniers est
appelé jus léger qui sera ensuite concentré dans les
corps d’évaporation.
Filtre : DIA STAR
EVAPORATION DU JUS
L’évaporation du jus a pour but d’évaporer l’eau excédentaire contenu dans le jus léger
pour obtenir un sirop dont le BROX (ou pourcentage de la matière sèche) varie entre 64
à 68.
Les évaporateurs de SUTA
CRISTALLISATION
Dans la dernière phase on va par moyen physico chimique (la cristallisation), séparer le
sucre de l’eau et des non sucres restants.

Comme le sucre est une matière qui cristallise dans un
réseau assez pur, on peut par évaporation de l’eau et de la
sursaturation qui en résulte précipiter le sucre sous sa
forme cristalline. A partir d’une certaine concentration
dans l’égout la présence des non sucres empêche la
cristallisation du sucre qui reste alors dans l’égout de la
dernière centrifugation qui s’appelle la mélasse. Il est donc
question d’enlever (ou d’éviter) un maximum de non sucres
avant la phase de cristallisation.
Les appareils qui font l’opération de cuisson sont appelés

« les appareils à cuire », la coulée du contenu des appareils
à cuir (masse cuite) est récupérée dans deux malaxeurs en
série, le pompage de cette dernière est assuré par une
pompe à masse cuite vers le malaxeur distributeur des
turbines 1er jet. appareil à cuire
La masse cuite 1er jet alimente les turbines discontinues pour

la séparation des cristaux et l’égout. Le sucre brut obtenu est pesé puis stocké dans le
magasin à sucre brut. L’égout est recyclé vers les appareils à cuire 2ème jet et 1er jet. La
masse cuite 2ème jet est envoyée vers des malaxeurs réfrigérants (horizontaux et
verticaux) puis vers les turbines continues pour séparer le sucre 2ème jet et la mélasse.
La mélasse est pesée puis stocké dans des tanks à mélasse, une partie est transportée
vers la sécherie afin d’être mélange avec les pulpes pressés pour la production
des pellets.
Le sucre obtenu du deuxième jet est fondu au niveau des bacs appelés refonte munis
d’agitateur et de vapeur. Le sirop de refonte obtenu est pompé vers le bac d’attente du
1er jet.

Conditionnement de sucre :
Le sucre est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers l’atelier d’ensachage
automatique.
Les produits de SUTA sont : le sucre granulé 1 Kg, le sucre granulé 2 Kg, le sucre
granulé 50 Kg, le lingot, le morceau et le pain du sucre.

AUTRES SERVICES
Four à chaux
Le four à chaux a un rôle très important dans la sucrerie. En effet, il

permet la dissociation de la pierre calcaire en chaux et gaz carbonique :
CaCO3  CaO + CO2
La chaux s'obtient par dissociation du calcaire à partir des calories

apportées par le coke.
Chaudière
La chaudière permet de transformer l'eau liquide en vapeur surchauffée

qui servira au niveau de la chaudière.
La SUTA est dotée de quatre chaudières de 30 bars.
Centrale électrique
La centrale électrique est le noyau de la production de l'énergie électrique,
elle est équipée de trois turboalternateurs qui fonctionnent en vapeur; en
effet, la pression de cette vapeur fait tourner les turbines qui transforment
l'énergie mécanique en énergie électrique.de plus il produit une puissance
qui vaut jusqu’à 9MW.

Cette partie
contient les
travaux qu’on
a effectué au
sein de SUTA
durant ce
stage ainsi les
déférents
ateliers et
laboratoire au
SUTA

LABORATOIRE DE CONTROLE ET ATELIERS
ATELIER MECANIQUE
. Le rôle de ce service consiste à :

 L’entretien mécanique : les pompes, les réducteurs et tout ce qui est
mécanique.
 Machine-outil : elle assure la confection et la réparation des pièces de
rechange.
 Soudure : pour les opérations de réparation
 Le calorifugeage : il sert à la protection des conduites par l’utilisation de
laine et de la tôle galvanisée.

ATELIER ELECTRIQUE
Elle s’occupe de dépannage et l’entretien de toutes les machines et installation

électrique, par exemple :
 Les moteurs électriques.

 Les postes et coffrets.
 L’éclairage.
 Tout ce qui est circuit électrique (câblage).
LABORATOIRE DE CONTROLE
Le laboratoire de contrôle est le principal outil de contrôle qui veille à la bonne marche
des différentes étapes du processus de fabrication.
ATELIER DE REGULATION
Son rôle est l’entretien et l’intervient de toute la partie de régulation et en cas de

dépannage pendant la campagne
ACTIVITES AU SERVICE MECANIQUE

Tout au long de mon stage, on a effectué des différents travaux tels que :
 Réparation des vérins : changement de joint du piston et du cylindre.

Définition :
Les vérins ce sont des systèmes qui sert à convertis l’énergie hydraulique ou
pneumatique de pression en énergie mécanique de translation de force important.
Les types des vérins :
-les vérins à simple effet : comportent des ressorts qui font rendre le piston en
sa position initiale.
-les vérins à double effet : comportent deux chambres de pression et deux
orifices un pour faire sortir la tige du vérin et l’autre pour le rendre à sa position
initiales.
 Réparation des pompes :

Définition :
Les pompes ce sont des machines qui converti l’énergie mécanique de rotation à
une énergie hydraulique de pression.
Les types des pompes :
 Les pompes volumétriques :
 Les pompes à palet
 Les à piston axiaux et radiaux
 Les pompes à vis (utilisé pour l’alimentation des chaudières par le fuel)
 Les pompes à engrenage
 Les pompes centrifuges (sont très utilisé dans SUTA)
Les types d’installations des pompes :

 En charge :càd que le niveau du fluide a absorbé est en haut de la pompe

 En absorbation : càd que le niveau du fluide est en bas de la pompe
 Vérification d’un réducteur de grande puissance
Définition :
Les réducteur ce sont des systèmes de transmission de puissance, on générale un
réducteur sert à réduire la vitesse et augmenter le couple.
Fonctionnement
Les réducteurs contient des roues dentés motrices qui faire tourner des roues
dentés réceptrices dont le rayon de la première roue est inférieur au rayon de la
deuxième roue.

Rapport de réduction :
k=diamètre des roues motrices/diamètre des roues réceptrices
Où bien :
K=nbrs de dents des roues motrices/nbrs de dents des roues réceptrices
 Travail sur les machines d’usinage
On a réalisé un surfaçage d’une pièce prismatique, ainsi le perçage et le taraudage d’une

autre pièce prismatique
Tournage : sert à usiner les pièces cylindriques et les pièces avec un axe de
révolution, il permet à effectuer plusieurs opération tels que : le dressage, le
chariotage, le chanfrein, gorge, filetage, taraudage …
Fraisage : il nous permet d’usiner des pièces prismatique et faire plusieurs

opération tels que : le surfaçage, rainure, épaulement et il nous permet même de
faire le perçage.
Perçage : il nous permet de faire des trous dans les pièces.
Machine de tournage
Machine de fraisage
Perceuse

Durant ce stage passé au sein de la sucrerie raffinerie de Tadla SUTA,
l’une des entreprises les plus répondues tant à l’échelle nationale dans
la mesure où la production sucrière est considérée comme l'une des
plus concrètes réussites des politiques agricoles d'autosuffisance et de
modernisation menées par l'Etat.
Ce stage était aussi une opportunité pour l’intégration dans le

domaine du travail auquel nous serons opposées prochainement, et
notamment apprendre à savoir comment établir des relations humaines
et professionnelles avec les différentes composantes des corps
administratif et productif de la SUTA.
REFERENCES
 Site web : http : //www. historique de la SUTA

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ANNEE SCOLAIRE 2014 :2015

 Réaliser par : BARHOUMI MOHAMED

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 1

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 2

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 3

Chapitre I : Présentation de la société ………………………………………………………………….7

 Les activités de la SUTA……………………………………………………………………………….8

Chapitre II : processus de la fabrication de sucre…………………………………………………11

Diagramme de fabrication ……………………………………………………………………………………12

TRANSPORT ET LAVAGE DES BETTERAVES …………………………………………..17

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 4

1 – LABORATOIRE DE CONTROLE ET ATELIERS………………………30

2- ACTIVITES AU SERVICE MECANIQU……………………………………30

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 5

Mon rapport va mettre la lumière sur les sucreries et particulièrement LA SUCRERIE

La consommation moyenne du sucre au MAROC est de 700000 T/An (soit 30 Kg/Hab.).

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 6

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 7

Depuis sa création en 1929, COSUMAR n’a cessé de croitre et de se développer afin de

de la filière sucrière marocaine.

COSUMAR assure la production, le conditionnement et la commercialisation du sucre

sous quatre formes : le Pain de sucre, le Lingot et le Morceau, le sucre en granulés. La

production s’effectue selon deux procédés :

La transformation de la plante sucrière plantée localement, canne à sucre et betterave à

sucre, en sucre blanc.

Le raffinage de sucre brut acheté depuis le marché mondial en sucre blanc.

COSUMAR, avec une superficie de 19 hectares. La participation de l’Etat était de 50%,

et de production de 900tonnes par jour.

Actuellement, COSUMAR a absorbé toutes les sucreries de l’Etat (SUTA, SUCRAFOUR,

SUNABEL, SURAC).En 2005 COSUMAR a acheté groupe SUTA (SUCRERIES DU

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 8

SESM a cédé ses actions à la SUNAT (SUCRERIE NATIONAL DU TADLA).

constituer la société SUCRERIES RAFFINERIES DE TADLA (SUTA).

La SUCRERIE RAFFINERIE DU TADLA (par abréviation SUTA) est la deuxième

au capital de 198.000.000 DHS,

Annuellement, la SUTA traite de 10.000 tonnes par jour, sa production couvre 12 % du

tels que pulpe (sèche et humide) et la mélasse.

 Les activités de la SUTA

Au sein de la SUTA, Le sucre (saccharose) est produit à partir de la betterave sucrière.

L’atelier de lavage élimine les impuretés extérieures à la matière première.

Le découpage -L’extraction par diffusion limite le transfert des impuretés dans le

Le pressage et séchage des pulpes

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 9

La concentration par évaporation multiple-effet élimine une partie de l’eau du jus.

Et enfin la cristallisation permet de séparer le saccharose sous forme d’un cristal

séchage et conditionnement du sucre

 Les Produits de la SUTA

Pain de sucre 42% Sucre granule 54% Sucre morceau, lingot

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 10

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 11

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 12

La réception est la jonction entre la production et la transformation au cours de

Les camions chargés de betterave arrivent sur un pont bascule, où on réalise

Les camions sont accompagnés du badge comportant le code transporteur et

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 13

 Détermination du taux d’impureté :

BARHOUMI MOHAMED Rapport de stage Page 14

Le taux des impuretés est équivalent à Ti :

Après le déchargement, les camions subissent une deuxième pesée : P2.

Donc on peut calculer la quantité des impuretés dans le chargement par :

Donc le poids net du chargement est :

Pnet = (P1 – P2)*(1 – I/m1)

se présente comme suit :