Pfe Optimisation Du 1er Jet - Hachimi Alaoui Chaymaa

Université Sultan Moulay Slimane
Faculté des Sciences et Techniques

Département de Chimie et Environnement
Béni Mellal
L.S.T : Techniques d’Analyse et Contrôle Qualité
Rapport de projet de fin d’études
Optimisation de fonctionnement
des appareils à cuire et des
turbines du 1er jet
Réalisé par : Encadré par :
Chaymaa HACHIMI ALAOUI Pr. Hajiba. OUCHETTO
& Mr. Aadil EL FARDAOUI
Stage effectué à SUTA OULAD AYAD du 10/04/2019 au 30/05/2019
Soutenu le 19 juin 2019 devant le jury :

Pr. A. HAFID Président
Pr. K. OUCHETTO Examinatrice
Pr. H. OUCHETTO Encadrante interne
Mr. A. EL FARDAOUI Encadrant externe
Année universitaire : 2018/2019

Sommaire
Introduction …………………………………………………………………………...………5
Chapitre1 : Présentation de la société et description du procédé de fabrication
du sucre blanc ………………………………………………………………………………..6
I. Présentation de la société …………………………………………………………..7

II. Généralité sur la betterave sucrière ……………………………………………...12
III. Procédé de fabrication du sucre blanc …………………………………………..14
Chapitre 3 : Cristallisation ………………………………………………………………….22
I. Généralité ……………………………………………………………………………23
II. Cristallisation de sucre ……………………………………………………………..24
III. Notions fondamentales ....................................................................................26
IV. Les paramètres influençant la cristallisation…………………………………..….28
V. Les propriétés physico-chimiques de saccharose…………………………........30
VI. Description de la station de cristallisation………………………………………...31
VII. La cuisson……………………………………………………………………………32
VIII. Malaxage……………………………………………………………………….........35
IX. Essorage……………………………………………………………………………..36
Deuxième partie : Optimisation du fonctionnement des appareils à cuire et des

turbines du 1er jet …………………………………………………………………………..39
I. Méthodologie du travail…………………………………………………………....40
II. Démarche suivie…………………………………………...……………………….41
III. Matériel et méthodes……………………………………………………………….42
IV. Représentation des résultats……………………………………………………...46
Conclusion…………………………………………………………………………………..56
Références Bibliographiques………………………………………………………......57-58
1
Liste des abréviations
COSUMAR : Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage
SUTA: Sucrerie Raffinerie de Tadla
BMA: Braunschweigische Maschinenbauanstalt, Allemagne
MC : Masse Cuite
EM : Eau Mère
EP : Egout pauvre
ER : Egout riche
Bx : Brix
2
Remerciements
Au terme de mon projet de fin d’études, je tiens à exprimer ma gratitude et à
adresser mes vifs remerciements à M.HASSNAOUI, Directeur de la COSUMAR
OULAD AYAD, de m’avoir accordé l’opportunité d’effectuer un stage au sein de son
établissement.
Mes remerciements s’adressent particulièrement à Mr. A .EL FARDAOUI, mon

parrain industriel, de m’avoir aidé, guidé et suivi tout au long de mon stage.
J’adresse mes remerciements les plus chaleureux au Pr. H. OUCHETTO d’avoir

accepté de m’encadrer. C’est avec un réel plaisir que j’ai effectué ce rapport sous sa
direction. Je tiens à la remercier pour sa disponibilité, pour l’effort qu’elle a fourni avec
moi au long de la réalisation de ce rapport, qu’elle trouve ici l’expression de ma
reconnaissance et de ma profonde gratitude.
Mes remerciements s’adressent également au Pr. A. HAFID, qui m’a fait

l’honneur d’accepter la présidence du jury de ce travail.
Je remercie chaleureusement Pr. K. OUCHETTO pour avoir accepté d’examiner

et de juger ce travail.
J’adresse mes sincères remerciements à tous les enseignants de la faculté des

sciences et techniques pour les efforts qu’ils ont déployés pour nous assurer une
bonne formation dans des meilleures conditions.
J’adresse également mes remerciements à tout le personnel de COSUMAR

(sucrerie de betterave dans le Tadla (Oulad Ayad) et particulièrement le personnel du
service production et laboratoire pour leur chaleureuse hospitalité et pour m’avoir
consacré une partie de leur temps pour répondre à toutes mes questions durant ce
stage.
Enfin, je tiens à remercier tous ceux qui par leur apports et leurs suggestions ont
participé de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.
3
Dédicace
Je dédie ce modeste travail à :
• Mes chers parents pour leurs éducation,

leurs énormes sacrifices, leurs soutiens et
encouragements que Dieu les gardes.
• Mes chers frères
• Mes chers amis(es)
• Toute la famille HACHIMI ALAOUI
• Et à toute la promotion TACQ 2018/2019
4
Introduction
Depuis sa création en 1929, la COSUMAR (Compagnie Sucrière Marocaine de

Raffinage), n’a cessé de croitre et de se développer afin de devenir le Leader sur le
marché national du sucre. Ses métiers de raffineurs du sucre brut importé et de
conditionneurs du sucre sous toutes ses formes, morceaux, lingots, granulés et pains,
lui confèrent une place de choix tant dans le paysage économique que social
Marocains.
Anticipant la libéralisation du marché et l'arrivée de la concurrence, le groupe

COSUMAR devient de plus en plus exigeant sur l'amélioration de la productivité et de
la qualité des produits. Ces améliorations passent notamment par le développement
de technologies nouvelles, par l'optimisation de l'outil industriel et l’amélioration des
économies d’eau et d’énergie ainsi que par le lancement sur le marché de nouveaux
produits répondant aux attentes de la clientèle.
Elle se présente dans le territoire Marocain à travers ses cinq filiales :

COSUMAR (casa) ; SURAC (région du Gharb) ; SUNABEL (Gharb) ; SUCRAFOR
(région Nador), et SUTA (OULAD AYAD). Cette dernière a été créée en 1966.
Durant mon stage à la SUTA OULAD AYAD; j’étais amené à travailler dans la
station de cristallisation, dont le but d’optimiser le 1er jet et d’améliorer le rendement
des appareils à cuire et des turbines. Cela revient à déterminer les facteurs contrôlant
le fonctionnement de ces appareils et des turbines.
Afin de développer avec clarté les démarches mises en œuvre pour atteindre cet
objectif, mon plan se subdivisera en deux axes principaux :
Dans un 1er temps, on donne une brève présentation de la société industrielle du

raffinage SUTA Oulad Ayad, des généralités sur la betterave sucrière et la description
du procédé de fabrication du sucre blanc.
Puis dans un second temps, on donne les résultats d’un suivi régulier de
fonctionnement des appareils à cuire et des turbines et on définit par la suite les
paramètres optimums pour améliorer leurs rendements.
5
6
I. Présentation de la société
1- Historique
 COSUMAR
La COSUMAR est une société nationale qui a comme activité de base le

raffinage de sucre brut et la commercialisation des produits finis (sucre raffiné et
mélasse). À partir de la production locale en canne et betterave, le Maroc couvre 47%
des besoins en sucre du pays. Pour satisfaire ses besoins, le Maroc comble le reste
en important du sucre brut de canne du Brésil.
o Elle est fondée en 1929 par la société Saint-Louis de Marseille sous le sigle
COSUMA.
o En 1967, l’état Marocain a participé avec un capital de 50 % du capital de la
COSUMA qui devient alors COSUMAR (Compagnie Sucrière Marocaine de
Raffinage).
o En 2005, acquisition des 4 sociétés sucrières ex publiques SUTA, SUNABEL,
SURAC et SUCRAFOR.
o Et depuis 2005, COSUMAR n'a cessé de s’élargir et de renforcer son action
dans ce secteur en développant le potentiel de sa production et la qualité de
ses produits.
 SUTA
La SUTA ou « Sucrerie de Tadla » dans le site OULAD AYAD, est l’une des
filiales du groupe COSUMAR. Elle contribue à hauteur de 30% dans la production
nationale de sucre grâce au traitement de la betterave à sucre, et elle assure des
pulpes sèches et humides pour l’élevage, ainsi que la mélasse pour les industries de
bio-fermentation.
Elle participe aussi au développement régional de l’agriculture et à la création de

l’emploi au milieu agricole et industriel. Elle est la deuxième sucrerie édifiée dans le
cadre d'un programme sucrier, inaugurée le 16 mai 1966 après une période qui a duré
seize mois.
Aujourd’hui, dans le cadre de la mise à niveau du secteur sucrier et sous la

gouvernance du groupe COSUMAR, la SUTA ne fait référence qu’à l’unité d’OULED
7
AYAD qui a connu une multitude de travaux d’extension et de transformation
(Production directe du sucre, installation d’une unité de conditionnement, la
préparation de la production mécanisée du sucre pain).
2- Fiche technique
Tableau1 : Fiche technique de la SUTA OULAD AYAD
SUTA : Sucrerie appartient à la filière

Siège social et l’usine COSUMAR de GROUPE SNI km6 route de
Marrakech Béni Mellal
Téléphone 523445474, 529800780 et 529800781
Activité Production du sucre blanc, le pain de

sucre, le sucre en lingot et en morceau
Capital 104 million de centime 277 800 DH
Chiffre d’affaire 441 122 000 DH
Forme juridique Société Anonyme
Registre de commerce 214087 FQUIH BEN SALAH
N ° de patente 41355041
CNSS N° 1881673
Date de création 1971
Identification fiscale 06140900
Effectif 163
Nombre des associés 3
8
3- Organigramme général
L’organigramme général comporte une direction générale qui supervise les

différentes directions et divisions de l’usine :
•La direction technique de l’usine ;
•La direction agronomique ;
•La direction financière ;
•La direction des ressources humaines ;
•La division des laboratoires ;
•Le service des achats et approvisionnements ;
•Le service de contrôle de gestion et informatique.
9
Figure1 : organigramme de la société
10
4- Produits de la SUTA
Le groupe COSUMAR propose une gamme diversifiée de produits :
 Le pain de sucre ;
 Le sucre en lingots ;
 Le sucre en morceaux ;
 Le sucre granulé sous différents emballages 1k, 2k et 50kg.
Le pain de sucre Il est ancré dans la pure tradition Marocaine et

dans les habitudes de consommation des Marocains. Plus qu’un
produit alimentaire, c’est un symbole familial, de convivialité et
religieux.
Le sucre granulé Il est commercialisé en sachets de 2 kg, ou 1Kg

regroupés par 60 ou 50 Kg s'adaptant ainsi à chaque installation
de réception et de stockage des clients utilisateurs.
Le sucre en lingot c’est une Forme inventée par COSUMAR dans

les années 70. Il est commercialisé en boîte de 1 kg et en
fardeaux de 5kg.
Les sous-produits
 Mélasse c’est un produit destinée aux autres

entreprises ; généralement de bio-fermentation.
 Pulpe sèche et humide elle

est destinées à l’alimentation
du betail.
11
II- Généralité sur la betterave sucrière
La betterave est une matière première vivante sujette à de nombreuses réactions

de dégradation. Sa durée de conservation est limitée et la sucrerie est donc une
industrie saisonnière avec des durées de compagne de deux à trois mois par an. On
assiste à une forte concentration de l’outil de production dont la limite sera liée aux
coûts de transport des betteraves vers les sucreries. De ce fait, les usines sont situées
près des zones de production.
Figure 2 : Betterave sucrière
1. Constitution anatomique
On distingue quatre parties essentielles dans la betterave sucrière :
 Le bouquet foliaire.
 Le collet.
 La racine avec un ou deux sillons saccharifères.
 Les radicelles.
Son poids moyen est de l’ordre de 600 à 700 g, le sucre qu’il contient est de 16 à
20 % de sa masse est inégalement réparti. La racine est la réserve où s’accumule le
sucre élaboré par le bouquet foliaire.
2. Constitution chimique
De point de vue chimique, la betterave sucrière est composée environ de :
 5 % d’armature cellulosique, qui se trouve éliminée dans les pulpes (le Marc)
 75 % d’eau.
12
 18 à 20 % de matières sèches dissoutes dans l’eau
Figure 3 : Composition chimique de la betterave sucrière
3. Constitution organique
Les principaux constituants organiques de la betterave sucrière sont :
o Les sucres : dont le plus important est le saccharose. C’est un sucre non
réducteur de masse molaire 342g/mol. Sous forme cristalline sa densité est de
1 588kg/m3 et son point de fusion de 160°C, mais il se décompose à partir de
150°C. Sa teneur se mesure par polarimétrie.
o Les acides organiques : comme l’acide acétique, lactique et oxalique.
o Les constituants azotés : ils dégagent de l’ammoniac à l’évaporation lorsqu’ils
sont en grande quantité, ils sont généralement des amides, des amines.
13
III- Procédé de fabrication du sucre blanc
Le procédé de fabrication peut être décrit selon plusieurs étapes :
1. La réception – décharge mécanique

2. Le stockage et lavage
3. Le découpage
4. Echaudage
5. La diffusion
6. L’épuration du jus.
7. Filtration du jus
8. La décalcification du jus.
9. La concentration du jus (l’évaporation).
10. La cristallisation du sucre.
11. Séchage et conditionnement du sucre.
14
Figure 4 : Schéma simplifié du processus de fabrication de sucre à la SUTA
15
 La réception
A l'entrée de l’usine, il y a des ponts bascules qui permettent de peser les

camions de betteraves dès leur arrivée à l'usine et aussi à leur la sortie. Les sucreries
paient les agriculteurs en fonction des niveaux de sucre dans leurs betteraves.
Le véhicule est placé sur un appareil appelé « RUPRO » comportant une sonde
mobile à clapets ouverts qui s’enfonce aléatoirement dans le chargement. Ceci permet
de prélever un échantillon de 15 à 40 kg, qui est déversé dans une trémie pour avoir
une première pesée de l’échantillon m1. Cet
échantillon est soumis à un jet d’eau puissant
dans une laveuse afin d’éliminer tout élément
étranger. Ensuite, l’échantillon subit un
décolletage afin d’éliminer les collets par des
machines de décolletage.
Figure 5 : Réception des véhicules
Une fois ces opérations accomplies, l'échantillon est soumis à une deuxième
pesée : m2
La quantité des impuretés I dans l’échantillon est : I = m1–m2.
Et le taux des impuretés est équivalent à Ti : Ti = I % = [(m1- m2)/m1] ×100
Après déchargement de la matière première, les camions subissent une deuxième

pesée : P2.
La quantité des impuretés dans le chargement est donnée par :
Ic = I × (P1 – P2) /m1
Le poids net du chargement est : Pnet = (P1 – P2) × (1 – I/m1).
Pour connaitre la proportion de sucre contenue dans la betterave, on procède à

un dosage sur échantillons. La mesure saccharimétrique est effectuée sur un filtrat
résultant de la digestion aqueuse à froid de 26 g de râpure de betteraves et d’une
solution aqueuse de sous-acétate de plomb. La richesse moyenne en sucre varie de
15 à 20% de son poids.
16
La betterave ainsi déchargée est
transportée par une bande transporteuse
vers les silos de stockage, qui seront remplis
par une gerbeuse qui se déplace dans
toutes les directions.
Le transport de la betterave vers
l’usine se fait d’une manière hydraulique qui
utilise l’eau comme moyen principal pour le
déplacement de la betterave.
Figure 6 : Déchargement de betteraves
 Lavage
Lavage de la betterave consiste à séparer des betteraves de la terre adhérente

et aussi des feuilles et des pierres résiduelles. L’atelier de lavage comprend
également un système de récupération des radicelles (petits morceaux de betteraves)
et la séparation des herbes qui seront traitées afin de produire la pulpe humide et la
pulpe sèche.
Figure 7 : Epierreur Figure 8 : Désherbeur
 Découpage
Les betteraves nettoyées sont alors dirigées vers

une trémie situées au-dessus des coupes racines
effectuant le découpage ultérieur des betteraves en
« cossettes » pour faciliter l’extraction de jus par
17
Figure 9 : Cossettes
diffusion. On a des coupes racines à tambour et des coupes racines à plateau.
Le découpage doit donc viser les objectifs suivants :
- Une augmentation de la surface d’échange.
- Une extraction du minimum de non sucres.
- Une meilleure porosité de la masse solide destinée à l’extraction.
 Echaudage
Au niveau des cellules, la membrane plasmique est semi-perméable et s'oppose

au passage du saccharose de la vacuole vers la solution d'extraction, pour rendre ce
transfert possible, il faut dénaturer cette membrane cytoplasmique; cette dénaturation
est obtenue par action de la chaleur dans deux malaxeurs caractérisés par : une
capacité de 4000 T/j, le diamètre du récipient est 3800mm et sa longueur est de
6500mm, N = 2 tr/min. Les cossettes sont portées à 72°C par jus de diffusion
réchauffé à 85-90°C. Ce traitement thermique entraîne la coagulation des protéines,
ainsi le cytoplasme se rétracte et la vacuole est mise en contact avec la paroi
cellulosique, ce qui permet au saccharose de passer vers le liquide d'extraction.
Figure 10 : Forme de la cellule avant et après échaudage.
 Diffusion
Après passage dans l'échaudoir, les cossettes sont véhiculées vers les tours de
diffusion de type BMA. Ces tours sont au nombre de deux : l’une a une capacité de
4000 tonnes alors que l’autre a une capacité de 6000 tonnes.
18
La diffusion est un processus chimique dont le principe est la mise en
solution d'une matière soluble (sucre) qui par l'existence d'un gradient de
concentration de part et d'autre de la membrane plasmique de la cellule
de betterave passe au milieu le moins concentré.
L’eau se charge en sucre et en partie des non sucres solubles et devient le jus
brut ; et les cossettes épuisées appelées pulpes humides, sont ensuite pressées et
séchées et conditionnées sous formes de pellets servent à l’alimentation du bétail.
Figure 11 : schéma simplifié de l’opération de diffusion
 Epuration
L’épuration a pour but de :
o Neutraliser le jus de diffusion (pH = 5,4 - 5,7) afin d’éviter la production des
sucres réducteurs en cas du chauffage (procédé d’évaporation).
o Enlever les particules en suspension
o Enlever le maximum de non sucre
Ce processus se fait en plusieurs étapes :
 Préchaulage
 Chaulage
19
 1ère carbonatation
 Décantation
 2ème carbonatation
 Filtration des boues par des filtres rotatifs
 Filtration par filtres DIASTAR
On obtient à la fin un jus épuré appelé « jus léger ».
 Evaporation
A pour but d’augmenter le brix du jus épuré (jus léger) en évaporant une grande
partie de l’eau qu’il contient. Le jus initialement à 14,5 brix est transformé en sirop (ou
jus dense) à un brix entre 65 à 70 afin de faciliter la cristallisation.
La SUTA est équipée d’un évaporateur à cinq effets alimentés en parallèle.
Le 1er, 2ème, 3ème et le 4ème effet sont constitués chacun de deux corps (A et B),
alors que le 5ème effet n’est constitué que d’un seul corps.
Pour que l’ébullition du jus s’effectue sans dégradation du saccharose, le dernier
corps est relié à un condenseur barométrique muni de pompe à vide qui permet
d’abaisser la pression de caisse en caisse, le dernier effet étant sous vide .
Figure 12 : les effets d’évaporation
20
 Cristallisation
La cristallisation est une méthode de séparation qui fait intervenir un transfert de

masse et de chaleur en même temps. Elle consiste à séparer du saccharose sous
forme de cristaux ; des impuretés (solubles) qui demeurent dans le jus concentré
(sirop). Elle est réalisée en 2 à 3 étapes appelées ‘jets’ Chaque jet est constitué d’une
phase de cuisson, de malaxage et de centrifugation. Cette station sera plus détaillée
dans le chapitre suivant.
 Séchage, Stockage et conditionnement
Le sucre à la sortie des centrifugeuses est humide, ainsi il est transporté sur une
bande vers un sécheur à tambour, où le sucre circule à co-courant de l’air chaud et à
contre-courant de l’air froid. Il est ensuite tamisé, classé et pesé, puis dirigé vers
l’atelier d’ensachage ou vers de vastes silos où il est conservé en vrac dans des
conditions de conservation favorables.
Figure 13 : Atelier de conditionnement.
Figure 14 : Silo de stockage
21
22
I. Généralité
La cristallisation est le processus par lequel un solide se forme, où les atomes

ou molécules sont hautement organisés en une structure connue sous le nom de
cristal. Les attribues de cristal résultant dépendent largement de facteurs tels que la
température, la pression, et le temps d’évaporation de fluides.
La cristallisation se produit en deux étapes majeures : la première est la

nucléation : l’apparition d’une phase cristalline à partir d’un liquide surfondu ou d’un
solvant sursaturé. La deuxième étape est connue sous le nom de croissance
cristalline, qui est l’augmentation de la taille des particules libres forment des couches
à la surface du cristal et se logent dans des incohérences ouvertes.
L’objectif de la cristallisation peut être :
 Purifier un produit : lors de la cristallisation les impuretés sont rejetées dans la

phase liquide.
 Isoler un produit pour le récupérer sous forme solide ; c’est en quelque sorte
l’inverse d’une distillation.
 Conférer au produit la bonne forme cristalline (morphologie, taille de particules,
structure cristalline).
La cristallisation à partir d’une solution peut être réalisé par :
Refroidissement : l’abaissement de la température de la solution provoque la

diminution de la solubilité de produit en solution ce qui induit sa cristallisation.
Evaporation : l’évaporation du solvant provoque l’augmentation de la concentration

du produit en solution ce qui induit sa cristallisation. C’est cette méthode qui est
utilisée dans l’industrie sucrière.
23
II. Cristallisation de sucre
En sucrerie, la cristallisation appelée aussi cuisson consiste à concentrer un

sirop pour l’emmener à un état où le saccharose cristallise les autres impuretés
restent en solution.
La cristallisation est effectuée en 3 trois jets dont chacun est constitué de trois
étapes principales : la « cuisson », le « malaxage » et « l’essorage ». La solution
appelée « liqueur standard » alimentant chaque jet de cristallisation est le résultat d’un
mélange de différents produits. Dès que l’on est en présence de cristaux en
suspension dans un sirop, on parle de « masse cuite » et le sirop prend le nom «
d’eau-mère » car c’est lui qui nourrit le cristal. Lors de l’essorage de la masse cuite
pour séparer les cristaux, l’eau-mère est tout d’abord évacuée et prend le nom «
d’égout pauvre ». Puis la surface des cristaux est lavée par pulvérisation d’eau, on
parle de «clairçage». Cette étape entraîne une légère dissolution de sucre cristallisé et
le sirop issu du lavage est donc nettement plus pur que le précédent égout, d’où son
nom « d’égout riche ».
24
SIROP
(p=94%)
Jus léger Sucre déclassé
LIQUEUR
STANDARD
MASSE CUITE 1 conditionnement
MALAXAGE 1 Séchage/ref
CENTRIFUGATION 1
Sucre blanc
EGOÛT RICHE 1 EGOÛT PAUVRE 1
MASSE CUITE 2
MALAXAGE 2
SUCRE
2
CENTRIFUGATION 2
P=98 %
Egout 2ème jet SUCRE D’AFFINAGE
EGOUT D’AFFINAGE
MASSE CUITE 3
CENTRIFUGATION
MALAXAGE 3
SUCRE
CENTRIFUGATION 3 3 EMPATAGE
P=96%
MELASSE
(p=56-60 %)
Figure 15 : schéma de la cristallisation à la SUTA
25
III. Notions fondamentales
1. Solubilité
Le saccharose est très soluble dans l’eau, sa solubilité dépend de la température

et la pureté de la solution.
2. Saturation
La saturation est la concentration à partir de laquelle une substance ne peut se

dissoudre dans un solvant.
Pour que la cristallisation de sucre (saccharose) ait lieu, la solution doit être
concentrée au-delà de la saturation ou encore être sursaturée.
La sursaturation est définie par :
Avec :
ms : masse de saccharose
me : masse de l’eau
On peut distinguer plusieurs zones de sursaturation :
Une zone métastable dans laquelle il n’y pas de formation spontanée de cristaux.
La solution demeure sursaturée. Par contre si les cristaux sont ajoutés, ils ne se
dissolvent pas et peuvent grossir .Cette zone correspond à des sursaturations σ
comprises entre 1,0 et 1,1 en 1er jet; et entre 1,0 et 1,25 en 2ème et 3ème jets ;
Une zone intermédiaire dans laquelle il n’y a pas de formation spontanée de

cristaux, mais si les cristaux sont introduits, le phénomène dit nucléation secondaire
peut se produire et de nouveaux cristaux se forment. Cette zone correspond à des
sursaturations σ comprises entre 1,1 et 1,25 en 1er jet, et entre 1,25 et 1,4 en 2ème et
3ème jets;
Une zone labile dans laquelle il y a formation spontanée de cristaux ou encore

nucléation primaire. Cette nucléation est très rapide et très forte.
26
Figure 16 : zones de sursaturation
3. Nucléation et grossissement des cristaux
 Nucléation
On peut classer ce processus en deux catégories :
• Nucléation primaire : correspond à la formation de cristaux très fins à partir

d’une solution sursaturée ne contenant pas initialement de cristaux.
• Nucléation secondaire : s’effectue dans un environnement sursaturé mais en
présence de cristaux. La formation des cristaux, en cette période, peut avoir
lieu selon trois mécanismes :
i. La nucléation secondaire vraie : elle correspond à la formation de
nucleis sous l'effet des interactions entre les cristaux et la solution.
ii. La nucléation secondaire apparente : là où les cristaux
d'ensemencement sont eux-mêmes la source de nucleis. Ces
derniers sont en effet constitués par des débris cristallins formés au
cours de la préparation des germes.
27
iii. La nucléation secondaire de contact : elle résulte des chocs des
cristaux entre eux ou avec les parties solides du cristallisoir.
Il est à noter que la nucléation secondaire se développe pour des sursaturations

beaucoup plus faibles que celles nécessaires à la nucléation primaire.
 Grossissement
Le grossissement des cristaux est obtenu par diffusion du saccharose dans la

couche limite entourant ceux-ci, puis par réaction de cristallisation.
4. La vitesse de cristallisation
La vitesse de cristallisation dépend du coefficient de diffusion
𝐷
𝑣= × 𝑆𝑠𝑎𝑡 × (𝜎 − 1)
ɛ
Avec 𝑣 : vitesse de cristallisation exprimée en Kg.m-2.s-1
D : coefficient de diffusion de sucre exprimé en m2.s-1
Ɛ : épaisseur de la couche limite en m
Ssat : concentration en sucre à la saturation exprimée en Kg.m-3
σ : sursaturation
IV. Les paramètres influençant la cristallisation
La cristallisation est un processus pouvant être influencé par de nombreux

paramètres à savoir : la température, la sursaturation, l’agitation et les impuretés.
1. La température
En considérant l’équation au-dessus, il parait souhaitable de réaliser la

cristallisation à la température la plus élevée possible (ce qui permet d’obtenir une
augmentation de la diffusivité et une diminution de l’épaisseur de la couche limite).
Toutefois, les sirops étant très concentrés en sucre, ils sont thermosensibles et il est
préférable de fonctionner sous vide et de limiter la température à 80°C.
28
Par ailleurs, une température élevée :
• Favorise la formation de colorants qui vont nuire à la qualité du cristal ;
• Augmente le nombre de lacunes, ce qui va entraîner une diminution de la pureté du
cristal puisque la probabilité d’incorporation des impuretés va croître.
2. L’agitation
Il est important d’assurer une très bonne agitation de la masse cuite, en

renouvelant l’eau-mère au contact des cristaux. Ceci réduit l’épaisseur de la couche
limite et favorise le transfert de matière de la solution vers la surface cristalline.
3. La sursaturation
On pourrait penser qu’il est intéressant d’augmenter la sursaturation, en fait ce

n’est pas le cas car une sursaturation élevée entraîne :
 le risque de germination spontanée ;

 une viscosité élevée contrariant la vitesse de diffusion ;
 une vitesse de cristallisation très rapide.
4. Les impuretés
Le taux des impuretés réduit d’une manière significative la vitesse de

cristallisation, et donnent des formes particulières aux cristaux.
cristaux allongés, bien connus en présence de raffinose

cristaux d’aspect triangulaire, dans les masses cuites de bas produits, en
présence de forte concentration en sucres réducteurs et en matières minérales.
cristaux très plats, observés dans les sucres obtenus à partir de masses cuites
de très haute pureté et conduites à température relativement basse (80°C).
29
V. Les propriétés physico-chimiques du saccharose
Le saccharose est le sucre commercial extrait de la betterave sucrière. Ses

propriétés physico-chimiques sont résumées dans le tableau suivant :
Tableau 2 : propriétés physico-chimiques du saccharose
Formule chimique C12H22O11
O-α-D-glucopyranosyl-(1→2)-β-D-fructofuranoside
Nom
Structure cristalline Monoclinique

Masse moléculaire 342,29 g /mole
Masse volumique 1587,9 kg/m3 à 15°C
Point de fusion De 182°C à 192°C selon la pureté de l’échantillon
Température de
150°C
caramélisation
Polarisation de la lumière Dextrogyre
Pouvoir rotatoire Α-D20° du saccharose = +66,5°
2 g /1g d’eau (à 18°C) et 5g/1g d’eau (à 100°C) :
Solubilité dans l’eau - Elle augmente avec la température.
- Elle dépend de la nature des non sucres.
Elle augmente quand :
Viscosité - La densité du liquide augmente (Brix plus élevé).
- La pureté diminue (mêlasse et égout).
Pour le saccharose cristallisé elle dépasse les
Pureté
99,9%.
Enthalpie de formation 2424 kJ /mole (à 25°C et à 1 atm).
Cp = 1,1269 + 4,24.10-³ × T + 6,24. 10-⁶×T²
Chaleur spécifique Solutions de saccharose : Cp = f (température /
concentration)
Chaleur de combustion 5647 kJ /mole.
Chaleur de cristallisation 10,41KJ/mol à 30°C et 32,66 KJ/mol à 57°C
La densité du cristal de saccharose a été mesuré à
15 °C par PLATO dès 1901 et la valeur obtenue
Densité
(=1587,9 kg /m3).
30
VI. Description de la station de cristallisation
Le 1 er jet est formé de :

- Six appareils à cuire discontinus d’une capacité de 60 tonnes.
- Un malaxeur agitateur.
- Deux malaxeurs distributeurs.
- Huit turbines discontinues (centrifugeuses).
- Une bande transporteuse de sucre vers le sécheur.
Le 2ème jet est formé de :
- Cinq appareils à cuire discontinus de capacité de 50 tonnes
- Deux malaxeurs agitateur
- Neuf turbines continues
- Une vis transporteuse du sucre vers le refondoir.
Le 3ème jet est formé de :
- Cinq appareils à cuire discontinus
- Un malaxeur distributeur
- Sept malaxeurs horizontaux
- Huit malaxeurs verticaux.
VII. La cuisson
1. Les appareils à cuire
L’appareil à cuire est une chaudière qui fonctionne sous vide, et il comprend :
La calandre : elle est l’enveloppe extérieure de l’appareil à cuire ;
Le faisceau tubulaire : il est placé tout en bas de la cuite car il doit toujours être
entièrement couvert par le sirop. C’est un tambour muni de tubes allant d’une plaque à
l’autre où la masse cuite circule dans les tubes et la vapeur dans l’espace inter-
tubulaire ;
31
L’agitateur : son rôle est d’homogénéiser le mélange entrant et d’assurer l’échange
thermique entre le mélange et la vapeur, ainsi que de favoriser le transfert de matière
entre les cristaux et l’eau mère.
Figure 17 : les appareils à cuire 1er jet
On peut distinguer deux types d’appareils à cuire :
- Appareils à cuire en continu ne font que l’étape de grossissement de cristaux

qui ont déjà une taille (ouverture moyenne) de l’ordre de 200μm ;
- Appareils à cuire en discontinu assurent la cristallisation fractionnée du sucre
présent dans le sirop obtenu à la fin de l’évaporation.
2. Intérêt du vide
Pour atteindre la sursaturation, il est nécessaire de porter à ébullition le sirop

obtenu à la fin de l’évaporation, mais si on arrive à des températures comprise entre
100 et 150°C, on risque de détruire en partie le sucre en donnant des produits colorés
(caramel) et des produits non cristallisables (sucres réducteurs). On a donc intérêt à
diminuer le plus possible la température d’ébullition et à réduire la durée de cette
ébullition c’est pourquoi la cuisson est réalisée sous vide.
3. Phases de cuisson
a) Tirage pied de cuite
Une fois le niveau de la liqueur standard est suffisant dans les barques, le tirage
pied de cuite est commencé c’est-à-dire on peut introduire dans l’appareil à cuire un
volume qui doit couvrir entièrement le faisceau ce qui correspond à 30% du volume de
32
l’appareil, pour éviter le risque de projection du sirop sur les parties métalliques ce qui
provoque la caramélisation et par la suite l’augmentation de la coloration du sirop, tout
en appliquant le petit vide et l’agitation.
b) Concentration
Elle est réalisée par évaporation jusqu’à atteindre la

zone métastable. En passant progressivement au grand
vide jusqu’à une valeur constante. Il convient donc de
travailler sous vide le plus élevé possible, afin de gagner
du temps en accélérant la cuisson ; de plus on risque
moins de détruire du sucre, à basse température.
c) Grainage
Une fois le brix arrive à 81%, le grainage est réalisé par l’ensemencement d’une
petite quantité de cristaux (80g).
La semence est formée par le broyage d’une quantité de sucre (2Kg) dans
l’alcool isopropylique (4Kg).
d) Maturation
L’ensemencement doit être suivi d’une période de stabilisation. Il est nécessaire

que dans cette période de maturation les germes s’organisent en cristaux dans
l’espace le plus petit possible de manière à ce que les cristaux formés restent
proches les uns des autres, et qu’il n’y ait pas ainsi de risques de sursaturations
locales trop fortes dans un volume de pied de cuite trop rapidement augmenté. C’est
uniquement pendant cette première période d’organisation des cristaux qu’il y a
danger de la formation des agglomérats des cristaux. Ce danger est faible si la
sursaturation est basse, il est par contre très grand si la sursaturation atteint des
valeurs trop élevées des zones intermédiaires ou labiles.
33
e) Lavée
On cherche à éliminer les grains indésirables et disperser les grains dans cette
phase.
f) Montée
L’alimentation en sirop se poursuit pour remplir la

cuite et faire grossir les cristaux jusqu’à la taille
sélectionnée au départ, la distance entre les cristaux
diminue petit à petit et le serrage optimum de montée est
atteint 30 à 40minutes après grainage. Au fur et à mesure
que les cristaux grossissent, la quantité d’eau à évaporer
augmente pour maintenir le degré de sursaturation.
La durée de cette phase est évidemment en fonction de la taille des cristaux qui
doit être obtenue ainsi que la pureté du sirop de départ. Le temps est d’autant plus
long que les cristaux sont gros ou que la pureté est basse.
g) Serrage
Quand le niveau maximum est atteint, l’alimentation du sirop est arrêtée, et

l’évaporation de la masse cuite est poursuivie pour maintenir la consistance de celle-
ci.
L’indicateur de serrage maximum est en général la puissance consommée par

l’agitateur mais on peut aussi faire référence à la nécessité de maintenir une distance
minimale entre cristaux pour éviter tout risque d’agglomération entre eux.
h) Coulée
Une fois qu’on a atteint le brix et la taille des cristaux voulue, l’appareil est remise
à la pression atmosphérique en cassant le vide et l’agitateur arrête, la trappe de
vidange est ouverte et la masse cuite s’écoule dans un malaxeur de coulée.
34
i) Dégraissage
De l’eau chaude ou de la vapeur est ensuite mise en place pour nettoyer

l’appareil et éviter que des cristaux demeurent et ne grossissent pas ultérieurement en
donnant des cristaux en dehors de la plage admissible.
4. Gestion d’une cuite
Au cours de la cristallisation, les différents paramètres de la conduite doivent être

gérés pour assurer l’objectif de la qualité :
-La durée de cuisson : elle sera fonction de l’ouverture moyenne souhaitée des
cristaux et de la qualité ;
-L’agitation : une bonne agitation améliore cette qualité et la vitesse de diffusion du

sucre dans l’eau mère ;
-La température de cuisson : celle – ci est en fonction du vide, afin d’éviter des
recolorations importantes, il faut cuire à des températures modérées n’excédant pas
80°C.
Une cuisson à trop basse température évite les recolorations mais diminue la vitesse
de cristallisation, ce qui allonge la durée de cuisson ;
-La vapeur : est en fonction de degrés de sursaturation voulu qui dépend lui-même
des caractéristiques du sirop d’évaporation. Pour un brix de sirop égale à 68% on peut
régler la pression de vapeur aux environ de 1,40 Bar.
VIII. Malaxage
Le malaxeur est un simple récipient en tôle, à section verticale en forme de

« U », muni d'un dispositif agitateur permettant de maintenir la masse cuite en
mouvement lent et continu. On aura alors épuisement de l’eau mère.
Après la décharge des appareils à cuire, la masse cuite sera destinée à une
cristallisation par refroidissement dans un malaxeur. La durée du refroidissement
dépend des produits traités.
35
Le malaxage consiste à pétrir la masse cuite pour permettre au sucre encore
contenu dans l’eau-mère de continuer à se déposer sur les cristaux. En brassant la
masse cuite, le malaxeur modifie constamment les positions de l’eau-mère et des
cristaux pour favoriser leur grossissement.
L’épuisement d’un sirop d’une eau-mère est le degré de récupération de sucre
dans ce sirop ou cette eau-mère. Par définition l’épuisement est :
Epuisement = Pureté de la masse cuite - pureté de l’égout mère
IX. Essorage
Apres malaxage de la masse cuite, on se trouve en présence d’une masse cuite

comprenant des cristaux de 40 à 60 % et une eau mère constituée de sucre en
solution, des non sucres et de l’eau et en présence d’un magma, appelé masse cuite
artificielle.
En sucrerie, deux modèles de turbines sont utilisés pour la séparation des
cristaux et de l’eau mère des MC :
 Les turbines à cycle discontinu pour le premier
 Les turbines à cycle continu pour les jets produisant du sucre destiné à la
refonte (2ème et 3ème jet).
Figure 18 : Turbines discontinues
36
Afin de préserver la granulométrie du sucre de premier jet et d’éviter la formation
de « poussières », la séparation des cristaux de l’eau mère est toujours réalisée dans
des essoreuses en discontinu.
Par contre, en deuxième et troisième jets, le sucre produit devant être refondu,
les essoreuses continues sont privilégiées car elles sont nettement plus économiques
en fonctionnement.
1. Cycle de fonctionnement des turbines en discontinu
Chargement de la centrifugeuse : il se fait à faible vitesse de rotation (200 tr/

min) pour avoir une répartition régulière de la masse cuite. Il varie selon la quantité de
la masse cuite dans le malaxeur. À cette étape on a la séparation d’égout pauvre.
Accélération de la vitesse d’essorage : la vitesse peut arriver à 1000tr/min.la
vanne d’introduction de la masse cuite est fermée. Peu de temps avant d’atteindre
cette vitesse maximale, la couche de sucre a blanchi dans le panier et un clairçage est
réalisé afin de laver les cristaux de la pellicule d’eau-mère les entourant. Le clairçage
à l’eau chaude peut éventuellement être suivi d’un court clairçage à la vapeur qui, en
réchauffant le sucre, facilite son séchage ultérieur.
Turbinage : la vitesse est constante à 1000tr/min ; dans les premiers instants on
a la séparation de l’égout pauvre, suivie par la séparation de l’égout riche.
Freinage à la vitesse de déchargement : ralentissement de la vitesse de
centrifugation jusqu’à atteindre le 0, au fur et à mesure de l’extraction de l’égout riche,
l’énergie récupérée à cette étape sera utile pour l’accélération de vitesse d’une autre
turbine.
Déchargement : le sucre granulé humide est déchargé des centrifugeuses
destiné au séchage puis conditionnement, l’égout pauvre est envoyé pour produire le
sucre dit 2ème jet ; et l’égout riche est porté à la refonte.
37
Figure 19 : cycle de fonctionnement d’une turbine discontinue
38
39
I. Méthodologie de travail
Durant la période de stage effectué au sein de la SUTA OULAD AYAD, plus

particulièrement dans la station de cristallisation. Il m’a été confié de contrôler le
fonctionnement des appareils à cuire et des turbines discontinues du 1er jet.
Comme ces dernières ont le même principe de fonctionnement, j’ai contribué au

suivi de fonctionnement d’une seule turbine.
Le but principal de cette étude est de vérifier la fiabilité des paramètres de

fonctionnement de ces appareils et de les comparer à celles retrouvées au laboratoire
pendant les différentes phases de cuisson, et d’estimer la variation de la masse cuite
à son arrivée aux turbines, d’évaluer le rendement en cristaux des appareils à cuire,
et de calculer la freinte.
Afin de déterminer les paramètres influençant la cristallisation et son rendement,
des échantillons ont été prélevés et analysés à différentes phases à savoir : le
grainage, la fin de montée et la coulée. Avant turbinage, la masse cuite a été
également analysée.
Les paramètres relevés sur chaque appareil durant la succession de toutes les
étapes de la cuisson sont les suivants :
 Le brix transmetteur
 Le Niveau de remplissage de l’appareil
 La vapeur
 La pression du vide
 La température
Et pour les turbines, les paramètres relevés sont :
 La charge
 Le retard de la séparation des égouts après égout riche
 La durée du clairçage à l’eau
Les paramètres calculés au laboratoire sont :
 La pureté de la masse cuite
 La pureté de l’eau mère
 La pureté de l’égout pauvre et riche
 Le rendement
 La coloration
40
 La freinte
II. Démarche suivie
Pour les appareils à cuire
Le suivi des paramètres de la cristallisation dans les différentes phases demande

une régularité convenable et un timing bien défini. Des échantillons ont été
régulièrement prélevés à chaque étape de cuisson du premier jet. Ils ont été
recouverts par un bouchon pour éviter toute évaporation d’eau de la masse cuite.
Ensuite, les paramètres saisis de contrôle sont notés afin de les comparer aux ceux
déterminés au laboratoire.
Pour les turbines
Une fois la vanne d’alimentation est ouverte, on prend une quantité suffisante de
la masse cuite pour qu’on puisse extraire l’eau mère, juste après on prélève des
échantillons des égouts pauvre et riche, et on enregistre les paramètres fixés de la
turbine.
III. Matériels et méthodes
1. Détermination de la polarisation
Un corps produisant la polarisation rotatoire est doué d’un pouvoir rotatoire. Ceci
est défini par la loi de Biot :
 = [] × C × L
Avec,
 : Pouvoir rotatoire
[] : Pouvoir rotatoire spécifique à 20°C et à =589 nm
C : concentration en g/ml
L : longueur du tube polarimétrique en dm
La polarisation en degré sucre est mesurée à l’aide d’un saccharimètre :

SCHMIDT HAENSCH SACCHAROMAT NIR,
41
Figure 20 : saccharimètre de laboratoire
Mode opératoire
 Préparation de l’échantillon : dilution 1/5 ème ;

 Mélanger à l’aide d’un appareil agitateur ;
 Prendre une quantité de 52 g da la solution dans une capsule tarée ;
 La transvaser dans une fiole jaugée et compléter par l’eau distillé jusqu’au trait
de jauge ;
 Mélanger la solution ;
 Mesurer la polarisation après étalonnage de l’appareil.
Sucre % MC = lecture saccharimètre x 5
2. Détermination de la matière sèche par réfractométrie (brix)
Brix : est la quantité de la matière sèche présente dans 100g de solution (sucre +
non sucre), il est donné par un réfractomètre.
𝒎(𝐌𝐒)
𝑩𝒓𝒊𝒙 = × 𝟏𝟎0
𝒎(𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍𝒆)
Avec :
m(MS) est la masse de matière sèche soluble
m(totale) est la masse totale de produit.
Il est exprimé en gramme de matière sèche pour 100 g de produit (g MS/100 g).
42
Figure 21 : réfractomètre du laboratoire
Mode opératoire
 Préparation de l’échantillon : dilution 1/5 ème

 Mélanger à l’aide d’un appareil agitateur
 Mesurer le brix à l’aide du refractomètre
Brix = lecture au refractomètre ×5
3. Détermination de la pureté
En sucrerie, on appelle pureté d’une solution sucré, le pourcentage de

saccharose se trouvant dans la matière sèche de cette solution.
Pour calculer la pureté d’une solution, on détermine :
- Sa teneur en sucre par polarisation (S)
- Sa teneur en matière sèche par réfractométrie (Bx)
La pureté est alors donnée par :
𝐒
𝐏𝐮𝐫𝐞𝐭é = × 𝟏𝟎𝟎
𝐁𝐱
43
4. Détermination de la coloration
La mesure de la solution est réalisée au moyen d’un photo-colorimètre et fondée
sur la dimension de l’intensité lumineuse d’un faisceau monochromatique qui traverse
la solution à analyser.
Figure 22 : Photocolorimètre du laboratoire
Pour la détermination de la coloration des produits sucrés, l’ICUMSA

(Commission Internationale d’Uniformisation d’Analyse du Sucre = international
commission of Uniform methods for Sugar Analysis a officiellement adopté la méthode
de mesure à la longueur d’onde de 420nm ± 2 nm.
Mode opératoire

Préparation de l’échantillon : dilution 1/5 ème
 Examiner à l’aide du spectrophotomètre dans une cuve de 1 cm de chemin
optique
 Expression des résultats
Unités ICUMSA = 1000x (100xA420/ B x Bx x d)
Avec :
A420 : Extinction lue
d : Densité
B : Epaisseur de la cuve en cm
Bx : brix en °B
44
5. Détermination du rendement en cristaux
Pour déterminer la quantité de cristaux contenus dans la masse cuite, il est

indispensable de faire l’analyse de la masse cuite et de son eau mère. L’extraction de
l’eau mère se fait à l’aide d’un tamis fonctionnant sous pression :
La relation de rendement est la suivante :
Rendement (%) = (Pureté MC - pureté EM / 100 - pureté EM) × brix MC
MC : masse cuite
EM : eau mère
6. Détermination de freinte
Après turbinage le rendement en cristaux peut diminuer ; c’est pourquoi on fait

appelle au calcul de la freinte en utilisant les analyses effectuées sur la masse cuite
avant turbinage et l’égout pauvre.
Freinte (%) = (rendement en EM – rendement en EP) ×100/rendement EM
Elle ne doit pas dépasser 5%
Avec :
Rendement en EP (%) = (pureté MC - pureté EP / 100 – pureté EP) × Brix MC
MC : masse cuite
EP : égout pauvre
IV. Représentation des résultats
1. Normes
Afin de vérifier la fiabilité des paramètres évalués, on cite les normes de qualité
appliquées par SUTA.
45
Tableau 3 : les normes de brix appliquées au système automatique
Seuil densité signal préparation semence 80 °B
Seuil densité grainage 82°B
Seuil densité fin de montée 91°B
Seuil densité de coulée 92,5 °B
Tableau 4 : les normes de brix et pureté de la masse cuite, égout pauvre et

égout riche
Masse cuite 1
Pureté 94.000 %
Brix 92.500 %
Egout pauvre 1
Pureté 87.000 %
Brix 80.000 %
Egout riche 1
Pureté 91.000 %
Brix 74.398 %
1. Analyses effectuées
a) Suivi des appareils à cuire
J’ai effectué le suivi de tous les appareils à cuire du 1er jet.
 Appareil 1
Phase de Normes
N°cuite Polarisation Brix Pureté pH Données
cuisson Brix Pureté
Point de Brix = 82°B t = 8:30 niveau = 30,4%
grainage 77,55 82,05 94,52 8,18 82 T = 82°C Pvide = 351mbar
1 Coulée MC 85,9 91,05 94,34 8,1 92,5 94 Brix = 92,01°B t = 10:26
niveau = 74,6%
EM 67,5 79,1 85,33 8,23 T = 75°C Pvide = 249 mbar
Les résultats obtenus montrent que :
- Le brix de grainage répond aux normes ;
46
- Le brix de coulée est inférieure à 92,05 %, valeur définie par les normes ;
- La pureté de la masse cuite répond aux normes.
La légère augmentation de la pureté ne montre pas d’anomalie.
 Appareil 2
Phase de Normes
Point de Brix = 82°B t = 8:25 niveau = 36,2%
grainage 81,85 82 T = 73 °C Pvide = 265mbar
Fin de MC 84,75 89,75 94,43 8,2 91 94 Brix = 90,10°B t = 10:40 niveau = 78,6%
2 montée EM 70,9 80,5 88,07 Pvide= 294mbar T = 77°C
MC 86,45 91,3 94,69 8,1 92,5 94 Brix = 91,5°B t = 11:21 niveau = 76,3%
Coulée
EM 68,25 79,75 85,58 Pvide = 461mbar T = 80°C
Les résultats obtenus montrent que :
- Le brix de grainage représente une différence tolérée ;

- Le brix de la fin de montée est inférieur à la valeur de la norme ;
- Le brix de la coulée est inférieur à la valeur de la norme;
 Appareil 3
Normes
N°cuite Phase de cuisson Polarisation Brix Pureté pH Données
Brix Pureté
Brix = 81°B t = 9:40
Point de
81,4 niveau = 30,4% T = 83°C
grainage
82 Pvide = 267 mbar
MC 84,85 90,1 94,17 8,5 91 94 Brix = 90,3 °B niveau = 70,1%
3 Fin de
t = 11:30 T = 77°C Pvide =
montée EM 69,8 81,05 86,12 8,5 254mbar
MC 86,55 91,95 94,13 8,31 92.50 94 Brix = 91,3 niveau = 64,5%
Coulée
EM 68,1 79,15 86,04 8,45 t=12:00 T = 77°C Pvide = 245mbar
Les résultats montrent que :

- Le brix de grainage est inférieur à la valeur de la norme ;
- Le brix de la fin de montée est inférieure à la valeur de la norme ;
47
- Le brix de la coulée montre une variation tolérable ;
 Appareil 4
Phase de Normes
Point de Brix = 81,2°B t=8:18 niveau = 30%
81
grainage 82 T = 82°C Pvide=351mbar
Fin de MC 86,5 91,95 94,07 8,17 91 94 Brix = 90,9°B niveau = 70,9%
4 montée EM 69,6 81,5 85,4 8,32 t = 9:46 T = 78°C Pvide = 258mbar
MC 86,95 92,25 94,25 8,22 92,50 94 Brix = 92,2°B niveau = 74,5%
Coulée
EM 69,65 81,2 85,77 8,2 t = 10:15 T = 75°C Pvide = 249mbar
- Le brix de grainage est inférieur à la valeur de la norme ;

- Le brix de la fin de montée est supérieure à la valeur de la norme ;
- Le brix de la coulée répond aux normes ;
 Appareil 5
Phase de Normes
Point de Brix = 80,3°B t=10:10 T = 74°C
5
grainage 80,6 82 Pvide = 258 mbar
Fin de MC 87,85 92,35 95,13 8,1 91 94 Brix = 90,3°B t = 11:45 T = 79°C
montée EM 70,3 79,8 88,09 8,4 Pvide = 262mbar
MC 86,75 91,1 95,22 8,28 92,50 94 Brix = 92,1°B t = 12:00 T = 77°C
Coulée
EM 67,05 78,65 85,25 8,3 Pvide = 251mbar
- Le brix de grainage dépasse la valeur de la norme ;

- Le brix de la fin de montée est supérieure à la valeur de la norme ;
- Le brix de la coulée répond aux normes ;
48
 Appareil 6
Phase de Normes
Point de Brix = 82°B t = 10:10 T = 74°C
grainage 82,2 82 Pvide = 258 mbar
Fin de
MC Brix = 89°B t=11:45 T = 79°C
6 montée 83,35 88,1 94,61 8,02 91 94
Pvide = 260mbar
EM 71 79,25 89,59 8,18
Coulée MC 84,35 89,25 94,51 8,15 92,50 94 Brix = 89,86°B t=12:00 T = 77°C
EM 67,8 77,9 87,03 8,1 Pvide = 245mbar

- Le brix de grainage dépasse la valeur de la norme ;
- Le brix de la fin de montée est inférieure à la valeur de la norme ;
- Le brix de la coulée est inférieure à la valeur de la norme ;
Compte tenu de tous résultats obtenus, il est nécessaire de suivre l’évolution du

brix et le contrôler quotidiennement selon une fréquence bien déterminée afin de
s’assurer de sa constance.
Vu les anomalies observées, il est indispensable de chercher les causes sur
lesquelles on peut agir. Le diagramme d’Ishikawa constitue une solution pour la
résolution de tout dysfonctionnement.
Diagramme Ishikawa ou méthode de 5M, est un outil qualité utilisé pour

identifier les causes d’un problème et pour visualiser d’une façon simple l’ensemble
des causes potentielles concernant le constat d’un effet quel qu’il soit.
49
Méthode Matériel
Accélération de Réfractomètre non étalonné

cuisson
Efficacité des pompes à
Suivi et contrôle des vide
étapes de cuisson
Efficacité des transmetteurs
Efficacité de de vapeur
manipulation
Agitateur
Echantillonnage
Degré Brix
Analyse au
Viscosité de la Formation
laboratoire refonte
Planification des
tâches
Les impuretés Documentation

Nettoyage non
non éliminées
efficace des après épuration Communication
appareils à cuire
Milieu Matière Main d’œuvre
Figure 23 : Diagramme d’Ishikawa
50
2. Rendement en cristaux
Au cours du suivi de fonctionnement des appareils à cuire, le rendement de

chaque appareil a été calculé pour évaluer l’efficacité du travail.
Considérons :
Rendement en cristaux (%) = (Pureté MC-pureté EM /100-pureté EM) × Brix MC
Le tableau suivant montre une série de rendements des appareils à cuire :
Tableau 5 : les rendements des appareils à cuire
R1=55,92% R4=54,97%
R2=57,68% R5=61,58%
R3=53,29% R6=51,47%
Norme = 57%
Les rendements obtenus varient entre 51,47 et 61,58%, alors la valeur de la

norme est de l’ordre de 57%.
Cette différence pourrait être due à plusieurs facteurs :
 La teneur en sucre des betteraves
 Faible brix de la liqueur standard
 Le choix de point de sursaturation
 La perturbation du vide
 Température de cuisson
Recommandations
Pour améliorer le rendement et la qualité du travail à l’étape de cristallisation,

on propose les recommandations suivantes :
 Maintien le vide constant ;
 Vérification de l’étanchéité des vannes de maintien d’eau et celles

d’alimentation ;
51
 Veillement sur la régularité du brix de la liqueur standard ;
 Développement du système de régulation au niveau des appareils à cuire;
 Veillement sur l’utilisation du système de lavage automatique du brixmètre ;
 Formation poussée sur le système automatique à cuire ;
 Sensibilisation des techniciens du laboratoire à l’importance de respecter les
paramètres (temps de broyage) de la préparation de la semence.
b) Suivi des turbines
Au cours du suivi des turbines, des analyses ont été effectuées de pureté, de
brix, de polarisation et de coloration sur la masse cuite avant turbinage d’après
laquelle on extrait de l’eau mère, égout pauvre et égout riche. Tout en variant la
séparation des égouts après égout riche et la charge de masse cuite introduite dans la
turbine, et en fixant la durée de clairçage en 15s, ainsi on calcule la freinte.
Du fait que les turbines ont le même principe de fonctionnement, on a choisi de
travailler sur la turbine N°4.
Suivi 1
Pour une séparation de 55s et une charge 5,5% en masse cuite.
Rendement Rendement Freinte

Brix Polarisation Pureté pH Coloration EM (%) EP (%) (%)
MC 92 87 ,5 95,11 7,71
EM 79,5 68,5 86,16 7,86
59,49 55,18 7,24
ER 79,9 72,45 90,67 7,78 4913
EP 79,8 70,05 87,78 7,8 6729
Pour une séparation de 60s et une charge de 5,5% en masse cuite.

MC 91,8 87,45 95,26 7,87 3453
EM 82,2 71,1 86, 5 7,88
59,57 56,65 4,9
ER 74,35 68,2 91,73 7,8 5243
EP 80,4 70,45 87,62 7,85 6928
52
Suivi 2
Pour une séparation de 55s et une charge de 5% en masse cuite.

MC 91,55 87,1 95,14 8,1 3441
EM 80,8 69,8 86,38 8,12
58,88 55,55 5,6
ER 80,3 73 90,91 8,01 5143
EP 81,3 71,25 87,64 8,07 6931
Pour une séparation de 60s et une charge de 5% en masse cuite.

MC 92,2 87,45 94,85 7,65 3365
EM 80,45 68,7 85,39 8,01
59,7 56,82 4,82
ER 80,5 71,65 89,58 7,84 5421
EP 80,85 70 86,58 7,82 6740
Suivi 3

MC 92,05 86,75 94,24 7,82
EM 80,85 69,1 85,47 7,83
55,56 51,7 6,94
ER 79 72,2 91,39 7,8 5502
EP 80,65 70,05 86,86 7,89 6806

MC 92,45 87 94,1 7,68 3519
EM 80,5 67,6 83,97 7,83
58,42 56,35 3,54
ER 79 72,25 91,46 7,8 5661
EP 80,3 69,8 86,92 7,86 6812
53

MC 92,35 87,2 94,42 7,43
EM 79,6 66,95 84,11 7,65
59,92 57, 74 3,64
ER 79,95 72,35 90,49 7,4 5926
EP 81,25 69,15 85,11 7,89 6745
Interprétation
On remarque que le rendement en cristaux diminue en arrivant au turbinage,
avec un pourcentage variant entre 3,54 et 7,24%. Ces valeurs ne doivent pas
dépasser les 5% pour une bonne qualité de sucre produit. Il est donc nécessaire de
déterminer les causes de cette anomalie.
 Les facteurs influençant le rendement en cristaux.
- Mode de cristallisation après cuisson ;

- Agitation au niveau du malaxeur ;
- Quantité de l’eau de clairçage ;
- Température d’eau de clairçage ;
- Lavage du panier ;
- Quantité de la masse cuite turbiné.
 Les paramètres optimums de bon fonctionnement des turbines sont :
Temps de
Paramètres Durée de Durée
lavage Chargement
optimums clairçage d’essorage
panier
Durée en (s) 15 30 14 Moyen
54
Conclusion
Le stage que j’ai effectué au sein de la sucrerie raffinerie de Tadla SUTA du
groupe COSUMAR, m’a permis de mettre en pratique mes connaissances acquises
durant le cycle de ma formation à la FST de Béni Mellal, ainsi de me confronter
directement avec le milieu professionnel afin de me familiariser avec la spécialité que
j’ai choisie.
Durant cette période, je me suis concentrée sur l’étude et l’optimisation des

paramètres des appareils à cuire et des turbines afin d’augmenter et d’améliorer leurs
rendements, ainsi la qualité du sucre blanc.
Cette étude m’a permis tout d’abord de déterminer les facteurs influençant le
rendement de ces appareils, à savoir : la teneur en sucre des betteraves, le brix de la
liqueur standard, la température de cuisson, la durée de clairçage, l’agitation au
niveau du malaxeur et la quantité de la masse cuite turbiné. Ensuite, de donner des
recommandations pour améliorer leurs rendements tel que : le maintien du vide
constant, veillement sur la régularité des vannes d’eau et celles d’alimentation, la
formation et sensibilisation du personnel sur les bonnes pratiques de laboratoire et sur
le système automatique de cuisson et enfin de déduire les paramètres optimums du
fonctionnement de ces appareils.
Ce suivi m’a permis d’ajuster au plus près la qualité du sucre produit.
55
Liste des références
1- BOUSRABAT Mohamed, Mémoire de Fin d’Etudes « Optimisation du rendement du

sucre des jets Bas-produits ». ». Université Sidi Mohamed Ben Abdellah. Faculté des
Sciences et Techniques. 2013. p66.
2- Boualil Amat samia, Rapport de stage, « mise en place d’une solution de suivi des
évolutions ». Institut polytechnique privé de casablanca.2016, p31
3- www.cosumar.co.ma ; consulté le 07-mai-2019
4- HADI Nadia, Rapport de Stage d’Application « Vérification de la fiabilité du système
semi-automatique au niveau du 1 er jet et évaluation du rendement des appareils à
cuire ». Institut Agronomique et Vétérinaire Hassan II. 2012.
5- www.snfs.fr ; Consulté le 02-mai-2019
6- www.aquaportail.com. Consulté le 15-Mai-2019.
7- www.étudier.com. Consulté le 06-mai-2019
8- ABLIOUNE Mohamed-Amine et EL BOUHALI Mohamed, .Rapport du stage de fin
d’études, « Le suivie de la pureté au niveau de l’épuration ». Ecole supérieure de
technologie Béni Mellal, 2017, p37
9- Tahar el bahri, Rapport de stage « Etude générale du raffinage du sucre brute ».
Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Khouribga, 2013, p24
10- KHARROUBINE SOUKAINA, Rapport de projet de fin d’études, « Optimisation des
essoreuses et qualité du sucre ». Université Sidi Mohamed Ben Abdellah. Faculté des
Sciences et Techniques ; 2014, p33.
11- El Fazazi Kaoutar, Rapport de stage, « La cristallisation industrielle du sucre du 3ème
jet : Amélioration De l’épuisement des mélasses ». Institut Agronomique et
Vétérinaire Hassan II. 2014, p75
12- Martine DECLOUX, « Procédés de transformation en sucrerie (partie 1) ». École
Nationale Supérieure des Industries Agricoles et Alimentaires (ENSIA). 2001, p18
13- Martine DECLOUX, « Procédés de transformation en sucrerie (partie 2) ». École
Nationale Supérieure des Industries Agricoles et Alimentaires (ENSIA). 2001, p16
14- BOUZANBOUA Nesma et AISSIOU Dalila, mémoire de projet de fin d’études,
« Contrôle de qualité du sucre blanc de Cevital ». Université Abderrahmane Mira-
Bejaia. 2012, p89.
56
15- Emile BURZAWA et Florent HEITZ. « La cristallisation du sucre : des bases
théoriques à la production industrielle ». 3ème Colloque, Paris, novembre 1994. p17
16- Mode opératoire : Méthode de détermination de la polarisation des sirops, masse-
cuite, égouts, sucre2, mélasse (pour le calcul de la pureté) ; Laboratoire de SUTA ;
2002
17- Mode opératoire : « Colorimétrie » Laboratoire de SUTA, 2012
18- CHARIF Redouane, Mémoire de Fin d’Etudes ; « Optimisation de la conduite
d’épuration raffinerie et amélioration du rendement de décoloration de la refonte
raffinée ». Université Sidi Mohamed Ben Abdellah. Faculté des sciences et
techniques, 2014, p67
19- Laboratoire de SUTA. Normes de brix et pureté.
57

Pfe Optimisation Du 1er Jet - Hachimi Alaoui Chaymaa

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Université Sultan Moulay Slimane

Faculté des Sciences et Techniques

L.S.T : Techniques d’Analyse et Contrôle Qualité

Rapport de projet de fin d’études

Réalisé par : Encadré par :

Chaymaa HACHIMI ALAOUI Pr. Hajiba. OUCHETTO

& Mr. Aadil EL FARDAOUI

Stage effectué à SUTA OULAD AYAD du 10/04/2019 au 30/05/2019

Soutenu le 19 juin 2019 devant le jury :

Année universitaire : 2018/2019

Chapitre1 : Présentation de la société et description du procédé de fabrication

du sucre blanc ………………………………………………………………………………..6

I. Présentation de la société …………………………………………………………..7

Chapitre 3 : Cristallisation ………………………………………………………………….22

Deuxième partie : Optimisation du fonctionnement des appareils à cuire et des

COSUMAR : Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage

SUTA: Sucrerie Raffinerie de Tadla

BMA: Braunschweigische Maschinenbauanstalt, Allemagne

Mes remerciements s’adressent particulièrement à Mr. A .EL FARDAOUI, mon

J’adresse mes remerciements les plus chaleureux au Pr. H. OUCHETTO d’avoir

Mes remerciements s’adressent également au Pr. A. HAFID, qui m’a fait

Je remercie chaleureusement Pr. K. OUCHETTO pour avoir accepté d’examiner

J’adresse mes sincères remerciements à tous les enseignants de la faculté des

J’adresse également mes remerciements à tout le personnel de COSUMAR

Je dédie ce modeste travail à :

• Mes chers parents pour leurs éducation,

Depuis sa création en 1929, la COSUMAR (Compagnie Sucrière Marocaine de

Anticipant la libéralisation du marché et l'arrivée de la concurrence, le groupe

Elle se présente dans le territoire Marocain à travers ses cinq filiales :

Dans un 1er temps, on donne une brève présentation de la société industrielle du

La COSUMAR est une société nationale qui a comme activité de base le

Elle participe aussi au développement régional de l’agriculture et à la création de

Aujourd’hui, dans le cadre de la mise à niveau du secteur sucrier et sous la

Tableau1 : Fiche technique de la SUTA OULAD AYAD

SUTA : Sucrerie appartient à la filière

Activité Production du sucre blanc, le pain de

Chiffre d’affaire 441 122 000 DH

Forme juridique Société Anonyme

Registre de commerce 214087 FQUIH BEN SALAH

Date de création 1971

Identification fiscale 06140900

Nombre des associés 3

L’organigramme général comporte une direction générale qui supervise les

•La direction technique de l’usine ;

•La direction agronomique ;

•La direction financière ;

•La direction des ressources humaines ;

•La division des laboratoires ;

•Le service des achats et approvisionnements ;

•Le service de contrôle de gestion et informatique.

Le groupe COSUMAR propose une gamme diversifiée de produits :

Le pain de sucre Il est ancré dans la pure tradition Marocaine et

Le sucre granulé Il est commercialisé en sachets de 2 kg, ou 1Kg

Le sucre en lingot c’est une Forme inventée par COSUMAR dans

 Mélasse c’est un produit destinée aux autres

 Pulpe sèche et humide elle

La betterave est une matière première vivante sujette à de nombreuses réactions

Figure 2 : Betterave sucrière

On distingue quatre parties essentielles dans la betterave sucrière :

De point de vue chimique, la betterave sucrière est composée environ de :

Figure 3 : Composition chimique de la betterave sucrière

Les principaux constituants organiques de la betterave sucrière sont :

Le procédé de fabrication peut être décrit selon plusieurs étapes :