RAPPORT DE STAGE D’INITIATION

1ère année génie électrique informatique industrielle

Année scolaire : 2020/2021

Encadré par : Mr. Mohammed GACHI

Réalisé par : EL MOUDIN AYA

Année universitaire : 2021-2022.

1
 REMERCIEMENTS :
C’est avec une grande reconnaissance et un vif respect, que j’adresse mes
profonds remerciements à ceux et celles qui ont contribué à l’enrichissement
de mes connaissances.
Je tiens donc à remercier principalement la direction de l’usine CENTRAL DANON
de salé ainsi que monsieur pour m’avoir donné l’opportunité d’effectuer mon
stage dans des bonnes conditions.
Je tiens à remercier dans un premier temps toute l’équipe pédagogique de
service de la maintenance .pour avoir assuré la partie théorique de celle-ci .
Par ailleurs je tiens à remercier, pour l’expérience enrichissante et pleine
d’intérêt qu’ils m’ont fait vivre durant ce mois.
Les employés du service de la maintenance pour l’attention particulière dont ils
m’ont entouré sachant répondre à toutes mes interrogations.
Ainsi que l’ensemble du personnel pour leur accueil sympathique et leur
coopération professionnel Tous les techniciens et les opérateurs des différents
services qui se sont montrés serviables et coopératifs.
Mes remerciements s’orientent aussi à tous les membres de jury.
Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes qui ont concouru à rende ce
travail au sein de l’entreprise agréable.

2
 SOMMAIRE :
INTRODUCTION………………………………………………………………………………………… 2

Chapitre :1 : présentation générale de l’entreprise …………………………… 5

 Présentation de la centrale laitière………………………………………………5
 Historique ……………………………………………………………………………………6
 Gammes de produits…………………………………………………………………….6

Chapitre 2 : Présentation du l’usine salé……………………………………................6

 Présentation du l’usine…………………………………………………………………6
 Structure de l’usine ………………………………………………………………………7
 L’organigramme de l’usine……………………………………………………………8
 Les produits fabriqués au sein de l’usine central Danone………………8

Chapitre 3 : Processus de fabrication …………………………………………………9

 Différentes étapes du procédé de fabrication

1
Réception…………………………………………………………………………………………...…9
2. le poudrage ……………………………………………………………………………………………..…10
3 le traitement des recettes ……………………………………………………………………………11

a Homogénéisation

b. Pasteurisation

Chapitre 4 : Les
ateliers……….................................................................................................13

 Atelier YAC
 Atelier soufflage ………………
 L’atelier drinks

3
 Conclusion…………………………………………………………………………………………33

INTRODUCTION :

Durant un mois, du 2 AOUT 2021 au 2 SEPTEMBRE 2021 , c’est avec

enthousiasme que j’ai effectué un stage au sein de la société Centrale Laitière.
Ce stage avait pour but d’entrer en contact avec le milieu professionnel.
D’une part, ce stage a été l’opportunité pour moi d’appréhender par le concret,
les contraintes économiques, humaines et techniques du milieu professionnel,
mais également comment une équipe de production et de service de la
maintenance.
D’une autre part, j’ai pu constater que le succès et la prépondérance de la
Centrale laitière s’appuie sur un savoir-faire reconnu, une innovation continue
en matière de produits laitiers, une connaissance des attentes des
consommateurs, la compétence de ses ressources humaines et la
modernisation continue de son outil de production ainsi qu’une contribution
avec le centre de recherche et développement de DANONE qui lui a permet
une expertise dans le domaine de la nutrition et la santé.
L’élaboration de ce rapport a pour principale source les différents
enseignements tirés de la pratique journalière des taches auxquelles j’étais
affectée. Enfin, les nombreux entretiens que j’ai pu avoir avec les employés des
différents services de la société m’ont permis de donner une cohérence à ce
Rapport.

4
CHAPITRE 1 présentation et organisation de l’entrepris:
1 Présentation de la centrale laitière :

Créée en 1940, Centrale Laitière est une société anonyme qui opère dans
le secteur agroalimentaire et qui a pour activité la fabrication, le
conditionnement et l’expédition de produits laitiers et dérivés. Filiale du
Groupe ONA depuis
1981 et en partenariat avec le Groupe Danone, la société dispose d’une
gamme de produits diversifiée qu’elle commercialise sous sa marque
ainsi que celle de DANONE, comprenant : lait pasteurisé, lait stérilisé
UHT, lait en poudre, lait fermenté, yaourt, beurre, fromage frais et
desserts lactéGs.
Avec plus de 2900 collaborateurs, 4 sites de production (Salé, El-Jadida,
Fekih Ben Saleh et Meknès), 120 000 éleveurs regroupés en 930 centres
de collecte répartis en 6 zones et ses 65 000 points de ventes desservis
quotidiennement par 550 camions de distribution, la Centrale Laitière est
le premier producteur national du lait conditionné et de produits laitiers
frais.
Le succès de la Centrale Laitière et sa prépondérance s’appuie sur un
savoir-faire reconnu, une innovation continue en matière de produits
laitiers, une connaissance des attentes des consommateurs, la
compétence de ses ressources Humaines et la modernisation continue
de son outil de production ainsi qu’une contribution avec le centre de
recherche et développement de Danone qui lui a Permis une expertise
dans le domaine de la nutrition.

2. Historique :
 1940 : Création de La Centrale Laitière par la compagnie continentale du
Maroc .
 1944 : Démarrage de l’usine d’Ain Borja à Casablanca (lait .
 1993 : Premier franchisé Mondial de Danone .

5
  1981 : Intégration au groupe ONA .
 1982 : Démarrage de l’usine de Salé ;
 1985 : Démarrage de l’usine de Meknès ;
 1988 : Acquisition de Halib Tadla-Fquih Ben Salah ;
 1989 : Acquisition de la laiterie des Doukkala - usine d’El Jadida ;
 1998 : Participation de Danone dans le capital de la Centrale Laitière ;
 2003 : Transfert de l’atelier « UHT » à El Jadida et fermeture de l’usine
d’Ain Borja .

3 Gammes de produits :
La centrale laitière dispose de quatre sites de production, chaque site est chargé
de l’approvisionnement du marché national d’un produit donné

 Unité de Salé : Fabrication des yaourts étuvés (ex : Yawmy Assil), les
yaourts brassés (ex : Moufid, Yawmy Velouté …), et les Drinks (ex :
Raibi et Yawmy Moov)
 Unité de Meknès : Fabrication du lait frais pasteurisé, le fromage frais et
les desserts lactés (ex : Danette, Danino …)
 Unité d’El Jadida : Fabrication du lait frais pasteurisé, lait en poudre, lait
UHT, lait fermenté aromatisé, beurre et Yawmy Assiri.
 Unité de Fqih Ben Salah : Fabrication du lait frais pasteurisé et le lait
concentré.
Chapitre 2 : Présentation de l’usine de Salé :

1. Présentation de l’usine :
Dans le cadre de la mise à niveau de son outil industriel et afin de
décongestionner l'unité de fabrication de Casablanca, la Centrale Laitière a créé
l'usine de Salé en 1982. Elle l'a dotée d'équipements à la pointe de la technologie
afin de garantir la fabrication des produits laitiers conformes aux normes de
qualité et ce dans un environnement sain et sécurisé.
L’usine de Salé est devenue le site model du groupe « Centrale Laitière », et
cela par la performance et l’amélioration continue de ses produits et système de
fabrication et de production.
L’usine de Salé a connu deux extensions essentielles :
 1992 : Première restructuration industrielle de l’usine

6
  1996 : Deuxième restructuration industrielle de l’usine qui a permis
d’augmenter la capacité de l’usine de 50 000 t 0 90 000 t et la
récupération de tous les produits laitiers frais (PLF) qui étaient
conditionnées à l’usine de casa
Adresse : usine Salé Route de Kenitra, 11 000
Ville : Salé Site web: www.centralelaitiere.com
Téléphone : (212) 0537 78 21 18 Fax : (212) 0537 78 19 86

2. Structure de l’usine :

Le site de Salé s’étend sur une superficie de 20 hectares et contient toutes les
installations nécessaires pour assurer une production en continu des yaourts
étuvés et brassés ainsi que celle des drinks. L’usine de Salé est répartie en deux
zones principales.
La première zone qui est l’amont de l’usine, est nommée « le Process
», c’est là où se déroule l’opération de réception et de préparation du
lait.
 la deuxième zone qui constitue l’avale de l’usine, est nommée « le
Conditionnement », et c’est à cet endroit que s’effectue la fabrication
et le conditionnement des produits étuvés, brassés et des Drink
C’est un site qui est opérationnel 24h / 24h grâce au relais de trois équipes de
travail.

7
 3L’organigramme de l’usine :

Directeur de l’usine

Responsable Responsable Responsable

Responsable
contrôle de gestion conditionnement maintenance
projets et travaux
neufs

Responsable Responsable ressources Responsable process Ingénieur

qualité et humaines et ordonnance
Conditionnement
sécurité
alimentaire

4. Les produits fabriqués au sein de l’usine Centrale Laitière Salé:

 Etuvé :
Danon Assil : Vanille , banane …
 Brassé :
Moufid :vanille ,fraise,abricot .
Velouté :pistache
,Fraise,mangue
,…
 Les dinks :

8
Chapitre 3 : Processus de fabrication
Les produits sont fabriqués à base de lait reconstitué, de lait frais ou de
lait concentré. Ce dernier est reçu thermisé de l’usine de Fqih Ben Saleh
ou de Meknès, et il est standardisé à usine de Salé.

 Différentes étapes du procédé de fabrication

Le procédé de fabrication comprend généralement 6 étapes communes à tous
les produits et qui sont :
 la réception et la préparation du lait,
 le poudrage ou la préparation de lait
 le traitement des recettes
 le passage par la chambre étuve pour les produits étuvés. Juste après,
tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide.
 expédition vers les agences commerciales existantes au Maroc.
La figure représente les différentes étapes du procédé de fabrication :

Figure 3 : Les principales étapes du processus de fabrication

1 Réception :

9
Tout d’abord, La première chose à faire après la réception du lait c’est de
prendre un échantillon au laboratoire et réaliser des différents tests pour
s’assurer de la qualité. Si les résultats sont conforme le lait est stocker dans des
TR (Tank Réception). Le lait est mobilisé à l’aide des pompes centrifuges voluLe
lait arrive dans des camions citernes du site expéditeur à environ 6°C. Celui-ci
subit une filtration pour éviter le passage des particules indésirables. Il est
ensuite envoyé vers un
refroidisseur où sa
température
atteint environ 4°C, avant
d’être transféré vers l’un
des Tanks de réception pour
un stockage qui ne
doit pas dépasser 15
heures

2. le poudrage :
Considéré comme la première opération dans la production, le poudrage a
pour objectif la création d’un mix en fonction du produit final voulu ; ce mix est
une recette faite à base de lait, de crème, d’amidon, de beurre et de sucre
Tout d’abord, La première chose à faire après la réception du lait c’est de
prendre un échantillon au laboratoire et réaliser des différents tests pour

10
s’assurer de la qualité. Si les résultats sont conforme le lait est stocker dans des
TR (Tank Réception). Le lait est mobilisé à l’aide des pompes centrifuges et
volumétriques.
le lait est pompé des TR, où il est stocké, vers la salle de poudrage ou des
quantités de sucre, d’amidon, de crème et d’autres éléments prédéfinis dans
la recette du mix sont ajoutées.
Ce mélange subit par la suite une opération de réhydratation, durant laquelle
le mélange passe dans un circuit fermé pour une durée d’une heure, pour le mix
à base de formule lait, et de 2 heures s’il est à base de lait en poudre qui nécessite
plus de temps pour le mélange des ingrédients.

3 le traitement des recettes

Cette étape comprend trois sous étape qui sont : La Pasteurisation,

L’homogénéisation et la fermentation.
a. Homogénéisation :
Après un préchauffage, le lait arrive dans l’homogénéisateur à une
température de 70°C. Sous l’effet du mouvement de va et vient des pistons se
trouvant à l’intérieur de l’homogénéisateur, le mix sera alors homogénéisé.
C’est une étape importante dans le processus, du fait qu’elle entraine :
 Une meilleure dispersion de l’émulsion.
 Une réduction de la taille des globules gras.
 L’assurance d’une meilleure digestibilité du produit laitier et une texture
convenable du produit final.
b. Pasteurisation
La pasteurisation est une étape fondamentale dans la fabrication de n’importe
quel produit laitier, surtout lorsque la qualité hygiénique de la matière première
est défectueuse.
Ce traitement thermique permet de détruire la totalité de la flore pathogène et
la quasi-totalité de la flore banale tout en préservant la valeur nutritionnelle du
produit laitier.

11
Il a également pour objectif de forcer la transformation du lactose en acide
formique ; reconnu pour l’activation des bactéries lactique et donc le
déclenchement de la fermentation.
Enfin, la pasteurisation assure une dénaturation maximale des protéines
solubles qui posent généralement un problème d’exsudation de la phase
aqueuse à la surface du yaourt (phénomène de synérèse).C’est sans aucun
danger pour la santé du consommateur.

La fermentation du mix est une opération primordiale qui se fait en moyennant

l’activité des bactéries lactiques. Dans l’industrie des yaourts, deux souches
microbiennes sont incontournables dans le processus de la fermentation :
- Streptococuss thermophilus ;
- Lactobacillus bulgaricus
Pour les yaourts brassés et les Drinks, la fermentation se fait dans les Tanks de
Maturation (TM) qui sont maintenus à une température voisine de 45 °C.
Lorsque la maturation touche à sa fin, le Mix est refroidi à 6 °C pour arrêter la
fermentation, avant de le stocker dans des Tanks Tampon (TT) d’où il sera
soutiré vers la ligne de conditionnement

Figure 6: Observation microscopique des Streptococuss thermophilus

12
 Figure 7: Observation microscopique des Lactobacillus bulgaricus

Finalement après la fermentation, le lait est transporté aux TT (Tank Tempo) et

prêt à être distribuer dans
des tasses

Chapitre 4 : Les
ateliers

1 Atelier YAK :
Cet atelier est pour tous ce qui concerne les yaourts, le procès se fait dans des
étapes à l’aide de plusieurs machines.
L’atelier YAC contient 6 machines on totale : 5 machines ARCIL (ARCIL 2, ARCIL
6, ARCIL 5, ARCIL 3, ARCIL 7) et une machine ERMI (ERMI 2). Chaque ARCIL
s’occupe d’un seul type de yaourts.
L’atelier est composé de deux coté, une pour les yaourts étuvées l’autres pour
les yaourts brassés.

13
  Le process de l’emballage :

1 DEROULEUR PLASTIQUE

ESCRIPTION

Le dérouleur plastique est constitué d’un châssis mécanosoudé et comprend

deux positions de bobine : une position bobine pleine (à l’extérieure du châssis)
et une position fin de bobine (près de l’ensemble d’introduction).
FONCTIONNEMENT

Le déroulement se fait par deux rouleaux entraînés par un motor éducteur se

trouvant sur le châssis du dérouleur. L'opérateur actionne le capteur à tige, qui
aura pour effet de commander le motoréducteur pendant un temps déterminé
par une temporisation ou par action sur le capteur à tige. Il introduit la bande
entre les rouleaux, des guides assurent une bonne mise en placede celle-ci. Il
faut ensuite créer une boucle avant d’introduire du plastique dans le poste de
picotage. Ensuite, la boucle se feraautomatiquement en mettant en marche ou
non le motoréducteurgrâce à un capteur à tige qui commande celui-ci.

14
Quand la bobine arrive à sa fin, il faut la déplacer manuellement vers l’avant du
dérouleur, afin de mettre une nouvelle bobine sur le poste arrière.
Pour un positionnement précis et rapide, l’arbre support possède deux bagues
d’arrêt qui viennent se mettre de part et d'autre du palier. Ces deux bagues
sont placées du coté référence de la machine, c'est à dire du coté opposé
conducteur.

ENTREE DE BANDE

DESCRIPTION

Le système d’entrée de bande se compose d’une chauffe de bords plastique, un

rouleau de guidage et du système de picotage.
FONCTIONNEMENT

Pour amener le plastique correctement dans le bloc de chauffe bord plastique,

celui-ci passe au-dessus d'un rouleau.

Il passe ensuite entre une platine supérieure et une platine inférieure. Ces
platines servent à maintenir le plastique pendant la chauffe de ses bords et
pendant le picotage.

15
Lorsque les chaînes de tirage plastique sont à l’arrêt, des vérins actionnent la
descente et la montée des électrodes.
Le préchauffage s’obtient donc par contact et pression ; il se fait sur une largeur
de 6 mm pour que la pénétration des picots dans le plastique se fasse sans
cassure, ni éclatement .
Juste après l’introduction plastique, se trouve un aspirateur ionisateur. Cet
équipement a pour but de neutraliser l’électricité statique par une ionisation de
l’air par pointe. Le principe est d’appliquer une haute tension électrique à une
pointe placée face à la masse reliée à la terre. Le champ électrique intense
entraîne des modifications ioniques de l’air ambiant .

16
 BOITE DE CHAUFFE
La mise du film thermoplastique à température de formage est obtenue par le
contact de plaques chauffant .
Chaque plaque, appelée aussi électrode, a une résistance moulée à régulation
individuelle. Ces électrodes sont situées au-dessus et sous la bande plastique.
L'ensemble de chauffe est composé de plusieurs électrodes de chauffe
supérieures et inférieures, Les plaques sont usinées de façon à chauffer les
zones qui auront à subir une déformation.

17
 DECORATION
Pour la mise en place des décors dans le moule, le système est divisé en trois
opérations :
 Le premier module (dérouleur papier), qui se trouve sur un châssis
extérieur, comporte le tronçonnage des bobines de papier (découpe des
bandelettes).
 Le second module (bloc d’introduction papier), permet la dépose de la
bandelette dans le moule.
 Le troisième module (rotation des moules) permet d’amener les papiers qui
se trouvent dans les moules sous le poste de thermoformage.

- Coller le décor à la tasse : le moment ou la tasse a pris sa forme, on
l’entoure par l’emballage on colle se dernier par la cire

Il existe une machine appart responsable de du décor.

18
THERMOFORMAGE

DESCRIPTION
A partir d'une bande plastique que l'on
chauffe, c'est de mettre en forme sous l'action
combiné des poinçons et de l’air.
L'outil de formage est composé :
 En partie basse, d'un moule. Le moule
est muni d'une circulation d’eau

 En partie haute, d'un contre-moule,

muni d'une circulation d'eau, dans
lequel manoeuvrent des poinçons de
formage.

19
 PRINCIPES DE BASE

 La bande plastique chauffée arrive sous la presse de formage

 La presse se verrouille, ce qui a pour conséquence de figer la bande. Lors
de ce verrouillage, il ne faut aucune fuite d'air, car elle aurait pour
conséquence de refroidir le plastique, et donc de ne pas avoir une
température de chauffe constante
 Les poinçons descendent
 Envoi d'air de formage pour former le plastique
 L'air prisonnier entre le plastique et le moule s'évacue par les fonds de
pots
Pour avoir un formage constant, il faut être sur que l’envoi de l’air de formage
sera toujours au même instant par rapport à la position des poinçons. Il faut
donc régler l’envoi d’air de formage lorsque les poinçons sont en bas.

DOSEUR A PISTON SANS JOINT A DISQUES

Le lait vient de la TT directement vers une trémie, la trémie est responsable de
mélanger le lait et l’arôme, the mélange acquis est versé dans les tasses, On
remplit les tasses pas par pas (1 pas = 24 tasses)
Dans le cas de produit liquide, les buses sont animées d’un mouvement de
monte et baisse pour éviter les éclaboussures et les phénomènes de mousse.

20
 HOTTE A FLUX LAMINAIRE

Une hotte est implantée entre la presse de formage et la presse de

thermoscellage afin d'assurer la propreté de l’atmosphère à laquelle sont
exposés contenant et contenu
Le flux laminaire a pour fonction de maintenir la zone de dosage dans une
ambiance dite Ultra propre et de la protéger des risques de contamination
extérieure .

21
TUNNEL U.V.
DESCRIPTION

Le tunnel U.V. comprend 8 lampes. Elles sont montées dans un caisson situé
avant le dernier rouleau de renvoi sous la presse de soudure. Le
refroidissement de l'appareil est réalisé par ventilation.

FONCTIONNEMENT

Le tunnel sert à désinfecter le papier opercule avant de souder celui-ci sur les
pots. La désinfection est réalisée par rayonnement U.V.

THERMOSCELLAGE

Le thermoscellage consiste à faire adhérer un film (opercule), enduit d'un

matériau scellable, par pression et par transmission de température d’une
électrode chauffante sur la bande plastique, soutenue par une contre partie
appelée contre-électrode.

Pour une bonne soudure, il faut :

- Une température d’électrode constante et uniforme (200 à 220°C)
- Un parallélisme parfait entre l’électrode et la contre électrode (Défaut maxi :
< 0,1 mm)
- Un entrefer permettant une pression sur le plastique (Pénétration cordon

22
 DATAGE

Le poste de datage (marquage de la Date sur les opercules) est placé entre
l’étirage à chaud et la presse de soudure

Le poste de datage (marquage de la Date sur les opercules) est placé entre
l’étirage à chaud et la presse de soudure. Ce datage est effectué par des
caractères semi-rigides dont la surface de travail est enduite d'encre par le
balayage de rouleaux encreurs.

23
 DECOUPE

DESCRIPTION
En partie basse, une matrice dans laquelle s'insèrent les pots et
servant de contrepartie aux poinçons et couteaux (découpe et
prédécoupe). Un jeu de support de pots permet de maintenir les pots
dans le plan de défilé lors de l'avance des chaînes et évite que sous leur
poids ils se déforment et soient écrasés lors de la remontée de la
matrice.
En partie haute, un "coeur d’outil" comprenant : les poinçons et
couteaux (découpe et prédécoupe) ainsi que les éléments de
dévêtissage évitant que le plastique reste bloqué au niveau des
poinçons et couteaux. Ce "coeur d’outil" est montée sur des rails afin de
permettre un entretien et une maintenance plus facile et rapide de
celuici.

C'est séparer la bande plastique en unité de vente :

 barquettes de 4 pots
 barquettes de 6 pots
 barquettes de 8 pots

ENCAISSEUS
Ies yaourts sont maintenant finis et prêt d’être stocker ils se dirige vers la
presse à buse, cette dernière fait prendre les tasses de Danone finis, pas par
pas et les poser dans des palettes en attente d’être stocker.
Les yaourts brassés sont ramenés aux chambres froides immédiatement quand
les yaourts étuvés doivent passer par l’étuve premièrement pour s’étuver.

24
 Résumé

Figure 6 : Les différentes étapes de la chaine de production

1 Rouleau plastique PS 7 Trémie
2 Pré-nettoyage 8 Mélangeur
3 Zone moulage : principe formage 9 Zone de découpage de l’opercule
4 Zone de découpe du décor 10 Salle de contrôle
5 Doseur 11 Encaissage
6 Buses du doseur 12 Palettisation
Tableau 1: Les différents sous-systèmes de la chaine de production d’une
conditionneuse (ARCIL2).

ATELIER SOUFLAGE :

Procédé de transformation qui permet la réalisation d’une pièce en plastique

creuse de forme complexe en une seule et unique opération.
Il s’agit de la technologie utilisée pour la production de corps creux de toutes
contenances.

25
Procédé de fabrication
Phase 1
Pour la fabrication des pièces, nous utilisons des granulés de matière plastique Lotréne

auxquels nous pouvons associer des colorants et autres additifs. Ce mélange est chauffé

( ) puis, devenu visqueux par son déplacement dans une vis

sans fin, il s’accumule dans un ensemble mécanique appelé « tête d’accumulation ou tête

d’extrusion continue».

26
Phase 2

La souffleuse extrude à la verticale et au centre du moule de soufflage

ouvert un tube de matière. Le diamètre de la paraison, sa longueur, ses
épaisseurs varient en fonction de la pièce à produire.
Il est possible de réguler le profil d’épaisseur pour créer des zones plus
rigides et donc plus résistantes.

Phase 3
Le moule (outillage) se referme
ensuite sur la matière première et le
process de soufflage commence. De
l’air sous pression est injecté par une
canne de soufflage afin de plaquer la
matière première sur les parois de
l’outillage.

27
Phase 4
Le moule, équipé d’un circuit de
refroidissement transforme la matière
visqueuse en état solide.

Phase 5
Le moule s’ouvre permettant ainsi de récupérer la pièce soufflée. Une opération manuelle ou

automatique est réalisée pour « dégrapper » le produit fini . Les chutes sont ensuite

recyclées.

Phase 6
Différentes opérations de finitions peuvent être réalisées comme une découpe, une soudure,

un assemblage, un test étanchéité. Le produit est ensuite contrôlé puis conditionnée pour

livraison.

28
 Chapitre 3 :L’atelier drinks :

La zone Dan ‘Up est composée de deux lignes pour la production des différents
types de Dan ‘Up, elle comporte les 6 machines suivantes
a. ERMI : Cette machine permet le remplissage des bouteilles par du mix
aromatisé (vanille, céréales et fraise). ERMI a une capacité de 22 000 bouteilles
par heure.
b. REMY : Cette machine permet le remplissage des bouteilles par du mix
aromatisé (vanille et fraise).
REMY a un rendement entre 10 000 et 12 000 bouteilles par heure.
c. SLEEVEUSES : Les Sleeveuses permettent le montage du décor sur les
bouteilles remplies au niveau de
Remy ou ERMI. La Sleeveuse N°1 a une capacité de 510 bouteilles par minute,
alors que celle de la Sleeveuse N°2 est de 250 bouteilles par minute
d. POLYPACK : Cette machine permet de ranger et d’emballer les bouteilles de
Dan’Up en paquets de 6 bouteilles. Elle compte une capacité d’environ 21 000
bouteilles par heure.
e. PRASMATIC: Cette machine permet de ranger et d’emballer les bouteilles de
Dan’Up en paquets de 6 bouteilles. Elle compte une capacité d’environ 13 000
bouteilles par heure

Processus de fabrication et mode opératoire :

Les bouteilles fabriquées dans l’atelier SIDEL sont acheminées jusqu’à la trémie
d’alimentation qui les met sur le convoyeur pour atteindre les positionneurs
des bouteilles qui sont envoyées vers la machine de remplissage ERMI.

29
Les bouteilles sont remplies par le mix traité et fermées par des opercules en
aluminium.

Une fois fermées, elles passent sur un convoyeur pour imprimer la date de
production ainsi que celle de la péremption, puis elles passent par une
sleeveuse pour recevoir le Sleeve (étiquette) qui se colle autour de chaque
bouteille.

30
Les bouteilles remplies et décorées sont ensuite envoyées vers la Prasmatic ou
la Polypack qui permettent l’alignement des bouteilles et leur mise en plastic
sous forme d’un bloc de 6 bouteilles.

31
 Chambre froide :
La chambre froide est la station finale des produits avant d’être envoyée au
stockage
La température basse de la chambre aide les produites étuves à atteindre l’état
consommable, ils restent dans la chambre pour 2hr avant d’être envoyé au
stockage.

32
 Conclusion

CE STAGE M'A DONNE UNE IDEE REELLE SUR MA FORMATION

D'AVENIR, DE MEME LA DYNAMIQUE DANS LE TRAVAIL QUI EST BASEE SUR LA
PATIENCE ET LE PROGRES POUR REALISER DES RESULTATS POSITIFS DANS LA VIE.
SUR LE PLAN PROFESSIONNEL, CE STAGE FUT MA PREMIERE
EXPERIENCE DANS LE MONDE DE L'INDUSTRIE. J'AI BEAUCOUP APPRECIE
LE TRAVAIL DANS CETTE AMBIANCE, ENTOURE PAR UN PERSONNEL QUI A ETE TRES
COOPERATIF ET ATTENTIF A MES QUESTIONS, CE QUI M'A LAISSE DE BIEN VOULOIR
TRAVAILLER PLUS TARD DANS LE DOMAINE INDUSTRIEL, ET A ETE L'OPPORTUNITE
POUR MOI DE :

• DECOUVRIR LE MONDE PROFESSIONNEL.

• APPRENDRE A S'INTEGRER DANS UN ENVIRONNEMENT PROFESSIONNEL (RELATION

HUMAIN, ORGANISATION DU TRAVAIL).
D'UNE AUTRE PART, CE STAGE AU SEIN DU GROUPE C.L-DANONE SALE, M'A DONNE
L'OPPORTUNITE DE TRAVAILLER DANS UN MILIEU AGRO -INDUSTRIEL ET M'A PERMIS DE
S'ADAPTER A L'ENVIRONNEMENT DE TRAVAIL. PAR AILLEURS.
EN FIN, JE TIENS A REMERCIER L'EQUIPE QUI M'A VRAIMENT TRES BIEN ACCUEILLI DURANT
1 MOIS, ELLE A TOUJOURS ETE PRESENTE LORSQUE JE RENCONTRAIS DES PROBLEMES, ET
TOUJOURS PRETE A REPONDRE A MES QUESTIONS

33