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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTER DE LA FORMATION ET DE L’ENSEIGNEMENT

PROFESSIONNELE
INSTITUT NATIONAL SPESIALISE DE LA

FORMATION PROFESSIONNELLE ABDELKADER
MATOUK DE BEULIEU
(EX. ITEEM)
Mémoire de fin de formation en vue de l’obtention du

diplôme de technicien supérieur en Maintenance Industrielle
Thème
ETUDE TECHNOLOGIQUE ET MAINTENANCE

D’UN CADRE TELESCOPIQUE DE
PREHENSION
SPREADER (BROMMA)
 L’entreprise d’accueil : EPAL
Réalisé par : Encadré par :
 MARNICHE Younes Mr FEKIK Samir

 NAIOUA Ayoub
Promo Mars2023
Résumé
Le développement de toute entreprise quel que soit son objectif dépend essentiellement du
degré de l’efficacité de sa maintenance, les bonnes décisions et la bonne gestion de cette
dernière permet d’augmenter la fiabilité et la disponibilité des équipements.
Notre travail consiste à faire l’étude technologique et maintenance d’une remplisseuse des
gélules ZANASI 40-E choisie au sein de l’entreprise SAIDAL dont l’objectif est d’augmenter
la sûreté et la disponibilité de la machine.
Nous avons étudié la machine de tous les cotes (électrique, mécanique, pneumatique et
automatisme) et étudié leurs schémas de fonctionnement, pour détermination les point
essentiels qui nous permettent d’effectuer une intervention rapide et efficace. Et nous avons
analysé les plans de maintenance pour augmenter la fiabilité de la machine.
Mot clés: fiabilité, remplisseuse des gélules ZANASI 40-E, maintenance.
Abstract
The development of any company, whatever its objective, depends essentially on the degree
of efficiency of its maintenance, the good decisions and the good management of the latter
make it possible to increase the reliability and the availability of the equipment.
Our work consists of a technological and maintenance study of a ZANASI 40-E capsule
filling machine chosen within the company SAIDAL, the objective of which is to increase the
safety and availability of the machine.
We have studied the machine from all points of view (electrical, mechanical, pneumatic and
automatic) and studied its operating diagrams, in order to determine the essential points that
allow us to carry out a rapid and efficient intervention. And we analyzed the maintenance
plans to increase the reliability of the machine.
Key word: reliability, ZANASI 40-E capsule filler, maintenance.
II
Remerciements
Au nom de dieu, le bienfaiteur miséricordieux qui nous a
donné le courage, la foi et nous a facilité le chemin pour atteindre
notre objectif, nous tenons à exprimer notre gratitude.
Nous tenons aussi à exprimer nos remerciements à :
Mr. HAMMADI S et Mr. AKKOUCHE N nos encadreurs,
qui nous ont prêté une attention particulière et qui a aucun
moment n’ont ménage leurs efforts et leur savoir pour nous apporter
leur aide la plus précieuse.
Tous les membres du jury, pour l’honneur qu’ils nous font en
acceptant d’examiner ce mémoire.
Tous les enseignants qui ont assuré notre formation et qui ont
toujours été sources d’idées.
Le personnel du Groupe SAIDAL pour leur hospitalité, leur
ouverture d’esprit et le support indéfectible qu’il nous en montré.
A ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’aboutissement de ce

travail.
Louibi Mustapha - Lounas Ishak
III
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A l’âme de ma chère mère et celle de mon père pour les sacrifices dont
ils ont fait preuve et mon égard.
A mes chers frères et mes sœurs,
Atouts les membres de ma famille qui m’ont aidé durant toutes mes
études.
A mes amis que j’ai connus que j’ai considéré comme mes frères, ceux
qui m’ont soutenu aidé et encouragé à achever ces années d’études je
leur dédie ce travail particulièrement Yazid, Bilal, Makhlouf et surtout
mon binôme Ishak.
- Louibi mostapha
Je dédie ce modeste travail :

A mes très chères parents qui ont fait mon bonheur et qui ont partagés
mes malheurs surtout ma chère mère, pour leur soutien, leur patience et
leur confiance
A mes chers frères et surtout Abdel Baki.
A mes amis que j’ai connus que j’ai considéré comme mes frères
Abdelkader, Bilal, Yazid, Makhloof et surtout mon binôme Mostapha.
A mes amis …….
- Lounas Ishak
IV
Table des matières
TABLE DES MATIERES

Résumé................................................................................................................................II
Remerciements....................................................................................................................III
Dédicaces.............................................................................................................................IV
Table des Matières...............................................................................................................V
Liste des Figures..................................................................................................................VIII
Liste des Tableaux...............................................................................................................XI
Introduction générale........................................................................................................01
Chapitre I : Présentation de l’entreprise d’accueil

I.1. Introduction..................................................................................................................03
I.2. Historique du groupe SAIDAL.....................................................................................03
I.3. Situation géographique.................................................................................................04
I.4. Infrastructure de l’unité de Dar El-Beida.....................................................................04
I.5. Organisation de l’entreprise..........................................................................................05
I.6. Description des locaux d’unité SAIDAL.....................................................................05
Chapitre II: Partie exploitation
II.1. Présentation de la machine.........................................................................................08
II.2. Présentation des gélules.............................................................................................08
II.3. Caractéristiques techniques de la machine.................................................................09
II.4. Les principaux éléments qui composent la machine..................................................10
II.5. Flux opérationnel........................................................................................................12
II.6. Mise en marche de la machine...................................................................................13
II.7. Mise en arrêt de la machine........................................................................................15
II.8. Fonctionnement de la machine...................................................................................16
II.8.1. Alimentation des gélules................................................................................16
II.8.2. Conditionnements des poudres.......................................................................19
II.8.3. Sélection des gélules non ouvertes................................................................21
II.8.4. Post de fermeture des gélules pleines.............................................................21
II.8.5. Poste d’expulsion des gélules pleines.............................................................23
II.8.6. Poste de nettoyage..........................................................................................23
II.8.7. Schéma de fonctionnement.............................................................................23
V
Table des matières
II.9. Hygiène et sécurité de la machine..............................................................................24
Chapitre III : Etude technologique
III.1. Partie électrique..........................................................................................................25
III.1.1. Circuit de puissance......................................................................................25
III.1.2. Circuit de commande....................................................................................26
III.1.3. Relais de sécurité...........................................................................................29
III.1.4. Variateur de vitesse.......................................................................................30
III.2. Partie mécanique........................................................................................................33
III.2.1. Fonctionnement de la chaîne cinématique....................................................33
III.2.2. Schéma de la chaîne cinématique..................................................................34
III.2.2. Nomenclature de la chaîne cinématique........................................................35
III.3. Partie pneumatique.....................................................................................................36
III.3.1. Fonctionnement du circuit pneumatique.......................................................36
III.3.2. Schéma du circuit pneumatique....................................................................37
III.3.3. Nomenclateur de circuit pneumatique...........................................................38
III.4. Partie automatisme.....................................................................................................39
III.4.1. Structure de la partie automatisme................................................................40
III.4.2. Grafcet...........................................................................................................41
III.4.3. Automates Programmables Industriels..........................................................42
Chapitre IV : Partie Maintenance
I.1 Généralité sur la maintenance....................................................................................44
IV.1.1. Définition de la maintenance........................................................................44
IV.1.2. Objectifs de la maintenance..........................................................................44
IV.1.3. Rôle de la maintenance.................................................................................45
IV.1.4. Types de maintenance...................................................................................45
IV.1.5. But de la maintenance...................................................................................47
IV.1.6. Les opérations de maintenance.....................................................................48
IV.1.6.1. Les opérations de maintenance corrective...................................48
IV.1.6.1. Les opérations de maintenance préventive..................................48
IV.1.7. Les niveaux de la maintenance.....................................................................49
I.2 Les déroulements des interventions à l’entreprise SAIDAL.....................................51
IV.2.1. Les interventions de maintenance corrective................................................51
IV.2.2. Les interventions de maintenance préventive...............................................51
IV.2.3. Le programme de la maintenance appliqué à l’équipement.........................51
VI
Table des matières
I.3 Planning de maintenance préventif............................................................................52
I.4 Dossier historique......................................................................................................53
I.5 Planning de lubrification............................................................................................54
I.6 Diagnostique des défauts...........................................................................................55
Chapitre V : Problématique
V.1. Présentation de la problématique...............................................................................56
V.2. Définition de limiteur de couple.................................................................................56
V.3. Principe de fonctionnement........................................................................................56
V.4. Les types des limiteurs de couple...............................................................................57
V.5. Choix d’un limiteur de couple....................................................................................58
V.6. Limiteur de couple à friction......................................................................................59
V.6.1. Mode de fonctionnement................................................................................59
V.6.2. Réglage du couple limite................................................................................59
V.6.3. Position du limiteur de couple........................................................................60
V.6.4. Détection d’un dépassement du couple limite................................................60
Conclusion
Références bibliographie
Annexe
VI
I
Liste des figures
LISTE DES FIGURES
Figure I.1 : Situation géographique de l’unité de Dar El Beida 04

Figure I.2 : Organigramme de l’entreprise SAIDAL 05
Figure II.1 : la taille des gélules 09
Figure II.2 : Les principaux éléments de ZANASI-40-E -1- 10
Figure II.3 : Les principaux éléments de ZANASI-40-E -2- 11
Figure II.4 : la machine ZANASI 40-E 12
Figure II.5 : groupe d’alimentation des gélules 18
Figure II.6 : groupe de conditionnement de poudre 21
Figure II.7 : poste de fermeture des gélules pleines 22
Figure II.8 : Poste d’expulsion des gélules pleines 23
Figure II.9 : Schéma de fonctionnement 23
Figure III.1: circuit de puissance de la machine ZANASI 40-E 26
Figure III.2 : circuit de commande de la machine ZANASI 40-E 28
Figure III.3 : schéma de câblage du relier de sécurité 29
Figure III.4 : Raccordement de variateur de vitesse 30
Figure III.5 : la chaîne cinématique 34
Figure III.6 : Circuit pneumatique 37
Figure III.7 : structure de la partie automatisme 39
Figure III.8 : schéma de Grafcet 41
Figure III.9 : schéma de câblage de l’automate 43
Figure IV.1 : l’organigramme types de maintenance 47
Figure V.1 : Limiteur de couple à goupille de cisaillement 57
Figure V.2 : Limiteur de couple à friction 57
Figure V.3 : Limiteur de couple à came 58
Figure V.4 : Limiteur de couple à billes 58
Figure V.5 : Limiteur de couple à friction 59
Figure V.6 : Position du limiteur de couple 60
Figure V.7 : Détection d’un dépassement du couple limite 60
VII
I
Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX
Tableau II.1 : les formats des gélules 09

Tableau II.2 : caractéristiques techniques de la machine 09
Tableau II.3 : principaux éléments de ZANASI-40-E 10
Tableau II.4 : principaux éléments de ZANASI-40-E 11
Tableau II.5 : Flux opérationnel 12
Tableau II.6 : Eléments de groupe d’alimentation des gélules 18
Tableau II.7 : éléments de groupe de conditionnement de poudre 20
Tableau II.8 : Eléments du poste de fermeture des gélules pleines 22
Tableau III.1 : Caractéristiques technique de relias de sécurité SIEMENS 29
Tableau III.2 : Caractéristiques technique de variateur de vitesse HITACHI 30
Tableau III.3 : Les éléments de l’armoire électrique 32
Tableau III.4 : Nomenclature de la chaîne cinématique 35
Tableau III.5 : Nomenclature du circuit pneumatique 38
Tableau III.6 : Différents éléments d’un système automatisé 40
Tableau IV.1 : planning de maintenance préventif 52
Tableau IV.2 : l’historique des pannes de ZANASI 40-E entre 20/05/2 -10/07/21 53
Tableau IV.3 : planning de lubrification de la machine ZANASI 40-E 54
Tableau IV.4 : diagnostique des défauts de la machine ZANASI 40-E 55
I
X
Introduction Générale
Le développement de toute entreprise quel que soit son objectif dépend essentiellement
du degré de l’efficacité de sa maintenance, les bonnes décisions et la bonne gestion de cette
dernière permet d’augmenter la fiabilité et la disponibilité des équipements.
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. En effet, l’évolution technologique, l’esprit
innovateur des entreprises et leur souci continuel de réduire la fréquence des pannes de leurs
équipements, font de la maintenance un outil indispensable à la bonne marche d’une
entreprise.
De plus, Tous les équipements d'une installation industrielle sont soumis à des
mécanismes de dégradation pouvant causer l'apparition des modes de défaillance des
matériels, entraînant ainsi leur panne et d'éventuels effets sur le fonctionnement de
l'installation.
Pour cela les entreprises doivent choisir avec précaution une politique de maintenance
convenable et optimale pour le suivi de leurs équipements, ceux-ci se sont efforcés
d’améliorer à la fin la rentabilité du matériel, autrement dit : le matériel reste plus longtemps,
en sécurité et plus sûrement en service.
Pour que la fonction de maintenance soit optimale au sein des entreprises, il faut une
bonne compréhension du fonctionnement des machines. Et pour cela, il faudra mettre en
œuvre l’étude technologique des machines.
Notre projet de fin d’étude, au sein du groupe pharmaceutique SAIDAL, consiste à

réaliser une étude technologique et problématique d’une géluleuse ZANASI 40-E. cette
machine est de très grandes importances dans la chaîne de production de l’entreprise.
Notre mémoire est organisé en quatre chapitres :
 Le premier chapitre intitulé « Présentation de l’entreprise d’accueil» est consacré à

la présentation de l’entreprise SAIDAL, ses fonctions, ses activités ainsi que son
organisations.
 Le second chapitre intitulé « Partie exploitation » présentation générale de la
machine et son fonctionnement détaillé.
-
1
 Le troisième chapitre intitulé « Etude technologique » étude technologique de défirent

partie (électrique, mécanique, pneumatique et automatisme) de la machine. Etude les
schémas de fonctionnement.
 Le quatrième chapitre intitulé « Partie maintenance » représente la définition et les

objectifs de la maintenance industrielle, et le déroulement de la maintenance préventive et
corrective dans l’entreprise.
 Le dernier chapitre intitulé « problématique » est consacré à la présentation de la

problématique et une proposition d’une solution, suivi d’une conclusion.
-
2
Chapitre I
Présentation de l’entreprise d’accueil
Chapitre I Présentation de l’entreprise d’accueil
I.1. Introduction
Le groupe industriel SAIDAL est une société par actions, au capital de 2.5 milliards
dinars algériens, dont la mission principale le développement, la production et la
commercialisation des produits pharmaceutiques à usage humain et vétérinaire.
Le groupe SAIDAL est considéré actuellement comme le leader de l’industrie
pharmaceutique en Algérie avec une grande part de marché.
L’unité de Dar El Beida est considérée comme la plus ancienne de groupe SAIDAL (elle
existe depuis 1958). Elle appartenait au laboratoire français LABAZ avant sa nationalisation
en 1970. Elle est caractérisé par :
- Une capacité de production très importante (43million unités de vente par an).
- Un savoir-faire élevé dans le domaine de production, du contrôle et d’analyse.
- Une surface de stockage de 6600 m2 (4.600 palettes).
L’usine Dar El Beida sert à la fabrication de produits pharmaceutiques sous trois formes :
- Sèche (Gélules, Comprimés);
- Liquide (sirops) ;
- Pâteuse (dentifrice, pommades).
I.2. Historique du groupe SAIDAL
La Pharmacie Centrale Algérienne (PCA) créée en 1969, avait le monopole sur
l’importation, la fabrication et la commercialisation en gros des produits pharmaceutiques.
En 1982, la PCA à subi une restructuration et sa branche production fut érigée en
Entreprise Nationale de Production Pharmaceutique (ENPP). En 1985, elle changea de
dénomination et devient alors : SAIDAL. Suite aux réformes économiques de 1989, SAIDAL
devient une entreprise publique dotée de l’autonomie de gestion et a acquis le statut de société
par actions (SPA). En 1993, SAIDAL a participé à la création de nouvelles filiales.
En 1997, SAIDAL a subi une restructuration qui s’est traduite par sa transformation en
Groupe Industriel, le 2 Février 1998, dans la même année, elle a développé des opérations de
recherche dans le domaine humain et vétérinaire.
PHARMAL est l’une des quatre filiales de SAIDAL qui a pris naissance lors de sa
restructuration en tant que Groupe Industriel en Février 1998.
Elle dispose de trois usines de fabrication qui sont :
- Usine Dar El Beida.
- Usine Annaba.
- Usine Constantine.
3
I.3. Situation géographique

L’usine Dar El Beida est située à l’Est de la zone industrielle d’Oued Smar elle-même
située à 20 Km à l’Est d’Alger.
Les coordonnées géographiques de l’unité sont : X= 03° 12’ 11’’ Y= 36° 42’ 30’’
L’usine est limitée :
- Au Nord par : la société PFEIZER;
- Au Sud par : la route et l’autoroute;
- À l’Est par : le parc présidence;
- À l’Ouest par: la pharmacie centrale des hôpitaux (PCH).
Figure I.1 : Situation géographique de l’unité de Dar El Beida.
I.4. Infrastructure de l’unité de Dar El-Beida

L’unité de DAR El-Beida se compose de :
 Un atelier des sirops avec une capacité de production de 40.000 U/ jour.
 Un atelier des secs avec une capacité de production de :
- Gélules : 50.000 U/ jour.
- Comprimés : 74.000 U/ jour.
 Un atelier des pâteux avec une capacité de production de :
- Dentifrice : 50.000U/ jour.
- Autre : 22.500 U/ jour.
 L’usine est dotée d’un laboratoire de contrôle de la qualité chargé de l’analyse
Physico-chimique et microbiologique.
4
I.5. Organisation de l’entreprise

L’usine de production (GROUPE SAIDAL) s’organise selon l’organigramme suivant
Figure I.2 : Organigramme de l’entreprise SAIDAL.
I.6. Description des locaux d’unité SAIDAL

Les locaux sont séparés physiquement et chaque atelier est identifier par une inscription
sur la(es) porte(s) .un système de sécurité d’ouverture des ports peut également être mise en
place.
L’unité SAIDAL de DAR EL BEIDA est une unité de production (fabrication et
conditionnement) des médicaments elle est composée essentielles de :
1. Une zone de stockage
2. Une zone de production
3. Une zone contrôle de qualité
4. Des zones annexes.
1- Les zones de stockages :
Elle est devisée en 3 magasins :
- Un magasin des matières premières
- Un magasin des articles de conditionnement
- Un magasin pour les produits finis
Elle est de superficie suffisante permettant un stockage ordonné des différentes catégories de
produit : matières premières articles de conditionnements produits intermédiaires, vrac et
finis, produits en quarantaines, libérés, refusés retournés ou rappelés.
En particuliers, elle est propre et sèche et maintenue dans des limites acceptables de
température.
5
Les prélèvements d’échantillons, des matières premières sont effectués dans une zone séparée
de façon à éviter la contamination.
Les articles de conditionnements imprimés sont stockés dans de bonnes conditions de
sécurité.
2- Zone de production :
Elle est représentée par l’atelier de fabrications et deux lignes de conditionnements
(pilulier et blister)
Les locaux sont disposés selon l’ordre logique des opérations des fabrications effectué et
selon les niveaux de propreté requise
Le matériel et le les produits sont arrangés de façon ordonnée et logique pour éviter toute
confusion et de diminuer le risque d’omission ou l’erreur dans le déroulement de toute étapes
de fabrication ou de contrôle Les surfaces intérieurs (murs, plafond et sols) sont lisses,
exemptes de fissures et de joints ouvertes, et ne libèrent pas de particules, elles permettent un
nettoyage aisé et efficace.
Les zones de productions sont correctement ventilées par des installations de traitement d’air
(températures, humidités et filtrations) adaptés à la fois aux produits manipulés aux opérations
effectuées et à l’environnement.
L’atelier de fabrication comporte plusieurs salles correspondant aux différentes étapes de la
fabrication :
- Une salle de préparation
- Une salle de compression
- Une salle d’impression
Une salle laboratoire de contrôle in procès : laboratoire pharmaco-technique ou se fait le
contrôle au cours de la fabrication.
3- Une zone contrôle de qualité :
Le laboratoire est séparé des zones de productions ils sont spacieux répondant des
exigences des BPF (Bonnes pratiques de fabrications).
A ce niveau se déroulent des analyses physico-chimiques :
- Contrôle des matières premières et articles de conditionnement.
- Contrôle des produits (grain et comprime et PF).
Les appareils sensibles sont protégés dans des locaux distincts.
4- Les zones annexes :
Les sanitaires ne communiquent pas directement avec les zones de production et les zones de
stockage. Les ateliers d’entretien sont isoles des zones de production. Le service de
6
maintenance est l’ensemble d’action permettant de maintenir ou de rétablir un bien ,dans un

état spécifique ou en mesure d’assurer un service déterminé.
Les principaux domaines d’activité de responsable de la maintenance dans l’unité SAIDAL
DAR EL BEIDA sont :
- Maintenance des équipements
- Amélioration de l’état du matériel
- Approvisionnement et gestion des pièces détachées et fournitures.
Les pièces détachées et les outils sont rangés dans des locaux. Cette politique de maintenance
utilisée est préventive.
7
Chapitre II
Partie Exploitation
Chapitre II Partie Exploitation
Introduction
L’exploitation est une partie essentielle qui contient des informations très importantes
telles que la mise en place la mise en marche réglage toutes ces informations doivent être bien
retenues pour avoir une exploitation totale de la machine.
II.1. Présentation de la machine

La machine ZANASI-40-E c’est une machine Italienne (Bologna), fabriquée par
IMAINDUSTRIA MACHHINE AUTOMATICH (S.P.A). Elle est spécialisée dans la
fabrication des produits pharmaceutiques (gélules, comprimés …), tels que le remplissage des
gélules vide en poudre.
Les machines à remplir les gélules ZANASI 25/40 E ont été conçues pour le
conditionnement de perles gélatineuses dures partagées en deux parties.
Les machines ZANASI 25/40 E effectuent le remplissage des gélules avec des produits
sous forme de:
 Liquides
 Poudres
 Granulées
La ZANASI-40-E est une machine à mouvement alternatif équipée d'une tourelle
tournant par impulsions autour de son axe, dans le sens des aiguilles d'une montre, et
transportant les gélules à 6 postes différents.
II.2. Présentation des gélules

Une gélule, ou capsule à enveloppe dure, désigne une forme galénique de médicament,
solide, que l'on avale par voie orale. Elle est constituée d'une enveloppe dure, creuse qui
contient la substance active.
La gélule est constituée de deux parties, la tête et le corps, cylindriques, ouvertes à une
extrémité et dont le fond est hémisphérique, s'emboîtant l'une dans l'autre.
Il existe 08 numéros dont chacun correspond à une certaine capacité exprimée en ml.
La machine ZANASI-40-E remplir des gélules dont la format va de 00 à 5.
8
Taille (No) 000 00 0 1 2 3 4 5
Volume (ml) 1,37 0,95 0,86 0,50 0,37 0,30 0,21 0,13
Tableau II.1 : les formats des gélules.
Figure II.1 : la taille des gélules.
II.3. Caractéristiques techniques de la machine
Dimensions (L x l x h) 1150 × 920 × 1880 mm

Poids 1 tonne
Tension 230/400 V
Intensité 15 A
Fréquence 50/60 Hz
Puissance maximale 10 KW
Capacité 40000 u/h
Nombre de gélule par cycle 6
air comprimé 100 dm3/min - 6 bars
Tableau II.2 : caractéristiques techniques de la machine.
9
II.4. Les principaux éléments qui composent la machine

Les principaux éléments qui composent la machine sont les suivants:
Repère Nombre Désignation
1 1 Format de conditionnement des gélules et de poudre

2 1 Hotte protection
3 1 Groupe de dosage des granulés et des comprimés
4 1 Commande manuelle
5 1 Bâti
6 1 Motorisation
7 1 Prises électrique
8 1 Cinématismes
9 1 Armoire électrique et tableau
10 1 Groupe de contrôle et mise à niveau de la couche de poudre
11 1 Groupe d’alimentation des gélules
Tableau II.3 : principaux éléments de ZANASI-40-E.
Figure II.2 : Les principaux éléments de ZANASI-40-E -1-.
10
1 1 Groupe d’alimentation de gélules

2 1 Port douille ∕Groupe de dosage de la poudre
3 1 Groupe de dosage des granulée
4 1 Groupe de dosage de la poudre
5 1 Groupe de triage des gélules défectueuses
6 1 Groupe de fermeture des gélules
7 1 Groupe d’expulsion des gélules
8 1 Poste de nettoyage douille
09 1 Tourelle centrale
P 1 Boutons d’arrêt d’urgence
A 1 Tableau de manipulation
B 1 Volant manuel
C 1 Interrupteur général
Tableau II.4 : principaux éléments de ZANASI-40-E.
Figure II.3 : Les principaux éléments de ZANASI-40-E.
11
II.5. Flux opérationnel

La machine ZANASI-40E conditionne à la fois les gélules et le produit en effectuant le cycle
ci-après :
 Alimentation des gélules avec sélection automatique de cas dernière(1) par

groupe en option sur demande
 Orientation, positionnement et ouverture des gélules sur la tourelle centrale
équipée de postes (2).
 Séparation du fonde et couvercle des gélules pour permette le remplissage
 Sélection automatique des gélules non ouvertes
 Fermeture des gélules après réalignement du fonde par rapport au couvercle
 Expulsion des gélules emplis (3).
 Passage statistique des gélules avec système d’optionnel (8).
 Sélection final des gélules remplies avec système automatique de séparation des
gélules vide ou à demi-pleines des pleines (4).
Repère Désignation
1 Groupe d’alimentation de gélules
2 Port douille ∕Groupe de dosage de la
poudre
3 Groupe de dosage des granulée
4 Groupe de dosage de la poudre
5 Groupe de triage des gélules
défectueuses
6 Groupe de fermeture des gélules
7 Groupe d’expulsion des gélules
8 Poste de nettoyage douille
Tableau II.5 : Flux opérationnel. Figure II.4 : la machine ZANASI 40-E.
12
II.6. Mise en marche de la machine

La mise en marche peut être divisée en plusieurs phases distinguant l’activité revenant
aux techniciens de maintenance et les différents états de la machine:
 1ère phase :
Alimenter la machine en courant électrique en raccordant les bornés, pour réaliser des trois
câbles de phase plus le câble de protection il faut de raccorder à la boite de dérivation
électrique, installé à l’intérieur de la boite un transformateur.
 2éme phase :
Alimenter la machine en air comprime dans la conduite pneumatique principale
d’alimentation doit être réalisée avec un tuyau ayant un diamètre intérieur de 8 mm, pouvant
supporter une pression de service variant de 0,4 à 0,8 bars max. Après avoir effectué le
raccordement, vérifier si le robinet d’entrée est bien en position (ouvert) pour la machine
puisse fonctionner.
 3éme phase :
Raccorder les groupes auxiliaires comme :
- Connecteur DS /71
- Connecteur SC1000
- Connecteur signal Gr. Poids
- Connecteur alimentation électrique Gr. poids
 4éme phase :
- Actionner l’interrupteur principal
- Bouton (marche/arrêt) de la machine
- Bouton (marche/arrêt) de la (pompes/aspirateur)
 5éme phase :
Contrôle du bon état des cinématismes de la machine. Dégager le volant manuel en enlevant
le bouton de verrouillage, aiguilles d’un montre et vérifier si rien ne gêne les mouvements de
la machine. Refaire cette opération plusieurs fois jusqu’à ce que la tourelle ait accompli au
moins 8 déclics. Si cette rotation s’avérait impossible, contrôler s’il n’y a pas eu un
changement de position provoqué par le transport. Il est normal que la machine ait des
mouvements plus durs pendants la rotation et lors du soulèvement des organes opérationnels,
c’est-à-dire pendent l’arrêt de la tourelle.
13
 6éme phase :
Refaire le graissage après le transport et l’installation.
Etant donné que la machine peut rester inutilisée pendant un certain temps, correspondant à la
durée du transport, il est préférable de refaite un bon graissage des groupes et des organes de
transmission.
Lubrifier à l’aide du graissage tous les mouvements et les engrenages de la machine.
Contrôler le niveau des cuvettes transparentes placées sous les engrenages conique et faire
l’appoint jusqu’au repère NIV.HUILE.
Ouvrir le couvercle avec de l’huile (huile contenue dans la came qui commande les
glissières).
Huile la douille des doseurs et de compression/expulsion.
Contrôler les échéant ajouter de l’huile sans la pompe à vide en utilisant le type d’huile
indiqué ou une huile équivalente.
 7éme phase :
- Vérifier e bon sens de rotation des moteurs de la pompe, de l’aspiration et de la machine.
- Précision de tous les moteurs à trois phases a été contrôler à l’usine d’IMA S.P.A et qu’il
convient de procéder comme suit pour vérifier si a rotation des moteurs a bien lien dans le
bon sens.
- Appuyer sur le bouton de mise en marche de la pompe situé sur le panneau de commande
de l’armoire électrique et contrôler si le sens de rotation du moteur de la pompe et de
l’aspirateur a bien lien dans le sens des flèches gravées sur ceux-ci
- Montrer le connecteur de la manuelle (jog) à la place voulue dans l’armoire électrique, la
machine se prépara automatiquement à tourner à la vitesse minimum autorisée.
- Appuyer sur a touché de commande manuelle à de très courts intervalles de façon à
contrôler si le sens de rotation de la tourelle est bien celui des aiguilles d’une montre, si tel
n’est pas le cas, refaire le branchement des phases du câble d’alimentation, puis enlever la
touche.
 8éme phase
Nettoyage pour réparer a machine.
Avant d’introduit les gélules et le produit, nettoyer les pièces de la machine qui sont en
contact avec ceux-ci pour le nettoyage, nous vous rappelons que :
- Pour les opérations de lavage, il est interdit d’utilisé des solvants inflammable ou
explosifs.
14
- Pour le nettoyage de la machine, utilisé des détergent modérément alcalins et non à base
caustique, laver ensuite à l’eau déminéralisée ou distillée.
- Pendent le nettoyage de la machine, l’opérateur ou le technicien de maintenance chargé
des opérations doit être bien protégé contre tout contact avec le produit, à cet effet il est
conseillé de porter des systèmes de protection individuels comme : combinaisons jetables,
masque, gants et lunettes.
- Les de nettoyage de l’installation doivent être effectuées pas un seul opérateur, au cas ou
cette règle ne pourrait pas être suivie, pour augmenter les conditions de sécurité ou pour
faciliter le travail, il est commandes, cette dernières doit être seule à stationner dans la
zone de danger
- L’utilisateur doit interdire l’accès da la machine et de ses équipements aux personnes qui
n’ont pas reçu une formation préalable adéquate.
II.7. Mise en arrêt de la machine
 Mode arrêt normale :
Il est possible d’arrêter la machine ZANANSI-40-E avec le bouton « p ».
Ce mode d’arrêt « en phase » empêche de détériore les produits et permet à la machine de
reprendre ensuite la reproduction.
 Mode Arrêt d’urgence :
Deux boutons « coup de poing » installés sur la machine ZANASI-40-E servent aux arrêts
d’urgence.
Les boutons d’arrêts d’urgence sont repérés P1 et P2, ces dispositifs sont utilisés :
En cas danger imminent ou d’incident mécanique.
15
II.8. Fonctionnement de la machine

Les machines ZANASI 40-E permettent de remplir des gélules de gélatine dure en 2 parties :
II.8.1. Alimentation des gélules
Ce groupe comprend essentiellement un réservoir à gélules vides (1), une trémie de travail
(3), une piste d'alimentation des gélules (10), un bloc d'orientation (21) et une bouche
d'ouverture (23).
Les gélules vides sont introduites dans le réservoir principal (1). Par effet de la pesanteur,
elles tombent dans la trémie de travail (3).
A l'intérieur de la trémie se trouve un volet (4) réglable en hauteur au moyen d'un bouton (7).
Ce réglage permet d'augmenter ou de réduire le nombre des gélules qui tombent dans la
trémie (3).
La trémie présente aussi 2 ouvertures, l’une dans le haut (8) pour l'élimination des gélules qui
pourraient être écrasées, l'autre, dans le bas (9), pour évacuer les gélules à la fin du lot.
Pour enlever le réservoir, dévisser les boutons (2): pour enlever la trémie, dévisser le bouton
(5). Par ailleurs. enlever les vis de fixation et le carter (6) pour atteindre l'intérieur du groupe
et réaliser les opérations de réglage et de changement de format
La plaque d'alimentation de format est équipée d'orienteurs verticaux (20) et de ressorts de

déchargement des gélules (18).
Grâce au mouvement alternatif vertical de l'arbre (12) et du levier (14), le mouvement est
transmis à la plaque (10) qui remplit ainsi ses canaux de gélules Dans la position inférieure de
sa course, la butée (19) ouvre les ressorts de déchargement en heurtant le bloc (13) une gélule
pour chaque canal tombe ainsi dans le groupe d'orientation (21). Le réglage de la vis de la
butée (19) permet d'agrandir ou de réduire l'ouverture des ressorts de déchargement.
De plus, le déplacement de l'axe (13) vers l'extérieur du groupe permet d'arrêter l'alimentation
des gélules sur la machine (en désactivant F1 sur le terminal). La plaque d'alimentation est
fixée par des boutons et des chevilles au support arrimé à l'arbre (12).
Les gélules déchargées de la plaque (10) sont logées dans les canaux du groupe d'orientation
(21), de là, la fourche d'orientation horizontale (15), qui reçoit son mouvement horizontal
16
alternatif du levier (14), achemine les gélules vers le centre de la machine, en les orientant le
corps en avant. La fourche d'orientation, comme le bloc, varie en fonction du format.
Le groupe est fixé au support (24) par des boutons, il est centré par des chevilles.
La fourche d'orientation (15) coulisse sur des guides (17) et (25) à l'intérieur du groupe
d'orientation.
La fourche se déplace et oriente les gélules horizontalement de manière à les amener en fin de
course sous les dispositifs d'orientation verticaux (20).
Pour régler la position de la course de la fourche (15) if suffit de desserrer la vis (16) et son
écrou de blocage en déplaçant la fourche vers l'avant (15). (Lors de la livraison de la machine,
ce réglage a déjà été effectué)
Les dispositifs d'orientation verticaux doivent normalement frapper de leur extrémité la téte
de la gélute à mi-chemin entre la coupe de la tôte et la longueur de la tête, un peu plus vers le
centre de la gélule
Pendant la course verticale de la plaque d'alimentation HOL les dispositifs d'orientation

verticaux qui y sont fixés tournent les gėlules vers le bas et les orientent correctement dans les
douilles supérieures de la tourelle de la machine
Au moment même où les gélules sont introduites dans les douilles, la glissière supérieure se
déplace vers le bas pour que les douilles supérieures soient au contact des douilles inférieures;
la bouche d'ouverture des gélules (23) se déplace elle aussi au contact des douilles inférieures.
Une source de vide est reliée à la bouche d'ouverture des gélules (23). Entre la pompe du vide
et la bouche d'ouverture se trouve une électrovanne d'ouverture et un petit filtre placé sous le
plan de la machine. L'électrovanne est commandée par un capteur de phase et une came située
sur le groupe «rotatif» (voir schéma électrique). Lorsque l'électrovanne est ouverte, le vide
agit sur le corps de la gélule en la portant vers le bas à l'intérieur de la douille inférieure.
A ce moment-là, la plaque qui porte les douilles supérieures (22) est relâchée vers le haut, en
écartant les douilles inférieures des douilles supérieures d'environ 1 mm.
Après quoi la bouche d'ouverture s'écarte de la glissière inférieure en restant encore quelque
temps en aspiration. La rotation de la tourelle fait alors place à une nouvelle phase de travail.
17
Repère Désignation Repère Désignation
1 réservoir à gélules vides 13 l’axe

2 Bouton fixation réservoir 14 Levier
3 trémie de travail 15 fourche d’orientation horizontale
4 Volet 16 La vis
5 Bouton de trémie 17 Guide
6 Vis de fixation 18 Ressorts de déchargement
7 Bouton 19 la butée
8 l’élimination des gélules écrasées 20 groupe d’orientation vertical
09 Ouvertures (évacuation les gélules) 21 les canaux du groupe d’orientation
10 La plaque d’alimentation 22 les douilles supérieures
11 Clavette 23 Bouche d’ouverture des gélules
12 L’arbre 24 Support
Tableau II.6 : Eléments de groupe d’alimentation des gélules.
Figure II.5 : groupe d’alimentation des gélules.
18
II.8.2. Conditionnements des poudres
Ce groupe comprend essentiellement le support du réservoir de poudre (1) Le support est

formé d’une colonne contenant un arbre à mouvement rotatif entraîné par un moteur placé
sous le plan de la machine le mouvement est transmis à l’axe d’entraînement (11) qui le
transmet à son tour à la plaque du mélange de poudre Deux axes (13) sont fixés au plan de la
machine : ils déterminent le centrage et la positionnement du réglage de la couche de poudre.,
le réservoir de poudre (2) Le réservoir de la poudre a une forme cylindrique L’intérieure
contient une palette mélangeur (16) est en saillie par rapport au capot pour faciliter le
remplissage ; il est équipé d’un couvercle, le support de cuve le produit (3) Le support fixé au
plan de la machine en forme de tronc de cône porte en son milieu un flasque (1) à mouvement
rotatif intermittent sur lequel est positionnée la cuve de produit, la cuve (4) Comme cela a été
indiqué au point précédente, la cuve est fixée au support par une vis centrale ; elle est
entraînée par un axe qui en assure également calage le fonde de la cuve présente un sérié
d’axes avec leurs doseurs alors qu’un source vide agit autour de ces derniers .la présence
d’une cloison filtrante en tissu mono-fil permet à l’air contenu dans la couche de produit à
l’inférieur de la cuve d’être aspiré par la pompe alors que le produit reste dans la cuve en
augmentant de densité, le secteur de maintien et de régularité de la couche (5) il y a
l’intérieure la paroi réglable vers le bas et vers le haut, en avant et en arrière permet de faire
tomber la quantité adéquate de poudre du conduit de descente du produit et le bouchon
portant la douille porte-capteur est montée dans le trou en présence de poudres peu fluides,
dans ce ça le capteur qui fonctionne normalement sur la conduit descente du produit est placé
dans la douille pour lire directement sur la couche de poudre , la cloison est alors éliminée.
Le support de compression ce support est une douille robuste en acier, en tronc de cône est un
L’arbre équipé d’une clef de calage et d’un capuchon de protection se déplace à l’intérieur.
Portant la tête de compression et d’expulsion (7). Toute la tête se déplace suivant un

mouvement alternatif vertical, le groupe intervient lors de son déplacement vers le bas en
agissant avec ses différents organes sur les pistons des doseurs sous-jacents. le support des
doseurs (8) Ce support se compose d’une douille à l’intérieur de laquelle se déplace
verticalement l’arbre port-doseurs suivant un mouvement alternatif axial et rotatif et le groupe
des doseurs est assemblé à l’arbre porte-doseurs et bloqué par un axe fileté
sur le groupe des doseurs, la plaque de fixation présente des trous filetés à l’intérieur desquels
sont logés les embouts des doseurs et les pistons doseurs Le réglage des piston détermine le
volume à l’intérieur des embouts doseurs et par conséquent le dosage la cuve des doseurs sert
19
à contenir les doseurs pendant leur rotation des trous en permettent le passage.
Par effet de la pesanteur le produit contenu dans le réservoir de la poudre tombe dans le tube
(19), à partir de la palette tournante (15) Le produit remplit la cuve (4) et la butée (5) jusqu'a à
former une couche compacte ou pingeront les doseurs (9) pour prélever la quantité à doser le
groupe d'compression et d’expulsion (7) introduit la quantité dosée dans le fonde de la gélule.
Repère Désignation
1 support du réservoir de poudre
2 le réservoir de poudre
3 le support de cuve contenant le produit
4 la cuve
5 le secteur de maintien et de régularité de la couche
6 le support de compression
7 portant la tête de compression et d’expulsion
8 le support des doseurs
09 le groupe des doseurs
10 Bride
11 l’axe d’entraînement
12 Bouton
13 Deux axes
14 Bague d’arrêt
15 fenêtre de visite
16 palette mélangeur
17 support des boutons
18 La vanne
19 tube télescopique
20 Collier
21 Capteur de chargement
22 tube transparent (plexiglas)
23 Collier
Tableau II.7 : éléments de groupe de conditionnement de poudre.
20
Figure II.6 : groupe de conditionnement de poudre.
II.8.3. Sélection des gélules non ouvertes
Ce poste comprend un réservoir (1) maintenu en position par un bras (2), bloqué par des
boutons (3), ce réservoir contient des ergots en caoutchouc, variables selon le format des
gélules et dont la fonction est de retenir uniquement les gélules non ouvertes
Ces gélules sont expulsées par les pousseurs (4) pendant leur course vers le haut, si les
gélules sont ouvertes les pousseurs ne s’occupent que de la tête de la gélule et par un effet
produit à l’intérieur ils abandonnent celle-ci dans la douille des capuchons.
II.8.4. Post de fermeture des gélules pleines
C’est ici qu’a lieu la fermeture des gélules par introduction du corps à l’intérieur de capuchon
ici glissières supérieures et inférieures sont coaxiales, les unes près des autres. Pendant la
phase d’arrêt, les glissières qui contiennent les douilles supérieures arrivent au contact des
douilles inférieures. La plaque de fermeture deux (2) descend alors jusqu’à ce que les butées
soient au contact de la tête de la gélule. Pendant ce temps la plaque portant les pousseurs de
fermeture (6) commence sa course de fermeture vers le haut. Les pousseurs de fermeture sont
montés sur une plaque qui peut être réglée par une vis (7) pour que les gélules aient la
21
longueur voulue. Pendant la phase de fermeture est montée, la bouche d’aspiration (8) élimine
les impuretés qui pourraient se former pendant l’introduction du fond dans le capuchon. La
butée de fermeture (2) peut être démontée en enlevant le bouton (9) et la rondelle (10) pour
accéder aux glissières. De plus, la butée peut être réglée en fonction des types de gélules pour
faire en sorte que sa distance reste la même par rapport aux têtes des gélules. Pour effectuer ce
réglage, déplacer les butées (11) vers le haut ou vers le bas par rapport au bras (2).Les
pousseurs de fermeture (6) dépendant du format de la gélule ; ils doivent être remplacés
lorsque ce format change. Pour ce faire, enlever la goulotte de dépoussiérage (8) et remplacer
les pousseurs.
Repère Désignation Repère Désignation
1 Réservoir 1 Réservoir
2 Bras 2 Bras
3 Boulons 3 Boulons
4 Pousseurs 4 Pousseurs
6 Pousseurs de fermeture 6 Pousseurs de fermeture
Tableau II.8 : Eléments du poste de fermeture des gélules pleines.
Figure II.7 : poste de fermeture des gélules pleines.
22
II.8.5. Poste d’expulsion des gélules pleines
Ce poste assure l’expulsion des gélules pleines, les poussoirs inférieurs d’expulsion entrainent
les douilles de formats. A leur sortie des douilles, en jet d’air comprimé commandé par une
électrovanne les projette le long du toboggan.
Ce système d’expulsion facilité l’identification des groupes de gélules à contrôler, le

toboggan de sortie est positionné sur le plan de la machine à l’aide de deux douilles de
référence.
Figure II.8 : Poste d’expulsion des gélules pleines.
II.8.6. Poste de nettoyage
Ce poste assure le nettoyage des douilles des fonds et des capuchons au moyen d’un jet d’air
comprimé provenant de l’ensemble des pousseurs inférieurs, qui est capté par un système
d’aspiration passant à travers la douille.
II.8.7. Schéma de fonctionnement
Figure II.9 : Schéma de fonctionnement.
23
II.9. Hygiène et sécurité de la machine

Au cours du travail toute personne vulnérable à un accident de travail peut-être dangereuse, et
pour diminuer ces cas il faut respecter les conditions de prévention selon le milieu de travail.
La machine ZANASI E-40 est sous les conditions de sécurité ci-dessous pour garantir la santé
des personnes au travail.
 Le technicien de maintenance ou l’operateur devra adopter tous les équipements de

protection individuelle nécessaire (stop bruits, lunettes, gants, masque anti-poussiers,
combinaisons ou équipement de protection, chausseur de protection).
 Il est interdit de faire fonctionner la machine en automatique lorsque les protections

fixées et mobiles sont démontés.
24
Chapitre III
Etude Technologique
Chapitre III Etude Technologique
III.1. Partie électrique

La majorité des installations industrielles sont constituées par deux types de circuits: le circuit
de commande et le circuit de puissance.
 Circuit de puissance
Il comporte l'appareillage nécessaire au fonctionnement des récepteurs de puissance suivant
un automatisme bien défini, on trouve:
- Une source de puissance (généralement réseau triphasé).
- Un appareil d'isolement (sectionneur).
- Un appareil de protection (fusible, relais thermique).
- Appareil de commande (les contacts de puissance du contacteur).
- Des récepteurs de puissance (moteurs).
 Circuit de commande
Il comporte l'appareillage nécessaire à la commande des récepteurs de puissance, On trouve:
- La source d'alimentation
- Un appareil d'isolement (sectionneur)
- Une protection du circuit
- Un appareil de commande ou de contrôle (bouton poussoir, détecteur de grandeur
physique)
- Organes de commande (bobine du contacteur)
La source d'alimentation et l'appareillage du circuit de commande ne sont pas nécessairement
celle du circuit de puissance, elle dépend des caractéristiques de la bobine.
III.1.1.Circuit de puissance
Le circuit de puissance est sécurisé par un autotransformateur triphasé T1.2 et disjoncteur

différentiel (QF1.2), un filtre (AR1.3), un sectionneur (QS1.6) et une porte fusible (FU1.7).
Une fois le sectionneur est actionné, le courant alimente un ensemble de trois moteurs par le
courant triphasé :
 Moteur de la pompe à vide M2.3 commandé par le contacteur KM5.7 et sécurisé par
le disjoncteur QM2.3.
 Moteur d’aspiration M2.6 commandé par le contacteur KM5.10 et sécurisé par le
disjoncteur QM2.6.
 Moteur de mélangeur poudre M2.9 commandé par le contacteur KM6.19 et sécurisé
par le disjoncteur QM2.9.
Le courant traverse le transformateur T3.3 (220 v ,24 v AC) est alimente :
25
 Le variateur de moteur principale qui alimente le moteur (M1.11)

 Le frein moteur (YA 1.17)
 Ventilé refroidisseur (EF 3.13, 3.14) et l’automate
Figure III.1: circuit de puissance de la machine ZANASI 40-E.
III.1.2.Circuit de commande
Le courant venant du transformateur T3.3 avec une tension (24 v AC) :

Alimente la carte électronique (relier de sécurité) AR4A.9. Passe par deux boutons arrêt
d’urgence SE 4A.4 et SE 4A.6 et les quatre fins de cours SQ 4A.4, 4A.5, 4A.6, 4A.7.
La sortie de la carte commande la bobine KM 4A.10 de contacteur d’alimentation de
variateur de vitesse. De plus, cette sortie de carte passe par le contact de disjoncteur QM2.9
de moteur mélangeur. Ce dernier traverse l’automate qui donne l’ordre de l’excitation de
bobine KM6.19. La carte est reliée avec l’automate pour informer ce dernier.
26
Le bouton d’arrêt SB5.5 est formé de deux contacts Disjoncteurs moteur QM 2.3 et QM 2.6.
Les bobines (pompe à vide KM 5.7 et aspirateur KM 5.10) sont commandées par le bouton
marche SB 5.6 avec l’auto maintien KM 5.7 de pompe à vide et KM5.10 de l’aspirateur.
Les varistances de décharge ZC5.7, ZC5.10 et ZC 4A.10 assurent la sécurité des bobines
KM5.7, KM5.10 et KM 4A.10 respectivement.
La signalisation HL 5.6 c’est un voyant de marche de la pompe à vide.
Le moteur principal de la machine (M1.11) marche à deux fonction : automatique ou
manuelle (mode coup par coup) par un commutateur SA 5.12.
 En automatique :
Si le commutateur est une position fermé SA 5.12 (8.17), le courant passe vers l’entrée de
l’automate (fonction automatique). La condition obligatoire c’est que la pompe à vide soit en
marche (le contact auxiliaire KM 5.7 est fermé), l’automate envoie le courant. On actionne
sur le bouton marche SB5.17 avec la fermeture de contact auxiliaire KM 5.7 le courant
traverse vers l’automate, ce dernier envoie l’ordre à la bobine de moteur principale, la bobine
excite et ferme le contact de l’auto-maintien KA5.16 pour maintenir l’excitation de la bobine.
Le moteur marche avec une signalisation HL5.17, une fois on actionne sur le bouton d’arrêt
SB5.17D1, le moteur s’arrêtera.
 En manuelle (mode coupe par coupe) :
Si le commutateur est en position fermée S5.12 (5.13), la condition obligatoire c’est que la
pompe à vide soit en marche (le contact auxiliaire KM 5.7 est fermé). Une fois on actionne
sur le bouton marche SB5.15, la bobine KA5.13 excitée ferme le contact KA 5.13 avec la
fermeture de contact auxiliaire KM 5.7. Le courant traverse l’automate, ce dernier envoie
l’ordre à la bobine de moteur principale, la bobine excite le moteur, une fois on relâche le
bouton de SB5.15 le moteur s’arrêtera avec une signalisation HL5.17
27
Figure III.2: circuit de commande de la machine ZANASI 40-E.
28
III.1.3.Relais de sécurité
Les relais de sécurité sont des appareils qui réalisent des fonctions de sécurité. Une fonction
de sécurité vise à atténuer, en cas de danger, des risques existants à un niveau acceptable par
des mesures adaptées. Les fonctions de sécurité possibles sont les suivantes :
 La surveillance des fonctions de sécurité des capteurs
 La surveillance des câbles des capteurs
 La surveillance du bon fonctionnement du bloc logique de sécurité
 La surveillance de l'arrêt d'actionneurs
 La coupure de sécurité de dangers
Notre machine sécurisé par relias de sécurité SIEMENS de référence 3TK2804-0BB4, il a les
caractéristiques technique suivant :
Nom de marque commerciale du produit SIRIUS

Désignation du produit bloc logique de sécurité
Contact NF / pour fonction de signalisation 2
Contact NO / commutation instantanée 4
Alimentation 24V DC 6A
Largeur, Hauteur, Profondeur 44.8 mm, 138.5 mm, 120 mm
Tableau III.1 : Caractéristiques technique de relias de sécurité SIEMENS.
Figure III.3 : schéma de câblage du relier de sécurité.
29
III.1.4.Variateur de vitesse
Un variateur de vitesse est un dispositif destiné à régler la vitesse et le couple d'un moteur
électrique à courant alternatif en faisant varier la fréquence respectivement le courant,
délivrées à la sortie de celui-ci.
Notre machine fonctionne avec variateur de vitesse HITACHI de SJ 100-004 HFE, il a les
caractéristiques technique suivant :
Type de l’appareil HITACHI - Model : SJ 100-004 HFE

Numéro de série MFG No. 86T 1234580001
Tension d’entrée 50,60Hz 220 V 1Ph
Tension de sortie 1-360Hz 380-460 V 3Ph
Courant d’entrée 2.6 A
Courant de sortie 1.5A
Tableau III.2 : Caractéristiques technique de variateur de vitesse HITACHI.
Figure III.4 : Raccordement de variateur de vitesse.
30
Symbole Désignation Nom Fonction
autotransformateur T 1.2 Alimentation

Y
triphasé
QF1.2 Sécurisé circuit de puissance

Sécurisé le moteur de la pompe
QM2.3
disjoncteur à vide
différentiel QM2.6 Sécurisé le moteur d’aspiration
Sécurisé le moteur de
QM2.9
mélangeur poudre
sectionneur porte Isolation et protection contre

fusible QS1.6 les courts circuits
AC reactor
Filtre secteur
Filtre AR1.3
Filtrage
Commandé le moteur de la
KM5.7
pompe à vide
Commandé le moteur
Contacteur KM5.10
d’aspiration
Commandé le moteur de
KM6.19
mélangeur poudre
Commandé le moteur
KM4A.10
principale
alimente le variateur, le frein et
T3.3 l’automate
Transformateur
alimente relier de sécurité et
T3.10 circuit de puissance
La surveillance du bon
fonctionnement du bloc logique
relier de sécurité
AR4A.9 de sécurité
La surveillance de l'arrêt
d'urgence
K1
K2
31
K1 K2
M1 moteur principale
M2.3 le moteur de la pompe à vide
Moteur triphasé
M2.6 le moteur d’aspiration
M
3~
M2.9 le moteur de mélangeur poudre
32
bouton d’arrêt SE1 Arrêt de la machine en cas

d’urgence d’urgence
SE2
Bouton d’arrêt de moteur pompe

SB5.5 à vide
bouton d’arrêt
SB57.1 Bouton d’arrêt de moteur
principal
Bouton marche de moteur pompe

SB 5.6 à vide
bouton marche
Bouton marche de moteur
SB5.17 principal
FC1
FC2 les quatre fins de cours de
fins de cours quatre portes
FC3
FC4
bobine de
contacteur KM Commande moteur
HL 5.17 Signalisation marche machine

Signalisation marche pompe à
Voyant HL 5.6
vide
Signalisation marche moteur
HL 5.18
d’aspiration
Tableau III.3 : Les éléments de l’armoire électrique.
33
III.2. Partie mécanique

La partie mécanique contient toutes les parties essentielles qui subissent ou transmettent le
mouvement. Elle consiste à l’étude de la machine, de sa constitution, de son fonctionnement,
de la cinématique de mouvement de la source jusqu'à l’action.
Le but de l’étude mécanique est non seulement la connaissance des organes et des
mécanismes mais aussi la détermination des points essentiels qui nous permettent d’effectuer
une intervention rapide et efficace.
III.2.1.Fonctionnement de la chaîne cinématique

Le moteur est couplé par un accouplement rigides (N) avec l’arbre de poulie (2) excité
transmet le mouvement vers la poulie (2) qui fait tourner la courroie (3).
Le mouvement de la courroie provoque la rotation de l’arbre, ce dernier fait bouger le pignon
hélicoïdal qui s’engraine avec un autre pignon came (f).
La rotation de la came (f) à son tour fait pousser la bielle qui est chargée de la montée et
descente d’arbre de l’alimentation et ouverture des gélules.
L’arbre (8) tourne et provoque le mouvement des deux pignons coniques (9) pour transformer
le mouvement d’arbre (8) vers un autre arbre où se trouve une came (G) qui à son tour tourne
et provoque la montée et descente de l’arbre de groupe (compression et expulsion poudre) à
l’aide d’une bielle.
A la fin de l’arbre se trouve deux pignons coniques (9) qui transforment le mouvement d’un
arbre vers un autre arbre ou à travers une came (K) à deux rainures intérieures et extérieures :
La rainure extérieure fait déplacer les galets (10) sous pignon (A) en provoquant la rotation
d’un ensemble des pignons :
 Pignon (A) qui s’engraine avec l’arbre des doseurs (E) qui fait sa rotation.
 Pignon (A) s’engraine avec un pignon plus poulie (B), ce dernier transmet le
mouvement par courroie à la poulie (D) qui à son tour fait la rotation de distribution
poudre.
 Pignon (A) s’engraine avec pignon (C) en provoquant la rotation de la
tourelle. La rainure intérieur provoque la montée des descendes de l’axe des doseurs
(E).
Tous les mouvements de tourelle, arbre des doseurs et distribution poudre sont en simultanéité.
Le mouvement de l’arbre provoque la rotation d’une autre came (H) qui provoque la montée et
descente des tiges pour la fermeture et le rejet des gélules à l’aide d’une bielle.
34
III.2.2.Schéma de la chaîne cinématique
9
D
C
4
6 G 3
10
8
K B
F
H
4
2 3 2
6
N
M
1
Figure III.5: la chaîne cinématique.
35
III.2.3.Nomenclature de la chaîne cinématique
1 1 Moteur
2 2 Poulie
3 2 Courroie crantée (synchrone)
4 10 Palier
5 4 Roulement à billes à contact radial
6 12 Roulement à rouleaux conique
7 1 Pignon hélicoïdale
8 4 Arbre
9 4 Pignon conique
10 6 Galet
A 1 pignon étage
B 1 pignon plus poulie
C 1 Pignon (transmis le mvt vers la tourelle)
D 1 Pignon (transmis le mvt vers distribution de poudre)
E 1 Axe (translation et rotation vertical de groupe doseur)
F 1 Came à rainure intérieur (alimentation gélule)
N 1 Accouplement rigide (manchon et clavettes)
G 1 Came à rainure intérieur (groupe compression /expulsion)
K 1 Came à rainure intérieur et extérieur
H 1 Came à rainure intérieur (pousseur fermeture/ expulsion gélules
Tableau III.4 : Nomenclature de la chaîne cinématique.
36
III.3. Partie pneumatique

Le pneumatique joue un rôle important dans l’automatisation d’un grand nombre de machines
et de procédés industriels. Elle est complémentaire à d’autres formes d’énergie telles que
l’électricité, la mécanique et l’hydraulique.
Pour un système pneumatique, la chaîne est composée de quatre parties principales
suivantes:
 Partie 1 : D’un compresseur qui fournit la puissance pneumatique (pression, débit)
 Partie 2 : D’une unité de traitement de l’air, dans la fonction est de conditionner en qualité
et régularité la pression pneumatique du réseau d’air comprimé juste avant son utilisation
sur le système industriel.
 Partie 3 : D’un distributeur dont la fonction essentielle est de distribuer l’air dans les
canalisations aux chambres qui aboutissent au chambres des actionneurs. Il oriente la
puissance pneumatique entre la source et l’actionneur et le retour à l’atmosphère. Des
composants additionnels ajustent la puissance pneumatique par réglage de pression ou le
débit.
 Partie 4 : d’un actionneur, dont la fonction de convertir la puissance pneumatique
(pression, débit) en puissance mécanique (force, vitesse) au travers d’un mouvement
rectiligne ou parfois rotatif, ils existent différents modèles des vérins tel que les vérins
avec tige et sans tige, vérins rotatif, des vérins bloqueur …etc. On trouve aussi des
moteurs pneumatiques, des ventouses et des muscles pneumatiques.
III.3.1.Fonctionnement du circuit pneumatique
L’énergie pneumatique est assurée par la zone technique où se trouve le compresseur où
vient l’air qui traverse l’unité de traitement qui est formé d’un régulateur de pression qui
permet d’obtenir une pression constante dans le circuit, un filtre qui permet d’enlever les
impuretés existant dans l’air et un monomètre qui indique la pression.
Le pressostat est relié à l’automate qui donne l’information de présence de l’air comprimé.
L’air qui traverse la zone de conditionnement passe par un répartiteur qui divise l’air en 2
parties :
 Première partie : vers deux électrovannes avec sélecteur de circuit (soupape) et

silencieux pour :
 Commander l’ouverture et la fermeture du vérin d’ouverture gélule.
 Commander le vérin pour la vibration du groupe doseur (éjection de poudre
dans les gélules)
37
 Deuxième partie : vers un distributeur 2/2 avec fin de course commandée par une
came de phase, qui transmet l’air vers deux éjecteurs d’air :
 Vers un éjecteur d’air pour expulsion gélule.
 Vers un deuxième éjecteur d’air pour poste de nettoyage gélule.
III.3.2.Schéma du circuit pneumatique
1
2
3
14
13
14
12
10
11
8 9
6
7 12
10
11
9
Figure III.6 : Circuit pneumatique.

38
III.3.3.Nomenclateur de circuit pneumatique
1 1 Source d’énergie pneumatique

2 1 Groupe de conditionnement
3 1 Filtre
4 1 Régulateur
5 1 Manomètre
6 1 Raccordement de canalisation T
7 1 Pressostat
8 1 Répartiteur
9 2 Distributeur 3/2 à commande électrique (électrovanne)
10 2 Cellule logique ‘OU’ , soupape
11 2 Vérine simple effet
12 2 Silencieux
13 1 Distributeur 2/2 à commande fine de course par came de phase
14 2 Injection d’air comprimé
Tableau III.5 : Nomenclature du circuit pneumatique.
39
III.4. Partie automatisme

La partie automatisme a pour tâche de donner les ordres de fonctionnement à la partie
opérative. Elle reçoit les consignes de l’opérateur et les informations transmises par les
capteurs. En fonction de ces consignes et de son programme. Elle va commander les prés
actionneurs et renvoyer des informations aux systèmes de supervision.
Un système automatisé peut se décomposer en deux parties :
- La partie opérative : on appelle le processus physique à automatiser (ensemble des
machines), elle effectue les opérations lorsque l’ordre lui est donné par la partie commande.
- La partie commande : c’est l’automatisme qui élabore à sa sortie les ordres destinés à la
partie opérative. La partie commande est tenue informée de l’état d’avancement des
opérations effectuées, elle permet l’échange d’informations avec l’extérieur du système qui
lui donne des consignes et à qui elle fournit des comptes-rendus visuels et sonores
généralement via un pupitre de commande.
III.4.1.Structure de la partie automatisme
La partie automatisme est structurée comme ci-dessous :
Figure III.7 : structure de la partie automatisme.

Les informations d’entrées, issues du pupitre (consignes de l’opérateur) ou de la partie
opérative (compte-rendu des capteurs) sont reliées à la partie commande par ses entrées (carte
d’entrées dans le cas d’un A.P.I.). Ces entrées sont exploitées par l’organe de traitement qui
applique les règles de traitement (programme…) afin de déterminer quelles sorties doivent
être activées. A l’issues du traitement, les sorties de la partie commande sont transmises à la
partie opérative (consignes opératives) ou au pupitre (informations visuelles).
40
La partie commande reçoit les informations issues des capteurs et du pupitre, et adresse des
consignes opératives au pré actionneurs et des messages à l’opérateur via des éléments de
visualisation du pupitre.
Toutes ces informations (d’entrée et de sortie) sont, dans la majorité des cas, des signaux
électriques.
La connexion électrique des différents constituants à la partie commande doit respecter
certains principes pour garantir leur bon fonctionnement et la sécurité du matériel comme des
utilisateurs.
Le tableau suivant montre les différents éléments d’un système automatisé.
Eléments Exemples Commentaires
PRE- Distribuent l’énergie aux actionneurs à

ACTIONNEUR partir des ordres émis par la PC.
Variateur Contacteur Distributeur
Convertissent l’énergie qu’ils reçoivent
des pré-actionneurs en une autre énergie
utilisée par les effecteurs. Ils peuvent être
ACTIONNEUR Pneumatiques, Hydrauliques ou
Electriques
Moteur Vérin
Ils peuvent détecter et mesurer des
grandeurs physiques. Ils Peuvent être
CAPTEUR électriques ou pneumatiques. Signaux
du type TOR, Analogique ou
Numérique.
Dans les systèmes modernes, l’API
assure de plus en plus cette fonction
Certains systèmes purement
TRAITEMENT pneumatiques peuvent être contrôlés
par des séquenceurs ou des fonctions
Automates (API) Séquenceurs logiques
L’unité de dialogue permet à

l’opérateur d’envoyer des consignes à
DIALOGUE l’unité de traitement et de recevoir de
celle-ci des informations sur le
déroulement du processus.
Tableau III.6 : Différents éléments d’un système automatisé.
41
III.4.2.Grafcet
Le grafcet niveau 1 est présenté pour faciliter la compréhension du fonctionnement de la
machine.(dessine et simulie par logiciel AUTOMGEN)
BM pompe vide.BMM principale.IG.CPG.CPP
4 2 1 MM principale
6 Décente des gélules vides CCP
CP position gélules dans les douille

3 Marche agitateur F00:(00)
100
7 EV2 d'ouverture des gélules

electrovane maeche
Arrêt EV2 5 M pompe vide 101
8 Séparation des gélules urgent
Présence de poudre
9 EV3 Chargement de la poudre
Arrêt EV3 Fin de chargement
10 éjection poudre 11 Sortie vérin de vibration
Capteur Fin d'éjection
12 Triage de gélules non ouverte par tige
Fin de triage
13 Fermeture des gélules par tige
Fin de Fermeture des gélules
14 Montée des tiges pour placer les gélules
Capteur de phase Fin de montée des tiges
15 EV 4 éjection d'air comprimé expulsion des gélules
IG IG
16
IG
Figure III.8 : Grafcet.

42
III.4.3.Automates Programmables Industriels (API)
Un automate programmable industriel est une machine électronique, programmable par un

personnel non informaticien et destiné à commander au moyen de signaux d’entrées et de
sorties, et d’un programme informatique, en temps réel, des procédés de processus industriels
par un traitement séquentiel.
Fonctions principales réalisées par API
L’automate programmable Industriel effectue les fonctions principales suivantes :
7 La détection, depuis des capteurs de tous types répartis sur la machine.
8 La commande d’actions, vers les actionneurs et pré-actionneurs
9 Le dialogue d’exploitation : des dialogues hommes-machine sont nécessaires pour la
conduite de la machine, pour ses réglages et pour ses dépannages.
10 Le dialogue de supervision de production; Les automates offrent un écran de
visualisation où l'on peut voir l'évolution des entrées / sorties
11 Le dialogue de programmation pour la première mise en œuvre.
Les caractéristiques techniques notre automate sont attribuées dans le tableau suivant :
marque SYSMAC CQM 1

Taille (L x H x P) 72x90x50 mm
Poids 190g
Entrée et sortie 128 max
Langage de programmation Diagramme a contacts
Mémoire de programme 3.2K
Tableau III.7 : Les caractéristiques techniques de l’API.
43
Câblage de l’API :
Figure III.9 : schéma de câblage de l’automate.
44
Chapitre IV
Partie Maintenance
Chapitre IV Partie Maintenance
Introduction
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise
en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature
nouvelle des matériels.
L’objectif de ce chapitre est de présenter quelques concepts de la fonction maintenance et en

même temps montrer son rôle dans l’entreprise de production.
IV.1. Généralité sur la maintenance

IV.1.1. Définition de la maintenance
D’après la norme AFNOR X 60-010, la maintenance est définie comme étant «
l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou
en mesure d’assurer un service déterminé ». En effet, maintenir, c’est donc effectuer des
opérations (dépannage, graissage, réparation, amélioration, vérification, ...) qui permettent de
conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production ainsi
que la sécurité d’opération.
IV.1.2. Objectifs de la maintenance

Les objectifs que la maintenance réalise à travers son organisation, sa gestion et ses
interventions, sont très nombreux. Ils peuvent toutefois être groupés en deux axes :
a. Objectifs opérationnels
 Exécution des travaux de maintenance préventive et corrective.
 Réalisation des modifications.
 Maintenir l’équipement dans les meilleures conditions et dans un état acceptable.
 Assurer la production prevue.
 Assurer la disponibilité maximale de l’outil de production a un prix raisonnable.
 Augmenter a la limite la durée de vie de l’outil de production.
 Assurer une performance de haute qualité.
 Obtenir un rendement maximal.
b. Objectifs économiques :
 Moindres coûts de défaillance.
 Moindres coûts directs de prestations.
 Economies de l’énergie.
 Recherche des courts optimums.
44
IV.1.3. Rôle de la maintenance

La maintenance doit assurer la rentabilité des investissements matériels de l’entreprise, en
maintenant le potentiel d’activités en tenant compte de la politique de maintenance définis par
l’entreprise.
 Court terme
Objectifs essentiels :
- Réduire les durées d’immobilisations.
- Réduire les coûts des interventions.
 Moyen terme
Elaboration d’un plan de prévisions des interventions à l’immobilisation des équipements.
 Long terme
Réalisation d’opérations directement liées à la politique générale de l’entreprise et fin de
minimiser l’ordonnancement :
- Des charges.
- Des stocks.
- Des investissements.
IV.1.4. Types de maintenance
D’après la définition, on a plusieurs types de maintenance.
IV.1.4.1. Maintenance préventive
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la

probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Les activités
correspondantes sont déclenchées selon :
 Un échéancier établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage.
 Et/ou des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation d’un bien ou
d’un service.
Il y a trois formes de maintenance dite préventive :
a. Maintenance Systématique
Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi à partir d'un nombre

prédéterminé d'unités d'usage. La mise en pratique de cette maintenance nécessite de
décomposer les machines en éléments maintenables. Ces éléments doivent être visités ou
changés régulièrement.
La périodicité de ces visites s'établit par l'étude des lois de durée de vie. On harmonisera ces
périodicités de façon à les rentres multiple les unes des autres.
45
Des gammes d'entretien seront élaborées de façon à préciser le travail à exécuter par l’équipe
de maintenance, un rapport sera rédigé mettant en relief les résultats des diverses mesures et
les observations. L'intérêt de cette méthode est de diminuer les risques de défaillance. Ceux –
ci restants néanmoins possible entre deux visites.
b. Maintenance conditionnelle
Maintenance préventive subordonnée a un type d’événement prédétermine (autodiagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.) révélateur de l’état de dégradation du
bien. Elle convient pour des matériels coûtants chers en remplacement. Il s’agit de mesurer et
d’analyser des paramètres opérationnels de fonctionnement d’un équipement pour éviter sa
défaillance en utilisant des méthodes non destructives (analyse de vibration, de la
température).
c. Maintenance prévisionnelle
Maintenance préventive subordonnée à l'analyse de l'évolution surveillée des paramètres

significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les interventions.
IV.1.4.2. Maintenance corrective
Ensemble des activités réalisées après la défaillance d'un bien, ou la dégradation de son
fonctionnement, pour lui permettre d'accomplir une fonction requise, au moins
provisoirement.
a. Maintenance palliative
Activités de maintenance corrective destinées pour permettre à un bien d'accomplir
provisoirement tout ou une partie d'une fonction requise.
b. Maintenance curative
Activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un état spécifié
ou de lui permettre d'accomplir une fonction requise.
Le résultat des activités réalisées doit présenter un permanent, ces activités peuvent être :
 Des réparations.
 Des modifications ou améliorations ayant pour objet de supprimer la (ou les
défaillance (s).
46
IV.1.4.3. Maintenance a méliorative
Ce type de maintenance permet, après réflexion et étude, d'éliminer le problème. Elle

nécessite obligatoirement une concertation entre services production-bureau d'étude et
maintenance.
Les différents types de maintenance sont résumes par l’organigramme suivant :
La maintenance
Maintenance Préventive Maintenance Corrective
Maintenanc
Méthode de
Maintenance Systématique
Maintenance Conditionnel Maintenance Maintenance
Palliative Curative
Evénement
Echéancier Etat du bien Défaillance
Maintenance
Opération de
Inspection, Contrôle, Visite Dépannage Réparation
Figure IV.1 : l’organigramme types de maintenance.
IV.1.5. But de la maintenance

La maintenance a pour but :
 Le maintien du capital machine.

 Minimiser les arrêts et les chutes de production.
 Améliorer la sécurité de personnel et la protection de l'environnement.
 Améliorer la fiabilité du matériel.
 Améliorer l’ordonnancement des travaux.
 Améliorer la gestion des stocks.
 Garantir la qualité du produit.
47
IV.1.6. Les opérations de maintenance

IV.1.6.1. Les opérations de maintenance corrective
a. Le dépannage :
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement. Compte tenu de
l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires (maintenance
palliative) avec des conditions de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité,
et dans ce cas sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du
comportement du matériel et des modes de dégradation sont à la base d’un bon diagnostic et
permettent souvent de gagner du temps.
b. La réparation :
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.
L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou
d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive
conditionnelle ou systématique.
Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer
les performances pour lesquelles il a été conçu.
IV.1.6.2. Les opérations de maintenance préventive
a. Les inspections :
Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production
ou des équipements.
b. Les visites :
Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive systématique,
s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une liste
d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une
immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
c. Les contrôles :
Cette opération à pour objectif de vérifier des critères ou des données définis. Elle à pour base
des références de vérification parfaitement établies.
d. Révision :
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue d’assurer
le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre
d’unités d’usage donné. Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les
48
révisions partielles et les révisions générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la
dépose de différents sous-ensembles.
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites, contrôles,
inspections. Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème
niveau de maintenance.
IV.1.7. Les niveaux de la maintenance
Dans l’application de la maintenance, les différents cas à intervenir sont repartis selon
leurs importances en cinq niveaux, un niveau de la maintenance se définit par rapport :
 A la nature de l'intervention,
 A la qualification de l'intervenant,
 Aux moyens mis en œuvre.
Selon « AFNOR X60-010 » donne, à titre indicatif, 5 niveaux de maintenance, en précisant la
responsabilité, la production ou la maintenance.
 1er Niveau :
Réglage simple, prévus par le constructeur aux organes accessibles sans aucun démontage ou
ouverture de l'équipement, ou échange d'éléments consommables en toute sécurité.
Exemples:
- Echanges en toutes écrite d'élément consommables tels que : fusibles, voyants...
- Dégradation d'un produit défect0ueux sur une machine automatisée après la mise
en sécurité de la machine.
Ces interventions de premier niveau peuvent être réalisées par l'exploitant du bien, Sans
outillage particulier à partir des instructions d'utilisation.
 2ème Niveau:
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet, et opérations minutieuses de
maintenance préventive, tel que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Exemples :
- Graissages d'une machine;
- Contrôle du bon fonctionnement d'un four de traitement thermique;
- Remplacement d'une électrovanne sur un système desserrage de pièce.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien de qualification moyenne, sur
place avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance.
49
 3ème Niveau:
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments
fonctionnels, réparations mécaniques mineure set toutes opérations courantes de maintenance
préventive telle que réglage général ou réalignèrent des appareils de mesure...etc.
Exemples :
- Remplacement d'une bobine de contacteur défectueuse à la suite d'une sur tension;
- Démontage d'un manomètre donnant des indications erronées réétalonnage sur un
banc de contrôle, remontage sur la machine.
 4ème Niveau:
Tous les travaux importants de maintenance convective ou préventive à l'exception de la
rénovation et de la construction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure
utilisés pour la maintenance et éventuellement la vérification des étalons de travail par les
organismes spécialisés.
Exemples:
- Révision générale d'un compresseur;
- Démontage, réparation, remontage, réglage d'un treuil de levage;
 5ème Niveau:
Rénovation, reconstruction, et modernisation ; par définition, cet perde travaux est donc
effectué par le constructeur ou par le reconstructeur.
Exemples :
- Révision générale de la chaufferie d'une usine;
- Rénovations d'une ligne de conditionnement.
50
IV.2. Les déroulements des interventions à l’entreprise SAIDAL

IV.2.1. Déroulement des interventions de maintenance corrective
 Dans le cas d’une panne, le responsable de production déclare par une demande de
réparation (DR), en trois copies. Deux copies sont adressées au service méthode et la
troisième est gardée au niveau du service par la panne.
 Une fois arrivée au service méthode, la DR se transforme en une demande de travail (DT).
 Le service méthode transmet la DT au service exécution.
 Intervention de technicien sur la machine Soit un dépannage ou une réparation sur place
(opération fini), Ou s’il y a un changement des pièces le technicien demande la pièce par
un bon de sortie des pièces BSM pour terminer leur intervention.
 Remplir la DT de la part de technicien pour tout ce qu’il a fait lors de l’intervention.
 Validation de la DT par le responsable de production.
 Retour de la DT au service méthode pour enregistrer l’information dans le dossier historique.
IV.2.2. Déroulement des interventions de maintenance préventive

Les étapes à suivre pour une intervention de maintenance préventive est comme suit :
 La planification préventive annuelle qui était effectuée par le bureau de méthode.
 Elaboration des interventions à effectuer chacune par le service correspondant.
 Intervention des techniciens.
 Suivi ces intervention par le service méthode pour donner tous ce qui manque (temps,
pièces, effectif).
 Etat d’avancement des travaux réalisés et travaux non réalisés par rapport à la fiche
(planning des travaux préventive).
 Rapport final de préventive qui représente une conclusion contenant le temps, l’effectif,
et les pièces de rechange de chaque intervention.
IV.2.3. Le programme de la maintenance appliqué à l’équipement

Comme toute entreprise industrielle, un programme de maintenance est indispensable. Donc
la société SAIDAL prend le mois d’août de chaque année, durant lequel toutes les taches
nécessaires de la maintenance sont appliquées qui sont :
 L’entretien
 La révision générale
 Le nettoyage
Le programme de changement de format est modifié avec la demande du bureau de la
production.
51
IV.3. Planning de maintenance préventif
Organe Description opération Pério Etat

dicité machine
Nettoyer le filtre de la pompe à vide A Arrêt
Pompe à vide Contrôler le niveau d’huile He Arrêt
Vidange l’huile de la pompe à vide C Arrêt
Filtre aspirateur Nettoyer le filtre d’aspiration A Arrêt

Nettoyer le plan et les groupes de la zone de
Plan de travail A Arrêt
conditionnement
Graisser la tourelle centrale He Arrêt
Tourelle Contrôler le bon fonctionnement des dispositifs

He Marche
d’urgence et de protection
Démonter et nettoyer les pièces de format He Arrêt
Ressort des portes Contrôler de l’efficacité des ressorts He Marche
Douille Graissage de la douille de compression et de dosage He Arrêt
Bâti machine Nettoyer l’intérieur du bâti récupération d’huile B Arrêt
Ventilateur Nettoyer le filtre du ventilateur d’armoire électrique B Arrêt

Contrôle le fonctionnement des commandes du
Tableau de bord B Arrêt
tableau
Engrenage conique Vidange l’huile des Engrenages coniques (bâti) C Arrêt
Vérifier et remplacer si nécessaire les courroies du
Courroies C Arrêt
moteur et de la commande de la cuve à poudre
Contrôle l’usure des racleurs des poudres des arbres D Arrêt
Racleurs
Remplacer les racleurs de poudre des arbres RG Arrêt
Roulements Contrôle graissage des roulements des cinétismes RG Arrêt

Contrôle le centrage d’arbre des doseurs avec
Arbre des doseurs RG Arrêt
glissières
Vérifier les coupes poignes (arrêt d’urgence
Système de RG Marche
fonctionnement)
sécurité électrique
Vérifier les dispositifs de sécurité fonctionne RG Marche
A : journalier (chaque jour) B : mensuel (chaque mois) D : semestriel (chaque six mois)
He : hebdomadaire (chaque semaine) C : trimestriel (chaque trios mois) RG : annuel (chaque année)
Tableau IV.1 : planning de maintenance préventif.
52
IV.4. Dossier historique

C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances, pannes et
informations relatives à la maintenance d’un bien. L’historique d’un équipement est donc
l’équivalent du « carnet de santé » des individus. Elle retrace la vie du matériel en indiquant
chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que les améliorations qui
auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service.
Désignation de l’UI : Codification

Géluleuse ZANASI 40 E 0/4/0/0/3
Nature Temps Temps
N Date Désignation des travaux
de l’inte d’arrêt passe
Démontage tête de dosage changement
01 24/05/21 d’un pistions, remontage et réglage du M 2h :30 2h
pied .mise en service
Vérification de la machine, pompe à
02 28/05/21 vide, réarmement relais thermique E 1h :30 1h
Essai (concluent)
Réglage de la machine au niveau de la
03 08/06/21 M 2h :30 2h
fermeture des gélules
Vérification pompe à vide, nettoyage
04 12/06/21 des filtres + réglage sur machine. mise M 2h :30 2h
en service
Démontage groupe dosage pour
05 17/06/21 M 1h :00 00 :30
nettoyage, remontage
Changement d’un roulement et bague
06 18/06/21 M 4h :30 4h :30
d’étanchéités
07 24/06/21 Changement du format O 2h 2h
Nettoyage d’armoire électrique et
08 02/07/21 E 1h 1h
serrage bornier de puissance
Réglage de la descente gélules, réglage
09 05/07/21 M 1h :30 1h
d’ouverture gélules
Démontage de la pompe d’aspiration du
10 06/07/21 M 1h :30 1h
filtre, nettoyage pompe et la conduit
Tableau IV.2 : l’historique des pannes de la machine ZANASI 40-E entre 20/05/2 -10/07/21.
53
IV.5. Planning de lubrification

Le rôle d’un lubrifiant est tout d’abord la diminution du frottement, cause principale de
l’usure. Il permet une formation d’un film qui sépare les éléments glissant l’un sur l’autre. Par
ses propriétés physiques, il assure également d’autres fonctions :
 Refroidissement : évacuation de la chaleur produite par le frottement ou par une
source extérieure.
 Protection contre la rouille et d’autres types de corrosion.
 Etanchéité : matelas visqueux entre les pièces mécanique.
Organe Action Période
Vérification le niveau d’huile et faire le Chaque

Tourelle centrale
l’appoint si nécessaire semaine
Douille de
compression, doseur Graisser Journalier
et cinétisme
Vérification le niveau d’huile de la cuve et
Engrenages conique Chaque
faire l’appoint si nécessaire
semestre
Vidanger la cuvette
Vérifier le niveau d’huile et faire l’appoint si
Pompe à vide Chaque
nécessaire, vidanger le réservoir et mettre de
semaine
l’huile neuve
Tableau IV.3 : planning de lubrification de la machine ZANASI 40-E.
54
IV.6. Diagnostique des défauts
Panne Origine Dépannage

Relais magnéto Surcharges des moteurs Contrôle la présence éventuelle
thermique pompes aspirateur mélangeur d’anomalies mécanique ou électrique
Pression insuffisant de l’air Contrôle les connexions et l’état du
Air comprimé
comprimé circuit de l’air comprimé
Vois notice d’instruction spécifique au
Anomalie variateur Le variateur de fréquence est
variateur de fréquence et agie selon le
fréquence bloqué
message qu’il affiche
Le bouton manuel JOG a été
Temps machine Rétablir la machine avec le bouton vert
actionné pendant plus de
JOG dépassé de démarrage
seconde
Contrôle l’état et la position des capteurs,
Défaut Le comptage ON/OFF de
en phase, en phase d’ouverture, phase de
programmateur n’importance quel capteur de la
la cuve aspirante et expulsion de la
à came machine n’a pas changé d’état
pastille
Vitesse maximum La vitesse maximum de la
Vérifier le fonctionnement du variateur
de la machine machine dépasse la valeur
de fréquence du moteur de la machine
(fuite) programmée
Niveau minimum Le niveau des gélules dans la Vérifier des gélules dans la trémie
gélules trémie supérieur est insuffisant supérieure est insuffisant
Manque / insuffisant de produit Vérifier le flux du produit dans le
Niveau minimum
dans réservoir du mélangeur de dispositif d’alimentation ou alimenter le
contrôle poudre
poudre produit
Temps excessif en position Vérifier la présence du produit et
Remplissage
(on) ou (off) de la motorisation éventuelle, vérifier l’talonnage et l’état du
trémie poudre
du mélangeur de poudre capteur de la poudre, l’absence de duretés
Tableau IV.4 : diagnostique des défauts de la machine ZANASI 40-E.
55
Chapitre V
Problématique
Chapitre V Problématique
V.1. Présentation de la problématique

Dans ce mémoire de fin d’étude, nous nous sommes intéressés à la géluleuse ZANASI E-40,
son fonctionnement fait appel à des systèmes variés ; mécanique, électrique et pneumatique.
Pendant notre stage nous avons remarqué un problème répétitif dans cette machine, qui se
manifeste par un décalage dans le système de dosage, menant ainsi à un blocage mécanique.
La conséquence de ce blocage est la perte de pièces mécaniques, ce qui représente un fardeau
financier pour la société. En tant que des futurs techniciens supérieurs, notre objectif est de
trouver une solution pour résoudre ce problème. De ce fait, nous proposons dans ce mémoire
d’ajouter un limiteur de couple qui va arrêter la machine avant la perte des pièces.
V.2. Définition de limiteur de couple

Les limiteurs de couple, sont des composants mécaniques, nécessaires pour la protection des
organes de transmission ou les machines soumises à des surcharges ou des chocs accidentels.
Mécanisme utilisé pour entraîner en rotation un arbre de sortie tant que le couple à transmettre
n’excède pas une valeur d’étalonnage. Quand le couple est supérieur à cette valeur
d’étalonnage, la transmission du mouvement est rompue.
V.3. Principe de fonctionnement

Le limiteur de couple permet de limiter le couple transmissible entre deux arbres afin de
protéger le mécanisme contre les surcharges est les blocages, un peu comme le font les
fusibles et les disjoncteurs dans un système électrique, ont pour rôle de désolidariser
(débraye) l’arbre moteur et l’arbre récepteur automatiquement en cas d’augmentation
anormale du couple résistant afin de protège les organes de mécanisme
Réglage du couple à C nominal.
Couple C à TRANSMETTRE ou Couple transmis si

transmettre non le couple dans un mouvement de rotation C < C nominal
pouvant varier de Couple non transmis si
0 à C maxi C> C nominal
Limiteur de couple
Le principe de base du limiteur de couple est de supprimer la transmission de couple entre une
partie tournante entraînante et la partie tournante entraînée lorsque le couple transmis à celle-
ci dépasse une valeur de consigne réglée.
56
Le limiteur de couple est réglé à la valeur du couple de déclenchement souhaitée. Lors d'un
dépassement du couple réglé dû à une surcharge ou une collision, le limiteur de couple se
déclenche et sépare le côté entraînant du côté entraîné en quelques millisecondes. Le temps de
réponse au déclenchement dépend tout d'abord des performances et du type de limiteur de
couple mais aussi de la rigidité des axes tournants ainsi que de la vitesse et de la violence de
la collision. Dans le cas d'une collision, l'énergie destructrice au moment de la collision est
désolidarisée. Un fonctionnement optimal ne peut être garanti que si le couple de surcharge se
situe au-dessus du couple maximum de la machine en service. En effet le limiteur de couple
doit désolidariser les deux parties uniquement lorsque le couple est anormalement élevé et
doit pouvoir transmettre celui-ci lors du fonctionnement normal de la machine.
On les préférera aux appareils électroniques pour de nombreux avantages :
 un meilleur temps de réponse.
 une meilleure fiabilité.
 facilité d'installation et de réglage.
 l'utilisation à grande vitesse avec des conditions difficiles.
V.4. Les types des limiteurs de couple
a) Limiteur de couple à goupille de cisaillement : fait appel à une goupille qui se rompt
par cisaillement en cas de surcharge, lorsque cela se produit, la charge devient indépendante
de la source de puissance et il n’y a aucune couple transmit.
Figure V.1 : Limiteur de couple à goupille de cisaillement.

b) Limiteur de couple à friction : fait appel à deux disques de friction entre lesquels
peut être monté une roue dentée ou un engrenage.
Figure V.2 : Limiteur de couple à friction.
57
c) Limiteur de couple à came : lorsque le limiteur de couple fonctionne au-dessous de

sa valeur de réglage, une came relie mécaniquement ses parties menant et menée. Cette came
est maintenue en place par un ressort pré chargé par la vis de réglage .lorsqu’une surcharge se
produit, la came se dégage de son siégé et la partie menée devient indépendante de la partie
menant. Le limiteur se réarme automatiquement dès que la came repasse vis-à-vis son siège
un tour complet.
Figure V.3 : Limiteur de couple à came.

d) Limiteur de couple à billes : fonctionne selon un principe se rapproche de celui de
limiteur a came, dans ce cas, la came est remplacée par une série de billes disposées en cercle.
Figure V.4 : Limiteur de couple à billes.

V.5. Choix d’un limiteur de couple
On a choisie limiteur de couple de friction car :
 Montage facile et peu coûteux.
 Glissement silencieux sans vibration.
 Protection dans les deux sens de rotation.
 Approprié aux ambiances poussiéreuses sans besoin de synchronisation entre
motorisation et arbre.
 Matériau de friction de haute qualité offrant une faible usure
 Réglage du couple simple et précis en ajustant l’écrou de réglage.
 Réglage innovant du couple par mesure de la" cote H " permet un calibrage immédiat
du dispositif.
58
V.6. Limiteur de couple à friction

V.6.1. Mode de fonctionnement
Le limiteur de couple, représenté sur le dessin d’ensemble, assure la transmission du

mouvement de rotation entre l’arbre moteur coté plateau (1) et l’arbre récepteur coté plateau
(6). L’entraînement se fait par adhérence des deux garnitures de friction (8) sur les deux
plateaux (4), grâce à l’effort presseur des rondelles élastiques type «Belleville » agissant
comme des ressorts. Les garnitures (8) sont collées sur les pièces (4). En cas de surcharge
anormale ou de blocage accidentel du récepteur, l’arbre moteur continuera de tourner mais il y
aura glissement entre le plateau (1) et les garnitures (8), permettant ainsi d’éviter la rupture
des organes les plus fragiles de la transmission.
1 6
2
3 7
1 : plateau mobile gauche moteur
2 : écrou H
8
3 : rondelles belleville
4
4 : plateau moteur porte 5
garniture 5 : clavette parallèle
6 : plateau mobile droite récepteur
Arbre moteur Arbre récepteur
7 : vis H
8 : garniture
Figure V.5 : Limiteur de couple à friction.

V.6.2. Réglage du couple limite
Le réglage du couple s’effectue à l’aide de rondelles Belleville 3, en tournant l’écrou de

réglage 2. Pour cela, il suffit d’agir sur l’écrou ; en le vissant on diminue la force des
rondelles et vice-versa.
59
V.6.3. Position du limiteur de couple
Figure V.6 : Position du limiteur de couple.

V.6.4. Détection d’un dépassement du couple limite
Le détecteur de surcouple mécanique fonctionne comme un interrupteur. La tige de pal page

du détecteur de surcouple mécanique doit être positionnée à une distance de 0.1 mm de la face
de la bague utilisée pour la détection.
Figure V.7 : Détection d’un dépassement du couple limite.
60
Conclusion Générale
Conclusion Générale
Le travail présenté dans ce mémoire a été effectué au sein de l’entreprise SAIDAL l`unité de
production DAR EL-BEIDA, dont l’objectif est l’étude technologique et maintenance d’une
remplisseuse des gélules ZANASI 40-E afin de comprend le fonctionnement et rétablir la
machine à l’état initial et augmenter la qualité de productivité.
Ce stage nous a été bénéfique à plus d’un titre compte tenu des nombreux avantages qu’il
présente : nous a permis de découvrir l’environnement industriel, nous a apporté un grand
appart en termes d’informations et des connaissances pratiques reçus sur le terrain et initier à
l’étude et au fonctionnement de la machine et voir de plus près l’importance de la
maintenance dans le milieu industriel et d’une manière générale de la situation actuelle de
l’industrie.
De même ce stage nous a offert l’occasion de mettre en application, de confronter et

d’approfondir nos connaissances théoriques ainsi que d’enrichir encore plus notre modeste
expérience.
Nous avons constaté que la maintenance industrielle joue un rôle très important au sien des
unités économiques et industrielles et représente également un facteur de base pour la relance
économique du pays.
A travers ce travail, nous avons utilisé logiciel WinRelaix (pour le traçage les schémas
électrique) et AUTOMGEN (pour la simulation la partie électrique et la partie automatisme).
Enfin, ce travail nous a poussés à faire appel à toutes nos connaissances et aptitudes
recueillies pendant notre cursus d’étude
Après l’étude de la machine, nous avons proposé une solution de la panne répétitive (décalage
dans le système de dosage).
61
Annexe
ANNEXE
Annexe 1 : photo réelle de la machine ZANASI 40-E.
Annexe 2 : Schemas de puissance de la machine ZANASI 40-E.
62
Annexe
63
Annexe
64
Annexe
Annexe 3 : Schemas de commande de la machine ZANASI 40-E
65
Annexe
Annexe 4 : Demande réparation
IMP : 01
DEMANDE version : A
REPARATION
N° de la D.R Code de la machine Désignation de la Emise le 09 /06/2021 à
machine 10h00
Reçue le 09 /06/2021 à
12h45
Cadre réservé à la demande Cadre réservé à la demande
Nom de Visas Nom Visas
demandeur de
responsable
Panne électrique Vérification de la Partie électrique (capteur,
Ou horloge)
Panne mécanique Vérification de système de dosage mécanique
(balance, support, bras, frottement)
localisation de la panne (changement des modules)
Service demandeur Le : 09 /06/21 Exécution
du
dépannage
Par : Tifora Djilali De 10h00

à 12h45
Annexe 5 : bon de sortie de pièces.
BON DE SORTIE
IMP : 003
DE PIECES
Version : A
Date : 07/02/2019
N° :0001326
DESIGNATION QUANTTIE PRIX VALEUR CODE

UNITARIRE TOTAL ARTICLE
Ressort de 2 16500036
piston
Machine : ZANAZI 40-E Nom et Signature du
magasinier :
Lieu d’affectation : FABRICATION Visa du chef de service :
66
Références Bibliographique
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE
1 : Documents fourni par l’entreprise (dossiers technique, dossier hystérique, rapport
journalier, memos). SAIDAL DAR EL BEIDA. Direction maintenance.
2 : Rapports de maintenance de la machine ZANASI 40-E.
3 : Cours de Maintenance Industrielle/TEC 336/, Faculté Des Sciences, Université de

Constantine, 2007/2008.
4 : M. Soussan, T. Dib, Etude critique et propositions d’amélioration de la gestion de la

maintenance - cas de l’adduction EL KANSERA, Mémoire d’ingénieur d’état, 2012/2011.
5 : D. richet, Maintenance basée sur la fiabilité : un outil pour la certification, Ed.
Masson.1996.
[6] : François Monchy, Maintenance méthode et organisation, livre dunod, 2000
67

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTER DE LA FORMATION ET DE L’ENSEIGNEMENT

INSTITUT NATIONAL SPESIALISE DE LA

Mémoire de fin de formation en vue de l’obtention du

ETUDE TECHNOLOGIQUE ET MAINTENANCE

 L’entreprise d’accueil : EPAL

Réalisé par : Encadré par :

 MARNICHE Younes Mr FEKIK Samir

Mot clés: fiabilité, remplisseuse des gélules ZANASI 40-E, maintenance.

Key word: reliability, ZANASI 40-E capsule filler, maintenance.

A ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’aboutissement de ce

Louibi Mustapha - Lounas Ishak

Je dédie ce modeste travail :

TABLE DES MATIERES

Chapitre I : Présentation de l’entreprise d’accueil

LISTE DES FIGURES

Figure I.1 : Situation géographique de l’unité de Dar El Beida 04

LISTE DES TABLEAUX

Tableau II.1 : les formats des gélules 09

Notre projet de fin d’étude, au sein du groupe pharmaceutique SAIDAL, consiste à

 Le premier chapitre intitulé « Présentation de l’entreprise d’accueil» est consacré à

 Le troisième chapitre intitulé « Etude technologique » étude technologique de défirent

 Le quatrième chapitre intitulé « Partie maintenance » représente la définition et les

 Le dernier chapitre intitulé « problématique » est consacré à la présentation de la

I.3. Situation géographique

Figure I.1 : Situation géographique de l’unité de Dar El Beida.

I.4. Infrastructure de l’unité de Dar El-Beida

I.5. Organisation de l’entreprise

Figure I.2 : Organigramme de l’entreprise SAIDAL.

I.6. Description des locaux d’unité SAIDAL

maintenance est l’ensemble d’action permettant de maintenir ou de rétablir un bien ,dans un

II.1. Présentation de la machine

II.2. Présentation des gélules

Taille (No) 000 00 0 1 2 3 4 5

Tableau II.1 : les formats des gélules.

Figure II.1 : la taille des gélules.

II.3. Caractéristiques techniques de la machine

Dimensions (L x l x h) 1150 × 920 × 1880 mm

Tableau II.2 : caractéristiques techniques de la machine.

II.4. Les principaux éléments qui composent la machine

Repère Nombre Désignation

1 1 Format de conditionnement des gélules et de poudre

Tableau II.3 : principaux éléments de ZANASI-40-E.

Figure II.2 : Les principaux éléments de ZANASI-40-E -1-.

Repère Nombre Désignation

1 1 Groupe d’alimentation de gélules

Tableau II.4 : principaux éléments de ZANASI-40-E.

Figure II.3 : Les principaux éléments de ZANASI-40-E.

II.5. Flux opérationnel

 Alimentation des gélules avec sélection automatique de cas dernière(1) par

Tableau II.5 : Flux opérationnel. Figure II.4 : la machine ZANASI 40-E.

II.6. Mise en marche de la machine

II.8. Fonctionnement de la machine

II.8.1. Alimentation des gélules

La plaque d'alimentation de format est équipée d'orienteurs verticaux (20) et de ressorts de

Pendant la course verticale de la plaque d'alimentation HOL les dispositifs d'orientation

Repère Désignation Repère Désignation

1 réservoir à gélules vides 13 l’axe

Tableau II.6 : Eléments de groupe d’alimentation des gélules.

Figure II.5 : groupe d’alimentation des gélules.

II.8.2. Conditionnements des poudres

Ce groupe comprend essentiellement le support du réservoir de poudre (1) Le support est

Portant la tête de compression et d’expulsion (7). Toute la tête se déplace suivant un