Rapport HOUNSINOU Norbert - Compressed

REPUBLIQUE DU BENIN
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL
Option : Maintenance Industrielle
RAPPORT DE STAGE DE FIN

DE FORMATION
THEME : OPTIMISATION DU FONCTIONEMENT DE
L’ENROULEUR DE CABLE ELECTRIQUE DES GRUES
LHM 550 ET LHM 600 DE COMAN S.A.
DECEMBRE 2017
COMAN S. A
Norbert HOUNSINOU
Sous la tutelle de : Luc A. HOUETO

Supervisé par : Daton MEDENOU
(Soutenu le lundi 9 Novembre 2020)
Classification: Public
UAC/EPAC/CAP/Promotion 2014 APMT-COMAN S.A
TABLE DES MATIERES
TABLE DES MATIERES ........................................................................................ i
Dédicace .................................................................................................................... iv
Remerciements ........................................................................................................... v
Liste des sigles et abréviations .................................................................................vii
Liste des tableaux .....................................................................................................xii
Liste des graphiques .................................................................................................xii
INTRODUCTION ...................................................................................................... 1
1 PRESENTATION DE L‟EPAC ET DE COMAN S.A. ......................................... 3
1.1 PRESENTATION DE L‟EPAC .................................................................... 3
1.1.1 HISTORIQUE DE L‟EPAC ....................................................................... 3
1.1.2 ORGANISATION STRUCTURELLE DE L‟EPAC ................................. 5
1.1.3 PRESENTATION DU CAP ....................................................................... 6
1.2 PRESENTATION D‟APMT COMAN S.A. ................................................. 6
1.2.1 PRESENTATION DU GROUPE A.P. MOLLER MAERSK ................... 7
1.2.2 PRESENTATION D‟APM TERMINALS ................................................. 7
1.2.3 ORGANIGRAMME DE COMAN.S. A .................................................... 8
DEUXIEME PARTIE .............................................................................................. 9
2 TRAVAUX EFFECTUES .................................................................................... 10
2.1 SECTION INSPECTION ET PLANIFICATION. ......................................... 10
2.1.1 LES INSPECTIONS ................................................................................. 10
Rapport de fin de formation /licence professionnelle

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2.1.2 MISE A JOUR D‟IFS ............................................................................... 17
2.1.3 PLANIFICATION DES TACHES ........................................................... 20
2.1.4 EMISSIONS ET SUIVIS DES BESOINS D‟ACHAT ............................ 20
2.1.5 ANALYSE DE DONNEES ET STATISTIQUES ................................... 20
2.1.5.1.5 LA MOYENNE DE TEMPS DE BON FONCTIONNEMENT .............. 24
2.2 SECTION MAINTENANCE GRUE MOBILE ............................................. 26
2.2.1 PARC D‟EQUIPEMENTS AU NIVEAU DES GRUES MOBILES ...... 26
2.2.1.2.1 LE ROTATEUR DE CHARGE. ............................................................... 39
2.2.2 LES DIFFERENTES TACHES DE MAINTENANCES ........................ 50
2.3 HYGIENE ET SECURITE AU TRAVAIL.................................................... 55
TROISIEME PARTIE .............................................................................................. 56
3. OPTIMISATION DU FONTIONNEMENT DE L‟ENROULEUR DE CABLE

ELECTRIQUE ......................................................................................................... 57
3.1 PROBLEMATIQUE ....................................................................................... 57
3.2 FONCTIONNEMENT DE L‟ENROULEUR ................................................ 57
3.2.1 LE MODE AUTOMATIQUE. ................................................................. 59
3.2.2 LE MODE MANUEL ............................................................................... 60
3.3 DEFAUT PRINCIPAL ................................................................................... 62
3.4 PROPOSITIONS DE MODIFICATION DANS LE FONCTIONNEMENT

DE L‟ENROULEUR............................................................................................. 62
3.4.1 PREMIERE PROPOSITION POUR REDUCTION DE L‟A-COUP SUR

LE CABLE. ........................................................................................................ 63

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3.4.3 CONCEPTION ......................................................................................... 64
3.4.3.2.1 Théorie des régulateurs. ........................................................................... 67
3.5 ECONOMIE SUR LA MAINTENANCE DE L‟ENROULEUR APRES LA

MODIFICATION.................................................................................................. 76
3.5.1 LES COUTS DIRECTS............................................................................ 76
3.5.2 LES COUTS INDIRECTS ....................................................................... 76
3.5.3 COUT DE REALISATION DU SYSTEME ........................................... 76
3.6 REMARQUES ET SUGGESTIONS. ............................................................. 77
CONCLUSION ........................................................................................................ 78
Bibliographie ............................................................................................................ 79
Annexe 1 ..................................................................................................................... a
Annexe 2 ..................................................................................................................... b

Page iii
Dédicace
Dédicace
Je dédie cette œuvre à :
- Mon feu père, Méhinto ATROKPO ;

- Ma mère, Bernadette ADOUKONOU, qui n‟a cessé de me soutenir par ses
prières. Puisse le Tout Puissant lui accorder santé et longévité ;
- Mon feu oncle Sylvain ADOUKONOU ;
- Mon épouse Mariam ZOUMAROU WALLIS pour ses aides et assistances
diverses.

Page iv
Remerciements
Remerciements
Nous ne saurions présenter cette œuvre sans porter notre gratitude à Dieu tout
puissant pour nous avoir accordé sa protection, et à tous ceux qui de près ou de loin
nous ont aidé de diverses manières. En particulier, nous adressons tous nos sincères
remerciements :
 Au Dr(MC) Christophe AWANTO, Directeur du CAP ;
 A toute l‟administration pour les efforts consentis dans le cadre de notre

formation ;
 A mon superviseur, Pr Daton MEDENOU : votre compétence et votre sens

du devoir nous ont énormément marqué. Veuillez trouver ici l‟expression de
notre profonde considération et admiration pour toutes vos qualités
scientifiques et humaines. Ce travail est pour moi l‟occasion de vous
témoigner ma profonde gratitude ;
 A tous les enseignants du CAP et en particulier à tous les professeurs qui ont
partagé avec nous leur savoir et leurs expériences ;
 A vous tous les membres que nous avons la chance d'avoir pour constituer
notre jury ;
 A M. Koen De BACKKER, le Directeur Général de COMAN S.A. ;
 A M. Horacio BRIZ, le Directeur d‟Exploitation de COMAN S.A. ;
 A M. Luc Aurélien HOUETO, le Directeur Technique de COMAN S.A. ;

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 A M. Jean-Jo RAMI, l‟ex Directeur Technique Adjoint de COMAN S.A. ;
 Aux chefs des différentes sections de COMAN S.A. ;
 A vous tous nos chers parents et amis pour vos divers soutiens.
Nous ne trouvons pas les mots justes et sincères pour vous exprimer toute notre
gratitude.

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Liste des sigles et abréviations

Liste des sigles et abréviations
API : Automate Programmable Industriel
APMT : AP Møller Maersk Terminals.
BI : Business Intelligence
BL : Bill of Lading
CAN : Controller Area Network
CAP : Centre Autonome de Perfectionnement
CND : Contrôle Non Destructif
CM : Corrective Maintenance
COMAN S.A. : Cotonou Manutention. Société Anonyme
CPU : Complexe Polytechnique et Universitaire
EDC : Electronic Diesel Control
EPAC : Ecole Polytechnique d‟Abomey-Calavi
EPI : Equipement de Protection Individuel
GAv : General Availability
GMAO : Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
GMR : General Maintenance Requirements
HSSE : Hygiène, Santé, Sécurité et Environnement
IFS : Industrial and Financial System
I/O : Input/Output
KPI : Key Performance Index
LHM : Liebherr Harbour Mobile

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MCA : Millenium Challenge Account

MHC : Mobile Habour Crane
MPH : Moves Per Hour
MSC : Mediterranean Shipping Company
MTBF : Mean Time Between Failure
PAC : Port Autonome de Cotonou
PM : Preventive Maintenance
PWM : Pulses Wide Modulation (Modulation de Largeur
d‟Impulsions)
RDT : Radio Data Terminal
RL : Reliability
RS : Reach Stacker
SCS2 : Spreader Control System 2nd generation
SMTC : Société de Manutention du Terminal à Conteneurs
SOBEMAP : Société Béninoise des Manutentions Portuaires
SSI : Synchronous Serial Interface
TAM : Terminal Asset Management
TAv : Technical Availability
TTY : Text TeletYpe
UAC : Université d‟Abomey-Calavi
UNB : Université Nationale du Bénin
WO : Work Order

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Glossaire
ABE : (Application Builder Environnement). Il s‟agit d‟un outil de conception de

circuits de commandes logiques pour les spreaders du fabricant BROMMA.
Barge : Bateau fluvial destiné à transporter des conteneurs sans moyens de

manutention.
BMS : (BROMMA Monitoring System). C‟est l‟outil de diagnostic sur le SCS2 des
spreader du fabricant BROMMA.
Cable Drum : C‟est le terme utilisé pour l‟enrouleur de câble électrique sur les
grues mobiles Liebherr de COMAN S.A.
CAN : (Controller Area Network). Bus série à deux fils utilisés pour des
communications à haute vitesse sans erreurs.
Chargeur : Personne qui expédie de la marchandise sur un navire.
Conteneur : Conteneur, boite ou caisse métallique ou contreplaqué de forme

parallélépipédique normalisée par ISO de dimensions diverses construite de façon
standardisé pour transporter diverses marchandises par différents modes de
transport sans rupture de charge.
Débarquement : Action de décharger les conteneurs du navire.

Dispatching/dispatcher : L‟unité de coordination/coordonnateur des opérations
sur le parc et au navire.
Embarquement : Action de charger les conteneurs sur le navire.

Page ix
Gare : Point de stationnement des camions en attente pour un chargement gate

out.
Gate out : Livraison de conteneur plein au client pour dépotage dans ses locaux.
Grue : Une grue est un appareil de levage et de manutention réservé aux charges
lourdes.
Manutention : Opération de chargement ou de déchargement des navires.
Moves Per Hour : Nombre de mouvements par heure des grues portuaires opérant
sur un navire.
Navire : Construction flottante qui sert ou peut servir exclusivement ou

particulièrement à la navigation maritime, qu‟elle soit ou non pourvue d‟un moyen
de propulsion propre.
Panne : Arrêt de fonctionnement accidentel et momentané d‟un équipement.

Port Autonome : Etablissement public national doté de l‟autonomie financière et
chargé de la gestion du domaine portuaire.
Port : Infrastructure aménagée pour recevoir les navires, charger ou décharger leur
cargaison.
PWM : (Pulse Wide Modulation). Signaux de communication utilisant la

modulation de la largeur d‟impulsions.
Quai : ouvrage composé d‟un ou de plusieurs faces d‟accostage ainsi que d‟un
espace d‟opérations pour le transbordement.
Reach Stacker : Chariot élévateur frontal.
SCS2: (Spreader control System 2nd Generation). L‟unité de contrôle du système

des spreaders BROMMA. Il est équivalent à un automate programmable industriel
(API).

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SSI : (Synchronous Serial Interface) Ŕ interface de capteur.
Team Leader : Responsable/Chef d‟équipe.
Terminal à conteneurs : Ensemble de quais et parcs de stockage spécialisés par

type de marchandises.
Travée ou pile : Emplacement prévu pour référencer le lieu où se trouve le

conteneur.
Work Order : Ordre de travail. Terme utilisé dans le contexte de IFS, le logiciel de
Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur de APM Terminals.

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Liste des tableaux

Liste des tableaux
Tableau 2.1: Equipements au niveau de la section grue mobile……………….....27

Tableau 2.2: Les prises de la boîte de transfert ....................................................... 42
Tableau 3.1: Plateformes de programmation disponibles à COMAN S.A. ............ 68
Tableau 3.2: Paramètres préétablis de LOGO CONFORT ..................................... 72
Tableau 3.3: Coût de réalisation du système ........................................................... 79
Liste des graphiques

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Liste des Figures

Figure 1.1 : Organisation structurelle de l‟EPAC ………………………. 5
Figure 1.2 : Organisation simplifiée de COMAN S.A …………………… 8
Figure 2.1 : Câble de levage endommagé……………………………….. 11
Figure 2.2 Appareil de contrôle à ultrason. …………………………….. 12
Figure 2.3 : Image par camera IR………………………………………… 13
Figure 2.4 : Kit de la caméra IR…………………………………………... 13
Figure 2.5 : Exemple de Résultat d‟analyse d‟huile……………………… 14
Figure 2.6 : Les étapes du contrôle de fissure par pénétrant liquide…… 15
Figure 2.7 : Résultat d‟une analyse par pénétrant liquide. ……………….. 16
Figure 2.8 : Fenêtre du budget de l'ordre de travail………………………. 17
Figure 2.9 : Fenêtre du matériel de l‟ordre de travail……………………. 18
Figure 2.10 : Fenêtre du planning de l‟ordre de travail……………………. 18
Figure 2.11 : Fenêtre Générale de l‟ordre de travail………………………. 18
Figure 2.12 : Fenêtre de réquisition de l‟ordre de travail…………………. 19
Figure 2.13 : Fenêtre de réquisition de l‟ordre de travail …………………. 19
Figure 2.14 Disponibilité Générale des grues et spreaders pour 2016 21
Figure 2.15 Disponibilité Technique des grues et spreaders pour 2016…. 22
Figure 2.16 : Fiabilité des grues et spreaders pour 2016………………….. 23
Figure 2.17 Coefficient d‟utilisation des grues et spreaders pour 2016. 24
Figure 2.18 Moyenne de temps de bon fonctionnement pour 2016……… 25
Figure 2.19 : Spreader semi-automatique…………………………………. 28
Figure 2.20 : Spreader automatique……………………………………….. 29
Figure 2.21 : Réseau de communication du spreader……………………… 29

Page xiii
Figure 2.22 : Vue de l‟SCS2……………………………………………….. 31

Figure 2.23 : Vue d‟un module CAN OPEN………………………………. 36
Figure 2.24 : Vue de la rehausse…………………………………………… 37
Figure 2.25 : Vue d‟une grue portuaire mobile……………………………. 38
Figure 2.26 : Schéma hydraulique du rotateur de charge…………………. 40
Figure 2.27 : Schéma synoptique de contrôle de la grue…………………...
Figure 2.28 : Comportement moteur/pompe dans les phases de levage et
descente…………………………………………………….. 48
Figure 2.29 : Circuit hydraulique fermé (vue synoptique)………………… 48
Figure 3.1 : Schéma hydraulique de l‟enrouleur de câble……………….. 58
Figure 3.2 : Courbe d‟évolution des différents paramètres dans le temps.. 63
Figure 3.3 : Courbes d‟évolution de pression, la régulation du débit et de
la vitesse de la roue dans le temps…………………………… 64
Figure 3.4 : Capteur de pression analogique……………………………… 65
Figure 3.5 : LOGO 24 RC………………………………………………. 65
Figure 3.6 : Courbe de réactions d'un régulateur TOR…………………… 69
Figure 3.7 : Courbes de réactions dans le temps des trois régulateurs à
action continue……………………………………………… 70
Figure 3.8 : Paramétrage du régulateur PI dans le programme LOGO
CONFORT………………………………………………….. 73
Figure 3.9 : Schéma de câblage pour la réalisation sous LOGO ………… 74
Figure 3.10 : Schéma de programmation de l‟automate LOGO 24………. 75

Page xiv
Avant - Propos
Nous avons été admis en stage pratique à COMAN.SA pour compléter la formation
théorique reçue pendant trois ans au Centre Autonome de Perfectionnement (CAP).
Ce stage nous a offert l‟occasion de confronter nos connaissances théoriques avec

les réalités de la vie professionnelle. Au terme du stage, nous devons sacrifier à la
tradition de rédiger et soutenir un mémoire de fin de formation dont le thème choisi
pour celui-ci est « Optimisation de l’enrouleur de câble électrique des grue
mobiles de COMAN S.A. ».
Notre mémoire n‟a pas la prétention d‟être un manuel de référence qui apporte des
solutions à tous les problèmes de maintenance à COMAN.SA ; il veut tout
simplement apporter sa modeste contribution à l‟amélioration du fonctionnement
de l‟enrouleur de câble afin de permettre à COMAN S.A de faire des économies sur
la maintenance des grues, bien sûr sans sacrifier la sécurité et la performance.
Constitution du jury
Président : Dr (MC) SEMASSOU G. Clarence, Enseignant à l‟EPAC
Examinateur : Dr. VODOUNOU Edmond, Enseignant à l‟EPAC
Rapporteur : Pr. MEDENOU Daton, Enseignant à l‟EPAC

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INTRODUCTION
Introduction
La Licence Professionnelle, intégrée au système pédagogique béninois en

novembre 1999, répond aux engagements européens qui prévoient un cursus
licence adapté aux exigences du marché du travail en Europe. Elle doit permettre
aux apprenants qui le souhaitent d'acquérir rapidement une qualification
professionnelle répondant à des besoins et à des métiers bien définis et spécifiés.
Cette opportunité offerte par le CAP (Centre Autonome de Perfectionnement) de
l‟EPAC/UAC permet de former des techniciens supérieurs et cadres moyens qui
sont prêts à être employés ou redéployés dans leurs structures ou dans différentes
structures de la place et ailleurs.
A issue de cette formation intense sanctionnée par des évaluations, les apprenants
admis sont mis en stage pendant trois mois et présentent un rapport de fin de stage
pour l‟obtention du diplôme de la licence professionnelle. C‟est ainsi que nous
avons été reçus par COMAN.SA. A la suite de nos contacts avec d‟une part, le
personnel d‟autre part les données de maintenance, décidé de nous concentrer sur
les installations de la section grue mobile de COMAN SA, qui représente l‟épine
dorsale des opérations au niveau de cette structure. Ceci nous a permis de nous
concentrer sur l‟amélioration de l‟enrouleur de câble des grues Mobiles entre autres
propositions d‟améliorations que nous a eu. Dans un premier temps nous ferons une
présentation complète de COMAN SA ; ensuite nous présenterons le déroulement
du stage, les travaux effectués, le développement de notre projet, et enfin, nous
conclurons.

Page 1
PREMIÈRE PARTIE :
PRESENTATION DE L’EPAC ET DE COMAN S.A

Page 2
1 PRESENTATION DE L’EPAC ET DE COMAN S.A.
Cette partie présentera le CAP au sein de l‟EPAC et ensuite COMAN S.A.
1.1 PRESENTATION DE L’EPAC
Le Centre Autonome de Perfectionnement (CAP) où nous avons suivi notre

formation (dans la filière Maintenance Industrielle) fait partie de l‟Ecole
Polytechnique d‟Abomey-Calavi (EPAC). Nous allons donc vous présenter cette
école. L‟Ecole Polytechnique d‟Abomey-Calavi s‟appelait à l‟origine Collège
Polytechnique et Universitaire (CPU). Dans cette partie, nous présenterons notre
lieu de formation et notre lieu de stage.
1.1.1 HISTORIQUE DE L’EPAC
Fruit de la coopération Bénino-Canadienne, le Collège Polytechnique Universitaire

(CPU) avait ouvert ses portes à ses premiers étudiants en février 1977. Situé dans
l‟enceinte de l‟Université Nationale du Bénin (UNB) actuel Université d‟Abomey-
Calavi (UAC), le CPU était un établissement public de formation scientifique et
technique supérieure orientée vers la professionnalisation. En tant que tel il était un
maillon capital du système universitaire, mieux, du système éducatif béninois. Le
CPU formait aussi bien des étudiants nationaux qu‟étrangers, grâce à leur soif de
toujours savoir et à l‟effort permanent fourni par les étudiants. On peut attribuer ces
efforts à la méthode rigoureuse d‟enseignement (enseignement par objectifs suivi
d‟évaluations par des contrôles continus de connaissances). L‟ex-CPU pouvait être
fier d‟un taux moyen de réussite avoisinant 94% à la première promotion sortie en
1980.
Comme on peut s‟en douter, l‟ex-CPU, à un moment donné de son évolution, était
devenu une institution prête à générer dans un avenir proche, des ingénieurs de

Page 3
conception. Ce qui d‟ailleurs urgeait à partir du moment où, d‟année en année, les
besoins en formation d‟ingénieurs devenaient de plus en plus pressants, obligeant
ainsi à l‟ouverture du second cycle.
Le 25 février 2005, le Président de la République signe le Décret (N° 2005-078)

portant création, attribution, organisation et fonctionnement de l‟Ecole
Polytechnique d‟Abomey-Calavi (EPAC), « une Ecole Supérieure à caractère de
Grande Ecole » en lieu et place du CPU et dépendant directement de l‟Université
d‟Abomey-Calavi. Un an auparavant, c‟est-à-dire depuis la rentrée académique
2003-2004, la première promotion d‟étudiants de l‟EPAC a pu effectuer sa rentrée
en 1ère année préparatoire dans le Secteur Industriel, et ce malgré toutes les
difficultés inhérentes à toute entreprise humaine.

Page 4
1.1.2 ORGANISATION STRUCTURELLE DE L’EPAC
La figure 1.1 ci-dessous renseigne sur l‟organisation structurelle de l‟EPAC.
Figure : 1.1 Organisation structurelle de l‟EPAC

Page 5
1.1.3 PRESENTATION DU CAP
Le (CAP) Centre Autonome de Perfectionnement est un centre de L‟EPAC/UAC

qui s‟occupe du renforcement de capacité et de perfectionnement du personnel déjà
employé. Il forme dans plusieurs domaines à savoir :
- le bio médical
- le génie civil
- la maintenance industrielle
- l‟électrotechnique etc.
Il est dirigé par le Docteur (MC) Christophe AWANTO.
1.2 PRESENTATION D’APMT COMAN S.A.
APMT COMAN S.A est une compagnie de manutention d‟APM Terminals, filiale
du groupe AP-MOLLER MAERSK. Elle opère au sein du port autonome de
Cotonou.
En termes de manutention au Port Autonome de Cotonou, la SOBEMAP a

longtemps détenu le monopole de la manutention des navires tout cargo confondu.
Mais la libération de certains secteurs d‟activités, notamment le secteur portuaire,
qu‟a connu le Bénin dans les années 1990, a permis l‟entrée au port de Cotonou,
deux autres sociétés privées de manutentions à savoir :
COMAN S.A et la SMTC.

Page 6
1.2.1 PRESENTATION DU GROUPE A.P. MOLLER MAERSK
A.P. Møller-Mærsk est un grand armateur opérant à travers le monde. Cette société
est la plus grande entreprise du Danemark. Connue aussi sous le simple nom de
Mærsk ou Maersk, le groupe est présent dans :
- le transport maritime avec Maersk Line, première compagnie maritime et plus

grand armateur de porte-conteneurs du monde après le "CSCL Globe" ;
- la construction navale ;
- la prospection pétrolière et gazière avec Maersk Drilling et Maersk Tanker ;
- le commerce de détail avec la chaîne de supermarchés AS. Nach ;
- la manutention portuaire avec APM Terminals (APMT) ;
- le transport aérien avec Maersk Air (qui fusionna en 2005 avec Sterling
Airways) ;
- et dans d'autres activités industrielles.
1.2.2 PRESENTATION D’APM TERMINALS
L‟histoire de la compagnie a commencé il y a un demi-centenaire avec les

premières installations de A.P. Moller à Brooklyn, dans le port de New York en
1958, où elle opérait principalement du vrac. En 1975 le groupe installe son
premier terminal à conteneurs au Port Elizabeth à New Jersey.
En 2001 APM Terminals fut établie compagnie indépendante dans le groupe

Maersk, et basée à Copenhagen au Denmark. En 2004 APM Terminals a déplacé
son siège à La Haye aux Pays-Bas. Aujourd‟hui, la compagnie fournit ses services
à plus de 60 lignes maritimes avec un réseau mondial intégré de ports, de terminaux

Page 7
et de services vers les terres de l‟intérieur, avec des parts dans plus de 70
infrastructures portuaires, et des services de cargo dans plus de 130 emplacements,
et dans 58 pays de par le monde, parmi lesquels nous avons APMT COMAN SA au
Bénin.
1.2.3 ORGANIGRAMME DE COMAN.S. A
La figure 1.2 nous renseigne sur l‟organisation de COMAN S.A.
Figure : 1.2 organisation simplifiée de COMAN S.A
Nous venons ainsi de présenter notre cadre de formation et celui de notre stage. La
suite fera le point du déroulement du stage au sein de COMANS SA.

Page 8
DEUXIEME PARTIE
2-DEROULEMENT DU STAGE

Page 9
2 TRAVAUX EFFECTUES
Nous avons eu, au cours de ce stage à parcourir principales les sections inspections
et planifications et grues mobiles. Nous vous présentons les détails dans les lignes
suivants.
2.1 SECTION INSPECTION ET PLANIFICATION.
Cette section de neuf (09) personnes a pour mission :
 d‟anticiper sur les défaillances.

 d‟aider aux prises de décisions à l‟aide d‟outils statistiques.
Pour y arriver, elle articule ses actions autour de cinq (05) axes principaux à
savoir :
- les inspections.
- la planification de tâches.
- les mises à jour du système de GMAO ici IFS.
- l‟émission et suivi des besoins d‟achat ;
- l‟analyse statistique des données.
2.1.1 LES INSPECTIONS
Le but de l‟inspection est de suivre l‟équipement afin d‟anticiper sur les

défaillances. Ceci a pour avantages :

Page 10
- d‟éviter les surprises en cours de fonctionnement.

- de prévoir la défaillance afin de mieux planifier les ressources (financières,
humaines, temporelles, matérielles etc.).
2.1.1.1 LES RONDES D’INSPECTION VISUELLE ET AUDITIVES
Au cours du fonctionnement des équipements, l‟équipe de permanence organise des

rondes pour constater d‟éventuels signes annonciateurs de défaillance (fuite
d‟huile ; bruit anormal, odeur et vibrations, etc.).
2.1.1.2 LES INSPECTIONS VISUELLES PROPREMENT DITES.
A l‟arrêt de courte durée des machines, on organise des inspections visuelles sur
certains organes sensibles comme les câbles d‟acier, les poulies etc. Cette
inspection, fait l‟objet de mise à jour du fichier journal des équipements. Ce fichier
servira à planifier des actions prochaines. Au cours de ces inspections, les petits
problèmes ne demandant pas une main d‟œuvre significative se règlent. Quant aux
autres, elles sont reportées à la section inspection pour faire objet de planification.
Voir sur la photo ci-après (figure 2.1) un câble d‟acier défectueux détecté par
inspection
Figure 2.1 : Câble de levage endommagé.

Page 11
2.1.1.3 LES INSPECTIONS A L’ULTRASON
L‟appareil de contrôle à ultrason (Figure 2.2) est un outil qui utilise les vibrations
en fonctionnement des équipements et les compare à un seuil de fonctionnement
normal. Il donne des informations sur les débuts de défaillance.
Figure 2.2: Appareil de contrôle à ultrason.
2.1.1.4 LES INSPECTIONS A LA CAMERA INFRA ROUGE
La caméra infrarouge (Figure 2.4) est un outil de diagnostic qui utilise la signature
thermique (Figure 2.3) des organes pour rendre compte de leur condition. Elle est
très efficace pour détecter les défauts au niveau des organes électriques, des
roulements, des paliers etc.

Page 12
Figure 2.3: Image par camera IR Figure 2.4 : Kit de la caméra IR
2.1.1.5 LES ANALYSES D’HUILE
Elle est comparable à l‟analyse de sang chez l‟homme. Elle rend compte de l‟état
d‟usure des organes, d‟éventuelles fuites et contaminations, etc. Les prélèvements
se font à intervalles de temps réguliers. On envoie les prélèvements à un laboratoire
en Europe. Il analyse, commente les résultats et nous les renvoie (Figure 2.4). Se
basant sur les recommandations, des actions sont définies, planifiées, programmées
puis exécutées. Figure 2.5: Exemple de Résultat d‟analyse d‟huile.

Page 13
Figure 2.5: Exemple de Résultat d’analyse d’huile.

Page 14
2.1.1.6 LES CONTROLES DE FISSURE PAR PENETRANT LIQUIDE
Cette méthode de contrôle est utilisée pour détecter les fissures non visibles à l‟œil
nu sur des organes sensibles.
Elle fait appel à l‟utilisation de trois produits à savoir :
- le nettoyant pour nettoyer l‟organe et le débarrasser de toute impureté ;
- le pénétrant qui va pénétrer dans la fissure pour la mettre en évidence plus

tard ;
- le révélateur qui rendra finalement visible la fissure grâce au pénétrant qui y

est resté.
La procédure se passe en quatre étapes (Figure 2.6) à savoir :
Figure 2.6: Les étapes du contrôle de fissure par pénétrant liquide.

 Etape 1 : Nettoyage de la pièce avec le nettoyant.
 Etape 2 : Pulvérisation du pénétrant (liquide de couleur rouge au vin)

sur la pièce et attente d‟une dizaine de minutes. Ce temps sera d‟autant
plus long que la tolérance sur détection de la fissure sera plus petite.
 Etape 3 : Nettoyage de la pièce au chiffon propre imbibé du liquide

nettoyant. A cette étape, éviter de pulvériser ou de verser le liquide
nettoyant sur la pièce.

Page 15
Etape 4 : Appliquer une mince couche du liquide révélateur (Couleur blanche) sur
la pièce et attendre une dizaine de minute. Au bout de ce temps, le pénétrant
apparait dans la couche du révélateur aux endroits où il y a des fissures sur la pièce
(Figure 2.7).
Figure 2.7: Résultat d’une analyse par pénétrant liquide.

Page 16
2.1.2 MISE A JOUR D’IFS
L‟outil principal de la section d‟inspection est le logiciel IFS. En réalité IFS

(Industrial & Financial System) est non seulement un GMAO mais aussi une base
de données et un système de gestion financière. Il est utilisé comme tel au niveau
d‟APMT COMAN S.A. Il centralise les données du groupe APM TERMINALS sur
un serveur basé à Charlotte aux États-Unis.
La section inspection s‟occupe :

- de la mise à jour des détails des travaux de maintenance.
- des mises à jour des compteurs des équipements et émission des demandes
de matériel au magasin.
- du suivi et de la gestion des tâches de maintenance préventive.
- des demandes de matériel au magasin.
- des demandes d‟achat.
Les figures Figure 2.8 à Figure 2.12 donnent un aperçu de diverses étapes
de l‟ordre de travail (Work Order) No. 1701952.
Figure 2.8: Fenêtre du budget de l'ordre de travail

Page 17
Figure 2.9: Fenêtre du matériel de l’ordre de travail.
Figure 2.10: Fenêtre du planning de l’ordre de travail.
Figure 2.11: Fenêtre Générale de l’ordre de travail

Page 18
Figure 2.12: Fenêtre de réquisition de l’ordre de travail.
Figure 2.13 : Fenêtre de réquisition de l’ordre de travail.

Page 19
2.1.3 PLANIFICATION DES TACHES
L‟agent de la planification s‟occupe du suivi des maintenances préventives

systématiques. Il s‟assure de la génération à temps des protocoles d‟entretien, de la
planification et des réserves de matériels. Ceci est fait pour réduire au maximum le
temps oisif que les équipements passent au garage et pour permettre aux opérations
de mieux se planifier pour libérer l‟équipement.
2.1.4 EMISSIONS ET SUIVIS DES BESOINS D’ACHAT
La section inspection s‟occupe aussi de l‟émission des besoins d‟achat puisque

l‟approvisionnement aussi se fait par IFS. Ainsi tout besoin d‟achat est exprimé
puis envoyé à la section inspection pour sa mise à jour dans IFS. La figure ci-
dessous est la demande d‟achat de pièce pour la réparation de la grue 03. Elle
provient du Work Order numéro 1701952. Elle a été émise le 10 Mars 2016.
2.1.5 ANALYSE DE DONNEES ET STATISTIQUES
Se basant sur les données de maintenance et réparations mises à jour dans IFS, la
section s‟occupe des statistiques afin de déterminer les actions sur lesquelles se
focaliser pour améliorer les indicateurs de performances.
Les indicateurs de performances ainsi que les résultats des analyses sont présentés
de façon trimestrielle à tout le département technique, et mensuellement aux team
leaders.
2.1.5.1 LES INDICATEURS DE PERFORMANCE.
Les indicateurs de performances sont des balises d‟orientation qui nous renseignent
sur notre position au regard des objectifs de la maintenance. Ils nous permettent de
mesurer notre niveau de maintenance.

Page 20
Nous vous présentons ci-après quelques-uns de ces indicateurs de performance

pour l‟année 2016.
2.1.5.1.1 LA DISPONIBILITE GENERALE :
Cet indicateur renseigne sur la proportion du temps où un équipement ou groupe

d‟équipements a été disponible, pour quelle raison que ce soit, sur le temps total
d‟une période donnée. Elle s‟exprime en pourcentage (%) du temps total.
TA - TNA (2.1)
GAv = x 100 (%)
TA
- GAv (General Availabiliy) la disponibilité générale.

- TA : (Total Available time) le nombre d‟heures total de la période considérée.
- TNA : (Total Non Available Time) Le nombre d‟heures d‟indisponibilité.
GENERAL AVAILABILITY (TAH-

TNAH)*100/TAH
100,00%
80,00%
60,00%
Gav
40,00%
20,00%
0,00%
Figure 2.14 : Disponibilité Générale des grues et spreaders pour 2016

Page 21
2.1.5.1.2 LA DISPONIBILITE TECHNIQUE :
Cet indicateur renseigne sur la proportion de temps (heures) où, un équipement ou

un groupe d‟équipements aurait pu être disponible s‟il n‟y avait pas eu d‟erreur
humaine ou accident.
TA - TTNA (2.2)
TAv = x 100 (%)
TA
- TAv: (Technical Availability) la disponibilité technique.

- TA : (Total Available time) le nombre d‟heures total de la période
considérée.
- TTNA : le nombre d‟heures d‟indisponibilité enregistré pour l‟équipement
ou le groupe d‟équipements dans la période considérée excepté, le temps
d‟indisponibilité dû aux erreurs humaines et accidents, par rapport au temps
total de la période considérée.
TECHNICAL AVAILABILITY (TAH-(TNAH-

ACER))*100/TAH
100,00%
80,00%
60,00%
Tav
40,00%
20,00%
0,00%
Figure 2.15: Disponibilité Technique des grues et spreaders pour 2016.

Page 22
2.1.5.1.3 LA FIABILITE
La fiabilité est le rapport du temps opérationnel effectif de l‟équipement ou du
groupe d‟équipement par le temps opérationnel technique.
RH
RL = x 100 (%) (2.3)
RH + BDH
RL : (Reliability) Fiabilité en pourcentage (%)
RH : (Running Hours) Le nombre d‟heures de fonctionnement de l‟équipement sur

la période considérée.
BDH : (Breakdown Hours) Le nombre total d‟heures de pannes.
RELIABILITY RH*100/(RH+BDH)
100,00%
98,00%
96,00%
94,00%
92,00%
RL
90,00%
88,00%
86,00%
84,00%
82,00%
80,00%
Figure 2.16 : Fiabilité des grues et spreaders pour 2016
2.1.5.1.4 LE COEFFICIENT D’UTILISATION
C‟est le rapport du temps fonctionnel effectif de l‟équipement ou du groupe

d‟équipements par le nombre d‟heures ou la machine a été disponible durant la
période considérée. Il s‟exprime en pourcentage (%). Il renseigne sur la sollicitation
de l‟équipement ou du groupe d‟équipement.

Page 23
RH
= x 100 (%)
U TA - TNA (2.4)
RH Formule : 2.4
= x 100
CU
TA - TNA
- U : (Utilization) le Coefficient d‟Utilisation.
RH
- RH : (Running Hours)
= le nombre Xd‟heures dans la période considérée
CU 100
TA - TNA
- TA : (Total Available time) le nombre d‟heures total de la période
considérée. RH
CU x
= 100
TA Available
- TNA: (Total Non - TNA time) le nombre d‟heures d‟indisponibilité
enregistré pour l‟équipement ou le groupe d‟équipement dans la période
considérée.
UTILIZATION TRH*100/(TAH-TNAH)
90,00%
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
U
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Figure 2.17 : Coefficient d’utilisation des grues et spreaders pour 2016.
2.1.5.1.5 LA MOYENNE DE TEMPS DE BON FONCTIONNEMENT
C‟est le temps moyen entre deux pannes pour l‟équipement ou le groupe

d‟équipements.

Page 24
RH (2.5)
MTBF = x 100
NBD
- MTBF : (Mean time Between Failures) Moyenne de Temps de Bon

Fonctionnement.
- RH : (Running Hours) le nombre d‟heures de fonctionnement dans la
période considérée.
- NBD (Number of Break Down) Nombre de pannes enregistré durant la
période considérée.
MEAN TIME BETWEEN FAILURE (MTBF) TRH/ NBER of

BD
200
180
160
MTBF
140
120
100
80
60
40
20
0
Figure 2.18 : Moyenne de temps de bon fonctionnement pour 2016.

Voilà quelques-uns des indicateurs de performance de performance au niveau
d‟APMT.
Le calcul de ces indicateurs de performances se fait par un système en ligne appelé

TAM-BI (Technical Asset Management-Business Intelligence) et son serveur se
trouve Charlotte aux Etats Unis. Il tire les informations de la base de données IFS.

Page 25
2.2 SECTION MAINTENANCE GRUE MOBILE
La section maintenance grue mobile s‟occupe de la maintenance de grues mobiles

et des spreaders.
Le responsable de cette section dispose d‟un effectif total de dix-sept (17)

employés dont dix (10) électrotechniciens et sept (07) mécaniciens. Ils sont répartis
comme suit :
- quatre (04) équipes en rotation (jour et nuit) et composées chacune de deux

(02) électrotechniciens et d‟un (01) mécanicien pour faire les quarts.
- une (01) équipe de journée composée de trois (03) mécaniciens et de deux

(02) électrotechniciens.
2.2.1 PARC D’EQUIPEMENTS AU NIVEAU DES GRUES MOBILES
La section grues s‟occupe de la maintenance d‟équipements listés dans le tableau

2.1.

Page 26
Tableau 2.1 : Equipements au niveau de la section grue mobile
Poids
IDs Types Fabricants Descriptions Capacités à Quantités
vides
MHC 01 et Grue mobiles
LHM500 S2 LIEBHERR 100t 480t 2
02 portuaires
Grue mobiles
MHC 03 LHM550 S4 LIEBHERR 140t 475t 1
portuaires
Grue mobiles
MHC 04 LHM550 S2 LIEBHERR 100t 475t 1
portuaires
Spreader
SP 01 à 03;
EH170U BROMMA télescopique 41/55t 10t 5
06-07
automatique
Spreader
SP 04 LAH006 STINIS télescopique 41t 10t 1
automatique
Spreader
SP 05 LAH157 STINIS télescopique 41/61t 14t 1
automatique
2.2.1.1 LES SPREADERS
Les spreaders sont les équipements adaptés d‟attache que la grue utilise pour
prendre les conteneurs. La section Grue comporte trois types de spreaders à
savoir les spreaders semi-automatiques, les spreaders automatiques, et les
réhausses.
2.2.1.1.1 LES SPREADERS SEMI AUTOMATIQUES
Ce sont des équipements de prise des conteneurs (Figure) utilisant un système très
astucieux pour son fonctionnement. Le verrouillage et le déverrouillage se font par
abaissement d‟une masse (pièce en rouge sur la photo) située sur un des câbles de
levage du spreader. Une fois que le spreader s‟est posé sur le conteneur et les

Page 27
verrous bien logés à l‟intérieure des pièces de coin1, les quatre doigts situés à
proximité des verrous se lèvent et libèrent le système. L‟abaissement de la masse
par mou du câble inverse l‟état des verrous. (De verrouiller ils passent à l‟état
déverrouiller et vice versa). Ceci permet au spreader la prise et la dépose du
conteur. Comme avantage, il n‟a pas besoin d‟une source d‟énergie pour faire le
travail et élimine la présence humaine à proximité. Il a par contre pour
inconvénient de ne pas pouvoir équilibrer les charges ou de prendre différents types
de conteneurs sans changement d‟équipements. Ce type de spreader est utilisé
pour les grues de navire (mâts).
Figure 2.19 : Spreader semi-automatique.
2.2.1.1.2 LES SPREADERS AUTOMATIQUES
C‟est le type de spreader (Figure) utilisé par les grues mobiles. Contrairement au
spreader semi-automatique, il a une structure et un fonctionnement un peu plus
complexe. Il utilise l‟énergie électrique provenant de la grue comme source
d‟énergie. Les commandes pour la réalisation de chaque fonction proviennent de la
grue et passent par un réseau de fils électriques.
1
Les pièces de coin sont les points d’élingage du conteneur.

Page 28
Figure 2.20 : Spreader automatique
o Données techniques du spreader.

- Tension du circuit de puissance : 400 V AC Fréquence 50 Hz.
- Tension de contrôle : 220 V AC.
- Tension du contrôleur et des pré-actionneurs : 24 V continue
- Consommation moyenne : 7,5 kW Classe de protection IP 55.
- Pression de travail des pompes : 100 bars. Débit de la pompe : 60 l / min à
pression nulle (circuit ouvert).
- Capacité des trois (03) réservoirs : 1 x 70l + 2 x 50 l.
- Réglage de la valve de choc des Flipper : 150 bars.
On distingue deux (02) types de spreaders selon la capacité à pouvoir prendre
simultanément deux (02) conteneurs 20‟.La communication
Figure 2.21 : Réseau de communication du spreader

Page 29
Le contrôle du spreader est assuré par un système d‟automate programmable. Une

unité centrale (le contrôleur SCS2) comporte le programme principal. Il reçoit les
commandes et les informations des divers capteurs sur ses entrées et met à jour les
diverses sorties pour activer ou désactiver les pré-actionneurs. Le contrôleur central
communique avec sept modules d‟entrée-sortie (les CAN open modules). Ils sont
tous connectés en dérivation sur une ligne à quatre fils (Figure ). Les quatre fils
assurent l‟alimentation (0V, +24V) et la communication (CAN LOW, qui véhicule
des trains d‟impulsons carrés de +3V crête par rapport à la masse et le CAN HIGH
qui véhicule des trains d‟impulsons carrés de -3V crête par rapport à la masse).
Dans la suite nous allons détailler chaque composante de ce circuit de
communication.
o Le SCS2 (nœud principal B1)

Le cœur du dispositif Bromma Smart Spreader est le Système de communication
du Spreader (SCS2). Le SCS2 (Figure) est un dispositif de contrôle polyvalent
pouvant servir comme interface d‟entrée/sortie (I/O), PLC, et contrôleur de
distribution pour 528 I/O au maximum. Les nœuds SCS2 sont faciles à installer. Il
peut connecter jusqu‟à 11 dispositifs à l‟aide d‟une simple paire de conducteurs.

Page 30
Figure 2.22 : Vue de l’SCS2

Le SCS2 dispose des fonctionnalités suivantes :
- Un système de bus capable de travailler avec 528 I/O ports au maximum

(entrées ou sorties programmables), quatre entrées analogiques avec une
résolution de 12 bits.
- Quatre sorties PWM pour bobines proportionnelles.
- Un canal RS485 à usage général,
- Un canal SSI pour la Communication par câble de spreader standard -aucun
blindage ni paire torsadée ne sont nécessaires.
Le SCS2 dans le système du spreader porte l‟identifiant B1. Il gère le programme
de fonctionnement du spreader, les CAN open modules, certaines entrées-sorties et
principalement les commandes venant de la grue ainsi que les retours d‟information
vers la grue.
Le nœud B1 tourne trois programmes principaux à savoir :
- Le firmware : C‟est le programme d‟amorce. Il se démarre à la mise sous tension

du système. L'amorce du système dure environ 5 secondes. Cette durée peut être

Page 31
plus grande en cas de mise à jour automatique du système. Il initialise le matériel,

vérifie de la compatibilité de toutes les versions du système et gère le
téléchargement des autres programmes.
- Le software : C‟est le programme du système comparable au système

d‟exploitation d‟un ordinateur. Le programme du système sera exécuté après que le
programme d‟amorce ait terminé sa tâche, et ce, jusqu‟à ce que le système soit
éteint. Le programme du système est chargé des tâches suivantes :
Interprétation du programme de spreader (uniquement sur le nœud maître) ;

Support de toute connexion PC par port RS232 ;
Surveillance de la tension de l'alimentation et de certaines tensions internes ;
Consignation d'événements dans le journal ;
Lecture de signaux à l'entrée et écriture de signaux à la sortie ;
Communication avec les autres nœuds.
- L’application : C‟est elle qui est le programme pour faire fonctionner le spreader.
Ce programme est créé par l‟ABE.
Nous n‟avons pas accès aux deux premiers programmes par contre nous arrivons à
intervenir sur le dernier.
o L’ABE (Application Builder Environment)

C‟est l‟application utilisée pour écrire le programme du spreader. Il s‟installe sur un
ordinateur portatif. Ce dernier sera connecté au port X5 à la fin pour le transfert du
programme. Elle s‟utilise aussi pour suivre l‟exécution étape par étape du
programme dans le SCS2. Ceci se fait au cours de diagnostic dans le programme.
o Le BMS (Bromma Monitoring System)
Le BMS est principalement un outil de diagnostic du système. Il sert à :

Page 32
- installer le firmware de l‟SCS2 au cas où il serait perdu par erreur ;

- mettre à jour l‟horloge du système ;
- télécharger le fichier journal (le registre interne des messages) du système ;
- afficher les états des entrées et sorties du système ;
- forcer les valeurs des entrées et sorties ;
- vérifier la présence et l‟état de fonctionnement des modules.
Le nœud principal B1 comporte cinq (05) connecteurs numérotés de X1 à X5.
o Le connecteur X1.
Ce connecteur comportant 50 pins et héberge 24 des 48 entrées-sorties du nœud
B1. Ces 24 entrées sorties sont réparties en six (06) groupes. Toutes les entrées
sorties ont la particularité d‟être configurées indifféremment en entrée comme en
sortie. On peut aussi utiliser diverses tensions de fonctionnement des entrées-
sorties. Par contre dans un groupe les entrées sorties ont même configuration (soit
entrée, soit sortie) la tension de fonctionnement aussi est identique. Ce connecteur
gère principalement toutes les sorties vers les pré-actionneurs et les entrées venants
des capteurs. Tout est sous 24V continue dans ce connecteur. La couleur verte des
câbles en témoigne.
o Le connecteur X2.
Ce connecteur est critique pour le nœud. C‟est ce connecteur qui assure son
fonctionnement.
Comme le connecteur X1 il porte 50 pins. Un détrompeur évite la permutation par

erreur des connecteurs.
Ce connecteur porte :

Page 33
- l‟alimentation du nœud (24V) ;

- les lignes de CAN pour la communication (CAN LOW et CAN HIGH) ;
- l‟identifiant du nœud (B1).
o Le connecteur X 3.
Le connecteur X3 est à l‟image de X1. Il comporte cinq (05) regroupements de
quatre (04) entrées-sorties et quatre entrées-sorties indépendantes. Il gère les
entrées venant de la grue aussi bien que les retours vers cette dernière. Il gère aussi
exceptionnellement deux entrées de 24V à savoir (déport automatique et l‟entrée
d‟arrêt d‟urgence. La couleur des fils sous 220V est rouge. Celle des fils sous 24V
est vert.
o Le connecteur X4 (Le connecteur du bus de terrain)
Le connecteur X4 a été configuré pour marcher avec un bus ou pour un des trois
cas suivants. Les possibilités sont soit un port série RS 232, soit deux entrées
analogiques supplémentaires, soit, enfin, une entrée de cycle de données. La
fonction voulue est sélectionnée en connectant les broches adéquates au connecteur
CN103.
o Le connecteur X 5 (RS232).
Le connecteur X5 se connecte au port série de l‟ordinateur. Il sert à connecter
l‟ordinateur pour la programmation et le diagnostic du nœud B1.
o Les voyant I/O

Ce sont des voyants qui indiquent l‟état de chacune des entrées et sorties contrôlées
directement par le SCS2. Ils sont au nombre de 48 sur chaque nœud SCS2.

Page 34
o Affichage
L‟affichage dispose de trois pages d‟information où chaque page a un maximum
de 8 caractères. Chaque page apparaît pendant 1 seconde. Ces pages indiquent ce
qui suit :
Page 1 : ID du nœud et version du programme système. Format : <ID du

nœud ><Version>
Page 2 : Durée écoulée depuis la dernière mise en marche. Format : JJJ HH MM où
JJJ représente le nombre de jours, HH le nombre d‟heures et MM les minutes.
Page 3 : Page des messages. La page des messages présente uniquement des
informations alphanumériques, qui doivent être traduites manuellement pour leur
donner un sens.
Il existe trois catégories d‟informations affichées sur la page des messages à

savoir : Erreur, Avertissement, et Information.
Erreur (E)
Tout message d‟erreur entraîne l‟arrêt du système. Toutes les sorties sont
inhibées et le programme est arrêté. Les messages d‟erreur commencent par la
lettre E (exemple E102)
o Avertissement (warning W)
Les avertissements apportent des informations importantes sur l‟état du système.
Le système continue à fonctionner. Les messages d‟avertissement commencent
par la lettre W (exemple W60).
o Information (I)
Les informations indiquent l‟état de certains processus du système. Exemples
d‟informations pouvant être affichées sous cette rubrique : Etat de chargement

Page 35
du programme (pourcentage complété), info de vérification de version, BMS

connecté, etc. Les messages d‟information commencent par la lettre I (exemple
I59).
Il y a aussi quatre DEL rouges au bas de la fenêtre d‟affichage qui indiquent le
niveau de l‟alimentation. Quatre niveaux différents sont disponibles, l‟idéal étant
lorsque toutes les DEL sont allumées.
DEL 1 Ŕ 11 V, DEFAILLANCE
DEL 2 Ŕ 14 V, AVERTISSEMENT 2
DEL 3 Ŕ 17 V, AVERTISSEMENT
DEL 4 Ŕ 21 V, OK
Il n‟est recommandé de faire fonctionner ce système que sur le niveau OK, même si
tout semble fonctionner correctement. Les dispositifs connectés pourraient mal
fonctionner à des voltages inférieurs, rendant le comportement du système
imprévisible.
Une dernière DEL verte sert d‟indicateur de “mise en marche”.
 Le CAN Open module.
Figure 2.23 : Vue d’un module CAN OPEN

Page 36
Les CAN Open modules (Figure 2.23) sont des modules qui gèrent les capteurs et
les pré-actionneurs du spreader. Chacun gère huit (08) entrées et huit (08) sorties
non modifiables. Ils sont alimentés par une tension continue de 24V. Ils
communiquent en dérivation sur le CAN BUS (une paire de câble, le CAN LOW et
Le CAN HIGH).
2.2.1.1.3 LES REHAUSSES.
Les réhausses (figure 2.24) sont des types de spreader conçus pour la manutention
des conteneurs avec des chargements hors gabarits. Elles ont un fonctionnement
purement mécanique et nécessitent une assistance humaine pour la prise et la
dépose des conteneurs. Elles ne s‟attèlent pas directement à la grue mais sont plutôt
manipulées par un spreader déjà attelé à la grue.
Figure 2.24 : Vue de la rehausse

Page 37
2.2.1.2 LES GRUES MOBILES
Figure 2.25 : Vue d’une grue portuaire mobile
La figure 2.25 ci-dessous montre les différentes parties d‟une grue mobile.
Les grues (portuaires) mobiles (Figure) sont utilisées pour la manutention des
charges lourdes. Ici au niveau d‟APMT, elles sont utilisées pour charger et
décharger les navires de fret. La section grue mobile dispose de 4 grues avec en
projet l‟achat de 02 nouvelles de génération plus évoluée (LHM 600).
La grue mobile peut être divisée en cinq (05) fonctions principales à savoir :
(1) Le rotateur de charge ;
(2) La production d‟électricité de la grue ;

Page 38
(3) La production et transmission d‟énergie mécanique ;
(4) Le système de contrôle de la grue ;
(5) Les circuits hydrauliques de la grue ;
2.2.1.2.1 LE ROTATEUR DE CHARGE.
C‟est l‟équipement intermédiaire entre la grue elle-même et le spreader. Il a trois

(03) principales fonctions à savoir :
- pivoter la charge qui lui est attelée afin de la positionner.
- élingage de la charge ou accrochage du spreader.
- assurer la liaison électrique et de commande entre la grue et le spreader qui

peut faire une rotation continue.
Il est alimenté par une tension alternative triphasée de 400V/50Hz produite par le
générateur interne de 35KVA de la grue.
Il renferme un jeu de 36 contacts coulissants qui connecte le spreader.
Un moteur électrique, de 3KW 230V/400V couplé en étoile avec deux sens de

marche, entraine la pompe du circuit hydraulique. Le sens de rotation de ce dernier
définit le sens de la rotation du moteur hydraulique. Ceci élimine la présence d‟un
distributeur pour l‟inversion de sens. Notons ici que le moteur électrique fonctionne
par à-coup. Voir à la figure 2.26 le circuit hydraulique du rotateur de charge. Le
moteur hydraulique qui entraine le rotateur est un moteur hydraulique à pistons
radiaux. Le rotateur de charge est monté au bout des câbles de levage.

Page 39
Figure 2.26 : Schéma hydraulique du rotateur de charge
2.2.1.2.2 LA PRODUCTION D’ELECTRICITE DE LA GRUE
Nous allons ici remarquer deux types de tensions à savoir :
- La tension de 24V continue produite par une génératrice de 28V/140A.
Cette source est la principale qui alimente la grue. Elle assure aussi la charge des
deux batteries de 200AH/12V. Ces batteries ne sont pas considérées comme des
sources au sens propre du terme parce qu‟elle accumule juste l‟énergie produite par
la génératrice. Elles servent de sources de backup et au démarrage du moteur
thermique de 670 KW de la grue. Cette génératrice est directement entrainée par le
moteur thermique à l‟aide d‟une courroie. Elle est montée directement sur le
moteur. Elle fait d‟ailleurs partie intégrante au moteur. Elle alimente aussi
l‟éclairage de secours à l‟intérieur et à l‟extérieure de la grue.
- la source 230 V/400 V, 35 kVA.
Elle est produite par un générateur de 35 kVA logé à l‟intérieure de la tour. Il est
entrainé par une pompe à pistons axiaux en circuit hydraulique fermé. Ce moteur
est entrainé par une pompe hydraulique à cylindrée variable. La pompe est

Page 40
contrôlée par le contrôleur principal de la grue. Cette source alimente l‟éclairage

principal de la grue, le rotateur de charge et le spreader.
Nous avons une source de secours qui est un groupe diesel posé à l‟extérieur de la
grue et qui relaye le générateur interne quand la grue s‟arrête. Elle a une puissance
voisine du générateur intérieure (30 kVA). Elle joue le même rôle que le générateur
interne.
2.2.1.2.3 PRODUCTION ET TRANSMISSION D’ENERGIE

MECANIQUE
Cette fonction est la principale de la grue. Le modèle de grue mobile dont dispose
COMAN S.A étant autonome, elle tire son énergie du carburant fossile (ici, le
gasoil).
Un moteur thermique de 670 kW transforme l‟énergie issue de la combustion du

gasoil en énergie mécanique sous forme rotative. Cette énergie est envoyée dans la
boite de transfert.
Sur cette boite sortent une dizaine de prises avec diverses démultiplications pour
accueillir les différentes pompes. Nous avons ici presque autant de pompes que de
fonctions dans la grue. On se retrouve donc avec une boite truffée de pompes.
o Le moteur thermique :
La grue est pourvue d‟un moteur diesel MAN de type D2842 LE103, d‟une
puissance 670 kW. C‟est la source principale d‟énergie de la grue. Il entraine
directement la boite de transfert par le biais de l‟arbre de transmission. Il est auto
accélérée et passe de la vitesse de ralenti (750 tr/min) à son régime maximal (1900
tr/min) dès la demande d‟une fonction. Il est géré par son unité EDC (Electronic

Page 41
Diesel Control) qui interagit avec le calculateur principal de la grue. La boite de

transfert :
La boite de transfert assure l‟intermédiaire entre le moteur et les pompes. Il assure
la démultiplication nécessaire pour que chaque pompe tourne à son régime nominal
malgré le régime du moteur. Les prises et les différentes pompes qui y sont
montées sont récapitulées dans le tableau 2.2.
Tableau 2.2 : Les pompes de la boîte de transfert
N. de Vitesse à plein Régine du

Démultiplications Organes
prise moteur (trs/mn)
1 1760 0.93 -
01 Pompe du refroidisseur de la
2 1760 0.93
boite.
01 pompe de direction
3 1760 0.93 01 pompe pour le moteur du
refroidisseur de l'eau
01 pompe de direction
4 1760 0.93 01 pompe du moteur du refroidisseur
de l'huile hydraulique
5 1900 1.00 Moteur thermique
01 pompe pour la rotation de
6 2270 1.19 plateforme. 01
pompe du treuil
01 pompe pour la rotation de
7 2270 1.19 plateforme. 01
pompe du treuil
01 pompe du boom
8 2270 1.19
01 pompe de la pression de gavage
01 pompe du boom
9 2270 1.19
01 pompe du générateur
01 pompe de refroidisseur d'huile de
10 1900 1.00
la boîte

Page 42
2.2.1.2.4 LE SYSTEME DE CONTROLE DE LA

GRUE (CAS DU TREUIL)
Le système de contrôle de la grue fonctionne selon un principe similaire pour toutes
les fonctions. Nous allons nous occuper du cas du treuil pour décrire ce système
(Figure 2.27)
Figure 2.27: Schéma synoptique de contrôle de la grue
Légende :
1- Moniteur.
2- Unité Centrale.
3- Modules d‟entrée- sortie, Claviers et Manettes de Commande.
4- Capteurs.

Page 43
- Distributeur tout ou rien.

- Distributeur à action proportionnelle.
- Pompe de circuit ouvert pour la pression de gavage.
- Moteur diesel.
- Boite de distribution.
- Pompe principale de circuit fermé.
- Moteur hydraulique double sens double flux.
- Frein hydraulique.
- Le treuil
- Laptop de service
Le treuil est un grand tambour mu par de puissants moteurs hydrauliques. Il permet

de rouler ou de dérouler les câbles de levage en acier, ce qui lève ou descend la
charge. Clarifions quelques éléments cités dans la légende d‟abord.
o Le moniteur
C‟est un périphérique d‟entrée et sortie du système qui permet à l‟opérateur de
communiquer avec la machine. Il le renseigne les différents états de la machine et
transmet aussi certaines commandes. Il sert aussi d‟outil de diagnostic en cas de
panne. Il permet de consulter les états internes de chaque entrée et de chaque sortie.
Il communique avec l‟unité centrale par le biais d‟une communication TTY-RS232
ou LAN (par câble réseau).
o L’unité centrale.
C‟est le centre d‟intelligence de la machine. Il centralise tous les traitements au
niveau du système de communication et prend toutes les décisions. Il gère tous les

Page 44
éléments intervenant dans le bon fonctionnement de la machine. Il tourne le

programme de fonctionnement de la machine.
o Les modules d’entrée sorties et autres,

Dans ce groupe on a :
- les modules d‟entrée qui prennent les différents états des capteurs et les envoient à
l‟unité centrale par le biais de la ligne de communication CAN. Ils sont de trois
types (les modules d‟entrée analogiques, les modules d‟entrée digitaux et les
modules compteurs qui reçoivent des trains d‟impulsions)
- les modules de sortie qui reçoivent les états mis à jour depuis l‟unité centrale et
contrôlent les pré-actionneurs qui peuvent être des relais, des contacteurs, des
électrovannes etc. Ils sont de deux types (les modules de sortie analogiques et les
modules de sortie digitale)
o Les manettes de commandes.

Les manettes de commandes sont des terminaux de conduite de la machine. Elles
permettent de commander les différentes fonctions de la machine. Elles sont deux
(une à gauche et une autre sur la droite de l‟opérateur).
o Les claviers.
Ils sont aussi des terminaux mais destinés, quant à eux, à des sélections de fonction,
insertion de valeur et autres.
o Les capteurs.
Ce sont des convertisseurs de grandeurs physiques ou mécaniques (couple, vitesse,
pression, débit température, angle etc.) en grandeurs électriques interprétables par
le système de contrôle (courant en milliampères).

Page 45
o Les distributeurs.
Les distributeurs sont des pré-actionneurs qui permettent de contrôler les
actionneurs pour l‟accomplissement de la fonction demandée.
o Pompe de circuit ouvert pour la pression de gavage.

Cette pompe produit une pression de 37 bars destinée à remplir quatre (04)
fonctions principales dans le circuit hydraulique de la machine et non au niveau du
treuil seul (commande des actionneurs hydrauliques, compensation du déficit
d‟huile, renouvellement de l‟huile dans les circuits, refroidissement et nettoyage
des pompes et moteurs. Un défaut sur cette pression suffit pour bloquer toutes les
fonctions sur la machine.
o Le moteur diesel.
Le moteur est la source principale d‟énergie de la machine. Il transforme l‟énergie
chimique contenue dans du gasoil en énergie mécanique qu‟il transmet à la boite.
o La boite de distribution.
C‟est une sorte de répartiteur de mouvement qui porte toutes les pompes.
o Les pompes.
Ce sont des générateurs hydrauliques qui prennent leur mouvement dans la boite et
produisent la puissance hydraulique (pression-débit) requise pour
l‟accomplissement de la fonction demandée.
o Le moteur hydraulique.
Il transforme à son tour l‟énergie hydraulique (pression-débit) produite par la
pompe en puissance mécanique (couple-vitesse) pour tourner le treuil.

Page 46
o Les freins.
Ils permettent de maintenir le treuil dans son état d‟arrêt. Ils ne sont dynamiques
c‟est-à-dire qu‟ils ne sont pas faits pour éliminer l‟énergie cinétique du treuil.
Fonctionnement de l’ensemble
L‟opérateur active la manette de commande pour commander le treuil.
Étape 1 : Le système vérifie les conditions de sécurité.
Étape 2 : Le système envoie graduellement du courant sur l‟électrovanne

d‟enroulement du treuil et un capteur suit l‟évolution de la pression. Cette pression
est comparée à la dernière pression enregistrée (mémoire hydraulique du système)
par le système avant l‟ouverture des freins.
Étape 3 : Une fois que la pression du circuit atteint la mémoire

hydraulique les freins sont ouverts.
Étape 4 : l‟exécution réelle de la commande. A partir de ce moment le

système module le courant vers l'électrovanne concernée.
Notons ici que malgré le changement du sens des commandes la pression ne change
pas de sens. Les composants (moteurs et pompes) s‟échangent juste les fonctions.
La Figure 2.28 présente les cadrans de fonctionnement des pompes et moteurs.
Quand la pompe se transforme en moteur, l‟énergie cinétique de la charge est

transmise à la boite et aide aux autres fonctions.

Page 47
Figure 2.28 : Comportement moteur/pompe dans les phases de levage et

descente
2.2.1.2.5 LES CIRCUITS HYDRAULIQUES DE LA GRUE.
Les grues LHM du fabriquant LIEBHERR sont des grues hydrauliques.
On distingue deux types de circuits hydrauliques dans le fonctionnement de cette

grue. A savoir :
- Le circuit hydraulique fermé qui tourne les fonctions importantes

de la grue. Voir Figure ci-après
- Et le circuit hydraulique ouvert qui équipe les fonctions

secondaires de la grue.

Page 48
Figure 2.29 : Circuit hydraulique fermé (vue synoptique)
Le schéma synoptique de la figure ci-dessus montre une pompe rexrot A4VG

montée en circuit hydraulique fermé avec un moteur rexrot A6VM. Une pompe à
engrenage assure la pression de gavage. Un circuit hydraulique est dit fermé quand
les deux lignes de pression de la pompe sont directement reliées au moteur ou
actionneur sans passer par le tank.
Des organes complémentaires viennent assurer le bon fonctionnement du circuit. Il

s‟agit :
- d‟une pompe à engrenage qui assure la compensation des déficits causés

par les fuites et les extractions. (Les extractions sont indispensables pour le
renouvellement de l‟huile emprisonnée dans le circuit fermé).
- des régulateurs de pressions qui assurent la protection du circuit.

Page 49
2.2.2 LES DIFFERENTES TACHES DE MAINTENANCES
Selon le standard du groupe APMT, les taches de maintenance sont regroupées en

quatre (05) grandes classes à savoir :
- Les PMs (maintenances préventives systématiques)

- Les CMs (Maintenances préventives conditionnelles)
- Les BDs (Pannes proprement dites)
- Les MODs (les modifications) et
- Les DAMAGES (dommages) que nous allons confondre dans la suite
avec les pannes.
2.2.2.1 LES TACHES DE MAINTENANCE PREVENTIVE

SYSTEMATIQUE
Les tâches de maintenance systématiques ici sont définies par les compteurs
enregistrés journellement dans IFS. En comparant ces compteurs à un compteur de
déclanchement prédéfini par le système, un ordre de travail est automatiquement
généré.
On a donc des entretiens de 250H 500H 1000H 2000h 4000H et 10000H.
Parmi autre, les taches de maintenance sont constituées de :
- Vidange de divers lubrifiants excepté les huiles hydrauliques. Elles autres

font l‟objet d‟analyse et ne se remplacent que quand les résultats d‟analyse en
décident.
- Remplacement de divers filtres et décanteurs.
- Divers contrôles et serrage.
- Resserrage dans les armoires électriques.

Page 50
- Graissage.
- Relevé du journal des messages d‟erreur de fonctionnement etc.
2.2.2.2 LES TACHES DE MAINTENANCE CONDITIONNELLE

Hormis la panne proprement dite, les diverses inspections effectuées aussi bien par
le service de maintenance que par le service d‟inspection, définissent les tâches.
Les tâches ainsi définies sont envoyées à la section grue pour leur exécution. Ces
différentes inspections sont :
Les rondes d‟inspections visuelles et auditives.

Les contrôles non destructeurs (CND) à savoir :
 Analyse d‟huile
 Inspection par caméra infrarouge
 inspection par les ultrasons
 Utilisation du détecteur de fissure par pénétrant liquide (dye

check).
Nous avons assisté :
- au prélèvement des différentes huiles (hydro 68) pour le circuit
hydraulique, SAE15W90 pour le treuil, la boite de transfert et les
différents réducteurs.
- au démontage et nettoyage des pièces, préparation au test de fissure
par pénétrant liquide. Ce test se fait le plus sur les organes des spreaders
au cours des maintenances préventives de 2000 h.
- aux rédactions du rapport d‟inspection.

Page 51
A la fin de l‟exécution les rapports d‟intervention sont rédigés et envoyés au

service inspection pour la mise à jour d‟IFS. Entre autres nous avons eu à assister
aux tâches de maintenances conditionnelles suivantes :
o Remplacement de pompes.
Durant notre stage sur la plupart des grues nous nous sommes confrontés à des
disfonctionnements qui nous ont souvent amené à remplacer des pompes après
diagnostic. Ainsi donc pour un problème de pompage dans fonctionnement de la
flèche de la grue 04, nous avons été obligés de remplacer la pompe principale et sa
valve de décharge. Le diagnostic a d‟abord commencé par le contrôle de
paramètres de fonctionnement qui montrent une instabilité dans la valeur de la
pression de gavage. Par élimination nous sommes arrivés à inculper la pompe de
la flèche et sa valve de soutirage.
o Remplacement de joint sur le vérin de la flèche MHC02.

Une fuite abondante s‟est fait remarquer sur le vérin de la flèche. Nous l‟avons
descendu, ouvert puis remplacer les joints. Ce vérin de 8 tonnes est au fait monté à
25 mètres du sol. Le travail a pris deux journées entières avec utilisation
d‟équipement spéciaux comme 01 nacelle télescopique de 40m et 01 clé
dynamométrique électrique sur réducteur développant un couple de 4700 Nm.
o Remplacement des rotules sans entretiens par des bagues

en fibre de verre et carbone sur le vérin de la flèche de
MHC04.
Une autre tâche majeure au cours de ce stage a été le remplacement des rotules sans
entretien du vérin de la grue 04 par des bagues en fibre à couche lubrifiante en
carbone. En effet ces vérins portent deux rotules sans entretien qui prennent les

Page 52
axes d‟assemblage. Les rotules sont conçues avec des bandes lubrifiées à vie. Avec
l‟environnement du port les bandes captent rapidement la poussière et se grippent.
Le travail devient colossal puisqu‟on arrive même plus à les retirer les axes. Il faut
alors les bruler. On fait alors appel à la lance à oxygène. Le bilan financier est
souvent très lourd. La solution trouvée par le fabricant a été la graisse sèche (une
couche de carbone posée sur une bague en fibre de verre.
2.2.2.3 LES PANNES
Les pannes sont les défaillances qui surviennent en cour d‟opération et rendent la
machine indisponible. Les conséquences indirectes sont difficiles à évaluer. Quant
aux conséquences directes on peut avoir :
- impact sur la qualité de la production,
- impact sur la sécurité des personnes et des biens
- des perturbations dans la planification des opérations.
- des perturbations dans l‟exécution des taches de maintenance aussi bien que
dans l‟approvisionnement des pièces pour résoudre la panne. De ces faits elles sont
à éviter. Le but de la maintenance étant d‟avoir au pire des cas 20% de pannes
contre 80% d‟actions préventives.
Nous allons développer ici les quelques-unes que nous avons eu à rencontrer.
o Recherche de pannes sur le circuit hydraulique.

o Recherche de panne sur le circuit électrique de la grue.
o Intervention sur les spreaders.
Elles sont très fréquentes mais souvent de très courtes durées. Parmi elles on peut
citer les déclenchements de disjoncteurs, les remplacements ou réglages de capteur,

Page 53
déverrouillage de verrous mal verrouillés etc. On peut aussi avoir des pannes de
longues durées. On peut distinguer ici deux cas. Un premier cas où on ne peut pas
remplacer le spreader et laisser continuer la grue. Les opérations attendent jusqu‟à
la résolution du problème. C‟est le cas d‟un spreader qui se coince sur navire. Un
second où on a la possibilité de remplacer le spreader. On prend juste le temps de
remplacer le spreader et laisser continuer la grue. C‟est le cas d‟une défaillance
dans un circuit hydraulique du spreader ou un déclenchement persistant d‟un
disjoncteur etc.
2.2.2.4 LES MODIFICATIONS
Les modifications sont des adaptations que nous faisons sur l‟équipement pour
pallier à une défaillance perpétuelle ou pour avoir une fonctionnalité additionnelle.
Elles sont très rares car les équipements sont soumis à des normes très strictes. On
peut citer l‟installation de clé „bypass TTDS‟ qui permettent de bypasser le signal
TTDS quand celui-ci se déclenche par erreur sur un conteneur open-top par
exemple (l‟utilisation requiert une vérification de proximité du type de conteneur).
2.2.2.5 LES RAPPORTS MENSUELS
A la fin de chaque mois, chaque section fait le rapport de ses activités tout en
présentant le niveau de ses indicateurs de performance (en Anglais Key
Performance Indexes ou KPIs). Elle présente aussi une analyse comparative des
dites activités et commente les grandes lignes.

Page 54
2.3 HYGIENE ET SECURITE AU TRAVAIL
Au sein du groupe la sécurité du personnel, la sécurité des clients, la sécurité dans

le travail sont très importantes. Ainsi donc au niveau d‟APMT on ne peut pas parler
travail sans parler de la sécurité.
Elle est d‟une telle importance qu‟un système est dédié à sa gestion. Il s‟agit du
CMO. Il est un système de bases de données de sécurité. Toute équipe doit
commencer le travail par un briefing sécuritaire. Au cours de ce briefing on
rappelle les règles de sécurité relatives au travail à exécuter. Au cours de ce
briefing il est aussi question de communiquer sur les nouvelles dispositions et des
accidents importants survenus dans le groupe. Le grand nombre des
recommandations du groupe se trouve dans le GMR.
N‟importe qui voulant accéder aux équipements ou au terminal doit se munir

d‟un minimum d‟équipement de protection individuel (EPI) à savoir :
- un casque de chantier,
- un gilet haute visibilité,
- une chaussure de sécurité.
En plus de ces équipements de protection individuels, des équipements

supplémentaires de protection adéquats pour chaque tâche sont utilisés.
Nous pouvons dire pour finir cette partie, que parcourir ses diverses sections, a été
un facteur qui a encore plus concrétisé les connaissances que nous avons acquis au
CAP. C‟est d‟ici qu‟on a pu s‟armer des ressources nécessaires pour aborder notre
projet d‟amélioration objet de la partie suivante.

Page 55
TROISIEME PARTIE
TROISIEME PARTIE
OPTIMISATION DU FONTIONNEMENT DE L’ENROULEUR DE

CABLE.

Page 56
3. OPTIMISATION DU FONTIONNEMENT DE L’ENROULEUR DE

CABLE ELECTRIQUE
Dans cette rubrique nous allons dans un premier temps, présenter le problème de
l‟enrouleur, puis analyser les causes profondes, proposer des solutions et pour finir,
faire l‟étude de la rentabilité de nos solutions.
3.1 PROBLEMATIQUE
L‟enrouleur de câble électrique est la roue principale située sur le sommet de la

flèche et qui a pour rôle d‟enrouler le câble électrique alimentant le rotateur et le
spreader. Sans ce câble le fonctionnement de la grue est entièrement manuel. Sa
productivité passerait du coup de 17 MPH (Mouvements Par Heure) à 8 MPH avec
de la main d‟œuvre additionnelle. La maintenance de cet enrouleur coûte trop cher
et nous nous sommes proposés de modifier le fonctionnement afin de réduire le
coût de sa maintenance, et d‟augmenter par la même occasion sa fiabilité.
3.2 FONCTIONNEMENT DE L’ENROULEUR
Le schéma hydraulique de l‟enrouleur de câble est présenté à la Figure 3.1.

L‟enrouleur se charge de contrôler la tension mécanique sur le câble électrique
principal. Il roule automatiquement le mou du câble quand la charge monte. Il
permet aussi de dérouler du câble quand la charge descend. Il a deux modes de
fonctionnement, à savoir :
- le mode automatique et
- le mode manuel.

Page 57
Figure 3.1: Schéma hydraulique de l’enrouleur de câble.

Page 58
3.2.1 LE MODE AUTOMATIQUE.
Ce mode est le mode de fonctionnement par défaut de l‟enrouleur de câble quand le

rotateur de cargo est connecté.
Juste quelques secondes après le démarrage de la grue, cette fonction s‟active si le

rotateur est connecté. Après l‟activation de la fonction, la vanne 4N-Y04 active la
pression. Cette pression a 5 secondes pour atteindre la valeur minimale qui est de
110 bars. Le capteur 4N-S01 suit cette pression. Si ce délai est dépassé la valve
4N-Y04 désactive la pression et un message apparait à l‟écran. Toutes les
fonctions sont bloquées. Il faudra redémarrer la grue et essayer de régler le
problème. Une fois la pression établie le système active la vanne proportionnelle
4N-Y02 pour permettre l‟enroulement du câble. C‟est quelques secondes après
l‟activation de cette vanne que le système active la vanne 4N-Y05 pour libérer le
frein hydraulique. La vanne 4N-Y03 s‟active maintenant limitant la pression allant
au moteur hydraulique à 220 bars, pression de fonctionnement en mode
automatique. Pour toute la durée de fonctionnement ces paramètres ne changeront
plus, même au cours de la descente de la charge qui déroule le câble électrique. Le
système fonctionnera ainsi jusqu‟à l„arrêt de la grue ou à la chute de la pression en
dessous de 110bars.
Vanne 4N-Y04 active : activation de la pression de la pompe.

Vanne 4N-Y01 inactive (00%) :
Vanne 4N-Y02 active (80%) : alimentation du moteur côté enroulement
du câble.
Vanne 4N-Y05 active : le frein est libéré
Vanne 4N-Y03 active : la basse pression est activée.

Page 59
3.2.1.1 MONTEE DE LA CHARGE
Au cours de la montée de la charge du mou est donné sur le câble que

l‟enrouleur se charge d‟enrouler. Si la charge s‟arrête, l‟enrouleur tente toujours de
rouler le câble mais trop faible devant les 4 tonnes du rotateur. Le système reste
ainsi bloqué. A ce stade d‟arrêt, la pompe continue de produire sa pleine puissance
qui est dissipée entièrement en chaleur dans le régulateur de 220 bars.
3.2.1.2 DESCENTE DE LA CHARGE
Rappelons que depuis le démarrage de la grue le système a été paramétré pour

rouler du câble. Cette configuration reste inchangée. La charge en descendant
force et emporte sur l‟enrouleur de câble. Le moteur de la roue tourne maintenant
en sens inverse. Le moteur se comporte alors comme une pompe et produit une
puissance additionnelle qui va s‟ajouter à celle de la pompe pour être dissipée en
chaleur dans le régulateur de 220 bars.
3.2.2 LE MODE MANUEL
Le fonctionnement manuel se sélectionne au moyen d‟un bouton disponible on

niveau du clavier à côté de l‟opérateur. L‟action sur le bouton allume un petit
voyant indiquant le fonctionnement en mode manuel de l‟enrouleur de câble. La
pression s‟active après le démarrage de la grue. Le capteur 4N-S01 attend la
montée à au moins 110 bars. Si la pression n‟arrive pas à atteindre 110 bars de la
pression en 5 secondes, la pression est désactivée à nouveau. En cas de succès le
système reste en attente et toute la puissance produite est dissipée en chaleur dans
le régulateur.


Page 60

Vanne 4N-Y05 inactive : le frein est appliqué
Vanne 4N-Y03 inactive : la basse pression (220 bars, attente).
3.2.2.1 ENROULEMENT DU CABLE.
Dans les conditions d‟attente précédentes le conducteur tire la manette de

commande située sur sa droite vers lui. Selon qu‟il tire un peu ou entièrement. A ce
moment, du courant proportionnel au besoin exprimé sur la commande est envoyé à
4N-Y02. Le frein s‟ouvre alors et la roue commence à tourner et le câble s‟enroule.

Vanne 4N-Y02 active (00-100%) : enroulement du câble
Vanne 4N-Y05 active : le frein est libéré.
Vanne 4N-Y03 active : la haute pression (250 bars) est activée.
3.2.2.2 DEROULEMENT DU CABLE
Dans les conditions d‟attente précédentes le conducteur pousse la manette de

commande située sur sa droite. Selon qu‟il pousse un peu ou entièrement. A ce
moment, du courant proportionnel au besoin exprimé sur la commande est envoyé à
4N-Y01. Le frein s‟ouvre alors et la roue commence à tourner et le câble se
déroule.

Vanne 4N-Y01 inactive (00-100%) : déroulement du câble.
Vanne 4N-Y02 active : (00%).
Vanne 4N-Y05 active : le frein est libéré.

Page 61
Vanne 4N-Y03 active : la haute pression (250 bars) est activée.
3.3 DEFAUT PRINCIPAL
Au démarrage toute la pression est envoyée directement sur le moteur et le frein

s‟ouvre presque immédiatement. Notons que le câble arrive toujours à se relâcher
un peu si le moteur reste à l‟arrêt pour un long moment. Il a y donc un à-coup que
le câble reçoit. Plus le relâchement est important et plus grand est l‟à-coup car la
vitesse atteinte par la roue avant l‟arrêt est d‟autant plus importante. Ces à-coups
finissent par endommager le câble. L’envoi non contrôlé de la pleine pression est
dommageable au système.
La pompe envoie un débit constant de 48 L/min dans le système sous une pression
de 220 bars. Une puissance hydraulique d‟environ 1 kW est ainsi mise en jeu. Dans
les conditions d‟attente ou de fonctionnement en „pompe‟ du moteur (descente),
toute cette puissance est transformée en chaleur dans le régulateur. Ceci provoque
un échauffement excessif du bloc et accélère la destruction des joints ; le système
finit par tomber en panne. Cette perte s‟observe plus de 60% du temps de
fonctionnement de grue. Elle représente donc un manque à gagner important sur
l‟économie de carburant de la grue.
3.4 PROPOSITIONS DE MODIFICATION DANS LE

FONCTIONNEMENT DE L’ENROULEUR.
Pour résoudre le problème nous nous sommes proposés d‟agir sur les deux points
suivants, pour une économie de près de 60% sur le coût de la maintenance de
l‟enrouleur :

Page 62
o Réduction de l’à-coup sur le câble.

o Production de la puissance juste nécessaire dans chaque
phase.
3.4.1 PREMIERE PROPOSITION POUR REDUCTION DE L’A-COUP SUR

LE CABLE.
Afin d‟éviter les à-coups sur le câble nous nous proposons de contrôler la vitesse de
la roue au démarrage jusqu‟à ce que le câble soit tendu. Pour ce faire un capteur
détectera la vitesse de la roue. La pression va s‟établir graduellement dans le
système. Si un mouvement est détecté la pression sera figée à la valeur actuelle et
pourra continuer après l‟arrêt de la roue pour atteindre la valeur de
fonctionnement en automatique (220 bars) et s‟arrêter. Voir figure 3.2.
300
200 200 220 220

Pression
100 120 120 120 120 120
90 Vitesse
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Figure 3.2: Courbe d’évolution des différents paramètres dans le temps
3.4.2 DEUXIEME PROPOSITION : PRODUCTION DE LA PUISSANCE

JUSTE NECESSAIRE
La proposition ici permettra de moins chauffer le bloc et l‟huile. Du coup nous

réaliserons une économie substantielle sur le carburant. Pour y arriver, nous
proposons de remplacer le bloc de régulateur débit pression mécanique par un bloc
de régulateur débit-pression proportionnel à commande électrique. Le manocontact

Page 63
sur la pompe sera remplacé par un capteur de pression. Ainsi donc un calculateur
pourra contrôler la pression et le débit selon le besoin.
Fonctionnement : Le calculateur suit la pression de la pompe et le maintien à

quelques unités au-dessus de la valeur voulue à l‟aide du régulateur de débit.
Fonctionnant ainsi le débit produit sera juste ce qu‟il faudra pour le maintien du
système et pour subvenir à la demande éventuelle de puissance.
350
300
250
200
Pression de la pompe
150
regulateur de débit
100
vitesse
50
0
-50 0 10 20 30 40 50 60 70 80
-100
Figure 3.3: Courbes d’évolution de pression, la régulation du débit et de la

vitesse de la roue dans le temps
On voit aisément sur la courbe que la production du débit (courbe orange) est
presque nulle dans la phase de la descente en mode automatique.
3.4.3 CONCEPTION
Pour la conception de ce projet, nous avons besoin :
D‟une plateforme de programmation pour gérer le système. Il doit disposer des

éléments programmables suivants :
o Une entrée analogique.

Page 64
o Une entrée digitale à la haute fréquence de commutation.

o Deux sorties analogiques (la disponibilité de la fonctionnalité de régulation
aiderait d‟avantage)
D‟un capteur de proximité à haute fréquence de commutation.
D‟un capteur de pression analogique à courbe de sortie linéaire.
Un régulateur de débit proportionnel à commande électrique pour pompe

A10VO de REXROT (24V)
Nous proposons de voir parmi les plateformes déjà disponibles (cf.) sur les
équipements pour que la conception soit accessible à l‟équipe de maintenance.
Les deux figures suivantes montrent l‟aspect visuel d‟un capteur de pression
analogique et d‟un automate LOGO.
Figure 3.4: Capteur de pression analogique Figure 3.5: LOGO 24 RC
Dans le tableau 3.1 suivant nous avons les différentes plateformes de

programmation disponible à niveau de COMAN.S. A pour l‟exécution du projet.

Page 65
Tableau 3.1: Plateformes de programmation disponibles à COMAN S.A
Plateformes Commentaires Difficultés Faisabilité.

Le système est fermé et
Avec cette
les modifications ne
plateforme nous
sont faites que par le
aurons simplement
concepteur. Liebherr est
MASTER 4 à greffer le système
très peu réceptif aux Très Faible
de Liebherr sur le système de la
modifications venant de
grue. Toutes nos
l'extérieur, et la main
besoins sont
d'œuvre excessivement
disponibles.
chère.
La plateforme est
La programmation
SCS 2 de très chère. De plus
demande beaucoup
BROMMA elle est semi Faible
d‟astuces et répondrait
CONQUIP ouverte et peu
difficilement au besoin
flexible
Cette plateforme
La seule difficulté ici
est la meilleure.
EPEC 2024 est qu‟il faut avoir une
Elle est universelle Moyenne
de SIEMENS bonne maitrise de
compacte et pas trop
CoDeSys
chère.
La plateforme est
LOGO 24
moins chère facile à Peu Elevée
de SIEMENS
mettre en œuvre
Très facile à mettre en
La plateforme est
œuvre. La plate-forme
très moins chère.
Microcontrôleur dispose du juste
Très facile à mettre Moyenne
MSP 430 nécessaire mais sera
en œuvre mais très
peu fiable pour
peu compacte.
l‟équipement considéré
3.4.3.1 Réalisation avec le “Master4”
Capteur de pression sera connecté à l‟entrée analogique %IW1.43.12. C‟est le

canal 12 disponible sur le module 43 câblé sur le CAN line 1.

Page 66
Le capteur de vitesse quant à elle sera connecté à l‟entrée

compteur %ID1.59.01. Ce module est au fait combiné au module 43. Il
n‟existe donc pas physiquement. Ce canal correspond à la pin 36 du module
43.
Le régulateur de débit électronique sera connecté à la sortie

analogique %QW1.19.7. C‟est la pin 7 du module 19 câblé sur le CAN line 1.
Le régulateur de pression électronique sera connecté à la sortie

analogique %QW1.19.8. C‟est la pin 8 du module 19 câblé sur le CAN line 1.
Les bobines de la vanne directionnelle, le frein ainsi que le sélecteur de

pression resteront câblés sur leurs canaux habituels.
Nous n‟avons accès à aucune connaissance pour des réalisations et modifications

(par programmation) sur cette plateforme. Nous choisissons alors la plateforme qui
nous coutera moins chère avec une facilité de mise en œuvre. Il s‟agit du logo 24 de
Siemens que nous allons programmer avec le logiciel Logo Confort de Siemens.
3.4.3.2 Réalisation avec le LOGO 24 de Siemens.
3.4.3.2.1 Théorie des régulateurs.
Pour concevoir un système, il convient en premier lieu de déterminer les besoins

(tolérance aux fluctuations, temps de réaction, ...), et les moyens de mesure et
d'actions disponibles : réglage « tout ou rien » (TOR) ou réglage fin et
continu, analogique.
On associera alors à chacune des entrée/sortie une fonction reflétant l'évolution de
la variable concernée au cours du temps :

Page 67
- Grandeur à régler : GAR qui est la variable à contrôler (pression, débit,

température).
- grandeur réglante : GR qui est la variable de commande ; elle doit être
choisie judicieusement afin de contrôler au mieux la variable à régler.
- grandeur perturbatrice : GP qui est une variable exerçant sur le
système une influence non désirée qui, autant que possible, doit être
neutralisée.
- organe réglant : OR qui est l'actionneur de la boucle (vanne, résistance,
moteur).
- la consigne : C qui est la valeur souhaitée pour la variable à régler.
Selon les réglages, on distingue quatre (04) types de régulateurs de base en
automatique, à savoir :
- le régulateur tout ou rien ( TOR) ;

- le régulateur à action proportionnelle (P) ;
- le régulateur à action intégrale (I) ;
- le régulateur à action dérivée (D).
o Le régulateur tout ou rien (TOR) ;
Le régulateur « tout ou rien ou TOR » est utilisé pour la commande des systèmes
ayant une grande inertie et dont la précision de la régulation n‟est pas importante.
Dans ce type de régulateur, la sortie passe à 1 ou 100% dès que l‟écart dépasse un
seuil e1. L‟inverse se produit dès que ce même écart passe en dessous d‟un seuil e2.
Voir Figure.

Page 68
Figure 3.6 : Courbe de réactions d'un régulateur TOR
o Le régulateur à action proportionnelle (P) ;

L‟action P est ajustée de manière à obtenir la rapidité souhaitée. Son rôle premier
est de réduire l‟erreur de réglage. La précision de l‟action P reste toutefois
imparfaite à cause de l'écart de statisme. Elle peut être améliorée par augmentation
du gain, mais ceci au détriment de la stabilité. C‟est le réglage le plus utilisé car sa
conception est simple (amplificateur) et facile à mettre en œuvre. Dans l‟industrie,
les processus annexes ne nécessitant pas une précision élevée (utilités, ajustement
de stocks, etc.) sont généralement conduits par des régulateurs P.
o Le régulateur à action intégrale (I)

L‟intérêt d‟une action I est son effet d'atténuation de l'écart de statisme, et même de
son annulation en régime stationnaire. D‟autre part, elle se comporte comme un
filtre atténuant les variations rapides (filtre passe-bas) : elle est alors intéressante
pour le réglage de variables dynamiques. Toutefois, elle contribue à l‟instabilité.
Dans l‟industrie, l‟action I est utilisée chaque fois que, pour des raisons
technologiques, il est nécessaire d‟obtenir une précision élevée (régulation de la
pression ou de la température dans un réacteur nucléaire).

Page 69
o Le régulateur à action dérivée (D).

L‟ajout d‟une action D améliore la stabilité ; son caractère anticipatif se répercute
sur la rapidité par une accélération de la réponse.
Dans l‟industrie, l‟action D n‟est jamais utilisée seule, mais en général

accompagnée de l‟action I. Elle est recommandée pour le réglage de variables
lentes comme la température.
Ces régulateurs sont combinés la plupart du temps pour un meilleur résultat. On a

donc les régulateurs PI ; PD ou encore PID. Ils peuvent être associés à un filtre. On
a alors les régulateurs PF, PIF PDF et aussi PIDF. Parmi tous ces régulateurs le
plus couramment utilisé de nos jours est le régulateur PI. Notre logiciel de
programmation (LOGO CONORT) en dispose un dans ces composants. Nous
allons l‟utiliser pour la réalisation de notre projet.
Les courbes de réaction relatives aux trois régulateurs à action continue sont
présentées à la Figure.
Figure 3.7 : Courbes de réactions dans le temps des trois régulateurs à action
continue

Page 70
En Résumé,
P → L'action P s‟apparente à la vitesse et à la rapidité. Elle répond de manière
instantanée à l‟écart constaté sur la grandeur à régler ; par son gain, elle permet de
vaincre les inerties du système. Le régulateur P est appréciable lorsque la précision n'est
pas essentielle.
I → L'action I s‟apparente à la position et à la précision. Elle complète et améliore

la précision de l'action P en atténuant l'écart de statisme.
D → L'action D s‟apparente à l‟accélération de la réponse et à la stabilité. Pour le

réglage des variables lentes, elle compense les temps morts et les inerties.
Un arbitrage entre rapidité, précision et stabilité est impératif : il consiste à trouver

un compromis satisfaisant en procédant à des ajustements raisonnés.
Le régulateur qui conviendrait le mieux pour notre application est un régulateur PI

qui allie les actions combinées du régulateur P et du régulateur I. Son expression
est :
(3.1)
Out% : valeur en sortie ;

G : gain de l‟action proportionnelle ;
e : écart sur la consigne ;
Ti : est le temps d‟intégration ;
Ces diverses valeurs sont définies de manières expérimentales pour une réponse
optimale du régulateur.

Page 71
Se basant sur son expérience en industrie, Siemens propose dans son LOGO
CONFORT des réglages typiques pour des systèmes industriels. Voir Tableau ci-
après.
Tableau 3.2 : Paramètres préétablis de LOGO CONFORT
Paramétrage de notre régulateur PI.

 Le gain G = 1,20
 Le temps d‟intégration Ti = 12 s
 Dir : + (l‟action va dans le même sens que la réaction)
Capteur :
Mesure : 0 bars Ŕ 600 bars ;

Sortie : 4 mA Ŕ 20 mA ;
Détection de la vitesse :
Le capteur de vitesse est constitué d‟un capteur de proximité inductif devant

lequel défilent les 20 rayons de la roue. Le principe consiste à déterminer le nombre
d‟impulsions en une durée d‟une seconde ; et la vitesse est donnée par la formule
suivante :
(3.2)
N : vitesse de rotation de la roue (tr/mn)

Page 72
n : nombre d‟impulsions détectées en seconde

Les figures suivantes (3.8 à 3.10) montrent les étapes de paramétrage et câblage
pour la réalisation sous LOGO.
Figure 3.8: Paramétrage du régulateur PI dans le programme LOGO

CONFORT

Page 73
Figure 3.9 : Schéma de câblage pour la réalisation sous LOGO

Page 74
Figure 3.10 : Schéma de programmation de l’automate LOGO 24

Page 75
3.5 ECONOMIE SUR LA MAINTENANCE DE L’ENROULEUR

APRES LA MODIFICATION.
Les coûts annuels liés à maintenance de l‟enrouleur de câble sont de deux ordres :
- Les coûts directs qui incluent la main d‟œuvre et les pièces détachées ;
- Les coûts indirects qui incluent les dommages et les pertes de production.
Nous n‟avons pas ici accès à tous les coûts. Nous allons donc faire nos estimations
avec les données disponibles.
3.5.1 LES COUTS DIRECTS
Nous allons vous produire les données de 2016.
* MAIN D‟ŒUVRE : 60 770 318,85. XOF.
* MATERIEL : 3 684 769,00 XOF

Cout total de la maintenance au titre de l‟année 2015 est : 64 455 087,85 XOF
3.5.2 LES COUTS INDIRECTS
Nbr temps moyens d'arret Cout horraire de production Cout total

4 48 150 000 28 800 000
Le manque à gagner total occasionné par les grues pour 2016 est :
64 455 087,85 XOF + 28 800 000 XOF = 93 255 087,85 XOF
3.5.3 COUT DE REALISATION DU SYSTEME
Le tableau 3.3 récapitule les coûts estimés pour la réalisation du système.

Page 76
Tableau 3.3 : Coût de réalisation du système
Items Quantité Cout Unitaire Cout Total

Automate LOGO 24
4 255 306.47 1 021 225.88
RC de SIEMENS
Capteur de pression
4 190 896 763 584
0-60 bars
Régulateur de débit à
commande 4 700 000 2 800 000
proportionnelle
Main d‟œuvre de
4 500 000 2 000 000
réalisation.
Le coût total de la réalisation s‟élèverait ainsi donc à 6 584 809.88 XOF.
La réalisation du système aura coûté 0.070 % du coût annuel de maintenance de ce

système. Il faudrait beaucoup moins d‟un an pour amortir le système. Le bénéfice
durant les autres années serait á plus de 90 %.
3.6 REMARQUES ET SUGGESTIONS.
Les quelques mois que nous avons passé au sein de cette compagnie nous ont
permis de découvrir une entreprise très dynamique toujours en train d‟anticiper sur
les situations. Tout le personnel est très ouvert et toujours prêt à donner tout son
savoir.
Nous avons par contre déploré le manque de moyens roulants vu que le terminal est
grand, non compact, et les règles de sécurités en vigueur interdisent de circuler à
pied. Nous avons aussi eu à déplorer une infrastructure digne du nom pour abriter
le garage aussi bien que l‟aire de maintenance des grues. Des projets seraient en
cours pour corriger tout ceci mais nous tenons quand même à le souligner parce
que nous pensons que cela joue aussi bien sur la santé des techniciens que sur les
indicateurs de performance du département technique.

Page 77
CONCLUSION
En conclusion, nous avons eu droit à un stage très enrichissant. Nous avons

parcouru les différentes sections de la compagnie. Nous avons eu des
connaissances dans tous les domaines concernés, et avons finalement proposé une
amélioration qui permettra une économie considérable sur le coût de la
maintenance des grues. Enfin nous avons laissé quelques observations permettant
d‟améliorer les conditions de travail au sein de la compagnie.

Page 78
Bibliographie
Bibliographie
1. Manuel d‟utilisateur : Grues LHM 500, 550, et 600 de LIEBHERR. Fichier

PDF.
2. Manuel d‟information technique : Grues LHM 500, 550, et 600 de
LIEBHERR. Fichier PDF.
3. DEGAN Gérard. Régulation Fluidiques, Monographie 1 à 15, Février 2005.
(Notes de cours).
4. DEGAN Gérard. Cours de mécanique Appliquée1, Organes de Transmission
et d‟Utilisation, Monographie 1 à 16, Février 2005 (notes de cours).
5. MALAHIMI Anjorin. Gestion des Projets d‟Optimisation et d‟entretien,
Monographie 1 à 15, Mai 2005. (Notes de cours).
6. Don Nyman & Joel Levitt. Maintenance Planning, Coordinating &
Scheduling second edition.
7. Rivoire & Ferrier, EYROLLES. Cours d‟automatique, Tome 1, 2 et 3,
(Google internet). Consulté le 15 Juillet 2016.
8. M. Chauveau, poly CNED. Asservissements. (Google internet). Consulté le
15 Juillet 2016.
9. The scientificsentence.net. 2007. Mode de régulation, Consulté le 15 Juillet
2016.
10.Enabler User Manual Enabler-2 0. Fichier PDF

Page 79
Annexe 1
Annexe 1
PHOTOS

Page a
Grue mobile prenant un conteneur d‟un châssis avec son spreader automatique
L‟enrouleur du câble électrique
Annexe 2

Page b
Annexe 2
SUPPORT DE CONCETION DU PROJET

D’OPTIMISATION DE FONCTIONNEMENT
DE L’ENROULEUR DU CABLE ELECTRIQUE

Page c
Support de conception.pdf

Page d

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REPUBLIQUE DU BENIN

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI

DEPARTEMENT DE GENIE INDUSTRIEL

Option : Maintenance Industrielle

RAPPORT DE STAGE DE FIN

Sous la tutelle de : Luc A. HOUETO

(Soutenu le lundi 9 Novembre 2020)

TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES ........................................................................................ i

Liste des sigles et abréviations .................................................................................vii

Liste des tableaux .....................................................................................................xii

Liste des graphiques .................................................................................................xii

1 PRESENTATION DE L‟EPAC ET DE COMAN S.A. ......................................... 3

1.1 PRESENTATION DE L‟EPAC .................................................................... 3

1.1.1 HISTORIQUE DE L‟EPAC ....................................................................... 3

1.1.2 ORGANISATION STRUCTURELLE DE L‟EPAC ................................. 5

1.1.3 PRESENTATION DU CAP ....................................................................... 6

1.2 PRESENTATION D‟APMT COMAN S.A. ................................................. 6

1.2.1 PRESENTATION DU GROUPE A.P. MOLLER MAERSK ................... 7

1.2.2 PRESENTATION D‟APM TERMINALS ................................................. 7

1.2.3 ORGANIGRAMME DE COMAN.S. A .................................................... 8

DEUXIEME PARTIE .............................................................................................. 9

2 TRAVAUX EFFECTUES .................................................................................... 10

2.1 SECTION INSPECTION ET PLANIFICATION. ......................................... 10

2.1.1 LES INSPECTIONS ................................................................................. 10

Rapport de fin de formation /licence professionnelle

2.1.2 MISE A JOUR D‟IFS ............................................................................... 17

2.1.3 PLANIFICATION DES TACHES ........................................................... 20

2.1.4 EMISSIONS ET SUIVIS DES BESOINS D‟ACHAT ............................ 20

2.1.5 ANALYSE DE DONNEES ET STATISTIQUES ................................... 20

2.1.5.1.5 LA MOYENNE DE TEMPS DE BON FONCTIONNEMENT .............. 24

2.2 SECTION MAINTENANCE GRUE MOBILE ............................................. 26

2.2.1 PARC D‟EQUIPEMENTS AU NIVEAU DES GRUES MOBILES ...... 26

2.2.1.2.1 LE ROTATEUR DE CHARGE. ............................................................... 39

2.2.2 LES DIFFERENTES TACHES DE MAINTENANCES ........................ 50

2.3 HYGIENE ET SECURITE AU TRAVAIL.................................................... 55

TROISIEME PARTIE .............................................................................................. 56

3. OPTIMISATION DU FONTIONNEMENT DE L‟ENROULEUR DE CABLE

3.1 PROBLEMATIQUE ....................................................................................... 57

3.2 FONCTIONNEMENT DE L‟ENROULEUR ................................................ 57

3.2.1 LE MODE AUTOMATIQUE. ................................................................. 59

3.2.2 LE MODE MANUEL ............................................................................... 60

3.3 DEFAUT PRINCIPAL ................................................................................... 62

3.4 PROPOSITIONS DE MODIFICATION DANS LE FONCTIONNEMENT

3.4.1 PREMIERE PROPOSITION POUR REDUCTION DE L‟A-COUP SUR

Rapport de fin de formation /licence professionnelle

3.4.3 CONCEPTION ......................................................................................... 64

3.4.3.2.1 Théorie des régulateurs. ........................................................................... 67

3.5 ECONOMIE SUR LA MAINTENANCE DE L‟ENROULEUR APRES LA

3.5.1 LES COUTS DIRECTS............................................................................ 76

3.5.2 LES COUTS INDIRECTS ....................................................................... 76

3.5.3 COUT DE REALISATION DU SYSTEME ........................................... 76

3.6 REMARQUES ET SUGGESTIONS. ............................................................. 77

Rapport de fin de formation /licence professionnelle

- Mon feu père, Méhinto ATROKPO ;

Rapport de fin de formation /licence professionnelle

 Au Dr(MC) Christophe AWANTO, Directeur du CAP ;

 A toute l‟administration pour les efforts consentis dans le cadre de notre

 A mon superviseur, Pr Daton MEDENOU : votre compétence et votre sens

 A M. Koen De BACKKER, le Directeur Général de COMAN S.A. ;

 A M. Horacio BRIZ, le Directeur d‟Exploitation de COMAN S.A. ;

 A M. Luc Aurélien HOUETO, le Directeur Technique de COMAN S.A. ;