Rapport BONI Abdoulaye

REPUBLIQUE DU BENIN
Fraternité-Justice-Travail
----------------
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
---------------------------------------------------
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
-------------------------------------------------
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI

---------------
CENTRE AUTONOME DE PERFECTIONNEMENT (CAP)
-----------------
Département : GENIE INDUSTRIEL ET MAINTENANCE
Option : MAINTENANCE INDUSTRIELLE
RAPPORT DE STAGE DE FIN DE FORMATION EN VUE DE L’OBTENTION DE LICENCE

PROFESSIONNELLE
THEME :
OPTIMISATION DU SUIVI DE LA MAINTENANCE DES
GRUES MOBILES DE APMT-COMAN SA
Présenté par : Encadré par :

BONI Abdoulaye Dr. ANJORIN Malahimi
Maître de Conférences
ANNEE ACADEMIQUE : 2016-2017

1
Rapport de stage de fin de formation pour l’obtention d’une licence professionnelle au CAP/ EPAC 2016-2017
SOMMAIRE
SOMMAIRE .................................................................................................................... i
DEDICACE .................................................................................................................... ii
REMERCIEMENTS ...................................................................................................... iii
LISTE DES TABLEAUX.............................................................................................. iv
LISTE DES FIGURES ................................................................................................... v
LISTE DES ABREVIATIONS ..................................................................................... vi
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................... 1
Première partie : ........................................................................................................... 4
PRESENTATION DES LIEUX DE FORMATION ET DE STAGE ...................... 4
INTRODUCTION .......................................................................................................... 5
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CENTRE DE FORMATION ET DE LA
STRUCTURE D’ACCUEIL ........................................................................................ 6
1.1 Présentation du centre de formation ...................................................................... 6
1.2 Admission, formation et durée de la formation .................................................... 6
1.3 Présentation de la structure d’accueil : APMT COMAN SA ................................ 7
1.4 Les activités de APMT-COMAN S.A ................................................................ 12
CHAPITRE 2: ORGANISATION DU STAGE ....................................................... 13
2.1 Présentation de la section d’accueil : section Grue mobile ................................... 13
2.2 Description sommaire d’une grue mobile .......................................................... 13
2.3 Fonctionnement de la section grue mobile ......................................................... 20
2.4. Les travaux effectués ......................................................................................... 24
Conclusion .................................................................................................................... 32
Deuxième partie : Travail de fin d’étude .................................................................. 33
Thème : OPTIMISATION DU SUIVI DE LA MAINTENANCE DES GRUES
MOBILES DE LA SOCIETE APMT- COMAN SA ............................................... 33
CHAPITRE 3: GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET GESTION DE
LA MAINTENANCE A APMT COMAN SA .......................................................... 35
3.1 La maintenance ................................................................................................... 35
3.2 Gestion de la maintenance à APMT COMAN .................................................... 42
CHAPITRE 4: PRESENTATION DE QUELQUES METHODES
D’OPTIMISATION EN MAINTENANCE.............................................................. 44
4.1 Loi de Pareto....................................................................................................... 44
4.2 L’analyse des modes de défaillances de leurs effets et leur criticité (AMDEC)
................................................................................................................................... 47
CHAPITRE 5: APPLICATION DES METHODES D’OPTIMISATION DE LA
MAINTENANCE AUX GRUES MOBILES DE APMT COMAN ........................ 54
5.1 Application de la loi de Pareto ............................................................................ 54
5.2 Application de l’AMDEC au groupe fonctionnel spreader ................................ 58
5.3. Résultats et discussion ....................................................................................... 80
CONCLUSION GENERALE ....................................................................................... 87
Bibliographie................................................................................................................. 89
ANNEXE ...................................................................................................................... 90
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA i

DEDICACE
A ma famille, à tous ceux qui m’ont soutenu de prêt ou de loin. Ce travail est
le fruit de vos sacrifices à mon égard.
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA ii

REMERCIEMENTS
o A Dieu, le Miséricordieux, sans qui nous ne travaillerons qu’en vain ;

o Au Directeur Technique (DT) de APMT COMAN SA M. Luc Aurélien
HOUETO : merci pour m’avoir convaincu de faire cette formation et pour
votre soutien tout au long de celle ci ;
o Au Chef Service Planification Technique et Inspection de APMT
COMAN SA M. Miguel M’PO M’BIMA : merci pour vos conseils et la
mise à ma disponibilité de vos collaborateurs ;
o Au Chef Section grues mobiles (Crane Manager), M. Norbert
HOUNSINOU : merci pour tous vos apports, enseignements et votre
permanente disponibilité lors de mon stage ;
o A tout le personnel du Département Technique de APMT COMAN SA en
général et à l’équipe de maintenance de la section grues mobiles en
particulier : merci pour votre collaboration ;
o A toute l’équipe de Planification Technique et Inspection : merci pour
votre sollicitude et disponibilité ;
o Au Directeur du Centre Autonome de Perfectionnement (CAP),
Professeur Christophe AWANTO ;
o Au Professeur Malahimi ANJORIN :
pour avoir d’une part accepté de diriger ce travail malgré ses multiples
occupations et d’autre part pour nous avoir aidé à préciser nos idées et
mieux les formuler. Trouvez, Monsieur la plénitude de ma gratitude
o A tous les enseignants du Centre Autonome de Perfectionnement :
« Chers professeurs, merci pour la solide instruction tant théorique que
pratique que vous nous avez donnée durant cette formation »
o A tout le personnel administratif du Centre Autonome de
Perfectionnement : merci pour votre disponibilité.
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA iii

LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 2.1 : SYNTHESE DES TRAVAUX EFFECTUES ........................ 28
TABLEAU 4.1 : INDICE DE GRAVITE........................................................... 50
TABLEAU 4.2 : INDICE DE FREQUENCE .................................................... 51
TABLEAU 4.3 : INDICE DE NON DETECTION ............................................ 51
TABLEAU 4.4 : EXEMPLES D’ACTIONS CORRECTIVES ......................... 52
TABLEAU 5.1 : RECENSEMENT DES NOMBRES DE PANNES ET DES
TEMPS D’ARRET PAR GRUE................................................................... 54
TABLEAU 5.2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE D’UN SPREADER
BROMMA .................................................................................................... 58
TABLEAU 5.3 : ANALYSE AMDEC ............................................................... 63
TABLEAU 5.4 : ACTIONS A ENGAGER ........................................................ 82
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA iv

LISTE DES FIGURES

FIGURE 2.1: CHASSIS PORTEUR................................................................... 13
FIGURE 2.2 : VUE D’ENSEMBLE PLATEFORME TOURNANTE .............. 15
FIGURE 2.3 : COMPARTIMENT MACHINE AVEC MOTEUR DIESEL ..... 15
FIGURE 2.4 : PLATEFORME TOURNANTE SALLE TREUIL..................... 16
FIGURE 2.5 : PLATEFORME TOURNANTE PARTIE MEDIANE .............. 16
FIGURE 2.6 : LA FLECHE ................................................................................ 17
FIGURE 2.7 : LE ROTATEUR .......................................................................... 18
FIGURE 2.8 : VUE D’ENSEMBLE D’UN SPREADER BROMMA ............... 19
FIGURE 2.9 : VUE D’ENSEMBLE D’UNE GRUE MOBILE LIEBHERR .... 20
FIGURE 2.10 : ORGANIGRAMME DE LA PROCEDURE
D’INTERVENTION A LA SECTION GRUE ............................................. 24
FIGURE 3.1 : DIFFERENTES FORMES DE MAINTENANCE ..................... 39
FIGURE 4.1 : DIAGRAMME DE PARETO ..................................................... 45
FIGURE 5.1 : GRAPHE ABC……………………………………………........54
FIGURE 5.2: INDICATEUR DE FIABILITE ................................................... 56

FIGURE 5.3: INDICATEUR DE DISPONIBILITE .......................................... 56
FIGURE 5.4: INDICATEUR DE MAINTENABILITE .................................... 57
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA v

LISTE DES ABREVIATIONS
AFNOR : Association Française de Normalisation
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité

APMT : Arnold Peter Moller-Maersk Terminal
BD : Break down (Pannes)
CM : Corrective maintenance (Maintenance corrective en Français)
EVP : Equivalent Vingt Pieds
GMAO : Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
HSSE : Health Safety Security and Environment
MHC : Mobile harbour crane (Grue mobile Portuaire)
N : Nombre de défaillance
Nṫ : Temps de panne ou d’arrêt en heure
LED : Light Emitting Diode (équivalent à DEL en Français)
IFS : Idustrial Finance System
PM : Preventive maintenance (Maintenance préventive)
RH : Running Hours
TI : Temps d’intervention ou temps actif de maintenance
ṫ : Moyenne des temps d’intervention en heure
SOBEMAP : Société Béninoise de Manutention Portuaire
TTDS : Twin Twenty Detection System
TTR : Temps Technique de Réparation
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA vi

RESUME
Dans le contexte actuel de mise en place des plans de rigueur dans les Etats, il
est important pour toute entreprise même les plus grandes de réduire les coûts.
Ce document vient combler une partie de cette attente au niveau de la société
APMT COMAN. Il présente une politique d’amélioration du suivi de la
maintenance des grues mobiles de la société en vue d’optimiser leur
disponibilité.
Une analyse de la gestion de la maintenance des grues mobiles de cette société
nous a permis d’identifier le groupe fonctionnel pénalisant et de proposer une
optimisation. Elle à inclus une étude de fiabilité basée sur la loi de Pareto et une
analyse fonctionnelle avec la méthode AMDEC que tous techniciens de la
société peut consulter afin de mieux connaitre les machines dont il a la
maintenance en charge.
Enfin une conclusion a été tirée sur la base des travaux effectués et qui respectée
améliorera la disponibilité des grues.
Mots clés : Maintenance, optimisation, fiabilité, analyse fonctionnelle, loi de

Pareto.
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA vii

ABSTRACT
In the current context of setting up rigorous plans in the states, it is important for
any company even the largest to reduce costs. This document fills a part of this
expectation at the level of the company APMT COMAN. It presents a policy to
improve the monitoring of the maintenance of mobile cranes of the company in
order to optimize their availability.
An analysis of the maintenance management of the mobile cranes of this
company allowed us to identify the functional group penalizing and to propose
an optimization. It included a reliability study based on the Pareto law and a
FEMECA analysis that all the technicians of the company can consult in order
to better know the machines which they have maintenance in charge.
Key words: Maintenance, optimization, reliability, functional analysis, Pareto

law.
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA viii

INTRODUCTION GENERALE
Le transport maritime, de nos jours, constitue le principal mode de
transport utilisé pour déplacer des marchandises d'un port à un autre. Près de
90% des marchandises mondiales transitent par la mer. Le déplacement de la
marchandise, objet du transport, n'est possible que si elle est présentée, chargée
au port d'embarquement et déchargée au port de destination. Ces opérations,
complexes dans leurs exécutions, sont confiées à des opérateurs spécialisés: les
entreprises de manutention. Une spécialisation devenue nécessaire dans le souci
de satisfaire la clientèle maritime et les impératifs de concurrence et d'une saine
gestion des entreprises.
En effet, l'introduction des conteneurs dans le transport des marchandises
confère à ces sociétés de manutention une position stratégique dans les ports
maritimes dans l'exécution du contrat de transport.
Au Bénin, c’est au Port de Cotonou que s’effectuent ces opérations de
manutention. L’une des sociétés qui exercent dans ce domaine est APMT
COMAN SA qui dispose d’un impressionnant parc d’engins de manutention en
vue d’accomplir sa mission.
Le temps d’occupation du quai coûte chère, il est donc indispensable de

traiter les navires à quai dans un délai raisonnable. Ceci nécessite une
disponibilité des engins de manutention et donc un suivi soutenu de ceux-ci
d’où l’importance de la maintenance.
La mission globale de la maintenance peut donc être caractérisée par la
gestion optimisée du parc matériel en fonction des objectifs de l’entreprise. La
maintenance est alors en prise directe avec la stratégie de l’entreprise d’où la
nécessité de dégager une politique de maintenance :
- conforme aux recommandations du fournisseur de l’équipement,
- assise sur le soutien de la production (quantité, qualité et délais),
- intégrée à l’amélioration de la productivité,
Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA 1

- assurant la sécurité des biens et des personnes,

- assurant l’amélioration de l’environnement interne et le respect de
l’environnement externe.
Nous pouvons ainsi synthétiser les missions de la maintenance en les
plaçant sur trois plans interdépendants.
Au plan technique :
- accroître la durée de vie des équipements,
- améliorer leur disponibilité et leurs performances.
Au plan économique :
- réduire les coûts de défaillance, donc améliorer la productivité et le prix
de revient,
- réduire le coût global de possession de chaque équipement sensible.
Au plan social :
- réduire le nombre d’événements « fortuits », car moins d’interventions en
urgence réduit le risque d’accidents,
- revaloriser l’organisation du travail : équipe, polyvalence, qualité,
initiatives anticipation etc.
Au cours de notre stage, nous avons constaté que la survenance de pannes d’une
grue en pleine opération entraine des désagréments tels que :
- une prorogation du temps de séjour du navire à quai donc une
augmentation des coûts
- le non-respect des délais prévus par le département des opérations ce qui
a pour conséquence de discréditer ce denier
- une altération de la disponibilité des grues alors qu’elle doit être de 95%
(selon les objectifs de APMT- COMAN).
Dans le contexte concurrentiel qu’est celui de APMT-COMAN SA, la perte
fréquente de disponibilité constitue une menace pour l’entreprise. La maitrise de
l’outil de production est donc un enjeu décisif. C’est dans le souci d’apporter
une plus-value à la politique de maintenance des grues mobiles de APMT-

COMAN que nous avons porté notre réflexion sur le thème : « Optimisation du
suivi de la maintenance des grues mobiles de la société APMT COMAN
SA».
Dans la réalisation de ce travail, nous nous sommes fixés comme objectif

d’apporter une sensible amélioration à la disponibilité moyenne des grues en la
portant à environ 90% au cours de l’exercice 2017 contre 86,59% l’année
précédente.
Pour réaliser ce travail, nous avons proposé dans un premier temps

d’analyser les pannes des grues par la méthode de Pareto afin d’identifier le
groupe fonctionnel pénalisant puis dans un second temps nous avons fait une
analyse des modes de défaillances du groupe pénalisant avec la méthode
AMDEC.
Afin d’atteindre nos objectifs, notre travail est présenté en deux parties. Une
première partie intitulée « Présentation des lieux de formation et de stage »puis
une deuxième partie qui présente notre travail de fin d’étude.

Première partie :
PRESENTATION DES LIEUX DE FORMATION ET DE STAGE

INTRODUCTION
Le stage en entreprise en fin de formation de licence professionnelle au
Centre Autonome de Perfectionnement de l’Ecole Polytechnique d’Abomey
Calavi est une règle à laquelle aucun étudiant ne peut déroger. Il lui offre
l’occasion de mettre en pratique les connaissances acquises. A ce titre, étant en
fin de formation dans ce centre, nous avons choisi pour notre stage la société de
manutention portuaire APMT COMAN SA qui nous offre un cadre favorable à
notre immersion en entreprise.
Cette partie du présent document se rapporte à notre séjour dans cette

entreprise et se présente en deux chapitres. Le premier chapitre est consacré à la
présentation du centre de formation et de la société alors que le deuxième
chapitre décrit le du déroulement du stage.

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CENTRE DE FORMATION ET DE

LA STRUCTURE D’ACCUEIL
1.1 Présentation du centre de formation
1.1.1 Nature et objectifs
Le Centre Autonome de Perfectionnement (CAP) est une entité de l’Ecole
Polytechnique d’Abomey Calavi (EPAC) et est situé dans l’enceinte de
l’Université d’Abomey Calavi (UAC) à côté du Laboratoire d’Energétique et de
Mécanique Appliquée (LEMA-EPAC).
C’est un centre de formation professionnelle dont la mission est le

perfectionnement et la formation continue (recyclage, formation à distance) des
cadres dans les diverses spécialités enseignées à l’EPAC.
1.2 Admission, formation et durée de la formation

L’admission au Centre Autonome de Perfectionnement en vue de
l’obtention d’une licence professionnelle est ouverte aux titulaires :
- Du Baccalauréat des séries C, D, E, F

- Du Diplôme de Technicien Industriels (DTI)
- Du Brevet de Technicien Supérieur (BTS)
- Du Diplôme Universitaire de Technologie (DUT)
La durée de formation est de deux ans (02) pour les titulaires du DUT et du
BTS puis trois(03) ans et six (06) mois pour ceux titulaires du DTI ou du BAC.
Avec le leadership du Docteur Christophe AWANTO, Directeur du centre

et l’appui soutenu d’un corps enseignant dynamique et expérimenté, l’équipe
d’encadrement du centre autonome de perfectionnement, avec l’assistance d’un
personnel administratif organise les enseignements en deux (02) secteurs de
formation que sont :

 Secteur Industriel
- Génie Civil (GC)
- Génie Maintenance Industrielle (GMI)
- Génie Electrique(GE)
- Génie Rural (GR)
- Hydraulique
- Géomètre Topographe (GT)
 Secteur Biologique
- Production Végétale (PV)
- Production Animale (PA)
- Gestion de l’Environnement (GE)
- Analyse Biomédicale (ABM)
- Hygiène et contrôle de qualité des denrées alimentaires
L’option Maintenance Industrielle du département GMI est celle qui a
abrité notre formation pendant trois (03) ans et six (06) mois.
Le règlement pédagogique du centre de formation autonome prévoit en fin

de formation un stage en entreprise de trois mois. Pour respecter cette
disposition, nous avons effectué un stage dans une entreprise portuaire que nous
vous présenterons dans la suite.
1.3 Présentation de la structure d’accueil : APMT COMAN SA

1.3.1 Historique et évolution de APMT-COMAN SA
L’avènement du régime démocratique intervenu au Bénin, dans les années

90, a favorisé la libéralisation de son économie. C’est alors que plusieurs
secteurs de la vie économique, jusque-là dans le giron de l’état, ont vu leurs
activités ouvertes à la concurrence et au secteur privé.
Ainsi, par arrêté ministériel n°12 MTPT/DC/SG/SA du 24 mars 1998, la
manutention portuaire qui, jusqu’alors, était le monopole de la Société Béninoise

des Manutentions Portuaires (SOBEMAP) a été libéralisée. Cette ouverture du

secteur a favorisé la venue et l’implantation de deux sociétés privées de
manutention de conteneurs : Cotonou Manutention (Coman S.A), filiale du
groupe Danois APMM (Arnold Peter Maersk Moller) et la Société de
Manutention du Terminal à Conteneurs (SMTC) du groupe Bolloré,
actuellement connu sous le nom de Bénin Terminal (BT) aux côtés de la
SOBEMAP.
C’est ainsi que la société Coman S.A voit le jour en 1998 avec une licence
d’exploitation d’une validité de six (06) ans. Disposant d’une aire de stockage
de 18.000 m2, Coman S.A opérait avec deux (02) chariots élévateurs, une
fourchette de levage d’une capacité de 25tonnes et de six (06) remorques et avec
une installation de 300 prises électriques pour assurer le séjour des conteneurs
frigorifiques. Tout cet ensemble sert à traiter un volume annuel conteneurisé
d’environ 24.000 EVP1. Très vite, Coman S.A s’imposera comme leader de la
manutention du volume conteneurisé, grâce à la croissance impressionnante de
la part de marché de son unique client armateur d’alors nommé Maersk Sealand.
En 2001, le portefeuille de la clientèle de Maersk Sealand s’élargit avec l’entrée
de Safmarine Container Line, armateur et transporteur maritime sud-africain
d’origine belge racheté par Maersk Sealand. Avec l’objectif d’accroître la
célérité dans le traitement des navires et d’offrir un service de qualité à ses
clients (importateurs et exportateurs). Coman S.A a procédé, sur accord des
autorités portuaires, à une extension, sur plusieurs étapes de son parc à
conteneurs dans l’enceinte portuaire.
A l’expiration de la première licence d’exploitation en 2004, Coman S.A a
bénéficié d’un renouvellement de sa licence pour une période de vingt-cinq (25)
ans. Près de trois (03) années après, c’est-à-dire en Août 2007, Coman S.A a
procédé à l’acquisition de deux grues mobiles de dernière génération, se
1
EVP : Equivalent Vingt Pieds

prévalant ainsi comme le précurseur de grue mobile portuaire au port de

Cotonou face à ses concurrents.
Dans la même période, Coman S.A a mis en service, pour un montant de
près de quatre (04) milliards FCFA, une plateforme ferroviaire polyvalente
d’une superficie de 3,6 hectares pour une capacité de 15.000 EVP et équipée de
vingt-cinq (25) prises électriques pour accueillir les conteneurs frigorifiques
(reefers), dans le domaine de l’OCBN sis au quartier ‘Zongo’ dans la ville de
Cotonou. Cette plateforme, prioritairement dédiée aux opérations de dépotage et
d’empotage des conteneurs, en vue de désengorger le port de Cotonou, est
notoirement connue sous le nom de ‘’Port Sec de Zongo’’.
En près de 17 ans d’activité au Port de Cotonou, APMT-Coman S.A a
effectué plus de 20 milliards FCFA d’investissement sur sa plateforme de
manutention et a créé près de 350 emplois directs et plus de 1500 emplois
indirects.
APMT-Coman S.A traite aujourd’hui environ 56%2 du trafic de
conteneurs du Port de Cotonou.
1.3.1.1 Présentation de APMT-COMAN SA

La société APMT-Coman S.A est structurée en une (01) Direction
Générale avec, sous sa coupole, trois (03) Directions techniques dont une
Direction d’Exploitation qui regroupe cinq (05) Départements et un Service :
- le Département des Opérations,
- le Département Technique,
- le Département Technologie et Informatique,
- le Département de la Santé-Sécurité-Sûreté,
- le Département des Equipements et,
- le Service Commercial.
2
Source: APMT-CMN/COO/OPS/2016

La Direction des Ressources Humaines et la Direction des Ressources

Financières quant à elles, relèvent toutes deux directement de la Direction
Générale. Rappelons que, certaines Directions, en fonction de leur envergure,
sont subdivisées en services ou sections.
Notre stage de fin de formation a été fait dans le département technique
successivement à la section inspection planification technique pendant vingt
(20) jours et pour le reste du temps à la section grue mobile au sein d’une
équipe de quart. Pour avoir séjourné dans le département technique, nous avons
jugé nécessaire de faire sa présentation.
 Département Technique
En s’occupant principalement de la maintenance des équipements de toute
la flotte de APMT-Coman SA, il joue un rôle de soutien logistique non
négligeable pour l’atteinte des objectifs de APMT-Coman S.A. Il est important
de souligner que, de part cette attribution, le département technique se retrouve
être comme le prestataire de service de premier rang pour les opérations. La
flotte des équipements dont la maintenance relève du département technique
peut être scindée en deux catégories: les équipements roulants (engins de
manutention) et des équipements fixes ou stationnaires (groupes électrogènes,
climatiseurs, installations électriques, matériels de bureaux, stations etc.). Le
Département Technique est organisé en trois sections avec à la tête de chacune
d’elles un responsable directement rattaché au Chef Département. Il s’agit de:
 la Section de l’Inspection-Planification Technique

Elle est composée de cinq (05) planificateurs de maintenance et de deux
(02) inspecteurs techniques. Cette section a pour principale mission de:
- connaître les coûts de maintenance et, si possible, les réduire (coûts de main
d'œuvre, coûts associés aux longues immobilisations des machines, etc.) ;
- disposer d'indicateurs de performance concernant la maintenance ;

- effectuer le suivi de ces indicateurs, et vérifier conformément aux directives de

l'entreprise, la maintenance préventive qui se développe. Ces indicateurs qui
constituent une banque de données sont créés à partir des informations figurant
sur les demandes d'intervention émises par les différentes personnes de
l'entreprise afin d’optimiser les résultats à un coût plus bas.
Pour y parvenir, cette section est chargée :
- d’inspecter et d’anticiper les éventuelles défaillances pouvant survenir sur les
machines et de proposer un plan d’actions appropriées ;
- d’émettre des bons d’achat pour divers types d’approvisionnement ou de
réparation à l’aide d’IFS (GMAO) ;
- d’émettre des bons de travail dans le cadre de toute intervention sur un
équipement ;
- d’autoriser les retraits de pièces de rechange au magasin ;
- d’enregistrer dans IFS, tous les rapports de travail produits par les techniciens
après leur travail ;
- de s’assurer du bon suivi de la maintenance préventive systématique de tous
les équipements de la flotte par une bonne planification qui tient de plusieurs
contraintes telles : la programmation des navires, le nombre d’équipements en
panne, le nombre de techniciens disponibles, etc. ;
- d’établir les plannings de service hebdomadaire de tout le Département
Technique ;
- de collecter et de centraliser les besoins quotidiens externes en main-d’œuvre
des autres sections du département et de les transmettre au service des
ressources humaines.
 La Section Garage
Appelée ‘’Workshop’’, elle compte le plus grand effectif du Département
Technique. On y assure les dépannages et la maintenance préventive des engins
de manutention (principalement des chariots élévateurs, des chariots tracteurs,
des groupes électrogènes puis du suivi de la réparation au besoin des conteneurs

frigorifiques). Elle est composée des techniciens qualifiés, et parfois

polyvalents. Outre les mécaniciens, on y trouve les frigoristes, les soudeurs, les
vulcanisateurs et les électrotechniciens. On note également la présence de
certains manœuvres externes (peintres, laveurs, balayeurs, etc.) qui travaillent
sous la supervision du garage.
 La Section des Grues Mobiles
Encore appelée Mobile Crane Service c’est la section qui a abrité notre
stage. Elle a pour mission d’assure les dépannages et la maintenance des grues
mobiles. Soulignons qu’au vu de la nature des activités du cadre d’accueil pour
nos recherches, les différents effectifs de chaque section sont subdivisés en
plusieurs équipes qui travaillent en quart et, de façon continue de jour comme de
nuit. Le Département Technique tient aussi les statistiques relatives à la
consommation journalière en carburant, et en lubrifiants de chaque engin.
L’organigramme de APMT-Coman S.A en annexe 1 présente un aperçu global
de la structure.
1.4 Les activités de APMT-COMAN S.A

APMT-Coman S.A est une entreprise privée à vocation commerciale,
dotée d’une autonomie financière et d’une personnalité morale. Elle a pour
objectif d’effectuer, dans l’enceinte du port de Cotonou, des opérations de
manutention des marchandises conteneurisées. Sa principale activité est la
manutention des conteneurs.

CHAPITRE 2: ORGANISATION DU STAGE

2.1 Présentation de la section d’accueil : section Grue mobile
Pour mener à bien sa mission, cette section a un effectif non négligeable
de mécaniciens et d’électrotechniciens répartis en quatre équipes de quart (shift)
et une équipe de maintenance et gros travaux. Tout ce personnel est managé par
un responsable de section appelé « Crane manager » qui s’appuie
respectivement sur le responsable de maintenance et de gros travaux et les chefs
(team leaders) des équipes de quart.
Au cours de notre stage nous avons pris connaissance des engins sur
lesquels nous avons travaillé et nous estimons important de faire une description
de ceux ci avant de vous exposez les travaux effectués pendant notre séjour à
APMT COMAN.
2.2 Description sommaire d’une grue mobile

Les grues mobiles de APMT COMAN SA dont la section grue mobile a en
charge, la maintenance sont de marque LIEBHERR de deux générations
différentes dont deux 5503 et deux 600. Malgré qu’elles ne soient pas de la
même génération ces engins ont la même conception mais la différence
fondamentale réside dans la portée de la flèche qui varie avec le chiffre qui
accompagne la grue. Ainsi ces engins sont essentiellement composés de trois
grandes parties que sont :
 le châssis porteur
 la super structure
 le spreader.
2.2.1 Le châssis porteur
Comme son nom l’indique, il est le squelette, le bâti de l’engin sur lequel
sont fixés les essieux (du groupe de translation et vérins de suspension), les
vérins des plaques d’appui, avec un joint tournant (slip ring) au centre qui
3
Type de grue

permet d’assurer les liaisons hydraulique et électrique entre les parties basse et
haute de l’engin, étant donné que le châssis porteur est fixe et reçoit une
plateforme tournante.
Figure 2.2 : Châssis porteur

Figure 2.1 : Châssis porteur
2.2.2 La super structure
Elle est composée d’une plateforme tournante, une tour, une flèche
portant un rotateur par l’intermédiaire des câbles métalliques.
 La plateforme tournante : c’est le cœur de l’engin car elle est composée de
trois compartiments essentiels: une salle des machines ou salle moteur ; une
salle de treuil et une salle électrique à coté de laquelle se trouve le générateur
électrique d’alimentation des différents organes de la grue. La plateforme est la
partie tournante de l’engin et sa rotation est assurée par un ensemble de trois 4
réducteurs à engrenages entrainés par des moteurs hydrauliques recevant le
fluide d’une pompe appelée «slewing gear ».
4
Quatre sur les grues 600

Figure 2.2 : Vue d’ensemble plateforme tournante
 La salle des machines : située à l’entrée de la plateforme, c’est dans

5
cette salle que se trouvent le moteur diesel et son calculateur. D’une
puissance de 250 kW et de marque Man, le moteur diesel est accouplé à la
boîte de transfert par un arbre de transmission. Cette boîte entrainée par le
moteur reçoit toutes les pompes du système hydraulique de la grue et
assure leur entrainement. Un système de détection et d’extinction
d’incendie y est aussi installé.
Figure 2.3 : Compartiment machine avec moteur Diesel
5
Il y a possibilité d’installé un moteur électrique ou les deux simultanément

 La salle de treuil : on y trouve le treuil sur lequel s’enroulent

les câbles métallique de levage, l’ensemble moteur hydraulique et
frein à disques puis le refroidisseur de l’huile du treuil.
Figure 2.4 : Plateforme tournante salle treuil

 La salle électrique : c’est la partie sensible et importante de
l’engin car c’est à ce niveau que se trouvent le master 4 (unité
centrale de commande de la grue), l’armoire électrique contenant
des disjoncteurs, des relais, des contacteurs, les différents modules.
Vu la sensibilité des organes qui se trouvent dans cette salle un
climatiseur y est installé.
Figure 2.5 : Plateforme tournante partie médiane

Au-dessus de la plateforme à droite se trouvent l’ensemble radiateur

ventilateur de refroidissement du moteur diesel, l’ensemble radiateur ventilateur
de refroidissement de l’huile hydraulique sans oublier le réservoir d’huile
hydraulique est situé à gauche. Entre les deux radiateurs se trouve le pot
d’échappement.
 La tour :
C’est la partie centrale et rallongée en forme de fût dont la hauteur varie selon
la génération de grue et à l’intérieur de laquelle nous avons un escalier en coli
maçon permettant d’accéder à la cabine. C’est aussi sur elle que sont montés la
flèche, une extrémité du vérin de relevage et les supports de la cabine de
l’opérateur de la grue. Au sommet de la tour se trouve des poulies par lesquelles
passent les câbles métalliques de levage qui longent la flèche.
 La flèche :
Fixée à la tour par deux axes et construite en tuyau métallique, c’est la partie
soutenue par l’extrémité de la tige du vérin de relevage et qui permet d’atteindre
les conteneurs sur navire.
En bout de la flèche, on trouve au centre un câble électrique et son dispositif
d’enroulement puis de part et d’autre sont montées des poulies qui reçoivent les
câbles métalliques soutenant à leur tour le rotateur.
Figure 2.6 : La flèche

 Le rotateur ou hook :
Encore appelé mécanisme de giration, il est électriquement lié à l’armoire
électrique de la salle électrique. Le hook est constitué d’un palonnier sur lequel
sont montés une pompe hydraulique entrainée par un moteur électrique, un
moteur hydraulique entrainant une couronne dentée fixée sur un arbre passant au
centre du palonnier. L’arbre est guidé en rotation par une bague en bronze logée
dans le palonnier et un roulement à rouleau lui permettant de faire une rotation
de 360° dans les deux sens. Sur l’extrémité supérieure de cet arbre est montée
une bague collectrice (slip ring) et à l’autre se trouve un crochet libre autour de
l’axe de liaison.
Figure 2.7 : Le rotateur
2.2.3 Le spreader ou cadre de préhension

Le cadre de préhension ou spreader en anglais est la partie de la grue qui
permet la réelle manutention de conteneur. Ce type de spreader permet de
manutentionner non seulement des conteneurs de 40’ ou de 20’ mais aussi deux

conteneurs de 20’ (twin twenty lift). Les cadres de préhension sont des
dispositifs de construction entièrement soudés qui portent un ensemble de
système hydraulique, électrique et électronique.
Le système hydraulique est composé de réservoirs, de filtres, de vérins, de
distributeurs à commande électrique et de moteurs hydrauliques commandés par
des pompes hydrauliques.
Quant au système électrique, il est composé de moteurs électriques

asynchrones, d’une armoire électrique contenant des disjoncteurs, des
contacteurs, une unité de commande programmable (SCS2) qui est reliée à des
modules. A ces composants nous ajoutons les capteurs qui renseignent sur la
position des organes mécaniques que sont les verrous tournant (twist looks), la
tour et les tiges de position du spreader.
Figure 2.8 : Vue d’ensemble d’un spreader BROMMA
Afin d’assurer avec précision et efficacement la commande du spreader,

le SCS2 sert d’interface entre le spreader et la grue. En plus de la liaison
mécanique entre le hook et le spreader il y a aussi une liaison électrique entre
eux.

La coordination, le contrôle et l’exécution des mouvements de cet

ensemble d’organes assemblés que constitue la grue sont assurés par une
commande proportionnelle électro hydraulique appelée commande LITRONIC.
L’unité centrale de la commande LITRONIC est installée dans l’armoire
électrique de commande de l’engin et est reliée à la commande du moteur
(EDC), à tous les capteurs, indicateurs et interrupteurs de fin de course via un
système de bus CAN. Cette unité possède deux disques pour support de données
et interfaces PCMCIA. Un modem GSM /GPRS/GPS pour la transmission de
données se trouve dans l’armoire de commande, sur le côté.
Figure 2.9 : Vue d’ensemble d’une grue mobile LIEBHERR
2.3 Fonctionnement de la section grue mobile

2.3.1 Procédure d’intervention
Pour mener à bien sa mission, la section grue mobile travaille avec
méthode en collaboration avec la section inspection- planification technique et le

magasin suivant une procédure qui s’applique à tous les travaux. Cette
procédure est enclenchée soit par une demande d’intervention ou par un
planning de maintenance préventive (cas de maintenance préventive). Elle se
décline comme suit. La figure 2.10 fait un résumé de la procédure.
2.3.1.1 La demande d’intervention

Elle est verbale et adressée au planificateur par le team leader ou le
technicien voulant exécuter le travail. A la suite de cette action, la procédure
est :
- création de bon de travail ou work order dans IFS
- demande de retrait de pièces de rechange au magasin
- autorisation de retrait de pièces du magasin
- autorisation de transport de pièces vers la section grue
- rédaction du rapport d’intervention.
 Bon de travail ou work order
Contrairement au bon de travail conventionnel, ce bon est électronique et se crée
directement dans le logiciel de gestion de la maintenance (IFS) par le
planificateur à la demande du chef d’équipe ou un de ses collaborateurs appelé à
exécuter la tâche. Toute fois le numéro du bon est communiqué au demandeur et
celui-ci s’en sert pour le retrait des pièces et autres consommables entrant dans
l’exécution du travail puis l’inscrit dans son rapport de travail. Les informations
suivantes sont fournies lors de la création du work order :
- nom et numéro de l’équipement
- raison de l’intervention
- date, heure de survenance de l’évènement
- type d’intervention (panne BD, maintenance corrective : CM, inspection :
INS etc.).
 Demande de retrait de pièces
Il s’agit de la demande de sortie de pièces et ou de consommables du
magasin. C’est un document pré imprimé dans un carnet qui est rempli par le
magasinier en fonction des besoins exprimés par le chef d’équipe ou le

technicien. La demande (voir annexe 10) est signée par le magasinier, le chef
d’équipe et le technicien exécutant le travail.
 Autorisation de retrait de pièces du magasin
Après le remplissage de la demande, elle est transmise au planificateur
pour enregistrement. Ensuite celui-ci inscrit sur la demande de retrait de pièce le
numéro du bon créé au début du processus afin que le magasinier procède au
contrôle en ligne. Lorsque la vérification est terminée la pièce est alors livrée.
 Autorisation de transport de pièce vers la section grue
Pour raisons de sureté, toutes pièces ou matériels devant aller vers la
section grue, est présentée au responsable de sureté qui donne son autorisation
en apposant sa signature sur une fiche détachable dans un carnet (Voir annexe
11)
 Le rapport d’intervention
Ce rapport ou job card est un imprimé que le technicien remplit et fait
contrôler par son chef d’équipe. Après le contrôle du chef d’équipe, le rapport
est transmis au planificateur pour enregistrement dans le but de la mise à jour du
fichier historique de l’équipement.
Le job card ou rapport dont l’exemplaire est en annexe 8 portes les
informations suivantes :
• l’identification de l’équipement
• la directive du travail
• les travaux effectués
• les intervenants
• le numéro du bon de travail
• le statut des travaux (en cours ou terminé).
Dans le cas d’une maintenance préventive, le processus est déclenché

automatiquement par le logiciel de gestion de la maintenance IFS.

Ainsi, le planificateur transmet au magasin par mail, la liste du matériel

nécessaire pour la maintenance. Le magasinier prépare donc un pack de pièces
pour la maintenance. L’intervention du technicien ou son chef n’a lieu qu’à
l’étape d’autorisation de retrait de pièces jusqu’à la fin du processus.

Cas de maintenance
Apparition de préventive
défaillance
Production du protocole de
Demande maintenance dans IFS et création
d’intervention du Work Order
Création de Work Transmission du protocole Transmission de la liste de

Order dans portant le numéro de work pièces au magasin pour la
GMAO : IFS order à la maintenance constitution du kit de
maintenance
Réception du
numéro de
Work Order
Demande de retrait de pièces

Diagnostic
du magasin
Autorisation de retrait de
pièces du magasin
Autorisation de transfert de
Exécution de la
pièces vers la section grue
tâche
Rédaction du
rapport
Figure 2.10 : Organigramme de la procédure d’intervention à la section grue

2.4. Les travaux effectués
Pendant notre séjour à la section grue mobile de APMT- COMAN sa, nous
avons exécuté des travaux de maintenances préventive et corrective aussi bien
sur les grues que sur les «spreaders». Dans l’exécution de ces tâches, l’équipe

s’appuie soit sur les recommandations d’un protocole de maintenance (cas de la

maintenance préventive systématique), soit sur les manuels techniques livrés
avec les engins tout en respectant la procédure d’intervention de cette section.
Pour illustration, nous vous présentons ici trois types de travaux auxquels nous
avons participé dont un travail de dépannage à quai, un travail de réparation et
un travail de maintenance préventive. Toute fois une synthèse de nos travaux est
présentée au tableau 2.1.
 Travail N° 1 : Refus de déverrouillage du spreader N° 8
• Demande d’intervention
 Information du planificateur de la panne pour création d’un bon de travail
(work order) dont le numéro est : 1776346. Le type de ce travail est un
break down "BD"
 Déplacement vers la grue à quai pour constat
 Pose de balises pour sécuriser la zone de travail
• Accès au spreader pour diagnostic
 Constat le moteur électrique M2 ne tourne pas
 Ouverture de l’armoire électrique pour inspection ; nous avons constaté
une disjonction du disjoncteur QM6.
 Mise à "on" du disjoncteur mais disjonction à nouveau du disjoncteur
 Vérification visuelle du moteur électrique M2
 Constat deux vis d’assemblage du stator cassées
• Exécution de la tâche
Décision de remplacer le spreader car les travaux du moteur électrique prendront
assez de temps.
 Demande au conducteur de mettre le spreader sur 20’6 afin de le
désolidariser du hook. Ensuite le spreader a été coupé puis s’en est suivi
le remplacement du spreader par le spreader N° 10.
6
Lire vingt pieds

Après remplacement de celui-ci, la grue a été livrée pour poursuivre les

opérations.
Pour la réparation du spreader décroché, il a été transporté à la base de la
section avec un chariot.
 Travail N° 2 : Vis d’assemblage du moteur M2 cassées
Le spreader n’étant plus en opération, les travaux sont enregistrés par le
planificateur comme des travaux de réparation codifiés "CM"7 d’où la
nécessité de prendre un nouveau numéro de bon de travail (work order).
• Demande d’intervention
 Information du planificateur pour création du work order de réparation sur
le spreader N° 8. Le numéro du work order est : 1776371.
Le diagnostic étant déjà fait, nous somme passé à l’exécution de la tâche
• Exécution de la tâche
 Le spreader est posé sur deux supports puis est connecté à une console de
commande de spreaders qui à son tour est alimentée par un générateur de
courant.
 Démarrage du spreader et ouverture sur 40’ puis arrêt de celui-ci.
 Dépose de certains organes pour avoir un accès facile au moteur
électrique puis déconnexion de son alimentation.
 Desserrage des vis de fixation du moteur M2
 Dépose et sortie du moteur électrique du spreader
 Pose du moteur sur établi du moteur
 Desserrage des deux vis d’assemblage restantes et désolidarisation du
stator du rotor
 Extraction des vis cassées
 Contrôle :
- des roulements,
7
Corrective maintenance en anglais

- de l’isolement et de la continuité du stator,

- des deux flasques,
- du rotor.
• Demande de retrait de pièces au magasin
 Transmission de la référence des vis au magasinier pour vérification de
leur existence en stock : OK.
 Remplissage par le magasinier du carnet de retrait de pièces et signature
du team leader.
 Transmission par le team leader du carnet au planificateur pour
autorisation de retrait des pièces par insertion dans IFS des informations
contenues dans le carnet à partir du numéro de bon de travail.
 Retour au magasin pour vérification et livraison des pièces.
Après le retrait des vis, l’autorisation de transfert de pièces vers la section grue a
été présentée au responsable de sécurité pour constat et approbation. Ensuite les
deux vis ont été transportées à la section grue mobile pour poursuivre le travail.
Une fois les vis arrivées, nous avons procédé à l’assemblage du moteur puis
avons procédé à sa pose dans le spreader dans l’ordre inverse de sa dépose.
Enfin nous sommes passés à la phase d’essai qui a été concluante. Le spreader
est alors prêt à être attelé à nouveau pour les opérations.
A la fin de ces deux travaux nous avons produit deux rapports sur le même
spreader mais avec des types de travaux différents.
 Travail N°3 : Maintenance préventive de 250 heures de la MHC 05
Le protocole de maintenance était déjà transmis au service maintenance.
Nous nous sommes donc rendus directement au magasin pour le retrait des
pièces.
Comme il s’agissait d’une maintenance de 250 heures, l’huile pour moteur
était le seul consommable à retirer au magasin. La demande de retrait à donc été
formulée mais le magasinier après remplissage de son carnet a demandé une
copie de la page du protocole qui indique la quantité d’huile à prendre car le
service de lubrifiant ne requiert pas l’autorisation du planificateur. Ensuite après

signature de la demande par le team leader, la quantité requise (40 Litres) a été
servie.
L’autorisation de transfert de pièces a été également présentée au
responsable de sûreté afin de faciliter le transport de l’huile vers la section grue
mobile.
Pour ce qui concerne l’exécution de la tâche, elle s’est effectuée suivant les
recommandations du protocole en annexe 4 de la manière suivante :
 Vérification de l’état des filtres à huile
 Vérification des conduits d’admission et d’échappement pour déceler
d’éventuelles fuites
 Contrôle des batteries d’accumulateurs
 Vidange et remplissage du moteur
 Contrôle de l’état des colliers, durites et attaches
 Contrôle de l’état et de la tension de la courroie d’entrainement de la
courroie.
 Divers contrôles (niveau liquide de refroidissement, niveau huile
hydraulique, niveau huile de treuil, fuites d’huile etc.….)
Tableau 2.1 : Synthèse des travaux effectués
Equipements Diagnostic Travaux effectués Détail des tâches
MHC 03 Lenteur de la grue Remplacement des -Démontage du filtre décanteur ; du filtre

au cours des éléments filtrants de la pompe d’amorçage et des deux
opérations filtres à gazole
-Montage des nouveaux filtres
- Remplissage des nouveaux filtres
gazole en faisant tourner la pompe
électrique
-Amorçage et purge du circuit basse
pression de gazole

MHC 06 Clignotement du Réglage de l’entrefer -Inspection et vérification de l’état des

spreader du capteur twin down capteurs
-Constat capteur twin down non allumée
-Excitation manuelle : le capteur s’est
allumé
-Réglage de l’entrefer
MHC O5 Galet de tension Remplacement des -Parking de la grue dans une aire
des câbles amortisseurs du galet sécurisée
métalliques sur le -Abaissement complète de la flèche
treuil coincé (boom down) par un opérateur de grue
-Dépose des amortisseurs
- Pose de nouveaux amortisseurs
-Relèvement de la flèche (Boom up)
MHC 04 Pas de cage Réglage du capteur Inspection et vérification de l’état des

(signal d’alignement « water capteurs
d’alignement du side » right -Constat capteur d’alignement du
spreader) spreader non allumée
-Excitation manuelle : le capteur s’est
allumé
-Réglage de l’entrefer
MHC04 Chauffage du Remplacement de la -Dépose de la grille de protection de la
moteur diesel pompe à eau courroie
-Appui sur deux boutons d’arrêt
d’urgence
-Vidange du liquide de refroidissement
-Desserrage des diverses durites d’eau
-Dépose de la courroie d’entrainement de
la pompe
- Desserrage des vis de fixation de la
pompe
- Dépose de la pompe à eau
-Pose de la pompe neuve
- Remontage des organes démontés et
remplissage du circuit de refroidissement
-Purge du circuit de refroidissement
MHC 05 Fuite d’huile Dépannage -Inspection
hydraulique sur le -Constat : vis d’assemblage de moteur du
spreader flipper rouge cassées
-Dépose du flipper
- Mise en place d’embout sur les flexibles
d’alimentation du moteur et poursuite des
opérations

MHC 03 Perte de la Remplacement de la -Fermeture de la vanne principale

pression de pompe de relevage d’alimentation en huile hydraulique
gavage -Desserrage des flexibles fixés sur la
pompe
-Dépose de la pompe pour le
refroidissement de l’huile hydraulique
-desserrage des vis de fixation de la
pompe de relevage
-Dépose de la pompe
-Pose de la nouvelle pompe
- Remontage des autres organes
-Purge de la nouvelle pompe
MHC 05 Fuite d’huile Remplacement des -Stabilisation de la grue sur trois plaques
hydraulique sur le joints toriques d’appui
vérin de la plaque - Désolidarisation du vérin de la plaque
d’appui numéro 1 d’appui
-Rentré de la tige du vérin
-Mise à l’écart de la plaque d’appui
-Desserrage des vis de fixation du vérin
-déconnexion des flexibles
-Dépose du vérin
MHC 06 Mauvaise Remplacement -Application du bouton d’arrêt d’urgence

indication de la Capteur de -Dépose du capteur température
température du température -Pose du nouveau capteur
moteur diesel - Appoint du liquide de refroidissement
-Remise à « on » du bouton d’arrêt
d’urgence
MHC04 Refus de Dépannage : mise sur -Inspection du spreader

déverrouillage du « on » du disjoncteur - Constat : vis du stator du moteur M2
spreader 9 qui avait disjoncté. cassée et disjonction du disjoncteur QM 6
Suivi du -Réarmement du disjoncteur
remplacement du -Décrochage du spreader et attelage d’un
spreader autre
Spreader N° 9 Vis de fixation du Dépose du moteur du -Déconnexion du moteur
stator cassée spreader - Extraction des vis cassées
-Contrôle du stator (continuité isolement)
-Contrôle des roulements
-Assemblage du moteur
-Pose du moteur dans le spreader
-Essai OK
MHC 05 Refus de Remplacement du -Inspection
fermeture sur 20’ spreader -Constat : rail de télescope droit déformé
du spreader -Décrochage du spreader
N°8

Spreader N° 8 Rail télescope Dépose du rail -Déconnection du moteur M3

déformé télescope -Dépose de la barre stabilisatrice
-Dépose de la chaîne de télescope
-Assistance du soudeur pour sortir le rail
et mettre en place le nouveau rail
Le remontage est fait dans l’ordre inverse
du d’montage des organes
-Essai : OK
MHC O4 Spreader N° 6 Remplacement du -Inspection du spreader
éteint spreader -Constat message d’erreur « E35 »
-Décrochage du spreader
Spreader N° 6 Erreur 35 Remplacement du -Démarrage du spreader avec la console
module X3 de dépannage
-Connexion d’un ordinateur ayant le
logiciel de dépannage des spreaders
-Recherche de tous les modules du
spreader à l’aide du logiciel de dignostic
-Constat : des sept modules seul le
module X3 manquait
Contrôle du module X3 (alimentation,
résistance et câblage) : RAS
-Remplacement du module
-Essai : ok
MHC 03 Mauvaise Soudage du second fil -Appui sur le bouton d’arrêt d’urgence
connexion du sur le capteur Déconnection du câble
capteur de
position du
vilebrequin
moteur diesel
MHC 03 Maintenance Exécution de la Voir document en annexe …
préventive de 500 maintenance selon le
heures protocole de
maintenance
Spreader N° 9 Maintenance Exécution de la Voir document en annexe …
préventive de 500 maintenance selon le
heures protocole de
maintenance

Conclusion
Notre séjour à la section grue mobile de APMT COMAN nous a permis non
seulement de mettre en pratique les connaissances acquises pendant notre
formation, mais aussi de consolider notre expérience. Les travaux effectués au
cours de ce stage nous ont permis de nous familiariser aux engins de
manutention en générale mais surtout aux grues mobiles LIBHERR.
Cela a aussi été l’occasion de nous rendre compte que dans ce genre
d’activité qu’est la manutention, avoir une bonne disponibilité, des équipements
de chargement et de déchargement des navires reste un défi pour l’équipe de
maintenance.

Deuxième partie : Travail de fin d’étude

Thème : OPTIMISATION DU SUIVI DE LA MAINTENANCE DES
GRUES MOBILES DE LA SOCIETE APMT- COMAN SA

Introduction
L’optimisation d’un système ou d’une politique de maintenance consiste à

poser des actions dans le but d’obtenir une plus grande efficacité possible du
bien à maintenir. Elle s’effectue par la réalisation d’enquêtes, l’évaluation de
l’existant, la collecte et l’analyse de données qui influencent l’entité.
Cette étude vient répondre à la préoccupation des responsables du
département technique de APMT COMAN qui ont le souci de voir les grues
opérées sans le moindre arrêt pour cause de panne.
Les objectifs poursuivis dans la réalisation de ce travail sont :
 rendre les grues plus fiables,
 améliorer leur disponibilité,
 proposer une politique complémentaire de maintenance afin
d’améliorer la maintenabilité des engins.
Pour y parvenir, nous avons adopté la méthodologie suivante :
 connaissance et décomposition fonctionnelle des équipements
 connaissance de la politique de maintenance adoptée sur les engins
 collecte de données dans l’historique des grues
 analyse des données à l’aide des méthodes d’optimisation de la
maintenance
 identification des points critiques et proposition de solution.
Cette partie sera en trois chapitres ; un premier chapitre qui aborde la littérature
sur la maintenance et la gestion de la maintenance à AMPT COMAN SA, un
second chapitre qui présente quelques méthodes d’optimisation de la
maintenance et pour finir, un troisième chapitre dans lequel nous avons procédé
à l’application de quelques méthodes d’optimisation de maintenance aux
équipements.

CHAPITRE 3: GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET GESTION DE LA

MAINTENANCE A APMT COMAN SA
3.1 La maintenance
La mission essentielle de la fonction maintenance est la maîtrise de la
disponibilité des équipements stratégiques de l’entreprise dans les limites de
coûts et de sécurité de fonctionnement imposées.
3.1.1 Définition de la maintenance :
L’évolution de la maintenance se manifeste dans le passage du concept de
l’entretien à celui de la maintenance. Ce changement de nom reflète en fait une
lente et longue évolution.
Dans un premier temps l’entretien consistait à prendre soin des différents
types de matériels :
 Entretien d’exploitation : comprenant le nettoyage, la lubrification et le
graissage,
 Entretien curatif : attendre la panne pour changer et réparer les pièces,
 Entretien d’amélioration : recherche de certains aménagements.
Dans un second temps est venu s’ajouter un entretien préventif du type
systématique visant à éviter la panne par des contrôles et des changements de
pièces à intervalles réguliers.
Enfin, fatigués de procéder à des changements systématiques de pièces
encore en bon état et de devoir arrêter périodiquement la production pour ces
interventions, les responsables de ce qui est en train de devenir la maintenance
s’orientent vers une maintenance conditionnelle, c'est-à-dire subordonnée à
l’apparition d’indicateurs de l’opportunité d’une intervention de maintenance
préventive.
Le slogan « entretenir c’est subir, la maintenance c’est maitrisée »
résume bien le changement d’attitude.
En France, ce passage a été officialisé par l’émission de la norme NFX-
60-010 définissant dorénavant la maintenance comme étant « l’ensemble des

actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié

ou en mesure d’assurer un service déterminé »
3.1.2 Rôle de la maintenance :
Le rôle de la maintenance consiste à conserver le potentiel d’un matériel
pour assurer la continuité et la qualité de la production. Ainsi sur le plan
technique, la maintenance amène un suivi des dégradations du matériel et une
remise en état avec un contrôle des performances. Par ailleurs, l’optique sur le
plan économique consiste à gérer les coûts de maintenance et de la disponibilité
des équipements de production en recherchant la solution les plus simples. En
fin de vie, la maintenance propose d’abord un déclassement du matériel, c'est-à-
dire une diminution des performances de l’équipement selon ses possibilité et,
enfin, son renouvellement.
Actuellement, les pratiques modernes de maintenance s’inscrivent à
l’intérieur de trois grands concepts que sont : la fiabilité, la maintenabilité et la
disponibilité.
L’association française de normalisation AFNOR définit ces concepts comme
suit :
 La fiabilité : C’est l’aptitude ou la probabilité d’un dispositif à accomplir une
fonction requise dans des conditions données et pour une période déterminée.
 La maintenabilité : Dans des conditions données d’utilisation, c’est l’aptitude
d’un dispositif à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut
accomplir sa fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits.
 La disponibilité : la disponibilité est l’aptitude à être en état d’accomplir une
fonction requise dans des conditions données à un instant donné ou pendant un
intervalle de temps donné, en espérant que la fourniture des moyens extérieurs
nécessaires soit assurée.

3.1.3 Les différentes formes de maintenance:

L’arbre de maintenance (figure 3.1) comprend deux grands
embranchements principaux : la maintenance corrective ou curative et la
maintenance préventive qui se subdivise en maintenance systématique et en
maintenance conditionnelle ou prédictive.
3.1.3.1 La maintenance corrective : (ou maintenance curative)

Elle est effectuée après défaillance de l’équipement. A celle-ci,
correspondent deux formes d’intervention : le dépannage et la réparation après
défaillance.
• Par dépannage, on entend généralement une intervention de type
provisoire, le plus souvent immédiate, rendue nécessaire soit par manque
de pièces de rechange soit pour préparer le terrain avant la réparation
définitive.
• La réparation, c’est le but ultime de la maintenance et par la même
occasion, là où se situe le plus fort pourcentage des activités qui y sont
liées.
Cette première forme de maintenance permet d’introduire un certain nombre
d’améliorations visant :
- la suppression ou la diminution des pannes ou d’anomalies,
- l’augmentation de la durée de vie des organes de la machine,
- la réduction de la consommation (de lubrifiants par exemple),
- la standardisation des composantes,
- l’amélioration de la maintenance.
3.1.3.2 La maintenance préventive :

Cet embranchement fait appel à des critères prédéterminés, dans le but de
réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service
rendu par un équipement. Selon qu’il s’agisse d’une maintenance préventive

systématique ou d’une maintenance préventive prédictive ; les objectifs de la

maintenance préventive sont de :
- augmenter la durée de vie des matériels,
- diminuer la probabilité des défaillances en service
- diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
- prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance
corrective
- permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes
conditions
- éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
- améliorer les conditions de travail du personnel de production
- diminuer le budget de la maintenance
- réduire voir supprimer les causes d’accidents graves
• La maintenance préventive systématique :
C’est la maintenance exécutée à des intervalles de temps préétablis ou
selon un nombre défini d’unités d’usage mais sans contrôle préalable de l’état du
bien. Cette périodicité d'intervention est déterminée à partir de la mise en service
ou après une révision complète ou partielle.
• La maintenance préventive conditionnelle :
Elle est basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et ou des
paramètres significatifs de fonctionnement intégrant les actions qui en
découlent. Ce type de maintenance se caractérise par la mise en évidence des
points faibles. Suivant les cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance
et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint.
Mais les contrôles demeurent systématiques et font partir des moyens de
contrôle non destructif. Cette maintenance demande d’effectuer des mesures
physiques pouvant être :

 la mesure des vibrations

 la thermographie8 infrarouge
 l’analyse des huiles
 les ultrasons….etc.
MAINTENANCE
Maintenance Maintenance
préventive corrective
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

systématique ou conditionnelle ou palliative ou curative ou
productive prédictive dépannage réparation
Effectuée à intervalles Effectuée en Effectuée après la

réguliers de façon fonction de l’état panne
systématique du matériel
Figure 3.1 : Différentes formes de maintenance

3.1.4 Les niveaux de maintenance
La norme AFNOR X-60-011 définit cinq (05) niveaux de maintenance à savoir:
 Premier niveau : réglages simples prévus par le constructeur au

moyen d’organes accessibles sans aucun démontage d’équipements, ou
échange d’éléments accessibles en toute sécurité ;
 Deuxième niveau : dépannage par échange standard d’éléments
prévus à cet effet, ou d’opérations mineures de maintenance préventive ;
8
Mesure de la température d’un corps ou d’un objet par détection des radiations infrarouges émises

 Troisième niveau : identification et diagnostic de pannes, réparation

par échange de composants fonctionnels, réparations mécaniques
mineures ;
 Quatrième niveau : travaux importants de maintenance corrective
ou préventives ;
 Cinquième niveau : travaux de rénovation, de reconstruction, ou
réparations importantes confiées à un atelier central
Pour la mise en œuvre de la politique de maintenance dans une entreprise,
le responsable maintenance doit disposer des informations concernant les
équipements tels que :
 Le dossier machine :
Il permet la connaissance intime d’un équipement, son origine, ses technologies,
ses performances et sa maintenance en toute sécurité.
 Le fichier historique :
Ce fichier retrace chronologiquement toutes les interventions préventives et
correctives subies par la machine et permet, la ventilation des coûts, la tenue du
tableau de bord, la synthèse d’informations technico-économiques permettant de
choisir une méthode de maintenance adaptée à l’équipement de production.
3.1.5 Gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) :
Par définition, une GMAO, signifie Gestion de la Maintenance Assistée
par Ordinateur. C’est aujourd’hui un outil essentiel de la maintenance d’avant-
garde où l’informatique sert de plus en plus à accroitre l’efficacité de la
production. Son équivalent en anglais est CMMS (Computerized maintenance
management system). Historiquement, la GMAO a émergé parallèlement à la
gestion de la production assistée par ordinateur (GPAO), et peut se classer sur
certains créneaux comme la maintenance par exemple.
3.1.5.1 Fonctionnalités d’une GMAO :

Cet outil de gestion permet d’organiser et d’optimiser les ressources de
l’entreprise. Les fonctions principales d’une GMAO sont utilisées pour répondre
à des objectifs précis dans l’entreprise et notamment l’ensemble des actions

permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé (AFNOR). Les fonctions les plus courantes de ce
logiciel sont :
 Gestion des actifs : équipements, localisations, bâtiments, réseaux
ordinateurs….
 Gestion de la maintenance : corrective (ordres de travaux, bon de
travaux, ordre de maintenance) ; préventive (systématique, conditionnelle)
 Gestion des stocks : magasin, quantité minimum, maximum de
réapprovisionnement, analyse ABC, pick-list, références et recherches,
articles de rechange, catalogue fournisseurs…..
 Gestion des achats : de pièces détachées, de services (sous-
traitance, forfait ou régie), cycle devis/demande
d’achat/commandes/réception et retour fournisseur, facturation……
 Gestion du personnel et planning : activités, métiers, planning de
charges, prévisionnel, pointage des heures….
 Gestion des coûts et budget : de main d’œuvre, d’achat, de stock,
de location de matériel,…... préparation des budgets, suivi périodique,
rapports d’écart….
 KPI : Key Performance Indicators, cockpit de pilotage ou tableau
de bord du manager, (requête de base de données concernant des
statistiques, des alertes etc.).
A ces fonctionnalités, s’ajoutent aussi la gestion de l’inspection, la métrologie,
les normes, code-barres, matériel mobile, télésurveillance (analyse vibratoire,
infrarouge).
3.1.5.2 Gains de la mise en œuvre d’une GMAO :

Les bénéfices obtenus dans la mise en œuvre d’une GMAO au sein d’une
entreprise sont :

 Réduction des coûts de main d’œuvre, de pièces détachées, de

traitement administratif,
 Amélioration de la fiabilité et de la disponibilité des équipements,
 Meilleure gestion des coûts, préparation des budgets et aide aux
appels d’offres,
 Amélioration du REX : Retour d’Expérience et de l’Historique des
travaux de maintenance,
 Amélioration de la planification des interventions, recherche du
ratio préventif/correctif optimal en fonction de l’entreprise,
 Amélioration de la gestion des stocks.
3.2 Gestion de la maintenance à APMT COMAN

Notre bref séjour à la section planification technique et inspection, a été
l’occasion pour nous de comprendre comment les travaux de maintenance sont
organisés avec une GMAO.
3.2.1 Maintenance préventive

La politique de maintenance adoptée est la maintenance préventive
systématique. Elle est gérée par une GMAO appelée « Industrial Finance
System » (IFS) dont le rôle est non seulement de permettre la gestion, le suivi
de la maintenance des équipements des points de vue financier, technique et
décisionnel, mais aussi de permettre son organisation préventive suivant le
cycle en annexe 2.
Des intervalles de maintenance et d’inspection sont prévus suivant le
nombre d’heures de fonctionnement des engins et les maintenances sont
réparties en maintenance de 250h, 500h, 1000h et 2000h jusqu’à 10000 heures
de fonctionnement puis le cycle reprend. Certaines opérations de maintenance
comportent un renvoi au document du constructeur et doivent être réalisées en
conformité avec les prescriptions et directives de la documentation du
constructeur concerné.

Notons que les tâches effectuées au cours d’une maintenance de degré supérieur
sont celles exécutées pendant la maintenance précédente plus un complément de
nouvelles tâches (par exemple pour une maintenance de 500 heures, il est
exécuté toutes les tâches d’une maintenance de 250h plus des tâches
complémentaires). Les protocoles des divers types de maintenance sont aux
annexes 3 à 5.
En dehors de la maintenance préventive systématique, il est aussi effectué
des travaux dénommés « contrôle après navire » qui consistent à faire des
vérifications de l’ensemble de l’engin après le traitement d’un navire afin de
corriger d’éventuelles anomalies. Ces contrôles bien que n’étant pas planifiés
dans IFS y sont inscris et se font sur la base d’une fiche (voir annexe 7 et9). Le
remplissage de ces fiches permet la mise à jour de l’historique des engins.
3.2.2 Maintenance corrective

Elle regroupe les interventions à quai pendant les opérations (dépannages)
et les réparations effectuées après les opérations. Contrairement à la
maintenance préventive, ce type de maintenance n’est pas planifié par le service
planification technique à travers IFS mais est organisé par le service
maintenance en collaboration avec le service de planification dans le respect de
la procédure des interventions (figure 2.10) afin de mettre à jour l’historique des
équipements.

CHAPITRE 4 : PRESENTATION DE QUELQUES METHODES

D’OPTIMISATION EN MAINTENANCE
4.1 Loi de Pareto
4.1.1 Définition
C’est un outil mis au point par l’économiste Italien, Vilfredo Pareto qui
constata au cours de ses études de la répartition des impôts que 20% des
contribuables payaient 80% de la recette de ces impôts. D’autres représentations
analogiques ont pu être constatées ce qui a permis d’en tirer la loi des 20-80 ou
loi de Pareto. Cette loi s’applique à beaucoup de problèmes, et constitue un outil
efficace pour le choix et l’aide à la décision. Son application en maintenance
peut par exemple permettre la prise de décision en faisant une comparaison
entre :
- des systèmes et le nombre de pannes qu’ils occasionnent,
- les interventions de maintenance et les coûts de maintenance,
- les composants et la valeur des stocks.
La mise en application de cette loi permet de déterminer les éléments les plus
pénalisant (chaîne ou équipement de production) afin d’en réduire leurs effets
comme par exemple :
- diminuer les coûts de maintenance
- améliorer la fiabilité des systèmes
- justifier la mise en place d’une politique de maintenance.
4.1.2 Fonction
La loi des 20-80 a pour fonction de classer par ordre d’importance les
éléments (produits, machines, pannes…..) à partir d’une base de connaissance
d’une période antérieure (historique de pannes par exemple). Les résultats se
présentent sous la forme d’une courbe appelée courbe ABC dont l’exploitation
permet de détecter les éléments les plus significatifs du problème à résoudre et
de prendre des décisions permettant sa résolution.

4.1.3 Méthode
L’étude suppose obligatoirement que l’on est :
- un historique
- des prévisions
Pour un secteur ou un système donné l’application de la loi de Pareto impose
plusieurs étapes :
o définition de l’objet de l’étude et ses limites
Ces éléments peuvent être :
• des matériels
• des causes de pannes
• des natures de pannes……..
o choisir le critère de classement
Organiser le classement selon des critères de valeur retenus (les coûts, les temps,
les rebuts….)
o construire un graphe
Il fera apparaître les constituants sur la situation étudié
Figure 4.1Figure
: Diagramme de Pareto de PARETO
4.1: Diagramme

o déterminer les zones ABC

Il s’agit de délimiter sur la courbe obtenue des zones à partir de l’allure de la
courbe. En général, la courbe possède deux cassures, ce qui permet de définir
trois zones :
la partie droite de la courbe OM détermine la zone A
la partie courbée MN détermine la zone B
la partie assimilée à la droite NP détermine la zone C
o interprétation de la courbe
L’étude porte dans un premier temps sur les éléments constituant la zone
A en priorité. Si les décisions et modifications apportées aux éléments de la
zone A ne donnent pas satisfaction, on continuera l’étude sur les premiers
éléments de la zone B jusqu’à satisfaction. Les éléments appartenant à la
zone C peuvent être négligés, car ils ont peu d’influence sur le critère étudiés.
o Cas particuliers de courbes de Pareto
La courbe (a) signifie qu’il n’y a pas de priorité à dégager tous les
éléments ont la même valeur. En (b), la courbe nous indique que les zones ne
sont séparées et le découpage en zone se fera selon les objectifs du travail. La
courbe (c) quant à elle est impossible, elle montre qu’il y a une erreur de
classement.

4.1.4 Diagramme de Pareto en N, Nṫ et ṫ

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant plus loin :
- on dresse un tableau regroupant les groupes fonctionnels, le nombre de
défaillance N, les temps d’arrêt par groupe fonctionnel Nṫ et la moyenne
des temps d’arrêt ṫ ;
- on élabore les diagrammes en bâtons N, Nṫ et ṫ ; ils permettront de
déterminer la priorité de prise en charge des groupes fonctionnels par le
service maintenance ;
- le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- le graphe en Nṫ est un indicateur de disponibilité, car Nṫ indique la perte de
disponibilité de chaque groupes fonctionnels ;
- le graphe en ṫ oriente vers la maintenabilité, c'est-à-dire l’amélioration de
l’aptitude à la maintenance.
4.2 L’analyse des modes de défaillances de leurs effets et leur criticité

(AMDEC)
C’est une méthode d’analyse prévisionnelle9 de la fiabilité qui permet de
recenser les défaillances potentielles dont les conséquences affectent le bon
fonctionnement du moyen de production ou du bien d’équipement étudié, puis
d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les
actions correctives à apporter lors de la conception, de la réalisation ou de
l’exploitation (production, maintenance) du moyen.
L’AMDEC est une méthode inductive qui s’applique à tous les systèmes
risquant de ne pas tenir les objectifs de fiabilité, maintenabilité, qualité du
produit et sécurité. Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les trois suivantes :
• L’AMDEC produit qui analyse la conception d’un produit pour
améliorer sa qualité et sa fiabilité
9
Régi par la norme NF X 60-510

• L’AMDEC processus qui analyse le processus de la production

pour améliorer la qualité de fabrication du produit
• L’AMDEC moyen de production ou machine10 qui analyse la
conception et ou l’exploitation d’un moyen ou équipement de production
pour améliorer sa disponibilité et sa sécurité.
Nous nous intéresserons à l’AMDEC machine dont l’objectif est de :
 Réduire le nombre de défaillances
 Réduire les temps d’indisponibilités après défaillance
 Améliorer la sécurité
4.2.1 Principe de base et démarche de l’AMDEC
 Principe de base
Il s’agit d’une analyse critique par une méthode participative permettant de
mettre en évidence les points critiques d’une machine afin de proposer des
actions correctives adaptées. Fondée sur la mise en commun des expériences
diverses et des connaissances de chaque participant, l’AMDEC trouve son
efficacité dans sa pratique en groupe de travail pluridisciplinaire. La
composition du groupe de travail entre d’ailleurs pour une large part dans le
succès d’une étude AMDEC. Elle permet ainsi l’évolution des connaissances et
contribue même à la formation technique des participants.
 Démarche
Une étude AMDEC machine comporte quatre étapes que sont :
 Etapes 1 : L’initialisation
Elle consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites
de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à
son bon déroulement.
10
Connu aussi sous le nom AMDEC procédé

 Etape 2 : La décomposition fonctionnelle

Il s’agit dans cette étape d’identifier clairement les éléments à étudier et les
fonctions à assurer. C’est une étape nécessaire car il faut connaitre d’abord
connaitre les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de
dysfonctionnement.
La décomposition consiste en un découpage du système en blocs fonctionnels
sous une forme arborescente selon autant de niveaux que nécessaire.
 Etape 3 : L’analyse AMDEC

Elle a pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà
constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer
des actions correctives pour y remédier. Cette étape doit être menée élément par
élément, au niveau de détail choisi et compte trois phases :
- Phase 1 : L’analyse des mécanismes de défaillance
Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la
machine risque de ne pas être assurées correctement. Il s’agit d’une étude
purement qualitative dans laquelle, on identifie les mécanismes de défaillance
des éléments de la machine de manière exhaustive, pour la phase de
fonctionnement considérée et au niveau d’analyse choisi. L’analyse est faite
par :
• L’identification des modes de défaillance de l’élément en relation avec la
fonction à assurer,
• La recherche de causes possibles de défaillance pour chaque mode de
défaillance,
• La recherche des effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque
combinaison cause - mode de défaillance,
• La recherche des mécanismes de détection possible pour chaque
combinaison cause - mode de défaillance.

- Phase 2 : L’évaluation de la criticité

La phase 2 de l’analyse AMDEC consiste à évaluer la criticité des
défaillances de chaque élément, à partir de critères de cotation indépendant
(fréquence, gravité, probabilité de non détection). Pour chaque critère de
cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice). Un niveau de criticité est
ensuite déduit (par multiplication des trois critères de cotation), ce qui permet de
hiérarchiser les défaillances et d’identifier les points critiques.
 Calcul de la criticité
La criticité est en fait la gravité des conséquences de la défaillance
déterminée par calcul. Sa valeur est calculée par : C= F×D×G avec
F : Fréquence d’apparition de la défaillance ; elle doit représenter la probabilité
d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée
D : Fréquence de non détection de la défaillance ; elle doit représenter la
probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que
l’effet ne survienne.
G : Gravité des effets de la défaillance ; elle représente la sévérité relative à
l’effet de la défaillance.
C : criticité
La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier
les recherches en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.
 Grille des cotations
Tableau 4.1 : Indice de gravité
Note Gravité G Critères de sélection
1 Mineur Défaillance mineure aucune dégradation notable du matériel, à titre indicatif, TI ≤ 3min
2 Moyenne Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte durée, à titre indicatif, 3<
min TI ≤ 20min
3 Majeure Défaillance importante nécessitant une intervention de longue durée, à titre indicatif,
20min< TI ≤ 60min ou
Non-conformité du moyen contactée et corrigée par l’utilisateur du moyen
4 Catastrophi Défaillance grave, à titre indicatif, TI > 60min, ou
que Non-conformité du produit, constatée par un client aval (interne à l’entreprise), ou
Dommage matériel important (sécurité des biens)

5 Sécurité/Qu Accident pouvant impliquer des problèmes de sécurité des personnes, en

alité dysfonctionnement en intervention ou
Non-conformité du produit envoyé en clientèle
TI= Temps d’intervention ou temps actif de maintenance
= (diagnostic + dépannage +remise en condition initiale)
Tableau 4.2 : Indice de fréquence
Note Fréquence F Critères de sélection
1 Pratiquement Défaillances pratiquement inexistantes sur des installations similaires en
inexistant exploitation, au plus 1 défaut sur la durée de vie du moyen
2 Rare Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant, à titre indicatif, 1
défaut par an ou
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel toutes les conditions sont
théoriquement réunies pour prévenir la défaillance, mais il ni y a pas d’expérience
sur du matériel similaire
3 Occasionnel Défaillance apparue occasionnellement sur du matériel similaire existant en
exploitation, à titre indicatif, 1 défaut par trimestre
4 Fréquemment Défaillance apparue fréquemment sur un composant connu ou sur du matériel
similaire existant sur une exploitation, à titre indicatif 1 défaut par mois ou
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel toutes les conditions ne sont pas
réunies pour prévenir la défaillance et il ni y a pas d’expérience sur du matériel
similaire
Tableau 4.3 : Indice de non détection

Note Non Critères de sélection
détection
1 Détection Les dispositions prises assurent une détection totale de la cause
totale initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi d’éviter l’effet le
plus grave, provoqué par la défaillance pendant la production
2 Détection La cause ou le mode de défaillance sont décelables, mais le risque
exploitable de ne pas être perçus existe
3 Détection La cause ou le mode de défaillance sont difficilement décelables ou
faible les éléments de détection sont peu exploitables
4 Sans Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet ne se
détection produise

- Phase 3 : Propositions d’actions corrective

Elle consiste à proposer des actions ou mesures d’amélioration destinées à
faire chuter la criticité des défaillances, en agissant sur un ou plusieurs critères
de fréquence, de gravité et probabilité de non détection. Ces actions peuvent
concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine et son de
trois types :
• Action de prévention des défaillances
• Action de détection préventive des défaillances
• Action de réduction des effets
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs
de l’étude :
 On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques
 On s’intéresse à toutes les défaillances systématiques
 On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu
comme l’indique le tableau ci-après
Tableau 4.4 : Exemples d’actions correctives
NIVEAU DE INTERVALLE DE CRITICITE EXEMPLES D’ACTION
CRITICITE CORRECTIVES A
ENGAGER
Criticité négligeable 1 ≤ C <12 Aucune modification de
conception
Maintenance Corrective
Criticité moyenne 12 ≤ C < 16 Amélioration des performances
de l’élément
Maintenance préventive
systématique
Criticité élevée 16 ≤ C < 20 Révision de la conception du
sous ensemble et du choix des
éléments
Maintenance préventive
Conditionnelle / prévisionnelle
Criticité interdite 20 ≤ C < 64 Remise en cause complète de la

conception

 Etape 4 : La synthèse
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude, et à fournir les éléments
permettant de définir et lancer en toute connaissance de cause les actions à
effectuer. Ce bilan est essentiel pour tirer vraiment parti de l’analyse.
La démarche de cette synthèse consiste à :
 Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères
de criticité avant et après les actions correctives. On peut classer les
défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de
gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux
de criticité. On peut aussi utiliser des représentations graphiques
(histogrammes ; courbe de Pareto ….etc.)
 Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet
de relever les points faibles de la machine et les éléments les plus
critiques pour le fonctionnement du système.
 Etablir une liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de
recenser voire de classer par ordre de priorité, les actions proposées.


MAINTENANCE AUX GRUES MOBILES DE APMT COMAN
Le suivi de la maintenance des grues mobiles de Coman APMT étant
assuré par le logiciel IFS (GMAO), nous avons sorti de cette base de données
l’historique (annexe 3) des quatre grues pour la période de Mai 2016 à Avril
2017. Les machines sont respectivement désignées par MHC 03, MHC 04,
MHC 05 et MHC 06 pour les grues trois, quatre, cinq et six.
A la lecture de l’historique, nous remarquons que les grues ont connu des
arrêts pour cause de pannes de différents systèmes au cours des opérations. Pour
ce faire, notre étude portera sur l’analyse globale de ces pannes avec la loi de
Pareto.
5.1 Application de la loi de Pareto

Pour une bonne exploitation de cette loi, nous avons adopté une démarche
en trois étapes.
Etapes 1 : Décomposition fonctionnelle de la grue en cinq groupes
fonctionnels que sont : le "spreader", "la commande, le contrôle et la sécurité",
"la motorisation", le "système de levage et de relevage" puis la "direction et
suspension".
Etape 2 : Cette phase a été celle du recensement des nombres de défaillances (N)
et des temps de pannes (Nṫ) par groupe fonctionnel de chaque grue
Etape 3 : La troisième étape est celle de l’analyse globale des défaillances par
groupe fonctionnel à l’aide des graphes de Pareto en nṫ ce qui nous a permis de
dégager les priorités et les orientations d’action.
La mise en œuvre de cette démarche a abouti à la réalisation du tableau 5.1
à partir de l’historique des grues.

Tableau 5.1 : Recensement des nombres de pannes et des temps d’arrêt par grue
Groupe
fonctionnel Temps d'intervention /groupe fonctionnel N ṫ (h) Nṫ(h) ou % de % de N
en heure TTR TTR
Spreader 21,94 41,79 81,38 43,28 418 0,45 188,39 60,25% 78,4%
Motorisation 9,91 4,51 7,14 17,92 46 0,86 39,48 12,63% 87,1%
Commande, 21,94 5,49 5,57 3,87 40 0,92 36,87 11,79% 94,6%
contrôle et
sécurité
Système de 10,89 28,47 5,13 0,75 25 1,81 45,24 14,47% 99,2%
levage et de
relevage
Direction et 2 0,25 0,45 0 4 0,68 2,7 0,86% 100,0%
suspension
Grue 3 Grue 4 Grue 5 Grue 6 N=533 312,68 100,00%
La dernière colonne (% de N) du tableau fait ressortir que les pannes du

groupe fonctionnel "spreader" font 78,4% des pannes de la grue. Soit 20% des
groupes fonctionnels occasionnent 78,4% des pannes de grue comme le montre
le diagramme de Pareto ci-après.
Diagramme de Pareto
450 120,0%
Nombre de pannes N
400 99,2% 100,0%

94,6%
100,0%
Poucentage de panne
350 78,4% 87,1%

300 80,0%
250
60,0%
200 N
150 40,0% %N
100
20,0%
50
0 0,0%
20% 40% 60% 80% 100%
Groupes fonctionnels
Figure 5.1 : Graphe ABC

Ce diagramme nous indique que la zone A est constituée du groupe fonctionnel
«SPREADER », la zone B regroupe les groupes fonctionnels « motorisation » et
« commande, contrôle et sécurité »,enfin la zone C se compose des groupes

fonctionnels « système de levage et de relevage » et « direction et

pneumatique ».
Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité du groupe fonctionnel
« spreader » peut procurer jusqu’à 78,4% de gain sur les temps d’arrêts de grue.
Une analyse approfondie avec les diagrammes de Pareto en N, Nṫ et ṫ nous
permettra de repérer le groupe fonctionnel le plus indisponible afin d’apporter
des remèdes. Ces trois diagrammes seront construits à partir des données du
tableau 5.1.
 Diagramme de fiabilité ou en N
Il est obtenu à partir de la colonne (N) du tableau 5.1 et renseigne sur une
amélioration de l’aptitude de la grue à opérer pendant un temps sans tomber en
panne.
Graphe indicateur de fiabilité N

500
Nombre de pannes N
400
300
200
100 N
0
Figure 5.2 : Indicateur de fiabilité

On constate que le spreader est le groupe le moins fiable. Il est le groupe à
traiter en priorité et sera suivi des groupes fonctionnels "motorisation",
"commande, contrôle et sécurité".
 Diagramme de disponibilité ou en Nṫ
C’est un indicateur de disponibilité. Il est construit à partir des colonnes (nṫ) et

(% nṫ) du tableau 5.1

Graphe indicateur de disponibilité n.ṫ

200 70,0%
Somme des temps d'arrêt n.ṫ 180 60,3% 60,0%
160
Poucentage de nṫ
140 50,0%
120 40,0%
100
80 30,0% nṫ en (h)
60 14,5% 12,6% 11,8% 20,0% % de nṫ
40
20 0,9% 10,0%
0 0,0%
Figure 5.3 : Indicateur de Disponibilité

Le spreader est encore ici le groupe le moins disponible, il est cette fois
suivi des groupes "système de levage et relevage" et "motorisation". Il demeure
le groupe à traiter en priorité.
Nous remarquons également que les 78,4% des pannes de spreader font 60,25%
des temps d’arrêt des grues en opération.
 Diagramme de maintenabilité ou en ṫ
Ce diagramme est tracé à partir de la moyenne des temps d’arrêt de chaque

groupe fonctionnel (colonne ṫ) du tableau 5.1 et nous renseigne sur l’état de la
maintenabilité de la grue.

Moyenne des temps de réparation

Graphe indicateur de maintenabilité ṫ
2,00
1,50
1,00
0,50
ṫ (h)
0,00
Figure 5.4 : Indicateur de maintenabilité

Ici, ce sont respectivement les groupes fonctionnels "Système de levage et
de relevage", "commande, contrôle et sécurité" et " Motorisation" qui présentent
des difficultés de maintenabilité. Leur traitement se fera dans l’ordre où ils ont
été cités ici.
Après l’analyse des nombres de défaillances et des temps d’arrêt des grues
par groupes fonctionnels avec les graphes de fiabilité, disponibilité et
maintenabilité de Pereto, il ressort que le groupe fonctionnel "Spreader" est
celui qui pénalise le plus les opérations de manutention.
Pour ce faire, nous avons décidé d’appliquer à ce groupe fonctionnel,

l’analyse des modes de défaillance, leurs effets et leur criticité (AMDEC) afin
de proposer une politique de maintenance pouvant réduire la survenance de
pannes sur ce groupe fonctionnel.
5.2 Application de l’AMDEC au groupe fonctionnel spreader
APMT COMAN dispose de deux marques de spreader quasiment

identiques dont six (06) sont de marque BROMMA et un (01) de marque
STINIS. Nous appliquerons la méthode AMDEC à un spreader de marque
BROMMA qui sera généralisée aux autres spreaders. Notons que pour une

bonne application de l’AMDEC, ce groupe fonctionnel sera considéré comme

une machine tout au long de cette analyse.
5.2.1 Initialisation
L’étude est réalisée pour l’intérêt de la société Coman APMT. Elle porte
sur un spreader en vue d’optimiser sa fiabilité, sa maintenabilité et sa
disponibilité. Le groupe de travail est unipersonnel. L’objectif du travail est de
proposer des améliorations au plan de maintenance du spreader.
5.2.2 Décomposition fonctionnelle

Pour l’analyse fonctionnelle du spreader nous avons élaboré le tableau 5.2
ci après.
Tableau 5.2 : Décomposition fonctionnelle d’un spreader BROMMA
Groupe Modules Unités de Pièces Fonction
fonctionnel montage
Levage Tour Axes de levage Goupille Immobiliser en translation et
d’immobilisation de rotation de l’axe de levage
l’axe de levage
Gouille de verrouillage Immobiliser la grande goupille
Chaîne de sécurité Sécuriser l’axe et les goupilles en
place
Commande et Armoire Unité de Module de signal Recevoir la demande du
alimentation électrique contrôle du conducteur
spreader /SCS2 Module de Commande Transmettre la demande aux
actuateurs
Rails support Batterie d’alimentation Alimenter en courant continu
des composants 24V/ power surpply
Disjoncteurs Protéger les composants
Contacteurs Permettre une alimentation
sécurisée des composants
Sectionneur Mettre hors tension le spreader
Inclinomètre Limiter l’inclinaison du spreader
Cadre central Boîte de Borniers Recevoir
dérivation X100 Fusibles Protéger les composants
électriques et électroniques
Système de Capteur Détecter un conteneur à partir
détection de d’une hauteur
hauteur
Câble Connecteur Bornier Recevoir les fils du câble
d’alimentation
Ecrou de fixation du Fixer le bornier
électrique
bornier
Déport ou Tour Moteur Rotor Déplacer la tour à gauche ou à
systèmes gravitationnel droite
gravitationnel M1 Stator Créer le champ magnétique
Ventilateur Refroidir le moteur
Roulement Guider le rotor en rotation

Flasques Supporter les roulements et

permettre la fixation du stator
Vis de fixation du stator Assurer l’assemblage du moteur
Bonnier Recevoir l’alimentation du moteur
Pignon d’entrainement Entrainer le réducteur

Frein Freiner le moteur lorsqu’il n’est
plus excité
Réducteur Engrenage Démultiplier la vitesse du moteur
électrique
Arbre de sorti Sortir le mouvement
Roulements Guidage en rotation de l’arbre de
sorti
Pignon en bout de l’arbre Transmettre à la chaine le couple

de sorti de l’arbre du réducteur
Système Petite chaîne Transmettre le couple du
démultiplicateur réducteur au grand pignon sur
l’arbre d’entrainement de la tour
Arbre d’entrainement de Entrainer la grande chaîne de

la tour déport
Roulements Guider l’arbre d’entrainement en
rotation
Pignons de renvoi Renvoyer le mouvement à gauche
ou à droite de la tour
Cadre central Système Silentbloc antichoc Assurer une fin de course souple
antichoc et de
manutention du Tasseau de levage Permettre la manutention du
spreader spreader par le haut
Groupe de Glissières Permettre un glissement onctueux
glissement de la de la tour sur le cadre central
tour Grande chaîne Entrainer la tour à gauche ou à
droite
Tendeur de chaine Tendre la chaîne
Groupe de Capteur de déport au Renseigner le système de la
contrôle et centre position centrale de la tour
d’informations Capteur de déport à Limiter la course de la tour à
droite droite
Capteur de déport à Renseigner le système que la tour
gauche est à gauche
Voyants lumineux Indiquer à l’opérateur de grue que
orange le la tour est au centre
Module X8 Permettre de contrôler les signaux
des capteurs de la tour
Câble de connexion Assurer la liaison électrique des
organes
Extension et Cadre central Moteur Rotor Tourner le réducteur
rétraction électrique M4
Stator Créer le champ magnétique
Roulement Guider le rotor en rotation
Flasques Supporter les roulements et
permettre la fixation du stator
Vis de fixation du stator Assurer l’assemblage du moteur
Bonnier Recevoir l’alimentation du moteur

Pignon d’entrainement Transmettre le couple du moteur

électrique au joint d’entrainement
Joint d’entrainement Transmettre le couple reçu du
moteur électrique au réducteur
Frein Freiner le moteur lorsqu’il n’est
plus excité
Réducteur Engrenages Démultiplier la vitesse du moteur
électrique
Arbre de sorti Porter le moyeu d’entrainement
Roulements Guidage en rotation de l’arbre
d’entrainement
Manchon Permettre la transmission du
d’accouplement mouvement au réducteur
Pignon en bout d’arbre Transmettre à la chaine le couple
de l’arbre d’entrainement de l’arbre du réducteur
Transmission Chaîne Permettre de fermer sur 20’ ou
d’ouvrir sur 40’
Barre de torsion Permettre la une souplesse à
l’ouverture
Rail Assurer le guidage en translation
des bras
Arrêt élastique Permettre une de fermeture
souple
Tendeur Tendre la chaîne télescopique
Glissière Faciliter le glissement
Groupe de Câbles de connexion Transmettre l’information
contrôle et
d’information Capteur 20’ Renseigne le système sur la
position 20’ du spreader
Capteur 40’ Renseigne le système sur la
position 40’ du spreader
Modules X8 et X10 Permettre de contrôler les signaux
des capteurs et des électrovannes
de twin
Alignement du Bras Indicateurs Capteurs d’alignement Renseigner le système que le
spreader télescopique d’état spreader est bien aligner
Voyants lumineux blanc Permet au conducteur de s’assurer
que le cadre est bien posé
Palpeurs Axe coulissant Eviter la rotation accidentelle des
verrous tournant et rapprocher
l’anneau du capteur
Ressort Rappeler le palpeur
Anneau excitateur Exciter les capteurs d’alignement
Verrouillage Bras Moteurs Rotor Tourner les pompes hydrauliques
et télescopique électriques M2 dans chaque bras
Déverrouillage et M3 Stator Créer le champ magnétique
des verrous Roulements Guider le rotor en rotation
tournants et Flasques Supporter les roulements et
guidage des permettre la fixation du stator
conteneurs Vis de fixation du stator Assurer l’assemblage du moteur
électrique
Bornier Recevoir l’alimentation du moteur
de la pompe électrique au manchon
Manchon d’entrainement Transmettre à la pompe le couple
reçu du moteur électrique

Groupe Réservoir Stocker le fluide

hydraulique Pompes hydraulique Produire le débit pour actionner
les récepteurs
Filtre Nettoyer l’huile
Electrovannes Diriger le débit vers les différents
récepteurs
Vérins Tourner les twistlocks
Moteur hydraulique Tourner réducteur de flipper
Valve antichoc Protection des organes
hydrauliques en cas de choc
Tringlerie de Guide de transmission du Guider et transmettre les
commande des mouvement de vérin mouvements de la tige du vérin au
verrous verrou tournant
tournants Cône de guidage Faciliter la rotation du guide
Verrou tournant Axe S’accrocher ou libérer le conteneur
ou twistlock Guide Guider la tige en rotation
Ecrou d’assemblage Assembler la tige au guide
Vis goupille Freiner l’écrou d’assemblage
Réducteur de Engrenage Tourner l’axe de fixation du
flipper flipper
Axe de fixation du Soutenir et abaisser ou relever le
flipper flipper
Flipper Guider les conteneurs à
manutentionner
Groupe de Capteurs verrouillage Informer le système de la position
contrôle et verrouillé du twist lock
d’information
Capteurs déverrouillage Informer le système de la position
déverrouillé du twist lock
Voyants lumineux Renseigné le conducteur de l’état
des twists lock
Câbles de connexion Assurer la liaison électrique entre
les composants
Modules X1 et X2 Permettre de contrôler les signaux
des capteurs et des électrovannes
dans les bras droit et gauche
Système de Cadre central Moteur M5 Rotor Tourner la pompe hydraulique
prise de deux Stator Créer le champ magnétique
conteneurs Roulement Guider le rotor en rotation
20’ / twin Flasque Supporter les roulements et
twenty permettre la fixation du stator
détection Vis de fixation du stator Assurer l’assemblage du moteur
système : électrique
TTDS
de la pompe électrique au manchon
Manchon de Transmettre à la pompe le couple
transmission reçu du moteur électrique
Bornier Recevoir l’alimentation du moteur
Groupe Réservoir Stocker le fluide
hydraulique Pompe hydraulique Produire le débit pour actionner
les récepteurs
Electrovanne Diriger le débit vers les différents
récepteurs
Filtre Filtrer le fluide

Groupe de Module X4 et X5 Permettre de contrôler les signaux

contrôle et des capteurs et des électrovannes
d’information de twin
Module X13 Permettre de contrôler les signaux
du bloc de capteurs de TTDS
Voyants lumineux bleu Informer l’opérateur de la
position des jumelles
Câble de connexion Assurer la liaison électrique des
organes
Capteur de toit du TTDS Détecter les toits de deux
conteneurs
Capteur de vide du Détecter le vide entre deux
TTDS conteneurs de 20’
Jumelle Capteurs de twin up Informer le système de la position
haute des jumelles
Capteurs de twin down Informer le système de la position
descente des jumelles
Palpeurs de twin up et Exciter les capteurs de twin up et
down down
Capteur de verrouillage Informer le système de la position
verrouillé du twist lock
Capteur de Informer le système de la position
déverrouillage déverrouillé verrouillé du twist
lock
Vérin de twin up et down Faire remonter les jumelles
Axe de vérin de twin Solidariser la tige du vérin et la
jumelle
Vérin de verrouillage et Tourner le verrou tournant
de déverrouillage
Tringlerie de Guide de transmission du Guider et transmettre les
commande des mouvement de vérin mouvements de la tige du vérin au
verrous verrou tournant
tournants Cône de guidage Faciliter la rotation du guide
Verrou tournant Axe S’accrocher au conteneur

Guide Guider la tige en rotation
Ecrou d’assemblage Assembler l’axe au guide
Vis goupille Freiner l’écrou d’assemblage

5.2.3 Analyse
Cette analyse est faite à l’aide du tableau ci-après
Tableau 5.3 : Analyse AMDEC

AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE MACHINE
Machine : Spreader Phase de fonctionnement

Groupe fonctionnel: Levage MACHINE NORMALE Date de
l’analyse :
12 / 03/2017
Module Unité de Pièce Fonction Mode de défaillance Causes de Effet de la Détection Criticité Action
montage défaillance défaillance G F D C corrective
Tour Axe de Goupille Immobiliser en Sortir de sa loge Vibrations Risque Maintenance 5 1 2 10 Remettre en
levage d’immobilisation translation et rotation chocs d’accident place la sécurité
de l’axe de l’axe de levage
Goupille de Immobiliser la grande Sortir de sa loge Vibrations Levage avec Maintenance 5 1 2 10 Remettre en
verrouillage goupille chocs risque de place la sécurité
chute
Chaîne de sécurité Sécuriser l’axe et les Desserrage des Vibrations Sortir des Maintenance 5 1 2 10 Remettre en
et manilles de goupilles en place manilles axes de leur place la sécurité
sécurité loge

AMDEC
Machine : Spreader Phase de fonctionnement Date de
Groupe fonctionnel : Commande et alimentation MACHINE NORMALE l’analyse :
12 / 03/2017
Module Unité de Pièce Fonction Mode de Causes de Effet de la Détection G F D C Action corrective
Montage défaillance défaillance défaillance
Armoire Unité de Inter face entre grue Pas de fonction Choc Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
électrique contrôle (SCS2) et spreader électrique opérations
Module de Recevoir le signal DEL ne s’allume Choc Arrêt des Maintenance 1 2 1 2 Remplacer
signal pas électrique opérations
Module de Transmettre le DEL ne s’allume Choc Arrêt des Maintenance 1 2 1 2 Remplacer
commande signal pas électrique opérations
Rails support de Batterie (power Alimenté en 24V Plus de fonction Choc Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
composants surpply) continu électrique opérations
Disjoncteurs Protéger les Disjonction Perturbation Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer

composants sur la ligne opérations
Contacteurs Sécurisé Pas de fonction Mort subite Arrêt des Pas de 3 2 2 12 Remplacer
l’alimentation opérations mouvement
Sectionneur Mettre hors tension Composant Mort subite Impossible Maintenance 2 2 2 8 Remplacer
le spreader défectueux de couper
Limiter Perturbation 3 3 2 18 Régler ou

Inclinomètre
l’inclinaison du des Remplacer
spreader opérations

Cadre centrale Boîte de dérivation Bornier Recevoir les fils Déconnexion d’un Contact pas Arrêt des Maintenance 1 3 3 9 Rétablir à nouveau
X100 conducteurs ou de plusieurs fils ferme opérations le contacte
Fusible Protéger les Perturbation ou Fusion Arrêt des Maintenance 1 3 3 9 Remplacer
composants refus de certaines opérations
électriques et fonctions
électroniques
Organes de Capteur Détecter un Pas de Non détection Perturbation Maintenance 3 2 2 12 Remplacer et régler
détection de hauteur conteneur à partir ralentissement du de conteneur des
(HIS) d’une hauteur spreader pendant sa opérations
descente sur
conteneur
Support Soutenir le Rupture ou Choc Perturbation Maintenance 1 2 2 4 Remettre en état
capteur desserrage des

opérations
Câble Connecteur Bornier Recevoir les fils Fusion Echauffement Arrêt des Maintenance 1 1 2 2 Remplacer
d’alimentation conducteur du câble par desserrage opérations
électrique du électrique de l’écrou
spreader Ecrou de Fixer le bornier Desserrage Choc Pertubation Maintenance 3 2 2 12 Resserrer
fixation du des
bornier opérations

AMDEC
Machine : Spreader Phase de fonctionnement
Groupe fonctionnel : Déport ou Système gravitationnel MACHINE NORMALE Date de
l’analyse :
12 / 03/2017
Module Unité de montage Fonction Mode de Causes de Effet de la Détection Criticité Action corrective
Pièce
défaillance défaillance défaillance
G F D C
Tour Moteur Rotor Déplacer la tour Fonction dégradée Vieillissement Arrêt des Opérateur 4 1 2 8 Remplacer
gravitationnel M1 opérations
Stator Créer champ Court circuit Frottement Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remise en état
magnétique opérations
Ventilateur Refroidir Pales cassées Protection pas Chauffage Maintenance 2 2 1 4 Remplacer
en place du moteur
Roulement Guider en rotation Jeu Contraintes Arrêt des Maintenance 3 3 1 9 Remplacer
mécaniques opérations
Flasque Supporter Fissure Contraintes Arrêt des Maintenance 2 4 1 8 Remplacer
Vis de Fixer Rupture Contraintes Arrêt des Maintenance 4 4 1 16 Remplacer
d’assemblage mécaniques opérations
Bornier Alimenter Desserrage Vibration Arrêt des Maintenance 3 1 1 3 Serrage
opérations
Pignon Entrainer le Desserrage Vibration Arrêt des Maintenance 3 1 1 3 Serrage
d’entrainement réducteur opérations
Frein Immobiliser Dégradation de la Contraintes Arrêt des Maintenance 3 3 2 18 Réglage/ remplacer
fonction mécaniques opérations

Réducteur Engrenage Démultiplier la Grippage jeu Manque de Arrêt des Maintenance 3 1 1 3 Appoint de
vitesse graissage opérations lubrifiant
Arbre de sortie Sortir le mouvement Torsion Contrainte Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
opérations
Roulement Guidage en Jeu Contraintes Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Remplacer
rotation mécaniques opérations
Pignon en bout Transmettre à la Desserrage Contraintes Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Serrer

de l’arbre de petite chaîne le mécaniques opérations
sortie couple à la sortie du
réducteur
Système Roulements Guidage en rotation N’assure plus sa Manque de Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
démultiplicateur fonction graissage opérations
Petite chaîne de Transmettre le Rupture Contraintes Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer

déport couple du réducteur mécaniques opérations
au grand pignon sur
l’arbre
d’entrainement de la
tour
Arbre Entrainer la Torsion Choc Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Remplacer
d’entrainemen grande chaîne de opérations
t de la tour déport
Pignons de Renvoyer le Desserrage Contraintes Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Serrer
renvoi mouvement à mécanique opérations
gauche ou à droite
de la tour
Cadre central Système antichoc et Silentbloc Assurer une fin de Rupture Défaut de Perturbation Maintenance 3 1 1 3 Remplacer
antichoc

de manutention du silencieuse capteur ou du des

spreader frein opérations
Tasseau de Permettre la Déformation Choc Perturbation Maintenance 3 1 1 3 Redresser ou
levage manutention du des changer
spreader par le haut opérations
Groupe de Glissières Permettre un Grippage Manque de Perturbation Opérateur 3 1 1 3 Graisser
glissement de la
glissement onctueux lubrifiant du déport
tour
de la tour sur le
cadre central
Grande chaîne Entrainer la tour à Détendue Contraintes Perturbation Maintenance 4 2 1 8 Tendre
gauche ou à droite mécaniques et du déport

usure
Tendeur de Tendre la chaine Difficulté de tendre Blocage Difficulté de Maintenance 3 1 1 3 Remplacer
chaîne
la chaîne tendre la
chaîne
Groupe de contrôle Capteur de Renseigner le Composant Choc Arrêt des Maintenance 2 3 2 12 Réglage/remplacer
et indicateur d’état déport au centre système de la Défectueux Opérations
position centrale de Vieillissement
la tour
Mauvaise
connexion
Mauvais
entrefer
Capteur de Limiter la course de Composant Choc Arrêt des Maintenance 2 3 2 12 Réglage /
déport à droite la tour à droite défectueux Vieillissement opérations remplacer
Mauvaise
connexion
Mauvais
entrefer

Capteur de Limiter la course de Composant Choc Arrêt des Maintenance 2 3 2 12 Réglage /

déport à gauche la tour à gauche défectueux Vieillissement opérations remplacer
Mauvaise
connexion
Mauvais
entrefer
Voyants Indiquer à DELs ne s’allument Choc Pas d’arrêt Opérateur 2 3 1 6 Remplacer
lumineux l’opérateur de grue pas Mauvaise opération
orange que le la tour est au connexion
centre
Module X8 Contrôler les Composant Vibration, Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Rétablir connexion
capteurs de tour et défectueux mort subite opérations / remplacer
de télescope
Câble de Assurer la liaison Disfonctionnement Rupture Aucune ou Maintenance 3 4 1 12 Remplacer
connexion électrique des du système interne du toutes les
organes câble fonctions ne
marchent
pas

AMDEC
Machine: Spreader Phase de fonctionnement
Groupe fonctionnel : Système télescopique MACHINE NORMALE Date de
l’analyse :
12 / 03/2017
Module Unité de Pièce Fonction Mode de Causes de Effet de la Détection Criticité Action corrective
montage défaillance défaillance défaillance
G F D C
Cadre central Moteur électrique Rotor Tourner le réducteur Composant Roulement en Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Remplacer
M4 défectueux mauvais état opérations
Stator Créer le champ Court circuit Frottement Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remise en état
Roulement Guider en rotation N’assure plus sa Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8
fonction opérations
Flasques Supporter Fissure Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer

roulements et mécaniques opérations
permettre la fixation
du stator
Vis de fixation Assurer Rupture Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
du stator l’assemblage du mécaniques opérations
moteur
Joint Transmettre le Fissure Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer

d’entrainement couple du moteur mécaniques opérations
de la pompe électrique au
réducteur
Ventilateur Refroidir Pales cassées Protection pas Chauffage Maintenance 3 2 1 6 Remplacer
en place du moteur
Bornier Alimenter Desserrage Vibrations Arrêt des Maintenance 3 1 2 6 Serrer
opérations
Frein moteur Arrêter le moteur Composant Vieillissement Arrêt des Maintenance 3 3 2 18 Réglage
lorsque la défectueux Déréglage opérations
commande s’arrête
Réducteur Engrenage Démultiplier la Brouillant Défaut de Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Appoint
vitesse du moteur lubrification opérations Lubrifier
électrique

Arbre de sortie Porter le pignon Torsion Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
d’entrainement mécaniques opérations
Roulements Guider en rotation Rupture Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
Manchon Permettre la Rupture Contraintes Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Remplacer
d’accouplement transmission du mécaniques opérations
mouvement au
réducteur
Pignon en bout Transmettre à la Desserrage Contraintes Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Remplacer
de l’arbre chaine le couple de mécaniques opérations
d’entrainement l’arbre du réducteur
Transmission Chaîne Permettre de fermer Détendre Contraintes Bruit 3 2 1 6 Régler
télescope sur 20’ ou d’ouvrir mécanique Maintenance
sur 40’
Barre de torsion Permettre la une Torsion Choc Difficulté de 4 3 1 12 Remplacer
souplesse à fermer ou Maintenance
l’ouverture d’ouvrir le
spreader
Rail Assurer le guidage Torsion Choc Arrêt des Maintenance 3 3 2 18 Remplacer
en translation des opérations
bras
Arrêt élastique Permettre une de Bruit à la fermeture Contraintes Fermeture Maintenance 3 3 1 9 Remplacer
fermeture souple mécanique sur 20’
bruyant
Tendeur Tendre la chaîne Difficulté de tendre Contraintes Chaîne Maintenance 4 1 1 4 Remplacer
télescopique la chaîne mécanique détendue
Glissières Faciliter le Perte Desserrage Perturbation Maintenance 3 2 2 12 Mettre en place
glissement des vis de de la
fixation fonction
Groupe de contrôle Câbles de Transmettre Rupture interne du Rupture Arrêt des Maintenance 3 4 1 12 Remplacer
et d’indication connexion l’information câble interne du opérations
d’état câble
Capteur 20’ Renseigne le Composant Choc Arrêt des Opérateur 2 4 2 16 Réglage / remplacer
système sur la défectueux Opération
position 20’ du
spreader Mauvaise
connexion
Entrefer trop
grand
Capteur 40’ Renseigne le Composant Choc Arrêt des Opérateur 2 4 2 16 Réglage / remplacer
système sur la défectueux Opération

position 40’ du Mauvaise

spreader Connexion
Entrefer trop
grand
Modules X8 et Contrôler les Composant Vibration Arrêt des Maintenance 2 3 2 12 Rétablir connexion/
X10 capteurs de défectueux Opération Remplacement
télescope des Mort subite
électrovannes de
twin
AMDEC
Machine: Spreader Phase de fonctionnement
Groupe fonctionnel : Système d’alignement du spreader MACHINE NORMALE Date de
l’analyse :
12 / 03/2017
Module Unité de montage Pièce Fonction Mode de Causes de Effet de la Détection Criticité Action corrective
G F D C
Bras Capteur Renseigner le Ne s’allume pas Choc Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Réglage / remplacer
télescopique d’alignement système que le Mauvaise Opération

Indicateurs d’état
spreader est bien connexion
aligner
Entrefer trop
grand
Voyant Permet au Ne s’allume pas Non Arrêt des Opérateur 2 3 2 12 Remplacer
lumineux blanc conducteur de excitation des Opération
s’assurer que le capteurs
cadre est bien posé

Palpeurs d’alignement Axe coulissant Eviter la rotation L’axe ne s’enfonce Maintenance 4 4 1 16
accidentelle des pas Déformation Arrêt des
verrous tournant conteneur Opérations
et rapprocher
l’anneau du
capteur
Ressort Rappeler le Rupture Contraintes Arrêt Maintenance 4 1 2 8 Remplacer
palpeur mécaniques opération
Anneau Exciter le capteur Desserrage Contraintes Capteur non Maintenance 4 1 2 8 Resserrer

excitateur d’alignement mécaniques excité
AMDEC
Machine: Spreader Phase de fonctionnement Date de
Groupe fonctionnel : Verrouillage, déverrouillage des verrous tournants et guidage des conteneurs MACHINE NORMALE l’analyse :
12 / 03/2017
Module Unité de montage Pièce Fonction Mode de Causes de Effet de la Détection Criticité Action corrective
G F D C
Bras Moteurs Rotor Tourner les pompes Composant Roulements Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
télescopique électriques M2 et hydrauliques dans défectueux en mauvais opérations
M3 chaque bras état
Stator Créer le champ Court-circuit Frottement Arrêt des Maintenance 3 3 1 9 Remise en état
du stator
Roulements Guider en rotation N’assurent plus leur Contraintes Arrêt des Maintenance 3 3 1 9 Remplacement
fonction mécaniques opérations

Vis de fixation du Assurer Rupture Contraintes Arrêt des Maintenance 4 4 1 16 Remplacer

stator l’assemblage du mécaniques opérations
moteur
Pignon Transmettre le Usure des Desserrage vis Arrêt des Maintenance 4 1 1 4 Remplacer
d’entrainement de couple du moteur cannelures de fixation de opérations
la pompe électrique au pompe
manchon hydraulique
Manchon Transmettre à la Usure des Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
d’entrainement pompe hydraulique cannelures/ fissure mécaniques opérations
le couple reçu du
moteur électrique
Bornier Alimenter Desserrage Vibrations Arrêt des Maintenance 4 1 1 4 Resserrer
opérations
Ventilateur Refroidir le moteur Pales cassées Protection pas Chauffage Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
en place du moteur
Groupe hydraulique Pompe Produire le débit Faible pression ou Composants Arrêt des Maintenance 4 3 1 12 Remplacer ou
hydraulique pas de pression défectueux / opérations rétablir la liaison
interruption
d’entrainemen
t
Filtre Filtrer le fluide Colmatage Fluide pollué Perturbation Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
du
fonctionnem
ent
Electrovanne Diriger le débit Pas de mouvement Bobine Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer bobine
vers les différents d’un ou de plusieurs défectueuse opérations ou joint
récepteurs récepteurs Joint
défectueux
Vérins de Tourner les twists Bloquer Tige tordue/ Arrêt des Maintenance 2 3 2 12 Remplacer
verrouillage/déver locks pas de opérations
rouillage mouvement
Moteur Abaisser ou Pas de mouvement Fuite interne Arrêt des Maintenance 2 3 2 12 Remplacer
hydraulique de soulever les de flipper opérations
flipper flippers
Flippers Guider les Desserrage / Fissure Choc Arrêt des Maintenance 3 3 2 18 Serrer / souder ou
conteneurs à opérations remplacer
manutentionner
Réservoir Stocker le fluide Fuite Fissure Perte Maintenance 3 1 2 6 Souder
d’huile
hydraulique
Tringlerie de Guide de Guider et Torsion Choc/ Arrêt des Maintenance 2 2 3 12 Remplacer

commande des transmission du transmettre les contraintes opérations

verrous tournants mouvement de mouvements de la mécaniques
vérin tige du vérin au
verrou tournant
Cône de guidage Faciliter la rotation Jeu Etats de Arrêt des Maintenance 2 2 3 12 Remplacer
du guide surface opérations
Verrous tournant ou Axe S’accrocher ou Torsion Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
twist lock libérer le conteneur mécaniques opérations
Guide Guider la tige en Fissure Contraintes Perturbation Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
rotation mécaniques du
fonctionnem
ent
Ecrou Assembler la tige et Difficulté de serrage Taraudage ou Perturbation Maintenance 2 2 1 4 Remplacer
d’assemblage son guide ou de desserrage filetage du
détérioré fonctionnem
ent
Vis goupille Freiner l’écrou Torsion Contraintes Difficulté de Maintenance 2 2 1 4 Remplacer
d’assemblage mécaniques démonter le
twistlock
Réducteur de Engrenage Soutenir et abaisser Cassure des Choc Perturbation Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
flipper/ Gear box ou relever le flipper dentures des
opérations
Axe de fixation Soutenir et abaisser Ne tourne pas Défaut des Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
du flipper ou relever le flipper engrenages ou opérations engrenage ou
de pression rétablir pression
Flippers Guider les Fissures et Choc Perturbation Maintenance 3 3 2 18 Remplacer ou
conteneurs à déformation des souder
manutentionner opérations
Groupe de Capteurs Informer le Ne s’allume pas Entrefer trop Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Régler l’entrefer
contrôle et verrouillage système de la grand opérations Rétablir connexion
d’information position verrouillé Mauvaise Remplacer
du twist lock connexion
Capteur
défectueux
Capteurs de Informer le Ne s’allume pas Entrefer trop Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Régler l’entrefer
déverrouillage système de la grand opérations Rétablir connexion
position Mauvaise Remplacer
déverrouillé du connexion
Capteur
twist lock défectueux
Voyants Renseigné le Ne s’allument pas DELs grillées Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Régler l’entrefer
lumineux conducteur de Mauvaise opérations Rétablir connexion
connexion Remplacer

l’état des twists

lock
Câble de Assurer la liaison Une ou plusieurs Rupture Arrêt des Maintenance 3 4 1 12 Remplacer
connexion électrique entre fonctions ne interne du opérations Rétablir connexion
les composants marchent pas câble ou
mauvaise
connexion
Modules X2 et X3 Permettre de Composant Vibration Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
contrôler les défectueux Mort opérations
signaux des Subite
capteurs et des
électrovannes dans
les bras droit et
gauche
AMDEC
Date de
Machine: Spreader Phase de l’analyse :
Groupe fonctionnel : Système de prise de deux conteneurs 20’ / twin twenty detection système : TTDS fonctionneme 12 / 03/2017
nt :
MACHINE
NORMALE
Module Unité de montage Pièce Fonction Mode de Causes de Effets de la Détection Criticité Action corrective
G F D C
Cadre central Moteur M5 Rotor Tourner la pompe Composant Roulement en Arrêt des Maintenance 4 1 2 8 Remplacer
hydraulique défectueux mauvais état opérations
Stator Créer le champ Court-circuit Frottement Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remise en état
du stator
Roulement Guider le rotor en N’assure plus sa Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
rotation fonction mécanique opérations

Vis de fixation du Assurer Rupture Contraintes Arrêt des Maintenance 4 3 1 12 Remplacer

stator l’assemblage du mécaniques opérations
moteur
Pignon Transmettre le Usure des Desserrage de Arrêt des Maintenance 3 1 1 3 Remplacer
d’entrainement de couple du moteur cannelures la vis de opérations
la pompe électrique au maintien
manchon
Manchon Transmettre le Fissure Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
d’entrainement couple reçu à la mécaniques opérations
pompe hydraulique
Ventilation Refroidir Pales cassées Protection pas Chauffage Maintenance 3 3 1 9 Remplacer
en place du moteur
Bornier Alimenter Desserrage Vibration Arrêt des Maintenance 3 1 1 3 Remplacer
opérations
Groupe hydraulique Réservoir Stocker le fluide Fuite Fissure Perturbe les Maintenance 2 1 1 2 Soudage
opérations
Pompe Produire le débit Pas de débit Vieillissement Arrêt des Maintenance 4 2 2 16 Remplacement
hydraulique twin ou cavitation opérations
Electrovannes Diriger le débit vers Pas de mouvement Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer Joints ou
les différents des récepteurs et Bobine ou opérations bobine ou
récepteurs et actionneurs joint l’ensemble
actuateurs défectueux
Vérin de descente Descendre ou
de twin remonter les twins
Filtre Filtrer le fluide Colmatage Fluide pollué Perturbation Maintenance 2 1 2 4 Remplacer
des
fonctions
Groupe de contrôle Module X4 et X5 Permettre de Composant Vibration Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
et d’information contrôler les défectueux Mort subite opérations
signaux des
capteurs et des
électrovannes de
twin
Module X13 Permettre de Composant Vibration Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
contrôler les défectueux Mort subite Arrêt des
signaux du bloc de opérations
capteurs de TTDS
Voyant lumineux Informer l’opérateur Ne s’allume pas Mauvaise Pas Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
bleu de la position des connexion ou d’informatio
jumelles DELs grillées n lumineuse
sur le

spreader à la
descente des
jumelles
Câble de Assurer la liaison Une ou plusieurs Rupture Arrêt des Maintenance 3 4 1 12 Remplacer
connexion électrique entre fonctions ne interne du opérations
les composants marchent pas câble ou
mauvaise
connexion
Capteurs de toit Détecter les toits Défaillance des Face sale Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Nettoyer
du TTDS de deux composants Vibration opérations Régler ou remplacer
conteneurs Mort subite
Capteurs de vide Détecter le vide Défaillance des Face sale Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Nettoyer
du TTDS entre deux composants Vibration opérations Régler ou remplacer
conteneurs de 20’ Mort subite
Jumelles Capteurs de twin Signaler la position Ne s’allume pas Mauvais entre Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Régler ou rétablir la
up montée des fer ou défaut opérations connexion
jumelles de connexion
Mauvaise Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Régler ou établir la
connexion opérations connexion
Capteur Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Remplacer

défectueux opérations
Capteurs de twin Signaler la position Ne s’allume pas Mauvais entre Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Réglage
down descente des fer opérations
jumelles
Mauvaise Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Rétablir connexion
connexion opérations
Capteur Arrêt des Maintenance 2 4 2 16 Remplacer

défectueux opérations
Palpeur de Exciter les capteurs Rupture Capteur pas Clignoteme Opérateur 2 4 2 16 Souder
position de twin de twin up et down excité nt de
spreader
Capteur de Informer le Ne s’allume pas Entrefer trop Arrêt des Arrêt des 2 4 2 16 Régler ou remplacer
déverrouillage système de la grand opérations opérations
position verrouillé Mauvaise
du twist lock connexion
Capteur
défectueux

Capteur de Informer le Ne s’allume Entrefer trop Arrêt des 2 4 2 16 Régler ou remplacer

verrouillage système de la grand opérations
position Mauvaise
déverrouillé du connexion
Capteur
twist lock défectueux
Vérin de twin up Faire descendre Descente sans Fuite interne Arrêt des Opérateur 2 3 2 12 Remplacer ou
et down ou remonter les commander des ou opérations remplacer
jumelles jumelles ou refus de électrovanne l’électrovanne ou
remonter défectueux ou encore mettre en
encore place l’axe
désolidarisatio d’assemblage
n de la tige du
vérin
Axe de vérins Solidariser la tige Désolidarisation de Choc Arrêt des Maintenance 3 3 2 18 Remplacer
twin du vérin et la la jumelle et de la Cisaillement opérations
jumelle jumelle des goupilles
Vérin de Tourner les Refus de sortie ou Fuite interne Arrêt des Maintenance 3 3 1 9 Remplacer
verrouillage / twistlocks de rentré de la tige ou tige tordue opérations
déverrouillage du vérin
Tringlerie de Guide de Guider et Torsion Choc / Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
commande des transmission du transmettre les contraintes opérations
verrous tournants mouvement de mouvements de la mécaniques
vérin tige du vérin au
verrou tournant
Cône de guidage Facilité la rotation Jeu Etat de Arrêt des Maintenance 3 2 2 12 Remplacer
du guide surface opérations
Verrous tournants Axe S’accrocher ou Torsion Contraintes Arrêt des Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
libérer le conteneur mécaniques opérations
Guide Guider l’axe Fissure Contraintes Perturbation Maintenance 4 2 1 8 Remplacer
mécaniques du
fonctionnem
ent
Ecrou Assembler l’axe et Difficulté de serrage Taraudage ou Perturbation Maintenance 2 2 1 4 Remplacer
d’assemblage son guide ou de desserrage filetage du
détérioré fonctionnem
ent
Vis goupille Freiner l’écrou Torsion Contraintes Difficulté de Maintenance 2 2 1 4 Remplacer
mécanique démonter le
verrou

5.3. Résultats et discussion

5.3.1 Loi de Pareto
A la lecture du tableau 5.1, nous faisons les déductions ci après.
Le groupe fonctionnel SPREADER constitue le groupe fragile. Il doit donc

être suivi en priorité car une amélioration de sa fiabilité peut procurer jusqu’à
78,4 % de réduction des pannes de grue ce qui équivaut à 60,25% de gain sur
les temps d’arrêt de grue pour cause de panne pendant les opérations.
Les groupes fonctionnels "motorisation", "commande, contrôle et sécurité"

même s’ils ne sont pas traités en priorité demeurent non moins importants et
doivent aussi être suivis avec un peu plus d’attention dans la mesure où leurs
pannes représentent environ 16,2% des pannes de grue ce qui équivaut à 24,4%
des temps d’arrêt.
Enfin les groupes fonctionnels "Système de levage et de relevage" et

"direction et suspension" peuvent faire l’objet de contrôles périodiques suivant
des critères qui seront définis car les défauts de ces groupes bien que n’étant pas
fréquent affectent considérablement la disponibilité de l’engin lorsqu’ils
surviennent.
En ce qui concerne les diagrammes de fiabilité (figure 5.2), de disponibilité
(figure 5.3) et de maintenabilité (figure 5.4), il ressort que le groupe fonctionnel
"spreader" est moins fiable et peut disponible donc doit être traité en priorité
mais en revanche, des difficultés de maintenance existent sur les groupes
fonctionnels "système de levage et de relevage", "commande, contrôle et
sécurité" et "motorisation". Toute fois, selon les objectifs de la société le temps
moyen de maintenance est de 0,75 heure ce qui nous amène à conclure que les
groupes fonctionnels "spreader" et "direction et suspension" n’ont pas de
problème de maintenabilité car il faut respectivement en moyenne 0,45 heure et
0,68 heure pour leur maintenance. Pour ce faire, nous suggérons :

- La capitalisation des expériences qui ont permis d’atteindre les performances

de temps de maintenance des groupes fonctionnels "spreader" et "direction et
suspension".
- Pour une amélioration de la fiabilité et de la disponibilité:
• Un suivi particulier du spreader afin d’identifier soit les modules ou les
unités de montage ou encore les pièces qui occasionnent le plus de pannes
pendant les opérations (analyse AMDEC),
• un plan de maintenance spécial au groupe fonctionnel spreader en plus du
plan existant (Tableau : 5.4),
• L’établissement de consignes de conduite
- Pour l’amélioration de la maintenabilité des groupes fonctionnels

"motorisation", "système de levage et de relevage", des actions sur :
• la logistique (moyens de dépannage),
• l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du
personnel et leur efficacité, échanges),
• la réalisation des interventions en temps différé
- Faire une analyse des quatre autres groupes fonctionnels afin d’adopter un
plan global de maintenance de l’équipement
5.3.2 L’AMDEC
A partir du tableau d’analyse, nous avons retenu en fonction de la criticité
des éléments, soit une maintenance préventive systématique ou une maintenance
préventive conditionnelle ou encore une maintenance corrective. Une synthèse
des actions à engager pour le suivi du spreader en vue de le rendre moins fragile
est faite au tableau 5.4. Il est donc important d’adopter ce plan de maintenance

Tableau 5.4 : Actions à engager

Groupe Module Unité de Pièce Criticité Type de maintenance
fonctionnel montage
Commande et Armoire Unité de 12
alimentation électrique commande
(SCS2)
Rail support Batterie 12
Disjoncteur 12
Contacteur 12
Cadre central Organes de Capteur 12

détection de
hauteur (HIS)
Câble Connecteur Ecrou de 12
d’alimentation fixation du
électrique du bornier
spreader
Déport ou Tour Système Petit chaîne 12
système démultiplicateur
gravitationnel
Cadre central Contrôle et Capteur de 12
indicateurs déport au
d’état centre
MAINTENANCE
Capteur de 12
PREVENTIVE
déport droit
SYSTHEMATIQUE
Capteur de 12
déport gauche
Module X8 12
Système Cadre central Transmission Barre de 12
télescopique torsion
Glissière 12
Groupe de Modules X8 et 12
contrôle et X10
d’indication d’état
Verrouillage, Bras Groupe Pompe 12

déverrouillage télescopique hydraulique hydraulique
des verrous Electrovanne 12
tournants et Filtre 12
guidage des Réducteur de Engrenage 12
conteneurs flipper/ Gear box Axe de fixation 12
du flipper
Groupe de Câble de 12
contrôle et connexion
d’information Module X2 et 12
X3
Tringlerie de Guide de 12
commande des transmission du
verrous tournants Cône de 12
guidage

Système de Cadre central Moteur M5 Vis de fixation 12

prise de deux du stator
conteneurs 20’ /
twin twenty Groupe Electrovannes 12
detection hydraulique
système : Groupe de Module X4, X5 12
TTDS contrôle et et X13
d’information Voyant bleu 12
Câble de 12
connexion
Capteur de toit 12
Capteur de vide 12
Tringlerie de Guide de 12
commande des transmission
verrous tournants Cône de 12
guidage
Déport ou Tour Moteur M1 Vis 16
Système d’assemblage
gravitationnel du stator
Frein 16
Système Bras Indicateurs d’états Capteur 16
d’alignement télescopique d'alignement
du spreader Palpeurs Axe coulissant 16
d’alignement
Verrouillage, Bras Moteur M2 et M3 Vis de fixation 16
déverrouillage télescopique du stator
des verrous Groupe de Capteur de 16
tournants et contrôle et verrouillage
guidage des d’information Capteur de 16
déverrouillage
conteneurs
Groupe Moteur 18
hydraulique hydraulique
Flippers 18 MAINTENANCE
PREVENTIVE
Système de Cadre central Groupe Moteur 16
prise de deux hydraulique hydraulique de
CONDITIONNELLE
conteneurs 20’ / flipper
twin twenty Jumelles Capteur twin up 16
detection Capteur twin 16
système : down
TTDS
Palpeur position 16
twin
Capteur 16
verrouillage
Capteur 16
déverrouillage
Axe de vérins 18
twin
Commande et Armoire Rail support Inclinomètre 18
contrôle électrique
Système Cadre central Moteur M4 Frein 18
télescopique Transmission Rail 18
Levage Tour Axe de levage Goupille 10
immobilisation
Goupille verrou 10
Chaîne sécurité 10
Commande et Armoire Unité de contrôle Modules 2
alimentation électrique SCS2
Rail support Sectionneur 8
Cadre central Boîte de Bornier 9

dérivation X100 Fusible 9
Organes de Support 4
détection de
hauteur (HIS)
Câble Connecteur Bornier 2
d’alimentation
électrique du MAINTENANCE
spreader
CORRECTIVE
Déport ou Tour Moteur M1 Rotor 8
Système Stator 8
gravitationnel Ventilateur 4
Flasque 8
Roulement 9
Bornier 3
Pignon 3
d’entrainement
Réducteur Engrenages 3
Arbre de sortie 8
Roulement 8
Pignon en bout 8
d’arbre
Système Roulement 8
démultiplicateur Arbre 8
d’entrainement
Pignon de 8
renvoi
Cadre central Système antichoc Silentbloc 3
et de manutention Tasseau de 3
du spreader levage
Groupe de Glissière 3
glissement de la Grande chaîne 8
tour
Tendeur 3
Groupe de Voyants 6
contrôle et lumineux
indicateur d’état
Système Cadre central Moteur électrique Rotor 8

télescopique M4 Stator 8
Roulement 8
Ventilateur 6
Flasques 8
Vis de fixation 8
du stator
Bornier 6
Joint 8
d’entrainement
Réducteur Engrenage 8
Arbre de sortie 8
Roulements 8
Manchon 8
Pignon 8
Transmission Chaîne 6
Arrêt plastique 9
Tendeur 4
Système Bras Palpeur Ressort 8
d’alignement télescopique Anneau 8
du spreader excitateur
Verrouillage, Bras Moteurs Rotor 8

déverrouillage télescopique électriques M2 Stator 9

des verrous et M3 Flasque 9
tournants et Roulements 9
guidage des Pignon 4
conteneurs Manchon 8
Bornier 4
Ventilateur 8
Groupe Réservoir 6
hydraulique
Verrous tournant Axe 8
ou twist lock Guide 8
Ecrou 4
d’assemblage
Vis goupille 4
Groupe de Voyants 8
contrôle et lumineux
d’information
Système de Cadre central Moteur M5 Rotor 8

prise de deux Stator 8
conteneurs 20’ / Flasque 9
twin twenty
Roulements 8
detection
système : Pignon 3
TTDS d’entrainement
Manchon 8
Bornier 3
Ventilateur 9
Groupe Réservoir 2
hydraulique Filtre 4
Jumelles Vérin de 9
verrouillage
Vérin de twin 9
up et down
Verrous tournants Axe 8
Guide 8
Ecrou 4
d’assemblage
Vis goupille 4
Le respect de ce plan entrainera à coup sûr à une amélioration de la fiabilité

du spreader ce qui nous conduira à une hausse de sa disponibilité et par
conséquent celle de la grue. En plus de la mise en œuvre de ce plan, nous
suggérons :
- pour les moteurs M 2 et M 3 en plus des contrôles électriques, un contrôle
mécanique plus poussé tel que :
• le contrôle du jeu des roulements,
le contrôle de déformation éventuelle de l’arbre avec du matériel
approprié,

• le contrôle de l’état des flasques,

• le contrôle du serrage des vis de fixation du stator au couple en
adoptant la méthode de serrage en diagonal,
• enfin le montage d’un support sous les stators afin de réduire les
contraintes de flexion auxquelles sont soumis les vis de fixation de
celles-ci.
- envisager l’utilisation de boulon et écrou à la place de l’axe reliant la tige
du vérin de twin à la jumelle comme c’est le cas à la deuxième extrémité
du même vérin.
- veiller au fonctionnement des HIS sur les spreaders.

CONCLUSION GENERALE
Ce travail qui sanctionne notre cursus au CAP/EPAC11 nous a permis de
mettre en pratique les connaissances reçues au cours. Il nous a également permis
non seulement de mieux maitriser les notions de maintenance et d’en découvrir
d’autres techniques mais de comprendre qu’aujourd’hui, la fonction
maintenance recouvre un ensemble de tâches que nous regroupons en deux sous-
ensembles que sont : les tâches techniques(prévention, diagnostic, dépannage et
remise en route, réparation des pièce, études et méthode) et les tâches de
gestion( informations et documentation, ressources humaines, parc et pièces,
interventions et budget).
Afin d’assurer la continuité et la qualité du service, tout en maintenant le

potentiel de l’équipement, il est indispensable d’agir de manière dynamique et
proactive. Pour ce faire, il est nécessaire et important de connaitre l’équipement
afin de pouvoir prédire après observation, écoute et sensation d’un certain
nombre de signes précurseurs de panne la survenance d’une défaillance.
Le travail de réflexion réalisé dans l’optique d’optimiser les opérations de

maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA s’est basé sur la loi de
Pareto et l’AMDEC.
L’analyse de Pareto utilisée dans notre travail nous a permis à partir des
données de l’historique des grues d’obtenir une image de l’importance relative
de chaque groupe fonctionnel.
A partir des résultats de cette analyse de Pareto, nous avons procédé à une
analyse fonctionnelle du groupe pénalisant qu’est le spreader avec la méthode
AMDEC. Cette analyse nous a aussi permis de mieux connaitre les équipements
et de simuler leur comportement ce qui a abouti a la proposition d’une politique
de maintenance du groupe fonctionnel Spreader. Ainsi donc une application de
11
Centre Autonome de Perfectionnement de l’Ecole Polytechnique d’Abomey Calavi

nos recommandations permettra sans doute de réduire le nombre de pannes du

groupe fonctionnel spreader par conséquent une amélioration de la disponibilité
des grues.
Toute fois, ce travail n’est pas une fin en soit, elle pourra être approfondis
par exemple par une analyse plus profonde des autres groupes fonctionnels afin
de booster la disponibilité de ces équipements pour tendre vers le zéro panne
même si cela reste quasiment impossible et demeure l’aspiration de toute
société.

Bibliographie
DJOGBE, L. S., & TIDJANI, A. K. (2009). Audit energrtique partiel des
groupes frigorifiques de CAJAF-COMON. Lokossa: IUT Lokossa.
Documents techniques des grues de APMT COMAN. (2016). COTONOU.
Dr ANJORIN, M. (2005). Cours: Gestion des projets d'optimisation et

d'entretien. Cotonou.
François, M. (1992). La fonction maintenance, formation à la gestion de la

maintenance industrielle. MASSON.
François, M., & Jean-Pierre, V. (200, 2003, 2010). La maintenance méthodes et

organisation. Paris: Dunod.
Ibrahima, S., & MBAYE, P. A. (2003-2004). Analyse et évaluation du système

de maintenance par GMAO des ICS site acides. THIES: Université CHEIKH
ANTA DIOP DE DAKAR.
Pr DEGAN, G. (2005). Cours: Base de qualité. Cotonou.
google. (s.d.). Consulté le 15 Janvier, 2017, sur WWW.google.com.
Wikipédia . (s.d.). Consulté le 20 Janvier, 2O17, sur WWW. wikipédia.com.

ANNEXE

Annexe 1 : Organigramme de APMT COMAN SA12
Directeur
Général
(DG)
Assistante
Personnelle
du DG
Directeur Directeur Directeur des

d’Exploitation Financer ressources
humaines
Chef Chef Chef Chef Chef Chef

Département département Département Département Département Service
Opération Technique Informatique HSE Equipement clientèle
Section Section Section Section Section

Planification Planification Planification- Grue Garage
navire Parc inspection
12
Source CMN/DRH

Annexe 2 : Processus de planification et ordonnancement de la maintenance

préventive à APMT COMAN SA
8 2
6 4
5

Annexes 3 : Historique des grues mobiles APMT COMAN SA de Mai 2016 à

Avril 2017
Dates et Heures Dates et

Durée de la panne
Equipements de début de Heures de fin Eléments incriminés
(h)
pannes de pannes
22/01/2016 22/01/2016 LV / Power system-Battery
MHC03 0,75
19:50 20:35 charging system
30/01/2016 30/01/2016
MHC03 1 LV / Power system-Engine
07:20 08:20
04/02/2016 04/02/2016
MHC03 1,5 Under carriage-Tire/rim
20:15 21:45
08/01/2016 08/01/2016
MHC03 0 LV / Power system-Engine
00:20 00:20
30/01/2016 30/01/2016 LV / Power system-
MHC03 0
08:00 08:00 Auxiliary power supply
08/01/2016 08/01/2016 LV / Power system-
MHC03 0,18
23/01/2016 23/01/2016
MHC03 1,5 LV / Power system-Battery
14:30 16:00
08/02/2016 08/02/2016 LV / Power system-
MHC03 0,75
08/02/2016 08/02/2016 LV / Power system-
MHC03 0,25
08/02/2016 08/02/2016 LV / Power system-
MHC03 0,67
13/02/2016 13/02/2016
MHC03 0,5 Under carriage-Tire/rim
14:15 14:45
17/02/2016 17/02/2016
MHC03 0,52 wer system-Engine
11:57 12:28
18/02/2016 18/02/2016
MHC03 1 LV / Power system-Lighting
20:00 21:00
03/10/2016 03/10/2016
MHC03 0,23 Spreader-Twin System
19:46 20:00
05/03/2017 05/03/2017
MHC03 0,33 Spreader control-Gearbox
04:45 05:05
05/03/2017 05/03/2017
MHC03 0,17 Spreader control-Gearbox
05:42 05:52
12/03/2017 12/03/2017 Main structure-Slewing
MHC03 2,08
09:25 11:30 platform
05/03/2017 05/03/2017
MHC03 0,42 Spreader control-Cable
04:12 04:37
06/03/2017 06/03/2017
MHC03 0,9 LV / Power system-Engine
11:11 12:05
26/03/2017 26/03/2017
22:40 23:00
27/03/2017 27/03/2017
05:30 06:00
28/03/2017 28/03/2017
15:15 16:19
28/03/2017 28/03/2017 Spreader control-Junction
MHC03 0,13
18:16 18:24 box/cable connect


MHC03 0,07
MHC03 0,1
06/03/2017 06/03/2017
MHC03 0 Spreader-Hydraulic system
10:27 10:27
MHC03 0,87
02/01/2016 02/01/2016
MHC04 0,33 Control system
15:10 15:30
26/01/2016 26/01/2016
MHC04 2,5 Main hoist-Coupling
04:45 07:15
30/01/2016 30/01/2016
MHC04 0,25 Mobile Harbour Crane
16:53 17:08
01/02/2016 01/02/2016
MHC04 0,27 Spreader control
20:34 20:50
07/03/2016 07/03/2016
MHC04 1 Mobile Harbour Crane
10:15 11:15
10/03/2016 10/03/2016
05:15 05:17
10/03/2016 10/03/2016
05:30 05:46
10/03/2016 10/03/2016
07:10 07:30
18/06/2016 18/06/2016
MHC04 0,98 Spreader
15:28 16:27
01/07/2016 01/07/2016 ....-Electrical system-
MHC04 0,2
21:25 21:37 Lighting
02/07/2016 02/07/2016 Spreader control-Electrical
MHC04 0,1
16:47 16:53 drive
08/07/2016 08/07/2016
MHC04 0,2 Spreader-Twistlock system
05:23 05:35
MHC04 0,72
16/07/2016 16/07/2016
MHC04 0,5 Spreader-Flipper System
10:15 10:45
23/07/2016 23/07/2016
09:50 10:24
05/02/2017 05/02/2017
MHC04 2,5 Main structure-Winch frame
20:30 23:00
09/02/2017 09/02/2017
MHC04 0,45 Spreader-Electrical system
00:45 01:12
MHC04 0,55
05:52 06:25 Electrical Components
MHC04 0,27
06:36 06:52 Electrical Components
31/01/2017 31/01/2017 ....-Structure-Twin/tie
MHC04 0,12
13:08 13:15 assemby
12/02/2017 12/02/2017
21:55 22:05
21/03/2017 22/03/2017
23:15 00:00
22/03/2017 22/03/2017
00:18 00:28

21/03/2017 21/03/2017
MHC04 0,22 Mobile Harbour Crane
18:43 18:56
21/02/2017 21/02/2017 ....-Structure-Twin/tie
MHC04 0,17
13:45 13:55 assemby
07/02/2017 07/02/2017
13:30 13:53
27/02/2017 27/02/2017
01:55 02:15
27/02/2017 27/02/2017
MHC04 0,08 Spreader-Telescopic System
15:35 15:40
28/02/2017 28/02/2017
01:51 02:25
25/06/2016 25/06/2016 ....-Alarm system-
MHC05 0,23
07:36 07:50 Emergency
27/06/2016 27/06/2016 ....-Twistlock system-
MHC05 1,5
16:30 18:00 Twistlock Assembly
29/06/2016 29/06/2016 ....-Alarm system-rotating /
MHC05 0,33
19:30 19:50 flashing light
21/07/2016 21/07/2016
MHC05 2,58 ....-Structure-hook
07:30 10:05
MHC05 0,5
19/07/2016 19/07/2016
12:13 12:36
15/07/2016 15/07/2016 ....-Twin System-Hydraulic
MHC05 0,25
01:15 01:30 Components
16/07/2016 16/07/2016
05:34 05:42
16/07/2016 16/07/2016
17:12 17:19
16/07/2016 16/07/2016
20:14 20:20
09/08/2016 09/08/2016
MHC05 0 ....-Hydraulic system-Other
19:31 19:31
11/08/2016 11/08/2016
MHC05 0,22 Mobile harbour crane
00:02 00:15
09/08/2016 09/08/2016
22:45 22:52
11/02/2017 11/02/2017 Control system-Alarm
MHC05 0,75
21:30 22:15 system
30/01/2017 30/01/2017
12:28 14:30
MHC05 0,42
MHC05 0,2
28/02/2017 28/02/2017 ....-Structure-Telescopic
MHC05 0,4
17:01 17:25 Beam
MHC05 1
11/03/2017 11/03/2017
MHC05 0,45 Under carriage-Suspension
13:48 14:15
18/02/2017 18/02/2017
17:20 17:41

27/02/2017 27/02/2017
12:35 12:49
26/02/2017 26/02/2017
12:05 12:19
26/02/2017 26/02/2017
12:40 13:15
26/02/2017 26/02/2017
14:00 14:40
26/02/2017 26/02/2017 Boom luffing-Anti-collision
MHC05 1,07
02:42 03:46 sys-boom to ship
27/06/2016 27/06/2016
MHC06 0,2 Mobile harbour crane
01:52 02:04
26/06/2016 26/06/2016
17:35 17:46
26/06/2016 26/06/2016
18:00 18:04
26/06/2016 26/06/2016
18:38 18:46
24/06/2016 24/06/2016
08:08 08:12
16/07/2016 16/07/2016
MHC06 0,75 ....-Structure-hook
05:35 06:20
16/07/2016 16/07/2016
04:52 05:00
16/07/2016 16/07/2016
05:05 05:11
21/07/2016 21/07/2016
01:35 01:39
21/07/2016 21/07/2016
01:01 01:07
19/07/2016 19/07/2016
23:34 23:39
22/07/2016 22/07/2016
MHC06 0,4 Spreader-Hydraulic system
10:52 11:16
25/07/2016 25/07/2016
01:16 01:18
23/07/2016 23/07/2016
MHC06 0,1 Spreader-Hydraulic system
15:18 15:24
13/02/2017 13/02/2017
18:30 18:43
07/02/2017 07/02/2017
03:33 03:59
07/02/2017 07/02/2017
19:53 19:57
07/02/2017 07/02/2017
20:43 21:00
07/02/2017 07/02/2017
MHC06 0,53 Spreader-Flipper System
14:43 15:15
07/02/2017 07/02/2017
21:17 21:35
MHC06 0,08
13/02/2017 13/02/2017
21:35 21:50

30/01/2017 30/01/2017
17:15 19:00
28/02/2017 28/02/2017
MHC06 0,08 Spreader control-Cable
09:10 09:15
13/03/2017 13/03/2017
MHC06 1,27 Spreader control-Motor
10:04 11:20
11/03/2017 11/03/2017 ....-Telescopic System-
MHC06 0,58
07:00 07:35 Encod./limit sw./sens
11/03/2017 11/03/2017
16:50 19:00
11/03/2017 11/03/2017 ....-Telescopic System-
MHC06 0,17
07:50 08:00 Encod./limit sw./sens
11/03/2017 12/03/2017
21:00 03:30
26/02/2017 26/02/2017
01:26 02:15

Annexe 4 : Protocole de maintenance de 250 heures pour grue mobile


Annexe 5 : Protocole de maintenance de 1000 heures pour grue mobile






Annexe 6 : Protocole de maintenance spreader de 1000 heures




Annexe 7 : Fiche de contrôle des grues après navire

Annexe 8 : Rapport ou job card de travail sur grue

Annexe 9 : Fiche de contrôle des spreaders après navire

Annexe 10 : Fiche de demande de retrait de pièce au magasin
Annexe 11 : Fiche de d’autorisation de sortie de pièce vers la section grue

Table des matières

SOMMAIRE .................................................................................................................... i
DEDICACE .................................................................................................................... ii
REMERCIEMENTS ...................................................................................................... iii
LISTE DES TABLEAUX.............................................................................................. iv
LISTE DES FIGURES ................................................................................................... v
LISTE DES ABREVIATIONS ..................................................................................... vi
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................... 1
Première partie : ........................................................................................................... 4
PRESENTATION DES LIEUX DE FORMATION ET DE STAGE ...................... 4
INTRODUCTION .......................................................................................................... 5
CHAPITRE 1 : PRESENTATION DU CENTRE DE FORMATION ET DE LA
STRUCTURE D’ACCUEIL ........................................................................................ 6
1.1 Présentation du centre de formation ...................................................................... 6
1.1.1 Nature et objectifs ........................................................................................... 6
1.2 Admission, formation et durée de la formation .................................................... 6
1.3 Présentation de la structure d’accueil : APMT COMAN SA ................................ 7
1.3.1 Historique et évolution de APMT-COMAN SA ............................................ 7
1.4 Les activités de APMT-COMAN S.A ................................................................ 12
CHAPITRE 2: ORGANISATION DU STAGE ....................................................... 13
2.1 Présentation de la section d’accueil : section Grue mobile ................................... 13
2.2 Description sommaire d’une grue mobile .......................................................... 13
2.2.1 Le châssis porteur ......................................................................................... 13
2.2.3 Le spreader ou cadre de préhension ............................................................. 18
2.3 Fonctionnement de la section grue mobile ......................................................... 20
2.3.1 Procédure d’intervention .............................................................................. 20
2.4. Les travaux effectués ......................................................................................... 24
Conclusion .................................................................................................................... 32
Deuxième partie : Travail de fin d’étude .................................................................. 33
Thème : OPTIMISATION DU SUIVI DE LA MAINTENANCE DES GRUES
MOBILES DE LA SOCIETE APMT- COMAN SA ............................................... 33
CHAPITRE 3: GENERALITES SUR LA MAINTENANCE ET GESTION DE
LA MAINTENANCE A APMT COMAN SA .......................................................... 35
3.1 La maintenance ................................................................................................... 35

3.1.2 Rôle de la maintenance : .............................................................................. 36

3.1.3 Les différentes formes de maintenance:....................................................... 37
3.1.4 Les niveaux de maintenance ........................................................................ 39
3.1.5 Gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) : .................... 40
3.2 Gestion de la maintenance à APMT COMAN .................................................... 42
3.2.1 Maintenance préventive ............................................................................... 42
3.2.2 Maintenance corrective ................................................................................ 43
CHAPITRE 4: PRESENTATION DE QUELQUES METHODES
D’OPTIMISATION EN MAINTENANCE.............................................................. 44
4.1 Loi de Pareto....................................................................................................... 44
4.1.1 Définition ..................................................................................................... 44
4.1.2 Fonction........................................................................................................ 44
4.1.3 Méthode........................................................................................................ 45
4.1.4 Diagramme de Pareto en N, Nṫ et ṫ .............................................................. 47
4.2 L’analyse des modes de défaillances de leurs effets et leur criticité (AMDEC)
................................................................................................................................... 47
4.2.1 Principe de base et démarche de l’AMDEC ............................................... 48
MAINTENANCE AUX GRUES MOBILES DE APMT COMAN ........................ 54
5.1 Application de la loi de Pareto ............................................................................ 54
5.2 Application de l’AMDEC au groupe fonctionnel spreader ................................ 58
5.2.1 Initialisation.................................................................................................. 59
5.2.2 Décomposition fonctionnelle ....................................................................... 59
5.3. Résultats et discussion ....................................................................................... 80
5.3.1 Loi de Pareto ................................................................................................ 80
5.3.2 L’AMDEC.................................................................................................... 81
CONCLUSION GENERALE ....................................................................................... 87
Bibliographie................................................................................................................. 89
ANNEXE ...................................................................................................................... 90

Rapport BONI Abdoulaye

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LISTE DES TABLEAUX

Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA iv

LISTE DES FIGURES

FIGURE 5.2: INDICATEUR DE FIABILITE ................................................... 56

Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA v

LISTE DES ABREVIATIONS

AFNOR : Association Française de Normalisation

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité

Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA vi

Mots clés : Maintenance, optimisation, fiabilité, analyse fonctionnelle, loi de

Optimisation du suivi de la maintenance des grues mobiles de APMT COMAN SA vii

Key words: Maintenance, optimization, reliability, functional analysis, Pareto

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Figure 2.2 : Vue d’ensemble plateforme tournante