Mémoire BOSSOU Constant Maximilien Kuakou - Compressed

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
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ECOLE POLYTECHNIQUE D'ABOMEY-CALAVI
(E.P.A.C.)
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Mémoire de fin d’Etudes pour l’obtention

du Diplôme d’Ingénieur des Travaux
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

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Option : Fabrication Mécanique
SUJET
CONCEPTION ET REALISATION D'EQUIPEMENTS DIDACTIQUES

GERES PAR AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS POUR
LA SIMULATION EN AUTOMATISME ELECTRO-PNEUMATIQUE:
DISTRIBUTEUR AUTOMATIQUE ET BRAS MANIPULATEUR
Présenté et soutenu le mercredi 12 octobre 2005
Par:
Constant Maximilien Kuakou BOSSOU
Président : Dr QUENUM Alphonse....................................... Enseignant à l'EPAC
Membres : M. ATIMBADA René ........................................... Formateur au CPPE
Dr KOSSOU Toussaint ........................................ Enseignant à l'EPAC
Dr ANAGO Guy Fortuné ....................... Enseignant à l'EPAC (Maître)
Année Académique: 2004-2005 / 11ième Promotion

i
 A mon père, pour le grand souci qu'il a toujours eu pour ma formation et ma réussite.
 A ma mère, pour l'amour dont elle m'a toujours entouré.
 A toute ma famille, pour tout le soin à moi porté jusque là.
 Aux Pères jésuites, pour leur soutien spirituel.
Kuakou BOSSOU
Remerciements ii
Qu'il nous soit permis d'exprimer nos profondes gratitudes et sincères

remerciements:
 A Monsieur Guy Fortuné ANAGO, notre maître de mémoire, pour sa

constante disponibilité et son attention soutenue à notre travail.
 A Monsieur Alphonse QUENUM, pour ses pertinents conseils.
 A Monsieur François-Xavier FIFATIN, enseignant au département de
Génie Electrique, pour ses conseils.
 A Messieurs René DEGILA, René ATIMBADA, Toussaint TOSSOU,
Yaya BAMIGBAYE, pour l'assistance à nous portée au cours de notre
stage et dans la réalisation des équipements.
 A tous les enseignants du Département de Génie Mécanique et
Energétique, pour cette formation qu'ils nous ont donnée.
 A tous mes camarades de promotion pour la bonne ambiance de travail
et de convivialité qui a toujours régnée parmi nous.
 A ma tante Marie-Madeleine A. DARBOUX et à son époux M. Jacques
DAMIEN, pour leur attachement à mon travail.
 A mes Sœurs Edwige et Chantal BOSSOU, pour le soutien qu'elles
m'ont toujours apporté.
 A tous mes autres frères et sœurs pour leur affection.
 A Messieurs Louis AVOLONTO, Socrate KPOHA, Frédéric
HOUNKPONOU, Yves AGOSSOU, Cosme TOTCHEMEY, Lansoudé
EDAH et tous ceux qui ont de près ou de loin m'ont aidé dans
l'aboutissement de ce travail.
Sommaire iii
Dédicaces ........................................................................................................... i
Remerciements ................................................................................................ ii
Sommaire ........................................................................................................ iii
Introduction ..................................................................................................... 1
Chapitre I: Généralités ................................................................................... 2
I-1 Historique de l'automatisation ..................................................................... 3

I-2 Les objectifs de l'automatisation ................................................................. 3
I-3 Différents types de systèmes de production automatisés ............................ 4
I-4 Généralités sur les distributeurs................................................................... 4
I-5 Généralités sur les robots............................................................................. 6
I-6 Généralités sur les automates programmables industriels........................... 7
PREMIERE PARTIE: DISTRIBUTEUR AUTOMATIQUE .................. 11
Chapitre II: Etude technique du distributeur ............................................ 12
II-1 Cahier des charges et justification............................................................ 13

II-2 Choix technologiques et description de la machine ................................. 14
II-3 Bilan de l’existant et modifications ......................................................... 16
II-4 Systèmes de traitement de monnaie et de restitution de reliquat ............. 17
Chapitre III: Etude de la partie commande et programmations du

distributeur .................................................................................................... 21
III-1 Fonctionnement de la machine ............................................................... 22

III-2 Choix technologiques et grafcet de spécifications fonctionnelles .......... 26
III-3 Choix de l'API ......................................................................................... 29
Kuakou BOSSOU Conception et Réalisation d'équipements didactiques

Sommaire iv
III-4 Programmation sur le TSX 3722 de Télémécanique .............................. 30

III-5 Programmation sur le LOGO! 12RC de Siemens .................................. 35
DEUXIEME PARTIE: BRAS MANIPULATEUR ................................... 44
Chapitre IV: Etude technique du bras manipulateur ............................... 45
IV-1 Cahier des charges .................................................................................. 46

IV-2 Choix technologiques ............................................................................. 47
IV-3 Description de la machine ...................................................................... 48
IV-4 Chaîne cinématique ................................................................................ 49
IV-5 Calcul du poids des pièces à déplacer .................................................... 50
IV-6 Exécution graphique ............................................................................... 54
Chapitre V: Etude de la partie commande et programmation du robot. 61
V-1 Fonctionnement du système ..................................................................... 62

V-2 Choix technologiques............................................................................... 65
V-3 Choix de l'API et adressages .................................................................... 67
V-4 Le programme .......................................................................................... 68
Conclusion ...................................................................................................... 76
Références bibliographiques ........................................................................ 77

Introduction 1
Il n’est plus aujourd’hui nécessaire de souligner l’importance de

l’automatisation, facteur essentiel de la productivité et élément important de
l’amélioration de la qualité de vie. L’automatisation des machines devient de
plus en plus incontournable, la tendance étant sans cesse croissant de
remplacer l’Homme par des systèmes plus performants, plus efficaces et plus
rapides. Dans les industries, ces systèmes sont dans la plupart du temps
commandés par des automates programmables industriels. Ce sont des
appareils robustes et d’application relativement simple.
Il convient alors qu’un accent particulier soit mis sur la formation en
automatisme dans nos lycées techniques et dans nos centres universitaires de
formation technique. Or il nous a été donné de constater que ces centres de
formation ici au Bénin ne disposent pratiquement pas d’équipements
automatisés, et par surcroît d’équipements commandés par automate
programmable.
Au vu et au su de toutes ses insuffisances, nous proposons dans le cadre
de notre mémoire le thème suivant: « Conception et réalisation d’équipements
didactiques gérés par automates programmables pour la simulation en
automatisme électro-pneumatique : distributeur automatique de produits et
bras manipulateur ». Le distributeur automatique est conçu pour la vente
automatique de produits sans un personnel de vente. Des prédécesseurs ont
déjà travaillé sur cet appareil. Les premiers sont du Génie Electrique et n’en
ont pu réaliser qu’une maquette. Dans notre département, après avoir
améliorer la conception déjà existante, M. AVOLONTO Louis a entrepris un
projet de réalisation du distributeur. Mais ce projet n’a pas connu son plein
aboutissement. Nous essayerons ici de finir ce travail tout en répondant au
cahier des charges que nous nous sommes défini. Le bras manipulateur est
conçu pour assurer le transfert des pièces à usiner et le convoiement des
pièces usinées dans une unité de perçage automatique. En revanche, il pourra
être utilisé pour beaucoup d’autres applications.

Introduction 2
Après les généralités, nous distinguerons alors deux parties.

La première partie qui concerne le distributeur englobe deux chapitres:
 Etude technique du distributeur
 Etude de la partie commande et programmations
Le bras manipulateur étudié également en deux chapitres constitue la
deuxième partie de notre document:
 Etude technique du bras manipulateur
 Etude de la partie commande et programmation de l'automate

3
CHAPITRE I:
GENERALITES

I- Généralités 4
I–1 Historique de l’automatisation
A la fin du XIXième siècle, pendant la révolution industrielle, le monde

avait besoin de main d’œuvre. Or la majeure partie de la population venait de
la campagne, donc analphabète. C’est alors que Frédéric W. TAYLOR eu
l’idée d’organiser rationnellement, voir scientifiquement le travail en
entreprise et d’automatiser les tâches c’est-à-dire effectuer des opérations de
base ne nécessitant aucune connaissance particulière ; on emploierait ainsi un
large éventail de la population.[2]
TAYLOR appliqua cette méthode pour la première fois aux Etats-unis à
Detroit dans une entreprise de charcuterie industrielle. Au cours du temps,
cette idée de TAYLOR a évolué et l’on a pensé à une organisation encore plus
scientifique du travail. C’est de là qu’on a commencé par automatiser des
machines pour des productions répondant à de bons critères de productivités
et de flexibilités.
I-2 Les objectifs de l’automatisation
L’automatisation a pour objet d’associer moyens de productions et

moyens de commande automatique qui permettent d’assurer la reproductivité
du résultat de la manière la plus autonome possible.
Cette automatisation peut être plus ou moins flexible, c’est-à-dire, son
adaptabilité plus ou moins grande aux fluctuations du produit, qui est lui-
même conditionné par la demande et par l’évolution des technologies.
L’automatisation doit répondre au dilemme suivant : productivité ou
flexibilité.
La productivité consiste à fabriquer le maximum de produits pendant le
minimum de temps.

I- Généralités 5
La flexibilité consiste à fabriquer le maximum de variétés de produits

avec le même équipement
Il existe deux types de systèmes de production automatisés : les
systèmes rigides de types transfert purement séquentiels et les systèmes
flexibles de types machine à commande numérique et équipement
programmable.
Les premiers peuvent fonctionner de manière entièrement automatique, alors
que les deuxièmes nécessitent l’intervention humaine à différentes phases de
fonctionnement, pour reconfigurer le système par programmation. Entres ces
deux extrêmes on retrouve de multiples combinaisons de moyens qui
permettent une plus ou moins grande flexibilité. [2]
Les techniques informatiques permettent de concilier les deux objectifs,

en réduisant les temps de chargement de fabrication, mais les contraintes de la
partie opérative limitent sérieusement la rapidité de ces chargements. De
même, la flexibilité de partie opérative, si elle est obtenue, l’est au prix d’un
investissement important. Enfin cette flexibilité de la partie opérative
s’accompagne d’une complexité qui est inversement proportionnelle à sa
fiabilité.
I-3 Différents types de systèmes de production automatisés
I-3-1 Systèmes automatisés rigides
Les machines de type "transfert" sont les plus répandues

d'automatisation de la production de grande série. Fondée sur le principe
Taylorien de parcellisation des tâches, l'automatisation s'est développée
d'abord en remplaçant l'homme par les machines dans la chaîne de
fabrication.

I- Généralités 6
Une machine de type "transfert" est constituée d'une succession de

postes où sont effectuées des tâches élémentaires dans un ordre déterminé.
Son fonctionnement est typiquement séquentiel, de sorte que la valeur ajoutée
par le processus est donnée par étapes sans possibilité de modification de
l'ordre. Elle est construite pour un seul produit et tout au plus pour quelques
variantes en nombre très réduit.
I-3-2 Systèmes automatisés flexibles
Un système automatisé flexible est un système organisé de façon à

réaliser automatiquement des opérations différentes dans un ordre variable,
avec les mêmes, moyens opératoires. Les progrès de l’informatique et des
assemblements numériques ont permis aujourd’hui de concevoir des systèmes
automatisés flexibles. [2]
La flexibilité de la production est particulièrement recherchée pour
répondre aux contraintes économiques d’un marché qui est diversifié mais
aussi pour améliorer la rentabilité, en réduisant stocks et délais en temps.
C’est dans le secteur des fabrications mécaniques que ce besoin est le plus
ressenti.
Il existe évidemment des systèmes automatisés flexibles dans d’autres
secteurs comme l'assemblage, le conditionnement et l'emballage, la fonderie
et distribution automatique et autres….
I-4 Généralités sur les distributeurs automatiques
I-4-1 Définition d’un distributeur automatique
Un distributeur automatique de produits est un dispositif qui permet de

vendre un produit sans avoir besoin d’un personnel de vente. Le concept de

I- Généralités 7
distributeur automatique de produits s’inscrit dans le domaine du libre

service ; le client n’a en face de lui que le dispositif dont la mutité est effacée
par des inscriptions marquées sur une des faces. Les distributeurs
automatiques varient énormément selon les cahiers des charges et les
contraintes techniques liées à leur mise en œuvre. Nous distinguons trois
grands types de distributeurs selon que le système gérant l’automatisme est
mécanique, électromécanique ou électromécanique intelligent.
I-4-2 Distributeurs purement mécaniques [9]
Le principe de fonctionnement des distributeurs purement mécaniques

est basé sur la libération d’une pièce mécanique dont la translation ou la
rotation permet l’évacuation du produit. Lorsque le distributeur est au repos,
c’est à dire en absence de toute sollicitation, Cette pièce mécanique est
immobilisée par une autre qui ne peut la libérer que sous l’action du poids
d’une pièce d’argent introduite par exemple. D’autres accessoires mécaniques
permettent au système de réagir correctement à une sollicitation et de
s’apprêter à une autre.
I-4-3 Distributeurs électromécaniques
Ils diffèrent des précédents par l’introduction de dispositifs à force

motrice comme les moteurs électriques ou pneumatiques et les électroaimants
dans le processus de service du produit. En effet, la translation ou la rotation
d’une pièce mécanique libérée par une autre sous l’action du poids d’une
pièce d’argent par exemple, permet d’ouvrir ou de fermer un contact. Cet état
du contact permet de réaliser l’alimentation du dispositif à force motrice qui
permet l’évacuation du produit.

I- Généralités 8
I-4-4 Distributeurs électromécaniques intelligents
A la différence des autres types de distributeur, le distributeur

électromécanique intelligent a un fonctionnement dynamique. Comme son
nom l’indique, c’est un système intelligent car sa décision finale est
conditionnée par la prise en compte d’un certain nombre de conditions. Ces
conditions peuvent être la vérification de la présence du produit demandé, le
nombre de produits demandés et autres.
I-4-4-1 Cas des produits liquides
Les produits distribués peuvent être du thé, du café, du savon liquide,

de l’eau glacée ou toute autre denrée liquide non périssables. Après
l’introduction d’un crédit suffisant par le client et la vérification positive de la
présence de produit, le système actionne une électrovanne qui permet au
liquide stocké dans un réservoir de sortir sous l’action de la pesanteur ; cela
nécessite que le réservoir soit placé dans une position supérieure par rapport à
l’électrovanne. Dans le cas contraire, on intègre généralement au système une
motopompe pour refouler le produit liquide vers la sortie. La quantité à servir
est prédéterminée en fonction du débit d’écoulement, et de la durée de
fonctionnement pour le service d’un crédit. Il est possible sur certains
distributeurs de choisir certains constituants si le produit final est un mélange
de plusieurs autres. Le système commande alors les différentes vannes devant
débiter dans le mélangeur et la vanne de sortie de mélange obtenu.
I-4-4-2 Cas des produits solides.
Les distributeurs automatiques de produits solides sont les plus

prépondérants. Parmi les produits distribués nous pouvons noter le savon, les

I- Généralités 9
boissons en cannettes les boîtes de conserve. Certains produits comme les

billets de banque sont distribués moyennant une carte et un code secret.
Plusieurs procédés sont utilisés pour servir les produits. Pour notre
distributeur nous utiliserons des versas pour pousser le produit vers la sortie.
I-5 Généralités sur les robots
I-5-1 Définition d’un robot industriel
D’après l’ISO et L’AFNOR, un robot est un manipulateur commandé

en position reprogrammable, polyvalent, à plusieurs degrés de liberté, capable
de manipuler des matériaux, des pièces, des outils des dispositifs spécialisés,
au cours de mouvements variables et programmés pour l’exécution d’une
variété de tâches. [2]
Le robot s’apparente souvent à un ou plusieurs bras se terminant par un
poignet. L’unité de commande dont il dispose utilise, notamment, un
dispositif de mémoire et éventuellement de perception et d’adaptation à
l’environnement et aux circonstances.
Un robot a une structure mécanique articulée qui doit être capable de
déplacer une charge dans l’espace et l’orienter à volonté. L’inertie des
organes limite les accélérations et décélérations des charges en mouvement,
donc les vitesses de déplacement.
I-5-2 Les différents types de robot
Nous résumons ici dans un tableau les différents types de robots et leurs
définitions respectives.

I- Généralités 10
Tableau I: Les différents types de robot

Types de robot Définitions
Dispositif commandé directement par un
Manipulateur
opérateur humain
Manipulateur fonctionnant selon une
Robot séquentiel
séquence et des conditions préétablies
Manipulateur qui répète une séquence
mémorisée après une séquence
Robot à apprentissage
d'apprentissage réalisée par un opérateur
humain
Manipulateur qui reçoit des ordres de
Robot à commande numérique séquence et de condition de travail de façon
numérique
Robot réalisant lui-même des fonctions
Robot intelligent variées grâce à ses capacités d'actions et de
perceptions sensorielles
I-6 Généralités sur les Automates Programmables Industriels (API)
I-6-1 Fonction d'un API
Un automate programmable industriel est un appareil électronique

capable d'assurer la commande de différentes sortes de machines ou de
processus en environnement industriel. Il comporte une mémoire
programmable dans laquelle on stocke, à l'aide d'un langage adapté, toutes les
instructions concernant le cycle de processus à automatiser.

Le rôle d'un API est de communiquer avec son environnement composé

d'une partie opérative, d'autres parties commandes et du personnel
d'exploitation.
I-6-2 Structure d'un Automate Programme Industriel
Un API se compose de trois grandes parties reliées par des bus

(Figure I-1) [8]
ESPACE MEMOIRE INTERFACES
C a p t e u r s
DONNEES
VARIABLES:
 d'entrée
 de sortie ENTREES
 internes
PROGRAMME
BUS
INSTRUCTIONS:
 de lecture
P r é a c t i o n n e u r s
 d'écriture
 de test… SORTIES
MONITEUR
MONITEUR
PROCESSEUR
Figure I-1: Structure d'un API

Le processeur gère l'ensemble des échanges d'information entre la zone

mémoire et les interfaces notamment la lecture des informations d'entrées,
l'exécution des instructions du programme contenu en mémoire, la commande
des sorties.
La mémoire est l'élément qui stocke le programme de l'application et
les données nécessaires au fonctionnement (durée de temporisation,
présélection de compteur, paramètres divers, etc.)
Durant la phase d'étude et de mise au point du programme, les

mémoires utilisées sont généralement des mémoires RAM supportant
facilement des modifications. Afin de ne pas perdre les contenus en cas de
coupure d'alimentation, un dispositif de sauvegarde par batterie est nécessaire.
En phase d'exploitation, le programme définitif est stocké dans des
mémoires reprogrammables (EPROM) qui permettent des modifications. Une
mémoire de type RAM reste nécessaire pour les données temporaires.
Ces mémoires se présentent soit sous la forme de cartouches insérables
dans des logements prévus à cet effet, soit sous la forme de composants
enfichables sur des circuits.
I-6-3 Fonctionnement d’un automate programmable
Les échanges entre l’unité centrale et les modules d’entrées-sorties sont

effectués de manière cyclique. Un cycle de fonctionnement de l’automate ou
scrutation comprend trois phases successives :
 Phase 1 : mise à jour dans la mémoire des données de l’état des entrées.
Les modules d’entrée de l’automate transforment les signaux électriques des
capteurs et des boutons poussoirs en signaux compréhensibles par l’automate.

Les états logiques correspondants à ces signaux sont ensuite transférés dans la
mémoire des données.
 Phase 2 : Exécution du programme.

L’unité de traitement de l’automate exécute les instructions de la mémoire
programme (mémoire contenant le programme) en fonction des informations
de la mémoire de données et met à jour les informations de sorties dans la
mémoire des données.
 Phase 3 : Mise à jour des sorties.

Les résultats du traitement préalablement mis en mémoire des données sont
validés et transférés dans les modules de sorties pour être convertis en
signaux électriques qui sont transmis aux pré actionneurs et aux organes de
dialogue (voyants, sonneries…)
I-6-4 Organisation logicielle d'un API
L'organisation logicielle d'un API est caractérisée par le nombre de

langages de programmation qu'il peut supporter.
Il existe plusieurs langages de programmation des API. Les trois
principaux sont: la liste d'instructions, le langage à contacts, et le langage
GRAFCET.
La liste d'instructions est un langage littéral. Les instructions sont des
codes d'opérations réalisables par l'automate. Ce sont des abréviations propres
à chaque constructeur d'automate.
Le langage à contacts permet une exploitation facile. Ce programme est
traduit sous forme de réseaux électriques basés sur les symboles graphiques
similaires à ceux utilisées par les électrotechniciens

Le langage GRAFCET est un langage graphique basé sur les symboles

et les règles d'évolution du diagramme fonctionnel Grafcet. Il est très utile
pour traiter les problèmes à évolution séquentielle.
I-6-5 Eléments de choix d'un API
Le choix d’un automate programmable est fonction:
 Du nombre d’entrées-sorties à gérer et de la nature de ces dernières.
 Des fonctions d’automatisme et le nombre de blocs fonctions

(temporisateurs, compteurs - décompteurs, monostables, registres à
décalage, programmateurs cycliques, blocs horodateurs, blocs texte de
communication etc.) qu’il intègre.
 De sa capacité mémoire en nombre de mots.
 De sa rapidité d’exécution
Ces données doivent être en accord avec le degré de complexité de

l’automatisme étudié et de la méthode retenue pour le traiter.

15
PREMIERE PARTIE:
DISTRIBUTEUR
AUTOMATIQUE

16
CHAPITRE II:
ETUDE TECHNIQUE
DU DISTRIBUTEUR

II- Etude technique du distributeur 17
II-1 Le cahier des charges
Le prototype doit :
 Permettre de servir des produits différents par leur prix et par leur
nature.
 La flexibilité du dispositif au niveau des produits sera rendue possible
grâce aux différentes conceptions des goulottes
Mais nous nous contenterons dans la réalisation de ce
prototype de distribuer trois types de produits aux prix suivants:
 Produits P1, vendus à 75F chacun

 Produits P2, vendus également à 75F chacun
 Produits P3, vendus à 100F chacun
 Permettre le remboursement de reliquat.

Le reliquat rendu tiendra évidemment compte du prix unitaire du
produit servi, du nombre réel de produits servis et du crédit introduit
par le client.
 Prendre uniquement des pièces de 100F, pour l’introduction lors de

l’achat. Le crédit introduit devra alors être un multiple de 100F.
Les situations d'insuffisance de crédit en cours et de rupture de stock

devront être automatiquement détectées et signalées par des signaux
lumineux.

La démarche à adopter par le client devant le dispositif se résume à :
 L’introduction d'une ou des pièces de 100F,

 La sélection du produit à servir,
 La sélection du nombre demandé
 La validation de ses choix
Dans le cas où la sélection du produit, la sélection du nombre ou la validation

des choix ne seraient pas faites au bout d’une certaine période avant la
dernière opération, le client rentrera en possession de son crédit.
II-2 Choix technologiques et description de la machine
II-2-1 Choix technologiques
Les différents choix technologiques suivants ont été adoptés:

NB: Les technologies retenues sont celles qui sont soulignées.
-Pour l'aspect du positionnement devant le produit approprié
Tableau II-1: Choix technologiques du mécanisme de positionnement

Fonction Energie Organes Matière Outils de Mouvement

principale principaux fixation
Mécanique Moteur Vis Rotation
Positionnement Vis A33 Roulement Rotation

devant le Electrique et palier
produit Ecrou A33 Tige Translation
approprié
Pneumatique Poulie Aluminium
courroie
-Pour l'aspect de la poussée des produits
Tableau II-2: Choix technologiques du mécanisme de poussée de produit


Mécanique Moteur Accouplement Rotation
Poussée de Electrique Vis A33 Palier Rotation

produit
Ecrou A33 Tiges Translation
Pneumatique
Vérin
double
effet
II-2-2 Description de la machine
Le dessin de la machine se trouve dans le document de M.

AVOLONTO. Elle est composé de:
-Deux moteurs: Un moteur pour le mécanisme de positionnement et un

moteur pour le mécanisme de poussée de produits.
-Un châssis: Il est fait en tôle de 2 mm et permet de protéger le système. Il est

aussi conçu à un certain niveau pour convoyer les produits servis vers la
sortie.
-Un mécanisme de poussée de produit (MPP): Il est composé d'un système

vis-écrou, la vis étant terminée par une tige qui permet la poussée de produit.

Deux tiges assurent également le guidage en translation de l'écrou et en même

temps sa liaison en translation.
-Un mécanisme de positionnement (MP): Il est fixé à la semelle par une

ceinture. Cette semelle est à son tour fixée sur le châssis. Le mécanisme de
positionnement à pour rôle de positionner celui de produit devant le produit
demandé. En effet, il est composé d'un système vis-écrou où l'écrou est porté
par le mécanisme de poussée de produit. Une tige permet d'assurer le guidage
et la liaison en translation de l'écrou.
-Un palier: Il constitue un support pour le mécanisme de positionnement et

permet le guidage en translation de la vis. Il est fixé sur le châssis par
l’intermédiaire de vis.
-Le monnayeur: Il est en tôle de 2mm. Il est doté d'un électro-aimant qui
permet l'obturation de l'orifice d'introduction des pièces de 100F pendant la
phase de déroulement des micro-opérations au sein de l’automate. Il est
également muni d'un capteur qui détecte l’introduction de pièces.
-Le système de restitution de reliquat: Il est composé de deux goulottes

cylindriques pour les pièces de 50F et de 10F. Deux électro-aimants
permettent l'éjection des différentes pièces. Ils seront fixés sur un support en
pente permettant l'éjection facile des pièces.
-Les goulottes : Il y a trois goulottes au total. Deux qui sont identiques : c’est
les goulottes pour produits. Elles seront faites en tôles de 2mm associées à des
fers ronds. Un système de ressort permettra de maintenir les produits dans
leur cavité. La troisième goulotte est celle de la gomme. Elle sera
essentiellement faite en tôle de 2 mm.

II-3 Bilan de l'existant et modifications
Ont déjà été réalisés le châssis, le système de poussée de produits et le

système de positionnement. Néanmoins des modifications ont été apportées
de manière à rendre fonctionnel le dispositif.
Le châssis a été transformé à deux niveaux. Nous avons dans un

premier temps fusionné quatre emplacements de goulottes deux à deux de
manière à avoir trois (3) emplacements au lieu de cinq (5) prévus initialement.
En effet, les anciennes dimensions étaient trop petites pour accueillir des
goulottes de produits. Or nous avons deux types de produits à distribuer. Il
nous fallait donc deux emplacements pour les goulottes de produits. Ce que
nous avons pu créer en fusionnant deux anciens. Le cinquième emplacement
de la goulotte n'a pas été changé parce qu’il convenait déjà parfaitement à la
goulotte de la gomme. La figure II-1 nous montre l’ensemble des
emplacements avec leurs dimensions.

390
100
196 196 97
Figure II-1 : Emplacements des goulottes
La deuxième modification sur le châssis a été faite pour mettre en place

la partie relation c’est-à-dire les différents boutons de commande du
dispositif.
La tige du mécanisme de positionnement a été changée par une plus

longue, histoire d'exercer une poussée effective sur les produits. En effet
l’autre tige était trop petite pour pouvoir atteindre les produits dans leurs
goulottes.
Notons qu’il était prévu un seul bouton pour le choix des produits à
distribuer, le nombre de poussées correspondant au numéro de produit à
servir. Ce qui permet facilement des erreurs dans le choix des produits,
surtout au niveau des clients moins avertis ou peu attentifs. C’est pour palier à
ce problème que nous avons prévu plutôt trois (3) boutons c’est-à-dire un
bouton poussoir par produit.

II-4 Les systèmes de traitement de monnaie et de restitution de crédit
II-4-1 Le monnayeur
Nous disposons sur le marché de certains systèmes de traitement de

monnaie, notamment au niveau des cabines téléphoniques à sous, les
machines à sous et les baby-foot. Le système des cabines téléphoniques est
entièrement électronique et nécessite d'une ligne téléphonique. Les deux
autres identifient les pièces d'argent par leurs poids et leurs dimensions et sont
constitués de pièces trop minutieuses, donc de réalisation peu aisée surtout
avec les machines dont nous disposons. Il en ressort donc que ces systèmes ne
sont pas transposables ici.
Nous proposons dans le cadre de ce travail, un système assez simple
qui identifie les pièces introduites en prenant en considération leur diamètre.
Sera ajouté à ce système, un vérin simple effet qui permettra d'obturer
l'orifice d'introduction des pièces d'argent.
Le tableau qui suit nous donne les différentes pièces d'argent utilisées
dans les pays francophones de l'Afrique de l'Ouest et leurs diamètres
respectifs.
Tableau II-1 : Diamètres des différentes pièces d'argent existantes
Pièces 500F 250F 200F 100F 50F 25F 10F 5F

d'argent
Diamètres 28 26,5 24,5 26 22 27 23,6 20
(en mm)

L'analyse de ce tableau nous permet d'encadrer le diamètre de la pièce

de 100F par les nombres 24,5 et 26,5.
Nous optons alors pour une ouverture d'introduction des pièces de
100Fde hauteur 26,5mm et d'épaisseur 3mm. Ainsi toutes les pièces de
diamètres supérieurs ou égales à 26,5mn ne pourront pas passer par
l'ouverture.
Aussi faut-il que notre système n'enregistre pas des pièces de diamètres
inférieures ou égales à 24,5mn. La position du capteur sera alors réglée en
conséquence. Nous présentons à la figure II-2 un schéma de ce système.
Figure II-2: Monnayeur
Obturation de l’orifice par l’électro-aimant
26.5mn
Capteur
25mn
Caisse à
monnaie

II-4-2 Le système de restitution de reliquat
Le cahier des charges prévoit la restitution de reliquat en pièces de 50F

et de 10F.Les pièces seront mises dans des goulottes cylindriques. Pour
permettre l’éjection facile des pièces les goulottes seront inclinées d’un
certain angle α par rapport à la verticale. L’éjection des pièces sera assurer par
des électro-aimants. Ils seront choisis en tenant compte des forces à
développer.
Nous essayerons alors de déterminer la force à développer par chaque
électro-aimant. Pour ce faire, considérons la figure II-3.
Figure II-3 : Schéma du mécanisme de restitution de reliquat
Goulottes pour pièces
Electro-aimant
F
α

La capacité de chaque goulotte étant de 100 pièces, on a alors :
P=100m,
où m est la masse d’une pièce.
La force de frottement entre une pièce d’argent et le support est

exprimée par :
F=f.P’,
avec f le coefficient de frottement acier-argent et P’= P.Cos α
Par conséquent,
F= 100.m.g.f .cos α
Nous prendrons f= 0,3 comme coefficient de frottement,
g=10N/Kg et α=20°
Nous avons alors : F=100 x 10 x 0,3 x cos(20 )x m
Soit F= 282 m
 Pour les pièces de 50F, la force minimale à développer par l’électro-

aimant est :

F50= 282x6.10-3,
car une pièce de 50F pèse environ 6g
F50=1,692 N
 Pour les pièces de 10F, la force minimale à développer par l’électro-

aimant est :
F10= 282x4.10-3, car une pièce de 10F pèse environ 4g
F10=1,128 N
Nous pourrons alors utiliser des électro-aimants de force magnétique

2N et de course 15mm.

29
CHAPITRE III:
ETUDE DE LA PARTIE
COMMANDE ET
PROGAMMATONS

III- Etude de la partie commande et programmations 30
III-1 Fonctionnement du distributeur automatique
III-1-1 Description du fonctionnement
Au repos, c’est à dire en absence de toute sollicitation par un client, le

voyant correspondant à chaque produit s’allume pour indiquer que ce produit
est présent et dans le cas contraire il est éteint. Le mécanisme permettant de
pousser les produits hors des goulottes est aussi en position de repos c’est-à-
dire devant la goulotte contenant le produit P1 et situé à une des extrémités.
Lorsqu’un client introduit des pièces, la valeur de ces pièces lui donne droit à
un crédit. Rappelons que le distributeur ne peut prendre que les pièces de 100
F. Il est à noter qu'après l'introduction de chaque pièce de 100F l'automatisme
attend deux (2) secondes pour l'induction d'une autre éventuelle pièce de
100F. Autrement l'orifice se ferme et le système attend la sélection du produit
voulu. Aussi est-t-il qu'après l'introduction de cinq pièces, l'orifice se ferme
automatiquement de manière à ne jamais dépasser un crédit de 500F. On évite
ainsi d'avoir une somme trop élevée de reliquat à donner. Si un produit n'est
pas choisi avant quinze (15) secondes, le crédit entré est restitué au client de
telle sorte que le crédit introduit soit égal au reliquat restitué et le système
retourne à l’état de repos.
En cas de sélection, celle-ci est mise en mémoire et le système attend la

sélection du nombre de produits voulu. Après la sélection du nombre, celui-ci
est automatiquement mis en mémoire et il faut valider pour enclencher le
processus du service des produits. Si la sélection du nombre ou la validation
n’est pas faite avant les quinze secondes qui suivent la dernière opération, le
crédit est restitué au client et le système retourne à l’état de repos. La
sélection d’un produit absent amène également le système à restituer le crédit

introduit. Il en est de même lorsque la validation est faite et que le crédit est
insuffisant.
Dans le cas où la sélection du nombre et la validation seraient faites

dans les délais requis et que le crédit est suffisant le service proprement dit est
lancé. Il en est de même si le nombre de produit choisi atteint six (6).On peut
alors noter deux situations :
 Si le produit P1 est sélectionné, le moteur du mécanisme de poussée

enclenche la marche avant correspondant à la sortie de son bras qui pousse le
produit hors de la goulotte. En fin de course la marche arrière est lancée et
prend fin lorsque le bras atteint la fin de course arrière.
 Si le produit sélectionné est autre que P1 c’est-à-dire P2 ou P3 le moteur de

positionnement se met en marche avant et permet de positionner le
mécanisme de poussée devant la goulotte appropriée et le service est lancé
(marche avant et arrière du moteur de mécanisme de poussée). Le service
d’un produit vient donc d’être effectué, le crédit sera décrémenté du prix
unitaire du produit servi et le nombre de produits d’une unité. Si le nombre de
produits spécifiés par le client n’est pas encore servi, si le produit demandé
existe encore en stock et si le crédit disponible est encore suffisant alors le
service reprend
Toute autre situation amène à la restitution de la monnaie et un retour
du système à la position de repos P1.
NB : Lorsque les pièces de 50F ou de 10F stockées dans les caissettes

finissent, il n’y a plus possibilité d’achat car il y a obturation de l’orifice
d’introduction des pièces.

III-1-2 Grafcet de processus
D’après le fonctionnement décrit ci haut, nous avons établi le grafcet de

niveau processus qui suit où :
Of = obturation de l’orifice d’introduction des pièces de 100F.

To = Temporisation de 10ms.
T1 = Temporisation de 20ms
T2 = Temporisation de 2s
T3 = Temporisation de 15s

15
Allumer les leds des

0
produits présents
Conditions initiales et
introduction de la 1ère pièce
Mettre prix Mettre les autres
1 unitaires en Mémoires et les
mémoire compteurs à zéro
Mémoires et compteurs
initialisées
2 Incrémenter
compteur de pièces
Introduction Compteur incrémenté
d’une autre Lancer Calculer
3
pièce temporisation crédit
Temporisation de 5s
ou choix de produit
5 Déclencher Mémoriser produit 4 Obturer

T3 choisi si choix fait orifice
Produit déjà choisi ou choix de produit
Temporisation de 10s
6 Mémoriser produit
choisi si choix fait
Présence produit sélectionné
Absence de produit
sélectionné 7 Mettre son prix Lancer
unitaire dans temporisation
une mémoire donnée
Nombre sélection- Compter le nombre
Temporisation de 15s né et validation à servir
ou compteur  5
8 Mémoriser prix vente
Crédit suffisant
Crédit insuffisant
et (P2 ou P3)
9
Marche avant du MP
Crédit suffisant
13 et produit P1
Produit désiré atteint
Fin de course arrière 10 Marche avant du MPP
du MPP.Compteur non
à zéro et présence de Fin de course avant du MPP
produit sélectionné 14
11 11

10 10
11 Marche arrière Décrémentation du prix

du MPP unitaire du crédit
Fin de course arrière du MPP. Fin de course arrière du MPP. Compteur

Compteur à zéro et P1 à zéro. (P2 ou P3) ou absence de produit
sélectionné
5 12 Marche arrière du MP
4
0 Fin de course arrière du MP
13 Restituer monnaie
14
Monnaie restituée (absence de tous les

produits ou absence de pièces dans une
Monnaie restituée. Présence
des caissettes à monnaie
d’un produit au moins. Présence
de pièces dans toutes 15
les caissettes à monnaie
Approvisionnement
Figure III-1: Grafcet de niveau processus
4 III-2 Etude des capteurs
III-2-1 Généralités sur les capteurs en Automatisme
Un capteur est un organe de saisie d’information qui prélève une grandeur

physique à mesurer ou à contrôler et la transforme en un signal (électrique,
hydraulique ou pneumatique ) L’utilisation de plus en plus fréquente de

calculateurs, d’automates programmables, de microcontrôleurs et de

microprocesseurs a permis un accroissement des applications des capteurs qui
sont devenus en quelque sorte les sens de l’automatisme sans lesquels aucun
mouvement cohérent n’est possible. Lorsque le capteur délivre un signal
électrique correspondant au franchissement d’un seuil qui peut être une
position, un niveau etc., on parle en effet de détecteur.
III-2-2 Les détecteurs de position
Le franchissement de la position de butée lors du déplacement de

l’élément à positionner est décelé par un détecteur de position. C’est un
appareil qui comporte un élément sensible de détection et qui délivre par
l’intermédiaire d’un organe de commutation, un signal binaire.
On distingue deux catégories de détecteurs de position : Les détecteurs
dynamiques et les détecteurs statiques.
III-2-2-1 Les détecteurs dynamiques
Ce sont des détecteurs dans lesquels un organe en mouvement produit

le signal logique. Ils sont à action magnétique ou mécanique.
Les détecteurs magnétiques comprennent :
- Un contact composé de lames magnétiques polarisées.
- Un inducteur à aimant permanent ou à électroaimant solidaire du mobile à
détecter.
Le fonctionnement consiste donc à disposer l’élément de contact au
point ou on veut surveiller la position de l’élément mobile. Le passage de
l’élément mobile permet de créer l’induction qui actionne le contact.
Pour ce qui concerne les détecteurs à action mécanique, le mobile détecté
actionne mécaniquement un organe de commande qui transmet son

mouvement à un contact électrique. Les éléments permettant de les

caractériser sont : le mode d’action mécanique, le type de contact utilisé
(bouton poussoir ou interrupteur), les caractéristiques électriques et
électromécaniques.
III-2-2-2 Les détecteurs statiques
Ce sont des détecteurs qui permettent de déceler la position d’un

mobile sans contact électrique. Ils peuvent être inductifs, capacitifs ou
optiques
Les détecteurs inductifs utilisent le phénomène de l’induction
électromagnétique pour déceler la présence d’un corps métallique dans un
volume donné.
Les détecteurs capacitifs ont un principe de fonctionnement semblable
à celui des détecteurs inductifs.
Les détecteurs optiques utilisent la variation de l’intensité lumineuse
entre une source et un récepteur optoélectronique.
III-2-3 Caractéristiques principales des capteurs
Les capteurs utilisés en automatisme présentent différentes

caractéristiques qui permettent de prévoir leur fonctionnement et aident dans
leur choix. On définit donc les caractéristiques mécaniques et électriques.
En ce qui concerne les caractéristiques mécaniques, on définit la course
d’approche (CA) qui est celle avant l’apparition de l’information ; la course
totale (CT) et la course différentielle (CD) qui est celle entre la position
d’action et la position de relâchement. On définit également le maximal
d’enclenchement et le nombre de manœuvre avant détérioration. En matière
de caractéristiques électriques, on distingue la tension nominale de

fonctionnement, le courant maximal et la nature du courant (continu ou

alternatif). La caractéristique essentielle des détecteurs sans contact est la
distance de détection maximale
III-2-4 Critères de choix d’un capteur de position
Le choix d’un capteur de position est le résultat d’une profonde analyse

de la partie opérative par rapport à la commande du système automatique. Ce
choix découle d’un processus qui consiste en l’examen des différents points
suivants :
. Type de capteur : capteur à fermeture (NO) ou à ouverture (NF)
. Type d’information logique délivrée : niveau logique maintenu (Echelon) ou
non (impulsion), rebonds tolérés ou non.
. Type d’énergie : Electrique ou pneumatique, niveau minimal et maximal
d’énergie (Tension, courant, pression), fréquence de fonctionnement, temps
de réponse et de rebondissement.
. Mode d’action : Avec contact mécanique ou non
. Action mécanique : force nécessaire à la manœuvre, les différentes courses.
. Durée de vie : Il tient compte du nombre de manœuvres ; pour les détecteurs
électriques, il est fonction de la tension, du courant et de la fréquence.
. Facteurs économiques : On distingue le coût d’investissement qui englobe
les accessoires et interfaces nécessaires et le coût d’exploitation qui tient
compte de la consommation en énergie, de l’entretien et du renouvellement du
capteur.
III-2-5 Choix des capteurs de la réalisation
Les principales fonctions à réaliser par ces capteurs sont entre autre le
repérage de la position du mécanisme de poussée du produit (MPP), la

détection de la fin de course avant et arrière du bras du MPP et aussi la

détection de la présence du produit dans une goulotte.
Ces capteurs seront choisis après analyse dans la liste de trois types de
capteurs ayant retenu notre attention du fait de leur aptitude à réaliser les
fonctions désirées. Leur mise en œuvre varie d’un type à un autre. Il s’agit du
capteur mécanique de fin de course, du capteur magnétique et du capteur
optique.
Tableau III-1 : Choix des capteurs
Fonctions à réaliser Capteur retenu
Repérage de la position du MPP Capteur mécanique de fin de course
Détection de la fin de course avant et

Capteur mécanique de fin de course
Arrière du bras du MPP
Détection de la présence de produits
Capteur optique
dans une goulotte
Enregistrement de crédit Capteur optique
Détection de la présence de pièces

Capteur optique
de monnaie

III-3 Choix de l’API
Le tableau suivant résume les entrées et sorties à utiliser :
Tableau III-2 : Inventaire des entrées-sorties
Nature Désignation Nombre

Poussoirs de sélection du produit 3
Poussoir de validation 1
Poussoir de sélection du nombre de produits à servir 1
Entrées de détection de présence de produit 3
Entrées de détection de la position du mécanisme de
3
Entrées poussée de produits
Enregistrement du crédit 1
Entrées de détection de la position du bras du 2
mécanisme de poussée
Entrées de détection de présence de pièces de 50F 1
Entrées de détection de présence de pièces de 10F 1
Voyants de signalisation du produit et du nombre
4
demandé
Bobines de l’électroaimant du système de
2
restitution de reliquat
Sorties Moteur de positionnement du mécanisme de
2
poussée ( marche avant et arrière)
Moteur pilotant le mécanisme de poussée ( marche 2
avant et arrière )
Bobine d’obturation 1

Les données de ce tableau et le grafcet de niveau 1 établi

précédemment imposent à l’automate à choisir de gérer seize entrées tout
ou rien et onze sorties du même type, trois temporisateurs, un monostable,
six mots internes, un bit interne et un compteur. Pour ce faire nous
disposons de deux automates programmables : le LOGO ! 12/24RC de
SIEMENS et le TSX 3722 de Télémécanique.
Ce dernier possède toutes les fonctions nécessaires à notre application
et peut gérer jusqu’à 332/427 entrées-sorties. Il sera alors surdimensionné
par rapport à notre application.
Par contre le LOGO ne gère que 8/4 entrées-sorties. Avec les blocs
d’extension il peut gérer jusqu’à 24/16 entrées-sorties. Or nous ne
disposons pas de ces blocs d’extension. De plus cet automate ne dispose
pas de mots internes.
Nous ferons alors entièrement la programmation sur le TSX 3722.
Néanmoins nous essayerons de programmer le fonctionnement du
distributeur avec le LOGO en réduisant le nombre d’entrées à 8 et le
nombre de sorties à 4. Les produits servis alors couvriront tout le crédit
introduit.
III-4 Programmation sur le TSX 3722 de Télémécanique
III-4-1 Brève présentation du TSX 3722
Cet automate peut gérer 332/427 entrées–sorties selon la mise en

œuvre. Il intègre les principales fonctions d’automatisme comme les
temporisateurs, les monostables, les registres, les compteurs, les
programmateurs cycliques etc.
Ses caractéristiques sont présentées en annexes.

III-4-2 Réalisation d’une application sur TSX 3722
Une application sous l’automate TSX 3722 peut être mise en œuvre à
l’aide du logiciel « PL7 MICRO » ou du logiciel « PL PRO ». Tous ces
deux logiciels permettent de programmer en langage ladder, liste
d’instructions et grafcet : le PL7 PRO possède en plus le langage littéral
structuré.
Pour ce qui concerne cette réalisation le programme sera élaboré en
langage grafcet.
III-4-3 Elaboration du programme
La programmation du distributeur sera subdivisée en trois grandes

parties :
 Le programme de traitement préliminaire
 Le programme de traitement séquentiel
 Le programme de traitement postérieur
III-4-3-1 Le programme de traitement préliminaire
Le traitement préliminaire permet de prendre en compte tous les

événements ayant une incidence directe sur les autres traitements : reprise
secteur, initialisation, demande de modes de marche, positionnement de
l’automatisme dans des situations bien définies. L’automate dispose d’un
certain nombre de bits systèmes prenant les états 0 ou 1 selon les évènements
c’est l’état de ces bits qui est utilisé pour écrire le programme du traitement
préliminaire.
III-4-3-2 Le programme de traitement séquentiel

Il consiste en l’élaboration du grafcet de spécifications fonctionnelles

et de la programmation des réceptivités.
En effet à chaque transition est associé un réseau de contact permettant
de saisir la réceptivité. Seules les opérations de test (contact, bloc opération,
bloc de comparaison) sont permises.
A chaque étape du grafcet est associée une variable Xi et un temps
d’activité Xi.V. Une réceptivité n’est évaluée par l’automate que si l’étape
située en amont est active. Le franchissement d’une transition est symbolisé
par une bobine ( # ) portant le numéro de l’une des étapes ou l’on va ; cette
bobine apparaît systématiquement à la saisie.
III-4-3-3 Le programme de traitement postérieur
Il consiste à programmer les différentes actions du processus, les modes

de marches, les sécurités, etc.
Pour ce programme les situations suivantes doivent y être traiter :
 Le produit choisi sera enregistré dans une mémoire M5 de manière à

avoir M5=i, où i est le numéro du produit sélectionné. Les produits
numéros 1,2 et 3 correspondent ici respectivement aux produits P1, P2
et P3.
 Un compteur %C0 permet de compter le nombre de produits à servir et
de décompter le nombre de produit servi. Il est mis à zéro à l’étape 1 et
sera réglé pour ne pas dépasser 5.
 Le calcul du bit de présence de produit sélectionné permet de faciliter
la lecture du grafcet

Le programme du traitement postérieur sera essentiellement écrit en langage à

contacts.
III-4-3-4 Adressage de l’automate

Tableau III-3 : Adressage de l’automate
Adresse
Nature Désignation Symbole
automate
Capteur d’enregistrement des pièces de 100F g %I1.0
Poussoir de choix du nombre de produits N %I1.1
Poussoir de validation Va %I1.2
Poussoir de choix de produit P1 P1 %I1.3
Détecteur de présence de produit P1 Cp1 %I1.6
Détecteur de présence de produit P2 Cp2 %I1.7
Entrées
Détecteur de présence de produits P3 Cp3 %I1.8
Détecteur du MP au niveau des produits P1 C1 %I1.9
Détecteur de présence pièces de 50F Cp4 %I1.12
Détecteur de présence pièces de 10F Cp5 %I1.13
Fin de course avant du MPP v1 %I1.14
Fin de course arrière du MPP v2 %I1.15
Voyant de présence de produit P1 L1 %Q2.0
Voyant de présence de produits P2 L2 %Q2.1
Voyant de présence de produits P3 L3 %Q2.2
Voyant d’identification d’une incrémentation
Sorties L4 %Q2.3
du nombre de produits à servir
Marche avant du MP AVMP %Q2.4
Marche arrière du MP ARMP %Q2.5
Marche avant du MPP AVMPP %Q2.6

Marche arrière du MPP ARMPP %Q2.7

Electro-aimant de pièces de 50F E50 %Q2.8
Electro-aimant de pièces de 10F E10 %Q2.9
Electro-aimant de l’obturation de l’orifice
E %Q2.10
d’introduction des pièces de 100F
III-4-3-5 Grafcet de spécifications technologiques
Nous avons établi le grafcet de spécifications fonctionnelles suivant du

qu'elle se déduit facilement le programme:

15
Cp1 Cp2 Cp3
0 L1 L2 L3
v2.c1.g
1 Pui %MWi (i=1,2,3) 0 %MWj (j=0,5,6,7) T0
t0/2/10ms
2 T1
t1/1/10ms
g
3 T2 %C0.Vx100 %MW0
t2/2/5s+P1+P2+P3
5 T3 4 E
%MW50+ P1+P2+P3
t3/5/15s
6
B1 %MW5 =i
B1
7 %MWi (i=1,2,3) %MW6 T3
t3/5/15s Va.%CV0+%C1.D
8 %C.Vx%MW6 %MW7
%MW0 < %MW7 %MW0 ≥ %MW7. %MW5 >1
9
%MW ≥ %MW7. AVMP
13 %MW5 =1
%MW5 =2. C2+%MW5 =3. C3
10 AVMPP
%M1. v2. %C0.V0
v1
14
11 11

10 10 4
11 ARMPP %MW0 – %MW6 %MW0
%MW5=1. v2. v2. %C0.V=0. %MW5>1 + %M1

%C0.V=0
12 ARMP
5 c1
13
=1
14
%MW0≥50
15 E50 T2
t2/15/2s 10≤%MW0<50
%MW0 ≥50
16 %MW0=%MW0 -10
10≤%MW0<50
%MW0<10
17 E10 T2
t2/17/2s
%MW0<10
18 %MW0=%MW0 -10
%MW0<10
19
=1
20
%MW0<10. Cp4.Cp5
%MW0<10. Cp4.Cp5
21
Cp4.Cp5
Figure III-2: Grafcet de niveau 2

0

III-5 Programmation sur le LOGO !12/24RC de Siemens
III-5-1 Brève présentation du LOGO !12/24RC
Cet automate gère 8/4 entrées/sorties. Avec les blocs d’extention, il

peut gérer jusqu’à 24/16 entrées /sorties. Il intègre certaines fonctions
spéciales d’automatisme notamment les relais, les temporisations, les
générateurs d’impulsion, etc.
Ses caractéristiques seront présentées en annexe.
III-5-2 Constitution d’une application
Une application sous l’automate LOGO !12/24RC peut être mise en

œuvre à l’aide du logiciel « LOGO ! SOFT CONFORT ». Ce logiciel permet
de programmer en langage logigramme et en langage ladder.
Or notre application ici est basée essentiellement sur des grafcets. Il
convient alors de transcrire les grafcets que nous aurons établis en des
logigrammes facilement exploitable par l’automate.
III-5-3 Principe de transcription du grafcet en logigramme
Nous utiliserons essentielement des bascules RS. Ces bascules

permettent de mémoriser l’information « étape active ». A chaque étape
correspond une bascule donnée.
Considérons maitenant la séquence suivante d’un grafcet :

En-1
R1
En
R2
En+1
R3
La condition de mise en service de En est assurée par la fonction

transition En-1.R1. et celle de mise hors service est réalisée par la fonction
transition En.R2 . Ce qui donne le logigramme qui suit :
En-1

R1 S
RS
En
En  R
R2
Nous allons donc nous baser sur ce principe pour la programation des
grafcets.

III-5-4 Elaboration du programme
Le progamme sera fait en tenant compte des restrictions apportées aux

fonctionnement du bras manipulateur.
Pour ce faire, nous serons obliger d’éliminer la vente des prduits P3.
Autrement nous allons excéder les 8 entrées et les 4 sorties disponibles sur le
LOGO.
Ce dernier ne pouvant pas traiter des mots internes, nous ne pourrons
donc pas faire des calculs de traitement de monnaie. Néanmoins, un compteur
permet de compter le nombre de pièces de 50F équivalent au crédit introduit.
La vente d’un produit P1 sera faite en décomptant deux fois le compteur, ce
qui équivaut à 100F. Par contre la vente d’un produit P2 sera faite en
décomptant une fois le compteur, ce qui équivaut à 50F.
III-5-4-1 Adressage de l’automate
Tableau III-4 : Adressage du LOGO
Adresse
automate
Capteur d’enregistrement des pièces de 100F g I1
Poussoir de validation Va I2
Poussoir de choix de produit P1 P1 I3
Poussoir de choix de produit P2 P2 I4
Entrées
Détecteur de présence de produit P1 C1 I5
Détecteur de présence de produit P2 C2 I6
Fin de course avant du MPP v1 I7
Fin de course arrière du MPP v2 I8

Marche avant du MP AVMP Q1

Marche arrière du MP ARMP Q2
Sorties
Marche avant du MPP AVMPP Q3
Marche arrière du MPP ARMPP Q4
III-5-4-2 Grafcet de spécifications technologiques
Certains bits traités à part sont utilisés dans ce grafcet. Il convient alors
de les définir :
 Les bits B1 et B2 sont les sorties des relais à automaintien qui

mémorisent respectivement le choix du produit P1 et le choix du
produit P2. Tant que B1 est à 1, B2 reste à 0 durant tout le cycle.
 Le bit B3 est la sortie du compteur qui est mis à 1 à la première

incrémentation du compteur et reste tel tant que la valeur courante du
compteur est différente de zéro.

c1.g
1
B2
B1
2 AV MP
c2
3 AV MPP
v1
B3
4
v2
5
B3
6 AR MP
c1
Grafcet de spécifications technologiques
III-5-4-3 Le programme

47
DEUXIEME PARTIE:
BRAS
MANIPULATEUR

48
CHAPITRE IV:
ETUDE TECHNIQUE
DU
BRAS
MANIPULATEUR

IV- Etude technique du bras manipulateur 49
IV-1 Cahier des charges du dispositif
On dispose d'une unité d'usinage semi- automatique. En effet, l'unité

d'usinage est constituée (figure V-1) d'un centre d'usinage, d'un plateau
indexeur et d'un système de verrouillage du plateau indexeur.
Ce dispositif fonctionne comme suit:
On dispose manuellement une pièce brute sur l'indexeur et on lance le départ
cycle. La pièce est serrée, l'indexeur se déverrouille et subit ensuite une
rotation dans le sens trigonométrique. Il s'arrête après une rotation de 180° et
se verrouille automatiquement. Ainsi, la pièce brute est basculée vers le centre
d'usinage et la pièce usinée vers l'opérateur. L'opérateur évacue la pièce qui
vient d'être usinée et positionne une nouvelle pièce brute. Il attend la fin de
l'usinage pour relancer un autre cycle.
Le problème ici est de concevoir un système pour automatiser le
transfert des pièces brutes et l'évacuation des pièces usinées, histoire de
rendre entièrement automatique cette unité d'usinage. De plus la main d'œuvre
et les risques d'accident seront ainsi fortement limités.
Un bras manipulateur et deux tapis roulants seront alors adoptés pour
pallier ce problème.
Mais ce qui nous intéresse ici est de concevoir et de réaliser
entièrement le bras manipulateur et de simuler ensuite son fonctionnement.
La marche automatique du cycle devra être envisagée, de manière à ne
pas être obligé d'appuyer le bouton "départ cycle" pour chaque cycle.
Le bras manipulateur devra tourner autour de trois axes :

 Un axe vertical, pour permettre la rotation du bras sur lui-
même
 Un axe horizontal, pour permettre la montée et la descente du
bras

 Un axe autre axe horizontal, pour permettre de dégager le bras

au cours de certaines opérations.
I.Centre d'usinage
Pièce en cours
d'usinage
18
0°
Verrouillage
de l'indexeur
Figure IV-1 Plateau indexeur
IV-2 Choix technologiques
Compte tenu du but à atteindre, nous disposons des possibilités

technologiques recensées dans les tableaux ci-après:
NB : Les technologies retenues sont celles soulignées.

Tableau IV-1 : Choix technologiques pour la rotation du bras sur lui-même
Fonction Energie Organes Matières Outils de Mouvement

Mécanique Moteur Boulons Rotation
Vérin rotatif Boulons Rotation

Electrique
Rotation
Crapaudine A33 Butée à billes Rotation
autour de
et pallier
l’axe vertical
Pneumatique
Vérin double Boulons Translation
effet
Tableau IV-2 : Choix technologiques pour les mouvements de rotation

autour de des deux axes horizontaux
Fonction principale Energie Organes Matière Outils de Mouvement
principaux fixation
Rotation dans un Mécanique Vérin double Boulons Translation

plan vertical effet
Arbre
Electrique
Moteur A33 Rotation
Translation suivant Boulons
un axe vertical
Pneumatique Rotation

Tableau IV-3 : Choix technologiques du serrage des pièces

Mécanique Vérin rotatif Boulons Rotation
Vérin Vis Translation

simple effet
Electrique Vérin
double effet Boulons Translation
Serrage
Mors
Pneumatique A33 Goupilles Rotation
Corps
A33 Ecrou Translation
IV-3 Description de la machine
Le bras manipulateur est un appareil conçu pour convoyer des pièces

brutes vers une unité d'usinage et pour les évacuer une fois l'usinage terminé.
Il est composé de:
-Un système de rotation du bras: Il est composé d'un vérin, d'une

crémaillère et d'une roue dentée. La crémaillère reçoit le mouvement de
translation du vérin et est transformé en mouvement de rotation par la roue
dentée fixée à la crapaudine.

-Une semelle: Elle reçoit une butée qui supporte le poids de système. Le
guidage en rotation de l'arbre vertical est assuré par deux roulements à billes.
-Une table: Elle sert de support à tout le dispositif. On y fixe la semelle et le

système de rotation du bras.
-Une crapaudine: De diamètre nominal 40 mm, elle porte l'avant-bras.
-Un avant-bras: De diamètre nominal 30 mm, il est en liaison pivot avec la

crapaudine. Un vérin double effet permet de le monter et de le descendre à
volonté.
-Un bras:De diamètre nominal 30mm, il est en liaison pivot avec l'avant-bras.
-Une pince: Elle est fixée au bout du bras et composée d'un corps, d'un vérin
double effet et de deux doigts.
Matériaux utilisés
En fonction de l'analyse technique, le choix des matériaux se fait en

tenant compte des propriétés et caractéristiques de ces matériaux, des moyens
de fabrication ainsi que du stock disponible. Ainsi nous avons:
-La table: Il sera en bois dur.
-Le support du bras: Il sera en acier A33
-La crapaudine –le bras et l'avant-bras: Ils seront réalisés en acier A33

-Le corps de la pince: Il sera réalisé en acier A33
-Les doigts de la pince: Il sera réalisé en Aluminium
-Les vis et les boulons: Ils seront en acier XC35
IV-4 Schéma cinématique
La figure IV-1 nous montre le schéma cinématique du système.
Quatre vérins permettent de commander tout le robot. Le vérin D assure

la rotation du bras sur lui-même. Le vérin B s'occupe de la montée et de la
descente du bras. La pince s'ouvre et se ferme grâce au vérin C. La rentrée de
la tige du vérin A.
Figure IV-2: Schéma cinématique du bras manipulateur

IV-5 Calcul du poids des pièces à déplacer
IV-5-1 Calcul de la force développable par chaque doigt de la pince
Pour cause d'encombrements, nous choisirons un petit mini-vérin à

double effet normalisé. Le diamètre de l'alésage est de 16 mm et celui de la
tige de 6mm. Les autres caractéristiques sont définies en annexe.
Soit F cette force cherchée. Considérons la figure IV-3.
60
15
FB'
Figure IV-3: Schéma de la pince
La force FB développée par le vérin de serrage se divise en deux autres

forces FB'.
Or, FB= .p.S. [3]
Avec  taux de charge (Nous prendrons ici comme taux de charge 0,5)
p pression de service (Elle est de 6 bars (daN/cm2) pour notre
application)
S la surface du piston.
D le diamètre du piston
 . p   .D
FB 
4

0,5  6  3,14  (1,6) 2

FB 
4
FB= 6,02 daN
Donc FB'= 3,01daN.
D'après le théorème des moments et en considérant la figure IV-3 nous
avons:
FB'x cos  x 15 = Fx cos  x 60.
Soit FB '15  F  60.
FB '15
F
60
3,01  15
F
60
D'où F  0,75 daN
IV-5-2 Calcul de la masse maximale des pièces à déplacer
Soit P le poids d'une pièce à déplacer. Considérons la figure IV-4.
F F'
Figure IV-4: Schéma de la prise d'une

P pièce par les doigts de la pince
D'après les lois de frottement, nous avons:

F
f 
P

f étant le coefficient de frottement et P le poids maximal pour avoir

l'adhérence.
F
Soit P
f
Les pièces à déplacer sont en acier. Les doigts aussi sont en acier.
Nous prendrons alors le coefficient de frottement acier contre acier (f= 0,4).
0,75
On a: P
0,4
P=1,875 daN
18,75
Soit une masse m 
10
m= 1,875 Kg
On conclut alors que la masse des pièces en acier à déplacer doit être
inférieure à 1,875 Kg.
IV-6 Exécution graphique
IV-6-1 Dessin d'ensemble
Nomenclature
40 1 Coulisseau A33 Taraudé

39 1 Goupille
38 2 Goupille
37 2 Doigt Aluminium
36 1 Ecrou M 10
35 1 Vérin P 12 A 50
34 1 Ecrou M12

33 1 Corps de pince A33

32 1 Avant-bras A33
31 1 Chape XC10
30 2 Chape XC10
29 1 Bras A33
28 6 Ecrou M5
27 6 Vis M5
26 2 Coulisseau XC10
25 2 Ecrou M9
24 2 Vis M9
23 2 Chape XC10
22 1 Vis M12
21 1 Roue dentée XC32 Z= 42dents
20 1 Rondelle
19 1 Clavette B
18 2 Bague entretoise
17 3 Vis M9
16 1 Couvercle A33
15 2 Roulement
14 1 Butée à billes
13 1 Chape A33
12 1 Tuyau
11 1 Arbre A33
10 1 Ecrou M5
9 1 Vis CHc, M6
8 2 Palier XC10
7 3 Vérin P 20 A 150
6 1 Crémaillère XC32

5 6 Ecrou M12
4 6 Vis M12
3 1 Semelle A33
2 1 Plaque A33 190 x 600
1 1 Table Bois 1m20 x 1m20
Repère Nombre Désignations Matières Observations
IV-6-1 Dessins de définition

66
CHAPITRE V:
PARTIE COMMANDE
ET PROGRAMMATION

V- Partie commande et programmation 67
V-1 Fonctionnement de la machine
Le bras manipulateur devrait en principe fonctionner dans un ensemble

de système de production. Mais notre objectif ici est de simuler son
fonctionnement. Nous nous contenterons donc d'analyser uniquement le
fonctionnement de notre robot.
V-1-1 Description du fonctionnement
Au repos le bras manipulateur est dans sa position droite (au niveau du

tapis des pièces brutes) et en position haute. Le cycle est lancé par le bouton
départ cycle. Le bras descend, la pince se ferme pour prendre la pièce brute et
remonte. Le bras tourne alors dans le sens trigonométrique pour aller déposer
la pièce au niveau du poste d'usinage. Le robot se dégage pour permettre
l'usinage de la pièce. Après celui-ci, la pièce est reprise et est amenée sur le
tapis d'évacuation. Le bras manipulateur remonte et retourne dans sa position
initiale et le cycle peut recommencer avec le bouton départ cycle.
Un commutateur permet de balancer le cycle en mode automatique.
V-1-2 Grafcet du point de vue procédé
Le grafcet du point de vue procédé décrit uniquement le

fonctionnement du système. Il constitue une approche générale présentant la
suite des opérations effectuées sur le produit. D'après le fonctionnement décrit
ci-haut, nous avons établi le grafcet du point de vue procédé suivant:

Conditions initiales et départ cycle
2 Prendre la pièce brute
Pièce prise
Amener la pièce vers le
3
poste d’usinage
Pièce au poste d’usinage
4 Usinage
Fin d’usinage
Automatique 5 Prendre la pièce usinée
Pièce prise
Amener la pièce vers le
6 tapis d'évacuation
Automatique Pièce évacuée
Grafcet du point de vue procédé
V-1-3 Grafcet du point de vue partie opérative
Le grafcet du point de vue partie opérative s'occupe de la description

des effecteurs ou des actionneurs.
Dans notre application nous avons quatre actionneurs qui sont
uniquement des vérins double effet. D'après la chaîne cinématique du chapitre
précédent nous pouvons établir les correspondances suivantes:
CI: Conditions initiales D+: Tourner bras dans le sens horaire
A-: Avancer bras T0: Temporisation de 6s
A+: Reculer bras T1: Temporisation de 5s
B-: Monter bras T2: Temporisation de 8s
B+: Descendre bras T3: Temporisation de 2s
C-: Ouvrir pince D-: Tourner bras dans le sens anti-horaire
C+: Fermer pince

0
CI.dcy
1 B- T1
t1
2 D+ A+ C-
d1
14
3 A- T0
X12
t0
4 B+ T1 15
t1
5 C+ T3
t3
6 B- T1
t1
7 D-
X14.d2+X15.d0
8 B+ T1
t1
9 C- T3
t3
10 B- T1
t1
11 A+ D-
X14.d2 X15.d0
12 T1 13 D+
t2
d2
auto auto
16

V-2 Choix technologiques
Outre l'interrupteur de mise en mode automatique ou en mode cycle par

cycle du système, toutes les autres entrées seront en technologie de boutons
poussoirs.
La détection des différentes positions du bras est assurée
essentiellement par des capteurs mécaniques de fin de course.
Notons également qu'un bouton d'arrêt d'urgence permettra le
fonctionnement du bras à tout moment.
Le vérin D sera commandé par deux distributeurs 3/2 à commande

pneumatique (une pour chaque rotation). Tous les autres vérins seront
commandés par des distributeurs 4/2 à commande pneumatique. Il s'impose
alors pour nous l'utilisation des électrovannes pour la commande de ces
distributeurs puisque les automates programmables véhiculent de l'énergie
électrique.
Nous aurons ainsi huit (8) électrovannes à câbler. Chaque électrovanne
correspondant à une commande de distributeur.
V-3 Choix de l'API et adressages
V-3-1 Choix de l'API
Avant tout choix d'API, nous devons d'abord faire l'inventaire des
entrées et sorties de l'automate. Nous avons donc le tableau suivant:

Tableau V-3 : Inventaire des entrées et sorties utilisées dans cette application
Nature Désignation Nombres

Bouton d'initialisation du cycle 1
Interrupteur de mode de marche automatique 1
Entrées Poussoir de départ cycle 1
Entrée de détection des différentes positions du
3
robot
Vérin pour les différents mouvements du bras 6
Sorties
Vérin pour le serrage de la pince 2
Les données de ce tableau et le grafcet de spécifications fonctionnelles

nous amène à choisir un automate qui doit permettre de gérer six (6)
entrées tout ou rien, huit (8) sorties du même type et deux temporisateurs.
Pour cette application, l’automate programmable TSX 3722 convient
parfaitement.
V-3-2 Adressages de l'automate
Nous résumons les adressages retenus dans le tableau qui suit:

Tableau V-4: Adressage de l'automate
Adresse du
LOGO! 12RC
Bouton d'initialisation du cycle INT %I1.0
Bouton de marche automatique auto %I1.1
Bouton de départ cycle dcy %I1.2
Entrées
Position gauche d0 %I1.3
Position centrale d1 %I1.4
Position droite d2 %I1.5
Rotation dans le sens horaire d+ %Q2.1
Rotation dans le sens trigonométrique d- %Q2.2
Montée du bras b- %Q2.4
Descente du bras b+ %Q2.5
Sorties
Avancée du bras a- %Q2.6
Recul du bras a+ %Q2.7
Ouverture de pince c- %Q2.8
Serrage de la pince c+ %Q2.9
V-4 Le programme

78
CONCLUSION

Conclusion 79
Ce travail nous a permis dans un premier temps d'apporter des

améliorations par rapport au distributeur automatique de produits que Mr
AVOLONTO avait jadis commencé. Nous avons aussi commandé cette
machine par l'automate LOGO !12/24RC de Siemens.
Dans un deuxième temps, nous avons conçu et réalisé entièrement un
bras manipulateur qui devrait assurer le transfert de pièces brutes vers un
poste d'usinage et leur évacuation systématique après usinage. Nous avons
essayé de simuler dans notre travail son fonctionnement par un programme
que nous avons écrit sur l'automate TSX 3722 de Télémécanique
Ces équipements permettront aux étudiants et aux élèves en
automatisme de disposer de bons outils de travail. En effet, ils disposent dans
ces travaux de beaucoup d'application pratique de nombre de théories reçues
aux cours notamment l'établissement des grafcets, le choix des actionneurs,
des préactionneurs et des capteurs. Ils pourront également exploiter les
programmes que nous avons écrits afin de s'exercer à la programmation dans
les différents langages de programmation utilisés notamment le langage
grafcet, le langage à contact et le langage logigramme.
Dans nos recherches nous avons pu, avec beaucoup d'intérêt,
approfondir nos connaissances en fabrication mécanique, en automatisme
programmé mais aussi en électrotechnique. Aussi avons nous également cerné
les différents contours de la conception d'un équipement automatique: en
partant du cahier des charges jusqu'à la mise en œuvre du système.

80
BIBLIOGRAPHIE

81
[1] MOREN, S.
Le Grafcet: Conception-Implantation dans les Automates Programmables Industriels.-
Paris: Casteilla, 1996-251p
[2] PERRIN, Jacques

Technologies des Systèmes Automatisés (TSA)
V1. Les systèmes techniques - v2. Les parties opératives - v3. Les parties commandes -
v4. La mise en œuvre – Paris: Bordas, 1987
[3] MERLAUD, Christian

Automatique Informatique Industrielle.-Paris: DUNOD, 1995-249p
[4] REILLER, Alain

Analyse et maintenance des automatismes industriels: cours, exercices et sujets
d'examen résolus – Paris: Ellipses; édition marketing, 1998-190p
[5] NOWAK, J.
Technologies des Systèmes Automatisés: Construction mécanique -Paris: Nathan, 1992-
264p
[6] CHEVALIER, A.
Guide du technicien en productique - Paris: HACHETTE, 1996-287p
[7] CHEVALIER, A.
Guide du dessinateur industriel - Paris: HACHETTE, 2001-320p
[8] FIFATIN, François-xavier

Les Fascicules du LERTI: Automates programmables dans les automatismes industriels -
EPAC, 2004-55p.
[9] AVOLONTO, Louis S. B.

Etude et réalisation d'un distributeur automatique géré par automate programmable –
CPU, 2002-2003 – D

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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI

Mémoire de fin d’Etudes pour l’obtention

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE

CONCEPTION ET REALISATION D'EQUIPEMENTS DIDACTIQUES

Présenté et soutenu le mercredi 12 octobre 2005

Constant Maximilien Kuakou BOSSOU

Président : Dr QUENUM Alphonse....................................... Enseignant à l'EPAC

Membres : M. ATIMBADA René ........................................... Formateur au CPPE

Dr KOSSOU Toussaint ........................................ Enseignant à l'EPAC

Dr ANAGO Guy Fortuné ....................... Enseignant à l'EPAC (Maître)

Année Académique: 2004-2005 / 11ième Promotion

 A ma mère, pour l'amour dont elle m'a toujours entouré.

 A toute ma famille, pour tout le soin à moi porté jusque là.

 Aux Pères jésuites, pour leur soutien spirituel.

Qu'il nous soit permis d'exprimer nos profondes gratitudes et sincères

 A Monsieur Guy Fortuné ANAGO, notre maître de mémoire, pour sa

Chapitre I: Généralités ................................................................................... 2

I-1 Historique de l'automatisation ..................................................................... 3

PREMIERE PARTIE: DISTRIBUTEUR AUTOMATIQUE .................. 11

Chapitre II: Etude technique du distributeur ............................................ 12

II-1 Cahier des charges et justification............................................................ 13

Chapitre III: Etude de la partie commande et programmations du

III-1 Fonctionnement de la machine ............................................................... 22

Kuakou BOSSOU Conception et Réalisation d'équipements didactiques

III-4 Programmation sur le TSX 3722 de Télémécanique .............................. 30

DEUXIEME PARTIE: BRAS MANIPULATEUR ................................... 44

Chapitre IV: Etude technique du bras manipulateur ............................... 45

IV-1 Cahier des charges .................................................................................. 46

Chapitre V: Etude de la partie commande et programmation du robot. 61

V-1 Fonctionnement du système ..................................................................... 62

Kuakou BOSSOU Conception et Réalisation d'équipements didactiques

Il n’est plus aujourd’hui nécessaire de souligner l’importance de

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Après les généralités, nous distinguerons alors deux parties.

Kuakou BOSSOU Conception et Réalisation d'équipements didactiques

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I–1 Historique de l’automatisation

A la fin du XIXième siècle, pendant la révolution industrielle, le monde

I-2 Les objectifs de l’automatisation

L’automatisation a pour objet d’associer moyens de productions et

Kuakou BOSSOU Conception et Réalisation d'équipements didactiques

La flexibilité consiste à fabriquer le maximum de variétés de produits

Les techniques informatiques permettent de concilier les deux objectifs,

I-3 Différents types de systèmes de production automatisés

I-3-1 Systèmes automatisés rigides

Les machines de type "transfert" sont les plus répandues

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Une machine de type "transfert" est constituée d'une succession de

I-3-2 Systèmes automatisés flexibles

Un système automatisé flexible est un système organisé de façon à

I-4 Généralités sur les distributeurs automatiques

I-4-1 Définition d’un distributeur automatique

Un distributeur automatique de produits est un dispositif qui permet de

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distributeur automatique de produits s’inscrit dans le domaine du libre

I-4-2 Distributeurs purement mécaniques [9]

Le principe de fonctionnement des distributeurs purement mécaniques

I-4-3 Distributeurs électromécaniques

Ils diffèrent des précédents par l’introduction de dispositifs à force

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I-4-4 Distributeurs électromécaniques intelligents

A la différence des autres types de distributeur, le distributeur

I-4-4-1 Cas des produits liquides