Maintenance Et Reparation D Un Tour para

RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET
POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE MOSTEFA BENBOULAID BATNA 2
FACULTE DE TECHNOLOGIE
Département de Génie Mécanique
Filière : Génie Mécanique
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Présenté
Pour Obtenir le Diplôme de Master
Spécialité :
MAINTENANCE DES MACHINES THERMIQUES ET HYDRAULIQUES
Par
GUEZAOUT ISLAM AZIZI
NADJIB
Thème
Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Soutenu le 21/06/2020
Encadré par : Dr BOUSSAHA Ahmed

ANNEE UNIVERSITAIRE 2019/2020
Remerciements
Tout d’abord, nous remercions le Dieu, notre créateur de nos avoir donné
les forces pour accomplir ce travail.
Premièrement et avant tout, nous adressons le grand remerciement à notre

encadreur Mr : BOUSSAHA Ahmed pour ses conseils et ses orientations.
Nous tenons également à remercier tous les étudiants de notre promotion

MMTH et nous souhaitons bonne chance à tous les étudiants pour terminer
leurs études.
Nous voulons également remercier tout ce qui participe de réaliser ce

mémoire se commence par nos parents.
Finalement, nous avons le grand honneur de dédier ce modeste travail à :
Nos très chers parents
Toute la famille
A tous nos amis
A tous nos camarades des groupes
A tous les amis d’études
A tous les enseignants et toutes les enseignantes qui ont contribué
A nos formations tout au long de nos vies d’étude
A tous ceux que nous aimons et qui nous aiment

Résumé
Le travail présenté dans ce mémoire s'inscrit dans le cadre de la maintenance
industrielle.
Notre mémoire de fin d’études est consacré au diagnostic et à la réparation du tour
parallèle (SN40 C) qui se trouve dans le hall technologique du département génie
mécanique de l’université de Batna 2.
Ce travail définit les principaux du procédé d’usinage, ainsi que l’explication du
fonctionnement du tour parallèle, Pour pouvoir diagnostiquer avec des outils simples les
défaillances qui sont la cause de son arrêt.
Abstract:
The work presented in this paper is part of the industrial maintenance.
Our final thesis is dedicated to the Diagnosis and Repair of Parallel Lathe (SN40 C)
located in the Technological Hall of the Department of Mechanical Engineering at the
University of Banta 2.
This work outlines the main aspects of the machining process, as well as explaining the
operation of a parallel lathe, in order for us to be able to diagnose faults that cause it to
stop using simple tools.
‫ملخص‬
.‫العمل المقدم في هذه المذكرة عبارة عن دراسة تندرج في مجال الصيانة الصناعية‬
‫) التي تقع في القاعة التكنولوجية‬SN40 C( ‫تم تخصيص أطروحتنا النهائية لتشخيص وإصالح المخرطة المتوازية‬
.2 ‫لقسم الهندسة الميكانيكية في جامعة باتنة‬
‫ من أجل أن‬،‫ باإلضافة إلى شرح تشغيل المخرطة المتوازية‬،‫يحدد هذا العمل الجوانب الرئيسية لعملية التصنيع‬
‫نكون قادًر ين على تشخيص األعطال التي تسبب توقفها باستخدام أدوات بسيطة‬
Table des matières

Remerciements............................................................................................................... I
Résumé........................................................................................................................... II
Table des matières ....................................................................................................... III
Liste des figures.............................................................................................................IV
Liste des tableaux...........................................................................................................IX
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE
I.1-Introduction .............................................................................................................
14
I.2-Evolution historique de la maintenance ................................................................

14
I.3-Définitions ................................................................................................................
15
I.4-Les Objectifs de maintenance ................................................................................

16
I.5-Les grands concepts de maintenance industrielle ................................................

16
I.6-Les fonctions de la maintenance ............................................................................

17
I.7-Les activités de la maintenance ..............................................................................

18
I.8-Classification des méthodes et les types de maintenance .................................... 19

I.8.1-La maintenance préventive ....................................................................................
20 I.8.2-La maintenance
corrective ..................................................................................... 22 I.8.2.1-La
maintenance corrective palliative (dépannage ............................................... 23 I.8.3-Les
opérations de maintenance .............................................................................. 25
I.9-Autres opérations de maintenance ........................................................................

26
I.10-Les actions de maintenance ..................................................................................

27
I.11-Les cinq niveaux de maintenance ........................................................................

30
I.12-Echelons de maintenance .....................................................................................
32
I.13-Outils logiciels pour la maintenance (GMAO) ...................................................

32
Conclusion .....................................................................................................................
33
CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES MACHINES-OUTILS ET

L’USINAGE
II.1-Introduction ...........................................................................................................
35 II.2-Définition de machine-
outil .................................................................................. 35
II.3-Principe d’une machine-outil ...............................................................................

36
II.4-Les plusieurs éléments des machines-outils ........................................................

36
II.5-Les grands avantages des machines-outils ..........................................................

37
II.6-Les critères d’optimisation des machines-outils .................................................

38
II. 7-Les différents types de machines-

outils ............................................................... 39
II.7. 1-La
fraiseuse ......................................................................................................
..... 39
II.7.2-Les opérations de fraisage .....................................................................................
40
II.7.3-Définition la machine-outil (La fraiseuse). ...........................................................
41
II.7.4-La cinématique de fraiseuse ..................................................................................
42
II.7.5-Les paramètres de coupe .......................................................................................
42
II.7.6-Différents types de fraiseuses ...............................................................................
43
II.7.7-Outils – fraisage ....................................................................................................
45
II.7.8-Les matériaux de fraise .........................................................................................
46
II.8. La
rectifieuse ...................................................................................................
.. 47
II.8.1-Définition du processus de rectification ...............................................................
47
II.8.2-Définition la machine-outil (La rectifieuse). ........................................................
47
II.8.3-La structure d'une rectifieuse ................................................................................
48
II.8.4-Les types de rectifieuse .........................................................................................
50
II.8.5-Les outils de rectifieuse (les meules). ...................................................................
51
II.8.6-Le choix des meules ..............................................................................................
52 II.8.7-Les opérations de
rectification .............................................................................. 54
II. 9-Le
rabotage ............................................................................................................ 55
II.9.1-Définition du processus de rabotage .....................................................................
55
II.9.2-Les machines-outils de rabotage ...........................................................................
55
II.9.3-L’étau-limeur ........................................................................................................
56
II.9.4-Outils de rabotage .................................................................................................
57
II. 10-Le
perçage ............................................................................................................ 58
II.10. 1-
Définition ....................................................................................................
........ 58
II.10.2-Définition de machine-outil perceuse .................................................................
58
II.10.3-Les types de perceuses ........................................................................................
58
II.10.4-Outils-forets ........................................................................................................
61
II.10.5-Les opérations de perçage et les outils utilisée ...................................................
63
II.10.6-Les paramètres de coupe de perçage ...................................................................
64
II.11. Les machines-outils à commande numérique

CNC ....................................... 66
II.11.1-Définition ............................................................................................................
66
II.11.2-Principe de fonctionnement d’une CNC. ............................................................
67
II.11.3-La programmation d’une CNC ...........................................................................
67
II.11.4-Les principales machines-outils de CNC ............................................................
68

II. 12-Tournage ..............................................................................................................
68
II.12.1-Histoire ................................................................................................................
68
II.12.2-Définition de tournage ........................................................................................
68
II.12.3-Définition de machine-outil tour .........................................................................
69
II.12.4-Chaine cinématique d’un tour .............................................................................
70 II.12.5-Les opérations de
tournage ................................................................................. 70
II.12.6-Les outils de tournage .........................................................................................
72
II.12.7-Les paramètres de coupe .....................................................................................
75
II.12.8-Les différents types de tours ...............................................................................
76
II.12.9-Principe de fonctionnement de tour parallèle .....................................................
78
II.12.10-Description de tour parallèle TOS Sn40 C .......................................................
79 II.12.11-Les principaux organes d'un SN40
C ................................................................ 80
II.12.12-Les déférents mouvement des oranges d’un tour SN40 C ................................
82
Conclusion .....................................................................................................................
83
CHAPITRE III : REPARATION ET MAINTENANCE D’UN TOUR

PARALLELE
III. 1-
Introduction .......................................................................................................... 85
III.2-L'entretien de SN40C. .........................................................................................

85
III.3-Nettoyage de la machine. .....................................................................................

85
III.4-Graissages et lubrification. ..................................................................................

86
III. 5-Réparation du tour

SN40C. ................................................................................ 87

III.5.1-Inspection de la partie mécanique. ......................................................................
88
III.5.2-Inspection de la partie électrique. ........................................................................
89 III.5.3-Montage d’un nouveau
transformateur. .............................................................. 94
III.5.4-Première mise en marche de la machine (tour SN40C). .....................................
97
III.5.5-Test sur les accessoires de la machine .................................................................
98
Conclusion ...................................................................................................................
100
Conclusion générale ....................................................................................................

102
Références ....................................................................................................................
103
Table de figures
Chapitre I : Généralités sur la maintenance
Figure I-1.Chronologie de l'évolution de maintenance. ..................................................

14
Figure I-2..Les Objectifs de maintenance .......................................................................
16
Figure I-3.Organigramme de politique de de maintenance ............................................
20
Figure I-4.Les actions de la maintenance .......................................................................
29
Chapitre II : Généralités sur les machines-outils et l’usinage
Figure II-1.Principe de fraisage. ....................................................................................
39
Figure II-2. Les opérations de fraisage. ..........................................................................
40
Figure II-3.Schéma de La fraiseuse universelle ..............................................................
41
Figure II-4.Schéma des déférent direction d’une fraiseuse ............................................
42
Figure II-5.Différents types de fraiseuses .......................................................................
45
Figure II-6.Différentes familles de fraises. .....................................................................
46
Figure II-7.La rectification. ............................................................................................
47 Figure II-8. Rectifieuse
cylindrique ............................................................................... 48
Figure II-9. Schéma d’une rectifieuse plan ....................................................................
49 Figure II-10. Les types de
rectifieuses ............................................................................ 51
Figure II-11. Déférent types de meules .........................................................................
52
Figure II-12. Les opérations de rectification .................................................................
54
Figure II-13. Raboteuse ..................................................................................................
55 Figure II-14. Principe de fonctionnement de
raboteuse .................................................. 56
Figure II-15. L’étau-limeur .............................................................................................
56
Figure II-16. Principe de fonctionnement de L’étau-limeur ...........................................
57
Figure II-17. Le couple outil/pièce .................................................................................
57
Figure II-18.Opération de perçage ..................................................................................
58
Figure II-19. Les déférent types de perceuse portative ..................................................
59
Figure II-20. Les principaux types de perceuses. ..........................................................
60
Figure II-21. Les principaux modèles de forets .............................................................
62 Figure II-22. Les opérations réalisées et leurs outils
associés. ...................................... 63
Figure II-23. Lubrification interne (a)et externe(b) ........................................................
64
Figure II-24. Vitesse de rotation et vitesse d’avance. ....................................................
65
Figure II-25. Centre de tournage horizontal de petites dimensions ...............................
66

Figure II-26. Programmation d’opération tournage absolue d’un CNC .........................
67 Figure II-27. Opération de tournage extérieur
(chariotage) ............................................ 69
Figure II-28. Tour à charioter et à fileter. .......................................................................
69
Figure II-29. Chaine cinématique d’un tour ...................................................................
70
Figure II-30. Les opérations de tournage extérieur ........................................................
72
Figure II-31. Les opérations de Tournage intérieur .......................................................
72 Figure II-32. Les outils en acier rapide
(ARS) ............................................................... 74
Figure II-33. Les outils à plaquette carbure. ...................................................................
74
Figure II-34. Tour automatique TORNOS R-10 ............................................................
77 Figure II-35.Tour vertical CNC MINGANTI HERCULES MV6-
SL ............................ 77
Figure II-36. Principaux organes du tour SN40 C ..........................................................
79
Figure II-37. Les déférents mouvement des oranges d’un tour SN40 C ........................
83
Chapitre III : Réparation et maintenance d’un tour parallele
Figure III-1.Le nettoyage ...............................................................................................

86 Figure III-2.Le
nettoyage ................................................................................................ 86 Figure III-
3.Graissage les mécanismes en mouvement .................................................. 87
Figure III-4. Dernière inspection ....................................................................................
88 Figure III-5. Etat des
engrenages .................................................................................... 88 Figure III-6.Les
copeaux du matières usée mouvement. ............................................... 88
Figure III-7. Les copeaux du matières usée mouvement ................................................
88
Figure III-8.Manque d’une courroie ...............................................................................
89
Figure III-9.Manque d’une courroie ..............................................................................
89
Figure III-10. État des courroies de transmission ..........................................................
89
Figure III-11.état des courroies de transmission .............................................................
89
Figure III-12. Couvercle de la partie électrique .............................................................
90
Figure III-13 .Démontage des fusibles ..........................................................................
90 Figure III-14.Démontage de la plaque de
protection ..................................................... 91
Figure III-15.Transformateur brulée ..............................................................................
91 Figure III-16.Transformateur
brulée ............................................................................... 91 Figure III-17.démontages
des différents raccordements ................................................. 92 Figure III-18.
Démontage du transformateur défectueux ............................................... 92 Figure III-
19.le démontage du transformateur ................................................................ 93 Figure
III-20.L ‘extraction du bobinage ......................................................................... 94
Figure III-21.Nouveau transformateur 380V-220V/70V ...............................................
95
Figure III-22.Test du transformateur .............................................................................
96 Figure III-23.Montage du transformateur sur la
machine .............................................. 96
Figure III-24. Montage des fusibles ...............................................................................
97 Figure III-25.Nouvelles courroies de
distributions ........................................................ 97 Figure III-26. Mise en marche de la
machine ................................................................ 98 Figure III-27.Remplissage du
réservoir de lubrifiant avec le (B22). ............................. 98
Figure III-28.Tuyau coupé .............................................................................................
99 Figure III-29. Test final du liquide de
refroidissement .................................................. 99
Figure III-30. Montage de l’interrupteur et la lampe de témoin ....................................
99

Liste des tableaux Tableau I-1. Les cinq niveaux de maintenance.........31
Tableau II-1. Les paramètres de coupe Fraisage............................................................43
Tableau II-2. Organes du tour SN40C............................................................................80

Introduction générale

Introduction générale
Le travail de mémoire de fin d’études des étudiants de fin de cycle, sanctionné

par un diplôme à la fin de la formation après sa présentation devant un jury examinateur,
a fait toujours objet d’intérêt pour l’étudient qu’il soit en cycle court ou en cycle long.
Le mémoire de master II qui s’apparente à un mémoire de recherche est rédigé à

la fin d’un cursus universitaire de niveau master (Bac +5) dont le but d’évaluer la
capacité de l’étudiant à réfléchir et analyser une problématique soulevée par un sujet.
À notre niveau du département de Génie Mécanique de la faculté de technologie,

pour cette année universitaire 2019/2020, et comme à l’accoutumé, l’ensemble des
enseignants ont proposés à leurs étudiants, ce qu’on a toujours appelés : Projet de Fin
d’Études dans les délais afin de permettre aux étudiants d’achever leur travaux et d’êtres
aux rendez-vous des soutenances en fin d’année. Ces P.F.E (pour Projet de Fin
d’Études), représentent différents thèmes de recherche sous différentes formes mallant
d’une recherche bibliographique à un travail de conception et réalisation, chacun dans sa
spécialité.
Pour les étudiants en fin de cycle Master 2 de la spécialité Maintenance des

Machines Thermiques et Hydrauliques (M.M.T.H), nous avons préféré garder la
tradition de notre cher enseignant le défunt ZAOUCH BOUBAKEUR, et nous leur
avons proposé des sujets portant sur la maintenance et la réparation des machines-outils
du Hall de Technologie de notre université.
Le travail de mémoire de fin d’études s’entame toujours au début du dernier

semestre du cursus de l’étudiant. Mais, Hélas, pour l’année en cours, les choses se sont
déroulées autrement pour l’ensemble des étudiants, non seulement des universités
Algériennes, mais pour les étudiants de toute la planète terre à cause d’une pandémie
causé par un virus appelé Corona Virus connus sous le nom de Covid-19 qui infecte
l’être humain. Le premier cas infecté par ce virus signalé dans la ville de Wuhan(en
Chine) en date du 17 novembre 2019, en suite il s’est rapidement propagé dans tous les
pays de tous les continents, et notre pays, l’Algérie n’était pas épargné et a
contaminé à ce jour du 21/06/2020, plus de dix mille personne et a fait presque milles
victimes.
Tous les pays du monde entier se sont mis en alerte pour faire face à cette
créature invisible qui ravage chaque jour des milliers d’individus à travers le monde et
non pas encore trouvé de solution efficace mieux qu’un confinement sanitaire obligeant
les gens à rester chez eux pour arrêter la propagation du virus par contamination.
Ce confinement sanitaire qui a mis un arrêt presque total dans tous les secteurs a
obligé les autorités Algériennes à fermer les établissements scolaires et les universités à
partir du jeudi 19 Mars 2020 : les choses ont changé !!! Les étudiants en fin de cycle ne
peuvent plus voir leurs encadreurs et vice-versa et les sujets ayant la vocation pratique ne
tiennent plus debout, et allons voir, dans quel état psychique sommes-nous !!!
A cet effet nous avons opté pour une solution plus au moins valable afin de «
débloquer la situation » et permettre à nos étudiants de terminer leurs projets de fin
d’études et d’orienter un peu les thématiques.
En ce qui des étudiants du parcours M.M.T.H dont les sujets portent sur la
maintenance et la réparation des machines-outils du hall de technologie nous avons
réduit leur travail en une recherche bibliographique organisée de la manière suivante :
1. Des généralités sur la maintenance

2. Des notions sur l’usinage
3. Présentation d’un travail de maintenance et réparation tour parallèle SN40
C déjà fait par « quelqu'un d’autre » suivi de commentaires du candidat.
Nous avons jugé nécessaire de décrire un petit peu la situation qui nous a obligé
de faire le travail de cette façon et faire savoir aux générations futures que la vie n’est
toujours pas rose et on peut connaitre des situations non contrôlables et qui peuvent
causer d’énormes dégâts.
L’encadreur
Chapitre I
Généralités sur la maintenance
I- Chapitre I : Généralités sur la maintenance

I.1- Introduction
La maintenance industrielle est un processus très important pour maintenir les
équipements de production, ainsi que la qualité des produits, elle permet de maintenir un
outil de production en fonctionnement ou de le réparer avec un impact économique
réduit, dans ce chapitre nous présentons des généralités sur la maintenance et l’effet d’un
les équipements de production
I.2- Evolution historique de la maintenance

L’évolution de la maintenance peut être divisée en générations et les la
chronologie de ces générations a été adaptée comme le montre la figure I.1:
18
Chapitre I Généralités sur la maintenance
Figure I-1.Chronologie de l'évolution de maintenance.[1]

19 Chapitre I Généralités sur la maintenance
Cette évolution se manifeste à travers les besoins industriels de chaque

génération, dans lesquels les concepts centraux sur les types de maintenance et
comment ils auraient pu être classés ont été mis en évidence, avec la division de la
maintenance sur plusieurs générations, ainsi que des concepts de types de maintenance
plus efficaces à appliquer dans l'industrie contexte ont été développés.
La première génération a accompagné la diversification du concept de

maintenance corrective, tels que : programmé, imprévu, curatif, palliatif ou réparateur,
la maintenance corrective est en fait encore « réparation après avarie » et est apparu
comme le concept principal de la première génération.
La deuxième génération à son tour, a apporté des éléments conceptuels pour le

développement de la maintenance préventive, qui repose sur des révisions
programmées, la planification et le contrôle des systèmes de travail et évolution de
l'informatique appliquée, dans la troisième génération, l'évolution de la condition les
techniques de surveillance, l'analyse des défaillances et les études des risques ont permis
de conceptualiser la maintenance prédictive.
L'évolution de ces concepts a été alimentée par des attentes de maintenance

croissantes. Ces attentes ont forcé le développement de nouvelles technologies qui
pourraient aider le secteur productif à maintenir la sécurité, la qualité et la disponibilité
et la fiabilité de leurs équipements et par conséquent des processus de production. Dans
la génération actuelle, hérité de l'industrie aérospatiale le RCM (Reliability Centered
Maintenance) a apporté des techniques avancées liés à la fiabilité et à la disponibilité et
fréquemment adaptés aux systèmes industriels.[1]
I.3- Définitions
La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives
et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise. [2]

I.4- Les Objectifs de maintenance

Les objectifs de maintenance peuvent être répertoriés : comme indiqué dans
(Figure I.2) :
Planification
Maximiser la Réduisez les

production M pannes
A
Maximiser la Réduisez les
consommation I temps d'arrêt
d’énergie
N
Optimiser la T Amélioration de
durée de vie utile
l’efficacité
des équipements E d’équipement
N
Assurer le
Amélioration du
contrôle A contrôle des
budgétaire
stocks
N
Optimiser C Mettre en œuvre
l’utilisation des la réduction des
ressources E couts
Figure I-2..Les Objectifs de maintenance
I.5- Les grands concepts de maintenance industrielle

Les trois grands concepts de la maintenance tels que définis par l’Association
française de normalisation (AFNOR) sont :
a. La fiabilité
La fiabilité : est l’aptitude ou la probabilité d’un dispositif à accomplir une

fonction requise dans des conditions données et pour une période de temps déterminée.
b. La maintenabilité
La maintenabilité : dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un
dispositif à être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa
fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données,
avec des procédures et des moyens prescrits.
c. La disponibilité

La disponibilité : est l’aptitude à être en état d’accomplir une fonction requise

dans des conditions données à un instant donné ou pendant un intervalle de temps
donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit assurée.[2]
I.6- Les fonctions de la maintenance

Dans un service maintenance, on retrouve généralement les fonctions suivantes :
➢ Méthodes et études
(Définition des techniques et des moyens à utiliser)
➢ Ordonnancement
(Rassemblement des moyens, main-d’œuvre et matières, déclenchement des
travaux)
➢ Réalisation
(Contrôle de l'activité du personnel et de la qualité du travail)
➢ Documentation
(Création, organisation et animation de toute la documentation)
➢ Démarche de la maintenance
Les interventions sur des équipements sont nécessaires pour la conservation de
leur bon état de fonctionnement. Il est donc possible de garder en mémoire :
✓ Les pannes qui se sont présentées.

✓ Les couts de remise en état.
✓ Le temps d’indisponibilité.
✓ Les coûts de perte de production pendant l’indisponibilité.
✓ Les modifications techniques à porter...etc.
Cette nécessité conduit à mettre en place pour chaque équipement un dossier qui se
présente en 2 parties :
❖ Dossier technique ❖
Dossier machine. ➢
Dossier technique

Il regroupe tout ce qui est propre à un modèle de machine : données du

constructeur, plans schémas électriques, nomenclature...etc.
Il suffit donc d'un dossier technique par type des machines
➢ Dossier machine
Relatif à chaque machine prise individuellement, le dossier machine regroupe :
Les renseignements propres qui concernent cette machine (année de mise en service,
montant d’investissement, configuration de fonctionnement, GRAFCET, GEMMA
(Guide d'Etude des Modes de Marche et d’Arrêt) …
La trace écrite de toutes les opérations d’entretien réalisées sur la machine

(historique ou traçabilité).[3]
I.7- Les activités de la maintenance

Les principales activités d’un service maintenance sont la prévention,
l’intervention et l’amélioration, la prévention s’effectue par une bonne tenue des
documents permettant de suivre la vie de la machine, le maintien du stock de pièces de
rechange, la réalisation d’inspections, de visites et de contrôles. Pour pouvoir bien
mener cette action, il est nécessaire de disposer des documents suivants :
✓ Le dossier machine du constructeur.

✓ Les fiches de suivi de la machine.
✓ Les documents divers établis lors des interventions.
En dehors des documents précédents, il est aussi nécessaire d’optimiser le stock
de pièces de rechange, d’assurer convenablement les inspections (surveillances
périodiques sans arrêt de la machine) et enfin de bien contrôler les paramètres de
fonctionnement du système.
La seconde opération concerne l’intervention qui peut être une réparation, une
révision, un échange standard ou d’autres actions similaires.

Enfin, la troisième opération est l’amélioration du système. Elle a pour

but de modifier le système de manière à améliorer certaines de ses
caractéristiques. Il peut s’agir d’une rénovation, d’une reconstruction ou d’une
modernisation. Il est aussi important que le service maintenance soit capable
d’exécuter certains travaux novateurs (mise en place ou implantation de
nouveaux équipements).[3]
I.8- Classification des méthodes et les types de maintenance

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
a) Les évènements qui sont à l’origine de l’action
Référence à un échéancier, la subordination à un type d’événement (auto

diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une
défaillance
b) Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées
Maintenance préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle,

maintenance corrective.
c) Les opérations de maintenance proprement dites
Inspection, contrôle, dépannage, réparation, etc.

d) Les activités connexes
Maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction, modernisation, travaux

neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour
:
➢ L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception,

production, prestataires de services, etc.).
➢ La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance.

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de
la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions
politiques de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les

caractéristiques des matériels, le comportement du matériel en exploitation, les

conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les coûts
de perte de production. [3]
Les stratégies de classification de maintenance peuvent être répertoriées en deux
grandes catégories : la maintenance corrective et la maintenance préventive, comme il
est montré sur la (figure I.3).
Maintenance
La maintenance La maintenance
Préventive Corrective
Palliative Curative
Systématique Conditionnelle (Dépannage) (Réparation)
Maintenance effectuée avant Maintenance effectuée après

la détection d’une défaillance défaillance
Figure I-3.Organigramme de politique de de maintenance

I.8.1- La maintenance préventive
La maintenance préventive a pour objectif d’éviter que l’installation tombe en
panne. Pour y arriver, on effectue régulièrement un suivi et un contrôle rigoureux de
chacun des constituants de la station, tout en prenant soin de remplacer les pièces usées
juste avant que leur état ne perturbe le fonctionnement normal du système.
Cependant, on doit différencier deux modes de maintenance préventive : la

maintenance systématique et la maintenance conditionnelle. [3]
I.8.1.1- Les buts de La maintenance préventive ✓

Augmenter la durée de vie des matériels.

✓ Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc diminuer la probabilité des

défaillances en service.
✓ Réduction des couts de défaillance et amélioration de la disponibilité
✓ Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production.
✓ Réduire et régulariser la charge de travail.
✓ Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
✓ Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.

✓ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
✓ Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. et faciliter la
gestion des stocks (consommations prévues).
✓ Améliorer les conditions de travail du personnel de production.
✓ Diminuer le budget de maintenance.
✓ Supprimer les causes d’accidents graves par moins d’improvisations
dangereuses.
Les visites préventives permettent de cumuler des informations relatives au
comportement du matériel.
➢ Si les résultats montrent une loi de dégradation, il sera aisé de connaître l’instant
où une action systématique sera possible.
➢ S’ils montrent l’existence de pannes soudaines, répétitives, se rapportant à un
sous-ensemble dit « fragile », une analyse statistique des résultats orientera sur
une politique de maintenance.[3]
I.8.1.2- La maintenance préventive systématique

La maintenance systématique consiste à changer les pièces selon un échéancier
préétabli. Elle ne donne pas de résultats directement visibles immédiatement, mais elle
permet surtout d’assurer la fiabilité du système. L’objectif de ce type de maintenance
étant de maintenir l’équipement dans l’état de son rendement initial. Les coûts directs
de cette maintenance (main-d’œuvre et prix des pièces) ne doivent pas être supérieurs à
la valeur des conséquences des pannes que l’on cherche à éviter.[3]
I.8.1.3- La maintenance préventive conditionnelle

« Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien
et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en

découlent. La surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon

un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue. » [3]
La maintenance préventive conditionnelle a pour objectif la correction de la dérive

éventuelle du rendement technique de le machine, ceci à travers une exploitation
rigoureuse des relevés de mesures et des constats effectués sur le site, c’est une
maintenance préventive qui nécessite un diagnostic avant le remplacement de la pièce.
Elle dépend des résultats des visites et des inspections.
Ce type de maintenance est utilisé chaque fois que cela est possible, son coût est
modéré et il donne de bons résultats.
❖ De plus, la maintenance préventive peut prendre deux formes : la maintenance

améliorative (mesures qui améliorent la fiabilité et la maintenabilité) et la
maintenance prédictive (déterminer le moment optimal d'intervention en
fonction de l'évolution des symptômes dans le temps).
I.8.2- La maintenance corrective

C ’est l’ensemble des activités qui sont effectuées après la défaillance d'un
équipement ou sa fonction, pour lui permettre d'exécuter une fonction requise, au
moins temporairement.
Ces activités incluent la détection / localisation et le diagnostic de la

défaillance, sa correction avec ou sans modification et la vérification du bon
fonctionnement.
La maintenance corrective peut prendre deux formes : la maintenance

corrective palliative (dépannage) ou la maintenance corrective curative (réparation).
I.8.2.1- La maintenance corrective palliative (dépannage)

La maintenance palliative corrective se produit lorsqu'un défaut ou un
blocage est identifié.
Son but est de réparer temporairement le défaut afin de rétablir l'utilisation

de l'équipement avant une maintenance curative ou préventive.

I.8.2.1.1 Organisation d’une intervention pour le dépannage

L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les
immobilisations des équipements :
❖ Avant la panne
Il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à une
intervention rapide. L’organisation et la structure du service maintenance
doivent permettre de récupérer rapidement la documentation (dossiers
techniques, historiques, organigrammes de dépannage, tableaux de diagnostics,
informations recueillies auprès de l’utilisateur) et le matériel de 1ère urgence
(matériel pour le respect des règlements de sécurité, matériel de contrôle, de
mesure, de diagnostic, etc.).
❖ Au déclenchement de la panne 3 phases importantes

se dégagent :
✓ Enregistrement de l’appel : alarme, coup de téléphone, communication

orale, etc.
✓ Analyse du travail : dans un 1er temps, il faut appliquer ou faire appliquer
les consignes pour une intervention immédiate. Ces consignes peuvent être
liées à la sécurité, aux arrêts de production, au nettoyage préalable des abords,
etc.
Il faut ensuite organiser le poste de travail, rassembler les moyens
matériels, constater les panes pouvant se présenter et déterminer le meilleur
moyen d’y remédier.
✓ Discussion au niveau de l’analyse : : à ce stade, ne pas faire une intervention
très poussée et choisir entre le dépannage et la réparation.
❖ Après la panne
Après l’intervention, le responsable de maintenance a plusieurs tâches à
effectuer :
✓ Faire le compte rendu de l’intervention.
✓ Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le personnel
utilisateur.

✓ Mettre à jour le stock de pièces détachées.

✓ Exploiter les résultats de dépannage.
I.8.2.2- La maintenance corrective curative (réparation)
La maintenance curative est la remise en état définitive de tout le matériel
usagé ou accidenté ou d’une partie de celui-ci, contrairement au dépannage, la
réparation est préparée et généralement planifiée, dans ce cas, la qualité de
l’intervention prime sur la rapidité.
Lors des interventions, il arrive très souvent que l’intervenant se contente

pour réparer les pannes sans rechercher ses causes premières [3]
Pour éviter ce genre de dérapage, on peut utiliser des étapes qui propose un
dépannage rationnel :
• S’informer et analyser de l’équipement.

• Prendre éventuellement une décision provisoire.
• Établir le diagnostic, chercher la cause la plus probable.
• Réparer.
• Vérifier le résultat de la réparation.
• Chercher la cause première et y remédier.
• Trouver les conséquences.
• Vérifier les matériels semblables.
• Rédiger le rapport d’intervention.
I.8.3- Les opérations de maintenance

I.8.3.1- Les opérations de maintenance préventive
➢ Les inspections
Les inspections : C'est une activité de surveillance s'exerçant dans le cadre d'une
mission définie.

De plus contrôles de conformité réalisée en mesurant, observant, testant ou

calibrant les caractéristiques significatives d’un bien. En général, l’inspection peut être
réalisée avant, pendant ou après d’autres activités de maintenance
➢ Visites
Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive

systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions
correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des
démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une
action de maintenance corrective.
➢ Contrôles
C'est l'ensemble d'opérations qui permet de suivre l'évolution de l'état des

équipements.
I.8.3.2- Les opérations de maintenance corrective
➢ Le dépannage
Le dépannage : actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne

d’accomplir sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation
soit exécutée
Le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements fonctionnant
en continu dont les impératifs de production interdisent toute visite ou
intervention à l'arrêt.
➢ La réparation
Un ensemble d'opérations pour rétablir la fonction requise d’un bien en panne.

L'application de la réparation, de la maintenance corrective, peut être déterminée soit
immédiatement après un accident, soit une panne, soit après un dépannage, soit après
une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
➢ La modification
Processus de nature finale exécuté sur un équipement dans le but d'améliorer ses
performances ou de modifier ses caractéristiques d'utilisation.

I.9- Autres opérations de maintenance
➢ Révision
Toutes les procédures de vérifications, contrôles et interventions qui sont

effectués afin d'assurer la propriété contre toute défaillance majeure ou critique, pour
une période ou un nombre spécifique d'unités d'utilisation.
Le terme de révision sous définis par deux types d’opérations (révision générale ou
révision partielle)
➢ Les échanges standards
Il s'agit d'un ensemble de processus qui permettent de remplacer des pièces

critiques (moteur, filtres, fusible, ventilateur) d’un équipement, en très peu de temps
sans dommage de cet équipement.
➢ Ajustage
L’objectif de ce processus est de donner à la pièce la dimension nécessaire pour

l'adapter à une autre
➢ Calibrage
Le calibrage consiste à remettre un équipement à un niveau de précision
optimale. ➢ Expertise technique
L’expertise technique est utilisée pour évaluer l'état des équipements suspects
défectueux.
Les opérations d’expertise dans la maintenance nécessitent, dans la plupart des cas, du
technicien qui en est chargé, de réaliser, non seulement le constat des désordres, mais
également des mesures pour suivre l’évolution de ceux-ci et établir son diagnostic,
Les outils élémentaires et pratiquement indispensables pour tous type d’expertise :
✓ Appareil photographique.
✓ Les appareils de mesure.
➢ Réforme

Une procédure administrative par laquelle elle décide d'exclure toute utilisation
de matériel d'occasion qui a constaté un déficit total ou partiel qui n'est pas autorisé à
remplir la fonction requise de celui-ci et cette carence ne peut être stoppée.
➢ Recette fonctionnelle
La recette fonctionnelle permet de s’assurer de l’état de fonctionnement global

d’un appareil de mesure sans préjuger de sa précision.
La recette fonctionnelle comprend entre autres les contrôles de sécurité, extérieur, un

examen fonctionnel et un contrôle de la conformité à la commande.
➢ Recette technique
La recette technique correspond à une recette fonctionnelle suivie d’une

opération de vérification. Ceci permet d’assurer qu’un appareil de mesure, neuf ou
d’occasion, satisfait aux prescriptions qui autorisent sa mise en service.
I.10- Les actions de maintenance

Dans toute intervention sur le niveau d'équipement pour être original, des étapes
importantes doivent être suivies, quelles sont donc ces étapes ?
Le processus de maintenance se déroule en quatre étapes principales :
➢ Localisation.
➢ Diagnostic.
➢ Correction de la panne.
➢ Essais.
La réponse du service de maintenance dépend de la disponibilité des participants au

processus de maintenance
➢ Localisation.
Une procédure qui recherche la pièce ou les pièces où des défaillances

apparaissent
➢ Diagnostic

Une panne est révélée par un symptôme, donc le diagnostic doit déterminer la
cause d’une panne et déterminer la solution
➢ Correction de la panne
Après avoir connu l'emplacement et la cause de la panne, cette dernière est

corrigée de plusieurs façons (maintenance corrective).
➢ Essais fonctionnels
Après avoir corrigé les pannes sur n'importe quelle machine, le test de cette
machine vient de connaître l'efficacité de la correction.
Le figure I.4 suivent représente les actions de maintenance :

Le service maintenance
est informé de la La défaillance est corrigée
défaillance
Action de maintenance
Le responsable de
Réactivité de la maintenance intervient
maintenance
L ’élément défaillant
est identifié
La cause de défaillance
est connue
Localiser
Le remède est
appliqué
Diagnostiquer
Corriger
Essayer
Figure I-4.Les actions de la maintenance

I.11- Les cinq niveaux de maintenance

Une bonne gestion de la maintenance consiste à gérer l'entreprise dans un but
productif sans rupture ni défaillance.
Par conséquent, le personnel de maintenance doit fournir un certain nombre de services

de travail spécifiques dans ce cadre.
Par définition, le service de maintenance peut comprendre :
✓ Effectuer une ou plusieurs opérations de maintenance préventive ou corrective.

✓ Effectuer toute la maintenance requise pour un actif spécifique pendant une
période spécifiée
La classification à cinq niveaux des prestations de maintenance permet de déterminer
précisément les actions à mettre en branle à chacun de ces niveaux, c’est-à-dire :
✓ La nature des opérations de maintenance.

✓ Le niveau d’intervention nécessaire.
✓ Les gammes de travaux à effectuer.
✓ Les qualifications professionnelles requises.
✓ Le volume d’heures, la durée des travaux prévu.

Le tableau ci-dessous présente une explication des niveaux de maintenance :

Niveaux Actions Exemples
Réglages simples prévus -Échange d'élément
Première niveau par le constructeur au consommable tels que :
moyen d’organes fusibles, voyants…etc.
accessibles sans aucun
démontage d’équipement,
ou échange d’éléments
accessibles en toute
sécurité
Dépannages par -Graissage d'une machine
échanges-standard
Deuxième niveau d’éléments prévus à cet -Contrôle de bon
effet, ou d’opération fonctionnement d'un four
mineures de de traitements thermiques
maintenance préventive
(rondes).
Identification et -Remplacement d'une

diagnostic de pannes, clavette cisaillée
Troisième niveau réparation par échange de nécessitant l'ajustage de la
composants fonctionnels, nouvelle clavette
réparations mécaniques
mineures.
Travaux importants de -Révision générale d'un

maintenance corrective compresseur :
Quatrième niveau ou préventive. Démontage, Réparation,
Travaux de rénovation, de règle d'un treuil de levage
construction ou
réparations importantes
confiées à un atelier
central
Travaux de rénovation, de -Révision générale de la

construction ou chaufferie d'une usine -
Cinquième niveau réparations importantes Réparation d'un engin de
confiées à un atelier levage portuaire
central. partiellement endommage
à la suite d'une tempête
Tableau I-1. Les cinq niveaux de maintenance [4]

I.12- Echelons de maintenance

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec le concept
de niveau de maintenance qui détermine où mener les interventions. En général, nous
définissons 3 échelons qui sont :
✓ La maintenance sur site
L'intervention est réalisée directement sur les équipements existants.
✓ La maintenance en atelier
L’équipement réparé sera déplacé vers un site approprié pour l'intervention
✓ La maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée
L’équipement est transporté pour que les opérations nécessitant des moyens
spécifiques puissent être effectuées chez le fabricant
Bien que les 2 concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien distincts, il
existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon : les opérations de niveaux 1 à
3, par exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4 en atelier, et celles de niveau 5
chez un spécialiste hors site (constructeur ou société spécialisée).
Si cela se vérifie fréquemment, il convient cependant de ne pas en faire une généralité.

On peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5 effectuées directement
sur site.
I.13- Outils logiciels pour la maintenance (GMAO)

La gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est un autre
domaine où l’informatique sert de plus en plus à accroître l’efficacité de la production
manufacturière.
La GMAO s’appuie d’abord sur un large éventail de progiciels spécialisés en gestion de

la maintenance, dans la pratique, ceux-ci peuvent prendre différentes formes :
✓ Un système de contrôle budgétaire et un système d’évaluation des coûts reliés à

la maintenance.

✓ Un fichier de l’équipement à maintenir à partir d’une codification bien définie.

✓ Un système de contrôle des inventaires des pièces de rechange.
✓ Une planification et un ordonnancement des travaux de maintenance.
✓ Un suivi de la gestion du personnel de maintenance (y incluant ses besoins de
formation).
D’autres progiciels sont spécialisés en techniques de la maintenance. Leurs principaux
rôles consistent, en quelque sorte, à vérifier en temps réel ou en temps différé, « l’état
de santé » de l’équipement en place. En particulier :
✓ Analyser les défaillances.

✓ Déceler les anomalies de fiabilité.
✓ Évaluer les « machines à problèmes ».
✓ Suivre l’évolution ou la durée de vie de chaque équipement de fabrication. La
mise en place d’un système de maintenance conditionnelle prédictive exige
habituellement l’usage de ces logiciels pour en assurer la gestion et pour fonder
un diagnostic préventif valable basé sur :
✓ L’organe défaillant devant être remplacé.

✓ Sa durée de vie résiduelle.
✓ Les causes de sa dégradation.
✓ L’incidence des correctifs sur sa durée de vie résiduelle. [4]
Conclusion
La maintenance est devenue un allié important pour améliorer les processus de
production et l'efficacité des équipements, et la compréhension de ses concepts et détails
est vitale pour un spécialiste de la maintenance lorsqu'il décide d'adopter ses
technologies pour augmenter l'efficacité industrielle et la production grâce à la gestion
de la maintenance.
Dans ce chapitre, nous avons passé en revue généralités sur la maintenance, et

plus précisément les concepts de maintenance, les fonctions, les méthodes de
maintenance.

Chapitre II
Généralités sur les machines-outils

et l’usinage
39
Chapitre II Généralités sur les machines-outils et l’usinage
II- Chapitre II : Généralités sur les machines-outils et l’usinage

II.1- Introduction
L’objectif des machines-outils a toujours été de trouver des solutions pour
améliorer la productivité et la qualité des pièces usinées : faire le plus de pièces
possibles, le plus rapidement possible, en réduisant au mieux les coûts et les défauts de
production.
Dans un hall technologique d’université de Batna 2, deux principaux types d’activités

de fabrication peuvent être distinguées, à savoir :
• Mise en forme sans enlèvement de matière : procèdes par déformation

(forgeage, estampage, matriçage), procèdes par coulée (moulage et
fonderie)
• Mise en forme par enlèvement de matière : c’est le domaine de l’usinage
dont les moyens sont sans cesse perfectionnés pour diminuer le coût des
fabrications et améliorer la qualité du travail réalisé, le but de cette
opération est d’enlever la matière sous forme des copeaux pour produire
les pièces désirées.
Les procédés d’usinage par enlèvement de matière sont nombreux, comme le fraisage,
le perçage, ou le tournage ...etc.
L’opération de tournage permet d’usiner des pièces cylindriques, cubiques ou

excentrées en fonction de la cinématique de la machine par exemple la conjonction de
deux mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe (vitesse de
coupe) et le mouvement d'avance (vitesse d'avance).
Dans ce chapitre nous présentons des généralités sur les machines-outils a disponible
sur le hall technologie et en particulier le tour parallèle.
II.2- Définition de machine-outil

La machine-outil, selon le dictionnaire Larousse est une « Machine destinée à
façonner la matière et mettant en œuvre un outillage mû mécaniquement, une
machineoutil travaille soit par déformation de la matière (machine à dresser les tôles,
cisaille emboutisseuse, poinçonneuse, lieuse), soit par enlèvement de métal, on a alors :

40
✓ Les machines à mouvement circulaire continu, soit de la pièce (tournage), soit de

l’outil (fraiseuse, perceuse, aléseuse).
✓ Les machines à mouvement rectiligne alternatif, soit de la pièce (raboteuse), soit de
l’outil (étau limeur, mortaiseuse, brocheuse).
✓ Les machines à outil abrasif dans lesquelles l’outil est constitué par une meule, une
toile enduite d’émeri, etc.
✓ Les machines-transferts : dans une machine-transfert, l’avance des pièces à usiner et
leur ablocage aux différents emplacements.
II.3- Principe d’une machine-outil

Le principe d’une machine-outil par enlèvement des matières est très simple : on
déplace devant un outil (fixe ou mobile) une pièce à usiner, ce déplacement relatif
entraîne, s’il y a interférence outil/pièce, un enlèvement de matière que nous appelons
usinage.
II.4- Les plusieurs éléments des machines-outils

Une machine-type pour l’usinage des métaux est composée de plusieurs
éléments, en principe, une machine-outil est constituée des parties fondamentales que
sont énumérés dans les paragraphes suivants :
Le bâti : est l'intermédiaire entre le sol et les éléments actifs de la machine. Il

tient en position correcte la pièce à usiner et l'outil, il met en relation la zone de travail
et l'opérateur.
Le bâti doit être rigide car les outils et les pièces qui y sont fixés ne doivent pas
subir de perturbations (si la pièce ou l'outil bouge un peu, l'usinage ne pourra pas
s'effectuer correctement), dans des lignes où les positions des pièces et outils doivent
être adaptées à un opérateur, le bâti ne peut assurer parfaitement une telle rigidité alors
que dans les lignes complètement automatisées, ce problème est résolu.
Le bâti peut être constitué d'un ou plusieurs éléments.
La pièce : doit être placée dans un certain sens face aux outils pour pouvoir être
usinée correctement. Des dispositifs (fixations, brides...) doivent être utilisés pour que la
pièce ne subisse pas de déformations statiques (défauts de forme et de dimension des
surfaces usinées) ou dynamiques (défauts d'état de surface et des vibrations, ...).

41
L'outil : peut avoir de multiples formes pour des usages multiples.
Le déplacement de l'outil par rapport à la pièce se réalise couramment par deux

chaînes cinématiques, chaque élément ayant soit un seul degré de liberté commandé par
rapport au produit (liaison cinématique), soit étant une liaison démontable (pièce sur
porte pièce par exemple). Ces chaines expliquent entre autres des contraintes de
compatibilité pour des opérations.
La broche : met en rotation l'outil pour usiner la pièce en fraisage (en tournage, c'est la
pièce qui tourne). La broche peut être pilotée en tournage et ne l'est pas en fraisage. Les
paliers doivent être rigides et ne pas avoir de jeu pour que la broche travaille de façon
précise et pour permettre des rotations à grande vitesse en consommant le moins de
puissance possible. Les efforts nécessaires pour réaliser un usinage sont principalement
fournis par l'intermédiaire de la broche.
Le porte-outil : assure la liaison démontable entre le cône broche et l'outil. Le

changement de l'ensemble outil - porte-outils se fait couramment d'une façon
automatique.
Les têtes d’usinage :au moins une tête munie de broche et qui permet la fixation de l’outil.
Pour la rotation de l’outil ainsi que les mouvements de la table.[5]
Les éléments de manœuvre : (Boule, poignée, bouton, manette, levier, etc.) qui peuvent
être manuels comme automatisés.
II.5- Les grands avantages des machines-outils

Grâce à une machine-outil, le travailleur voit ses possibilités décupler. En clair,
l’ouvrier n’a plus à compter uniquement sur sa propre force, de plus, contrairement à
l’homme, la machine peut travailler de façon ininterrompue sur une très longue période,
la machine-outil permet donc de :
✓ Baisser la fatigue physique comme mentale du personnel.

✓ Réduire considérablement les risques d’accident.
✓ Se débarrasser des opérations pénibles ou laborieuses.

42
Avec la machine-outil, le secteur de l’industrie gagne en efficacité, et les entreprises

sont moins exposées aux difficultés liées aux pénuries de main-d’œuvre qualifiée. Par
ailleurs, elles sont moins contraintes d’augmenter régulièrement les salaires pour garder
leur personnel.
II.6- Les critères d’optimisation des machines-outils

De manière générale, il existe trois critères d’optimisation en conception de machines-
outils :
• Le taux de production maximum (temps maximum).
Le taux de production maximum est le nombre de pièces produites par unité de temps.
• Le coût minimum.
Minimiser les coûts de production de produit.
• Le taux de profit maximum.
Maximisation du profit dans un intervalle de temps donné.

43
II.7- Les différents types de machines-outils

Il existe différents types de machines-outils, Parmi ces les machines-outils :
II.7.1- La fraiseuse
II.7.1.1- Définition du processus de fraisage
Le fraisage est un processus d’usinage qui consiste à enlever des matières, à
l’aide d’un outil coupant appelé fraise, de la matière sur une pièce initiale pour obtenir
une pièce finale.
La fraise est munie de dents et est de forme variable.

La matière est enlevée par la combinaison de la rotation de la fraise et du mouvement
d’avance de la pièce à usiner.
Figure II-1.Principe de fraisage. [6]

44
II.7.2- Les opérations de fraisage

Les opérations de fraisage sont :
L’Opération Description Dessin
Une opération qui consiste
Surfaçage à usiner une surface plane
Une opération de fraisage

Perçage qui consiste à usiner des
trous débouchant (surface
bleu) ou borgnes (surface
jaune).
Une opération de fraisage

Rainurage qui consiste à usiner trois
surfaces orthogonales
entre elles.
Les rainures peuvent être
droites ou de forme
Une opération qui consiste

L'épaulement à usiner deux surfaces
planes perpendiculaires
associées.
Fraisage des poches Une poche est délimitée

par des surfaces verticales
ou avec dépouilles
(cylindriques et planes)
quelconques.
Figure II-2. Les opérations de fraisage.[7]

45
II.7.3- Définition la machine-outil (La fraiseuse).

Une fraiseuse : est une machine-outil à enlèvement de copeaux à commande
manuelle ou à commande numérique (CN) munie d’une broche tournante pouvant
recevoir une fraise, outil à arêtes multiples, ainsi que d’autres outils tels que foret, barre
d’alésage, taraud permettant ainsi l’exécution d’usinages très variés.
Figure II-3.Schéma de La fraiseuse universelle

46
II.7.4- La cinématique de fraiseuse

Les formes, dimensions, positions d'un objet se définissent par rapport à trois axes
perpendiculaires entre eux, qui constituent la cinématique de la machine.
Figure II-4.Schéma des déférent direction d’une fraiseuse
• L’axe Ox détermine la direction du Machine, du chariot longitudinal : C.L.

• L’axe Oy détermine la direction du Machine, du chariot transversal : C.T.
• L’axe Oz détermine la direction du Machine, du chariot vertical : C.V.
II.7.5- Les paramètres de coupe

47
Symbole Désignation Unité Calcul

Vc La vitesse de coupe m/min Imposé par le fabricant d’outil
Vf Vitesse d’avance pour le mm/min Vf = f * n * N
fraisage
N La vitesse de broche trs/min 𝜋𝑁𝐷

𝑽𝒄 = 1000
f L’avance par dent mm/dents Fonction de la rugosité
désirée, du copeau mini
a La profondeur de passe 1/3 de la largeur de la

/ plaquette maxi.
Fonction du diagramme brise
copeaux
n Nombre de dents sur la mm /

fraise
hm Epaisseur moyenne du mm /
copeaux
D Diamètre usiné / /
Tc Le temps de coupe mm 𝑙
𝑻𝒄
Tableau II-1. Les paramètres de coupe Fraisage.[7]
II.7.6- Différents types de fraiseuses

Les différents machines fraiseuses regroupé sont :

48
Type de Fraiseuse Photo de machine Description
Fraiseuse verticale L’axe de la broche est

perpendiculaire à la table
Fraiseuse horizontal
L’axe de la broche est
parallèle à la table.
Fraiseuse universelle L’axe de la broche est

réglable

49
Fraiseuse Les mouvements de la

semiautomatique table sont commandés
par des butées et des fins
de courses
Elle dispose d’un organe

de contrôle informatique
Fraiseuse à commande (automate
numérique (CNC)
programmable ou base
PC) où sont enregistrés
les différents ordres
nécessaires à la
fabrication d’une pièce.
Lorsque le programme
est lancé, la machine
effectue
automatiquement toutes
les opérations.
Fraiseuse à banc Lorsque les pièces à

fixe/Fraiseuse à usiner sont de très
portique grandes dimensions et
par conséquent la table
de la fraiseuse
également, des
fraiseuses à banc fixe ou
à portique
Figure II-5.Différents types de fraiseuses

II.7.7- Outils – fraisage

50
Pour profiter de performances optimales d’une fraiseuse, il est important

d'utiliser des assemblés d'outils corrects, nous pouvez assembler un nombre
considérable de solutions à partir d'un ensemble restreint d'éléments.
Les fraises, qui sont conçues pour réaliser des surfaces pouvant être parallèles et/ou
perpendiculaires à l'axe de la fraise, correspondent à des familles d'outils (fig.), soit :
Fraises cylindriques : à surfacer, à surfacer-dresser, à rainurer.
Fraises de forme : à copier, à détourer, à profiler, à chanfreiner, à fileter...
Les deux figures représenté les principaux types de fraise

Fraise à
Fraise à Fraise à Fraise à Fraise Fraise à
queue Fileter chanfrei plaquettes hémisphérique rainurer et
ner rondes à plonger
Fraises Frais Fraise pour Fraise à Fraise à Fraise à lamer Fraise

hérisso eà rainure à T rainure rainure deux
nà gorge et tailles
queue plonger
Fraises à surfacer Fraises à Fraises à Fraises

dresser surfacer à plaquettes modulaires
Tète de angle rondes
d'attaque 45°

51
fraisage
Figure II-6.Différentes familles de fraises.[8]
II.7.8- Les matériaux de fraise

Une fraise peut être réalisée en divers matériaux :
• Acier rapide spécial (ARS).

• Carbure de tungstène.
• Céramique.
• Diamant.
• Nitrure de titane.
II.8- La rectifieuse
II.8.1- Définition du processus de rectification
La rectification consiste à corriger la surface à l'aide d'une meule afin d'obtenir
une finition très précise et des dimensions très précises (en disposition micrométrique :
0,001 mm), ou notre manière la rectification améliorer l'état de surface d'une pièce
mécanique.

52
Figure II-7.La rectification.[6]
II.8.2- Définition la machine-outil (La rectifieuse).

La rectifieuse est une machine-outil utilisée pour effectuer des opérations de
finition, souvent la rectification est caractérisée par une grande rigidité structurelle.
Comme son nom l’indique, la rectifieuse effectue des opérations de rectification à l’aide
d’outils appelés meules, caractérisées par un grain fin et extrêmement dur.
L’opération de rectification réalisée avec la rectifieuse est nécessaire pour obtenir une
pièce parfaitement finie après avoir été usinée par un autre type de machine-outil
comme une fraiseuse, un tour ou un centre d’usinage.

53
Figure II-8. Rectifieuse cylindrique [17]
II.8.3- La structure d'une rectifieuse
À la différence des machines de découpe, comme les tours et les fraiseuses, les
rectifieuses sont des machines très simples, sont composé :
• Une table de travail

• Un guide pour le support du matériau abrasif
• Une transmission

54
A Bâti E Manivelle pour l’avance

transversale
B Manivelle du réglage F Manivelle pour l’avance

longitudinale
C Broche porte-meule G Appareil pour le diamantage
D Tableau de commande
Figure II-9. Schéma d’une rectifieuse plan [10]

55
II.8.4- Les types de rectifieuse

Il existe de nombreux types de rectifieuses industrielles ou CNC disponibles
pour les opérations de travail du métal, vous pouvez consulter ci-dessous les types de
rectifieuses les plus utilisés :
Types de Photo de la machine Utilisations
Rectifieuse
Sont utilisées lors de

l'obtention d'une surface très
Les rectifieuses plane.
planes
Elles permettent d'usiner des

Les rectifieuses pièces de travail sur les faces
planes à double face avant et arrière en un seul
cycle de travail.
Les rectifieuses Sont utilisées pour forer des

d'alésage trous dans le métal, la pierre
ou le bois.
Les rectifieuses
internes
Sont utilisées pour créer
des rayons internes
consistants et précis

56
Les affûteuses
Sont utilisées pour aiguiser
les lames, les couteaux ou
les ciseaux ainsi que les
burins, les outils de
marquage et sont utilisées
pour fabriquer et pour
réparer les outils de
sertissage et de fonte.
Les rectifieuse
cylindriques Les rectifieuses
cylindriques servent à la
rectification des profilés,
des tuyaux et des sections
d'acier rondes,
Figure II-10. Les types de

rectifieuses
II.8.5- Les outils de rectifieuse (les meules).

Meule : C’est un solide de révolution constitué d'un grand nombre de grains abrasifs
agglomérés par un liant.
La forme des meules est adaptée à chaque opération particulière d’usinage , les
principaux types de meules (Voir Figure II.11) :
Types des meules Photo de meule Dessin
Meules plates ébauche

57
Meules plates finition
Meules boisseaux
Meules assiettes
Meules cylindres
Meules à moyeu déporté
Figure II-11. Déférent types de meules [7]

II.8.6- Le choix des meules
❖ La forme et les dimensions d'une meule sont fonction du mode de travail envisagé, de
la forme et des dimensions des surfaces à réaliser.
❖ L'abrasif : son choix dépend de la matière à usiner.
❖ La grosseur du grain
Son choix dépend du degré de finition et de dureté du matériau :

58
✓ Grain gros : ébauches, matériaux ductiles.

✓ Grain fin : finition, matériaux durs.
✓ Grade - c'est la ténacité de la matière qui lie les grains entre eux.
❖ La structure
Elle caractérise la porosité de la meule :
✓ Structure ouverte : ébauches, matériaux tendres, grandes surfaces en contact ; ✓
Structure fermée : finitions, matériaux durs. ❖ L'agglomérant
Il peut être :
✓ Vitrifié ou céramique (vitesse de coupe m/s),

✓ Résinoïde ou élastique : (vitesse de coupe m/s), efforts anormaux (tronçonnage),
✓ Métallique : meules diamant.[7]
II.8.7- Les opérations de rectification

Il y a plusieurs rectifications d'opérations, mais il y a trois opérations de base sont
:
Les opérations de Photo de l’opération Description
59
rectification
La rectification plane est

la procédure de meulage la
La rectification plane plus utilisée, elle est
appliquée dans toutes les
domaines de la
rectification pour obtenir
des surfaces planes et
uniformes.
Lors de la rectification
cylindrique externe, la
Rectification cylindrique pièce est usinée d'un côté
extérieure ou entre des points.
La rectification
cylindrique intérieure est
Rectification cylindrique principalement utilisée
intérieure pour l'usinage d’alésages
cylindriques ou coniques.
Figure II-12. Les opérations de rectification [7]
II.9- Le rabotage
II.9.1- Définition du processus de rabotage
Le rabotage est un procédé d'usinage qui permet d'obtenir des surfaces planes et des
profils par déplacement d'un outil à tranchant unique. [18]
II.9.2- Les machines-outils de rabotage

Il existe deux types des machines-outils de rabotage : La raboteuse et L’étau limeur

60
II.9.2.1- La raboteuse
La raboteuse est une machine-outil pour l’usinage de pièces lourdes et des grandes
dimensions, basé sur la génération de surfaces planes
Figure II-13. Raboteuse

II.9.2.2- Principe de fonctionnement de raboteuse
En raboteuse, la table qui se déplace dans un mouvement de translation rectiligne c’est
le mouvement de coupe
L’outil, lui, reste fixe, mais, il détermine pars sa position, le mouvement d’avance
ainsi que la profondeur de passe.

61
Figure II-14. Principe de fonctionnement de raboteuse

L’avance de la pièce est mécanique et variable suivent l’état de surface souhaité. [18]
II.9.3- L’étau-limeur
L'étau-limeur c'est l'inverse de raboteuse est son s'utilise pour l'usinage des pièces
unitaires ou en très petites séries. [18]
Figure II-15. L’étau-limeur
II.9.3.1- Principe de fonctionnement de l’étau-limeur

62
L’outil se déplace par un mouvement de translation rectiligne c’est le

mouvement de coupe, lorsque l’outil revient à sa position initiale, la table se déplace
suivent le mouvement d’avance, l’outil prend alors un nouveau copeau.
Le chariot porte outil permet le réglage de la profondeur de passe. [18]
Figure II-16. Principe de fonctionnement de L’étau-limeur

II.9.4- Outils de rabotage
Les outils de rabotage est employé sur l’étau limeur et la raboteuse, sont à outils un
ou deux tranchants ou à simple taillent, de même genre que ceux utilisent sur le tour
Les outils pour les deux types de rabotage le raboteuse et l’étau limure sont le même
forme et même l’utilisations, le couple outil/pièce soit animé d'un mouvement relatif de
coupe Mc et d'un mouvement relatif d'avance Mf. [12]
Figure II-17. Le couple outil/pièce
II.10- Le perçage
II.10.1- Définition
63
Le perçage est un procédé d’usinage consistant à réaliser des trous cylindriques à

l'aide d'outils appelés forets dans les mouvements rotatifs et de de translation, ces
mouvements sont reliés par les perceuses et les porte-forets. [18]
La création de surfaces par perçage nécessite deux mouvements :
✓ La rotation autour de l'axe de l'outil est appelée mouvement de coupe Mc

✓ Une translation parallèle de l'axe de l'instrument est appelée mouvement avancé Mf
Figure II-18.Opération de perçage

II.10.2- Définition de machine-outil perceuse
La perceuse est une machine-outil utilisée pour effectuer des opérations de perçage,
Le mouvement de coupe, circulaire, est donné à l'outil d’un la pièce, selon les machines
employées. [18]
II.10.3- Les types de perceuses

La machine-outil perceuse se classent en deux catégories :
• Les perceuses portatives.

• Les machines fixes.
II.10.3.1- Les perceuses portatives

Les perceuses portatives sont utilisées sur les chantiers et elles sont employées
également à l’atelier pour percer les pièces encombrantes ou les parties inaccessibles
avec le matériel fixe.
Le perçage est obtenu par pression exercée par l’opérateur sur la machine elle-même.

64
Le tableau suivent représente les types des perceuses portatives et la description de ces
machines :
Le type de Photo de perceuse Description
perceuse
Nommé couramment « perceuses à

Le porte-foret mains », Le mouvement de rotation
du foret est transmis à la broche
porte-mandrin par une couple
d’engrenages mue par une
manivelle.
Les perceuses La rotation de la broche s’assure par

électriques le moteur électrique l’intermédiaire
de trains d’engrenages réducteurs de
vitesse
Les perceuses Les moteurs des perceuses

pneumatiques pneumatiques modernes sont
généralement à turbine, Le rotor qui
entraîne la broche est constitué par
un cylindre portant des rainures dans
chacune desquelles glisse une
palette.
Figure II-19. Les déférent types de perceuse portative [11]
II.10.3.2- Machines fixes à percer

Les perceuses fixes assurent à la fois la rotation et l’avance du foret, La
translation de la broche verticale est réalisée au moyen d'une gaine commandée par un
engrenage et une crémaillère, les principaux types de perceuses sont :
Les types de Photo de perceuse Description
perceuses

65
Perceuse Le contrôle du foret se commande

sensitive uniquement à la main, l’ouvrier contrôle
constamment l’effort qu’il exerce sur
l’outil, ; ce qui est absolument
nécessaire pour les perçages de faible
diamètre étant donnée la fragilité des
petits forets
La broche est automatiquement
soulevée par le contrepoids ou par
ressort. La capacité des perceuses
sensitives n’excède pas 12 mm de
diamètre.
Perceuse à Indépendamment de la commande

colonne manuelle, les perceuses à colonne sont
munies d’un dispositif d’avance
automatique du foret, la pièce principale
du bâti de ces machines était une
colonne d’où leur nom.
Perceuse Les perceuses radiales sont utilisées en

radiale cas les pièces sont lourdes, et la distance
plus grande, entre la colonne et le foret
Dans de ces machines, la pièce qui reste
immobile alors que la broche porte-foret
peut se déplacer facilement.
Figure II-20. Les principaux types de perceuses. [11]
II.10.4- Outils-forets
Le foret, est un outil de perçage qui sert à produire un trou ou des trous dans une pièce
ou Un certain nombre des pièces.
C’est un outil rotatif avec deux arêtes de coupe ou plus, et deux ou plusieurs goujures
hélicoïdales ou rectilignes.

66
Les matériaux utilisent des forêts sont :
✓ Aciers rapides
✓ Carbures métalliques
✓ Céramiques
✓ Diamant industriel
Il existe différents types de forets pour perceuse selon la géométrie du perçage à

réaliser et la pièce à usiner, le tableau suivant regroupe les principaux modèles de forets
:
Les types des forets Photo de foret Utilisations

Le foret hélicoïdal Il permet de réaliser des trous
coniques.
Il permet de réaliser plusieurs

perçages de diamètres et
Le foret étagé angles différents en une seule
opération.

67
Il permet de faire le travail du

foret et de l’alésoir en même
Le foret à plaquette temps, cependant sa précision
pour le diamètre est moindre
comparé à l’utilisation des
deux outils.
Il peut être utilisé pour

effectuer un trou de centre
Le foret à centrer pour une pointe de tour ou
réaliser un petit trou positionné
avec une très grande précision.
Il permet le perçage de paroi

de faible épaisseur
Le foret conique
Ils permettent de réaliser des

perçages étagés de paroi de
Le foret conique faible épaisseur
étagé
Il peut être utilisé pour perçage

de trous de grand diamètre ou
Le foret à plaquette effectuer un trou de centre
pour une pointe de tour ou
réaliser un petit trou positionné
avec une très grande précision.
Figure II-21. Les principaux modèles de forets [8]

II.10.5- Les opérations de perçage et les outils utilisée

68
Figure II-22. Les opérations réalisées et leurs outils associés. [8]
II.10.6- Les paramètres de coupe de perçage

❖ La vitesse de coupe et les matériaux usinée

69
La vitesse de coupe est la distance parcourue en une minute, par un point situé
sur le listel du forèt, elle est exprimée en m/min. elle est fonction du matériau percé, de
la qualité du forèt et de la lubrification.
Le tableau suivant représente la relation entre les matériaux usinée et la vitesse de

coupe :
Les matériaux usinée La vitesse de coupe
Acier S235 20 à 40 m/min
Acier S355 23 à 30 m/min
Fonte 12 à 18 m/min
Acier inox austénitique 10 à 20 m/min
Titane et alliages 30à 50 m/min
Cuivre et ses alliages 30 à 60 m/min
Aluminium et ses alliages 30 à 60 m/min
TableauII.2. La relation entre les matériaux usinée et la vitesse de coupe
La lubrification est indispensable pour améliorer la qualité du travail et limiter

l’usure des forêts. Si malgré tout un perçage à sec doit être effectué, la vitesse de coupe
devra être réduite d’environ 50%, et il existe de types de lubrification de forêts :
(a)(b)
Figure II-23. Lubrification interne (a)et externe(b)[16]
❖ La fréquence de rotation

70
La fréquence de rotation est exprimée en tours/minutes et elle est fonction de la vitesse

de coupe et du diamètre du forèt, elle est définie par calcul avec la formule suivent
:
N=
Avec N : est la fréquence de rotation en tours/minutes
Vc :la vitesse de coupe en m/minutes
D : en mm
❖ La vitesse d’avance
La vitesse d’avance est la vitesse de pénétration du foret dans la matière, elle
s’exprime en mm/tour, sa valeur dépend des mêmes paramètres que pour la vitesse de
coupe, mais aussi du diamètre du (forêt), elle est définie par calcul avec la formule
suivent
:
𝐕𝐟=𝐚∗𝐍
Vf : Vitesse d’avance en mm/min a:la
profondeur de coupe par tour en mm/tr
N : La fréquence de rotation en tr/min
Remarque : autres machines sont équipées d’un système d’avance automatique
Figure II-24. Vitesse de rotation et vitesse d’avance. [16]

71
II.11- Les machines-outils à commande numérique CNC

II.11.1- Définition
Une machine-outil à commande numérique MOCN, ou une autre manière CN est
une machine-outil dotée d'une commande numérique, la commande numérique de la
MOCN est assurée par un micro-processeur.
La commande numérique désigne l’ensemble des matériels et logiciels ayant

pour fonction de donner les instructions de mouvements à tous les organes d’une
machineoutil.
1 Panneau de visualisation 4 Évacuation des copeaux

2 Protecteurs mobiles verrouillés 5 Zone de travail
3 Protecteur enveloppant 6 Pupitre de commande principal
Figure II-25. Centre de tournage horizontal de petites [10]

dimensions

72
II.11.2- Principe de fonctionnement d’une CNC.

Le logiciel de CNC est programmé pour donner des instructions à la machine et aux
outils (démarrage, changement d’outil, mouvements, les opérations …), ces instructions
sont interprétées par un encodeur, qui actionne des servomoteurs reliés aux outils et
accessoires.
II.11.3- La programmation d’une CNC

La partie programmation est la plus compliquée en CNC, en effet les langages de
programmation complexes ne sont pas homogènes selon les marques et il existe des
"dialectes" de programmation.
Au début du développement CNC, une norme internationale ISO 6983 a été mise en
place, mais les fabricants ne l'ont jamais suivie.
Le code G est utilisé comme référence car il est le plus répandu, mais il n’est pas une
norme internationale.
Figure II-26. Programmation d’opération tournage absolue d’un CNC

La photo représentée toutes les indications de langages de programmation sont
Les « préfixes » X, Y, Z indiques les déplacements sur ces 3 axes.

Les commandes Met G définissent les actions annexes : démarrage, départ/arrêt de
la lubrification, changements d’outil etc…
La commande F définie respectivement la vitesse de déplacement et de rotation.

73
II.11.4- Les principales machines-outils de CNC

Il existe de nombreuses machines-outils à commande numérique notamment :
✓ Fraisage à commande numérique.

✓ Tournage à commande numérique.
✓ Rectification à commande numérique. ✓ Presseuse à commande numérique
✓ Centre d’usinage à commande numérique
II.12- Tournage
II.12.1- Histoire
Le tour est un instrument de travail connu déjà dans l’antiquité, très longtemps, il
a été utilisé surtout pour exécuter des travaux à caractère artistique, on tournait le bois,
l'os, l’ivoire et des métaux tendres, tels que l'or et l'étain.
En 1794, apparaît le tour parallèle avec le chariot porte-outil à déplacement

longitudinal.
L'évolution, lente jusque-là, va s'accélérer, surtout avec l'invention du moteur électrique.
Au cours du 19ème siècle, les tours prennent progressivement l'aspect d'ensembles

métalliques.
Et aujourd'hui, grâce aux nombreux perfectionnements, ce sont des machines

parfaitement au point : précises, rapides et puissantes.
Le tour est à l'origine de toutes les machines-outils et il a contribué largement au

progrès industriel du siècle dernier. On ne peut concevoir un atelier mécanique sans le
tour. C'est la première machine-outil qu'il est indispensable d'acquérir.
II.12.2- Définition de tournage

Le tournage est un procédé d’usinage qui consiste à enlever de la matière, à l’aide
d’outils coupants, sur une pièce brute cylindrique pour obtenir une pièce usinée.
La matière est enlevée en tournage par la combinaison de la rotation de la pièce cylindrique

usinée et du mouvement de l’outil coupant (voir figure).

74
Pièce brute cylindrique Mouvement de coupe Pièce usinée
Mouvement d’avance Outil coupant
Figure II-27. Opération de tournage extérieur (chariotage)

II.12.3- Définition de machine-outil tour
Le tour est une machine-outil de plus ancienne des machines à enlever de la
matière, le tour est une machine-outil permettant de réaliser les opérations de tournage
(dressage, chariotage, tronçonnage, alésage, rainurage …).
Figure II-28. Tour à charioter et à fileter.[10]

75
II.12.4- Chaine cinématique d’un tour
Moteur électrique Boîte de vitesses

Broche+ pièce
de la broche
Energie électrique
Piece usinée +copeaux
Boîte de vitesses Chariot porte-outil
Figure II-29. Chaine cinématique d’un tour

II.12.5- Les opérations de tournage
Il existe différentes opérations de tournage qui peuvent être classées en deux catégories
:
✓ Les opérations de tournage extérieur

✓ Les opérations de tournage intérieur

76
II.12.5.1- Les opérations de tournage extérieur

En cas de tournage extérieur, l’outil usine seulement la surface extérieure de la pièce.
La figure, représentée les principales opérations de tournage.

Remarque la couleur rouge apparaissent les parties usinées par l'outil coupant
Les Dessin de Description
opérations pièce usinée
Opération qui consiste à

usiner une surface
Chariotage cylindrique ou conique
extérieure
Chanfreinage usiner un cône de petite
dimension de façon à
supprimer un angle vif.

Rainurage usiner une rainure extérieure
pour le logement d’un circlip
Tournage extérieur extérieur ou d’un joint torique par
exemple.

usiner une surface plane
perpendiculaire à l’axe de la
Dressage broche extérieure.

réaliser un filetage extérieur
Filetage
L'épaulement est l'association

L'épaulement d'un chariotage et d'un
dressage.
Figure II-30. Les opérations de tournage extérieur [6]

77
II.12.5.2- Les opérations de tournage intérieur

En cas tournage intérieur, l’outil usine l'intérieur de la pièce, Contrairement au tournage
extérieur, l’outil est alors placé au bout de la pièce.
Les Dessin de pièce Description
opérations usinée

usiner un trou à l’aide d’un
foret.
Perçage

usiner une surface
cylindrique ou conique
Tournage intérieur Alésage intérieure.

Rainurage usiner une rainure intérieure
intérieur
Centrage Il assure l’assise du foret en

début de perçage.
Figure II-31. Les opérations de Tournage intérieur [6]
II.12.6- Les outils de tournage

Il existe de nombreux types d'outils de tour
• Les outils en acier rapide (ARS)

• Les outils à plaquette carbure

78
II.12.6.1- Les outils en acier rapide (ARS)

Visualisation Identification de l’outil Type d’opérations réalisées
Dressage
L’épaulement (Dressage et
Outil à dresser les angles chariotage combinés)
Chariotage cylindrique et conique
Dressage
Outil à charioter coudé
Chanfreinage
Outil droit à charioter Chariotage cylindrique et conique
Outil couteau Chariotage cylindrique et conique
Chariotage et dressage combinés
Outil à saigner Rainurage de petite dimension
Outil à tronçonner Tronçonnage de pièces
Outil à aléser Alésage d’un cylindre droit de

révolution à partir d’un trou brut
ou ébauché
Alésage d’un cône droit de
révolution à partir d’un trou brut
ou ébauché
Outil à aléser et à dresser Alésage et dressage combinés à
partir d’un trou brut ou ébauché
Figure II-32. Les outils en acier rapide (ARS).[9]

79
II.12.6.2- Les outils à plaquette carbure

Visualisation Identification de l’outil Type d’opérations
réalisées
Outil à dresser Dressage
Outil couteau Chariotage cylindrique ou

conique
Chariotage et dressage
combinés
Outil à charioter et à Chariotage et dressage

dresser combinés
Outil à aléser Alésage d’un cylindre (ou

cône) droit de révolution à
partir d’un trou brut
noyauté (écroutage)
Figure II-33. Les outils à plaquette carbure.[9]
II.12.7- Les paramètres de coupe

❖ La vitesse de coupe Vc [m/min]
80
La vitesse de coupe représente l'espace parcouru (en mètres) par l'extrémité d'une dent de
l'outil en une minute.
Ce paramètre a une influence directe sur la durée de vie des outils, il varie :
• Avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil,

• Selon la nature de l'opération (ébauche ou finition),
• Par rapport au type d'usinage effectué (application d'un coefficient réducteur lorsque
l'usinage est délicat),
• Fonction des conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner et de la
matière de l'outil, sont données dans des abaques. ❖ La fréquence de rotation N
[tour/min] Se calcule par la formule suivante :
N=
Où D [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner
❖ L'avance f ou fz [mm/tour]
S’exprime par le déplacement de de l'outil pour un tour
❖ La vitesse d'avance [mm/min]
Vf = fz * N
II.12.8- Les différents types de tours

Les principaux types de tours sont regroupé :
• Les tours semi-automatiques

81
• Les Tours automatique

• Les tours à commande numérique
• Les Tours verticaux
• Les tours parallèles
II.12.8.1- Les tours semi-automatiques

Les tours semi-automatiques sont équipés d’un traînard et une tourelle
hexagonale indexable munie de 6 postes d’outils animée d’un mouvement longitudinal
contrôlé par des butées.
Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des opérations simples et
précises.
La commande de ces tours peut être La commande de ces tours peut être manuelle ou en
partie automatique
La partie automatique de ces machines est très flexible et limitée, elles sont utilisées pour
usinage de moyenne série. [6]
II.12.8.2- Les Tours automatique (monobroche ou multibroche)

Le tour automatique permet d’usiner des pièces suivant un réglage, sans aucune
intervention de la part de l’opérateur, lorsqu’il est multibroche, le tour automatique peut
réaliser plusieurs pièces en même temps. [6]

82
Figure II-34. Tour automatique TORNOS R-10[17]
II.12.8.3- Les Tours verticaux

Les tours verticaux sont utilisés pour usiner des pièces très lourdes et de gros
diamètre (de moins d’un mètre jusqu’à 10 mètres, dans ce cas, la pièce est posée sur un
plateau tournant et l’usinage s’effectue par l’intermédiaire d’un ou deux chariots qui se
déplacent, ces machines peuvent également être équipées d’une commande numérique.
[6]
Figure II-35.Tour vertical CNC MINGANTI HERCULES MV6-SL[17]

83
II.12.8.4- Les Tours CNC

Le tour CNC est équipé d’une commande numérique qui pilote la machine en suivant
un programme réalisé manuellement ou automatiquement.
La structure d’un tour CNC est plus complexe et dépend de la configuration de la

machine, Les pièces à usiner sont placées dans les mandrins des broches principales et
secondaires. La commande numérique gère la rotation des 2 broches, le choix des outils
coupants (en commandant la rotation des tourelles supérieures et inférieures), les
mouvements des outils coupants (en commandant les déplacements des tourelles).
Les tours CNC sont donc caractérisés par les éléments suivants :
• Nombre de tourelles
• Tourelles motorisées ou non
• Nombre d’outils sur la tourelle
• Type de la commande numérique
II.12.8.5- Les Tours parallèle

Le tour parallèle a été les tours de base, comme les autres machines dédiées au
tournage, le tour parallèle permet d'usiner facilement les pièces par enlèvement de
matière.
Il est utilisé pour les travaux unitaires ou de petite et moyenne série sur des pièces très simples.
Les opérations sont réalisées par un opérateur qui doit régler les différents paramètres et
lancer les opérations.
II.12.9- Principe de fonctionnement de tour parallèle
• La pièce à usiner est placée dans le mandrin et serrée par l’intermédiaire des mors. •
Le moteur électrique permet la mise en rotation du mandrin fixé sur la broche (rotation
de la bouche).
• L’outil coupant, est positionné dans un porte-outil et serré à l’aide de vis.
• Le porte-outil est mis en place sur une tourelle porte-outils, le chariot transversal et le
longitudinal assurent ainsi les mouvements de l’outil par des moteurs d’avance.

84
• La contrepointe permet de réaliser des opérations de pointage, centrage, perçage et

alésage en bout de pièce.
II.12.10- Description de tour parallèle TOS Sn40 C

Pour comprendre et exécuter les différentes opérations qui s'effectuent au tour
parallèle, il est nécessaire de connaître les organes principaux qui le constituent
Figure II-36. Principaux organes du tour SN40 C
1 Emplacement du moteur 10 Tuyau de lubrification

2 Boite de filetage 11 La poupée mobile
3 Boite de vitesse de broche 12 Bâti

85
4 Broche 13 Bac d’arrosage

5 Protection de la broche 14 Volant de commande à la main
du chariot longitudinal
6 Mandrine 15 Commande à la main du chariot

transversal
7 Barre de filetage 16 Chariot transversal

8 Chariot porte-outil 17 Barre de chariotage
9 Levier de blocage de la tourelle 18 Cuvette a coupeau
porte-outils
Tableau II-2. Organes du tour SN40C
II.12.11- Les principaux organes d'un SN40 C

• Le bâti : Généralement en fonte, c’est l'ossature de la machine.
• Le banc : Il est droit car rectiligne d'une extrémité à l'autre.
• Glissières : Elles sont de profil prismatique et assurent un guidage précis de la
traînarde de la poupée mobile, elles sont rigoureusement planes, il ne faut rien
déposer sur les glissières.
• Poupée fixe : Elle est fixée sur le banc de manière à ce que l'axe de la broche soit
parallèle aux glissières, elle tient les mécanismes de commande de la broche et
des chariots (longitudinal et transversal).
• Poupée mobile : Ses fonctions sont les suivantes : ✓ Supporter la pièce à usiner,
✓ Support d’outils.
• Le traînard : Il repose sur le banc par une portée prismatique de forme identique
à celle du banc. Il se déplace sur le banc au moyen du système engrenage et
crémaillère.
• Chariot transversal : Positionné perpendiculairement par rapport au traînard. Il
supporte le petit chariot porte-outil. [14]
• Chariot porte-outil : Il peut s'orienter sur 360°. Il sert au déplacement de l'outil

pour de petites longueurs.
• Tourelle : Elle s'oriente elles aussi sur 360°. Elle sert à maintenir le porte-outil ou
directement l'outil lui-même.

86
• La boîte des avances et filetages : Située en-dessous de la poupée fixe, elle

commande par un mouvement d'engrenages, la vitesse de rotation de la vis mère
et de la barre de chariotage.
• Tuyau de lubrification : est un système de refroidissement à haute pression qui
est utilisé pour refroidir de machine
II.12.12- Les déférents mouvement des oranges d’un tour SN40 C

Les différents mouvements sur le tour SN40C regroupé par la figure
Les déférents mouvement Photo

87
La rotation de la bouche en marche

avant
La rotation de la bouche en marche

arrière
Le mouvement longitudinal par le

déplacement de trainard parallèle à
l’axe de Broche
Le mouvement transversal
perpendiculaire à la bouche
Le mouvement longitudinal permettant

d'obtenir un cylindre

88
Le mouvement transversal permettant

d'obtenir une surface plane
Le mouvement de Chariot porte-outil
Figure II-37. Les déférents mouvement des oranges d’un tour SN40 C
Conclusion
Ce chapitre nous avons présenté des généralités sur les machines-outils, dont le but
de montrer les différents principaux et techniques de chaque machine.
Les machines-outils aujourd'hui est devenue nécessaire dans le secteur industriel, et elles
jouent de nombreux rôles, elles permettent donc de mécaniser l’industrie et de la rendre
moins dépendante de la main-d’œuvre.

Chapitre III
Maintenance et réparation de Tour

parallèle
90
Chapitre III Maintenance et réparation d’un Tour parallèle
III- Chapitre III : Réparation et maintenance d’un Tour parallèle

III.1- Introduction
L’intervention d’une maintenance Dans n'importe quelle machine-outil consiste toujours à
garder l’équipement en parfaite état de marche.
Ce chapitre représente la maintenance d’un tour parallèle SN40 C, extrait d'un mémoire
fin étude de l'Université de Batna 2, département de génie mécanique pour les étudiants,
GHODBANE Mokhtar et DEMDOUM abedelhafid, avec spécialisation en MASTER 2
maintenance des machines thermiques et hydrauliques, Thème de mémoire maintenance
et mise en marche d’un tour, soutenu le 03/07/2019, ce propose et dirige par Dr. A.
BOURIH.
III.2- L'entretien de SN40C.

Comme tout système mécanique, une machine-outil nécessite un entretien et un
suivi rigoureux si l'on désire conserver une bonne précision du produit fabriqué, et
profiter d'une machine fiable et agréable à utiliser.
Certaines opérations sont à effectuer :
• Après chaque usage on procède au nettoyage et graissage. [19]
III.3- Nettoyage de la machine.

Pour avoir une bonne lubrification, il est nécessaire de nettoyer correctement la
machine et les graisseurs en particulier. En effet, si le nettoyage n'est pas fait, des
impuretés incrustées sur la machine peuvent s'y introduire lors de la lubrification.
Avant de commencer le nettoyage de la machine on doit d'abord ramasser les copeaux,
• Utiliser un pinceau avec du produit de nettoyage industriel ou tout simplement du

gasoil.
• Placage le chariot supérieur, la tourelle, la contre-poupée du tour et le mandrin, l'étau et
corps général de la machine.
• Après le placage total de la machine, on doit laisser réagir ce produit de 30min40min.
• Utiliser le chiffon Pour enlever définitivement le produit de nettoyage,
Ensuite nous utilisons de l'eau et de liquide de nettoyage pour laver la machine. Figure
III .1 et Figure III .2 [19]

91
Figure III-1.Le nettoyage [19]
Figure III-2.Le nettoyage
III.4- Graissages et
lubrification.
Comme tous les systèmes mécaniques, la machine de tournage doit être munie d'un
de graissage et de lubrification.
Le graissage et la lubrification confèrent à la machine une longue durée de vie et

protection contre les agents externes tels que la corrosion, l'usure ... [19]

92
❖ Points de graissage.
Le graissage s'effectue sur les sur tous les mécanismes en mouvement, pour dire
phénomène de frottement et d'usure. Nous pouvons entre autres :
✓ Les engrenages dans la boite de vitesse.

✓ La vis mère et La barre de chariotage.
✓ Les glissières.
✓ Tous les chariots. Figure III .3.[19]
Figure III-3.Graissage les mécanismes en mouvement

III.5- Réparation du tour SN40C.
D'après la dernière inspection effectuée sur la machine en 2012, il a été
mentionné l'existence d'un défaut électrique (alimentation) et une autre mécanique
(problème de courroie) comme le montre l'image ci-dessous. [19]

93
Figure III-4. Dernière inspection

III.5.1- Inspection de la partie mécanique.
Nous avons commencé notre inspection générale sur la partie mécanique (moteur et organes de
transmission)
Figure III-5. Etat des engrenages

Notre premier constat révèle un mauvais état des engrenage et dépôt
considérable de copeaux aux voisinages de la denture des organes de transmission
(roues dentée) empêchant ainsi leurs [19]

94
Figure III-6.Les copeaux du matières usée mouvement. [19]

Figure III-7. Les copeaux du matières usée mouvement
En plus de l’état des engrenages, le moteur qui es doté de quatre courrois montre
d’une part, la manque d’une courroie et d’autre part, un très mauvais état des trois
autres, comme le montrent les figure 8 et 9,10,11[19]
Figure III-8.Manque d’une courroie

Figure III-9.Manque d’une courroie [19]
Figure III-10. État des courroies de transmission [19]

Figure III-11.état des courroies de transmission

95
III.5.2- Inspection de la partie électrique.

Apres l’inspection faite sur la partie mécanique, nous avons jugé nécessaire de procéder
à une inspection sur la partie électrique [19]
Figure III-12. Couvercle de la partie électrique [19]
Etape 1. Démontage des fusibles pour accéder aux raccordements électriques [19]
Figure III-13 .Démontage des fusibles [19]

96
Etape 2. Démontage de la plaque de protection (Figure III.14) [19]
Figure III-14.Démontage de la plaque de protection [19]

L’inspection faite sur l’installation électrique ainsi que l’alimentation des diffèrent
organes, nous a permis de déceler arrêt du transformateur (Figure ci-dessous). [19]
Figure III-15.Transformateur brulée [19]

Figure III-16.Transformateur brulée
III.5.2.1- Démontage du transformateur défectueux

97
Etape 1 : repérage des raccordements des fils

Afin de pouvoir identifier facilement l’emplacement des fils et des raccordements,
nous avons procède à une opération de repérage (Figure 17 ,18) [19]
Etape 2 : démontages des différents raccordements (Figure 17) [19]
Figure III-17.démontages des différents raccordements Etape

3 : démontage du transformateur défectueux (Figure 18) [19]
Figure III-18. Démontage du transformateur défectueux

98
Figure III-19.le démontage du transformateur

Après le démontage du transformateur (Figure 19), nous avons procède à l’extraction
du bobinage brulé [19]
III.5.2.2- L ‘extraction du bobinage.

L’extraction du bobinage nous a permis des de savoir le nombre de spires ainsi que
le diamètre du fil conducteur utilise pour ce genre de transformateur (Figure 20) [19]

99
Figure III-20.L ‘extraction du bobinage

Afin d’identifier les paramètres géométriques du fils (diamètre du fil conducteur) il
est nécessaire d’éliminer la couche du vernis (figure ci-dessous) [19]
Après l’identification de l’ensemble des paramètres du fil ainsi que le nombre de

spires que referme notre transformateur, nous avons entamé la réparation du dit
transformateur.
Le transformateur défectueux a été évacué chez un bobineur [19]
III.5.3- Montage d’un nouveau transformateur.

Après avoir été réparé, le transformateur devrait être installé sur la machine.
D’après sa plaque signalétique, ce transformateur est triphasé qui transforme le courant

100
380V ou 220V (entrée) en un courant de 70V (sortie). (Figure ci-dessous). [19]
Figure III-21.Nouveau transformateur 380V-220V/70V [19]

On fait un test de fonctionnement du nouveau transformateur avant de le monter sur
la machine (Figure ci-dessous). [19]

101
Figure III-22.Test du transformateur [19]

Après les tests effectués sur le transformateur et le bon fonctionnement de ce dernier,
nous avons commencé lemontage sur la machine (tour SN40C). (Figure 23).
Figure III-23.Montage du transformateur sur la machine [19]

102
Figure III-24. Montage des fusibles [19]

III.5.4- Première mise en marche de la machine (tour SN40C).
Avant d’alimenter la machine il faut d’abord, monter les nouvelles courroies de
distributions qui sont identique aux anciennes (13x1400Li). (Figure ci-dessous). [19]
Figure III-25.Nouvelles courroies de distributions [19]
Figure III.31: Montage des courroies [19]

103
Après la réparation des défauts électrique et mécanique trouves lords notre

inspection générale sur la machine, nous avons mis notre tour sous tension pour le
mettre en fonctionnement. (Figure ci-dessous). [19]
Figure III-26. Mise en marche de la machine [19]
III.5.5- Test sur les accessoires de la machine

Nous avons commencé par la vérification de l’état de la pompe de lubrification
qui est était bon (Figure ci-dessous), ainsi que toutes les conduites et le raccordement.
[19]
Figure III-27.Remplissage du réservoir de lubrifiant avec le (B22). [19]

104
Figure III-28.Tuyau coupé [19]
Figure III-29. Test final du liquide de refroidissement [19]

Pour terminer nous avons effectué une vérification générale sur tous les organes :
lampes, témoins, interrupteurs, tuyauterie … (Figure ci-dessous). [19]
Figure III-30. Montage de l’interrupteur et la lampe de témoin [19]

105
Conclusion
Du fait que nous n’avons pas la possibilité d’accéder au hall de technologie à
cause du confinement sanitaire pour réaliser la partie pratique de notre sujet, qui est la
maintenance et la réparation d’un tour parallèle SN 40 C, nous avons présenté le travail
de maintenance (cote pratique) des étudiants GHODBANE Mokhtar et DEMDOUM
Abdelhafid de l’année précédente.
Ces deux étudiants ont réussis à mettre en marche un tour qui été en panne après un
diagnostique qui a révélé les anomalies suivantes :
1. Le transformateur du tour grillé ;
2. Deux pignons usés ;
3. Une courroie détériorée
Apres nettoyage de la machine, le transformateur a été réparé en lui plaçant un nouveau
bobinage électrique, les pignons et la courroie ont été changés.
Le travail de maintenance et de réparation a aboutit seulement que du point de vue
application du protocole de maintenance qui stipule que dans de tels cas, le diagnostic
doit commencer par examiner la partie électrique en premier, alors que les étudiants ont
fait l’inverse et ils ont commencés par diagnostiquer la partie mécanique en premier.

Conclusion générale
Conclusion générale
Covid-19 ; maitre de la situation
Les objectifs définis pour cette année universitaire ont trahit leurs rendez-vous !! Et
c’est malgré eux, ils l’ont fait ! La situation n’est plus contrôlable : une créature
microscopique menaçant toute l’humanité d’extinction jusqu’aujourd’hui vient
chambouler tous les programmes : le coronavirus dit covid -19.Cette situation qui a
pesée lourd sur nos esprits a démotiver, a mon avis, presque tout le monde.
A notre niveau, et en ce qui concerne les travaux de mémoires de fin d’études des
étudiants du parcours Master2 M.M.T.H, les binômes sont devenus monôme sans le
vouloir et se sont séparés par le confinement sanitaire et ne peuvent se voir que
virtuellement, ce qui les a déboussoler et décourager pour faire un travail dans de bonne
conditions. Mais, mieux venir tard que de ne pas venir du tout.
Les sujets proposés à la majorité des étudiants de ce parcours étaient des sujets de
maintenance et réparation des machines-outils du hall de technologie qui nécessitent la
présence physique des étudiants au quotidien et leur intervention avec leurs encadreurs
ce qui leur permettre d’apprendre et d’appliquer un protocole de maintenance et
d’apporter un plus au hall de technologie en arrivant vers la fin à acquérir une
expérience pratique durant leurs parcours et du moment qu’on « ne sait d’où vient le
vent », les chosent en pris une autre dimension et la partie la plus pesante de ce genre de
sujets à été annulée et remplacée ,pour notre cas ,par la présentation par chaque binôme,
d’une partie expérimentale des anciens travaux de maintenance et de la commenter .
Les étudiants, dans des conditions de confinement sanitaire, ont essayés tant bien que
mal, de faire de leur mieux et ils ont fait une recherche bibliographique qui a balayée un
peu les sujets ayant une étroite relation avec leur spécialité et ils ont essayés de rédiger
leurs mémoires de fin d’études malgré qu’ils n’étaient pas en mesure de faire des
consultations réelles avec leurs encadreurs afin de les guider et les orienter vers le droit
chemin.
La responsabilité d’une telle situation n’est de qui que se soit. Chacun de nous a
essayé de porte le peu qu’il pouvait dans l’attente de voir des jours meilleurs
semi-automatiques ,automatique ,verticaux ,parallèles, CNC
Références
Flavio Trojan, Rui F. M. Marçal, Department of Electronics, Federal University of
Technology-Parana (UFPR), Brazil [ 1]
Association française de normalisation (AFNOR) [2]
Pr. Joël Mètogbé Zinsalo, Ecole Polytechnique d'Abomey-Calavi, Maintenance des

équipements hydrauliques [3]
La Direction des communications, Dépot légal - 4e trimestre 1991 Bibliothèque

nationale du Québec [4]
THESE Brigitte Finel, Structuration de lignes d’usinage : méthodes exactes et

heuristiques [5]
Exapro: http://www.acheter-vendre-machines.fr/ [6]
Préparation de production en productique mécanique - étude de fabrication et analyse
d'usinage (3pm-efau) : https://analyse-fabrication.univ-lille.fr/ [7] Georges Paquet,
Guide de l'usinage (Français) Poche – 18 octobre 2002 [8]
Abdelkarim Ghrab, Tournage fraisage machines-outils :
https://www.academia.edu/32050923/Tournage_fraisage_machines_outils [9]
Machines-outils, Sécurité, Machines de tournage : https://www.iso.org/ [10]
Formation Professionnelle en Afrique , Technologie Générale pour Construction

Métallique - Tome 1 : Le Perçage [11]
Généralités sur l’usinage : https://notech.franceserv.com/usinage.html , [12]
A. Touine, « Usinage », INSA de LYON, Groupe conception - productique, 2007. [13]
I.S.B.A. - site Cobegge Atelier machines-outils [14]

K. Ueda, K. Manabe, J. Okida; A survey and recent investigations on computational
mechanics in cutting; IInd Cirp International Workshop on Modeling of Machining
Operations; 1999; pp. 39-55. [15]
K. Ueda, K. Manabe, J. Okida; A survey and recent investigations on computational
mechanics in cutting; IInd Cirp International Workshop on Modeling of Machining
Operations ; 1999; pp. 39-55. [16]
www.surplex.com [17]
Rocdacier, (2011), Implantation des machines dans l'atelier . Consulté le 09 ,05, 2012,
sur http://www.rocdacier.com/ressource.n.254/implantation-des-machinesdans-latelier.
Html [18]
GHODBANE Mokhtar et DEMDOUM abedelhafid, mémoire de master en génie
mécanique université de BATNA2 [19]

Maintenance Et Reparation D Un Tour para

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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET

Filière : Génie Mécanique

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Encadré par : Dr BOUSSAHA Ahmed

Premièrement et avant tout, nous adressons le grand remerciement à notre

Nous tenons également à remercier tous les étudiants de notre promotion

Nous voulons également remercier tout ce qui participe de réaliser ce

Finalement, nous avons le grand honneur de dédier ce modeste travail à :

Nos très chers parents

A tous nos amis

A tous nos camarades des groupes

A tous les amis d’études

A tous les enseignants et toutes les enseignantes qui ont contribué

A nos formations tout au long de nos vies d’étude

A tous ceux que nous aimons et qui nous aiment

Table des matières

CHAPITRE I : GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

I.2-Evolution historique de la maintenance ................................................................

I.4-Les Objectifs de maintenance ................................................................................

I.5-Les grands concepts de maintenance industrielle ................................................

I.6-Les fonctions de la maintenance ............................................................................

I.7-Les activités de la maintenance ..............................................................................

I.8-Classification des méthodes et les types de maintenance .................................... 19

I.9-Autres opérations de maintenance ........................................................................

I.10-Les actions de maintenance ..................................................................................

I.11-Les cinq niveaux de maintenance ........................................................................

I.13-Outils logiciels pour la maintenance (GMAO) ...................................................

CHAPITRE II : GENERALITES SUR LES MACHINES-OUTILS ET

II.3-Principe d’une machine-outil ...............................................................................

II.4-Les plusieurs éléments des machines-outils ........................................................

II.5-Les grands avantages des machines-outils ..........................................................

II.6-Les critères d’optimisation des machines-outils .................................................

II. 7-Les différents types de machines-

II.11. Les machines-outils à commande numérique

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

CHAPITRE III : REPARATION ET MAINTENANCE D’UN TOUR

III.2-L'entretien de SN40C. .........................................................................................

III.3-Nettoyage de la machine. .....................................................................................

III.4-Graissages et lubrification. ..................................................................................

III. 5-Réparation du tour

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Conclusion générale ....................................................................................................

Figure I-1.Chronologie de l'évolution de maintenance. ..................................................

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Chapitre III : Réparation et maintenance d’un tour parallele

Figure III-1.Le nettoyage ...............................................................................................

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Le travail de mémoire de fin d’études des étudiants de fin de cycle, sanctionné

Le mémoire de master II qui s’apparente à un mémoire de recherche est rédigé à

À notre niveau du département de Génie Mécanique de la faculté de technologie,

Pour les étudiants en fin de cycle Master 2 de la spécialité Maintenance des

Le travail de mémoire de fin d’études s’entame toujours au début du dernier

1. Des généralités sur la maintenance

I- Chapitre I : Généralités sur la maintenance

I.2- Evolution historique de la maintenance

Figure I-1.Chronologie de l'évolution de maintenance.[1]

Maintenance et réparation d’un Tour parallèle

Cette évolution se manifeste à travers les besoins industriels de chaque

La première génération a accompagné la diversification du concept de

La deuxième génération à son tour, a apporté des éléments conceptuels pour le