‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR-ANNABA ‫جامعة بـــــــاجي مختـــــار – عنــــابة‬

Année 2011

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

Département Génie Mécanique

MEMOIRE

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de licence

Analyse de l’historique d’un équipement et

proposition d’action en maintenance

Domaine : SCIENCES ET TECHNOLOGIES

Filière : GENIE MECANIQUE

Spécialité : MAINTENANCE INDUSTRIELLE

ET FIABILITE MECANIQUE

PAR :

-MELAIS MOHAMED LAMINE

-MERABET AHCEN
DIRECTEUR DU MEMOIRE : BOULANOUAR LAKHDAR Prof
U.B.M-Annaba

REMERCIEMENTS

Je tiens tout d’abord à exprimer mes sincères remerciements à monsieur

Boulanoire Lakhder pour m’avoir encadré durant la période de réalisation
de ce mémoire, ainsi que pour ces conseilles et remarques qui m’ont
permis de perfectionner mon travail.

Je remercie également les enseignants pour avoir formé dans notre

spécialité et examiner durant l’année, je tiens à remercier beaucoup Mr
khelif, Mr Amirat, Mr Zeghib pour avoir assisté et orienter.

Le grand remerciement a mes parents pour leurs encouragements ainsi

mes sœurs (Zohra, Besma et Meriem) et toute ma famille.

J’adresse mes remerciements à mes amis (Sohayeb, Amine, Hessen).

Je remercie le personnel de la société SOMIAS, le DRH Mr Telemceni,

le SD Mr Adel Chahlaf, le chef d’atelier électrique Seif-Eddine Kharchi
et Mr Ziani Mehdi.

Enfin mes remerciements vont à mes collèges de promos (licence

maintenance industrielle et fiabilité mécanique 2011) département de
Génie Mécanique l’Université Badji Mokhtar d’Annaba, ainsi que toutes
personnes de prés ou de loin à l’élaboration de ce modeste travaille
 Melais Mohamed
Lamine

Sommaire
Introduction ………………………………………………………………………………………… 01
Résumé ……………………………………………………………………………………………… 02
Chapitre I

ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LA MAINTENANCE

I.1. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE :

I.1.1- Introduction ………………………………………………………………………………… 03

I.1.2- La maintenance …………………………………………………………………………….. 03

I.1.2.1- Définition de la maintenance …………………………………………………………… 03

I.1.2.2- Rôle de la maintenance …………………………………………………………………. 03

I.1.2.3- Les types de maintenance ………………………………………………………............... 04

I.1.2.3.1. Maintenance corrective …………………………………………………………… 04

I.1.2.3.3. Maintenance programmée ………………………………………………................ 06

I.1.2.3.4. Maintenance systématique …………………………………………………………06

I.1.2.3.5. Maintenance conditionnelle ……………………………………………………….. 06

I.1.2.3.6. Maintenance prévisionnelle ………………………………………………………. 06

I.1.3. La fonction maintenance…………………………………………………………..................08

I.1.4. Les objectifs de la maintenance …………………………………………………………… 10

I.1.5. Niveaux de maintenance…………………………...……………………………. ……….. 11

I.1.6. Choix de la politique de maintenance……………………………………………. …………12

I.1.7. Documentation historique………………………………………………………. …………..14

I.2. GENERALITE SUR LA FIABILITE, MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE

I.2.1. Notion sur la fiabilité ……………………………………………………………………….. 16

I.2.1.1. Définition de la fiabilité ……………………………………………………….…….. 16

I.2.1.2. Différentes sortes de fiabilité ………………………………………………………. 16

I.2.1.3. Notions fondamentales ………………………………………………………………. .17

I.2.1.4. Loi de probabilité ……………………………………………………………………. 17

 I.2.1.5. Loi de Weibull ……………………………………………………………………….. 17

I.2.1.6. Signification des paramètres du modèle de Weibull…………………………………. 19

I.2.1.7.. Test de KOLMOGOROV – SMIRNOV ……………………………………………. 21

I.2.1.8. Paramètres de calcul de Fiabilité, Maintenabilité et Disponibilité ………................... 22

I.2.2. Maintenabilité ………………………………………………………………………………... 23

I.2.3. Disponibilité ……………………………………………………………………………….. 24

I.3- Analyse des coûts de la maintenance …………………………………………………. ……… 26

Chapitre II

ANALYSE DE L’HISTOTIQUE D’UN EQUIPEMENT DE L’ENTROPRISE (FERTIAL)

II.1- Présentation de l’entreprise……………………………………………………………………. ..28

II.1.1.Historique de l’entreprise ………………………………………………………………. …… 28

II.1.1.2. Filialisation de l’entreprise……………………………………………………. ……… . 28

II.1.2. Presentation de WOOD GROUP SOMIAS (SPA)……………………………………………28

II.1.2.1. Historique ………………………………………………………………………………29

II.1.2. 2. Savoir- faire………………………………………………………………………........29

II.1.2.3. Renseignements……………………………….…………………………………… 29

II.1.2.4. Organisation Wood Groupe Somias SPA …………………………………………. 30

II.1.2.5. Organigramme général Wood Groupe Somias SPA ………………………………. 30

II.1.2.6. Moyens…………………………………………………………………………….. 31

II.1.2.7. Chiffre D’affaires………………………………………………………………….. 31

II.1.2.8. Services de maintenance et de construction…………………………………………32

II.1.2.9. Services d’ingenirie et de gestion ………………………………………………….. 33

II.1.3. Politique de l’entreprise ……………………………………………………………..………. 36

II.1.3.1. Engagement de la direction et politique qualité ………………………………..……..36

II.1.3.2. Objectifs…….. …………………………………………………………………..…… 36

 II.1.3.3. Politique HSE et vision pour l’excellence ……………………………………..……. 36

II.2.Analyse de l’historique des pannes de la turbine à vapeur ……………………………………. 37

II.2.1. Présentation de la turbine à vapeur 107 JT………………………………………………….. 37

II.2.1.1. Introduction ………………………………………………………………………….. 37

II.2.1.2. Notions sur les turbomachines ………………………………………………………. 37

II.2.1.3. Définition des turbomachines ………………………………………………………... 37

II.2.1.4. Classification des turbomachines ……………………………………………………. 38

II.2.1.5. Définition de la turbine à vapeur …………………………………………………… 39

II.2.1.6. Principes généraux de fonctionnement ………………………………………………. 39

II.2.1.7. Caractéristiques mécaniques de la turbine 107 JT …………………………………… 40

II.2.1.8. Description et fonctionnement……………………………………………………… 41

II.2.1.9. Entretien …………………………………………………………………………… 43

II.2.1.10. Révision générale…………………………………………………………………. 48

II.2.1.11. Lubrification de la turbine à vapeur ……………………………………………….. 52

II.2.1.12. Liste des pièces de rechange 107 JT …………………………………………….. 54

II.2.2. Historique des pannes ……………………………………………………..……………….. 61

II.2.3. Etude de la FMD de la turbine……………………………………………………………… 65

II.2.3.1. Étude de la fiabilité …………………………………………………………………… 65

II.2.3.2. Étude de Maintenabilité……………………………………………………………... 74

II.2.3.3. Étude de La disponibilité ……………………………………………………………..76

II.3- Conclusion ...……………………………………………………………………………………...78

II.4. Proposition d’actions………………………………………………………………………………79

Conclusion générale …………………………………………………………...………………………80

Bibliographie…….………...…..………………………………………………………………………..81

Annexe ………………………………………………………………………………………...................82
Résumé :
L’objectif de cette étude est de calculer la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité
(FMD) pour un équipement stratégique (la turbine à vapeur 107 JT) à base de
l’historique des pannes qui est disponible au niveau du service maintenance
FERTIAL. Le calcul de fiabilité repose sur l’outil statistique probabiliste
particulièrement la loi de Weibull et les outils de décision qui en dérivent telles que
la courbe en baignoire, la fonction de densité de probabilité, la fiabilité et le taux de
défaillance. Le calcul de la maintenabilité et la disponibilité nécessitent de connaitre
les paramètres de calcul tels que le MTTR, MTBF, d’autre part nous cherchons à
mettre en valeur les éléments les plus pénalisants à l’aide de la loi de Pareto.
En outre, cette étude a pour but de réduire les coûts liés aux défaillances et de prendre
une décision, concernant le choix de la politique de maintenance, relative à ce cas
concret, en calculant les paramètres de dissymétrie et d’aplatissement.
Les résultats de cette étude montrent que la turbine à vapeur examinée caractérisée
par une de fiabilité 39.48%. Ce chiffre indique que la fiabilité de l’équipement est
inferieur à la moyenne. Donc il est urgent de mettre un plan d’action pour
l’amélioration de la fiabilité, et une maintenabilité 62.92% c.-à-d bonne et une
disponibilité de 99.98% cette valeur signifie qu’elle est bonne, ce qui nécessité de
revenir la réflexion pour le choix de politique de maintenance.

Mots Clés : Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, FMD, Historique des pannes,

Turbine à vapeur, Loi de Pareto , MTTR, MTBF.

Introduction générale :
La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management effectuées durant le cycle de vie d’un bien et destinées à le maintenir ou
à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
Peu d’entreprises pensent encore aujourd’hui que " la maintenance est un mal
nécessaire ". Cependant, peu d’entre elles réalisent que le moindre accroc dans
l’efficacité ou la pertinence de la maintenance peut avoir des conséquences indirectes
extrêmement préjudiciables pour d’autres fonctions de l’entreprise. Un manque de
fiabilité d’une turbine peut générer : des retards de livraison, des pertes de clients, des
stocks de produits finis plus importants, des difficultés de trésorerie, des heures
supplémentaires, de la fatigue inutile voire même des problèmes de sécurité !
Nous aborderons ici la maintenance dans ses aspects préventifs et correctifs. Après
l’historique de la maintenance, nous détaillerons l’étude de cas fiabilité,
maintenabilité, disponibilité et couts de maintenance concernant l’équipement
stratégique étudie, qui est la turbine a vapeur 107 JT basée sur l’historique des
pannes, de l’entreprise FERTIAL.

Etude et analyse bibliographique

I.1. GENERALITES SUR LA MAINTENANCE :

I .1.1. Introduction :

La maintenance industrielle, qui a pour vocation d’assurer le bon fonctionnement des

outils de production, est une fonction stratégique dans les entreprises. Intimement liée
à l’incessant développement technologique, à l’apparition de nouveaux modes de
gestion, à la nécessité de réduire les coûts de production, elle est en constante
évolution. Elle n’a plus aujourd’hui comme seul objectif de réparer l’outil de travail
mais aussi de prévoir et éviter les dysfonctionnements. Au fil de ces changements,
l’activité des personnels de maintenance a également évolué, pour combiner
compétences technologiques, organisationnelles et relationnelles.

I.1.2. La maintenance :

Dans ce paragraphe, nous présentons la maintenance qui constitue le domaine

applicatif de nos travaux. Nous abordons les évolutions de cette fonction clé des
entreprises suite aux évolutions technologiques qui sont à l’origine de nos travaux [1].

I.1.2.1. Définition de la maintenance :

Les normes en donnent la définition suivante « ensemble des activités destinées à

maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des conditions données de sûreté
de fonctionnement. Pour accomplir une fonction requise, ces activités sont une
combinaison d’activités techniques, administratives et de management » [2].

I.1.2.2. Rôle de la maintenance :

La maintenance doit assurer la rentabilité des investissements matériels de l’entreprise

en maintenance le potentiel d’activité et en tenant compte de la politique définie de
l’entreprise.

La fonction maintenance sera donc amenée à considérer alors les :

 Prévision à long terme :

Liées à la politique de l’entreprise et permettant l’ordonnancement des charges, des

stocks, des investissements en matériel.

 Prévision à moyen terme :

 La volonté de maintenir le potentiel d’activité de l’entreprise conduit à veiller à
l’immobilisation des matériels qui perturbent le moins possible le programme de
fabrication.

 Prévision à court terme :

Dans ce cas le service maintenance s’efforcera de réduire les durées d’immobilisation

du matériel et les coûts de ses interventions.

Sachant que les réductions de coûts et d’immobilisation ne sont possibles que si le

matériel et les interventions aient fait l’objet d’une étude préalable, il donc nécessaire
de préparer le travail et d’étudier les conditions de fonctionnement, les défaillances
possibles et les conditions d’exécution des interventions [1].

I.1.2.3. Les types de maintenance : [4]

(Extrait de la norme européenne NF EN 13306 X 60-319 de juin 2001)

Maintenance

Maintenance Maintenance
Préventive Corrective.

Maintenance Maintenance
Systématique Conditionnelle Défaillance

Echéancier Etat du bien Défaillance Panne

Partielle

Inspection Contrôle Visite Dépannage Réparation

Figure 1 : les différentes formes de la maintenance

I.1.2.3.1. Maintenance corrective :

« Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à remettre un bien

dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise »
(extrait norme NF EN 13306 X 60-319)

A. Les différeant types de maintenance corrective :

1) Maintenance palliative :

Ce sont des activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien

d’accomplir provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelé couramment
dépannage, cette maintenance palliative est principalement constituée d’actions à
caractère provisoire qui devront être suivies d’actions curatives.

2) Maintenance curative :

Activités de la maintenance corrective ayant pour objets de rétablir un bien dans un

état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise. Le résultat des
activités réalisées doit présenter un caractère permanent. Ces activités peuvent être
des réparations, de modifications ou aménagement ayant pour objet de supprimer la
défaillance

B. Les opérations de la maintenance corrective :

Le dépannage :

Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement ;

compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats
provisoires et de conditions de réalisations hors règle de procédures, de coûts et de
qualité, dans ce cas sera suivie de la réparation.

La réparation :

Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou

défaillance

C. Avantages et inconvénients de la maintenance corrective :

a) Avantages :

 Faible coût de maintenance

b) inconvénients

 Coût de réparation important.

 Peu de sécurité des travailleurs.
  Stockage important des pièces.
 Temps de réparation élevé.
 Perte de production élevée.

I.1.2.3.2. Maintenance préventive :

« Maintenance exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits

et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement
d'un bien » (extrait norme NF EN 13306 X 60-319 Cette définition est générale.
L’objectif de la maintenance préventive demeure de réduire la probabilité de
défaillance.
I.1.2.3.3. La maintenance programmée :

« Maintenance préventive exécutée selon un calendrier préétabli ou selon un nombre

défini d'unités d'usage » (extrait norme NF EN 13306 X 60-319)

I.1.2.3.4. La maintenance systématique :

« Maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps préétablis ou selon un

nombre défini d'unités d'usage mais sans contrôle préalable de l'état du bien » (extrait
norme NF EN 13306 X 60-319)

I.1.2.3.5. Maintenance conditionnelle :

« Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou

des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en
découlent »
(extrait norme NF EN 13306 X 60-319)

I.1.2.3.6. Maintenance prévisionnelle :

« Maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de

l'analyse et de l'évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien »
(extrait norme NF EN 13306 X 60-319)

A. Les opérations de la maintenance préventive :

-Les Inspections :

Ce sont des activités de surveillances a relevé périodiquement des anomalies et

exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique ni d’arrêt de
l’outil de production ou des équipements.

-Les Visites :

Se sont des opérations de surveillances qui, dans le cadre de la maintenance

préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité prédéterminée.
Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définis au préalable qui
peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel.
-Les Contrôles :

Ils correspondent à des vérifications de conformité par rapport à des données

préétablis suivies d’un jugement.
Le contrôle peut : comporter une activité d’information, inclure une décision :
acceptation, rejet, ajournement, débouchée comme les visites sur des opérations de
maintenance corrective.
Les opérations de surveillance (Inspection, Contrôle, Visite) sont nécessaires pour
maîtriser l’évolution de l’état réel du bien, effectuées de manière continue ou à des
intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.
-Les Révisions :

Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue

d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou
pour un nombre d’unités d’usage donné.
Suivant l’étendue de cette opération on distingue les révisions partielles et les
révisions générales.
Ainsi le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec le terme révision,
inspections, etc. Les deux types d’opérations définis (révision partielle ou générale)
relevant du 4eme niveau de maintenance tel que défini par la norme X60-011.

-Les échanges standards :

Reprise d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au même
client d’une pièce, d’un organe ou d’un sous-ensemble identique, neuf ou remise en
état conformément aux spécifications du constructeur, moyennant le paiement d’une
soulte dont le montant est déterminé d’après le coût de remise en état.

B. Avantages et inconvénients de la maintenance préventive :

 Avantage :

Le principal avantage de la MPC / MPP est qu’elle permet d’éviter les arrêts machines
dus aux pannes. Pour minimiser encore ces arrêts machines, il faut utiliser des
techniques permettant de mesurer l’état de la machine sans l’arrêter. Les 3 principales
techniques utilisées en MPC / MPP sont :

 La thermographie infrarouge : cette technique permet de mesurer la

température de composants sans contact. Tout défaut se traduisant souvent par une
élévation de la température, on peut ainsi en mesurer les conséquences.

 L’analyse des huiles : cette technique permet à la fois de surveiller l’huile

d’une machine afin de ne la changer que lorsqu’elle est dégradée (surveillance de
lubrifiant) mais également, à l’instar d’une analyse de sang pour un être humain,
de mesurer l’état de santé de la machine.
  L’analyse vibratoire : cette technique est principalement utilisée pour la
surveillance des machines tournantes. Toute machine tournante vibre. Ces
vibrations sont les conséquences de défauts de la machine. Plus la machine vibre,
plus les défauts sont importants.

 Inconvénients :

Le principal inconvénient de la MPC / MPP réside dans la mise en place de ces

techniques. Elles sont lourdes à mettre en œuvre sur plusieurs points :

 Coûts d’achat :
Systèmes souvent onéreux :

Caméra infrarouge : de 8000€ (modèle de base ne permettant pas de retraiter la

mesure) à 60000€ (modèle permettant une analyse poussée de la mesure) ;
Spectromètre mesurant plusieurs éléments (Fer, Zinc, etc.) contenus dans une huile:
plusieurs dizaines de K€.
Système d’analyse vibratoire : à partir de 1500€ pour collecteur de niveau global et
plus de 30000€ pour un collecteur de vibration + logiciel d’analyse.

 Formation du personnel :

Selon le matériel acheté et le niveau d’exigence désiré, ces techniques exigent un haut
niveau de formation du personnel. Cela implique donc de libérer du temps de
formation et de trouver du personnel compétent, capable de s’adapter aux évolutions
rapides de ces techniques.

 Mise en place :

La difficulté principale de ces techniques est la définition des seuils d’alarme et de

danger. Ces seuils nécessitent un temps de mise en place pendant lequel la MPC /
MPP n’est pas forcément rentable. Ce délai peut aller de 1 à 3 ans. En effet, si on
surestime les seuils, on risque la panne bien avant de l’atteindre. De même, si on les
sous-estime, on risque de détecter des fausses alarmes, c'est-à-dire d’atteindre les
niveaux d’alarme bien avant la panne ; ce qui aura pour conséquence de déclencher
des actions de maintenance non justifiée

I.1.3. La fonction maintenance :[7],[2]

D’après le dictionnaire [6], la maintenance regroupe "l’ensemble de tout ce qui

permet de maintenir ou de rétablir un système en état de fonctionnement".

Face à cette première définition, la norme AFNOR NF EN 13306 offre une vision
plus précise de la maintenance en indiquant que la maintenance intègre l’ensemble
des activités techniques, administratives ou de management qui ont pour but de
"maintenir ou de rétablir un équipement dans un état ou des conditions données de
sûreté de fonctionnement pour accomplir une fonction requise".

Une activité de maintenance est souvent liée à une défaillance d’un bien.
Un bien est défini dans la norme AFNOR NF EN 13306 comme "tout élément,
composant, mécanisme, sous-système, unité fonctionnelle, équipement ou système qui
peut être considéré individuellement" ; une défaillance y est définie comme
"l’altération ou la cessation de la capacité d’un bien à accomplir une fonction
requise".

GESTION

METHODES LOGISTIQUE REALISATION

ORDONNANCEMENT

PREPARATION A ORGANISATION DE LA ACTIONS

MOYENS ET LONG DISPONIBILITE CORRECTIVES ET
TERME SURVEILLE PREVENTIVES

Constitué de différentes fonctions qui peuvent être :

 Préparation
 Réalisation travaux maintenance
 Ordonnancement
 Méthodes
 Achats
 Gestion de stock - Magasin

Nous abordons certaines fonctions à la suite.

A – Préparation :

La préparation des travaux nécessite le plus de rigueur possible dans la collecte des
informations pour définir le triplet « symptôme, cause et remède de panne ». Les
informations peuvent être collectées par plusieurs intervenants avec pour support la
GMAO mais nécessitent toujours rigueur et objectivité.
Analyse de panne : l'application d'une méthodologie d'analyse de panne est conseillée
pour diminuer le temps de réparation : une procédure basée éventuellement sur une
méthodologie (5 pourquoi, QQOQCCP) est préconisée.

B - Ordonnancement :

La fonction d'ordonnancement permet d'organiser le travail à réaliser :

 prévoir la chronologie du déroulement des différentes tâches de maintenance,
 optimiser les moyens nécessaires en fonction des délais,
 ajuster la charge,
 contrôler l’avancement et la fin des travaux,
 analyser les écarts entre les prévisions et les réalisations,
 avoir une vision à long terme (plan de charge annuel), à moyen terme et à
court terme.
C – Méthodes :

Le service méthodes assure la réflexion du fonctionnement du service maintenance

sur la base de ses résultats de fonctionnement (documents, actions de maintenance).
Le but est d’assurer l’efficience de la maintenance, son amélioration en pérennisant
les outils et les démarches et en mettant au point des améliorations:
 les mesurer
 les analyser
 les critiquer
 les améliorer

I.1.4. Les objectifs de la maintenance : [18]

Ces objectifs sont doubles : réduire les dépenses de maintenance et diminuer les
capitaux immobilisés.

A. Le premier objectif se décline en :

- Dépenses du personnel interne : salaires, charges patronales, frais liés à la

formation,... Elles dépendent du métier et du niveau hiérarchique mais ces coûts
doivent être majorés de la perte de temps occasionnée par l’opération de maintenance
(préparation, coordination, …). La distinction entre les activités à valeur ajoutée et
celles à non-valeur ajoutée permet de définir des axes d’amélioration au cours de
réunion avec les différents métiers concernés.

-L’analyse de Compression de Temps Cycle concerne plus particulièrement les causes

de non-valeur ajoutées durant l’intervention: en effet, ces dernières empêchent le
redémarrage de la production sans améliorer l‘installation.
-L’organisation des tâches de maintenance en parallèle permet de réduire la durée de
l’intervention et la complexité des corps de métiers impose une planification plus
efficace pour ce qui ne touche pas à la maintenance curative.

-Le déroulement d’une journée doit être entièrement prévu. Seules les actions
urgentes de réparation peuvent l’affecter. En outre, les activités menées doivent
améliorer la fiabilité des installations.

Il faut prendre en compte les risques liés au non-respect des programmes de

maintenance préventive. Les entreprises recourent à l’AMDEC (Analyse des Modes
de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité). Cette méthodologie permet
d’identifier les modes de défaillances et leurs effets sur le fonctionnement global de
l’installation.

- Consommation de fournitures industrielles : les pièces de rechanges, ... Il faut :

 définir et prendre les mesures nécessaires pour réduire l’usure de ces pièces
(type de fonctionnement, ...) ;
 vérifier le respect des conditions de stockage ;
 limiter le nombre de fournisseurs ;
 recourir au service achat pour négocier les prix.

B. Le second objectif de la maintenance vise à :

- Diminuer des stocks de fournitures industrielles:

L’entreprise vise à garder les pièces nécessaires au bon fonctionnement de l’outil

industriel, tout en minimisant la valeur ainsi immobilisé.

- Reporter des investissements:

L’entreprise qui souhaite augmenter sa production doit d’abord améliorer sa

maintenance et la fiabilité de son outil de production avant d’investir dans de
nouvelles installations.

De ce point de vue, les objectifs de la maintenance réalisés à travers son organisation,

sa gestion et ses interventions, sont nombreux :

 Assurer La disponibilité
 Développer L’économie de l'entreprise
 Assurer la bonne qualité des produis
 Assurer la Maintenabilité des équipements
 Assurer la sécurité du personnel et des installations
 Augmenter la productivité

I.1.5. Niveaux de maintenance : [5]

La norme AFNOR X 60-000 [3] propose un classement des actions de maintenance
en cinq niveaux de complexité (Tableau I.1).

Niveaux Détails par niveau des actions selon la norme AFNOR Définitions
simplifiées

1er niveau -Intervention de réglage simple, prévu par le

constructeur
-Remplacement de consommables Action s’effectuant
-Échange d’équipements accessibles en toute sécurité sur le matériel
-Reprise légère (de peinture)

2e niveau -Dépannage par échange standard

-Contrôle de bon fonctionnement
-Intervention mineure de maintenance préventive
-Concept du LRU (Lowest Replaceable Unit) : matériel
à maintenir en urgence

3e niveau -Intervention hors matériel réalisée dans l’atelier

ordinaire
-Identification et diagnostic de pannes
-Réparation par échange de composants fonctionnels
-Réparation mécanique mineure
-Programmation d’éléments simples Action s’effectuant
-Concept du SRU (Single Replaceable Unit) : élément en dehors du matériel
interchangeable d’une
unité

4e niveau -Intervention de type spécialisé

-Réglage d’instruments de mesure
-Vérification d’étalons
-Travaux importants de maintenance corrective ou
préventive

5e niveau -Travaux importants de rénovation ou de reconstruction Intervention

-Retour en usine ou en atelier central de maintenance de grande
-Intervention de grande maintenance maintenance
-Remise à neuf

I.1.6. choix de la politique de maintenance :

A- L’évaluation du risque :

Le choix de la politique de maintenance dépend de plusieurs critères :

Certaines défaillances des machines peuvent causer des conséquences très
importantes sur la rentabilité de l’entreprise, elles peuvent provoquer :

• Des produits de mauvaise qualité, défectueux notamment à cause des arrêts et des
redémarrages.
• Des arrêts de travail provoquant des retards de livraison, ce qui peut amener à payer
des pénalités.
• Des rejets qui polluent l’environnement et menacent la vie des personnes.

Suivant l’influence des pannes, on peut classer les risques de la façon suivante:

• Risque inacceptable : il faut supprimer les causes de panne et supprimer les effets
des pannes résiduelles, on se base sur la notion de maintenance préventive
conditionnelle.
• Risque acceptable si limité : il faut choisir entre maintenance préventive
systématique et maintenance conditionnelle.
• Risque acceptable : dans ce cas on peut choisir la maintenance corrective.

b- La charge la machine :

Selon ce critère, c’est la charge et la capacité de la machine qui comptent. L’influence

d'une défaillance de la machine varie selon la charge de la machine :

• Si la machine est totalement chargée alors il est préférable d’éviter les défaillances,
on utilise ici la maintenance préventive.

• Si la machine a une charge faible on utilise une politique de maintenance corrective.

c- Importance de la machine

Rentrant plus dans l’aspect de la machine, le choix de politique de maintenance peut

être aussi défini suivant l'importance de l’incidence qu’elle peut être causée sur la
production, et le coût de la défaillance de cette machine
I.1.7. la documentation historique :[8]

A. Le document historique :

Le dossier historique d’une machine est un document qui vitrasse la vie de la machine
en service.
Le dossier historique regroupe tous les renseignements concernant la vie d’une
machine.
-Les modifications et les améliorations de MN.
-Les Commandes extérieures.
-Descriptions des travaux effectués.
-Les rapports d’expertise ou d’incident.
-Le fichier historique.

B. Le fichier historique :
Le fichier historique est un document du dossier historique d’une machine,il contient
toutes les interventions concernent un matériel i.e le F.I est la trace de toute les
opérations de MN effectué.

Le F.I doit synthétiser les informations les plus importantes sous forme d’écrits et de
forme statistique relevant d’une opération exécutée sur un équipement.

C. L’exploitation de fichier historique :

A partir du fichier historique on peut collecter, recouper, interprétation des

informations, il sera possible d’évaluer l’état du système, son évolution et surtout
décider des actions a envisage et des adaptations dans la politique de MN.

D. Les exemples d’enseignements tirés de l’historique :

Point de vue fiabilité.

Point de vue disponibilité.
Point de vue gestion du personnel et de service.

I.2. GENERALITES SUR FMD :

I.2.1. NOTIONS SUR LA FIABILITE :

I.2.1.1. Définition de la fiabilité :[2]

Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données
pendant un temps donné (NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par
la probabilité qu'il accomplisse une fonction requise dans des conditions données
pendant un temps donné » (NF X 60–500).

D’après la norme (X06_501) :

La fiabilité est la caractéristique d’un dispositif, exprimé par la probabilité que se

dispositif accomplir une fonction requise dans des conditions d’utilisation pour une
période déterminées.

La fiabilité se caractérise par sa courbe R(t) = probabilité que l'entité ne soit pas
défaillante dans l'intervalle de temps [0;t] appelée également « loi de survie » (R :
reliability) et son taux de défaillance λ(t).

I.2.1.2. Les différentes sortes de fiabilité : [9]

Fiabilité intrinsèque : qui découle directement des paramètres de conception sans

modification de conception des entités, il n’est par possible d’obtenir un niveau de
fiabilité au plus égale à la fiabilité intrinsèque

Fiabilité extrinsèque : elle résulte des conditions d’exploitation de la qualité de la

maintenance d’une manière générale des contraintes extérieures.

Fiabilité implicite : c’est la fiabilité estimée par le service de maintenance compte

tenu de son espérance.

Fiabilité explicite : c’est la fiabilité calculée à base de modèle statistique.

Fiabilité prévisionnelle : correspondante à la fiabilité future d’un système et établie

par son analyse, connaissant les fiabilités de ses composants.
Fiabilité opérationnelle : déduite de l’analyse d’entités identique dans les mêmes
conditions opérationnelles à de l’exploitation d’un retour d’expérience.

I.2.1.3. Notions fondamentales :

A. Probabilité : c’est le rapport

 Nb cas favorables
1
Nb cas possibles

On notera R(t) la probabilité de fonctionnement à l’instant t. Le symbole R

provient de l’anglais Reliability.
On notera F(t) la fonction définie par F(t)=1-R(t). C’est la probabilité
Complémentaire. F(t) est la probabilité de défaillance à l’instant t. F(t)+R(t)=1.

B. Fonction requise :
Ou accomplir une mission ou rendre le service attendu. La définition de la fonction
requise implique un seuil d’admissibilité en deçà duquel la fonction n’est plus
remplie.

C. Conditions d’utilisation :
Définition des conditions d’usage, c’est à dire l’environnement et ses variations, les
contraintes mécaniques, chimiques, physiques, etc. Il est évident que le même
matériel placé dans 2 contextes de fonctionnement différents n’aura pas la même
fiabilité.

D. Période de temps :
Au sens large il peut être un nombre d’heure, des mois des années, Comme peut être
un nombre de cycles, un distance parcourue ou un nombre d’unité d’usage.

I.2.1.4. Loi de probabilité : [10][11]

Les principales lois de probabilité utilisées sont:

Lois Discrètes:
 Loi binomiale
 Loi de poisson
 Loi hypergéométrique
Lois continues:
 Loi exponentielle
 Loi normale
 Loi de Weibull
I.2.1.5. Loi de Weibull :[11][12)

La loi de Weibull est la plus utilisée dans le calcul de la fiabilité c’est pour cela qu’on
lui donne un intérêt particulier dans ce qui suit, C’est un modèle mathématique
particulièrement bien adapté â l’étude statistique des défaillances. Cette loi de
Weibull est utilisée en fiabilité, en particulier dans le domaine mécanique, cette loi a
l’avantage d’être très souple et de pouvoir s’ajuster â différents résultats
d’expérimentation.

Weibull: a donné au taux d’avarie λ(t) une formule générale dépendant de trois (3)
paramètres. η, β, γ qui rend compte avec une bonne précision dans une gamme
étendue. Le modèle de Weibull tient compte de trois paramètres:
Paramètre d'échelle η
Paramètre de forme β
Paramètre de localisation (réparation) γ
Les éléments nécessaires à l'application du modèle de Weibull sont TBF durée de
temps de bon fonctionnement entre deux intervalles consécutifs et le nombre de
pannes correspondant au TBF.
A chaque instant t, nous pouvons déterminer analytiquement ou graphiquement les
fonctions liées au comportement du matériel à savoir:
a. La densité de probabilité des défaillances:
𝜷−𝟏 𝜷
𝜷 𝒕−𝜸 𝒕−𝜸
− 𝜼
𝒇 𝒕 = .𝒆
𝜼 𝜼

f(t) =  (t). R(t)

f(t) : probabilité d’avarie au temps (t).
(Probabilité d’avoir un seul avarie au temps (t)).

b. La fonction de répartition:
𝒕−𝜸 𝜷
− 𝜼
𝑭 𝒕 =𝟏−𝒆
F (t) : probabilité d’avarie cumulée au temps de 0 à t

c. La fonction de fiabilité :
𝒕−𝜸 𝜷
− 𝜼
𝑹 𝒕 =𝒆 = 𝟏−𝑭 𝒕
R(t) : probabilité de non-défaillance dans l’intervalle de temps [0.t] c'est-à-dire la
probabilité de défaillance au-delà du temps (t), C’est la fonction complémentaire de la
fonction de réparation.
d. Taux de défaillance:

C’est la probabilité de défaillance à l’instant (t + td), sachant que le dispositif bon à

l’instant t.
𝜷−𝟏
𝜷 𝒕−𝜸
𝝀 𝒕 =
𝜼 𝜼

I.2.1.6. Signification des paramètres du modèle de WEIBULL:

β  Paramètre de forme >0 sans dimension:
La figure1.montre la courbe de taux de défaillance λ en fonction du temps.Elle est
caractérisé par une forme baignoire par rapport a l’allure β est de forme comme
suit :

 Si β >1, le taux de défaillance est croissant, caractéristique de la zone de

vieillesse
1,5 <  < 2,5 : fatigue
3 <  < 4 : usure, corrosion
 Si β=1, le taux de défaillance est constant, caractéristique de la zone de
maturité
 Si β<1, le taux de défaillance est décroissant, caractéristique de la zone de
jeunesse
Et dans le figure 2 on voit l’influence à de β sur la fonction de probabilité,
la fiabilité et le taux de défaillance.

λ λ

Zone B

Zone A Zone C

Figure1 : Courbe en baignoire du taux de défaillance λ en fonction du temps

Zone A: Jeunesse (mortalité infantile, défaillance précoce) : en état de
fonctionnement à l’origine (mise en service), période de rodage (pré usure),
présélection des composants électroniques (déverminage).
Zone B : Maturité (période vie utile, de défaillances aléatoires) : période de
rendement optimal du matériel, taux de défaillance constant. Les défaillances
apparaissent sans dégradations préalables visibles, par des causes diverses, suivant un
processus suivant une loi de Poisson (défaillances aléatoires).
Zone c : Obsolescence (vieillesse, usure). Un mode défaillance prédominant,
généralement visible, entraîne une dégradation accélérée, à taux de défaillance
croissant (pour un mécanisme). Souvent on trouve une usure mécanique, de la fatigue,
une érosion ou une corrosion. A un certain seuil de (t), le matériel est « mort ». Il est
alors déclassé, puis rebuté ou parfois reconstruit. La détermination de T (seuil de
réforme), est obtenue à partir de critères technico-économiques.

L’évolution de la durée de vie d’un équipement peut être tracée selon une courbe
appelée courbe en baignoire. Selon que l’équipement, soit de type électronique ou
mécanique, les allures du taux de défaillance est différent

f(t) R(t) (t)

=3
1 =3 1
=1
0,5
=0,5 =0,5
=1
t =3 =1 t t

Figure 2. Influence de β sur la densité de probabilité, la fiabilité et le taux de

défaillance

Remarque : pour γ=0 et β=1, on retrouve la distribution exponentielle, cas

1 1
particulier de la loi de Weibull :   
 MTBF

η  Paramètre d’échelle >0 qui s’exprime dans l’unité de temps

f(t)
1

Avec 2 < 1

2
t
En unité de temps qui est associé à l’échelle utilisée sur le graphe d’Alliant plat.

γ  paramètre de position, - < γ < +, qui s’exprime dans l’unité de temps :

γ>0 : survie totale sur l’intervalle de f(t)

temps [0, γ]

γ=0 : les défaillances débutent à

l’origine des temps <0 =0 >0
t
γ<0 : les défaillances ont débuté
avant l’origine des temps ; ce qui
montre que la mise en service de
l’équipement étudié a précédé la
mise en historique des TBF

I.2.1.7.. Test de KOLMOGOROV - SMIRNOV:

Le modèle qu’on peut établir en fiabilité est issu d’un échantillon de population, puis
on fait l’hypothèse soit une loi particulière.
Ainsi, il reste à vérifier la validité de cette loi, la vérification est obtenue par un test
Aucune restriction n’est nécessaire, quel que soit la taille (n) on peut l’appliquer
L’idée du test est de comparer la fonction réelle de répartition des défaillances à la
fonction de répartition théorique.
Il consiste à mesurer l’écart point par point entre ces deux fonctions:
Dn,max= 𝑭𝒆 𝒕 − 𝑭(𝒕𝒊)

F(ti): la fonction de réparation théorique.

Fe(t): la fonction de réparation réelle.
Elle peut être obtenue par la méthode des rangs médians :

𝜷
𝒕−𝜸
−
𝐅 𝐢 = ∑𝐧𝐢 − 𝟎. 𝟑 /(𝐍 + 𝟎. 𝟒) 𝐅 𝐭 =𝟏− 𝒆 𝒏
On montre que : Dn = 𝑴𝒂𝒙 𝑭𝒆 𝒕 − 𝑭(𝒕𝒊) suite une loi ne dépendant que de η
et écrit que :
𝐏(𝐌𝐚𝐱 𝐅𝐞 𝐭 − 𝐅 𝐭𝐢 < Dn, α) =1-α).
Si : D n,max > D n, α donc nous refusons l’hypothèse du modèle théorique.
Si : D n,max < D n,α donc nous acceptons l’hypothèse du modèle théorique.
La valeur de D n, a est donnée par la table de KOLMOGOROV – SMIRNOV.
I.2.1.8. Paramètres de calcul de Fiabilité, Maintenabilité et
Disponibilité :

Ces paramètres caractérisent les dispositifs réparables et les dispositifs non

réparables 1. Les Dispositifs Réparable:
Ils sont caractérises par: (voir Figure 3)

MTTF (mean time to [first] failure) : moyenne des temps avant la 1 ère défaillance
MTBF (mean time between failures) : moyenne des temps entre 2 défaillances
consécutives
MDT (mean down time) : appelé encore MTI. c’est le temps moyen d’indisponibilité
ou temps moyen d’arrêt propre
MUT (mean up time) : temps moyen de disponibilité
MTTR (mean time to repair) : temps moyen de réparation
Début
d’intervention
Mise en 1ère Remise 2ème
service défaillance en service défaillance

Bon fonctionnement Attente Réparation Bon fonctionnement

Durée
d’usage
MTTR

MTTF MDT MUT

MTBF

Figure 3 : Représentation de la disposition réparable

2. Dispositifs Non réparables: (voir Figure 4)

Ils sont caractérisés par:

  Le temps de fonctionnement.
 Le taux de défaillance.
 MTTF (durée de vie). (moyenne des temps jusqu’à la panne).
MTTF
Fonctionnement

ARRET
Temps

Figure 2.4 : Chronogramme pour les matériels non réparables

I.2.2. MAINTENABILITE:

D’après la norme AFNOR c’est «dans les conditions donné d’utilisation, I

‘aptitude d ‘une entité à être maintenue ou retable, sur un intervalle de temps donné,
dans un état dans le quel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la
maintenance est accomplie, dans des conditions donnée, avec des procédures et des
moyens prescrits ».
La Maintenabilité d’une entité réparable est caractérisée par une probabilité M(t)
que la maintenance d’une entité E est accomplie dans des conditions donnée, avec des
procédures et des moyens prescrits, soit achevée au temps t,
Sachant que E est défaillance au temps t=0:
M (t)=P (la maintenance de E est achevée au temps t).
M (t)=1-P (E non réparée sur la durée 0. t )
Et on peut aussi calculer la Maintenabilité par la formule suivante:

𝐌(𝐭) = 𝐥 − 𝐞−𝛍𝐭

La figure 5 ; représente l’allure de la courbe de Maintenabilité:

M(t)

Temps
 Figure 5: Allure de la courbe de Maintenabilité en fonction du temps

 Taux de répartition μ(t):

On appelle taux de réparation μ(t) d’un système réparable temps t la probabilité

que l’entité soit réparée entre t et t+dt, sachant qu’elle n’était par réparée sur
l’intervalle [0.t], avec μ(t) égal à:
𝟏
𝐌 𝐭
𝐝𝐌 𝐭
𝛍(𝐭) = = 𝟏/𝐌𝐓𝐓𝐑
𝐝𝐭

 Intensité de répartition g(t):

A partir de la définition de la Maintenabilité M(t), on peut définir aussi l’intensité

de réparation g(t) représentant la densité de probabilité de la variable aléatoire
correspondant au temps de réparation

𝐠 𝐭 = 𝐝𝐌(𝐭)/𝐝𝐭.

MTTR (moyenne de temps de réparation)

Le MTTR (mean time to repair) est la durée moyenne jusqu’à la réparation d’une
entité réparable.

Pour cette variable aléatoire, le MTTR se calcule par la formule:

+∞

𝐌𝐓𝐓𝐑 = 𝟏 − 𝐌(𝐭) 𝐝𝐭
𝟎

I.2.3.LA DISPONIBILITE:
La norme (AFNOR X60-500) définit la disponibilité comme « l’aptitude d’un
dispositif à être en état de fonctionner dans des conditions données ».

 Disponibilité intrinsèque :
Cette disponibilité est évaluée en prenant en compte les moyennes de
bon fonctionnement et la moyenne de réparation ce qui donne :
𝑴𝑻𝑩𝑭
Di=
𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹
M.T.B.F : moyenne des temps de bon fonctionnement (Mean Time Between
Failures).
M.T.T.R : moyenne des temps d’immobilisation pour intervention de maintenance
(mean time to repair).

D’où :
M.T.B.F = T.C.B.F / Nc

M.T.T.R = Temps de réparation / Nc

Avec :
T.C.B.F : Temps cumulé de bon fonctionnement.
Nc : Nombre d’interventions de maintenance avec immobilisation.
NB : Cette disponibilité correspond à des conditions idéales, c’est-à-
dire avec un support logistique parfait.

 Disponibilité instantanée :
Pour un système avec l’hypothèse d’un taux de défaillance λ constant et

d’un taux réparation μ constant, on montre que la disponibilité instantanée a

pour expression:
𝝁 𝝀 𝒕
D(t) = + 𝒆−(𝝀+𝝁) : 𝒕 ≥ 𝟎
𝝁+𝝀 𝝀+𝝁

λ =1/ M.T.B.F (1/h)

Et :
μ =1/ M.T.T.R (1/h)
 Disponibilité Asymptotique :

Lorsque λ et g sont indépendants des temps et quand t devient grand, on

constate que D (t) tend vers une valeur constante, cette valeur est souvent
dénommée disponibilité asymptotique et se note D+∞ elle est égale:
D∞=1(1+λ/μ)
C’est-à-dire qu’à partir d’une valeur t, D(t) pratiquement ne varie plus d’où l’on
peut considérer comme une droite de valeur proche de: D∞, C’est la partie
stationnaire de la disponibilité.

 Disponibilité opérationnelle :

La disponibilité opérationnelle se caractérise par le MTL(le moyen temps de

logistique)

𝑴𝑻𝑩𝑭
Do =
𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹+𝑴𝑻𝑳
  𝐝𝐞𝐬 𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐥𝐨𝐠𝐢𝐬𝐭𝐢𝐪𝐮𝐞𝐬
Avec MTL = =
 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐯𝐞𝐧𝐭𝐢𝐨𝐧𝐬

I.3. ANALYSE DES COUTS DE LA MAINTENANCE :

I.3.1. LES COÛTS DE LA MAINTENANCE :

A. INTRODUCTION :

L’entreprise dispose d’un capital sous forme de fonds propres et de fonds empruntés,
qu’elle transforme en biens immobilisés (locaux, matériels de production,
équipements divers). Ces biens permettent de fabriquer des produits à partir du coût
total de production, majoré des charges de ventes, des charges diverses et du bénéfice.
Le coût de production se compose du coût des matières premières, du coût de
fabrication et du coût de maintenance. Le coût de maintenance se compose du coût de
main-d’œuvre, du coût des pièces de rechange et du coût des travaux sous-traités. Le
tableau synoptique suivant ci-dessous( figure1) permet de mieux comprendre la
structure des coûts en général.
Chiffre d’affaires

Achat de matières,
Biens, services
Coût de production Charges indirectes Bénéfice
s
Valeur ajoutée
Coût de maintenance Coût de fabrication Coût de matières
premières

Coût de main d’œuvre Coût de la logistique Coût des matières Coût de la sous-
Chiffre d’affaires :

Le chiffre d’affaire représente la somme de toutes les ventes réalisées par l’entreprise
pendant une période correspondant généralement à une année d’activité (c’est la
valeur des ventes globales annuelles).
Valeur ajoutée :
La valeur ajoutée exprime une opération de valeur ou l’accroissement de valeur que
l’entreprise apporte aux biens et services en provenance des tiers dans l’exercice de
ses activités professionnelles courantes. Elle représente la valeur de la transformation
d'une matière d’œuvre en un produit fini, c'est une caractéristique économique.
Elle est mesurée par la différence entre la production de la période et les
consommations de biens et de services fournis par des tiers pour cette production. Elle
se calcule de la manière suivante :

Valeur ajoutée = prix de vente - (valeur du total des fournitures, des matières et des services)

CHAPITRE II
 Analyse de l’historique des pannes de l’entreprise FERTIAL

II.1. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE : [13]

II.1.1. L’historique de l’entreprise :

A l’aube de l’indépendance, la situation du secteur de l’industrie des productions installées

qui se limitent à de petites unités de formation vétustes, utilisant des procédés archaïque,
c’est pourquoi le complexe « ASMIDAL » a mis en œuvre une stratégie de développement
globale connue à sa création en 1972 sous le nom du complexe phosphaté « SONOTRACH ».

Cet ensemble industriel qui est d’une importance majeure au développement du pays a
répondu aux décisions de 1966 portant sur la nationalisation des ressources minières du
pays et de leur valorisation.

L’année 1977 est d’une importance extrême dans la vie de l’entreprise « ASMIDAL » à savoir
la fabrication de l’ammoniac et des engrais.

La réalisation su complexe des engrais phosphatés et azotés de ANNABA rentre dans le

cadre de la politique du développement de l’industrie chimique et principalement la
promotion de l’agriculture algérienne qui représente un outil indispensable dans
l’indépendance du pays.

II.1.1.2. FILIALISATION DE L’ENTREPRISE :

L’organisation générale de l’entreprise est la suivante :

Filiales

100 %

FERTIA
KIMIAL SOMIAS
L

ASFERTRAD ALCHEDRADE
E
GROUPE
ASMIDAL
ALZOFERT
CAJAS

I.S.G.A S.G.S

17 % 20 %
 Figure 2 : L’organisation générale de l’entreprise ASMIDAL

II.1.2. PRESENTATION DE WOOD GROUP SOMIAS (SPA):

II.1.2.1. HISTORIQUE:

La société WOOD GROUP SOMIAS est une filiale de maintenance industrielle, issue de la
restructuration du Groupe ASMIDAL.

ASMIDAL est entré en partenariat avec Wood Group Company à partir du premier juin 2006.
La société est dénommée Wood Group SOMIAS Spa. Elle prend en charge les activités de
réalisation et de montage de tous travaux de maintenance d’équipement et d’ouvrage,
industriels, en l’occurrence :

Les spécialités suivantes :

- Maintenance

- Electrique

- Mécanique industrielle

- Travaux de Chaudronnerie de Soudure et Tuyauterie métallique et plastique (C.S.T)

- Calorifugeage (dépose, pose et préfabrication) et de génie civil.

La société Wood Group Wood Group SOMIAS Spa intervient dans des divers domaines tel
que :

 La pétrochimie
 La sidérurgie
 L’énergie
 L’agro-alimentaire
 Les cimenteries.

II.1.2. 2. SAVOIR-FAIRE :

Notre savoir faire s’articule autour de différents axes corollaires d’un management
opérationnel efficace.

Cela concerne particulièrement :

- Le management de projet dans une logique de maîtrise des coûts et de délais et ce, pour la
satisfaction durable de nos clients.

- La gestion opérationnelle des projets dans notre domaine d’intervention

- Une coordination efficace de nos projets en vue d’assurer un retour d’information

opportun au niveau directionnel

II.1.2.3. RENSEIGNEMENTS:

Raison social: WOOD GROUP SOMIAS …

Forme juridique : SPA

Propriétaire : WOOD GROUP 55% ASMIDAL 45%

Effectif : 593

Adresse : WOOD GROUP SOMIAS BP 67 route des Salines – ANNABA

Téléphone : 038539319

E-mail : dg@wgsomias.com

II.1.2.4. Organisation Wood Groupe Somias SPA :

Wood Group Somias SpA est organisée en :

 Une direction générale sise à Annaba Route des salines (Site FERTIAL)
 Une direction des réalisations Est sise à Annaba Route des salines (Site FERTIALE)
 Une direction des réalisations Ouest dans la zone industrielle d’Arzew
 Une direction des réalisations Sud sise à Hassi messaoud

II.1.2.5. Organigramme général Wood Groupe Somias SPA:

Conseil d’administration Wood Groupe

Somias SPA

Directeur général WG SOMIAS

SPA

Manager QHSE Manager business

développement
BD

Assistante
 Figure 3 : Organigramme général Wood Groupe Somias SPA
II.1.2.6. Moyens :

A. Moyens Humains

Wood Group Somias SpA emploie un effectif de plus 600 agents réparti en :
  Ingénieurs : méthodes, mécanique, instrumentation, électricité, génie civil …
 Techniciens supérieurs de différents spécialités : mécanique, chaudronnerie,
tuyauterie.
 Soudeur hautement qualifie et homologués au TIG, aluminium …
 Technicien d’échafaudage
 Technicien d’isolation thermique
 Maçons fumistes.
 Peintres industriels.

B. Moyens Matériels :

 Atelier central à Annaba équipé de différentes machines outils pour l’usinage, la

construction métallique, la mécanique, la robinetterie, et l’électromécanique ….
 Atelier à Arzew pour l’usinage, la construction métallique et la mécanique
 Atelier pour la maintenance mécanique à Hassi Messaoud
 Moyens de levage et de manutention (grues jusqu’à 225t, chariots élévateur jusqu’à
20t)
 Echafaudage et autres outillages collectifs.

II.1.2.7. Chiffre D’affaires:

La qualité de service de Wood Group Somias SpA est prouvée par l’évolution en hausse
d’année en année de son chiffre d’affaire.

Figure 4 :l’histogramme de l’évolution du chiffre d’affaire

II.1.2.8. SERVICES DE MAINTENANCE ET DE CONSTRUCTION:

Avec utilisation des méthodes de maîtrise des risques HSE. Notre objectif : « zéro accident »

MECANIQUE :

 Maintenance des machines tournantes

 Maintenance des équipements statiques
 Mécanique industrielle

FABRICATION MECANIQUE :

 Usinage sur tours horizontal et vertical

 Alésage, fraisage, perçage
 Fabrication de différentes pièces en mécano soudé
 Presse hydraulique

ECHANGEURS DE CHALEUR :

 Maintenance et rénovation de tous types d’échangeurs de chaleur (étanchéité par

dudgeonnage et soudure, épreuves …)
 Nettoyage des échangeurs de chaleurs

CHAUDRONNERIE :

 Fabrication et montage des ouvrages chaudronnés et tuyauteries

 Différents types de soudages (TIG …)
 Construction et montage de charpente

ROBINETTRIE :

 Révision de tous types des vannes

 Tarage des soupapes de sûreté et tests d’étanchéité certifiés

ELECTRICITE ET INSTRUMENTATION :

 Travaux d’électricité BT et MT
 Electricité bâtiment
 Câblage
 Electromécanique et bobinage moteur BT
 Instrumentation et automatisation sur installation industrielles
VULGANISATION BANDES :

 Maintenance des transporteurs à bande

 Réparation et changement des bandes toutes largeurs
 Jonction de bandes thermiques et mécanique

ECHAFAUDAGE :

 Montage avec conformité des échafaudages tubulaires et multidirectionnels

 Location différents échafaudages conformes aux normes

PLASTURGIE :

 Fabrication, installation et pose des éléments et conduites plastiques

 Soudure thermique
 Jonction avec résines

ISOLATION THERMIQUE :

 Pose et montage des isolations thermiques chaud & froid

 Fabrication et montage de la tôle d’isolation en aluminium et autres

GENIE CIVIL :

 Construction maçonnerie générale et en béton de petits ouvrages

 Fumisterie (chaudières, fours, générateurs d’air chaud …)
 Fouilles en puits
 Peinture industrielle
 Assainissement

II.1.2.9. SERVISES D’INGENIRIE ET DE GESTION:

A. GESTION DE PROJET ET DE SOUS-TRAITANCE :

 Gestion HSE
 Assistance en ingénierie de maintenance
 Modifications et améliorations
 Assistance en approvisionnement
 Gestion des arrêts programmés et autres
 logistique
B. MONTAGE INDUSTRIEL :

 planification et réparation des travaux

 montage de charpentes et équipements industriels
  mise à disposition de moyens de levage et de manutention
 mise à disposition de moyens de transport.

C. PRINCIPAUX CLIENTS :

 ISG (2004 à ce jour)

 GTFT (1999 à ce jour)………
 IAP in Amenas (2006 à ce jour)
 Fertial Annaba (1998 à ce jour)
 SONELGAZ/Centrale Electrique d’Annaba

Figure 5 : les clients de Wood Groupe Somias SPA

D. Statistiques Wood Group Somias 2007/2008/2009:

LWCF LWCF TRCF TRCF Incident

Année Manhours LWC RWC MTC (1,000,000 200,000 (1,000,000 (200,000 Environnemental
m/hours) m/hours) m/hours) m/hours)

2007 1086541 5 0 0 4.60 0.92 4.60 0.92 0

2008 1335534 1 0 1 0.75 0.15 0.15 0.30 0

2009 1822358 0 1 4 0.00 0.00 2.74 0.55 0

Figure 6 : tableau des statisiques Wood Group Somias 2007/2008/2009

Basé sur le standard RIDDOR (UK)

TRFC Taux de fréquence des accidents enregistrables

LWCF Taux de gravite

MTC Traitement médical

RWC poste aménagé

LWC Accident avec arrêt

LWC
3
RWC
2 MTC

0
2007 2008 2009

Figure 7 :l’histogramme des statistiques LWC RWC MTC.

 5
4,5
4
3,5
3
2,5 LWCF
2 TRCF
1,5
1
0,5
0
2007 2008 2009

Figure 8:les graphes LWCF TRCF.

II.1.3. Politique de l’entreprise: [16]

II.1.3.1. Engagement de la direction et politique qualité :

La Direction de WOOD GROUP SOMIAS est activement impliquée dans le développement et

la mise en œuvre du système de management de la qualité (SMQ). Elle a apporté la vision et
l'orientation stratégique pour la croissance du SMQ, ainsi qu’une politique claire et des
objectifs à la hauteur de ses ambitions

La Direction de Wood Group SOMIAS fait preuve d’engagement formel envers la dynamique
d’amélioration continue de son SMQ. La mise en application de cet engagement passe par :

• Promouvoir l’importance de la satisfaction Clients, des exigences réglementaires et d’une

manière globale des préoccupations des parties intéressées

• Etablir des objectifs Qualité à tous les niveaux de l’organisation ;

• Définir et mettre en place la politique Qualité;

• Revoir l’efficacité du QSM dans sa totalité par l’organisation de Revues de Direction;

• Définir et assurer la disponibilité des ressources

II.1.3.2. Objectifs :

La Direction déploie les axes de la politique qualité en objectifs mesurables auxquels sont
associés des indicateurs et des valeurs cibles pour maîtriser le fonctionnement. Fixés
annuellement dans le plan prévisionnel de l’entreprise, ils ont comme référentiel
l’exploitation des données relatives :

 aux exercices précédents

 aux exigences relatives aux prestations
 à l’évaluation et l’amélioration du système de management de la qualité.
II.1.3.3. Poitique HSE et vision pour l’excellence :

Le déclaration de la politique HSE WGS est approuvée et signée par le directeur Algérie.

La politique HSE est appuyée par cinq déclarations complémentaires comme suite :

• Politique en matière de drogues et d’alcool

• Politique de transport terrestre

• Politique relative au port obligatoire des EPI

• Politique relative au tabagisme sur les lieux de travail

• Politique de conduite et l’utilisation de téléphone portable

L’ensemble de ces politiques sont affichées et communiquées au personnel, en trois langues

(Arabe, Français et Anglais).

Wood Group Somias c’est engagée depuis de nombreuses années dans une démarche
d’amélioration et ceci dans le but d’atteindre les standards les plus élevés dans les
performances HSE et nous reconnaissons pleinement qu’une bonne gestion HSE peut
contribuer fortement à notre succès à long terme. Cet engagement nous a permis de mettre
en place une organisation soucieuse et proactive envers la variable HSE avec une vraie

vision d’excellence

La mise en place d’un partenariat avec une société internationale nommée Wood Group
nous a permis d’améliorer considérablement notre performance HSE. Aujourd’hui Wood
Group Somias affiche un niveau HSE de classe internationale.

II.2. ANALYSE DE L’HISTORIQUE DES PANNES DE LA TURBINE A VAPEUR :

II.2.1.Présentation de la turbine à vapeur 107 JT

II.2.1.1. Introduction :

La turbine à vapeur est un des matériels stratégiques des installations de production

d’énergie électrique.son indisponibilité entraine la perte de la production d’énergie,
contrairement des à autres matériels (pompes alimentaires, pompes de circulation assistée,
ventilateurs…) dont la redondance permet de poursuivre l’exploitation des installations soit
à pleine charge , soit éventuellement à charge partielle .

Par ailleurs, la turbine peut être le siège d’incidents graves

II.2.1.2. Notions sur les turbomachines :

On a maintes fois considéré des machines au sein desquelles s’opérait un échange de travail
avec le milieu extérieur (compresseurs, turbines). Parmi celles-ci, on a identifié deux grandes
familles :

Machines volumétriques Dans ce type de machines, on fait subir au fluide actif une
évolution temporelle au sein d’un système fermé, et l’échange de travail se fait par action
des contraintes de pression sur une frontière mobile du système. L’exemple le plus
emblématique et le plus répandu est celui des dispositifs à cylindres et pistons, mais il en
existe d’autres (p. ex. les capsulismes, comme le moteur rotatif Wankel).

Machines à circulation de fluide Dans ce type de machines, le fluide subit une évolution
spatiale au sein d’un système ouvert, mais la manière précise dont le travail est échangé n’a
pas été discutée. On a simplement mentionné qu’il est généralement transmis à un arbre en
rotation. La très grande majorité, pour ne pas dire la totalité, des machines de cette
catégorie sont des turbomachines.

Ce chapitre constitue une brève introduction à l’étude de ces machines, qui se bornera à en
faire une description générale et à en expliquer le principe fondamental de fonctionnement.

II.2.1.3. Définition des turbomachines :

On appelle turbomachine un ensemble mécanique de révolution comportant une ou

plusieurs roues (rotors) mobiles munies d’aubes (aubages, ailettes) qui ménagent entre elles
des canaux à travers lesquels le fluide s’écoule.

L’échange d’énergie s’effectue dans le rotor et résulte du travail des forces aérodynamiques
sur les aubes produites par l’écoulement du fluide autour de celles-ci, et qui résultent
principalement de la différence de pression entre les deux faces des aubes. Remarquons
que, bien que le travail soit produit cette fois encore par les contraintes de pression, il se fait
sans déformation de la frontière du système comme pour les machines volumétriques, mais
simplement par rotation des aubes.

Il existe une très grande variété de turbomachines. Aussi, avant d’en examiner plus avant le
principe de fonctionnement, il est utile d’en faire une classification selon divers critères et
de l’illustrer par des exemples concrets.

II.2.1.4. Classification des turbomachines :

De nombreux critères servent à classer les turbomachines. Les plus importants sont les
suivants :
Sens de l’échange d’énergie On distingue les machines réceptrices qui reçoivent du travail et
les machines motrices qui en fournissent. Parmis les machines réceptrices, on trouve les
turbopompes, les ventilateurs, les turbosoufflantes, les turbocompresseurs et les hélices
aériennes et marines. Les principales machines motrices sont les turbines à vapeur et à gaz,
les turbines hydrauliques, ainsi que les éoliennes. Ces deux classes de machines présentent
des différences importantes du point de vue de leur conception aérodynamique. En effet, les
machines réceptrices sont le siège d’une compression (élévation de pression) du fluide, alors
que les machines motrices font intervenir une détente. Or, les pertes visqueuses dans les
écoulements fluides sont très sensibles au gradient de pression et augmentent fortement
lorsque celui-ci devient trop important, en raison du phénomène de décrochage.

Direction principale du tube de courant Dans certaines machines, le tube de courant

traversant la machine est essentiellement parallèle à l’axe de la machine, et on les appelle
donc des machines axiales. Les hélices aériennes et marines appartiennent à cette catégorie,
mais aussi certains ventilateurs, ainsi que les compresseurs et turbines axiaux des
turboréacteurs, et les turbines hydrauliques de type Kaplan. Dans de nombreux cas, en
particulier dans les turboréacteurs, les machines axiales comportent plusieurs étages.
Dans d’autres machines au contraire, le tube de courant traversant la machine est
essentiellement perpendiculaire à l’axe, et la machine est dite radiale (centrifuge ou
centripète). Pour des raisons que l’on discutera plus loin, on peut échanger une plus grande
quantité d’énergie dans un étage radial que dans un étage axial, de sorte que, pour une
application donnée, une machine radiale comporte moins d’étages que la machine axiale
équivalente.

Bien évidemment, au voisinage de l’axe, l’écoulement doit prendre une direction axiale. Il
existe également des configurations intermédiaires, dites mixtes, dans lesquelles
l’écoulement a des composantes tant axiale que radiale.

C’est le cas par exemple des turbines hydrauliques de type Francis. Dans certaines machines
enfin, l’écoulement est tangentiel, c.-à-d. que les particules fluides se déplacent dans un
plan parallèle à l’axe de la roue.

Outre ces deux catégories principales, on distingue également

– les machines hydrauliques (à écoulements incompressibles) et les machines à écoulements

compressibles ;

– les machines à action, dans lesquelles la pression reste constante à travers le rotor, et les
machines à réaction dans lesquelles elle varie : on reviendra sur cette distinction plus avant ;

– les machines à admission totale, dans lesquelles le rotor est alimenté sur la totalité de sa
surface d’entrée, et les machines à admission partielle où seule une partie du rotor est
alimentée. C’est toujours le cas des turbines hydrauliques de type Pelton, et pour certaines
turbines à vapeur pour lesquelles l’admission partielle est utilisée pour le réglage du débit.
L’admission partielle est réservée aux machines à action.

II.2.1.5. définition de la turbine à vapeur :

Une turbine est un dispositif rotatif destiné à utiliser la force d'un fluide (eau, vapeur, air,
gaz de combustion), dont le couple est transmis au moyen d'un arbre.

L'énergie du fluide, caractérisée par sa vitesse et son enthalpie, est partiellement convertie
en énergie mécanique pour entraîner un alternateur, une pompe ou tout autre récepteur
mécanique rotatif.

II.2.1.6. Principes généraux de fonctionnement :

La turbine à vapeur est un moteur thermique à combustion externe, fonctionnant selon le

cycle thermodynamique dit de Clausius-Rankine. Ce cycle se distingue par le changement
d’état affectant le fluide moteur qui est en général de la vapeur d'eau.

Ce cycle comprend au moins les étapes suivantes :

  L’eau liquide est mise en pression par une pompe et envoyée vers la chaudière,
 L’eau est chauffée, vaporisée et surchauffée,
 La vapeur se détend et refroidit dans la turbine en fournissant de l’énergie
mécanique,
 La vapeur détendue est condensée au contact de la source froide sous vide partiel.

Le principe est donc le même que celui de la machine à vapeur à pistons. La turbine en
constitue une évolution exploitant les principaux avantages des turbomachines à savoir :

 Puissance massique et puissance volumique élevée,

 Rendement amélioré par la multiplication des étages de détente.

II.2.1.7. Caractéristiques mécaniques de la turbine 107 JT :

Type et dimension S2RN-T2RA.

PUISSANCE : Normal : 520Kw maximum 551 KW.

Vitesse : 2970 RPM (t/min).

Rotation : Cw vue du régulateur.

Variation de vitesse : Maximum 3119 RPM. Min 2525RPM.

Survitesse 3600.

Soupape d’alarme réglée à 4,7bars.

Pression d’échappement : Normale 4bars.

Pression d’admission : Normale 38,2bars.

Température d’admission 323°C

Graissage : bague.

Machine entretien pompe

Vanne manuelle : 1

 Plans :
Coupe longitudinale RMF... .T 506 954.

Corps admission 3’’-4’’ avec Rarement sous pression …..T506963.

 Roulement :
- côté butée : gurney 3O9RDT 45/100 épaisseur 30mm.

- coté régulateur : SKF 7104 20/52 épaisseur I 5mm.

 Quantité d’huile :
- palier côté commande 1.0 L.

- palier ci admission l, 8 L.

 Quantité d’eau de refroidissement

Débit total pour les deux paliers 1,5 m³/h.

II.2.1.8.DESCRPTION ET FONCTIONNEMENT:

Il s’agit d’une turbine mono étagée â contre pression du type à action.

Une turbine à contre pression est une turbine dont la pression d’échappement est égale ou
supérieure à la pression atmosphérique.

Une turbine à action transforme l’énergie calorifique de la vapeur qui lui est fournie en
travail utilisable sur l’arbre. Cette transformation n’est cependant pas faite directement
l’énergie calorifique étant tout d’abord convertie en énergie cinétique par détente de la
vapeur, dans un aubage fixe, d’une pression une autre pression plus faible. II en résulte un
jet de vapeur sortant de l’aubage à une très grande vitesse cet aubage, de par sa
construction, dirige la vapeur de telle sorte quelle attaque l’aubage de la roue sous un angle
convenable permettant d’obtenir le meilleur rendement possible.

Cette turbine contient un étage cutis composé de deux rangées d’ailettes montées sur
deux roues. Un aubage redresseur est placé entre les deux rangées d’ailettes mobiles, de
telle sorte que la vapeur à la sortie de la première rangée soit redressée pour permettre son
passage dans la deuxième rangée d’ailettes avec la direction convenable. Les ailettes, la roue
et l‘arbre forment un ensemble soigneusement assemblé. La force exercée sur l‘aubage
produit un couple sur l’arbre entraînant la rotation du rotor
 Le rotor de la turbine est constitué d’un disque (pour turbine R.N) de deux disques (pour
turbine SN) emmanchés à chaud et clavetés sur l’arbre. Les ailettes des roues sont
assemblées dans une rainure périphérique du disque par leur talon usiné en ‘‘Queue
d’aronde”. Des arondes de recouvrement en acier résistant la corrosion sont rivées A tête
des ailettes. Elles sont associées en segments permettant une dilatation éventuelle, leur but
est d’éviter tout fuite de vapeur, de plus, elles augmentent la rigidité du group d’ailettes
qu’elles maintiennent.

Des bagues d’étanchéité du type à carbone sont placées dans les boites d’extrémités aux
sorties d’arbre.

Ce régulateur contrôle directement et mécaniquement l’ouverture du clapet d’admission

vapeur. La fonction de ce régulateur est de maintenir pratiquement constante la vitesse,
quelque soit la charge, en ouvrant ou en fermant le clapet d’admission pour augmenter ou
diminuer la quantité de vapeur admise sur les aubages.

Le système de déclenchement de la turbine permet de Fermer l’admission de celle-ci dans

les cas suivants

 Manuellement.
 En cas de survitesse.
Quelle que soit la manière dont est actionné ce système de déclenchement, le même
résultat est atteint, qui est de fermer instantanément la vanne de sécurité Le corps de la
turbine est en acier.

A. Régulateur mécanique de vitesse:

Le régulateur de vitesse est un dispositif mécanique autonome monté en bout d’arbre

de turbine, côté admission. Il agit sur le clapet d’admission par l’intermédiaire d’un levier.

Les deux masses du régulateur sont munies de couteaux. Dont l’arête pivote sur les
portées de couteaux fixées sur le plateau de régulateur. Le mouvement des masses est
transmis à régulateur par un second jeu de couteaux. Le ressort de régulateur s’oppose en
partie au déplacement des masses.

Une réduction de charge tend à augmenter la vitesse de la turbine et par suite la force
centrifuge, ce qui écartent les masses. Ce mouvement entraîne le déplacement de l’arbre de
régulateur contre le levier par l’intermédiaire du roulement de butée et pousse le clapet
d’admission dans le sens de la fermeture, tendant ainsi à maintenir la vitesse de
fonctionnement.

Inversement, lorsque la vitesse tend à diminuer par suite d’un accroissement de la

charge, le ressort produit l’action inverse. Un ressort maintient constamment le levier
contre le grain afin que le moindre mouvement de l’arbre de régulateur soit exactement
suivi par le levier et le clapet d’admission.

B. Clapet d’admission:
 Le clapet d’admission est du type équilibré à double siè. Il fonctionne dans le corps
admission qui comporte deux sièges Le clapet d’admission est rigidement fixé sur sa tige.

L’étanchéité au droit du couvercle du corps admission est assurée par une douille
métallique.

L’évacuation de la fuite de vapeur inhérente à ce type de garniture est assurée par un orifice
prévu le couvercle. Cet orifice peut être raccordé à une tuyauterie de mise à l’air libre.

C. Limiteur de survitesse et mécanisme de déclenchement:

Le but de ce dispositif de sécurité est d’arrêté la turbine lorsque sa vitesse atteint une
valeur déterminée. Cette vitesse de déclenchement est d’environ I 5% supérieur à la vitesse
maximal de fonctionnement. Le limiteur de survitesse et son clapet de sécurité agissent
indépendamment du régulateur de vitesse et du clapet d’admission.

Le système de détection de survitesse est situé dans le plateau du régulateur de vitesse

monté sur l’arbre de turbine. Il comprend essentiellement une masse de survitesse et un
ressort.

D. Réglage manuel de la vitesse:

Le volant permet de modifier la turbine Pendant son fonctionnement. En principe, une

variation totale de 20% est possible de part et d’autre du point de réglage du régulateur, à
condition de ne pas dépasser la vitesse maximale.

La manœuvre du volant modifie la tension du ressort accroché au levier du régulateur.

Comme la vitesse de la turbine dépend des forces s’opposant à la force centrifuge des
masses du régulateur, une augmentation de la tension du ressort diminuera l’écartement
des masse et, par suite, entraînera le déplacement du clapet d’admission dans le sens de
l’ouverture, d’où une augmentation de vitesse.

Inversement, une diminution de tension du ressort entraînera une diminution De vitesse.

En pratique, le régulateur de vitesse doit être réglé pour la vitesse maximale de

fonctionnement avec une tension suffisante du ressort; le réglage manuel s’effectue par
diminution de la tension et par suite de la vitesse.

E. Paliers :

Le rotor de la turbine est supporté par deux coussinets régulés à joint horizontal côté
échappement; des épaulements aux extrémités les maintiennent en position axiale, tandis
qu’un téton d’arrêt à leur partie inférieure les empêche de tourner. Les orifices d’entrée et
de sortie d’eau sont indiqués sur le plan d’encombrement.

La tuyauterie d’évacuation d’eau de refroidissement ne doit comporter aucun robinet ou

accessoire risquant d’interrompre la circulation d’eau.
 Les chemises d’eau et le système de refroidissement doivent être purgés s’il a danger de
gel.

F. Roulement de butée:

Un logement spéca1 est prévu en bout du coussinet côté admission pour recevoir le
roulement de butée à bille.

Le réglage du roulement de butée, qui détermine la position du rotor, est effectué en

usine, et ne nécessite pas de réglage ultérieur.

G. Boites d’étanchéité:

Les corps de boites d’étanchéités sont indépendants du corps de la turbine. L’accès aux
carbones en est facilité. Les anneaux sont séparés par des bagues d’écartement en acier
inoxydable. Ces bagues d’écartement sont tenues par des gorges annulaires usinées dans les
corps de boites.

Les amicaux de carbone sont divisés en 3 segmente. Us sont assemblés par les ressorts,
eux-mêmes munis de tétons d’arrêt pour empêcher l’anneau de tourner.

H. Refroidissement de l’huile:

- Les corps du palier sont refroidis par circulation d’eau.

- Les orifices d’entrée et de sortie d’eau sont indiqués sur le plan d’encombrement.

- La tuyauterie d’évacuation d’eau de refroidissement na devra comporter aucun robinet ou

accessoire risquant d’interrompre la circulation d’eau.

- Les chemises d’eau et le système de refroidissement seront purgés de gel.

II.2.1.8. Entretien :

Important: Avant de démonter les pièces en contact avec la vapeur, il est impératif

Que la turbine soit bien isolée du réseau vapeur et que les robinets de purge soient ouverts.
Nous rappelons qu’il est prévu:

-Une purge sous le clapet d’admission.

- Une purge sous le clapet de sécurité.

 - Une purge à la partie inférieure du l’anneau d’amission du corps de turbine (partie
échappement).

D’une façon générale, il importe de maintenir la turbine en bon état de propreté, en

particulier, le régulateur et les paliers.

Les consignes courantes sont de:

- surveiller les niveaux d’huile des paliers assez souvent pour empêcher la formation de
sédiments. IL est recommandé de suivre les indications ci- dessous:

- vidanger l’huile 24 h après le premier démarrage.

- Si l’huile n’est pas parfaitement propre, procéder à une nouvelle vidange au bout de24h.

- ensuite effectuer la vidange deux fois par an.

- Purge éventuellement l’eau qui peut se former par condensation dans les carters des
corps de paliers.

- Vérifier une fois par semaine le fonctionnement du limiteur de survitesse par

déclenchement manuel.

- Vérifier une fois par semaine que le clapet d’admission coulisse librement.

-Contrôler l’alignement, après chaque démontage important et de toutes façon une fois par
an

A. Régulateur mécanique de vitesse:

La plupart des causes de mauvais fonctionnement du régulateur sont la saleté et le manque

d’huile plutôt que l’usure même. Bien que le régulateur soit protégé de la poussière dans
toute la mesure du possible (par-poussière n° 332), il est conseillé de le nettoyer
périodiquement pour maintenir ses nièces en bon état de marche. Le régulateur est
convenablement réglé en usine, et sauf s’il doit répondre à des conditions spéciales, il ne
nécessite aucun réglage ultérieur. Il est de se familiariser avec ses organes et leur
fonctionnement. Sil s’avère nécessaire de démonter le régulateur, il faut prendre la
précaution de relever la distance entre l’écrou du ressort de régulateur (repère 69)

Et l’extrémité de l’arbre, afin compression. Il est important que les tranchants des couteaux
reposent exactement sur leurs portées correspondantes (n° 57) et que l’axe (n°469) du levier
de command (n° 468)

Soit remonté dans le même alésage.

De plus, à l’occasion d’un démontage, il ne faut pas manquer de nettoyer l’arbre de

régulateur (n°66) et de le remonter, ensuite, enduit de graisse aux silicones.
B. Clapet d’amission:

Un joint métal sur métal assure l’étanchéité entre le couvercle et le corps d’amission. Lors
du montage, les surfaces en contact doivent être nettoyées et enduit d’une pâte à joint
convenant pour la vapeur.

Le joint entre le couvercle et la lanterne est obtenu par une garniture en amiante tressée,
de 5mrn de diamètre. La garniture est aussi le corps d’admission.

Le clapet d’admission doit être inspecté fréquemment et rodé, si nécessaire, dans le plus
bref délai. Car une fuite l’endommagerait rapidement ainsi que ses siège, par laminage. Ce ci
prolongera son utilisation et préviendra un mauvais fonctionnement.

Si l’on constate que les sièges celui de la lanterne car ces pièces étant usinées ensemble, ne
peut pas être fournies séparément.

Avant de monter un tel sous-ensemble lanterne sièges, il faut généralement roder le

clapet d’admission avec la lanterne verticalement et descendre le clapet d’admission, pour
vérifier les portées au bleu de prusse.

Appliquer de la pâte à roder sur les portées de clapet, et roder sans appuyer exagérément
en décrivant un arc de 30°à 45°. Puis lever le clapet, le tourner d’un quart de tour, et
recommencer le rodage. Continuer de la sorte jusqu’à décrire la circonférence complète.
Puis nettoyer les pièces et vérifier de nouveau les portées au bleu de prusse.

Si le sous- ensemble lanterne sièges doit être remplacé, il est recommandé de

remplacé aussi le clapet d’admission, et inversement. De cette façon, l’assemblage complet
lanterne —sièges clapet peut être usiné et rodé en usine.

Lors d’un démontage de la lanterne, il faut aussi vérifier le joint intérieur avec le corps
admission, au bleu de Prusse, et roder si nécessaire.

Après remontage, et au moins une fois par semaine pour les turbines qui assurent
un service de secours. S’assurer que le d’admission coulisse librement.

C. Mécanisme de survitesse et clapet de sécurité:

 Le limiteur de survitesse est réglé et essayé en usine; il ne requiert donc pas de réglage
ultérieur. Si le déclenchement devait être modifiée, il faudrait au préalable demander
l’accord de notre service technique.

Le réglage peut être modifié dans de faibles limites en agissant sur le ressort de la masse
de survitesse. Une augmentation de la compression du ressort augmente la vitesse de
déclenchement et inversement. Ce ci est obtenu en vissant ou dévissant légèrement la vis.

La vis d’arrêt doit être remise en place, serre e à fond et bloquée au moyen de coups de
pointeau.

Lorsqu’un nouveau plateau de régulateur est commandé, il est préférable de commander

aussi les pièces de survitesse afin que la vitesse de déclenchement puisse être réglée en
usine.

S’il se produit une fuite de vapeur à l’arbre le clapet resserré la garniture de façon
uniforme, au moyen d’un presse-étoupe. Le serrage doit être juste suffisant pour arrêter la
fuite, un serrage trop important nuirait au bon fonctionnement du clapet de sécurité.

Lorsque, pour une raison quelconque, le cor d’admission est ouvert, en profiter pour
s’assurer que le clapet de sécurité es étanche et en bon état de fonctionnement. Les portées
du clapet et du corps d’admission doivent être vérifiées au bleu de Prusse et rodées si cela
est nécessaire.

La turbine doit être arrêtée si possible au moins une fois par semaine. Par survitesse ou à
défaut en déclenchement manuellement le levier de survitesse afin de vérifier la fermeture
du clapet de sécurité.

Avant de réarmer le dispositif de sécurité. Laisser d’abord ralentir la turbine afin que la
masse de survitesse reprenne sa position initiale. Puis libérer le ressort de cliquet, de sorte
que le levier soit en position pour recevoir la tige. Ouvrir le robinet de purge du corps
admission, sous le clapet de sécurité, et tirer l’extrémité gauche du levier pour fermer le
clapet d’admission ou mieux, fermer la vanne de sectionnement sur la tuyauterie
d’admission.

La pression s’exerçant sur le clapet de sécurité es alors suffisamment réduite, voir nulle,
pour que la tige puisse être enclenchée sur le levie3r de survitesse.

Le clapet de sécurité, dans cette position, c’est-à-dire ouvert et armé, ne doit pas nuire au
bon fonctionnement du clapet d’admission.

A fin d’être sûr qu’il n’y a pas d’interférence dans le fonctionnement de ces deux clapets,
procéder à la vérification suivante:

- fermer manuellement le clapet d’admission.

- lever la tige de levier au maximum.

 - Mesurer la distance entre la face d’appui de la tige et la butée du levier de survitesse. Le
jeu doit être environ de 6mm.

Si la cote relevée est différente :

- démonter le levier de command pour changer sa position sur l’arbre du clapet afin
d’obtenir le jeu de 6mm.

- Lorsque le réglage est terminé, ne pas oublier de bloquer la vis d’arrêt.

D. Paliers :

Les coussinets sont livrés prêts à être montés; il n’est pas prévu d’obtenir les jeux radiaux
par ajustage. Pour cette raison, il est recommandé, si le jeu devient excessif, de monter des
coussinets neufs plutôt que de réguler le jeu est considéré comme excessif quand il devint
approximativement supérieur de 0.05mm au jeu maxima. Par exemple, pour les turbines
standard des types R2R, U2R et S2R, le jeu maximal de construction peut être de 0.13mm ;
par conséquent, il devient nécessaire de changer les coussinets lorsque le jeu atteint
0.18mm .cette règle n’est pas absolue; il peut arriver d’avoir à changer les coussinets avant
d’atteindre ce jeu, en fonction de condition d’utilisation de la turbine.

Les coussinets étant à joint horizontal, il est facile de les remplacer sans démonter le rotor.
Il suffit de lever légèrement l’arbre pour passer le demi-coussinet inférieur.

Avec des coussinets neufs, le jeu minimum peut être de 0.l mm.

Dans la turbine T2RA, seul le coussinet côté commande est différent, le jeu minimum
est de 0.12 mm et le jeu maximum est de 0. l7mm.

E. Roulement de butée:

Un roulement de butée axial est monté dans un logement formé par le coussinet côté
admission.

Le réglage de la position du rotor, et le blocage du roulement sont effectués en nos usines

et ne pas d’ajustement ultérieur.

La bague intérieure du roulement est maintenue contre l’épaulement de l’arbre par la

bague de butée au moyen des écrous et du collier de butée en 2 parties. La bague extérieure
du roulement est maintenue dans le logement du coussinet.

F. Réglage du roulement de butée:

Le réglage de la position axiale du rotor est effectué au moyen des cales (repères 42)
montées entre la bague intérieure du roulement et l’épaulement prévu sur l’arbre.

Pour déterminer la position axiale du rotor, il faut:

1°/ déplacer le rotor vers le palier côté admission jusqu’à venir en butée.

2°/ relever le jeu axial totale en déplaçant le rotor vers le palier côté command jusqu’à venir
en butée.

3°/ déplacer le rotor vers le palier admission d’une distance égale à la moitie du jeu axial
total.

La distance relevée alors entre la bague intérieure du roulement et l’épaulement de

l’arbre correspond à l’épaisseur des cales qu’il faut monter. Les cales doivent porter contre
le plat de l’épaulement et non sur l’arrondi.

Le roulement de butée (repère 74) et la bague de butée (repère 75) peuvent être alors
montés. Afin de ne pas détériorer le roulement de butée, celui-ci doit être amené contre les
cales en poussant sur la bague intérieure; aucun effort ne doit être exercé sur la bague
extérieure.

Le roulement et la bague de butée étant en place, monter le collier de butée en deux partis
(repère 76); visser et bloquer l’écrou ti pus le conter-écru (repère 77) suffisamment pour
éviter tout risque de desserrage.

G. Calage du rotor:

Le réglage de la position du rotor est effectue en nos usines et ne requiert pas

d’ajustement ultérieur.

Les cales définissent la position du mobile, pour la déterminer:

I°) On place le rotor en butée vers l’admission.

II°) Le déplacement dans l’autre sens permet la mesure du jeu axial.

III°) L’épaisseur des cales sera fixée pour obtenir un jeu de 1,5 mm à froid entre face de
sortie des tuyères et le bord d’entrée de l’ailettage 1ére étage.

H. Montage et Entretien des annaux de carbone:

Lors du démontage des anneaux de carbone, veiller à ce que les trois segments qui
forment un anneau ne se trouvent pas mé1anés elle est donc indispensable que chaque
anneau reste assemblé par le ressort extérieur pour faciliter le montage chaque segment
est repéré. Les ressorts d’assemblage ne devront pas être détendues chaque .anneau
devra être remonté dans l’emplacement qu’il occupait il est préférable d’utiliser de
nouveaux ressorts quand il est nécessaire de monter de nouveaux anneaux.

Pour le démontage des carbones coté admission en position verticale, obstruer

l’ouverture entre l’arbre et le corps de turbine, pour éviter que les bagues et les tombent à
l’intérieur du corps.

Pour obtenir une bonne étanchéité il faut que les anneaux de carbone soient propres et
correctement montés .lors d’un démontage, ne pas manquer de la débarrasser de tout
dépôt éventuel et de nettoyer eur3 logements.

Si une révision des carbones est rendue nécessaire à cause des fuites, il est recommandé
de monter des carbones neufs.

Le jeu diamétral entre les carbones approximativement de 0,02 à 0,15 mm à la

température de fonctionnement. Le diamétral à froid ne doit pas être inférieur à I millième
de diamètre de l’arbre.

Les annaux de carbone fournis par la société WORTHINGTON ont leur jeu diamétral
correct et déterminé par les conditions de vapeur spécifiées dans la commande originale. IL
est indispensable en cas de commande, d’indiquer le numéro de série de la turbine.

I. Nettoyage des paliers:

Il est recommandé de profiter dune vidange de l’huile pour nettoyer les paliers. Toute
trace de solvant devra être soigneusement retirée avant de remettre de l’huile.

Nettoyer les bouchons magnétiques et les plaquettes en caoutchouc magnétique, suivant les
indications ci-dessous:

- Chaque jour pendant la semaine avant la mise en marche de la turbine...

- Une fois par semaine pendant un mois.

- Ensuite, lors de chaque vidange.

II.2.1.10. REVISION GENERALE :

A. Gamme opératoire :
 ORDRE DE DEMONTAGE PL N° 506 954

N° OPERATIONS

1° Démonter toutes les tuyauteries pouvant avoir rapport avec le demi corps supérieur

2° Enlever le calorifugeage

3° Démonter le levier de régulateur

4° Démonter le demi bati superieur rep (199)

5° Détacher les ressorts rep (206)

6° Enlever les carbones coté admission et échappement rep (205)

7° Démonter le corps supérieur de régulateur rep (327)

8° Démonter le corps supérieur de palier coté admission rep (302)

9° Démonter le corps superieur de palier coté echappement rep (402)

10° dépose rotor rep (1)

DESASSEMBLAGE DU ROTOR

11° Démonter le 1/2 accouplement

12° Retirer la cage à roulement rep (330)

13° Retirer l'arbre du régulateur rep(66) et démonter le roulement rep (71)(72)

Démonter l'écrou de ressort du régulateur et la douille rep(69)(67) et retirer le ressort

14° rep (65)

15° Démonter la douille de guidage rep(64) et l'accouplement rep (63)

Démonterla masse rep (56), le couteau rep (60),le ressort de couteau rep (61) et le
16° rivet rep(62)

17° Démonter le plateau de régulateur rep (54)

18° Démonter l'ergot du collier de butée rep (78)

19° Démonter l'écrou sur collier de butée rep (77) et le collier de butée rep(76)

20° Démonter la bague de butée rep (75) et le roulement de butée rep (74)

21° Démonter le déflecteur intérieur rep (962)

22° Démonter le déflecteur rep (9) et retirer les bagues d'écartement rep (203)(204)

ORDRE DE REMONTAGE /Procéder dans l'ordre inverse du démontage

23° Nettoyage corps

24° Remontage garnitures d'arret d'huile rep (316) et rep (409)

25° Remontage coussinets rep (303) et (403)

POSE ROTOR

26° ASSEMBLAGE DU ROTOR /suivre l'ordre inverse du démontage

27° Pose du rotor rep (1)

REMONTAGE GARNITURE D'ETANCHEITE

28° Mise en place carbone rep (205) et ressort rep (206)

29° Pose et serrage demi bati superieur rep (199)

30° Remontage les corps supérieur de palier rep (402) et rep (302)

31° Remontage du levier de régulateur rep (468)

REVISION VANNE DE REGULATION ET DE FERMETURE RAPIDE

VANNE DE REGULATION PL N° T506963

32° Démonter l'axe de rotule rep 543

33° Desserrer l'ecrou de réglage rep 687

34° Enlever le levier de regulateur rep 468

35° Desserrer l'ecrou Rep 704 et démonter le couvercle de clapet de regulateur rep 452
36° Enlever le clapet et la tige de clapet de regulateur rep 460 et rep 461

37° Démonter la douille rep 454

38° Démonter la lanterne rep 455

39° Desserer le siège inferieur et superieur de clapet rep 456 et rep 457

40° Démonter le guide de clapet rep 464

41° Démonter la douille de la tige de clapet rep 463

VANNE DE FERMETURE RAPIDE PL N° T506963

42° Desserrer le bouchon rep 509

43° Desserrer la vis à six pans creux

44° Démonter le levier de commande du clapet rep 486

45° Démonter le bouchon de retenue rep 558 et rep 249

et desserrer les 4 vis à six pans qui fixent rep (515) à rep (535)

46° Extraire l'arbre de clapet de securité rep 489

47° Enlever le coulisseau de clapet rep 493

48° Oter les 4 vis à six pans et enlever le couvercle de clapet de securité rep 515

49° Démonter le clapet de securité rep 492

Démonter la presse étoupe rep(559) et degager la douille rep(518) avec la garniture

50° rep(560)

51° Degager la douille de l'axe de clapet rep(490)

NB REMONTAGE DE LA VANNE /Procéder dans l'ordre inverse du démontage

COMMANDE A MAIN

52° Démonter le volant de commande à main rep (237)

53° Démonter l'écrou de presse étoupe rep (245)

54° Démonter la presse étoupe rep (234)

55° Démonter le corps de commande à main rep(230)

56° Retirer la tige de clapet rep (235)

57° Démonter le clapet de commande à main rep(232)

 II.2.1.11.Lubrification de la turbine a vapeur :

Régulation
Application Graissage sous
hydraulique
Graissage par Graissage sons pression des paliers
(indépendante
bague des pression des et d’un
du graissage)
paliers paliers réducteur
sauf
Caractéristiques ou multiplicateur
Woodward
Huile minérale stable, avec additifs anti-rouille, anti-oxydants et
Nature anti-mousse - sans trace d’acide ni de base.

Viscosité à 50°C °E 4 à 6.5 2,8 à 4 4 à 6.5 2.8 à 4

Indice de viscosité 95 env. 95 envi 95 env. 95 à 110

Désémulsibilité
120 120 120 120
ASTM en secondes

ANTAR Misais CH Misola AH Misola CH Misola AU

Teresso 52 Teresso 43 Teresso 52 Teresso 43 ou

ESSO-STANDARD
ou Teresso 56 ou Teresso 47 ou Teresso 56 Teresso 47

Mobil DTE Oil

MOBIL OIL Mobil DTE Mobil DTE 011 Mobil DTR
Heavy
FRANÇAISE 011 Light Heavy Medium 011 Light
Medium

BP Energol BP Energol BP Energol BP Energol

S.P. BP
TH 125 HB TU80 HB TU 125 HB TH80 HB

SHELL-BERRE Turbo oil 37 Turbo oil 27 Turbo oil 37 Turbo oil 27

 TOTAL TOTAL
TOTAL TOTAL
TOTAL Preslia 40 Preslia 20
Preslia 20 Preslia 20
ou Actea 40 ou Actea 40

Caltez Regal Caltez Regal Caltez Regal Caltez Regal

ELF Distribution
Oil (R & 0) Oil B (R & 0) Oil PC (R & 0) Oil B (R & O)

.
Liste des pièces de rechange 107 JT :
Colonne1 Colonne2 Colonne3

ITEMS DESIGNATIONS CODE

1 Circlips interieur diam 79,5 P/alésage 75 ep :2,5 342961557

2 Circlips exterieur diam int :17,5 P/arbre diam ;19 342964516

3 Roulement QJ309MA 49122110030

4 Ecrou KM11 49196611000

Vis sans fin p/roue rep 22 ref:64-1693 p/turbine type 1SS2RHA Serie
5 1043926 504244030

Coulisseau rep (467) PL T507007 ref :61-2582 p/turbine type 1SS2RHA Serie
6 1043926 504244094

7 Bague d'ecartement de carbone rep 203 ref: 62-644 ref:621078 pl T507027 504244300

P/Tutbine type T2RA-RWD Serie :A-1043752 B- 1043753C-1043811

Bague Spéciale d'ecartement rep 204 mat: Z12CN1808 ref: 62-1082

9 ref:621082 pl T507027 504244301

P/Tutbine type T2RA-RWD Serie 1043752

Ressort de carbone et attache rep 206 ref:61-339 pl T103477A P/turbine

10 type T2RA 504244302

Serie 1043811/1043752/753

Teton d'arret du ressort rep 207/257 ref:62-1087 pl119239/119255 Mat:

11 acier 504244303

p/turbine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

12 joint entre palier et support mat: 551J1 pl 507027 p/turbine type T2RA-RWD 504244305

Serie :1043752/758/811

Garniture d'arret d'huile zammac3 rep 316 ref 62-728 p/turbine type T2RA-
13 RWD 504244306

Serie 1043752

14 Coussinet en 2 parties mat VE10-ER-7U rep (43) ref:621086 pl T507027 504244308

P/turbine type T2RA/RWD serie 1043752/758/811

15 Teton d'arret du coussinet mat: acier rep 412 pl T507027 504244309

 p/turbine type T2RA-RWD Serie 1043752

16 Joint de couvercle embout de palier mat:551J3 rep 304 pl T507027-28 504244311

p/turbine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

17 Niveau d'huile rep 404 ref:6502-08 mat: acier pl T506954-507027 P/Turbine 504244313

type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

18 Coussinet en parties mat : VE10-ER7U rep303 plT507027 504244314

p/turbine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

19 Embout femelle filetage droit rep 472-644 ref:63-1803-611804 504244316

pl B1043885 P/Turbine type T2RA

20 Jeu de cales de réglage roulement mat: clinquant rep 87 pl T507027/028 504244317

p/turbine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

21 Douille de couvercle mat :40CAD6-12 rep 454 ref:61-3063 pl 507027 504244318

22 p/turbine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

Joint garniture mat: 551G11 rep 465 p/turbine type T2RA-RWD 504244319

23 Siège de clapet de securité mat: Z30C13 rep 535 ref: 61-3204 plT507027 504244320

P/Turbine type T2RA-RWD Serie 1043752

Couvercle de clapet de securité mat:Z20CN17-2 rep 515 pl T507027

24 p/turbine 504244321

type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

25 Clapet de securité 4P mat:Z30C13 rep492 pl T507027 p/turbine 504244322

type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

26 Levier de declenchement rep 478 ref:61-3071 p/turbine typeT2RA 504244325

27 Entretoise ressort p/survitesse ref 61-3333 pl T130838A P/Turbine 504244326

type T2RA Serie 1043743/44/45/46

28 Coulisseau mat:Z20CN17-2 rep493 ref 61-3089 pl T507027 P/turbine 504244327

T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

29 Douille coté garniture mat: Z30C13 rep 518 plT507027 p/turine 504244328
 type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

30 Douille coté bouchon mat: Z30C13 rep 490 plT507027 504244329

p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

31 Arbre de clapet cannele mat :Z30C13 rep 489 504244330

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

32 Rondelle joint rep 249 métalo-plastique 504244331

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD

33 Anneau rep 560 mat: A1-PAX N°2 504244332

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD

34 Vis de réglage et declenchement mat: acier rep 546 ref 61-3218 504244333

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

35 Joint strié mat:Z12CN18-08 rep 497 504244334

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

36 Arbre de régulateur mat:35CD4 rep36 ref61-1605 504244335

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

37 Anneau chanfreiné rep 319 mat: acier 504244336

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD

38 Arbre de levier de survitesse mat:XC38 rep 480 504244337

pl T507027/28 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

39 Régulateur Wood Ward PG-PL ref :8574-103 vitesse 525-918RPM 3-15PSI 504244341

P/turine type T2RA-RWD Serie 2110732.

40 Levier de declenchement mat: BR au BERYLIUM rep 678 ref 61-337 504244342

pl T507027/028 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

41 Ressort de declencheur mat:XC65 rep 615 ref 62-6033 504244343

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

Ensemble monté comprenant couvercle de clapet, clapet de securité et tige

42 de clapet 504244344
 ref 61-3087 p/turbine type T2RA-RWD et T2RA-RME

43 Axe mat: Z30C13 rep 541 ref 61-1805 504244347

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

44 Vis de réglage à bout pointu 6x12 rep 692 ref 61-465 504244348

pl 102393 fm6247 p/turbine type T2RA Serie 1043743/44/45/46

45 Axe mat: Z30C13 rep 543 ref 61-1806 504244349

pl T507027/028 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

46 Levier de régulateur mat:A48M35 rep468 ref 61-3307 504244350

pl T507027/028 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

47 Coussinet auto-lubrifiant mat: bronze rep:470 pl T507027/0288T 130874A 504244351

48 Ressort de rappel mat :XC65 rep 505 ref 61-967 504244354

pl T507027/028 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

49 Bloc de tige de clapet mat: XC38 rep 466 ref 61-51 504244356

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

50 Levier de survitesse mat: acier rep 483 ref 61-3076 504244358

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

51 Ressort levier commande clapet securité mat:XC65 rep 487 504244359

pl T507027 ref 61-193 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

52 Masse de survitesse rep:26 ref:611627 mat:XC18 504244360

53 ressort de survitesse rep 27 ref62-192 504244361

P/turbine type T2RA/T2RA-RWD/T2RA-RME

54 Ressort de masse de survitesse rep 27 ref61-80 pl T102391B 504244362

P/turbine type T2RA serie 1043743/44/45/46

55 Clapet assemblé avec tige 3-1/4 rep 460 +461 ref 61-3110 mat: Z30C13 504244363

Pl 506963 p/ turbine type T2RA-RWD

Lanterne Assemblée avec siège mat: AC/Al rep 793-455-457-459-463 ref 61-
56 3111 504244364
 pl T507027 p/turbine type T2RA-RWD

57 Clapet rep 232/772 ref 61-197 mat Z12C13 504244365

pl T507027-T218715 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811 et

1043835

58 Anneau carré mat ACCO PAX 500 rep 236 ref 61-3021 pl 504244366

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

59 Siège de clapet rep 239 pl T507027-T218715 ref 62-196 mat Z12C13 504244369

p/turbine type T2RN et T2RA-RWD serie 1043835 et 1043752/758/811

60 Ressort de régulation mat XC65 rep 358 pl 130874A/T507027 504244370

p/turbine type T2RA-RWD

61 Ressort de tige de souffle rep 368 mat XC65 pl T130874A/T507027 504244371

p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

62 Ressort rep 366 mat XC65 pl T130874A/T507027ref 64-9091 504244372

p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

63 Ressort de soufflet mat :XC65 rep 356 plT130874A/T507027 504244374

p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

64 Soufflet monté mat:TOMBAC rep353 pl T130874/T507027 504244375

p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

Rotor complet monté equilibré comprenant rep 1-2A-2B-5-24-6-7-79-26-27-

65 10-22-796-11 504244376

pl T507027 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

66 Masse de survitesse mat: XC 18 rep 26 ref 61-1627 504244377

pl T507027/028 p/turine type T2RA-RWD Serie 1043752/758/811

67 Ressort de survitesse rep 27ref 62-1562 504244378

P/turbine type T2RA-RWD/T2RA-RME

68 Axe rep 26 mat XC85 rep 33 ref 62-79 pl 506954/969 504244379

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

69 Siège de ressort rep 34 pl T102392A et rep 27pl 506934 ref 61-81 mat XC85 504244380

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

70 Clavette p/rep 54mat XC38 rep 35ref 61-3012 pl 50695/963 504244381

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

71 Douille de guidage rep 64pl 506954 504244382

p/turbine type type T2RA-RME Serie 1043743-744/745/746

72 Ressort de régulateur rep 65 ref 61-901 pl 506954 504244383

p/turbine type type T2RA-RWD Serie 1043743-744/745/746

73 Arbre de régulateur ref 62-1176 rep 66 pl 506954 p/turbine type T2RA 504244384

74 Douille de régulateur rep 67 ref 62-94pl 506954 504244385

p/turbine type type T2RA-RME Serie 1043743-744/745/746

75 Roulement de butée rep 74 ref gurney 309 rot pl 506954 504244386

p/turbine type type T2RA-RME

76 Bague de butée rep 75 pl 506954 /T102428 ref 62-124 504244387

p/turbine type T2RA-RME Serie 1043743/744/745/746

77 Collier de butée rep 76 ref 62-1174 pl 506954 504244388

p/turbine type T2RA-RME Serie 1043743/744/745/746

78 Ergot de collier de butée mat acier rep 78 ref 20127pl 506954/963/ 504244389

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

79 Cale de réglage mat clinquant rep 78 ref 62-173 pl 506954/963 504244390

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

80 Coussinet coté admission rep 303 ref 62-659 pl T506954 504244391

p/turbine type T2RA-RME Serie 1043743/744/745/746

81 Joint de couvercle inferieur palier admission mat 551J4 rep 318 ref 62-214 504244392

pl 506954/967p/turbine S2R-RME Serie B1043807

82 Garniture d'arret d'huile rep 409 ref 62-16 pl 506954 504244393

p/turbine type T2RA-RME Serie 1043743/744/745/746

83 Axe de levier de survitesse rep 480 ref 61100 mat XC38 504244395

p/turbine S2R-RME pl 506954

84 ressort sur axe de levier de survitesse rep 482 mat XC65 504244396

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

85 Galet rep 501/502 ref 61-57 mat 16NCD4pl 506954/967 504244397

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

86 Axe du galet mat XC38 rep 502pl 506954/967ref 62-149 504244398

p/turbine S2R-RME Serie B1043807

87 Bague de graisage coté admission rep 306/410 ref 62-18 504244510

p/turbine type T2RA Serie B1043835

88 Ressort de soupape d'alarme ref 62-1454 504244513

p/turbine type T2RA Serie B1043835

Levier de régulateur rep 468 ref 61-3266 p/turbine type T2RA-RME Serie
89 1043752/753/811 504244515

pl 506954 ancienne ref 62-1073

Levier de régulateur rep 468 ref 62-1066 p/turine type S2R-RME Serie
90 1043752/753/811 504244516

PL506 863

91 Joint torique rep 27 ref 27-352441 p/turbine type T2RA 504244517

92 Vis d'arret rep 698 ref 20238101 p/turbine type T2RA-RWD 504244519

Tige de réglage rep 474 ref 61-2144 pl T507028 p/turbine type T2RA-RWD
93 serie 1043835 504244520

94 Diaphragme p/vanne type AM1LO4 504244523

p/turbine type T2RA Serie B1043835

95 Joint torique p/vanne AM1LO4 504244524

p/turbine type T2RA Serie B1043835

96 Bague (garniture) p/vanne type AM1LO4 504244525

p/turbine type T2RA Serie B1043835

97 Siège supérieur p/vanne type AM1LO4 504244526

p/turbine type T2RA Serie B1043835

98 Clapet p/vanne AM1LO4 p/turbine type T2RA serie 1043835 504244527

99 Roue de la pompe rep 83 st pl T507027 504244528

P/turbine type T2RA-RWD

Distribution partie inferieure rep 151 st pl T507027 P/turbine type T2RA-

100 RWD serie B104384 504244529

101 Redresseur monté comprenant les rep 153/154/155 st pl T507027 504244531

P/turbine type T2RA-RWD Serie B1043811

102 Injecteur d'huile rep 351 ref 61-1608 pl T507027 P/turbine type T2RA-RWD 504244532

103 Corps de pompe à huile rep 350 st pl T507027 504244533

P/turbine type T2RA-RWD Serie 1043811

104 Ecrou de réglage rep 31 ref 61-2601 pl 507028/1043752 504244535

P/turbine type T2RA

105 Douille d'arret rep 28 ref 61-1595 pl 507027 504244537

P/turbine type T2RA-RWD

106 Mobile complet rep 13/14 p/reducteur GVA B420 PL SVG 376 504244539

p/turbine type T2RA Serie B1043835

107 Jeu de 2 coussinets rep 10 GV P/reducteur GVAB420 PLSVG 376 mat XC18 504244540

p/turbine type T2RA Serie B1043835

108 Jeu de 2 coussinets rep 11 PV mat XC18 P/reducteur GVAB420 PL SVG 376 504244541

p/turbine type T2RA Serie B1043835

Bague d'etancheité en 2 parties rep 8 GV P/reducteur GVAB420 st PL SVG

109 376 504244542

p/turbine type T2RA Serie B1043835

110 Bague d'etancheité en 2 parties rep 9 PV SVG 376 504244543

p/turbine type T2RA Serie B1043835

111 Rotor complet monté et équilibré sens de rotation à gauche "anti-horaire" 504244545

p/turbine type T2RA -RWD Serie B1043835

112 Rotor renové sens de rotation à droite "horaire" 504244546

112 p/turbine type T2RA-RWD serie B1043811-B1043758-B1043752

113 Rotor rotation à gauche reparé (NU) N° serie 1043835 p/turbine T2RA-RWD 504244548

114 Axe de pivot rep 469 ref 61-1602 pl T50727-028/T507007 504244618

p/turbine type T2RA Serie B1043835

115 Siège de ressort rep 357 ref 61-1001 pl T130874A 504244670

p/turbine type T2RA Serie B1043835

116 Carbone coté echappement ou admission rep 205 ref 62-1089 504244765

p/turbine type T2RA

117 Ressort de levier de régulateur rep 505 ref 62-109 504244845

p/turbine type T2RA-RME et T2RA-RWD

118 Ressort de survitesse ref 61-102 rep 482 504244859

p/turbine type T2RA

119 Garniture ref 61-3131 Diam 15.9x51.6x6.5mm 504244973

p/turbine T2RA serie B1044501

II.2.2.HISTORIQUE DES PANNES :

Ordre Date d’arrêt Travaux Temps d’arrêt

en (h)
01 10/10/2007 ELIMINATION FUITE VAPAUR SUR CONDUITE ECHAPEMENT 3
107JA

02 05/02/2008 REMISE EN ETAT PI-HTH 4

03 07/03/2008 VERIFICATION DU FONCTIONNEMENT DE COMPTEUR DE VITESSE 3
ET DINDICATION

04 15/03/2008 INSPECTION REGULATEURE DE VITESSE 7

05 27/04/2008 MISE EN PLACE UN TACHYMETRES ET THI-PI 5
06 04/06/2008 PRESENCE D'EAU PLUS DEGRADATION D'HUILE AU NIVEAU DU 3
PALIER NORD DE TURBINE, VERIFIER L'ETENCHITE DE PALIER

07 04/07/2008 CHANGEMENT TRESSE VANNE ECHAPEMENT 107JAT 2

08 24/07/2008 CHANGEMENT TRESSE ADMISSION 107JAT/ 3
09 04/09/2008 REVISION CLAPET ADMISSION 107JCT 6
10 06/10/2008 CHANGEMENT JOINT BRIDE ADMISSION 107JAT 5
11 10/12/2008 VERIFIER L'ETENCHITE DE PALIER NORD DE LA TURBINE 7
12 20/12/2008 ELIMINATION FUITE SUR GARNITURE 2
13 29/12/2008 CHANGEMENT DE FILTRE 3
14 06/01/2009 ELIMINE LA FUITE DE VAPEUR ENTRE LES DEUX ELEMENTS DU 10
CORPS DE LA TURBINE

15 16/02/2009 VERIFIER LE FONCTIONNEMENT DU COMPTEUR DE 4

VITESSE/INDICATEUR DE FONCTIONNEMENT

16 05/04/2009 CHANGEMENT MANOMETRE POUR LA TURBINE 107JAT 1

17 05/05/2009 CHANGEMENT TURBINE 107JAT 5
18 27/07/2009 REVISION TURBINE 107JAT 260
19 25/08/2009 REVISION TURBINE 107JAT 280
 20 19/01/2010 CHANGEMENT JOINT CLAPET ADMISSION TURBINE 107JT 7

II.2.3.Méthode ABC :

a. Définition : cette méthode est aussi appelée : Loi de PARETO ou loi des 20 /80. Par cette
méthode nous pouvons mettre en évidence les éléments les plus importants d’un problème
afin d’orienter notre action, de ce fait les détails sans importance seront éliminés.

La méthode ABC permet de définir les priorités d’actions. C’est un outil d’aide à la décision.

b. Méthode ABC :

Les éléments seront classés par ordre d’importance en indiquant les pourcentages pour un
critère déterminé.

Cette étude nécessite une approche en trois étapes :

1. Définir la nature des éléments à classer : ces éléments peuvent êtres ; des matériels des
causes de pannes, des natures de pannes, des bons de travail, des articles en stock, etc.
2. Choisir le critère de classement :
Les critères les plus fréquents sont les couts et les temps, selon le caractère a étudier,
d’autres critères peuvent être retenus tels que :
 Nombre d’accidents, nombre d’incident.
 Nombre de rebuts, nombre d’heure d’utilisation.
 Nombre de kilomètres parcourus.
 Valeur consommée annuellement, souvent nécessaire pour la gestion des
stocks.

3. Définir les limites de l’étude et classer les éléments en cumulant les valeurs décroissante
du critère étudié, la courbe ABC fait apparaitre 3 zones d’où l’appellation de « courbe ABC ».
 c. La table de PARETO : le dépouillement du fichier historique des pannes de la turbine
durant sa durée de vie, nous a permis de réaliser les résultats suivants et de les classer selon
la règle de la loi ABC dans le tableau dressé ci après :

Cumule
Classement en Cumule % des H Nb des des % des p
Nb d'opération heures des H cumulées pannes pannes cumulées

1 540 540 87,95 2 2 11,11

2 10 550 89,58 1 3 16,66

3 7 557 90,72 1 4 22,22

4 7 564 91,86 1 5 27,77

5 7 571 92,99 1 6 33,33

6 6 577 93,97 1 7 38,88

7 5 582 94,79 1 8 44,44

8 5 587 95,6 1 9 50

9 5 592 96,42 1 10 55,55

10 4 596 97,07 1 11 61,11

11 4 600 97,72 1 12 66,66

12 3 603 98,21 1 13 72,22

13 3 606 98,69 1 14 77,77

14 3 609 99,18 1 15 83,33

15 2 611 99,51 1 16 88,88

16 2 613 99,84 1 17 94,44

17 1 614 100 1 18 100

La courbe ABC :
 120
courbe de PARETO (ABC)

100
%cumulée des heures

80

60
Série1
40

20

0
0 50 100 150

% cumulées des pannes

d. Discussion : D’après la courbe ABC on remarque qu’il y a trois zones A et B et C :

d.1.La zone A : on a vu dans la zone A que le nombre des pannes est petite 15% par rapport
à leur nombre des heures 87%qu’il a prend c.à.d. que ces pannes concernent des organes
très important

Si pour ça ils ont pris beaucoup de temps, ce qui explique et donne un mauvais rapport sur
la politique de maintenance de cette entreprise, ce qui peuvent est dû a l’ensemble des
causes suivant :

 Négligence du préventif dans ces équipements.

 Utilise étude de méthode corrective qui a plusieurs inconvénients.
 Pas contrôle ou visite …etc.
 Manque de sensibilité de l’importance de maintenance et les pertes d’arrêts.

d.2. La zone B et C : on a vu dans ces zones qu’il ya beaucoup de pannes 85% nécessitant
une petite duret (13%) ci qui montre que ces pannes ont besoin de contrôle préventif plus
les pièces de rechange probablement ces deux facteurs ont été mal utilises .
Remarque : l’analyse ABC peut être également mise à profit en gestion des stocks grâce à
leurs informations de consommation des pièces qui peuvent détecter ou dans toute
organisation demandant de faire des choix économiques comme :

 La meilleure prédiction de quantités des articles stockés (bonne

Approvisionnement).
 Eviter le phénomène, qu’on appelle l’argent qui dort.
 Approcher les pièces consommables si bien qu’on peut éviter les contraintes de
transports.

II.2.4. Etude de la FMD de la turbine :

II.2.4.1.Etude de la fiabilité :

Détermination et exploitation des paramètres de Weibull:

A. tracé de la droite de Weibull:

 Les valeurs qui nous permettent de tracer [Fe(t), TBF] sur le papier d'Allen Plait, sont
récapitulées dans le tableau N°2:

N° TBF croissant TBF % ni ∑ni Fe=∑ni-0.3 /N+0.4 Fe(t)%

en heure
01 213 6.51 2 2 0.0876 8.76
02 238 7.27 1 3 0.1392 13.92
03 257 7.85 1 4 0.1907 19.07
04 460 14.06 1 5 0.2423 24.22
05 502 15.34 1 6 0.2938 29.38
06 741 22.65 1 7 0.3454 34.54
07 743 22.70 1 8 0.3969 39.69
08 764 23.35 1 9 0.4484 44.84
09 786 24.02 1 10 0.5 50
10 931 28.45 1 11 0.5515 55.15
11 998 30.50 1 12 0.6031 60.31
12 1029 31.45 1 13 0.6546 65.46
13 1049 32.06 1 14 0.7062 70.62
14 1172 35.82 1 15 0.7577 75.77
15 1579 48.26 1 16 0.8073 80.73
16 2011 61.46 1 17 0.8608 86.08
17 2853 87.19 1 18 0.9124 91.24
18 3272 100 1 19 0.9639 96.39

Avec N:nombre total des pannes

n i: fréquence des pannes

B-Détermination des paramètres de Weibull :

Apres avoir trouver les résultats des valeurs (TBF%, Fe(t)%) on utilise le papier d’Allen plait (de
Weibull) pour détermine γ, η, β.

-on a obtenu (voir le graphe)

 γ=0 (parce qu’on a une droite)
  η=35 sur le graphe mais on a travaillé avec l’échelle de 100%
3272 h
35 η

η=(35*3272)/100=1145.2 h

 β=1.20 est obtenue par le traçage d’une droite qui passe par le point 1 sur l’axe
horizontal et parallèle par rapport a la droite qui réalisé par le compas.sur l’axe de
vertical de β on lite la valeur de point d’intersection.
Donc nous avons : γ=0

η=1145.2 h

β=1.20
Après avoir obtenu les résultats obtenues on déduite que la turbine est en période de
vieillesse, usure par ce que β=1.20 >1.

C.Validation du modèle choisi par le test de kolmogrov-smirnov ou le test d’adéquation :

Les modèles que nous pouvons établir en fiabilité sont issus d’un échantillon de population,
puis on fait l’hypothèse qu’ils suivent une loi particulière (loi de Weibull pour Notre cas).

Ainsi, il reste à vérifier la validité de cette loi. Vérification obtenue par un test
d’adéquation. Pour cela on admet dans l’utilisation des statistiques un risque
d’erreur () petit.
 : est le niveau significatif ( est égal à la probabilité de se tromper en utilisant ce
test).
L’idée du test est de comparer la fonction réelle de répartition des défaillances à la
fonction de répartition théorique.
Il consiste à mesurer l’écart point par point entre ces deux fonctions :

Rang Fe(t)= ∑𝐧𝐢 − 𝟎. 𝟑 /(𝐍 + 𝟎. 𝟒) 𝒕−𝜸 𝜷 Dn,max = 𝑭𝒆 𝒕 − 𝑭𝒆(𝒕𝒊)

Fe(ti)= 𝟏 − 𝒆− 𝒏 réelle
théorique
1 0..0876 0.1244 0.0368
2 0.1392 0.1408 0.0016
3 0.1907 0.1533 0.0374
4 0.2423 0.2844 0.0421
5 0.2938 0.3104 0.0166
 6 0.3454 0.4474 0.1020
7 0.3969 0.4484 0.0515
8 0.4484 0.4595 0.0111
9 0.5 0.4709 0.0291
10 0.5515 0.5416 0.0099
11 0.6031 0.5716 0.0315
12 0.6546 0.5850 0.0696
13 0.7062 0.5934 0.1138
14 0.7577 0.6423 0.1154
15 0.8073 0.7701 0.0372
16 0.8608 0.8599 0.0009
17 0.9124 0.9497 0.0373
18 0.9639 0.9705 0.0066

D'après le tableau :

Dn,max=D6 , max =0.1154

Selon le tableau de K-S avec n=18 et le risque de se trempés α=5%

On à Dn,α =D18,005 =0,309

Donc :Dn,max=0.1154<Dn,α=0.309

Alors : on accepte le modèle de Weibull avec un risque α=5%

D. Calcul de MTBF:

La MTBF est souvent traduite comme étant la moyenne des temps de bon fonctionnement.
Entre deux défaillances successives du même composant. Elle est donnée par la formule
suivante : MTBF=A.η+ γ

La valeur de A et B est donnée par le tableau de Weibull.

 β=1,2 A=0,94O7 B=0,787

 γ=0
 η=1145.2
MTBF=(0.9407*1145.2)+0=1077.30 h MTBF =1077.30 h

E. Calcul de l’écart type :

𝝈 = 𝑩. 𝛈=0,787 * 1145.2=901.27 𝛔 = 𝟗𝟎𝟏. 𝟐𝟕

F. Calcul de la fonction de la MTBF :

Fonction de fiabilité R(t) :

C’est la probabilité de non défaillance au –delà du temps t

𝐭−𝛄 𝛃 𝟏𝟎𝟕𝟕.𝟑𝟎 𝟏.𝟐

− −
𝐑 MTBF = 𝐞 𝛈 𝐑 𝐭 =𝐞 𝟏𝟏𝟒𝟓.𝟐 =0.3948

𝐑 MTBF = 𝟑𝟗. 𝟒𝟖%

La densité de probabilité des défaillances:

Probabilité d’avoir une seule défaillance au temps.

𝛃 𝐭−𝛄 𝛃−𝟏 𝐭−𝛄 𝛃
−
𝐟 𝐭 = .𝐞 𝛈
𝛈 𝛈

𝟏.𝟐−𝟏 𝟏𝟎𝟕𝟕.𝟐−𝟎 𝛃
𝟏. 𝟐 𝟏𝟎𝟕𝟕. 𝟐 − 𝟎 −
𝐟 𝐌𝐓𝐁𝐅 = .𝐞 𝟏𝟏𝟒𝟓.𝟐 = 𝟒, 𝟎𝟖𝟕. 𝟏𝟎−𝟒
𝟏𝟏𝟒𝟓. 𝟐 𝟏𝟏𝟒𝟓. 𝟐

f(t)=0.0408 %

La fonction de répartition:

𝐭−𝛄 𝛃 𝟏𝟎𝟕𝟕.𝟑𝟎 𝟏.𝟐

− −
𝐅 𝐭 =𝟏−𝐞 𝛈 𝐅 𝐌𝐓𝐁𝐅 = 𝟏 − 𝐞 𝟏𝟏𝟒𝟓.𝟐 = 𝟎. 𝟔𝟎𝟓𝟐

𝐅 𝐭 = 𝟔𝟎. 𝟓𝟐

Taux de défaillance:

C’est la probabilité de défaillance à l’instant (t + td), sachant que le dispositif est bon à
l’instant t.

𝛃−𝟏 𝟏.𝟐−𝟏
𝛃 𝐭−𝛄 𝟏. 𝟐 𝟏𝟎𝟕𝟕. 𝟑 − 𝟎
𝝀 𝐭 = 𝛌 𝐌𝐓𝐁𝐅 = = 𝟎. 𝟎𝟎𝟏𝟎
𝛈 𝛈 𝟏𝟏𝟒𝟓. 𝟐 𝟏𝟏𝟒𝟓. 𝟐

𝝀 𝐭 = 𝟎. 𝟏𝟎𝟑𝟓
Tableau N°04:

N° TBF (heur) R (t)% f(t)% F(t)% λ(t)%

01 213 87.56 0.0655 12.44 0.0748
02 238 85.92 0 .0657 14.08 0.0765
03 257 84.67 0.0658 15.33 0.0777
04 460 71.55 0.0625 28.44 0.0873
05 502 68.95 0.0613 31.04 0.0888
06 741 55.26 0.0531 44.74 0.0960
07 743 55.15 0.0530 44.84 0.0961
08 764 54.05 0.0522 45.95 0.0966
09 786 52.91 0.0514 47.09 0.0971
10 931 45.84 0.0461 54.16 0.1005
11 998 42.83 0.0437 57.16 0.1019
12 1029 41.50 0.0426 58.50 0.1026
13 1049 40.65 0.0418 59.34 0.1029
14 1172 35.77 0.0376 64.23 0.1052
15 1579 22.98 0.0256 77.01 0.1117
16 2011 14.01 0.0164 85.99 0.1173
17 2853 05.03 0.0063 94.97 0.1257
18 3272 02.95 0.0038 97.05 0.1292

A. Courbe de la fiabilité R(t)

 100

90

80

70

60
R(t)%

50 R(t)%

40

30

20

10

0
0 20 40 60 80 100 120
TBF cumul

Analyse :
D’après l’allure de la courbe on remarque la dégradation de la fiabilité (probabilité de
bon fonctionnement à ti) au cours du cumul de temps de bon fonctionnement signifié
que la turbine à vapeur subit plusieurs arrêts qui provoquent la rupture de
production,
Cette dégradation est due essentiellement soit à une mauvaise utilisation de la
turbine ou la dégradation du matériel soit à une maintenance inadéquate, sur tout avec
le manque des compétences ;
En considérant le temps t=MTBF, on voit que R(MTBF)=39.48% ce chiffre indiquent que la
fiabilité de l’équipement est inférieur a la moyenne. Donc il est urgent de mettre un plan
d’intervention systématique pour l’amélioration de la fiabilité.

B. Courbe de la densité de probabilité des défaillances :

 f(t)
0,07

0,06

0,05

0,04
f(t)%

f(t)
0,03

0,02

0,01

0
0 20 40 60 80 100 120
TBF cumul

Analyse :
On remarque que la courbe de densité de probabilité des défaillances de la turbine 107
JT diminue au cours de cumul de temps de bon fonctionnement, La courbe de densité de
probabilité suit la loi de Weibull et montre la distribution des défaillances autour de la
moyenne de la tenue du matériel.
C. Courbe de la fonction de répartition :

F(t)%
1,2

0,8
F(t)%

0,6

F(t)%
0,4

0,2

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
TBF cumul

Analyse :

On remarque clairement que la courbe de la fonction de répartition augmente au avec le

cumul de temps de bon fonctionnement, qui signifié que la probabilité que la machine
tombe en panne va augment au cours de temps.par ce que la fiabilité diminue
.l’interprétation de cette courbe ne diffère pas de la précédente F(t)=1-R(t).
D. Courbe de taux de défaillance :

λ(t)%
0,14

0,12

0,1

0,08

0,06 λ(t)%

0,04

0,02

0
0 20 40 60 80 100 120
TBF cumul

Analyse :
D’après la courbe nous avons un taux de défaillance croit en fonction de temps, ce qui
signifie que la turbine est en période de vieillesse, usure d’où la confirmation du paramètre
de forme β=1.2>1, dans cette période est difficile de citer les causes de défaillance mais on a
retenu l’usure et les vibrations répétés qui ont modifié la structure du matériau.

II.2.4.2. Étude de la Maintenabilité:

A. Les indicateurs de Maintenabilité :

La fonction de maintenabilité : C’est la probabilité pour qu’un dispositif soit réparé avant (t)

On peut calculer la Maintenabilité par la formule suivante:

𝐌(𝐭) = 𝐥 − 𝐞−𝛍𝐭

MTTR ; (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des Temps Techniques de Réparation.

a) Calcul de la maintenabilité :
La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore
Moyenne des Temps Techniques de Réparation

MTTR 
 Temps d'intervention pour n pannes
Nombre de pannes
Pour l’exemple traité en fiabilité :
 𝟔𝟐𝟎
𝐌𝐓𝐓𝐑 = = 𝟑𝟏 𝐡 𝐌𝐓𝐓𝐑 = 𝟑𝟏 𝒉
𝟐𝟎

b) Taux de réparation μ :
Il est égal à l'unité de temps sur la MTTR :

1
 
MTTR
Pour l’exemple traité en fiabilité :

𝟏
𝝁= = 0.032 intervention /heure 𝛍 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟐
𝟑𝟏

C) La fonction de maintenabilité ;

𝐌 𝐭 = 𝐥 − 𝐞−𝛍𝐭 𝐌 𝐌𝐓𝐓𝐑 = 𝐥 − 𝐞−𝟎,𝟎𝟑𝟐.𝟑𝟏 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟗𝟐

M(MTTR)=62.92%

Tableau N° 05 : Maintenabilité intrinsèque

L’ordre Temps d’arrêt en heure 𝐌 𝐭 = 𝐥 − 𝐞 −𝛍𝐭

01 3 09.15

02 4 12.01

03 3 09.15

04 7 20.07

05 5 14.78

06 3 09.15

07 2 06.20

08 3 09.15

09 6 17.46
 10 5 14.78

11 7 20.07

12 2 06.20

13 3 09.15

14 10 27.38

15 4 12.01

16 1 03.15

17 5 14.78

18 260 99.97

19 280 99.99

20 7 20.06

Courbe de la Maintenabilité M(t) :

 M(t)
120

100

80
M(t)

60

40 M(t)

20

0
-50 0 50 100 150 200 250 300 350
temps h

Analyse :

Nous remarquons que l’allure de la fonction Maintenabilité croit en fonction du cumul du

temps de réparation, et la valeur de M(t) au temps t=MTTR (avec MTTR c’est l’indicateur de
l’indice de Maintenabilité) est M(MTTR)=62.92%

C'est-à-dire que la Maintenabilité exercée est bonne, le calcul et peuvent à chaque fois que
la turbine est réparée d’estimer la Maintenabilité. Cette structure est très inductive pour
palier les procédures de la maintenance.

II.2.4.3. Étude de La disponibilité:

B. Disponibilité intrinsèque :

Cette disponibilité est évaluée en prenant en compte les moyennes de bon

fonctionnement et la moyenne de réparation ce qui donne :

𝑴𝑻𝑩𝑭 1077.2
Di= 𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹 =
1077.2+31
= 0.9720 Di= 97.20 %

M.T.B.F : moyenne des temps de bon fonctionnement (Mean Time Between Failures).
M.T.T.R : moyenne des temps d’immobilisation pour intervention de maintenance (mean
time to repair).

D’où :

M.T.B.F = 1077.2 h

M.T.T.R =31 h

C. Disponibilité instantanée :

Pour un système avec l’hypothèse d’un taux de défaillance λ constant et d’un taux
réparation μ constant, on montre que la disponibilité instantanée a pour expression:

𝝁 𝝀 𝒕
D(t) = + 𝒆−(𝝀+𝝁) : 𝒕 ≥ 𝟎
𝝁+𝝀 𝝀+𝝁

λ =1/ M.T.B.F (1/h) λ=9.2833*10-4

Et :
μ =1/ M.T.T.R (1/h) μ=0.032

𝟎.𝟎𝟑𝟐 𝟗.𝟐𝟖∗𝟏𝟎−𝟒 −𝟒 +𝟎.𝟎𝟑𝟐)𝟏𝟎𝟕𝟕.𝟐

A.N : D(MTBF) =𝟎.𝟎𝟑𝟐+𝟗.𝟐𝟖∗𝟏𝟎−𝟒 + 𝟗.𝟐𝟖∗𝟏𝟎−𝟒+𝟎.𝟎𝟑𝟐 𝒆−(𝟗.𝟐𝟖∗𝟏𝟎

D(MTBF)=99.80 %
Tableau N° 06 Tableau de disponibilité

rang TBF en heure Di en %

01 213 99.98
02 238 99.98

03 257 99.98
04 460 99.98

05 502 99.98

06 741 99.98

07 743 99.98

08 764 99.98
09 786 99.98

10 931 99.98
 11 998 99.98

12 1029 99.98

13 1049 99.98

14 1172 99.98
15 1579 99.98

16 2011 99.98
17 2853 99.98
18 3272 99.98

La courbe de la disponibilité Di :

Di
120

100

80

60
Di
40

20

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500

Analyse :
Di : l’indice de disponibilité
Il représente « la probabilité, qu’un équipement doit répondre a sa fonction de production »

Et pour notre ca de la turbine 107 JT la valeur = 99.98 % constant au cours de la durée de

vie de l’équipement c’est-a-dire qu’elle est bonne.
II.3.Conclusion :

D’une manière générale l’étude FMD de la turbine à vapeur 107 JT nous permet de voir que
le système est plus fiable potentiellement, maintenable dans ce cas on peut dire que
l’historique des pannes a une grande importance pour les calculs FMD et le choix de
politique de maintenance et sur tout le suivi de l’état des équipements,

On conclut aussi d’après les résultats obtenus que la turbine à vapeur est en zone de
vieillissement.

CONCLUSION GENERALE :

 L’historique des pannes est très important pour établir la bonne politique de
maintenance.
 La réalisation de la bonne maintenance assure la disponibilité des biens.
 La turbine est un équipement stratégique si bien qu’elle demande la redondance
et la surveillance efficace.
 La fiabilité de l’équipement étudié (la turbine à vapeur 107 JT) n’est pas bien
(𝟑𝟗. 𝟒𝟖% pour MTBF de 1077.30 h), on peut l’améliorer.
 L’étude FMD c’est la base de l’amélioration en maintenance.
 Le calcul FMD doit être fait par un personnel qualifié qui maitrise les outils
statistiques et qui sait interpréter les résultats.
 La politique de la maintenance au niveau de la société FERTIAL pour la turbine
à vapeur n’est pas adaptée .
Propositions d’actions :

D’après l’étude de l’historique de la turbine a vapeur 107 JT on propose que :

 Les deux paramètres d’aplatissement et de dissymétrie (Kurtosis et Skewness)

sont très importants pour le choix de la politique de maintenance.
 La structure de l’historique des pannes sous forme de base de données par
Access est très recommandée.
 La redondance des équipements stratégiques est obligatoire dans le cas de
production continue.
 le préventif est plus important pour les pannes répétitives et les pannes de
grand TR (temps de réparation).
 L’analyse ABC peut être également mise à profit en gestion de stock et dans
l’approvisionnement.
 Le nettoyage de l’équipement augmente leur durée de vie.
 L’historique des pannes est permet de prévoir la durée de vie des équipements.
 L’utilisation des techniques de la méthode PERT pour la planification des
travaux de maintenance et la méthode GANTT pour suivi l’état d’avancement
des projets.
 1) Loi de KOLOMOGOROV SMIRNOV

N Niveau significatif α

0,20 0,15 0,10 0,05 0,01

1 0,900 0,925 0,950 0,975 0,995
2 0 ,684 0,726 0,776 0,842 0,929
3 0,565 0,597 0,642 0,708 0,828
4 0,494 0,525 0,564 0,624 0,733
5 0,446 0,474 0,510 0,565 0,669
6 0,410 0,436 0,470 0,621 0,610
7 0,381 0,405 0,438 0,486 0,577
8 0,358 0,381 0,411 0,457 0,543
9 0,339 0,360 0,388 0,432 0,514
10 0,322 0,342 0,368 0,410 0,490
11 0,307 0,326 0,352 0,391 0,468
12 0,295 0,313 0,338 0,375 0,450
13 0,284 0,302 0,325 0,361 0,433
14 0,274 0,292 0,314 0,349 0,418
15 0,266 0,283 0,304 0,338 0,404
16 0,258 0,274 0,295 0,328 0,392
17 0,250 0,266 0,286 0,318 0,381
18 0,244 0,259 0,278 0,309 0,371
19 0,237 0,252 0,272 0,301 0,363
20 0,231 0,246 0,264 0,294 0,356
 2) calcul du MTBF Pour la loi de weibull moyenne =Aη+γ ;

β A B β A B β A B

0,50 2,0000 4,470 1,50 0,9027 0,613 3,00 0,8930 0,325

0,55 1,7024 3,350 1,55 0,8994 0,593 3,10 0,8943 0,316

0,60 1,5046 2,650 1,60 0,8966 0,574 3,20 0,8957 0,307

0,65 1,3663 2,180 1,65 0,8942 0,556 3,30 0,8970 0,299

0,70 1,2638 1,850 1,70 0,8922 0,540 3,40 0,8984 0,292

0,75 1,1906 1,610 1,75 0,8906 0,525 3,50 0,8997 0,285

0,80 1,1330 1,430 1,80 0,8893 0,511 3,60 0,9011 0,278

0,85 1,0880 1,290 1,85 0,8882 0,498 3,70 0,9025 0,272

0,90 1,0522 1,770 1,90 0,8874 0,486 3,80 0,9038 0,266

0,95 1,0234 1,080 1,95 0,8867 0,474 3,90 0,9051 0,260

1,00 1,0000 1,000 2,00 0,8862 0,463 4,00 0,9064 0,254

1,05 0,9803 0,934 2,10 0,8857 0,443 4,10 0,9077 0,249

1,10 0,9649 0,878 2,20 0,8856 0,425 4,20 0,9089 0,244

1,15 0,9517 0,830 2,30 0,8859 0,409 4,30 0,9102 0,239

1,20 0,9407 0,787 2,40 0,8865 0,393 4,40 0,9114 0,235

1,25 0,9314 0,750 2,50 0,8873 0,380 4,50 0,9126 0,230

1,30 0,9236 0,716 2,60 0,8882 0,367 4,60 0,9137 0,226

1,35 0,9170 0,687 2,70 0,8893 0,355 4,70 0,9149 0,222

 1,40 0,9114 0,660 2,80 0,8905 0,344 4,80 0,9160 0,218

1,45 0,9067 0,635 2,90 0,8917 0,334 4,80 0,9160 0,214

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