Rapport de Stage Final (Haouli Med Amine)

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENERGIE
Ecole de Hassi messaoud
Projet professionnel de la fin de formation MSP Formation avant

recrutement
Spécialité : Technicien Puits
Thème
Rapport de fin de formation MSP
Réalisé par : Suivi par :
Mr. HAOULI Mohamed Amine Mr. ZEDDAM Mansour

DEDICACES
Je dédie ce modeste travail à :
- mon très cher père et ma très chère mère pour

tout leur sacrifice et leur aide dans tous les
domaines.
- mes très chers frères
- tout ma grande famille.
-Ainsi à tous mes ami(e)s et collègues.
-Ceux qui se « brulent » pour éclairer les autres.
Haouli mohamed amine.

Remerciements
Nous nos devons de remercier ALLAH le tout
puissant pour toute la volonté et le courage qu’il
nous a données pour l’achèvement de ce travail.
Je tiens à remercier dans un premier temps, toute
l’équipe de travails de la division EP pour leur
accueil chaleureux. D’une façon plus générale,
pour l’intérêt qu’ils m’ont porté tout au long de
mon stage ainsi que pour leur aide et précisions.
Je remercie également M.HERKATE ALI et M.
ZEDDAM MANSOUR pour leur soutien technique et
pour son encadrement pendant mon parcours de
stage pratique. Je tiens à remercier tout
particulièrement et à témoigner toute ma
reconnaissance aux personnes suivantes pour
l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt
qu’elles mon fait vivre durant ces 2 années au
sein de Groupement EL MERK. Sans oublier tous
mes collègues les techniciens puits de m’avoir
intégré rapidement ; pour le temps qu’ils ont
consacré tout au long de cette période, sachant
répondre à tous mes interrogations et leur
accueil sympathique et leur coopérations
professionnels tout au long de cette période.
Chapitre I Présentation du champ EL MERK
I.1. Introduction ...................................................................................................................... 01
I.1 Historique........................................................................................................................... 02
I.1.1Le groupement Berkine ................................................................................................... 02
I.1.2 Le mégaprojet El Merk …………………………………………………………………03
I.2 Situation géographique et géologique du bassin de Berkine ……………………………..04
I.3 Contexte géologique du bassin de Berkine ………………………………………………06
I.3.1 Sur le plan structural …………………………………………………………………...06
I.3.2 Sur le plan stratigraphique ……………………………………………………………..06
I.4 Généralités sur le champ EL MERK……………………………………………………...06
I.4.1 Localisation du champ ………………………………………………………………….07
I.4.2 Description des Réservoirs .......................................................................................…...07
1.4.3 Puits et Réseaux des Collectes………………………………………………………….09
I.5. Organisation générale du champ ELM …………………………………………………..11
I.5.1 Division HSE …………………………………………………………………………...12
I.5.2 Divisions Exploitation ………………………………………………………………….12
I.5.3 Divisions Logistique ……………………………………………………………………12
I.5.4 Division IT ……………………………………………………………………………...12
I.5.5 Division maintenance …………………………………………………………………..13
I.5.6 Présentation de division engineering and production (EP)……………………………..14
I.6 Les installation de surface ……………………………………………………………….16
1.6.1 Les puits producteur d’huile …………………………………………………………...16
I.6.1.1 Dilution Water injection system (DW system) ……………………………………….19
I.6.1.2 Système d’injection de gaz lift ……………………………………………………….21
I.6.2 Les puits producteur de gaz a condensat ……………………………………………….21

1.6.3 Les puits injecteur de gaz ………………………………………………………………22
I.6.4 Puits injecteur d’eau ……………………………………………………………………22
I.6.5 Les FGS (Field Gathering Station) ……………………………………………………..22
I.6.6 Le VX …………………………………………………………………………………..23
I.6.7 Sécurité des installations ……………………………………………………………….23
Chapitre II les travaux effectué et les apports de stage
II.1 Généralité sur les équipements des puits………………………………………………..25
II.2 Configuration générale des équipements des puits………………………………………25
II.2.1 La tête de puits (Well-head)…………………………………………………………...25
II.2.2 Tête de casing (Casing Head)………………………………………………………….26
II.2.3 Tête du tubing ou tubing spool…………………………………………………………27
II.2.4 Espaces annulaires……………………………………………………………………...28
II.2.5 Capteur de pression du casing………………………………………………………….28
II.2.6Tête de production, l’arbre de noël (Xmastree)…………………………………………28
II.3 Objectif de la complétion des puits de bloc 208…………………………………………31
II.3.1 Différent équipement de la complétion bloc 208………………………………….......31
II.3.1.1 tubing de production…………………………………………………………………31
II.3.1.2 Surface controlled sub-surface safety valve (scssv)…………………………………32
II.3.1.3 Les sièges (landing nipple)…………………………………………………………...33
II.3.1.4 Gas lift mandrel (side pocket)………………………………………………………..33
II.3.1.5 Packers de production……………………………………………………………….34
II.3.1.6 Autres équipements de fond………………………………………………………….36
II.4 Rôle et tache d’un opérateur puits (technicien production)………………………………38
II.5 les opérations d’intervention sur les puits……………………………………………….39

II.5.1 les opération aux câbles………………………………………………………………..39
II.5.2 opération de slick-line………………………………………………………………….39
II.5.2.1 Définition…...………………………………………………………………………...39
II.5.2.2 But de wire line………………………………………………………………………39
II.5.2.3 Principales interventions réalisées au travail au câble……………………………….39
II.5.2.4 Les Equipement de SLICK-LINE……………………………………………………40
II.5.2.5 Le train de travail au câble……………………………...……………………………45
II.5.2.6 Les opération assistées………………………………………………………………46
II.5.3 E-LINE…………………………………………………………………………………53
II.5.3.1 Opération E-LINE assisté…………………………………………………………….53
I.5.4 Le coiled Tubing………………………………………………………………………...56
II.5.4.1 Définition…………………………………………………………………………….56
II.5.4.2 Les rôles du coiled tubing……………………………………………………………56
II.5.4.3 Avantages de l’utilisation du coiled tubing…………………………………………..57
II.5.4.4 Inconvénients de l’utilisation du coiled tubing………………………………………57
II.5.4.5Equipement de surface………………………………………………………………..57
II.5.4.6 Train d’outil de l’opération…………………………………………………………..60
II.5.4.7 Opération coiled tubing assisté……………………………………………………….60
II.6 Compétences acquises……………………………………………………………………62
Chapitre III Sécurité Industrielle
III.1 Induction HSE…………………………………………………………………………..64
III.2 Déclaration de santé, sécurité et environnement (HSE)………………………………...64
III.3 Conduite à tenir en cas d’urgence……………………………………………………….64
III.4 Type d’incident………………………………………………………………………….64
III.5 Les équipements de protection individuelle……………………………………………..66

III.6 Quelque règle de sécurité………………………………………………………………..66
III.7 le système du permis de travail…………………………………………………………67
III.7.1 Procédure du permis de travail……………………………………………………….68
III.7.1.1 Première Étape………………………………………………………………………68
III.7.1.2 Deuxième Étape……………………………………………………………………..68
III.7.2 Les permis de travail…………………………………………………………………..68
III.7.2.1 Permis de Travail à Froid………………………………………………………….68
III.7.2.2 Le Permis de Travail à Chaud……………………………………………………..69
III.7.2.3 Le Permis de Pénétrer……………………………………………………………...70
III.7.2.4 Le Permis Électrique…………………………………………………………….....71
III.7.2.5 Permis pour un Travail de Routine………………………………………………...72
III.8 L’évaluation des risques (risk assessment)……………………………………………..73
III.9 System (OOPS)……………………………………………………………………...…74
III.10 Traitement des effluents issus…………………….………………………………...…75
Conclusion générale…….…………………………………………………………………...77
Liste des abréviations
GB Groupement Berkine
CPF Central Processing Facility
CCR Central Control Room
EKT El Kheit eh Tessekha
EME El Merk East
EMN El Merk North
EMK El Merk
EP Engineering Production
TAGI Trias Argileux Greseaux Inferieur
GL Gas Lift
SCSSV Surface Controlled-Subsurface Safety Valve
SSV Subsurface Safety Valve
LMV Lower Master Valve
UMV Upper Master Valve
EWCP Electronic Well-Head Control panel
HPU High Pressure Unit
CT Coiled Tubing
SL Slick Line
WL Wire Line
BOP Blowout Obturator preventer
PSV Pressure Safety Valve
WS Water Source
PIT Pressure Indicator Transmitter
MPFM Multi-Phase Flow Meter
HSE Health, Safety & Environment
PTW Permit to Work
PPE Personal Protective Equipment
Liste des tableaux
Tableau I-1: Les SUB unités de réservoir TAGI……………………………………………..08
Tableau I-2: Les Sub unité du réservoir RKF………………………………………………...08
Tableau I-3: Les Subunite du réservoir Strunian……………………………………………..08
Tableau III.1: Textes juridiques Algériens pour la gestion des déchets et rejets liquides……55
Liste des figures
Figure I-1: Enseigne de Groupement Berkine…………………………………………..........02

Figure I-2 : les blocs du bassin de berkine……………………………………………………05
Figure I-3: Carte de situation du bassin de Berkine en Algérie………………………………05
Figure I-4 : EL MERK bloc A………………………………………………………………..06
Figure I-5 : Champ d’Elmerk…………………………………………………………………07
Figure I-6 : Répartition des Différentes couches de Réservoir……………………………….09
Figure I-7: implantation du champ ELM……………………………………………………..10
Figure I-8: l’organigramme d’EL MERK…………………………………………………….11
Figure I-9: Organigramme De La Division Maintenance…………………………………….13
Figure I-10: Organigramme De La Division EP……………………………………………...14
Figure I-11: tête de puit……………………………………………………………………….16

Figure I-12: les boutons de réglage et la tablette électronique………………………………..17
Figure I-13: HPU……………………………………………………………………….…….17
Figure I-14 : Bouteille d’échantillonnage……………………………………………………18
Figure I-15: Flare line et vente line…………………………………………………………...19
Figure I-16 : système d’injection DW………………………………………………………...20
Figure I-17: Emergency shut down well……………………………………………………...23
Figure II-1: Olive de suspension et support casing…………………………………………...26
Figure II-2: tubing spool……………………………………………………………………...27
Figure II-3: tête de puits………………………………………………………………………30
Figure II-4:Surface Controlled Subsurface SafetyValve……………………………………..33
Figure II-5: Mandrin à poche latérale………………………………………………………...34
Figure II-6 :Packers permanents……………………………………………………………...35
Figure II-7 : EME 43 well schematic…………………………………………………………37
Figure II-8: la partie extérieure de camion……………………………………………………40
Figure II-9: cabine de contrôle………………………………………………………………..41
Figure II-10: Grue…………………………………………………………………………….41
Figure II-11: Le Tambour…………………………………………………………………….42
Figure II-12: Stuffing-box……………………………………………………………………43
Figure II 13: Sas………………………………………………………………………………44
Figure II-14 : BOP……………………………………………………………………………45
Figure II-15 : pompe hydraulique manuelle………………………………………………….48
Figure II-16 : xns+ absorber shock…………………………………………………………...50
Figure II-17 : GR pulling tools……………………………………………………………….51
Figure II-18 : toway chack valve…………………………………………………………….53
Figure II-18 : gauge cauter……………………………………………………………………55
Figure II-19: La cabine de contrôle…………………………………………………………..58
Figure II-20: Le Tambour…………………………………………………………………….58
Figure II-21: Goose neck + tête d’injection…………………………………………………..59
Figure III-1: équipements de protection individuelle…………………………………………66
Figure III-2: Permis de travail à froid………………………………………………………...69
Figure III-3: Permis de travail à chaud……………………………………………………….70
Figure III-4: Permis de pénétration…………………………………………………………...71
Figure III-5: Permis de travail Electrique…………………………………………………….72
Figure III-6: permis de travail de routine……………………………………………………..73
Figure III-7: Observation Des Opérations Pour La Sécurité Proactive……………………….74
Chapitre I :
Présentation du
champ EL
MERK
Introduction
Les hydrocarbures c’est un domaine très sensible pour l’économie de n’importe quel pays
dans le monde notamment les pays producteurs en tant qu’une première source de revenus.
L’objectif des pays producteurs de pétrole et de gaz, est de récupérer le maximum

d’hydrocarbures afin d’assurer de façon continue et rentable le niveau de production nécessaire
aussi bien pour les besoins locaux que pour les exportations qui constituent la principale source
de revenus.
Le Groupement Berkine (GB), est une organisation opérationnelle et administrative

conjointe assurant la fonction d’opérateur, est régie par le décret législatif n°93-08 du 25 avril
1993.
Le Groupement Berkine est l’entreprise qui nous accueillir durant toute la période de notre
stage pratique de vingt-quatre mois (24 mois) dans le cadre de recrutement (Formation Mise en
situation Professionnelle) à Sonatrach pour tous les Techniciens qui ont suivi une formation
théorique au niveau de l’IAP.
Mon stage s'est déroulé au sein de la division E&P.
Cette formation avait des objectifs importants tel que l’intégration dans le milieu
professionnel, pratiquer la théorie qu’on a vue durant la formation au niveau d’institue, apprendre
et profitant du personnel expérimenté disponible au sein de l’entreprise et profite le maximum des
opérations à faire sur le champ.
C’est dans ce contexte se rapport résulte une durée de formation de 24 mois au sein de la
division E&P, et approuve le travail effectué pendant cette période.
1
Chapitre I: Présentation du Champ El MERK
Introduction
Voici quelques dizaines d’années depuis le premier jaillissement du pétrole l’héritage des
ères géologiques très anciennes sur les territoires Algériens, des milliers de puits ont vu la
lumière et encore des dizaines et des dizaines de région qui renferment ce trésor mystérieux sont
devenues des perles brillantes pour l’économie du pays.
Ce stage et cette étude a était déroulée sur l’une de ces régions qui a seulement 5 ans depuis le
début d’exploitation (production) sur son propriété, cette région est: EL MERK
I.1 Historique
I.1.1 Le groupement Berkine a été créé en 1998 en tant qu'organisme d'opération par
SONATRACH entreprise pétrolière et gazière nationale algérienne et ANADARKO petroleum
corporation une des premières compagnies indépendantes d'exploration et de production de
pétrole et de gaze dans le monde.
Le Groupement Berkine est chargé de gérer des activités de l'association
SONATRACH/ANADARKO.
A la date de mai 2002, le groupement Berkine a produit pour le compte de l'association une totale
de 100millions de barils d'huile.
Figure I-1: Enseigne de Groupement Berkine.
2
I.1.2 Le mégaprojet El Merk devrait produire du pétrole et du gaz naturel pour les 30 à 40
prochaines années. L'installation d'El Merk est situé dans le bloc 208 dans la partie sud du bassin
de Berkine, le bloc comprend actuellement quatre champs pétroliers et gaziers,
Ont été découverts par Anadarko entre 1993 et 1998.
Le champ El Merk est situé à environ 300 km au sud-est de Hassi Messaoud dans une région
reculée du désert du Sahara algérien où le terrain est constitué de grandes dunes de sable
imbriquées.
Le site El Merk se situe environ à 350 Km au Sud Est de Hassi-Messaoud et à 80 Km du site de

HBNS. Le développement d’El Merk accomplit en synergie avec les associations
Sonatrach/Anadarko, Sonatrach/ENI, Sonatrach/Conoco Phillips (ex Burlington).
Pour ce faire, les six partenaires Sonatrach, Anadarko, ENI, Maersk, Conoco Phillips et Talisman
ont convenu de signer un accord cadre (Memorandum of understanding) pour le développement
d’El Merk qui a pour objet la réalisation d’une usine (CPF) pour le traitement d’huile et du gaz
humide, la récupération et l’expédition d’huile vers HEH via PK0 et l’expédition des GPL et des
condensât vers GassiTouil via LR1 et OH2
Valeur du projet: USD 4,000,000,000 (Estimé) Actionnaires: Maerk Olie Algeriet - Algérie -
9,10% EniOil Algérie - Algérie - 9,10% Talisman - Algérie - 9,10% Sonatrach - Algérie - 37,70%
Anadarko Petroleum Corporation - 18,10% ConocoPhillips - Algérie - 16,90% .
 Le projet été décomposé en plusieurs LOT :
Lot 1,7 : construction de CPF (Petrofac).
Lot-2 : Lignes d’expédition (BONATTI).
Lot, 6 : Base de Vie & Base industrielle, (Bentini).
Lot,C : Poste blindé El Merk (Siemens).
Lot,A : préparation site (GCB).
Lot,B : Lignes de transport d’énergie électrique (Kahrif).
Lot,D: construction offsite (ABB).
3
L’exploitation et l’exploration dans le champ d’EL MERK est passée par les étapes suivantes:
* 1998-1999 : étude géophysique en 2D de la région (el merk).
* 1999 : étude géophysique en 3D plus la correction des cartes 2D.
* 2001 : pré-forages (+13 forages) et carottage.
* 2002-2003 : étude PVT, pétro physique et estimation des réserves.
* 2006 : EL MERK est considéré comme une région renferme des réserves très important des
hydrocarbures.
* 2006-2008 : étude réservoir, modélisation du champ, implantation des emplacements des puits
et la décision du développement de lu champ.
* 2008 : débuts des forages et le développement d’EL MERK (début des travaux pour construire
le CPF (centre de traitement HC), les routes et la base de vie)
* 2013 : début de la production.
I.2 Situation géographique et géologique du bassin de Berkine

Du point de vue géologique, le bassin de Berkine est de type Intra-cratonique, il se situe dans
la partie Nord Est de la plateforme saharienne (dans l’Erg oriental) entre la latitude 29° et 33°, et
la longitude 5° et 9° Est (Figure I-2). Ce bassin constitue la partie occidentale d’un plus grand
bassin (celui de Ghadamès) qui prolonge vers la Lybie et au sud de la Tunisie.
Sa superficie globale est de 102395 km², où Les limites du bassin de Berkine sont :
Au Nord par la bordure Sud de la voûte de D’ahara.
A l’Est par, le bassin de Syrte entre la Tunisie et la Libye (la frontière tunisienne et libyenne).
Au Sud par le môle de d’Ahara qui le sépare du bassin d’Illizi
A l’Ouest par, le Môle d’Amguid El Biod-Hassi Messaoud.
4
Figure I-2: les blocs du bassin de berkine
Figure I-3: Carte de situation du bassin de Berkine en Algérie
5
I.3 Contexte géologique du bassin de Berkine

I.3.1 Sur le plan structural
Le Bassin de Berkine est caractérisé par l'opposition très nette de deux domaines dont le style
structural est celui d'une tectonique de socle. Le domaine ouest fortement structuré, où les
accidents présentent des rejets très importants aller jusqu’à 500 m ou plus (les fermetures
verticales des structures peuvent être très gigantesques : 900 m à Rhourd Nouss) et le centre du
bassin où la structuration est beaucoup plus faible, avec une remontée monoclinale prononcée
vers le sud (WEC, 2007).
I.3.2 Sur le plan stratigraphique
La série stratigraphique est essentiellement composée de dépôts Mésozoïque reposants en

discordance majeure sur des formations du Paléozoïque connu partiellement. En fin, un pendage
détritique d'âge tertiaire repose en discontinuité sur le Mésozoïque, où l’épaisseur de cette section
sédimentaire est de l’ordre de 7000m.
I.4 Généralités sur le champ EL MERK

Le champ El Merk est localisé à 350 km au sud-est de Hassi Messaoud. Notre étude a été faite
sur le bloc A (36km x 26km) de ce champ. Ce bloc lui-même est divisé en 4 parties essentielles :
Fields El kheit et Tessekha (EKT), El Merk (EMK/MLSE) Menzel Ledjmat South East, El Merk
Nord (EMN), et El Merk EST (EME).
Figure I-4: EL MERK bloc A
6
I.4.1 Localisation du champ
Le champ EL-MERK se situe á environ 350 Km au Sud–Est de Hassi Messaoud et á 80 km

du Champ HBNS.
Le développement d'EL MERK se fait en synergie les associations sonatrach/anadarko et

sonatrach/conco philips (ex-burlington).
A cet effet, les six partenaires Sonatrach, Anadarko, ENI, MAERSK, conco Philips et Talisman
ont convenu réalisation d'une usine (CPF) de traitement d'huile et gaz humide, la récupération et
l'expédition d'huile vers HEH, via PK0, et l'expédition de GPL et de Condensat vers
GASSITOUIL, via LR1 et OH2.
Projet El Merk regroupe le développement en synergie de quatre champs qui sont :
 EMK
 EKT (Bloc208)
 EME (Bloc208)
 EMN (Bloc208)
Figure I-5: Champ d’Elmerk
I.4.2 Description des Réservoirs
Le champ EL MERK produit à partir de 3 réservoirs :
 TAGI (all Fields) Trias Argilo-Gréseux Inferieur : le facie dans ce réservoir

est primordialement d’origine fluviatile. Il produit essentiellement de l’huile, et
du gaz à condensat en quantité limitée. Où L’huile est exportée et le gaz sec est
réinjecté. Pour un intérêt économique, ce réservoir est subdivisé en 3 unités :
Upper TAGI (U), Middle TAGI (M), Lower TAGI (L). Ces unités sont-elles même subdivisées
en 10 sub- unités, dont 8 sont des réservoirs actifs et 2 non actifs.
7
unité TAGI TAGI TAGI TAGI TAGI TAGI TAGI TAGI TAGI TAGI
U1 U2 U3 U4 M1 M2 M3 M4 L1 L2
Etat Active Non Active Active Non Active Active Active Active Active
Active Active
Tableau I-1: Les SUB unités de réservoir TAGI
 RKF (all Fields) : producteur du gaz à condensat. Ce réservoir est subdivisé en

7 sub unités dont les sub unités RKFB et Tournaisien Shale qui sont non-
réservoirs (shale).
unité RKF B RKF C1 RKFC2 RKF3 RKFD RKFE Tournasian
Etat Non active Active Active Active active Active Non active
 Strunian (all fields except EKT): producteur du gaz à condensat. Le
Condensat est exporté
Tableau I-2: Les Sub unité du réservoir RKF
Le gaz sec est réinjecté. Il est Subdivisé en 7 sub unités dont le Strunian H est non-réservoir
(shale).
unité Strunian J Strunian H Strunian G1 Strunian Strunian G Strunian E Strunian F
G2 3
Etat active Non active Active Active active Active active
Tableau I-3: Les Sub unité du réservoir Strunian
8
Figure I-6: Répartition des Différentes couches de Réservoir
1.4.3 Puits et Réseaux des Collectes
 38 Puits Producteurs d’huile.
 10 Puits Producteurs Condensât.
 18 Puits Injecteurs de Gaz.
 23 Puits Injecteurs D'eau.
 09 Puits Producteurs d’Eau.
 10 Field Gathering Stations (FGS’s).
 06 Gas Distribution Manifolds (GDM’s).
9
Figure I-7: implantation du champ ELM
10
I.5. Organisation générale du champ ELM
Le champ ELM est composé de divisions suivantes :
* Division HSE.
* Division Exploitation.
* Division Maintenance.
* Division EP
* Division Logistique
* Service IT (informatique et télécom)
* Division soutien
Figure I-8: l’organigramme d’EL MERK
11
I.5.1 Division HSE

La mission de cette division est une action initiée par la direction centrale HSE d’Alger, cette
division a pour objectif d’assurer la sécurité du personnel et du matériel à l’intérieur du CPF,
cette division se divise en deux services :
 Service prévention : son rôle est de prévenir les risques et de les réduire au maximum
 Service intervention : son rôle et d’intervenir en cas d’accident .le personnel de ce
service travail de jour comme de nuit pour intervenir dans des délais brefs ,les moyen mis
en œuvre pour assurer une bonne sécurité c’est un anti incendie à eau, un anti incendie a
mousse, des ambulances bien équipées, un réseau d’incendie est installées tout autour de
l’usine .
I.5.2 Divisions Exploitation

Le rôle principale de cette division est de contrôler le bon fonctionnement des installations selon
les paramètres opératoires prévus dans la conception, c’est aussi le département qui donne
l’autorisation a tout travail dans le CPF. Cette division est divisée en :
* Unité de traitement de brut

* Unité de procès gaz
* Unité de récupération du GPL et condensat
* Unité de déshydratation du gaz
* Unité d’injection de gaz
* Unités des utilités.
* Unité water flood: traitement et injection d’eau
I.5.3 Divisions Logistiques

Cette division fournit le matériel nécessaire pour tous les utilisateurs du GROUPEMENT
BERKINE, il est compose de deux services:
Service transport : il fournit les moyens de transport et les véhicules de service pour le personnel.
Service intendance: il s’occupe de l’hébergement et de la restauration du personnel aussi de
l’entretien et de l’hygiène à l’intérieur de la base de vie.
I.5.4 Division IT (informatique et télécom)

Cette division s’occupe de tous les systèmes et réseaux informatique.et V-sat
12
I.5.5 Division maintenance

Organigramme De La Division Maintenance se représente par la figure :
Figure I-9: Organigramme De La Division Maintenance
13
Chapitre 1 : Présentation du champ EL MERK
I.5.6 Présentation de division engineering and production (EP)
Avant de parler sur la division EP voilà l’organigramme de groupement Berkine
Figure I-10: Organigramme De La Division EP
La division EP se divise en deux service : service production et service puits
a- Service production
Le service production prend une partie très intéressante et sensible dans le département
production engineering dans le champ EL MERK, cela peut être expliqué par l’application
d’une nouvelle technologie sur les installations de surface des différents types de puits. Les
principaux rôles de ce service sont cités ci-dessous :
14
• Surveillance et calcul du débit des différents puits (injecteurs ou producteurs) en utilisant

un logiciel d’allocation sophistiqué programmé au groupement Berkine à HMD qui est le
(A2).
• Vérifier la bonne exécution des travaux et l’application des règles de sécurité.
• Application d’une nouvelle technologie (1ère fois en Algérie) aux installations de
surface des puits automatisés et sophistiquées qui sont améliorées par plusieurs sociétés
étrangères,
• Résolution des problèmes qui peuvent être apparaitre sur ces installations.
• Effectuer des tests de puits par séparateur pour la détermination des paramètres d’huiles
produites.
• Début d’application d’une nouvelle technologie qui remplace le séparateur de test par un
système MPM et VX (appareil muni d’une source radioactive) qui assure la
détermination des paramètres d’huile produit.
• Installation d’un nouveau système de manifold (FGS et GDM).
• Un rapport quotidien de production et d’injection.
b- service puits
Le service puits prend lui aussi une partie très sensible et importante dans le département
engineering production. Cela peut être expliqué à partir de ses fonctionnalités, ses objectifs et
ses interventions très délicates sur les puits.
Parmi les travaux qui sont effectués dans ce service, on trouve:
• Interventions légères sur les installations de surface des puits (réparer des vannes ou
bien les remplacer…..).
• Intervention légère sur la complétion du puits avec une unité de slick line.
Opérations du coild tubing.
• Travailler en collaboration avec les services d’intervention lourds sur les puits tel que
Workover et forage.
• Les teste des flare line
15
I.6 Lesinstallation de surface

1.6.1 Les puits producteur d’huile
Ils véhiculent l’effluent du fond à la surface, une meilleure compréhension du puits,
élément primordial du système de production, et principalement de son équipement, afin de
répondre mieux aux contraintes imposées par la production etc. dans des conditions optimales
a- La tête de puits
La tête de production est un assemblage de vannes et d’équipements annexes montée en
un seul bloc. Elle est utilisée principalement pour contrôler l’écoulement du fluide dans le
tubing de production et permettre l’accès pour les opérations de pompage et d’intervention en
toute sécurité.
Figure I-11: tête de puits
b- EWCP (Electronic Wellhead Contrôle Pannel)
Le système automatique du contrôle du puits, C’est un système de haute technologie. Il

assure le contrôle des déférents organes avec une précision très importante (le contrôle des
vannes de sécurité et leurs états, la duse), les systèmes d’injection de GL (gaz lift) et DW
(dilution water), et l’injection des produits chimiques. Il est constitué essentiellement d’une
tablette électronique, cette dernière fournit toutes les informations nécessaires sur le puits
16
comme le montre l’image Au-dessous de cette tablette, on trouve quelques boutons qui ont
pour buts de mettre les organes automatique en état de réglage automatique ( remote ) ou
manuel ( locale ). Cette fonctionnalité est aussi réalisable avec la tablette en cliquant surle
bouton MOS puis choisir le mode locale ou remote
Figure I-12: les boutons de réglage et la tablette électronique

c- HPU (hydraulique power unite)
Elle fournit les quantités d’huile suffisantes avec une pression déterminée pour le
fonctionnement des vannes automatique tel que la SSV, SSV DW, SCSSV dans les puits
producteur de condensat ou injecteur de gaz
Figure I-13: HPU
17
d- Unité d’injection des produits chimiques
le Pproduits anti-corrosions et anti-dépôts dans la ligne de production: comprend 2 Bac,

un pour les produits anticorrosion (corrosion inhibitor) et l’autre pour les produits anti dépôts
(scale inhibitor) et des détecteurs de niveau des Bacs et pompes de refoulement des produits
(chaque Bac a 2 pompes)
e- La ligne de production
Elle vient juste après la vanne SSV de production. Elle comprend :
1- La conduite de production : où s’écoule l’effluent produit (huile). Son diamètre est égal à
6 pouces.
2- Des manomètres et des capteurs température électronique : qui donnent T et P.
3-Duse motorisée (Chock valve) : duse règle le débit d’écoulement, elle contrôlée
automatiquement à distance a partir de console CCR ou localement sur place. (Son ouverture
ou fermeture) Son état d’ouverture ou de fermeture est exprimé en % ou on BC (unité donnée
par le constructeur B Count 157 BC pour les d’huile
4. Bouteille d’échantillonnage : permet de prendre deséchantillons d’huile produite pour

les études.
Figure I-14 : Bouteille d’échantillonnage
18
5-Le piquage des produits chimiques : dans la conduite de production assure l’injection
des produits chimiques
6-La torche Il y a deux types de torches:

Torche temporaire : en cas d’un problème qui nécessite de vider la ligne de
production.
Torche permanente: utilisé dans l’opération de dégorgement de puits par exemple.
Figure I-15: Flare line et vente line
7- SDV de la ligne de production : SDV (shutdown valve) vanne touts ou rien fermée ou
ouverte complètement elle est automatiquement ouvert par une séquence de démarrage et
automatiquement fermé en cas d’anomalie (la pression atteint le max (PSHH) ou min
(PSLL)
Un système de gaz lift, système de dilution water (injection d’eau de dilution) sont prévus
pour assister la production d’huile et éliminer les obstacles tel que les dépôts de sels au niveau
de tête de puits ou au niveau de ligne de production
I.6.1.1 Dilution Water injection system (DW system)

Le résultat de la haute salinité des eaux produites avec l’huile st la création des dépôts de
sel et on a déterminé que l'eau de dilution (DW) est requise dès le début de la durée de vie du
champ, les installations d'eau de dilution doivent être installées et opérationnelles au moment
où la production d'huile commence. Des dispositions sont prévues pour que l'eau de dilution
soit injectée à deux endroits; Dans l'arbre X-mas et l'écoulement de surface par une connexion
en amont de la ligne de production. Et pour le même objectif, le système d'eau de dilution est
capable d'injecter dans le puits de pétrole à un taux égal à 25% du débit d'eau produit à ce
19
puits. C’est un nouvel système ajouté aux arbres de Noel, il se place comme le montre la
photo au-dessus de la croix pour but de dessalage des dépôts de sel.
Figure I-16 : système d’injection DW
1- Ligne d’eau à injecter: l’eau fournie de la part de FGS et la source de celui-ci est de
CPF ou les puits d’eau elle équipée de diverses vannes de sécurité (SDV shut down valve) et
des vannes de un quart de tour et équipée aussi d’un duse et des PV dans FGS
2– Un clapet anti retour : qui unit le sens d’écoulement, des manomètres pour la détection
de la pression d’écoulement.
3- SSV DW: Surface Safety Valve dilution water: c’est la vanne automatique d’injection
d’eau de dilution. Son principe de fonctionnement est le même que celui de la SSV de la ligne
de production. L’huile qu’il l’alimente est venu de HPU
4- Vanne d’injection des produits chimiques pour la protection des équipements de fond.
5- croix : permet un écoulement de l’eau à injecter dans 4sens.
6- Vanne latérale d’injection de DW.
20
- turbine calculant le Q d’injection.
I.6.1.2 Système d’injection de gaz lift

Des installations de gaz lift sont prévues pour plusieurs puits de pétrole pour le but
d’assister la production, la pression d’injection de gaz lift est environ de 270bars dans les
puits a travers les annulaires pour faciliter la production de pétrole car le rôle gaz lift est la
diminution de densité liquide (fluide) Le débit de gaz lift à chaque puits et la pression de tête
de puits varieront sur la durée de vie du champ. Des installations appropriées de contrôle de la
circulation et de la pression sont fournies pour tenir compte de ces variations.
Ce système sert à l’injection du gaz lift venu des FGS dans l’annulaire du puits (l’annulaire 7
pouce). La ligne d’injection de surface a un diamètre de 2 pouces, connectée au casing spool
qui corresponde à l’annulaire d’injection
I.6.2 Les puits producteur de gaz a condensat

Les installations de surface du puits producteur gaz à condensat est la même que
l’installation du puits producteur d’huile avec quelque différences et spécifications comme
suite:
a-SCSSV (Surface Controlled Subsurface Safety Valve)

Une vanne de sécurité de fond sa fonction est de fermer le puits en dessous de la surface
d’une manière automatique et fiable en cas d’urgence
Note : SCSSV est installé aussi dans quelque puits producteur d’huile mais n’est pas relié
avec HPU ouvert avec hand Pump.
L’existence de SCSSV implique une spécification au niveau de HPU (qui est déjà expliqué)
mais dans les puits de gaz à condensat il y a 3 circuits :
-Circuit HP (305 ÷ 475 bars) pour l'alimentation du servomoteur SCSSV
- Circuit MP (124 ÷ 193 bars) pour alimentation de l'actionneur M / WSSV
- Circuit LP (5 bars) pour détection d'incendie par un bouchon fusible. (Fusible Plug)
21
b-déférence au niveau d’EWCP: dans les puits a condensat il y a une possibilité de fermer
la Wing SSV seulement ou la vanne master SSV seulement a l’aide de clé de out of séquence.
Il n’y a pas de système de dilution d’eau DW ou de gaz lift.
c-Package de produits chimiques : il y a que d’anticorrosion

1.6.3 Les puits injecteur de gaz
Le gaz déshydraté et mis sous pression au niveau de CPF est envoyé aux collecteurs de
distribution de gaz GDM et de là, il est expédié directement dans les puits injecteurs de gaz à
travers les conduites d'écoulement correspondantes.
Les installations de surface du puits injecteur de gaz est la même que l’installation du puits
producteur d’huile sauf que pour les produits chimiques on trouve que l’inhibiteur de
corrosion
I.6.4 Puits injecteur d’eau

L’injection d’eau se fait dans la partie inférieure du réservoir.
Il y a deux sources d’eau d’injection sont puits ou d’eau vient de CPF et autre vient de puits
producteur d’eau (Water source)
I.6.5 Les FGS (Field Gathering Station)
Le FGS est une installation multitâche, on trouve sur laquelle
1- Bac des produits chimiques qui sont injectés dans les manifolds afin de protéger les
conduites.
2- Manifold de DW
3- Pompes pour l’injection d’eau
4- VX de test
5- Chambre électrique
6- Un manifold de production collectant les conduites venant des puits producteurs .Ce
manifold a 2 conduites (lignes) : ligne de production vers CPF, et une autre ligne de
test en cas du test MPFM ou séparateur de test.
22
I.6.6 Le VX
C’est un nouveau test, il a le même objectif que celui de séparateur mais avec un temps
très réduit. Ce système est fait et installé dans les FGS d’ EL MERK par la société
Schlumberger. Pour le moment, ils sont en état d’essaye.
I.6.7 Sécurité des installations

Les objectifs des ESD (arrêt d’urgence) permettent de :
-Protéger le personnel.
-Protéger l’environnement.
-Protéger les installations
Figure I-17: Emergency shut down well
Il existe deux systèmes pour contrôler la fermeture des vannes de sécurité:
a- Contrôle à distance: La vanne est équipée avec des systèmes de surveillance, qui
réagissent sur des changements à certains points éloignés de l’endroit où la vanne est installée
b- Contrôle direct: Ce système va réagir uniquement sur des changements de Pression à

l’endroit où la vanne est installée.
Les vannes de sécurité d’une tête de puits sont normalement des vannes à passage direct,
avec un actionneur pneumatique ou hydraulique.
Il doit y avoir une pression hydraulique ou pneumatique pour ouvrir la vanne.
Une coupure ou perte de la pression hydraulique ou pneumatique vont fermer les vannes
de sécurité à l’aide d’un ressort qui se trouve dans l’actionneur.
23
Toutes les vannes de sécurité faisant partie du système de sécurité d’un puits sont des
vannes « Failure closed ». CTD S’il y a un problème avec l’alimentation de la vanne,
elle va se fermer.
L’alimentation de la vanne peut être électrique, pneumatique ou hydraulique.
24
Chapitre II :
les travaux
effectué et les
apports de
stage
II.1 Généralité sur les équipements des puits
L'architecture du puits a à sa disposition toute une gamme d'équipements pour amener

l'effluent du réservoir vers la surface où il sera traité.
Dans la recherche du meilleur compromis entre les besoins et les contraintes du gisement et
ceux de l'exploitant, les choix sont guidés par quatre grands principes :
 accès au réservoir pour les mesures,
 transit efficace de l'effluent du fond vers la surface,
 contrôle de cet effluent en surface,
 sécurité de l'installation.
Bien entendu, la sélection des différents équipements se fait en fonction des données
collectées et en relation avec la détermination des configurations (liaison couche-trou,
complétion simple ou multiple, ...) et du mode d'activation éventuel.
II.2 Configuration générale des équipements des puits
Les équipements type d’une complétion sont subdivisés en deux parties :

 Les équipements de surface du puits ( tête de puit , tête de tubage, tête de tubage )
 Les équipements de fond du puits (tubing, packer,…)
II.2.1 La tête de puits (Well-head)
Le choix du type de tête de puits et les fonctions qu’elle doit assurer sont liés aux besoins de :
- Sécurité contre l’éruption non contrôlée du puits.

- Contrôle du débit du puits (dusage).
- Contrôle périodiquement de l’état du puits et/ou mise en sécurité du puits par des
outillages descendus au wire line.
La tête de puit se compose de trois parties principales :
 La tête de tubage (casing head, casing spool) dans laquelle sont suspendus les tubages.
 La tête du tubing (tubing head) qui sert à suspendre le tubing de production.
25
 La tête de production (Xmastree) qui sert à diriger l’effluent de production ou

d’injection et permet aussi le contrôle des pressions en tête de puits
II.2.2 Tête de casing (Casing Head)
Une tête de casing est utilisée pour soutenir la colonne de production à partir de la surface.
La tête du casing à une olive de suspension qui tient le support du casing.
Le support de casing soutient la colonne de production.
La tête du casing est visée ou soudé sur l’embout du casing de surface.
Des têtes de casing sont aussi utilisées pour soutenir des colonnes intermédiaires. Certains
forages sont par exemple équipés de trois colonnes de casing:
- Une colonne intermédiaire ou colonne technique posée a l’intérieur de la colonne de surface.
- La colonne de production ,qui est posée a l’intérieur de la colonne technique
- La colonne technique est plus longue que la colonne de surface, mais plus court que la
colonne de production et elle est utilisée dans les cas ou la pression du réservoir et la
profondeur du trou de forage le demande.
Figure II-1: Olive de suspension et support casing
26
II.2.3 Tête du tubing ou tubing spool
La tubing head spool est posée sur la bride supérieur de la dernière tête de cuvelage, elle a
pour fonction de suspendre la colonne de production et de fournir un épaulement pour le
dispositif de suspension de la colonne de production « tubing hanger ».
Tout comme la « casing spool », la « tubing head spool » est conçue avec deux sorties
latérales, l’une d’elle est équipée d’un manomètre permettant d’observer l’annulaire et d’y
surveiller montée ou descente en pression, l’autre sortie permet de se brancher sur les
conduites extrêmes.
La colonne de production est suspendue à l’intérieur du tubing spool au moyen du « tubing

hanger ». ce dernier rend étanche l’espace entre le tubing et « le tubing spool » grave à une
garniture élastomère. Le tubing hanger est généralement usinée pour recevoir un clapet anti-
retour (BPV : back pressure valve » lors des interventions sur la tête de puits
Figure II-2: tubing spool
27
II.2.4 Espaces annulaires
Chaque espace entre deux colonnes est appelée un espace annulaire. Un puits qui a un
tubing a aussi une espace entre le tubing et la colonne de production. Cette espace est un
espace annulaire.
L’espace annulaire a des sorties sur les côtés de la tête du tubing. Il y a aussi des sorties sur
les côtés des têtes de casing. Ceux-ci sont les sorties pour les espaces annulaires entre les
colonnes de casing.
Si un puits contient trois colonnes de casing, la sortie sur la tête de casing inférieure est la
sortie de l’espace annulaire entre le casing de la colonne de surface et le casing de la colonne
technique.
Les sorties dans la tête de tubing sont équipées de manomètres qui mesurent la pression qui
existe dans l’espace annulaire entre le tubing et le casing de production
II.2.5 Capteur de pression du casing
Malgré le fait que les têtes de casing ont des capteurs de pression, celui de la tête du
tubing est généralement appelé le capteur de pression du casing.
Le terme pression du casing fait référence a la pression de l’espace annulaire entre le tubing et
le casing de production
II.2.6Tête de production, l’arbre de noël (Xmastree)
La tête de production est un assemblage de vannes et d’équipements annexes montée en

un seul bloc. Elle est utilisée principalement pour contrôler l’écoulement du fluide dans le
tubing de production et permettre l’accès pour les opérations de pompage et d’intervention en
toute sécurité.
La structure standard d’une tête de production est composée de
a- Vanne maitresse inférieure « Lower master valve »

Généralement manuelle, elle doit être utilisée seulement en cas d’urgence ou pour fermer le
puits pour une langue période. Elle est utilisée comme vanne de secours pour la vanne
maitresse supérieure.
28
b- Vanne maitresse supérieure « Upper master valve » ou vanne de travail

C’est la vanne primaire à utiliser en cas de fermeture du puits. Normalement c’est une vanne
automatique, qui se ferme quand la pression en avale devient supérieur ou inférieur à la
pression de tarage. Elle peut être à commande hydraulique ou pneumatique, elle est utilisée
comme étant la première vanne de sécurité de surface
c- Croix « cross »
C’est un élément composé de brides, appelé ainsi car elle représente 4passages, les 2 passages
verticaux étant connectés à la vanne maitresse supérieure, alors qu’horizontalement, sur le
coté production, une vanne latérale « wing valve » est connectée, une autre vanne latérale «
kill valve » est éventuellement connectée sur une des 4 sorties.
d- Vanne latérale « wing valve »

C’est une vanne manuelle située à la sortie latérale reliant la croix de circulation à la ligne de
production. Elle permet d’isoler le puits de la ligne de production et éviter un éventuel retour
du fluide dans le puits.
e- Vanne latérale extérieure (failsafe valve »

Normalement c’est une vanne à commande automatique, elle est située entre la vanne latérale
intérieure et le porte duse. Cette vanne se ferme automatiquement dès qu’il y a variation
significative de pression en surface (chute ou augmentation de pression).
f- Vanne latérale intérieure de pompage « kill wing valve »

C’est une vanne manuelle qui n’est pas toujours installée sur la tête de production, située à
sortie latérale de la croix de circulation du côté opposé à la ligne de production. Elle permet la
connexion de l’unité de pompage à la tête de puits.
g- Duse réglable ou fixe « ajustable ou positive choke »

La duse est placée après la vanne extérieure de la sortie latérale, elle permet de contrôler le
débit et la pression en tête de puits. Elle peut être une duse fixe (positive choke) et réglable
manuellement (ajustable choke).
h- Vanne supérieure « Swab valve »

Elle est utilisée pour les opérations Wire line ou toute autre intervention dans la colonne de
production. C’est une vanne manuelle généralement fermée
29
i- Chapeau de tête « top adapter »

Il est placé sur le haut pour fermer la tête de production sur sa partie supérieure, généralement
assemblée avec un manomètre. Ce chapeau de tête est muni d’une connexion rapide,
compatible avec des équipements de wire line ou autres.
Tree cap
Swab valve
Tree
Hydraulique actuateur wing valve
Positive chock
Vanne maitresse supérieur
Vanne maitresse inferieure
Figure II-3: tête de puits
30
II.3 Objectif de la complétion des puits de bloc 208
Le choix de désigne de la complétion a été basé sur plusieurs facteur tel que
- Un cycle de vie plus de 20 ans
-Apres la percé d’eau ou la déplétion du réservoir, la possibilité d’injecter le gaz dans les puits
producteurs d’huile avec une pression > 4500psi
•L’existence d’un liner 4"½ qui traverse le réservoir à travers tubing qui permit une bonne
gérance de débit et isolation de la zone
•Assurer la flexibilité de monitoring de réservoir par le choix de la cote du siège le plus

propre
II.3.1 Différent équipement de la complétion bloc 208
 Tubing de production
 Surface controlled sub-surface safety valve (scssv)
 Les sièges (landing nipple)
 Gas lift mandrel (side pocket)
 Vanne gaz lift
 Packers de production
 wire line entry guide
 liner et le liner hanger
II.3.1.1 tubing de production
Le tubing est la conduite verticale d’acheminement des hydrocarbures du fond du puits

vers la surface. Ce sont des tubings possédant un filetage mâle et femelle sur un même tube.
La connexion de deux tubes se fait en vissant un filetage mâle dans un filetage femelle.
Caractéristiques de tubings
-Diamètres des tubings et caractéristiques géométriques
-Grade d’acier et caractéristiques métallurgiques des tubings
-Caractéristiques mécaniques des tubings
- Désignations des tubings
31
II.3.1.2 Surface controlled sub-surface safety valve (scssv)
Ces vannes que l'on dénommait souvent storm choke, sont appelées maintenant SSCSV
(SubSurface Controlled subsurface Safety Valves). Elles sont mises en place et récupérées au
travail au câble
Elles ferment le puits suite à une modification des conditions d'écoulement à l'endroit où elles
sont installées :
• soit une augmentation du débit local (et donc de la perte de charge à travers la vanne),
• soit une chute de pression au droit de la vanne.
Les vannes de sécurité de subsurface commandées depuis la surface (SCSSV)
Contrôlées par la pression hydraulique dans la ligne de commande, les vannes de sécurité
de subsurface, commandées depuis la surface, dites SCSSV (Surface Controlled Subsurface
Safety Valves), sont des vannes "normalement fermées" (c'est-à-dire qu'elles sont fermées
quand il n'y a pas de pression appliquée dans la ligne de contrôle) de type "failsafe".
La pression de commande agit sur un vérin ; ce vérin repousse une chemise qui, en se
déplaçant, ouvre la vanne et, en même temps, comprime un puissant ressort récupérateur. Tant
que la pression de commande est maintenue à sa valeur de service, la vanne reste ouverte ; si,
par contre, elle tombe en dessous d'un certain seuil, la vanne se ferme alors automatiquement
sous l'action de la seule force de son ressort récupérateur.
La mise en sécurité du puits peut être ainsi réalisée manuellement ou automatiquement
pour des problèmes puits ou autres, feu, explosion ou choc, problème process, ... Suivant le
niveau de mise en sécurité requis, elle peut être réalisée par la seule fermeture de la vanne de
sécurité de tête de puits, ou avec la fermeture complémentaire de la vanne de sécurité de
subsurface.
32
Figure II-4:Surface Controlled Subsurface SafetyValve
II.3.1.3 Les sièges (landing nipple)
Pour répondre aux besoins de mesures, faciliter les opérations de mise en place de
l'équipement, ou assurer certaines fonctions de sécurité, le tubing est équipé de pièces
spéciales, appelées sièges, dans lesquelles des outillages mécaniques pourront être mis en
place, normalement au travail au câble.
On a essentiellement besoin de pouvoir :
- tester en pression tout ou partie du tubing,
- tester l'étanchéité du dispositif de circulation,
- monter en pression le tubing pour ancrage d'un packer hydraulique,
- isoler le tubing de la pression de couche,
- laisser en place temporairement dans le puits des instruments de mesure de pression ou/et de
température sans trop interférer, si possible, avec les conditions de production du puits.
II.3.1.4 Gas lift mandrel (side pocket)
Normalement conçue pour l'activation des puits en gas-lift, cette pièce spéciale équipe
cependant un certain nombre de puits éruptifs.
Les mandrins sont aussi utilisés pour injecter par l'annulaire des produits chimiques dans le
tubing : produits anti-émulsion, inhibiteur de corrosion en particulier. Ceci est obtenu en
équipant les mandrins de vannes d'injection, s'ouvrant par pressurisation de l'annulaire à une
certaine valeur de surpression.
Le gros avantage d'un tel système est que les garnitures d'étanchéité qui encadrent les
orifices de communication sont portées par l'outil mis en place dans la poche latérale, et, de ce
fait, elles sont très facilement remplaçables. On apprécie également le fait que le mandrin à
33
poche latérale laisse, à ce niveau, le tubing sans restriction de diamètre pour la production ou
le passage d'autres outils descendus au câble, au snubbing ou au coiled-tubing. Les
inconvénients majeurs sont d'abord, une section de communication, avec l'annulaire, faible
(prévue pour du gaz), ne permettant pas des débits liquides très élevés et, ensuite, un
encombrement extérieur non négligeable par rapport au diamètre du tubing (ils ne sont
d'ailleurs pas disponibles sur le marché pour les grandes dimensions de tubing) et pas
forcément compatible avec un cuvelage techniquement ou économiquement acceptable.
Figure II-5: Mandrin à poche latérale
II.3.1.5 Packers de production
C’est un packer qui permet un passage unique pour le fluide et une fois ancré, ne peut
pas être récupéré ou enlevé autrement que par fraisage de ses composants externes jusqu’au
34
bas des coins d’ancrage. Dans les complétions à choix multiples, il est généralement utilisé
comme packer de fond.
Le packer est un élément de puits qui fait étanchéité entre le tubing et le casing. Il permet
ainsi aux fluides de formation de passer à l’intérieur du tubing jusqu’à l’arbre de noël.
Il est descendu et ancré dans le cuvelage de production. On complète les puits avec des
packers pour les raisons suivantes :
- Fixation de tubing au fond du puits.
- Garantir l’étanchéité entre le fond et l’espace annulaire casing-tubing.
-Séparer les fluides de complétion et les fluides de réservoir (sa présence autorise la mise en
place dans l’annulaire d’un fluide de packer).
- Protéger le tubage de la pression de formation.
- Lutte contre certains phénomènes : protéger le casing de l’érosion et de la corrosion des

fluides de formation.
-Isoler plusieurs zones productives les unes des autres ou d’isoler une zone endommagée.
Figure II-6 :Packers permanents
35
II.3.1.6 Autres équipements de fond
- Flow coupling
Les « flow coupling » dans une colonne de tubing sont des éléments importants à prendre
en compte pour la durée de vie d’une complétion. Sur les « flow coupling » l’épaisseur du
tube est plus importante que celle des tubings correspondants, ils sont conçus pour empêcher
toute érosion créée par la turbulence des flux. L’expérience pratique montre que les « flow
coupling » doivent avoir une longueur minimum de 3 ft (0,91 m).
Il est recommandé d’installer les « flow coupling » au-dessus et en dessous des « landing
nipples » ou tout autre raccord ayant une restriction de diamètre intérieure.
- Blast joint
Les « Blast joint » sont des sections de tubing ayant une épaisseur de tube importante.
Habituellement le diamètre intérieur est égal à celui du tubing,
Les « blast joint » doivent être installés dans la colonne de production en face des sections
perforées des zones de production dans les puits de production à choix multiples.
Leur fonction est d’augmenter la durée de vie du tubing en augmentant sa résistance à

l’érosion due au flux qui passe en face des « blast joint ».
- Sabot du tubing « Tubing shoe »
C’est l’élément situé en bout de la complétion et usiné de façon à faciliter l’entrée au fond du
puits des outils « Wire Line » à l’intérieur des tubings.
Liner: Le procédé consiste en la pose d’un Liner muni de fines fentes horizontales, en face de
l ’ intervalle à exploiter. Un packer doit obturer l’espace annulaire compris entre le sommet
du Liner et le sabot de la colonne de production. Le choix des dimensions des fentes doit être
basé sur une analyse granulométrique des roches composant le réservoir
- Tie back seal
- permenente Down hole gauge mondrel : c’est un outil d’enregistrement de température et

pression situe dessus le paker .
36
- dans le figure (II.7) un exemple sur les deferent equipement de fond qui est instaleé sur notre
champ D’EL MERK
Figure II-7 : EME 43 well schematic
37
II.4 Rôle et tache d’un opérateur puits (technicien production)
L’opérateur doit veiller au bon fonctionnement des puits et s’assurer que tous les
équipements sont en service normal. Il doit aussi respecter les mesures de sécurité et veiller à
ce qu’elles soient appliquées lors d’interventions sur les zones de puits.
Il doit aussi signaler à son supérieur hiérarchique ou la salle de contrôle toute anomalie
survenant sur les puits et autres équipements.
Les principales tâches et responsabilités des opérateurs sont :
• Responsable des plates-formes de puits, satellites et lignes de brut.

• Faire des rondes de surveillance et rendre compte à son supérieur hiérarchique.
• Demander et contrôler les permis de travail.
• Executer les changements de puits ordonnés par le Superviseur de puits avec sécurité
et rendre compte.
• Faire les relevés prescrits et les rapports.
• Verifier la bonne execution des travaux et l’application des règles de sécurité.
• Coordonner avec le service laboratoire la prise des échantillons avec sécurité.
• Responsable de son véhicule et respecter les limitations de vitesse, et signaler tout
incident lié à la circulation.
• Vérifier le bon fonctionnement de la radio et respecter les fréquences de travail.
• Responsable de l‟accès à la zone de puits et autres.
• Signaler les vols, les dommages, les dépôts de sable ou autre au service de
maintenance.
• Vérifier que tous les équipements de contrôle sont opérationnels.
• Signaler toute fuite de gaz ou liquide.
• S‟assurer du bon fonctionnement de tous les manomètres
• S’assurer la facilité de manœuvre et étanchéité des vannes
• Assister et gérer les operation des intervention sur puits
38
II.5 les opérations d’intervention sur les puits
II.5.1 les opération aux câbles
introduction
Le travail au câble est une procédure qui utilise un fil continu lisse en acier de très haute
résistance afin de manœuvrer les outils d’intervention. Dans cette méthode de travail, le câble
est opéré vers le haut et vers le bas sans rotation.
II.5.2 opération de slick-line
II.5.2.1 définition
Le SLICK-LINE est une technique qui permet d’intervenir dans les puits en exploitation
qui permet d’introduire, descendre, Placer et repêcher dans le tubing les outils et les
Instruments de mesure nécessaire à l’exploitation à l’aide d’un câble non électrique.
II.5.2.2 But de wire line
Le travail de câble est une technique qui permet d’intervenir dans les puits en production
en utilisant ligne en fil d’acier pour introduire, descendre, placer et repêcher dans le tubing
les outils et instruments de mesures nécessaires à une exploitation rationnelle.
II.5.2.3 Principales interventions réalisées au travail au câble
•Contrôle et nettoyage du tubing « corrosion, sédiments et encrassement.. » Comme lors des

opérations de « DRIFT » auxquels nous avons assisté.
•Mise en place ou repêchage des outils « pose et remonter des vannes de
Sécurité de sub-surface, vannes de gaz lift…. »
•Opérations de mesure « enregistrement de pression et de température de fond ….. »Comme

ce que l’on a vu au cours des opérations de pose des AMMERADAS
•Opérations de mesure de tubing «Drift»
39
II.5.2.4 Les Equipement de SLICK-LINE
 Le camion
Utilisé pour le transport et le déplacement.
Figure II-8: la partie extérieure de camion
 Cabine de contrôle
Cette cabine est placée derrière le treuil afin que l’opérateur puisse avoir un bon champ
de vision pour surveiller la manutention du câble et les équipements de contrôle de vitesse.

La cabine est équipée d’un ensemble d’appareillage de mesure de la profondeur et de contrôle
de poids et de vitesse.
40
Figure II-9: cabine de contrôle
 La GRUE
Utilisé pour le levage de l’installation de SLICK-LINE.
Figure II-10: Grue
41
 Le Tambour
Le treuil dont l’élément de base est un tambour sur le lequel est enroulé le câble et qui est
entrainé par un moteur, un indicateur de profondeur (mécanique et électrique) permet de

suivre la descente et la remonté de fil.
Figure II-11: Le Tambour
 Le câble de SLICK-LINE
Est un fil d’acier sert de liaison entre le train de Slick-Line et le treuil, il sert aussi à
manœuvrer les outils dans le puits sous pression, il doit traverser les garnitures d’étanchéité.
Choix du câble
Le choix s’effectue selon les critères suivant :
•propriétés physiques.
42
•résistance à la tension et la corrosion.
•facilité d’entretien, facile à manipuler, câble facile à plier,… etc.
•conditions d’environnement (travail au sel, température, ...)
•influence de la pression du puits sur le diamètre du câble, H2S, etc.
 Le presse-étoupe (STUFFING-BOX)
Cet appareil, placé à l'extrémité supérieur du sas permet l'entrée du câble tout en assurant
l’étanchéité (1er système de sécurité).
Figure II-12: Stuffing-box
 Le sas
Le sas est un tube de longueur variable (plusieurs tubes cylindriques assemblés entre eux par
un raccord union) muni à une extrémité d’un presse-étoupe à étanchéité sur le câble et à
l’autre, d’un raccord rapide, ce qui permet de rentrer ou sortir les outils du puits en pression.
•le sas monté au-dessus de BOP verticalement, Ce dernier monté au-dessus de vanne de
curage.
•La longueur de tube sas doit être supérieur à la longueur de train de Slick-Line pour assurer
le montage de tube sas sur La tête de puits
43
Figure II 13: Sas
 Un obturateur de sécurité type (BOP)

C'est un appareil placé entre le sas et le sommet de la tête de puits permettant l'isolation rapide
de ces deux éléments par fermeture rapide sur le câble. D’avoir des mâchoires munies de
garnitures en caoutchouc qui viennent s'appliquer l'une contre l'autre en enserrant le câble.
Les mâchoires sont manœuvrées soit hydraulique soit avec une Volant (2éme système de
sécurité).
44
Figure II-14 : BOP
II.5.2.5 Le train de travail au câble :
Le train de travail au câble comporte en générale :
- Un raccord d’accrochage (rope-socket)

- Barre de charges
- Coulisses
- Une rotule (chnuckle –joint)
Tout outil de wire line doit posséder à sa partie supérieure une tête de repêchage qui
consiste en une collerette circulaire et permet le repêchage en cas de dévissage ou de rupture
du filetage.
 raccord d’accrochage (rope socket)

Fileté à son extrémité inférieure, retient le câble par un nœud. Le raccord permet de
solidariser le câble au train d’outils, consiste en générale d’un corps, ressort rondelle- guide et
d’un disque à gorge
 les barres de charge :

Ce sont des barres lourdes qui permettent de descendre dans le puits par leurs poids, et pour
le battage avec coulisse.
45
 Les coulisses :
Les coulisses donnent à l’opérateur la possibilité de frapper vers le bas ou vers le haut, soit
pour cisailler une goupille soit pour décrocher un outil dans le tubing et soit encore pour faire
l’instrumentation ou l’entretien. Il existe trois types :
Coulisse mécaniques normales :
Les coulisses mécaniques, normales et tubulaires permettant de faire le battage vers le haut
et vers la base.
Coulisses hydrauliques :
Coulisse hydraulique permettant de faire le battage vers le haut, une coulisse hydraulique
n’est jamais descendue seule, mais toujours avec coulisse mécanique qui doit être placée en
dessous.voir l’annexe
 La rotule (kuncle joint) :

Elles permettent une flexion dans tous les sens, et permet de donner la souplesse au train, en
cas de battage violant il vaut mieux ne pas en utiliser
II.5.2.6 Les ’opération assistée
Le 9/09/2017 Puits EMN-12
Etat de puits ; puits fermé shuting WHP= 4600 psi Annu A = 34psi Annu B = 290psi
Operation : Slickline - Run LIB (Lead impression block)

objectif de l’opération : prendre une empreinte sur la tête de repêchage a 3265 m THF
- à l’arrivé de toute les ‘équipe sur site ( équipe de GB et l’équipe Halliburton ) le superviseur
de GB tient une réunion de sécurité et valide le permit de travail.
- rig-up de l’unité Slickline
- le superviseur GB assure que le puits est sécurisé ( UMV/SWBV/IWV fermés)
-le superviseur GB assure qu’il n’y a pas une pression piégé (purgé par le top cap)
- Démontage du chapeau du « top cap» , connecté et testé le BOP avec lubricator et connecté
le SAS
46
- après le montage on ouvre la UMV et égalisation des pressions par la SWBV .
Tools string « rope socket , 8 ft stem , jar mécaniques , 2,5˝ RB pulling tools , LIB 3,7˝
- commencé la descente avec une vitesse réduite (faible poids)
- le superviseur GB assure UMV condamné ouvert par lokc out
- a 2340 m THF le superviseur Slickline prend le poids en état statique et en état dynamique
W s = 400 livre W dy = 500 livre
- à 3200 m le superviseur slik line prend le poids en état statique et en état dynamique
- a 3265 m prend empreinte avec des faible frappe et commencé de la remontée au surface
- a l’arrivé de tools string au surface le superviseur GB fermé SWV, enlevé lokc out fermé
SWBV/UMV
-purgé la colonne de sas – RIG-down
Opération de repêchage
17/10/2017 puits EME-13 : producteur gaz condensat
Etat de puits :puits fermé shuting WHP= 3200 psi Annu A = 0psi Annu B = 0psi
Opération : repêchage objectif : repêchage de câble a 1992m THF
- à l’arrivé de toute les ‘équipe sur site ( équipe de GB et l’équipe Haliburton ) le superviseur
viseur de GB tient une réunion de sécurité
- rig-up de l’unité slikc line
- le superviseur GB assure que le puits est sécurisé ( UMV/SWBV fermé)
-le superviseur GB assure qu’il n’y a pas une pression piégé (purgé par le top cap) et ouvre la
SCSSV par la pompe manuelle
- Démontage du chapeau du « top cap», connecté le BOP avec lubricator et connecté le SAS
- après le montage on ouvre la UMV et égalisation des pressions par la SWBV .
47
Figure II-15 : pompe hydraulique manuelle
1 - LIB 3,7˝ a 1992 m THF
2 - descente avec l’outil wire finder
Tools string « rope sokcet ,10 ft stem ,tubulaire jar ,3 ft stem , finder »
On l’utilise Tubulaire jar dans les opération de repêchage au lieu de la jar mécanique
-changera le câble de 0.108˝ a 0.125˝ dans les ‘opération de repêchage et le tester
Teste ok 22 tour
- descende jusqu'à 1991m THF ,et plusieurs frappe avec le finder pour former une boucle
- commencer de la remonter
3- repêchage de trains avec le grappel
48
Tools string « rope sokcet ,10 ft stem ,tubulaire jar ,3 ft stem , grappel »
- Démontage du chapeau du « top cap» , connecté le BOP avec lubricator et connecté le SAS
- après le montage on s’ouvre la UMV et égalisation des pressions par la SWBV- le

superviseur GB assure UMV condamné ouvert par lokc out
- commencer la descente jusqu’a 1991 m
-a 1980m THF le superviseur slik line prend le poids en état statique et en état dynamique
Tag a 1992,5m THF , augmentation de poids et repêchage de cable
-commencer la remonter et a l’arrivé de tools string au surface le superviseur GB enlevé lokc

out fermé SWV/UMV
-purgé la colonne de sas – RIG-down
Opération Change X mas tree
Puits EMN01
Etat de puits : puits fermé shuting WHP= 3000 psi Annu A = 0psi Annu B = 0psi
Opération : change X mas tree
- a l’arrivé de toute les ‘équipe sur site ( équipe de GB et l’équipe Haliburton ) le superviseur
viseur de GB tient une réunion de sécurité
- rig-up de l’unité slikc-line
- le superviseur GB assure que le puits est sécurisé ( UMV/SWBV fermé)
-le superviseur GB assure qu’il n’y a pas une pression piégé (purgé par le top cap)
- Démontage du chapeau du « top cap» , connecté le BOP avec lubricator et connecté le SAS
- après le montage on s’ouvre la UMV et égalisation des pressions par la SWBV .
1-pull XNS gauge
Tools string « rope sokcet ,10 ft stem jar mécanique, GR »
49
-commencer la descente jusqu'à lower nipple a 2518 m THF
- a 2510m le superviseur Haliburton prend le poids statique et dynamique
Ws= 420livre W dyn= 380 livre
-a 2518m tag sur XNS et le récupéré
- commencer la remonter et a l’arrivé de tools string au surface le superviseur GB enlevé lokc

out fermé SWBV/UMV et purgé la colonne de sas
Figure II-16 : xns+ absorber shock
50
Figure II-17 : GR pulling tools
2-Set PR PLUG in lower nipple
Tools string « rope sokcet ,13 ft stem jar mécanique, R-LINE ,PR PLUG »
Démontage du chapeau du « top cap» , connecté le BOP avec lubricator et connecté le SAS
- après le montage on s’ouvre la UMV et égalisation des pressions par la SWV .
- commencer la descente jusqu’à lower nipple
-a 2500 m THF le superviseur slik line prend le poids en état statique et en état dynamique
Ws = 480 livres W dyn =510 livres
- a 2519m THF Ws = 480 livres W dyn =510 livres
- cisailler la goupille de R-LINE par la battage vers le bas /set PR PLUG- commencer la
remonter et a l’arrivé de Tools string au surface le superviseur GB enlevé lock out fermé
SWV/UMV - purgé la colonne de sas
51
3-Set PR Prong
Tools string « rob socket ,13 ft stem jar mécanique, SB ,PR PRONG
- après le montage on ouvre la UMV et égalisation des pressions par la SWV .
- commencer la descente jusqu’à lower nipple
-à 2519 m THF le superviseur slik line prend le poids en état statique et en état dynamique
- à 2519m THF Ws = 410 livres W dyn =430 livres
- cisailler la gouper de SB par la jar vers le bas /set PR prong
- commencer la remonter et a l’arrivé de Tools string au surface le superviseur GB enlevé

lokc out fermé SWV/UMV - purgé la colonne de sas
Rig-down
4-Inflow test
- le teste de plug fait par la pression de puits lui-même
- purgé la colone de tubing (4500 psi jusqu’au 1000psi)
- 15 min de surveillance s’il n’y a pas une augmentation de pression au-dessus de plug
- purgé la colone de tubing (1000 psi jusqu’au 0psi)
15 min de surveillance s’il n’y a pas une augmentation de pression au-dessus de plug
5-set two way check valve
Le two way chack valve est siter par groupe FMC
Le two way chack valve est siter par lubricator au niveau de BOB hunger
52
Figure II-18 : two way chack valve
6- CHANGE X TREE
- la tête de puits est changer par l’équipe FMC
- tester la tête de puits par le HP pump (Schlumberger) à 5000 psi
II.5.3 E-LINE
L’opération WIRELINE est effectuée avec un câble électrique, cette opération est
généralement utilisée dans le cas de diagraphies (LOGGING) pour la descente des différents
outils de diagraphie, aussi pour la perforation du casing (ou la perforation) pour rétablir (à
travers le cuvelage et la gaine de ciment) la meilleur liaison possible entre le réservoir et le
puits.
Les équipements standard d’une unité WIRELINE sont les mêmes que ceux pour l’unité
SLICK-LINE la seule différence est dans le câble c’est un câble électrique .
II.5.3.1 Opération E-LINE assisté
Le 24/04/2018
Opération : (MFC-MTD Corrosion Log)
53
Puits: EMN 12
Etat de puits : fermé
Whp = 2140psi annu A =2130psi annul B = 0
(MFC-MTD Corrosion Log)
L’opération a été réalisée par la société de service ’’HESP’’ qui a un contrat avec
‘’SONATRACH’’ pour faire ces opérations dans le champ d’El merk.
Il s’agit d’une opération d’E-LINE pour descendre (MFC-MTD), pour contrôler le diamètre
intérieur de tubing et épaisseur de tubing et derrière le tubing.
- MFC- MULTI FINGER CALIPRE.
- MTD- MAGNITIC TICKNESS DETECTOR.
- GR-GAMMA RAY.
- CCL-CASING COLLAR LOCATOR.
Etapes
- Placer unité d’E-Line (Rig up).
Drift Run 3.5“ Gauge Ring et Junk Basket
- Assemblage de train E-Line (barres de charges+GR+CCL+Junk Basket+gauge Ring).
- Montage de train de Slick-Line rassemblé dans le « sas » au-dessus de «BOP ».
- Test de pression (3500 psi / 10 min).
- Ouvrir UMV et SWAB VALVE lentement pour égaliser la pression dans le sas.
- On prend le poids de train dans le sas.
- Descente du train avec observation continu de poids et une vitesse bien déterminer jusqu'à le
fond de puits (H=2510m THF).
- Remonter le train en surface avec enregistrement GR-CCL-Température.
- Démontage de l’installation de surface.
54
Figure II-18 : gauge cauter
Descente (40 Finger MFC combined with MTD corrosion Log)
- Placer unités de E-Line (RIG UP).
- Assemblage de train De E-Line (barres de charges+MFC-MTD).
- Montage de train De E-Liner assemblée dans le « sas » au-dessus de «BOP ».
- Test de pression (3500 psi / 15 min).
- Ouvrir UMV et SWAB VALVE lentement pour égaliser la pression dans le sas.
- Descente du train avec observation continu de poids une vitesse bien déterminer + pull test
chaque 500 m jusqu'à le fond de puits (H=2510m THF).
- 10 m ou dessus des perfos on active MCF/MTD et on commence la remonter (pooh) et

enregistré corrosion log.
- Remonter le train en surface avec enregistrement GR-Température- diamètre
intérieur de tubing et épaisseur de tubing et derrière le tubing.
55
- Démontage de l’installation de surface
Interprétation des données de l’opération
- les données MFC de tubing montrant une pénétration légère avec une pénétration maximum
de 48,3 ٪ à 2380 m
-les données de MTDE montrent principalement la corrosion très légère partout sur le tubing
avec la perte maximum de métal 11,9٪ à 38 ,5m et 2377m
- la combinaison du résultat de la MFD et MTDE montre que le tube entre 2350 et 2394
déformé sans perte de métal
-une changement de gradient de température a été observer à 50m et une certain fluctuation
entre 1610m et 2501m
I.5.4 Le coiled Tubing
II.5.4.1 Définition :
Le travail au coiled tubing est une procédure qui consiste à faire manœuvrer un tubing
continu de faible diamètre (de 1’’ à 3,5’’) dans un puits neutralisé ou sous pression.
II.5.4.2 Les rôles du coiled tubing :
Le coiled tubing est utilisé dans des domaines d’activités comme :
•Le forage avec un moteur hydraulique de fond.
•Les opérations de perforation.
•Le nettoyage des dépôts et sédiments.
•La mise en place des bouchons de sable et de ciment.
•L’acidification et la fracturation des réservoirs.
•Le démarrage et neutralisation des puits.
•Les opérations de logging.
•Les opérations de fraisage et repêchage
56
•Le forage des puits hautement dévié (drains latéraux).
II.5.4.3 Avantages de l’utilisation du coiled tubing
•Facile à transporter.
•Temps de montage et démontage réduit.
•Vitesse de manœuvre élevée.
•Utilisé sur des puits sous pression.
•Circulation en cours de manœuvre.
•Utilisé pour faire des opérations de logging sur puits horizontaux.
II.5.4.4 Inconvénients de l’utilisation du coiled tubing
•Faible résistance à la traction
•Facile à endommager à cause de son épaisseur et sa flexibilité.
•Pertes de charge élevées.
•Limitation à la pression maximale.
•Limitation de la durée de vie à cause des forces de flexion.
•Risque de corrosion par acidification.
II.5.4.5 Equipement de surface
L’unité coiled tubing est composée des éléments suivants :
 La cabine de contrôle
L’opérateur doit avoir à sa disposition devant lui les indicateurs et les commandes
nécessaires, pour opérer contrôler et surveiller tous les paramètres
57
Figure II-19: La cabine de contrôle
 Tambour du treuil
Le tambour est un dispositif qui permet de dérouler, d’enrouler et de stocker le coiled

tubing, sa capacité de stockage du treuil varie de 5000 – 22000’
Il est équipé d’une tête rotative qui permet la circulation pendant les manœuvres
Figure II-20: Le Tambour
58
Il existe aussi des autres comme :
•Le compteur mécanique ou digital pour mesurer la profondeur ;
•La vanne de purge ;
•Le dispositif de lancement des bouchons ;
•La vanne d’isolation ;
•Le pulvérisateur permet la lubrification de tubing afin d’éviter la corrosion.
 Groupe de puissance :
Le groupe de puissance fourni la puissance hydraulique aux différents organes de l’unité
coiled tubing (tambour, tête d’injection, BOP, accumulateurs...), cette énergie est obtenue à
partir des pompes hydrauliques entraînées par un moteur).
 Tête d’injection :
La tête d’injection est un organe principal de l’unité CT, utilisée pour manœuvrer à l’aide
de deux moteurs hydraulique qui entraînent deux chaînes continues sur lesquelles sont montés
des éléments de grippage qui poussent ou tirent le coiled tubing dans le puits.
 Gooseneck (Col de cygne) :

Le col de cygne est un guide qui reçoit le coiled tubing et le guide à passer à travers la
tête d’injection, il est positionné juste au-dessus des chaines, il faut qu’il soit plus droit avant
les chaines car il améliore leur alignement.
Figure II-21: Goose neck + tête d’injection.

59
 Stripper (Packer) :
Le stripper est un élément d’étanchéité qui est installé sous la tête d’injection très proche
des éléments de grippages de la chaîne de la tête d’injection afin de prévenir le flambage du
coiled tubing pendant la manœuvre.
 BOP
Les BOPs utilisés dans les opérations de coiled tubing sont montés directement sur
l’adapter de la tête de production ou tête de puits
Les obturateurs de l’unité coiled tubing sont contrôlés à partir du panneau de commande à
la distance situé dans la cabine de l’opérateur.
II.5.4.6 Train d’outil de l’opération :
•Connecteur de CT.
•Release joint.
•Stem.
•Coulisse « jar ».
•L’outil ou Nosel : c’est un outil pour injecter l’acide dans le tubing.
•BHA (bottom hole assembly) : c’est un train pour descende l’outil dans le tubing.
II.5.4.7 Opération coiled tubing assisté
Puits : EKT 05
Operation : salt traitment-NH4CL Matrix squeeze
Etat de puits
LMV. UMV. DW .2PWV. SCSSV /OUVERT SWBV. 2KWV /FERMEE
Whp= 982 psi A annulaire= 2900 psi B annulaire=26 psi
- l’arrivé de toute les équipe sur site
- le superviseur GB- a l’arrivé de toute les ‘équipe sur site ( équipe de GB et l’équipe
Haliburton ) le superviseur viseur de GB tient une réunion de sécurité
60
- le superviseur GB demandé de la fermeture de puits (la duse ) a partir de CCR
- le superviseur GB purger la pression on dessus de UMV
- rig-up de l’unité coilled tubing
- Démontage du chapeau du « top cap» , connections de BOP on top de WH et connections des riser
- démarrage des teste (la line , string ,lubricator ,connections , BOP)
500psi--------5min 5000psi--------10min
Les test OK
-purger l’annulaire A jusqu’à 1500 psi
- tester le DFCV a partir de SWBV on purge le reel de CT a 0 psi durant 5 min /test OK
- égalisations des pressions entre la WH et le CT , commencer la descente
- ouverture le puits vers production( la duse )
- CT a 1000 m THF pull test WI =3000lbs / WO= 9000 lbs / pump rate= 0.26 bbl/min / CP=86psi
Mp water Volume injecter = 8bbl
- CT à 2200 m THF pull test WI =12000lbs / WO= 16000 lbs / pump rate= 1.7bbl/min
WHP=790 psi / CP= 4000 psi /
-CT à 2350 m THF tag restriction, augmenter le débit de pompage a 1.7 bbl/min et diminué la vitesse
à 6m/min , continue la descente
-CT à 2850 m THF commencer le pompage de Brine 3٪ NH4CL débit de pompage = 1.5 bbl/min
Rate=1.5min / start cool down Nitrogène N2 for divertion
-CT à 3053m THF commencer a pompé le Brine de 3055m au 3093m THF diminue la vitesse
Commencer le pompage de vivertion (10 bbl)
-CT à 3073m THF close PWV/choke
start Brine squeeze rate = 1.5 bbl/min / WHP=1509 / CP= 2000 psi / WI =12300 lbs
Switch MP water 40 bbl , fin de squeeze
61
Stop pompage WHP = 1850psi / CP=4050 psi , laisser le puits fermer pour 3 heur
- ouvre la purge (flare line ) jusqu’à le démarrage de puits ,pompage de nitrogène N2
-monter le CT au 2500 m THF jusqu’à le démarrage de puits
- ct on surface fermer UMV/SWBV
-purgé la colonne de ct et Rig-down
II.6 Compétences acquises

Durant notre stage, on a pu mettre en pratique nos connaissances théoriques acquises durant
notre formation, de plus on a confrontée aux difficultés réelles du monde de travail. Parmi les
tâches utiles au service qu’on a appris sont :
 La procédure du permis de travail.

 Rédiger le rapport de travail à la fin de l’opération.
 Préparer le hand-over.
 Maîtriser la procédure de ouverture et fermeture des puits
 Maîtriser la procédure d’isolation
 Comment signaler et reporter un risque ou une blessure.
 Comment gérer le chantier
 Bien savoir les informations de puits à partir d’EWCP.
 bien Maîtriser l’application d’HPU et lire les différents gauges.
 Manipulations des vannes manuelles et automatiques.
 La connexion du hand pump pour ouvrir la SCSSV.
 Faire le Rig-up de SAS et les autres équipements d’unité.
 Faire la fonction test des BOP
 La connexion des différents outils.
 Lire les informations de l’état du puits à partir de les logicielles dans la cabine d’unité.
 Tester le flare line.
 Allumer la torche du flare line.
 Observer la pression différentielle en chock manifold.
 Diriger les opérations comme drift, Kick-off, set and pull gauges, Bull head, MPLT,
PLT, fishing … ect.
62
 Connaitre la plupart des outils nécessaire des opérations des puits.

 Tenir et garder bien les valeurs de la pression comme WHP, ANN (A) et (B) …ect
durant l’opération de puits.
 Purger une line ou un équipement sous pression.
 Comment gérer les défèrent obstacle rencontrer sur le chantier
63
Chapitre III :
Sécurité
Industrielle
Chapitre III : Sécurité Industrielle
III.1 Induction HSE
Avant d’entamer le stage, nous avons eu une induction HSE présentée sur Data Show par
un ingénieur HSE au niveau du building HSE du champ HBNS. Cette induction, tout en étant
essentielle, nous a été très bénéfique. Sa nous a permis d’accommoder les règles de sécurité à
suivre dans le cas normale ou dans le cas d’un incident qui se présente soit au niveau d’une
des zones techniques ou bien au niveau de la base de vie. Vue le taux d’inflammabilité élevé
des produits manipulés dans ce champs (huile brute, gaz sous très hautes pressions, autres
composants chimiques tel que le glycol), des règles de sécurité
III.2 Déclaration de santé, sécurité et environnement (HSE)
Le Groupement Berkine (GB) s'engage à intégrer les valeurs de Santé, de Sécurité et

d'Environnement (HSE) dans chaque décision stratégique, opérationnelle ou économique,
avec comme objectif d'éviter accidents, risques et pollution de l'environnement.
III.3 Conduite à tenir en cas d’urgence
En cas accident/ incident
 Tous les accidents/incidents doivent être communiqués.

 Les presque accidents aussi doivent être reportés puisque ce sont des accidents qui ne
se sont pas réalisés ou à qui il ne manquait qu’un paramètre pour qu’ils se produisent.
 Ces rapports ne sont nullement destinés à la sanction mais doivent être utilisés pour
prévenir le même type d’accident dans la future.
III.4 Type d’incident
Les incidents qui peuvent nuire à la santé et la sécurité des personnes ou à

l`environnement doivent être signalés immédiatement, est les types d’incident sont :
 presque accident
 les blessures
 équipement endommagé
 les fuites d`hydrocarbure
 les flaques chimiques
 les actes de vol
64
 les feux
 des conditions non sures
 les maladies de travai
En cas d’accident exécutez le « PAS »
P: Protéger
A: Alerter
S: Secourir
Protéger
Pour éviter les sur accidents, c’est-à-dire les moyens ou dispositions à prendre pour
minimiser
les conséquences, par exemple: en balisant le lieu, en éteignant le moteur, en barrant

l’accès.
Alerter
 Par téléphone, appelez les lignes d’urgence que vous devez les retenir
 Par radio VHF/UHF, retenir le code d’appel d’urgence
 Par tous autres moyens de communication disponibles sur votre site
Secourir
Si vous êtes formés aux premiers secours seulement, dans le cas contraire évitez de toucher
le ou les blessés.
Système des Alarmes
En cas de situation d’urgence, exemple: détection de feu, détection de gaz, arrêt générale
du
CPF, une alarme retentira.
La conduite à suivre en cas d’alarme
 Rester calme.
 Sécuriser son lieu de travail.
65
 Évacuer calmement vers le point de rassemblement.

 Attendre les instructions.
III.5 Les équipements de protection individuelle
 Le casque de sécurité

 Les lunettes de protection des yeux

 Combinaison (tenu de travail en couton ou matière ignifuge)

 Soulier de sécurité

 Les gants














Figure III-1: équipements de protection individuelle
III.6 Quelque règle de sécurité
 Port de tenue vestimentaire réglementée dans les zones techniques (chaussures

de sécurité, combinaison, casque, gants, lunettes, stop bruit) communément
appelée le PPE (personale protection équipement) ;
 Port du badge professionnelle, qui doit être apparent à tous moments ;
 Présentation du badge d’accès pour les zones à accès restreint ;
66
 Présentation du permit de travail signée par les services compétents (HSE,

exploitation ou tout autre service qui demande le travail et le superviseur de
l’exécutant du travail) ;
 Obligation d’observer toutes les règles de sécurité une fois dans les sites
techniques (Respect des panneaux signalétiques) ;
 Interdiction de fumer, utiliser appareil à photo ou téléphone mobile dans les
zones techniques classées ATex (CPF, Manifold(FGS), puits, Station de
service…) ;
 Dans le cas d’un incident dans la zone technique, obligation d’arrêt immédiat
des travaux tout en sécurisant son lieu de travail, déclenchement de l’alarme,
appelle du numéro d’urgence (HSE), se diriger vers le point de rassemblement le
plus proche, Pour donner une alerte ;
 Pour les conducteurs doit utiliser de la ceinture de sécurité même pour se
déplacer sur un court trajet (dans la BDV par exemple) ;
 Limitation de vitesse dans la BDV ou bien dans la zone technique à 20KMH ;
 Limitation de vitesse en dehors de la BDV et zone technique à 80KMH, sauf
dans le cas de rencontre d’un panneau de circulation qui limite la vitesse à moins
de 80 KMH, tel qu’avant les virages dangereux. Par conséquent tous les
véhicules de GB sont munis d’un système avertisseur d’excès de vitesse
(80KMH), communément appelé BOITE
NOIRE.
III.7 Le système du permis de travail
Le principal Objectif de la procédure est La sécurité et la protection des personnes

(travaillant ou vivant aux alentours), de l’Environnement et des installations du Groupement
Berkine Pour cela un des éléments importants est le bon contrôle et l’organisation du travail.
Cette procédure décrit l’organisation, les responsabilités et les moyens à mettre en place pour
assurer un bon contrôle des risques dans l’exécution du travail.
Le système du permis de travail est constitué d’un ensemble de procédures qui se complètent
entre elles.
67
III.7.1 Procédure du permis de travail
III.7.1.1 Première Étape : L’Évaluation des Risques du travail à effectuer l’Axe,

AE et HSE doivent se réunir pour mener l‘Évaluation des Risques sur le
travail à effectuer.
Les Évaluations des Risques auront lieu chaque jour entre 14.00 h et 18.00 h pour les travaux
à exécuter la journée suivante sauf en cas d’une intervention en urgence.
Le détail du travail sera disponible soit sur un ordre de travail ou présenté sous forme d’un
dossier technique.
Si le travail a déjà fait l’objet d’une évaluation des risques et le détail du travail à effectuer n’a
pas changé de façon significative, l’AEx, AE et HSE n’auront qu’à revoir la fiche
d’évaluation des risques déjà établie et apporter les changements nécessaires.
Une fois l’évaluation des risques accomplie, l’AEx peut, procéder à la demande d’un permis
de travail.
III.7.1.2 Deuxième Étape : Préparation du permis l’AEx obtiendra un permis

vierge auprès de l’administrateur du permis de travail.
Le type de permis (identifié en haut au milieu du formulaire) sera conforme à la nature du
travail à effectuer
Chaque Permis portera son propre et unique numéro imprimé en haut sur l’angle droit
III.7.2 Les permis de travail
III.7.2.1 Permis de Travail à Froid
Le PTF est utilisé pour contrôler les risques générés par :
Un travail où une tâche qui est effectué sans produire d’étincelles ou de flamme ou de chaleur
en présence de produits inflammable ou dans une zone où la probabilité de présence
accidentelle de produit inflammable est grande.
Un travail à risque dans des conditions dangereuses et dans un environnement sans présence
de produit inflammable.
Un travail dans une zone à risque d’inflammation de produit en utilisant des équipements
électrique ou instruments dotés d’une protection à sécurité intrinsèque.
68
Figure III-2: Permis de travail à froid
III.7.2.2 Le Permis de Travail à Chaud
Le PTC est utilisé pour contrôler les risques liés à un travail exécuté dans un
environnement à risque d’inflammation, durant lequel la chaleur produite est suffisante pour
causer l’inflammation du produit qui pourrait s’y trouver par accident
L’objectif des contrôles mis en place, est de faire de telle sorte à confiner le produit
inflammable et éviter son apparition même fugitive et son contact avec la source d’ignition
durant toute la période de l’intervention.
69
Figure III-3: Permis de travail à chaud
III.7.2.3 Le Permis de Pénétrer
Un permis de pénétrer est une autorisation pour accéder à un espace confiné.
70
Figure III-4: Permis de pénétration
III.7.2.4 Le Permis Électrique
Toutes les interventions sur les installations ou équipements électriques sont exécutées par
des personnes habilitées après obtention d’une autorisation écrite par des personnes habilitées
supérieures suivant la nature de l’intervention et le type de l’équipement, un des trois
documents suivants est délivré ꞉
Autorisation de travail électrique en haute tension.
Autorisation de test en haute tension.
Autorisation de travail en basse tension.

71
Figure III-5: Permis de travail Electrique
III.7.2.5 Permis pour un Travail de Routine
Un travail est considéré routinier si :
• Il est répétitif.
• Les risques liés à l’exécution du travail sont évalués minimes et contrôlables.
• Il est exécuté par des personnes qualifiées.
• L’intégrité de l’installation ou équipement n’est pas touchée, par conséquent ne
nécessite pas d’isolation mécanique ou électrique.
72
Figure III-6: permis de travail de routine
III.8 L’ÉVALUATION DES RISQUES (RISK ASSESSMENT)

L'évaluation des risques consiste à identifier les risques aux quels sont soumis les
travailleurs de l'établissement, en vue de mettre en place des actions de prévention pertinentes
couvrant les dimensions techniques, humaines et organisationnelles. Elle constitue l'étape
initiale de toute démarche de prévention en santé et sécurité au travail.
LES ÉTAPES DE L’ÉVALUATION
Etape 1 : Décomposer le travail en tâches élémentaires.
Etape 2 : Identifier les dangers pour chaque tâche.
Etape 3 : Evaluer les conséquences et la probabilité du risque associé à l’aide des matrices
concernées.
Etape 4 : Décrire les moyens de contrôles en fonction du niveau du risque.
73
III.9 System (OOPS)
Trouvez comment un bon rapport de presque accident peut faire une grande différence
dans l’amélioration globale des performances sécuritaires, ce cours introduit les besoins en
rapports des presque accidents et explique comment de précieuses leçons peuvent être
acquises sans avoir besoin à attendre les accidents importants avant identifier les précautions
qui peuvent être prises pour prévenir leur réapparition
Figure III-7: Observation des Opérations pour une Proactive Sécurité
74
III.10 TRAITEMENT DES EFFLUENTS ISSUS DE CPF
a- L’ENVIRONNEMMENT
L’Algérie a promulgué une législation pour la protection des sols et des eaux de surface
contre la pollution provenant des effluents liquides et huileuses référer au Tableau suivant :
Référence Requièrent
Décret exécutif n°93-160 du 10 juillet 1993 Exige que les huiles usages doit être
contenus, traités et réutilisées, utilises
comme combustible, incinérés, exportés
pour traitement, stockes pour être éliminer
ou être utilises dans leur conditions présentes
Décret exécutif n°06-141 du 19 avril 2006 Définit les limites admissibles pour les
polluants dans les rejets liquides industriels.
Tableau III.1: Textes juridiques Algériens pour la gestion des déchets et rejets liquides
b- PROCÉDURE DE TRAITEMENT
L’objectif de cette installation (CPF) est d’éliminer le gaz, les sels et l’eau du pétrole
brut à des niveaux spécifiés et cela en la faisant passer par les différents appareils traitant ce
brut, afin de produire une huile stabilisée, de caractéristiques désirées et demandées par les
marchés pour l’exploration.
Le CPF procède trois compartiments :
• La séparation d’huile.
• Dessalement d’huile.
• Stabilisation.
Puis le produit est envoyé vers le stockage avant d’être exporté par les pipelines.
L’eau huileuse générée au CPF, est drainés vers un bassin API, une portion d’huile récupérer
est réinjectée dans le procédé, alors qu’une portion d’eau est rejetée dans l’un des trois bassins
d’évaporation. A ce jour l’évaporation est naturelle, aucun des trois bassins d’évaporation
75
n’est pourvu de système de diffuseurs qui permettrait l’évaporation mécanique pour accélérer
l’évaporation en vue d’améliorer la capacité de rétention des bassins.
Le bassin API est sous dimensionné et ne peut pas supporter le volume d’eau huileuse générés
par les équipements du CPF. De plus le séparateur API n’est pas utilisé et maintenu
conformément aux instructions du constructeur.
Les volumes d’eau huileuses qui transitent par le bassin API ; ni même les volumes
d’huiles récupérés et retraités. De plus il est recommandé de ne plus ré-router tout autre
déchet que les eaux huileuses issus normalement du procédé vers le bassin API.
Par conséquent, le groupement Berkine déterminera les volumes journalier d’eau huileuse
pour permettra de traiter la demande fixée par les conditions opératoires du CPF. Dans ce cas
de figure le nouveau équipement sera ajoutés au planning des équipements critiques pour
l’environnement, afin de s’assurer qu’il sera vérifié, qu’il fonctionnera et sera maintenu de
manière régulière et sera exploiter selon les instructions opératoires du constructeur.
c- TRAITEMENT DES BOUES HUILEUSES
Les boues récupérées des procédés de séparations et des bassins d’évaporation seront
stockés dans un bassin en béton, pour prévenir tout dommage à l’homme ou à
l’environnement. Elle
sera traitée et rendu inerte par une compagnie qualifié et spécialisée dans élimination des
déchets qui sera engagé dans le cadre d’un contrat conformément aux procédures de GB en
vigueur.
76
CONCLUSION GENERALE
Durant Ces 24 mois de formation au sein de groupement berkine ont été très bénéfiques
et riches sur le plan professionnel, c’était le grand point tournant concernant notre carrière
professionnel et qui va avoir une grande influence sur la suite cela nous a permis de nous
développer plus sur la suite , et avec les conditions de stage ce qui était bon et excellentes j'ai
la possibilité de m'immerger dans le métier, de découvrir différentes facettes de la profession,
d'aborder de nouvelles thématiques, de nouvelles problématiques, d'appliquer la théorie à la
pratique dans le métier.
Notre stage à EL MERK est une expérience professionnelle valorisante et encourageante

pour notre avenir, on pense que cette expérience nous a offert une bonne préparation, On Peut
dire que les objectifs visés à l’issue de ce stage sont bien atteints.
Enfin, je tiens à exprimer tous mon sincère merci à tous le personnel de la division E&P qui a
facilité notre mission de communication et d’intégration dans le groupe avec une
environnement agréable .
77
Bibliographie
The Africa Report Editions Jeune Afrique Avril 2007
Article Redirigé depuis ‘Naftec’
Article Wikipédia encyclopédie universel Internet.
www.scalinet.com (HI Algérie)
ELM-ASP-PR-MAN-0002-A
SCSSVSSV-HPU-IOM-R1
Clamp On Sand Monitoring - Basic Interpretation Guide
Exploration & Production Équipements et Puits SPIE Support de formation
http://www.panatec.fr/debitmetres-ultrasons.php
http://www.clampon.com/wpcontent/uploads/2013/04/ClampOn_Particle_Monitor_Fransk_Oct09.pdf
https://www.gemeasurement.com/sites/gemc.dev/files/transport_pt878gc_portable_flowmeter_fra
ncais.pdf

Rapport de Stage Final (Haouli Med Amine)

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ecole de Hassi messaoud

Projet professionnel de la fin de formation MSP Formation avant

Spécialité : Technicien Puits

Rapport de fin de formation MSP

Réalisé par : Suivi par :

Mr. HAOULI Mohamed Amine Mr. ZEDDAM Mansour

Je dédie ce modeste travail à :

- mon très cher père et ma très chère mère pour

- mes très chers frères

- tout ma grande famille.

-Ainsi à tous mes ami(e)s et collègues.

-Ceux qui se « brulent » pour éclairer les autres.

Haouli mohamed amine.

I.1.1Le groupement Berkine ................................................................................................... 02

I.1.2 Le mégaprojet El Merk …………………………………………………………………03

I.2 Situation géographique et géologique du bassin de Berkine ……………………………..04

I.3 Contexte géologique du bassin de Berkine ………………………………………………06

I.3.1 Sur le plan structural …………………………………………………………………...06

I.3.2 Sur le plan stratigraphique ……………………………………………………………..06

I.4 Généralités sur le champ EL MERK……………………………………………………...06

I.4.1 Localisation du champ ………………………………………………………………….07

I.4.2 Description des Réservoirs .......................................................................................…...07

1.4.3 Puits et Réseaux des Collectes………………………………………………………….09

I.5. Organisation générale du champ ELM …………………………………………………..11

I.5.1 Division HSE …………………………………………………………………………...12

I.5.2 Divisions Exploitation ………………………………………………………………….12

I.5.3 Divisions Logistique ……………………………………………………………………12

I.5.4 Division IT ……………………………………………………………………………...12

I.5.5 Division maintenance …………………………………………………………………..13

I.5.6 Présentation de division engineering and production (EP)……………………………..14

I.6 Les installation de surface ……………………………………………………………….16

1.6.1 Les puits producteur d’huile …………………………………………………………...16

I.6.1.1 Dilution Water injection system (DW system) ……………………………………….19

I.6.1.2 Système d’injection de gaz lift ……………………………………………………….21

I.6.2 Les puits producteur de gaz a condensat ……………………………………………….21

I.6.4 Puits injecteur d’eau ……………………………………………………………………22

I.6.5 Les FGS (Field Gathering Station) ……………………………………………………..22

I.6.7 Sécurité des installations ……………………………………………………………….23

Chapitre II les travaux effectué et les apports de stage

II.1 Généralité sur les équipements des puits………………………………………………..25

II.2 Configuration générale des équipements des puits………………………………………25

II.2.1 La tête de puits (Well-head)…………………………………………………………...25

II.2.2 Tête de casing (Casing Head)………………………………………………………….26

II.2.3 Tête du tubing ou tubing spool…………………………………………………………27

II.2.4 Espaces annulaires……………………………………………………………………...28

II.2.5 Capteur de pression du casing………………………………………………………….28

II.2.6Tête de production, l’arbre de noël (Xmastree)…………………………………………28

II.3 Objectif de la complétion des puits de bloc 208…………………………………………31

II.3.1 Différent équipement de la complétion bloc 208………………………………….......31

II.3.1.1 tubing de production…………………………………………………………………31

II.3.1.2 Surface controlled sub-surface safety valve (scssv)…………………………………32

II.3.1.3 Les sièges (landing nipple)…………………………………………………………...33

II.3.1.4 Gas lift mandrel (side pocket)………………………………………………………..33

II.3.1.5 Packers de production……………………………………………………………….34

II.3.1.6 Autres équipements de fond………………………………………………………….36

II.4 Rôle et tache d’un opérateur puits (technicien production)………………………………38

II.5 les opérations d’intervention sur les puits……………………………………………….39

II.5.2 opération de slick-line………………………………………………………………….39

II.5.2.2 But de wire line………………………………………………………………………39

II.5.2.3 Principales interventions réalisées au travail au câble……………………………….39

II.5.2.4 Les Equipement de SLICK-LINE……………………………………………………40

II.5.2.5 Le train de travail au câble……………………………...……………………………45