HadjloumYassina HadjadjRazika

REPUBIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU

FACULTE DE GENIE ELECTRIQUE ET D'INFORMATIQUE
DEPARTEMENT DE L’ELECTRONIQUE
DEPARTEMENT DES SCIENCES AGRONOMIQUES
En vue de l’obtention de diplôme d’ingénieur d’état en électronique
Option : contrôle et communication.
Étude et programmation des

séquences de démarrage de la turbine
à gaz MS3002 sous Mark VI
Dirigé par : Réalisé par :

Mr ACHOUR Melle HADJLOUM YASSINA
Melle HADJADJ RAZIKA
Année universitaire 2009- 2010

Les mots clés utilisés sont : Turbine- Mark VI.
Résumé :
Notre projet consiste à l’étude et programmation d’une turbine à gaz la GE MS 3002,

l’une des grande turbine qui existe.
Pour réalisé cela on choisit de travailler sous le Mark VI la dernière technologie de la

Générale électrique. Le Mark VI est un système de commande très performant, il travaille
avec redondance on faisant un voting pour choisir sa sortie. On a illustré tous sa dans cinq
chapitre.
Avant tout, nous remercions le bon dieu le tout puissant de nous avoir nourries de
patience de volonté et de force pour achever ce lapidaire travail
Nous tenons à remerciés Mr HADJLOUM Lounes et Mr HARRAT Ali qui nous ont
aidées à obtenir ce stage, aussi nous remercions les travailleurs du ser vice instr umentation
et tous les tr availleurs de Haoud - El - Hamra pour leurs suggestions et conseils du début
jusqu’à la fin de ce tr avail.
Nous avons eu le privilège de travailler sous la surveillance de Mr : LEBSIR
Mohammed-Nadjib (chef de section intervention du Département Maintenance). Nous
avons énormément profité de ses riches connaissances et de sa longue expérience. Nous
remercions notre promoteur Mr Achour pour ses conseils, comme nous reme rcions nos
enseignants et tous les enseignants du Département Electronique à l’UMMTO et merci à
tous les étudiants du Département pour leur soutien moral.
Nous tenons à remercier infiniment toutes personnne ayant contribué de prés ou de
loin à la réalisation de ce travail.
Et tout nos remerciment aux mombres de jury qui vont nous faire l'honneur de juger
notre travail
Je d édie ce travail :
* A me s chers pa rent s, ma m aman(Sa liha) et m on papa( Lounes)
qu i m ’ont touj ours enc ouragée par leur pré sence , leur am our et
surt out leur c onfiance .
* A mes frère s qui m ’ont e nc ouragée ( Dris, Massinissa et You ba)
* A la mémoire de ma gra nde mère .
*A m on chè re Khe lifa .
* A m e s t an te s .
* Pou r t oi Zah ia merci p our tout .
*A me s am is (es) .
*A mon binôme Razika .
*A toute ma fam ille et à tous ce ux q ui se ba ttent pour leur
libe rté e t leur ide ntité .
HadjoumYassina
Je dédie ce travail :
A mes chers parents qui s'sacrifient pour que je puisse terminer

mes études et réussir ma vie pr ofessionnell e.
A mes adorabl es sœurs Samia et Dalila.
A mes admirables frères Saleh, Aziz, Ahme d et notre benjamin
Abder rahmane.
A mon bin ôme et sa fami lle et que je l es rem erci e de m'a voi r
accueillie c hez eux durant le stage.
A mes cousins et cousines.
A mes amies en particulier Sami ra.
A mes copines de cha mbre et d 'appa rtement.
A mon frère Y ounes et sa copine Kahina.
A tous ce qui me connaissent.
HADJADJ Razika
Sommaire
Sommaire
Introduction générale………………………………...…………………………01
PREMIER CHAPITRE: DESCRITION DU CITE ET DE L’ENTREPRISE

I-1 Généralités…………………………………………………………………………….....02
I-1-1 La Sonatrach……………………………………..……………………………02
I-1-2 Architecture de l’entreprise…………………………………………………...03
I-1-3 Présentation du cite…………………………………………………………..05
I-1-4 L’historique de La branche transport par canalisation (TRC)………………..06
I-1-5 La mission principale de HEH………………………………………………..06
I-2 Conclusion……………………………………………………………………………….07
DEUXIEME CHAPITRE : DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DE

LA TURBINE A GAZ
II-1 Historique sur les turbines……………………………………………………………...08
II-2 Les éléments structuraux de la turbine à gaz…………………………………………....09
II-2-1 Moteur de lancement (moteur diesel)………………………………………..09
II-2-2 Compresseur…………………………………………………………………09
II-2-2-1 Corps d’admission…………………………………………………….10
II-2-2-2 Corps du compresseur………………………………………………...10
II-2-2-3 Rotor du compresseur…………………………………………………10
II-2-3 Les chambres de combustion………………………………………………..12
II-2-3-1 Tubes de flamme……………………………………………………...12
II-2-3-1 Bougie d’allumage et détecteur de flamme…………………………...12
II-2-4 Partie turbine………………………………………………………………….13
II-2-4-1 Turbine à haute pression (HP)…………………...……………………13

Sommaire
II-2-4-2 Turbine à basse pression (BP)………………………………………..13
II-2-4-3 La directrice…………………………………………………………...13
II-2-5 Caisson d’échappement………………………………………………………14
II-2-6 Le stator de la turbine………………………………………………………...14
II-3 Définition de Cycle Turbine GE………………………………………………………...15
II-4 Les éléments auxiliaires de la turbine…………………………………………………..18
II-4-1 Circuit d’air…………………………………………………………………..18
II-4-2 Circuit d’allumage……………………………………………………………18
II-4-3 Circuit du carburant…………………………………………………………...19
II-4-4 Circuit d’huile de graissage…………………………………………………..19
II-4-5 Echangeur eau huile…………………………………………………………..20
II-4-6 Circuit hydraulique……………………………………………………………21
II-5 les séquences de fonctionnement de la turbine…………………………………………21
II-5-1 Préparation……………………………………………………………………22
II-5-2 Le pré- graissage……………………………………………………………...22
II-5-3 Ventilation……………………………………………………………………22
II-5-4 Démarrage…………………………………………………………………….22
II-5-5 Exploitation…………………………………………………………………..22
II-5-6 poste graissage……………………………………………………………….23
II-5-7 L’arrêt………………………………………………………………………...23
II-6 Conclusion…………………………………...…………………………………………23
TROISIEME CHAPITRE : INSTRUMENTATION ET SECURITE DE LA

TURBINE
III-1 Introduction………………………………………………………………………...…...24
III-2 Les Capteurs…………………………………………………………………………..24

Sommaire
III-2-1 Capteur de température (Thermocouple)……………………………………...24
III-2-1-1 Définition………………………………………………………………...24
III-2-1-2 Principes de la mesure……………………………………………………25
III-2-1-3 Protection contre le dépassement en température.......................................26
III-2-2 Capteur de vitesse…………………………………………………………………...26
III-2-2-1 Définition…………………………………………………………………27
III-2-2-2 Protection contre la survitesse…………………………………………….28
III-2-3 Capteur de vibration…………………………………………………………………28
III-2-3-1 Définition…………………………………………………………………28
III-2-3-2 Protection contre les vibrations……………………………………….28
III-2-4 Le pressostat………………………………………………………………………...28
III-2-5 Détecteur de flamme………………………………………………………………...29
III-2-5-1 Détection de flamme et protection de la turbine………………………29
III-2-5-2 Protéger la turbine pendant le démarrage……………………………..30
III-2-5-3 Protéger la turbine contre la disparition de la flamme………………...30
III-2-6 Capteur de pression différentielle……………………………………………..30
III-2-7 Capteurs de niveau……………………………………………………………31
III-3 Les Actionneurs………………………………………………………………………..31
III-3-1 Servovalve……………………………………………………………………31
III-3-2 Les vannes automatiques……………………………………………………...32
III-3-3 la vanne doseuse……………………………………………………………....32
III-3-4 La vanne thermostatique (VT)………………………………………………..32
III-3-5 La vanne de régulation de pression d’huile de graissage (VR)……………….33
III-3-6 Les électrovannes……………………………………………………………..33
III-3-7 La fin de course………………………………………………………………34

Sommaire
III-4 Convertisseur de mesure……………………………………………………………...35
III-4-1 Convertisseur Numérique Analogique CNA………………………………...36
III-4-2 Convertisseur Analogique Numérique CAN…………………………………36
III-5 Conclusion……………………………………………………………………………..37
QUATREIEME CHAPITRE : DESCRIPTION DE L’API MARK VI

IV-1 Introduction ………………………………………………………………………….38
IV-2 Définition d’un API…………………………………………………………………..38
IV-3 Choix de l’automate…………………………………………………………………..38
IV-4 Structure interne d’un API……………………………………………………………39
IV-5 Structure de la programmation par automate…………………………………………39
IV-6 Rôle et définition du système Mark VI……………………………………………….40
IV-7 Composants du système………………………………………………………………41
IV-7-1 Armoire de régulation……………………………………………………......41
IV-7-2 Armoire E/S…………………………………………………………………...41
IV-7-3 Module de commande………………………………………………………...42
IV-7-4 Carte de communication VCMI………………………………………………43
IV-7-5 Contrôleur……………………………………………………………………..44
IV-7-6 Module d’interface……………………………………………………………45
IV-7-7 Interface homme machine (HMI)……………………………………………..45
IV-8 Les réseaux de communication……………………………………………………….45
IV-8-1 Connexion au système de commande distribué (DCS)……………………….45
IV-8-2 Nit Data Highway (UHG)…………………………………………………….46
IV-8-3 Ethernet Global Data (EGD)………………………………………………….46
IV-8-4 Ethernet Modbus……………………………………………………………...46

Sommaire
IV-8-5 Réseaux I/Onet………………………………………………………………..46
IV-9 Configuration d’un nouveau projet sur le Mark VI…………………………………..46
IV-10 Exemple de programmation………………………………………………………….53
IV-11 Conclusion……………………………………………………………………………55
CINQUIEME CHAPITRE : ORGANIGRAMME ET PROGRAMMATION

DES SEQUENCES DE DEMARRAGE DE LA TURBINE A GAZ
V-1 les séquences de démarrage de la turbine GE…………………………………………..56
V-2 L’organigramme de programmation……………………….……………………………59
V-3 Mnémoniques……………………………………………………………………………65
V-4 Programmation des séquences de démarrage avec le Mark VI………………………...68
V-5 Conclusion………………………………………………………………………….....…74
Conclusion générale………………………………………………………………….…...75
Introduction générale:
L’emploi des turbines à gaz est répandu dans l’industrie des hydrocarbures et de la
production de l’énergie électrique. Malgré leurs nombreux avantages, leur haute sensibilité à
la température de l’air ambiant qui varie considérablement entre le jour et la nuit, l’été et
l’hiver, fait que leur rendement thermique d’exploitation s'en trouve affecté.
L’évolution spectaculaire de la microélectronique, de l’informatique et de
l’automatique a amenée un grand changement dans tous les domaines, particulièrement dans
le domaine industriel. Ces changements reposent essentiellement sur l’intégration des modes
de commande et de contrôle de haute précision.
L’automate programmable industriel (API) est parmi les plus grandes inventions dans
la commande des procédés industriels. Flexible, il permet de minimiser les coûts et maximiser
les bénéfices. L’API possède une technologie de pointe qui a permis au domaine industriel de
s’équiper en réseaux de communication et de commande fiables et rentables, comme il nous
apporte des réponses optimales aux problèmes de l’automatisation, malgré les difficultés qui
s’imposent sur quelques processus.
Notre projet est consacré à améliorer la programmation des séquences de démarrage
d’une turbine à gaz, en utilisant un automate programmable Mark VI.
Pour cela nous avons reparti notre travail en cinq chapitres qui sont les suivants :
Le premier chapitre : est basé sur la description du lieu de stage et de la division transport
par canalisation de SONATRACH.
Le deuxiè me chapitre : résume la description de la turbine à gaz et son fonctionnement.
Le troisième chapitre : est consacré à la partie instrumentation de la machine ainsi que les
systèmes de protection.
Le quatriè me chapitre : décrit d’une manière générale l’automate programmable Industriel
API et le logiciel de programmation Mark VI de GE (Général Electrique).
Le dernier chapitre : traite des séquences de démarrage et leur programmation sous le Mark
VI.
Page 1
CHAPITRE I : Description du cite et de l’entreprise
I-1 Généralités
I-1-1 La Sonatrach :
Sonatrach est la compagnie algérienne de recherche, d’exploitation, de transport par

canalisation, de transformation et de commercialisation des hydrocarbures et de leurs dérivés.
Elle intervient également dans d’autres secteurs tels que la production électrique, les énergies
renouvelables et le dessalement d’eau de mer. Elle exerce ses métiers en Algérie et partout
dans le monde où des opportunités se présentent.
Sonatrach est la première entreprise du continent africain. Elle est classée 12ème
parmi les compagnies pétrolières mondiales, 2ème exportateur de GNL et de GPL et 3ème
exportateur de gaz naturel.
Sa production globale (tous produits confondus) est de 230 millions de tep(tonne

équivalent en pétrole) en 2006. Ses activités constituent environ 30% du PNB de l'Algérie.
Elle emploie 120 000 personnes dans l’ensemble du Groupe.
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I-1-2 Architecture de l’entreprise :
Figure I-1. Organigramme de la Direction Régionale HEH
La Direction Régionale de HEH se compose de :
 Département HSE : Halth Safty Environnement.
 Centre Informatique.
La sous-direction Exploitation Oléoduc se compose de :
 Département Exploitation Oléoduc.
 Centre CDHL : Centre Dispatching Hydrocarbure Liquide.
La sous- Direction Exploitation Gaz se compose de :
 -Département Exploitation Gaz.
 Département Centre Nationale Dispatching Gaz.
La sous-direction technique se compose de :
 Département Protection d’œuvre.
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 Département Approvisionnement Transport.
 Département Maintenance.
 Département travaux Neuf.
La sous-direction Finance et Juridique se compose de :
 Département Finance.
 Département Budget.
 Département Juridique.
La sous-direction Administration se compose de:
 Département Ressource Humaine.
 Département des Affaires Sociales.
 Département des Moyens Généraux.
Le transport des hydrocarbures par Canalisations est une activité stratégique dont les
centres névralgiques se situent à :
HAOUD EL-HAMRA, pour les hydrocarbures Liquides, là où on a effectué notre stage.
HASSI R’MEL, pour le Gaz Naturel.
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I-1-3 Présentation du cite :
Figure I-2. Réseau de transport Brut et Condensat
Figure I-3. La base RTH
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I-1-4 L’historique de La branche transport par canalisation (TRC) :
Cette branche a pour rôle d’acheminer les hydrocarbures depuis les terminaux Sud
jusqu’aux terminaux Nord.
Pour réaliser ce but, l’Entreprise a construit un grand réseau de canalisations muni de

parcs de stockage situés sur plusieurs points du réseau et des stations de pompage qui ont
équipé des pompes entrainées par des turbines à gaz. La branche TRC à gérer
quotidiennement ce vaste réseau de canalisations.
Dans les années 50, juste après la découverte des lieux de productions (gisement) de
Hassi-Messaoud, deux types de transport d’hydrocarbures étaient employés par les entreprises
de cette période : L’oléoduc qui reliait Hassi-Messaoud à Tougourt et les wagons-citernes de
Tougourt au port de Skikda.
Peu à peu les sociétés pétrolières présentes en Algérie ont investi dans les oléoducs en
réalisant l’OB1, canalisation qui relie Haoud-El-Hamra à Bejaia, et qui l’alimente en pétrole
brut. En 1961 le GZ1 a vu le jour ; il alimente le parc d’Arzew en gaz naturel. SONATRACH
a repris par la suite la construction d’autres lignes en commençant par : L’OZ1 canalisation
qui relie Haoud-El- Hamra à Arzew. Cette entreprise poursuivit les travaux jusqu’à obtenir de
nos jours plus de 11000 Km de canalisations.
Ce réseau est d’une très grande importance, d’une part parce qu’il assure la liaison entre les
lieux de production et les points de distribution et les raffineries.
D’autre part, il est plus efficace et moins coûteux par rapport aux autres moyens de transport
(voix ferrées, routes).
Il contient aussi un terminal clé, qui améliore beaucoup la gestion. C’est le Centre de
Dispatching des Hydrocarbures Liquide (CDHL) de Haoud-El-Hamra. Son rôle est de faciliter
l’exploitation du réseau et de lui apporter davantage de souplesse.
I-1-5 La mission principale de HEH :
Les cinq principales fonctions de la direction régionale sont :
A. La réception du produit.
B. Mouvements des produits.
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C. Le stockage et la décantation.
D. Le contrôle de qualité.
E. Les expéditions.
Figure I-4. Schémas de stockage et d’expédition des produits.
I-2 Conclusion :
Le rôle de HEH est de transporter le brut vers le nord de l ’Algérie (Bejaïa, Arzew et
Skikda).Notre projet consiste à programmer les séquences de démarrage de la turbine
GE3002, pour cela il faut tout d’abord étudier la turbine et le processus de fonctionnement. Le
prochain illustre les éléments structuraux de cette turbine et son fonctionnement
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CHAPITRE II : Description et fonctionnement de la turbine à gaz
II-1 Historique sur les turbines :
Parmi les procédures de la turbine à gaz moderne, on doit mentionner en premier lieu
les inventeurs des moteurs thermiques fonctionnant avec un gaz permanent avec de l’air
chaud, bien que ces moteurs aient été conçus d’après le principe des machines à vapeur et
pistons. Ses inventions ont en effet, permis de déterminer les différentes transformations qui
doivent être subies par un gaz permanent servant de fluide moteur.
D’ailleurs, certaines de ces machines portent jusqu’au maintenant le nom de leur

inventeur.
Le premier brevet relatif à une turbine à gaz fut décerné en 1791, en Angleterre,par
John Barber. Le principe de cette découverte est une installation qui comporte un générateur
de gaz muni d’un réservoir intermédiaire, des compresseurs à pistons, une chambre de
combustion et une turbine alimentée par un mélange gazeux sortant de cette chambre.
En 1861, Menons décrit une turbine à gaz dont la conception se rapproche des turbines
à gaz modernes à circuit ouvert, (le compresseur et la turbine comporte un seul étage).
Pour la première fois, en1884, Parsons prévoit l’utilisation d’un compresseur et une
turbine à plusieurs étages et un système de refroidissement. En 1895, Curtis donne naissance à
une turbine à gaz mais de type à chutes de vitesse.
Une étape importante dans la réalisation industrielle de la turbine à gaz a été franchie
par la turbine d’Armengaud et Lemal, construite par la société des turbomoteurs à Paris en
1905.
L’avantage de cette invention est que la turbine est capable d’entrainer son
compresseur à la vitesse normale mais le rendement de cette conception est de l’ordre de 3%.
Jusqu’à l’arrivée de Halzmarth, qui donne naissance à une turbine à explosion dont le principe
se base sur une chambre de combustion fermée à sa sortie par une soupape en utilisant de l’air
atmosphérique. En 1908 la société Korting de Hanover, fabrique une turbine suivant le
principe de Holzwarth en utilisant les vapeurs d’eau pour entrainer la soufflante de balayage.
Enfin, les progrès ainsi réalisés ont aboutis à la création de la première turbine à
combustion destinée à la production de l’énergie électrique. Cette turbine construite par
Brown Boveri a été présentée à l’exposition nationale suisse de 1939 à Zurich et l’année
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suivante, elle a été installée dans un abri souterrain de Neuchatel. Sa puissance utile était de
4MW et son rendement était d’environ 0.17.
II-2 Les éléments structuraux de la turbine à gaz :
La turbine à gaz est une machine à explosion interne ayant quatre temps : aspiration,
compression, explosion, et échappement, fonctionnant avec un mélange d’air sous pression et
d’un carburant injecté dans les chambres de combustion. Elle possède deux lignes d’arbre, le
GG (générateur de gaz : compresseur et turbine haute pression) et la turbine libre (basse
pression).
Il existe plusieurs types de turbines ( Tornadot, Espanossuiza…), la turbine sur laquelle on

a effectué notre travail, se trouve dans la station de pompage 34’’OK1 qui achemine le brut
vers Skikda de type GE (MS 3002).
II-2-1 Moteur de lancement (moteur diesel) :
Une telle turbine à gaz ne peut être démarrée par ses propres moyens, c’est pourquoi le
dispositif de lancement est prévu en bout du rotor GG. Ce moteur entraînera le rotor du GG
par l’intermédiaire d’un convertisseur de couple, d’un embrayage à fin d’alimenter le GG par
un débit d’air suffisant pour l’explosion.
La combustion s’entretient d’elle même et l’énergie fournit est de plus en plus importante
dans la turbine HP. Le moteur de lancement participera à cette opération jusqu'à la phase
d’autonomie de la machine. A ce moment, le dispositif de lacement se débraye
automatiquement.
La turbine GE MS 3002 est entraînée par un moteur diesel de 304 chevaux à 2500
tours/minute.
II-2-2 Compresseur :
Le compresseur est de type axial à 14 étages de forme conique. L’air aspiré (pression
atmosphérique : 1.013bar) à une température ambiante, s’écoule en ligne droite de
l’admission vers sa sortie (pression 4.9bar et une température de plus de 200°C). L’air qui
circule dans l’espace compris entre le rotor et le stator est comprimé grâce à des aubes fixes
alternées. Une partie de l’air comprimé est dirigée vers les chambres de combustion, l’autre
partie est destinée pour le refroidissement des tubes à flamme des chambres de combustion.
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Le compresseur comprend :
II-2-2-1 Corps d’admission :
Son rôle est de guider l’air venant du caisson d’aspiration vers le compresseur à
écoulement axial.
II-2-2-2 Corps du compresseur :
Le corps de compresseur comprend les aubes d’admission. Ce corps s’étend depuis

l’extrémité arrière du corps d’admission d’aire jusqu’au corps d’échappement du
compresseur.
II-2-2-3 Rotor du compresseur :
Le rotor du compresseur est constitué d’un assemblage de disques portant des aubes et un
bout d’arbre comportant entre autre une portée de palier.
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Le stator
Compresseur
Le rotor
Figure II-1. Compresseur axial de la turbine à gaz
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II-2-3 Les chambres de combustion :
Le but du système de combustion des turbines à gaz est de fournir les calories nécessaires
au cycle de celle-ci. Les injecteurs du carburant alimentent en combustible les chambres de
combustion. A l’intérieur de chaque chambre de combustion se trouvent les tubes de flammes.
Il y a au total 06 chambres de combustion installées autour de la HP (partie haute pression.
Le système de combustion comprend :
II-2-3-1 Tubes de flamme :
C’est une pièce longue, cylindrique munie d’orifice sur toute sa longueur pour le passage
d’air. Elle est fermée du coté de l’injecteur de carburant et ouverte à l’autre extrémité, à
l’endroit où les gaz chauds s’échappent vers la turbine.
II-2-3-2 Bougie d’allumage et détecteur de flamme :
Sur quatre chambres sont installées des bougies pour amorcer l’allumage qui se transmit
de proche en proche grâce à une tuyauterie d’interconnexion entre les chambres. Sur deux
autres chambres sont installées généralement des détecteurs de flamme à ultraviolets
Figure II-2. Le système de combustion
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II-2-4 Partie turbine :
C’est au niveau de la section turbine que viennent se détendre les gaz chauds issu des
chambres de combustion, produisant la puissance mécanique nécessaire pour entraîner la
pompe en sortie. Elle est composée de
II-2-4-1 Turbine à haute pression (HP) :
La turbine à haute pression possède deux étages à écoulement axial. L’ensemble des deux
disques (étages) sont montées à l’arrière de l’arbre du compresseur et porte les aubes en
alliage réfractaire.
II-2-4-2 Turbine à basse pression(BP) :
Elle comprend deux étages à écoulement axial, chargé de transmettre la puissance utile à la
machine accouplée à la turbine.
Figure II-3. Partie turbine
II-2-4-3 La directrice :
Se trouve entre la partie HP et BP. La directrice de deuxième étage comprend les cloisons
(déflecteurs) formant une directrice à angle variable dans l'espace circulaire de la veine des
gaz, juste à l'avant de la turbine du deuxième étage. Ces cloisons peuvent être déplacées en
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même temps grâce à des arbres saillant dans la caisse de la turbine à travers des douilles. Des
leviers, fixés à l'extrémité des arbres, sont reliés par des maillons à des montants d'une bague
de commande qui tourne sous l'action d'un cylindre hydraulique
Les Aubes
mobiles
Figure II-4. La directrice de de uxième étage

II-2-5 Caisson d’échappement :
Le caisson d’échappement constitue le collecteur de gaz brûlés. Cet organe est placé à la
sortie de la turbine libre et sa bride de sortie peut être orientée dans toutes les positions.
II-2-6 Le stator de la turbine :
Le stator est la partie fixe de la turbine, c’est aussi le socle dont on place les éléments
structuraux de la turbine.
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Stator Palier
Figure II-5. Le stator de la turbine
Le schéma qui suit montre les différents éléments structuraux de la turbine :
Figure II-6. Les éléments structuraux de la turbine
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II-3 Définition de Cycle Turbine GE:
Le cycle de la turbine GE est celui de BRAYTON. Le cycle de BRAYTON est un cycle à

pression constante, c’est-à-dire que la combustion et l’échappement se font sous pression
constante. Pour un cycle simple de la turbine à gaz, la puissance est disponible de façon
continue.
Figure II-7-a. Cycle de BRAYTON
V : volume, P : pression
Travaux et chaleurs échangés pendant les transformations élémentaires :
Travail de compression
Travail de détente
Apport de chaleur
Retrait de chaleur
Tel que :
: Le travail de compression.
: Le travail de détente.
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: L’apport de chaleur.
: Le retrait de chaleur.
: La capacité calorifique à pression constante.
 : Le rapport de température ;
: Le taux de compression ; .
Au point (1), l’air entre dans le compresseur (c). L’air à haute pression au point(2) est
mélangé au combustible dans la chambre de combustion (b). Les gaz chaud continue à
s’écouler vers le point (3) et dans la turbine T où les gaz chaud sont détendus jusqu’à la
pression atmosphérique au point(4). La turbine produit la puissance mécanique pour entrainer
le compresseur et la charge.
(2) (b) (3) (4) (5)
Combus
(c) tible Charge
T1 T2
(1) L’air C : compresseur, b : bruleur : turbine
Figure II-7-b. Cycle fondamental de la turbine à gaz
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Figure II.7.c Diagramme d'écoulement des gaz
II-4 Les éléments auxiliaires de la turbine :
La turbine à gaz est constituée de différents circuits auxiliaires assurant son

fonctionnement.
II-4-1 Circuit d’air :
L’air atmosphérique passe par des filtres, puis par le caisson d’admission. Une partie
de l’air comprimée est destinée pour le refroidissement des tubes à flamme et l’autre est
envoyée vers les chambres de combustion. Une fuite de pression dans le bloc d’air
entrainera l’impossibilité de monter en puissance.
II-4-2 Circuit d’allumage :
Il assure l’alimentation des torches, il possède :
 Un circuit d’allumage du liquide carburant qui contient une électrovanne, un

clapet et deux torches.
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 Un Circuit d’allumage du gaz carburant qui contient une électrovanne, un détendeur et

deux torches.
II-4-3 Circuit du carburant :
Le circuit du carburant comporte :
a) Un commutateur à l’arrêt : qui permet le passage d’un carburant à un autre quand la

turbine est à l’arrêt où toute intervention est manuelle. Un commutateur sur pupitre de
commande permet de choisir le carburant désiré.
b) Un Commutateur en fonctionnement : qui est un dispositif de commutation

automatique qui permet le changement de carburant en marche, sans variation de la
puissance fournie, et en conservant les performances de la turbine, en particulier la butée
d’accélération. La commutation est commandée par un ordre manuel ou automatique sur
détection d’un manque de carburant.
II-4-4 Circuit d’huile de graissage :
C’est le circuit de graissage des éléments de la turbine avant, pendant l’exploitation et

après l’arrêt de la turbine. Le circuit d’huile est comprend:
a) Une pompe à huile principale(PHM) : elle est entrainée mécaniquement par le

générateur de gaz(GG) afin d’assurer le graissage de la turbine en fonctionnement.
b) Une pompe à huile auxiliaire(PHA) : qui est entrainée par un moteur électrique, ce
dernier est alimenté par un courant continu (CC) ou un courant alternatif(CA) de la station
accumulateur. Elle est utilisée dans l’étape de pré- graissage jusqu’au signal 14HS (High
speed) (vitesse GG-7000tr /mn), et après l’arrêt final de la turbine.
c) Pompe à huile de secoure (PHS) : qui est entrainée obligatoirement par un moteur
électrique à courant continu alimentée par des batteries d’accumulation.
Remarque : PHS n’est pas monté sur toutes les installations. Quand PHS n’existe pas,
PHA est obligatoirement entrainée par un moteur à courant continu ou bien par les
batteries d’accumulateurs.
d) Pompe hydraulique : le circuit hydraulique a pour fonctions principales : de fournir le

fluide hydraulique sous pression pour le positionnement des vannes de contrôle de
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combustible et de la commande de la directrice du deuxième étage de la turbine, et

d’actionner le système de déclenchement.
e) Pompe de refoulement à travers les aéro-réfrigérants et les filtres : elle fonctionne
avec une vanne thermostatique(VT), qui assure une température d’huile constante à
l’entrée de la machine et cela ce fait dans le but de garder la viscosité de l’huile de
graissage.
Le schéma suivant illustre le circuit d’huile de graissage de la machine :
Figure II-8. Circuit d’huile de lubrification
II-4-5 Echangeur eau huile :
Échangeur EAU /HUILE Composé de :
 Réservoir d’eau placé en hauteur (à quelque mètre).
 02 pompes à eau.
 02 aéro-réfrigérants.
 Un bassin d’eau fermé.
Avant de lubrifier les divers paliers de la turbine/réducteur/pompe, l’huile évacue un peu de

sa chaleur au niveau de l’échangeur.
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L’eau chaude refoulée passe dans un radiateur aéro-réfrigéré.
La deuxième pompe est conditionnée par un pressostat au niveau du collecteur de sortie vers
le bassin.
Le deuxième aéro-réfrigérant est conditionné par la température de l’eau de l’échangeur.
II-4-6 Circuit hydraulique :

Le circuit hydraulique a pour fonctions principales :
 De fournir le fluide hydraulique sous pression bien déterminé pour le
positionnement des vannes de contrôle de combustible (GCV et SRV).
 De fournir le fluide hydraulique sous pression bien déterminé pour la
commande de la directrice du deuxième étage de la turbine.
Figure II-9. Circuit d’huile hydraulique
II-5 les séquences de fonctionnement de la turbine :
Les différentes séquences assurent le fonctionnement de la turbine qui a pour mission

principale le pompage du pétrole brut et du condensât.
Ces différentes séquences sont : la préparation ‘pré graissage’, la ventilation, le démarrage, le

ralentissement, le post- graissage et l’arrêt de la turbine.
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II-5-1 Préparation :
Si toutes les permissives de démarrage son satisfaite, le voyant vert prête a démarré
s’allume. L’opérateur envoi le signal de démarrage.
II-5-2 Le pré-graissage
Le pré-graissage est effectué par la pompe à huile auxiliaire entraîné par un moteur à
courant alternatif 380 V. La mise hors service de cette pompe est commandée par la fermeture
d’un relais. Dans la plupart des cas, il existe une pompe auxiliaire de secours commandée
lorsque la pression de refoulement de la première est défaillante. Cette dernière est mise en
service manuellement en appuyant sur le bouton poussoir «marche » et restera en marche
jusqu’à la phase d’exploitation.
II-5-3 Ventilation :
Après l’envoi du signal ‘’ top de démarrage’’, le moteur de lancement sera en marche. Le

GG tourne avec une vitesse qui augmente de plus en plus. L’air aspiré va circuler à travers les
différents éléments de la turbine pour purger les résidus à travers une vanne. La durée de
ventilation est d'environs 2mn.
II-5-4 Démarrage :
Après les 2mn de ventilation, la turbine est prête à démarrer. Le démarreur de la turbine
augmente progressivement en vitesse. Quand le GG atteint une vitesse égale ou supérieure à
7000tr/mn le démarreur se dégage automatiquement. Cette vitesse permet à la turbine d’être
en phase d’exploitation.
II-5-5 Exploitation :
L’air à haute pression (compresser avec le compresseur) est dirigé vers les chambres de
combustion où le gaz sera introduit a travers le circuit de carburant. Une étincelle à haute
tension allume le mélange (gaz et l’air), La HP augmente en vitesse, en pression et en
température, le produit de combustion se détend dans la turbine BP et transforme l’énergie
calorifique en énergie mécanique ce qui entraine la pompe principale.
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II-5-6 poste graissage :
La pompe auxiliaire est provoquée par le signal d’arrêt de la turbine. Le graissage se fait
durant deux heures de temps.
II-5-7 L’arrêt :
A l’arrêt, toutes les commandes et les auxiliaires sont hors tension, mais la logique reste
sous tension et prolonge tous les contrôles permanents non inhibé.
Figure II-2. Fonctionnement de la turbine
II-6 Conclusion :
Notre projet consiste à programmer les séquences de démarrage de la turbine à gaz GE

avec le Mark VI. Pour arriver à faire cette conception il faut connaitre les différents éléments
de cette turbine et aussi comprendre les procédures de fonc tionnement. C’est dans ce chapitre
qu’on a illustré ses éléments et son fonctionnement. Dans le chapitre qui suit on étudiera
Page 23
CHAPITRE III : Instrumentation et sécurité de la turbine
III-1 Introduction
Dans la conception et la réalisation de la turbine à gaz, pour un entrainement

mécanique nous tenons compte de la marge de sécurité et de régulation. Pour obtenir une
bonne exploitation de la turbine à gaz sans incidents, il faut équiper la turbine d'un certain
nombre d’éléments d’instrumentation (capteurs, actionneurs, détecteurs…etc.) et cela dans le
but de contrôler les paramètres de sécurité (température, vitesse, vibrations, pression…etc.).
III-2 Les Capteurs :
Ce sont des organes chargés de prélever une grandeur physique à mesurer et de la

transformer en une grandeur exploitable (courant, tension).
- La grandeur physique à mesurer « mesurande » constitue le signal d’entré du capteur. La

grandeur exploitable, de nature électrique, constitue le signal de mesure (signal de sortie
(réponse)) du capteur.
IIII-2-1 Capteur de température (Thermocouple) :
III-2-1-1 Définition :
En physique, les thermocouples sont utilisés pour la mesure de température . Ils

permettent la mesure dans une grande gamme de températures. Leur principal défaut est une
mauvaise précision. Il est relativement difficile d'obtenir des mesures avec une erreur
inférieure à 0,1 °C - 0,2 °C. La mesure de température par des thermocouples est basée sur
l'effet Seebeck.
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III-2-1-2 Principes de la mesure :
Figure III-1. Sché ma de principe d'un thermocouple
Le schéma ci-contre présente le principe de la mesure de température par

thermocouples. Les deux métaux a et b, de natures différentes, sont reliés par deux jonctions
aux températures T1 et T2 . Par effet Seebeck, le thermocouple génère une différence de potentiel
qui dépend de la différence de température entre les jonctions T1 -T2 . Les thermocouples ne
mesurent pas une température, mais une différence de température. Pour mesurer une
température inconnue, l'une des deux jonctions doit être maintenue à une température connue
(température ambiante). La mesure de température est donc une mesure indirecte, puisque les
thermocouples mesurent une différence de potentiel électrique. Il est donc nécessaire de
connaître la réponse du thermocouple utilisé en fonction de la température pour pouvoir relier
la différence de potentiel électrique à la différence de température. Sa précision dépend
fortement du voltmètre utilisé.
La tension n’est pas linéaire en fonction de la température. Cependant, pour de petites

variations de température, la tension est approximativement linéaire, soit :
∆V≈ S ∆T
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∆V est la variation de la tension.
S est le coefficient de Seebeck.
∆T la variation de la température.
III-2-1-3 Protection contre le dépassement en température :
Le système de protection contre le dépassement en température protège la turbine de s

dommages que provoquerait un sur- échauffement. Dans les conditions normales de
fonctionnement, c’est le système de régulation de température d’échappement qui intervient
pour limiter le débit de combustible lorsque la limite de température à l’entrée de la turbine
est atteinte. Dans le cas où la température d’échappement dépasse les limites imposées, le
système de protection contre le dépassement en température délivre une alarme avant de
provoquer le déclenchement .
La turbine à gaz GE à 12 thermocouples de type K. Ils sont devisé en deux : 04 pour la

régulation, 08 pour la protection de la turbine. Les 12 thermocouples sont placés en étoile sur
le caisson d’échappement.
Les thermocouples de régulation provoquent le déclenchement électrique de système

de régulation de combustible (l’ouverture ou la fermeture de la vanne du carburant), ces
thermocouples interviennent dans la phase de démarrage automatiquement.
Type de Plage de E (MV) Précision

thermocouple température
Chromel /Alumel -270°C à 1250°C -5.354 à 50.633 ±3°C de 0°C à
400°C
±0.75% de 400°C à
1250°C
Tableau III-1. Les caractéristique technique de thermocouple.
III-2-2 Capteur de vitesse :
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Il est constitué d’une bobine détectrice et d’un aimant permanent, la bobine est placée
en regard d’un disque (roue dentée). Le défilement des continuités magnétiques portées par le
disque en rotation provoque une variation périodique de la réluctance du circuit magnétique
de la bobine qui induit dans celle-ci une force électromotrice (f.e.m) d’induction, de fréquence
proportionnelle à la vitesse de rotation.
Dans notre cas il y a une roue de 60 dents, située sur la partie avant de l’arbre du
compresseur, le capteur délivre 60 impulsions par tour, et la vitesse nominale de la turbine est
de 5100tr /mn.
Figure III-2-a. Le schéma du capteur de vitesse
Figure III-2-b. Capteur de vitesse
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Distance de détection Tension d’alime ntation

De 1 à 60um 12 à 48V continue
24 à 250V en alternatif
Tableau III-2. Les caractéristiques techniques du capteur de vitesse
III-2-2-2 Protection contre la survitesse :
La protection contre la survitesse est assurée par 4 capteurs de vitesse, montés au

voisinage de la roue denté (60 dents) qui se trouve dans la partie avant de l’arbre du
compresseur.
III-2-3 Capteur de vibration :
Il a le même principe que celui de vitesse. Un noyau en fer doux, entouré d'un
bobinage, se trouve directement en face du rotor de la turbine, dont il est séparé par un mince
entrefer. Le noyau en fer doux, appelé tige polaire, en contact avec un aimant permanent
conduit le champ magnétique jusqu’au rotor qui module ce champ magnétique.
III-2-3-2 Protection contre les vibrations :
Le système de protection contre les vibrations de la turbine se compose de 12 capteurs.

Le système détecte deux niveaux de vibration :
1- Un niveau qui provoque une alarme mais n’interrompe pas le fonctionnement de la

turbine.
2- Un niveau trop élevé qui provoque l’arrêt de la machine.
Fréquence maximum de vibration 150 cps

Longitudinale de la vibration 1.27 mm
Accélération longitudinale maximum 2.7g
Accélération transversale maximum 5g
Tableau III-3. Les caractéristiques techniques de capteur de vibration
III-2-4 Le pressostat :
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Les pressostats sont des dispositifs pour application générale, ils sont constitués de
membrane et de moyens de commutation électrique. La pression appliquée à la membrane
sensible produit une force qui s’exerce sur une tige retenue par un ressort étalonné, lorsque
cette force excède celle de ressort, la tige se déplace pour actionner le commutateur. Lorsque
la pression diminue à nouveau, la tige revient à sa position initiale et le pressostat repasse à
son état initial.
Borniez de
réglage
Switch
à deux
contact
Ressort de
s
rappel
Figure III-3. Structure interne du pressostat
III-2-5 Détecteur de flamme :
La détection de la flamme est un facteur de déclenchement de la turbine. Elle est

assurée par des détecteurs de flamme à ultraviolet transistorisé qui sont situés au niveau des
brûleurs. Le détecteur de flamme est montée hors de la chambre de combustion grâce à son
tube de protection qui détecte la radiation ultraviolette produite, ensuite il produit un signal
qui sera envoyé vers l’amplificateur situé dans la partie commande.
Référence C7012C
Régime Fréquence 50/60HZ
Electrique Tension 120V
Consommation 2.5W MINIMUM
Régime de température ambiante de fonctionnement 40 à 79.5°C
Tableau III-1. Les caractéristiques techniques de détecteur de flamme
III-2-5-1 Détection de flamme et protection de la turbine:
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Le système de détection de flamme est considéré comme l’un des systèmes de

protection de la turbine. Il sert à détecter la flamme dans les chambres de combustion, ce
système a pour rôle de :
III-2-5-2 Protéger la turbine pendant le démarrage :
Au démarrage le combustible est enflammé par les bougies d’allumage aux environs
de 20% de la vitesse nominale. Les bougies agissant pendant une minute, à la fin de cette
période le détecteur de flamme doit détecter la présence de la flamme dans la chambre de
combustion sinon la tentative de démarrage sera interrompue par la fermeture de la vanne
d’arrêt de combustible et la désexcitation du circuit d’allumage.
III-2-5-3 Protéger la turbine contre la disparition de la flamme :
Pour que la turbine se mette à l’arrêt pendant le fonctionnement, il faut que les deux
détecteurs annoncent la disparition de la flamme. Si un détecteur seulement annonce la
disparition de la flamme la turbine continue à fonctionner.
III-2-6 Capteur de pression différentielle :
Son rôle essentiel est de détecter le colmatage des filtres. Le détecteur de pression
différentiel est placé dans le circuit d’huile de graissage et dans le circuit hydraulique.
Filtre
∆P
Figure III-4. Sché mas d’e mplace ment du capteur différentiel
Le capteur détecte la différence de pression et la compare à une

consigne bien déterminée. Si dépasse la consigne, on aura une alarme dans la salle de
contrôle.
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III-2-7 Capteurs de niveau :
La détection de niveau a pour but de signaler une certaine hauteur du liquide (l’huile).
Les applications les plus fréquentes consistent à détec ter des niveaux des réservoirs pleins ou
vides. Dans notre cas ils sont placés dans les carters de la turbine, en utilisant les principes de
mesures suivants :
 Flotteur
 Plongeur ou masse de déplacement
La détection d’un niveau haut ou bas peut permettre la commande d’une alarme ou
d’une sécurité de la turbine.
III-3 Les Actionneurs :
Dans un système automatique, un actionneur est un organe de la partie opérative qui

sur ordre de la partie commande via le pré actionneur, convertit l'énergie qui lui est fournie
sous une forme utile pour les tâches programmées d'un système automatisé.
III-3-1 Servovalve :
C’est un convertisseur électro hydraulique à deux étages, fournissant un débit d’huile à

haute pression proportionnelle à la polarité et à la valeur de signal de commande.
Le premier étage de la vanne transforme et amplifie le signal électrique en une force

hydraulique capable de positionner avec précision le piston de second étage. Les deux étages
sont reliés par un ressort qui produit l’asservissement nécessaire à la servovalve pour
contrôler le débit.
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Figure III-5. Servovalve
III-3-2 Les vannes automatiques :
Une vanne automatique est un organe d’exécution ayant pour but la variation sous une
commande de la station de passage d’un fluide dans la conduite, la variation peut aller de la
fermeture à l’ouverture totale.
Les vannes automatiques peuvent être classées en deux grandes familles suivant le
type de déplacement utilisé, ces déplacements longitudinaux ou circulaires.
III-3-3 la vanne doseuse :
La fonction passage du gaz est assurée par la vanne doseuse, cette dernière est
constituée d’orifices aménagés dans la chemise fixe enveloppante selon la demande du débit
de combustible par le régulateur numérique.
La rotation de la vanne doseuse est obtenue par le mouvement du mote ur pas à pas
d’entrainement à travers un régulateur de vitesse.
III-3-4 La vanne thermostatique (VT) :
Page 32
C’est un organe qui permet d’assurer une température constante d’huile de graissage
(50° à 60°C) à l’entrée de la machine.
III-3-5 La vanne de régulation de pression d’huile de graissage (VR):
Cette vanne s’occupe de la régulation de pression d’huile arrivant à la machine qui

doit être constante à 1.7bar.
III-3-6 Les électrovannes :
L’électrovanne se compose d’un bobinage et une tige clapet (ferromagnétique) par

l’effet de flux magnétique à l’excitation/désexcitation de la bobine en actionnant le
déplacement de la tige clapet (ouvrant ou fermant) le siège du tiroir, le fluide passe.
Une électrovanne s’excite par un signal électrique pour l’ouverture, elle se ferme par
l’absence de signale électrique.
-L’électrovanne SV 138-1 : C’est l’organe qui déclenche l’alimentation des injecteurs

torche.
-L’électrovanne SV138-2 : C’est l’organe qui déclenche l’alimentation des injecteurs

principaux.
L’électrovanne de purge des injecteurs principaux SV138-3.
Cette électrovanne est du type monostable, un ressort rappelant le noyau en position

repos après la disparition du signal électrique de commande.
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Figure III-6-a. La structure interne d’une électrovanne
Electrovanne
Figure III-6-b. Vue extérieure d’une électrovanne
III-3-7 La fin de course :

Un dispositif permet de signaler à distance la fermeture ou l'ouverture complète de la
vanne, ils peuvent aussi indiquer une position intermédiaire déterminée.
A l’intérieure de ce fin de course il y a un ensemble du contact qui sont normalement
fermer et un autre qui sont normalement ouvert pour indiquer un état de cette vanne
Page 34
(ouverture), et la permutation de ses contacts (se qui sont ouverts se ferment et se qui sont
fermer s’ouvrent) pour indiquer l’autre état de la vanne (la fermeture).
Figure III-7. La structure interne de fin de course
III-4 Convertisseur de mesure :
Sa mission principale est de convertir les signaux de mesure de différentes

fréquences à des impulsions vers l’automate. Ces différentes fréquences sont : Fréquence de
température de corps de la pompe, fréquence de vibration de palier GG, fréquence de
vibration de palier TL, fréquence de position angulaire de la vanne doseuse…etc.
Sur la chaîne de traitement de la Figure 2, les informations sont prélevées sur le

processus à contrôler par les capteurs. Les signaux recueillis subissent un traitement appelé
conditionnement permettant de leur assurer un niveau suffisant (amplification) et de qualité
(respect de contraintes de bruit dues aux perturbations extérieures). Avant la transmission au
calculateur, il faut rendre compatible l’information à la forme numérique nécessaire. Les
signaux analogiques sont convertis en leur représentation numérique : c’est le rôle des
convertisseurs analogique-numérique (CAN) ou Analog-Digital Converter (ADC) en anglo-
américain. Une fois les traitements numériques effectués, une partie des grandeurs assure le
contrôle des actionneurs. Pour cela, elles doivent redevenir analogiques grâce aux
convertisseurs numérique-analogique (CNA) ou Digital- Analog Converter (DAC) en anglo-
américain
Page 35
Figure III-8. Place des convertisseurs analogique numé rique et numérique analogique
dans le processus
III-4-1 Convertisseur Numérique Analogique CNA :
Un convertisseur numérique-analogique est chargé de transformer une grandeur

numérique représentée par un nombre N en une tension proportionnelle v s.
III-4-2 Convertisseur Analogique Numérique CAN:
Un convertisseur analogique-numérique ou CAN est chargé de transformer une grandeur

analogique v in en un nombre N proportionnel (échantillonnage).
Figure III-9. Passage du signale analogique au signale numé rique
Page 36
Toutes ces opérations modifient le signal, donc l’information qu’il transporte.

Cependant, les travaux théoriques en traitement du signal au milieu du XXème siècle ont
permis de montrer qu’un signal analogique dont le spectre fréquentiel s’étend jusqu’à la
fréquence Fm doit être échantillonné à au moins la fréquence double 2 FM pour comporter la
même information. La condition qui en découle, c’est la condition de

Shannon1.
III-5 Conclusion :
Les coûts élevés des turbines à gaz imposent l'utilisation d'une haute technologie
d’instrumentation et de sécurité. Dans ce chapitre on a étudié cette instrumentation qui est
nécessaire pour la protection et pour éviter toute dégradation de la turbine en cas de
dysfonctionnent.
Page 37
CHAPITRE IV: Description de l’API Mark VI
IV-1 Introduction :
L’automate programmable industriel (API) ou (Programmable Logic Controller PLC)

est aujourd’hui le constituant le plus répandu des automatismes. On le trouve non seulement
dans tous les secteurs de l’industrie, mais aussi dans les services (gestion de parkings, d’accès
à des bâtiments) et l’agriculture (composition et délivrance de rations alimentaires dans les
élevages). Il répond aux besoins d’adaptation et de flexibilité de nombreuses activités
actuelles. Il existe de nombreux fabricants tels que : Allen Bradley, Toshiba, Schneider,
Siemens.
Dans ce qui suit, nous allons présenter les automates programmables mais notre travail
se focalisera sur le Mark VI qui est utilisé pour la commande des turbines à gaz au sein du
HEH.
IV-2 Définition d’un API :
L’automate programmable industriel est un ensemble électronique destiné à

commander et surveiller les processus industriels. Il est équipé d’une mémoire programmable
par l'utilisateur à l’aide d’un langage adapté. Il permet d’exécuter des fonctions
d’automatismes logiques, numérique ou de régulation…
Son rôle est de réagir aux changements d’états de ses entrées en modifiant ses sorties
selon une loi de contrôle déterminée à priori.
IV-3 Choix de l’automate :
Le choix de l’automate programmable dépend des caractéristiques suivantes :
 Le nombre et la nature des entrées/sorties.
 La capacité du traitement du processeur et sa communication avec les autres systèmes.
 La fiabilité et la robustesse.
 Les moyens de sauvegarde des programmes (disquettes, cassettes, etc.…).
 L’immunité aux parasites (bruit).
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IV-4 Structure interne d’un API :
La structure d’un API est composée de plusieurs unités fonctionnelles qui assurent des
fonctions essentielles. Sa structure ressemble pratiquement à celle d’un micro-ordinateur
illustrée dans la figure suivante :
Bus
Mémoire
Interface
EX
Moniteur TE
Entrées RI
(ROM) E
Programme
Sorties U
(EPROM) R
Données
(RAM)
Unité centrale
Accumulateur Registre 1
Compteur ordinal Registre 2

Unité
arithmétique
Décodeur et logique Registre 3
Alimentation électrique
Figure IV-1. Structure interne d’un API
IV-5 Structure de la programmation par automate :
Dans un programme, des instructions sont exécutées en séquence, et à la fin du cycle

le programme se boucle pour entamer un nouveau cycle.
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IV-6 Rôle et définition du système Mark VI :
Le Mark VI est un système de commande triple redondant modulaire TMR avec des
tiroirs simples ou triples et des I/O (Input/Output) locales ou à distance. Les fonctions
principales du système de commande de la turbine GE sont les suivantes :
-La commande de la vitesse pendant le démarrage de la turbine.
-La commande de la charge de la turbine pendant le fonctionnement normal de la grille.
-La protection contre les vitesses de pointe de la turbine.
La nécessité d’une plus haute fiabilité a mené les constructeurs à développer divers systèmes
redondants.
Les systèmes simplex sont à une seule chaine (pas de redondance) et sont ainsi les moins
couteux, cependant leur fiabilité est moyenne.
Entrée Contrôleur Sortie
Figure IV-2. Système simplex
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Les systèmes TMR ont une très haute fiabilité.
Entrée Contrôleur
Entrée Contrôleur Vote Sortie
Entrée Contrôleur
Figure IV-3. Le système triple redondant
IV-7 Composants du système :
Cette section résume les principaux sous-systèmes qui composent le système Mark VI.
Ceci inclut les armoires, les réseaux, les interfaces opérateurs, les contrôleurs, les cartes
d’E/S, les cartes terminales et le module de protection.
IV-7-1 Armoire de régulation :
L’armoire de régulation contient soit un seul module de régulation Mark VI (simplex)

soit trois modules de régulation (triplex) TMR. Ces derniers sont relies vers leurs E/S distante
par un réseau d’E/S à grande vitesse simple ou triple appelé I /O net. L’armoire de régulation
exige une alimentation de 120 à 240 V(CA). Cette dernière est convertie en 125 V(CC) pour
alimenter les modules.
IV-7-2 Armoire E/S :
L’armoire E/S contient des modules d’interface simples ou triples. Ces derniers sont
reliés aux contrôleurs par I/O net. L’emplacement de l’armoire E/S abritant les E/S est prévu
pour un fonctionnement à une température ambiante de 50°C.
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Figure IV-4. Système typique de commande de la turbine avec le Mark VI.
IV-7-3 Module de commande :

Le module de commande est disponible comme un dispositif de commande intégré. Le
dispositif de commande intégré et le tiroir I/O peuvent comporter soit 21 fentes ou 13 fentes
VME.
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Figure IV-5. Module de commande avec cartes de commande, de communication et I/O
IV-7-4 Carte de communication VCMI :

La carte VCMI du module de commande et d’interface communique a vec les cartes
I/O du tiroir et avec les autres cartes VCMI par I/O net.
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Figure IV-6. Cartes VCMI fournissant la communication I/O et le vote I/O.
IV-7-5 Contrôleur :
Le contrôleur est une carte VME à une seule fente, logeant un seul processeur à haute
vitesse.
Figure IV-7. Carte de contrôle.
Page 44
IV-7-6 Module d’interface

Le module d’interface loge les cartes I/O à distance d u module de commande. Le tiroir
montré sur la figure suivante, est similaire au tiroir VME du module de commande.
Figure VI-8.Module d'interface avec cartes VCMI et I/O
IV-7-7 Interface homme machine (HMI) :
Les HMI typiques sont des pc sur lesquels est installé un système d’exploitation
Windows, avec des pilotes de communication pour le logiciel d’affichage de l’opérateur
CIMPLICITY. Les diagnostics détaillés des E/S et la configuration du système sont
disponibles à l’aide du logiciel boite à outils (TOOLBOX).
IV-8 Les réseaux de communication :
Le système Mark VI s’appuie sur une hiérarchie des réseaux utilisés pour
interconnecter les différents nœuds. Ces réseaux séparent le trafic des diverses
communications dans les niveaux, suivant leurs fonctions individuelles.
IV-8-1 Connexion au système de commande distribué (DCS) :
Une connexion de communication sérielle, utilisant le protocole Modbus peut être

fournie depuis une HMI. Cela permet à l’opérateur DCS l’accès en temps réel aux données
relatives à Mark VI et fournit des commandes numériques et analogiques.
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IV-8-2 Nit Data Highway (UHG):
Le réseau UDH connecte les panneaux de commande Mark VI avec l’HMI.
IV-8-3 Ethernet Global Data (EGD) :
L’EGD permet de partager des informations entre les composants du contrôleur dans
un environnement de réseau.
IV-8-4 Ethernet Modbus :
Modbus est largement utilisé dans les systèmes de commande pour établir la
communication entre les systèmes de commande distribuée, les PLC et les HMI.
IV-8-5 Réseaux I/Onet :
I/Onet est un réseau Ethernet utilisé pour communiquer les données entre la carte de
communication VCMI du module de commande, les cartes I/O et le Module de protection ‹P›.
IV-9 Configuration d’un nouveau projet sur le Mark VI :
Afin de créer un projet, il faut suivre les étapes suivantes :
-Démarrer l’application Toolbox.
-Du menu File, créer un nouveau projet.
Page 46
New
La boite de dialogue est affiché- Création de contrôleur-On click sur Ok
Une nouvelle fenêtre s’affiche pour le choix de la version.
Page 47
On click sur l’option pour choisir le privilège 4.
Double clique
Page 48
Dans l’onglet Générale on choisit le nom du projet et le type de contrôleur.
Puis dans l’onglet Ethernet setup on introduit le nom et l’adresse IP.
Insertion de l’interface réseau EGD :
1. Du Outline View, on click sur Hardware et I /O Définitions, le network Interface

s’affiche.
Page 49
2. Du menu Edit, sélectionner Insert First. La boite de dialogue New I/O or Network
Inte rface s’affiche.
3. Sélectionner l’interface EGD (Ethernet Globale Data) et clique OK. Le réseau est
inséré dans l’Outline Vie w.
Une fenêtre s’affiche, on met la source.
Insérer les I/O du Mark VI
1-De la même façon on click sur Hardware et I/O Définition puis Edit sélectionner
Insert First.
2- Dans la boite de dialogue on click sur Mark VI I/O puis sur OK.
Page 50
Une configuration des I/O Mark VI consiste en un ou plusieurs bâtis, chacun avec un numéro
unique. Le bâti de commande master doit être le Rack0 qui contient le contrôleur Mark VI et
la carte VME Communication Interface (VCM).
3-Sélectionner le rack Edit- Insert first- Select a rack et cliquer sur 13 slot.
Une fenêtre s’affiche, on choisit le type de Simplex puis on appuis sur OK.
Une fenêtre s’affiche on clique sur OK pour toutes les fenêtres qui suit.
Page 51
On clique deux fois sur l’emplacement d’une carte et on choisit la carte qu’on veut, jusqu'à
obtenir la configuration de toutes les cartes.
Page 52
IV-10 Exemple de programmation :
Programmation de la séquence « prêt au dé marrage » (Ready to start)
Pour programmer la séquence «prêt au démarrage », on suit les étapes suivantes :
 On clique sur Function puis Next : Interface_out.
 Puis dans l’arborescence Pins, on déclare les entrées et les sorties et leurs types.
 On clique Insert Next, on introduit le nom de la séquence.
 On clique sur Ready puis Insert First, on choisit le bloc à utiliser :
Page 53
 Un bloc vide apparait
 En cliquant sur le bloc, une nouvelle fenêtre s’affiche. Dans ce bloc on utilise le ladder pour
programmer :
Page 54
 On appuis sur Ok, le bloc suivant s’affiche :
IV-11 Conclusion :
Dans ce chapitre on a essayé de décrire l’API Mark VI sur lequel on a programmé

notre projet, on donnant un exemple de programmation « Ready to start ». Dans le chapitre
qui suit on programmera les séquences de démarrage de la turbine GE, sujet de notre travail.
Page 55
CHAPITRE V : programmation des séquences de démarrage de la turbine
V-1 les séquences de démarrage de la turbine GE :
Au début et avant tout, l’opérateur doit vérifier manuellement l’absence des conditions
de déclenchement « TRIP » (le déclenchement est une alarme critique d’arrêt obligatoire). Il
doit aussi vérifier la présence des permissions de démarrage.
Après ces deux vérifications et la présence d’une condition nécessaire qui est le 14HR
(c’est un signal qui représente la vitesse nulle), la supervision affiche « unit Ready to start »,
et c’est à ce moment là que l’opérateur sélectionne le mode de démarrage, dans notre cas il
choisit le mode « Auto ».
En appuyant sur le bouton "top de démarrage", on va y avoir:
- Le démarrage du ventilateur principal de l’enceinte de la turbine (l’extracteur).
-La griffe d’embrayage du moteur de lancement se ferme, on aura le 33CS (ce Switch sert à
contrôler la fermeture de l’embrayage).
Et aussi le Démarrage des auxiliaires suivants :
- la vérification du fonctionnement de la pompe de secours PHS d’huile de

lubrification pendant quelques secondes.
- Excitation de la pompe auxiliaire PHA d’huile de lubrification.
-Excitation de la pompe auxiliaire d’huile hydraulique.
-Démarrage du moteur aéroréfrigérant d’huile de lubrification pour garder l’huile à la

température exigé par le constructeur. Il existe deux aéroréfrigérant l’un est sélectionné pour
le fonctionnement l’autre est à l’arrêt (stand by).
- Ouverture de la vanne d’aspiration de la pompe principale (la pompe du brut).
-Ouverture de la vanne de recyclage de la pompe principale.
-Démarrage des boosters.
Pour que le moteur de lancement démarre il faut que la vanne d’aspiration s’ouvre
complètement et que l’engagement de la griffe d’embrayage soit réalisé.
-Démarrage du moteur de lancement.
Page 56
-ventilation de la turbine pendant 2 minutes et ouverture de la vanne de purge pour

l'évacuation des résidus.
- Une fois le temps de la ventilation est terminé, la vanne de purge se referme.
Quand la vitesse HP est de l'ordre de 20% de sa vitesse maximale 14HM (vitesse

moyenne, on aura:
-Ouverture des vannes du carburant
-Les bougies qui s'excitent pendant 15 secondes
Une fois la flamme est détectée par les captures UV, une minuterie de 2 minutes de
préchauffage se met en service.
Après expiration de 2minute de préchauffage, on aura l'accélération de la HP

(augmentation de la quantité du gaz)
Lorsque la vitesse de la HP devient 42% de sa vitesse nominale, on va y avoir le

décollage de la BP, ce qui engendre l'ouverture de la vanne de refoulement et la fermeture de
celle de recyclage de la pompe principale.
La HP accélère en vitesse jusqu'à l'arrivée à 50% de sa vitesse nominale. Et en

parallèle c'est la désexcitation de l'électrovanne hydraulique de la griffe d'embrayage pour que
le moteur de lancement se débraye.
Quand la HP attient le 90% de sa vitesse nominale, les pompes auxiliaire d'huile de

lubrification et hydraulique s'arrêtent. C'est la phase d'autonomie de la machine.
Page 57
Figure V-1. Séquences de démarrage de la MS 3200
Page 58
V-2 L’organigramme de programmation :
Disposition de la machine
(auxiliaires sur auto)
Alarme
Acquittement des
défauts
Non
Aucun
Défaut
Oui
Affichage: prêt au
démarrage
Page 59
Suite
A
Top de démarrage
Auxiliaires en service
(Pressurisation, ppes huile, ppe

eau, aero, vannes asp/recy)
Non
Aucun défaut
apparent Alarme
Oui
Oui
PROTECTIONS ACTIVES L4
Page 60
Suite
B
Fermeture griffe
Vanne aspiration ouverte d’embrayage
Vitesse HP = 0
Et
Démarrage du diesel
Non
Pression huile
atteinte Arrêt
Oui
Accélération
Diesel
Page 61
Suite
C
Début de ventilation
Non
Ecoulement des
Arrêt
2mn ventilation
Oui
Excitation vannes GCV / SRV Excitation bougies d’allumage
GCV / SRV
Et
Présence Non
Arrêt
Flamme
Oui
Page 62
Suite
D
Début de
préchauffage (2mn)
Ecoulement du Non
Arrêt
temps préchauffe
2mn
Oui
Accélération de la turbine
Vitesse HP= 42%
Décollage BP
Ouverture vanne refoulement
Fermeture vanne de recyclage
Page 63
Suite
E
Vitesse HP = 14 HA 50 %
50 %
Désexcitation embrayage
« ARRET DIESEL »
Vitesse HP = 14 HS 90 %
Arrêt des pompes auxiliaires d’huile de

lubrification et hydraulique
Fin de séquence
Page 64
V-3 Mnémoniques :
L3ARS : prêt au démarrage
L43O : sélecteur principal dégagé de la position off
L1XX : auxiliaire du top d’arrêt
L80X_ALM : tension 125 volts DC basse
L86PS_ALM : tension 24vdc basse
TRIP : déclenchement
L3CRES : contrôleur de l’api en défaut
L43FG : pression gaz combustible basse
L43F_INH : armoire détection « feu et gaz » inhibée
L27F : armoire « feu et gaz » en défaut
PROCACTIVE : processus actif
L86MR_CPB : bouton poussoir de réinitialisation générale
L4 : protection « maître » du processus (turbine/auxiliaires et station)
L1START_CPB : bouton poussoir top de démarrage
L1S : signal top de démarrage
L1X : auxiliaire top de démarrage
L5EX : arrêt d’urgence manuel
L1STOP_CPB : bouton poussoir top d’arrêt
L94X : signal top d’arrêt
L1XX : auxiliaire top d’arrêt
L33GSO : fin de course ouverture vanne aspiration
LGAUTO : vanne sur position « auto »
L33GRO : fin de course ouverture vanne de recyclage
Page 65
L14LR : vitesse nulle BP
L20FG1X : électrovanne arrêt combustible gaz
L20HD1X : électrovanne de décharge huile hydraulique
L14HS : 90% vitesse HP (haute vitesse))
L4QAZ : commande pompe auxiliaire huile de lubrification
L4HQZ : commande pompe auxiliaire huile hydraulique
L63QA1L : pression huile de lubrification basse pompe entraînée par le GG
L63QA1L : pression huile hydraulique basse pompe entraînée par le GG
L4WC1 : commande pompe à eau 1
L4WC2 : commande pompe à eau 2
L63WC1 : pression pompe a eau n°1 basse
L26WC_ALM : température eau de refroidissement très basse
L26DWH_ALM : température eau moteur diesel de lancement très haute
L4DE_PERM : permissives de démarrage du diesel
L20DVX1 : électrovanne arrêt combustible du diesel
L14HA : 50% de la vitesse HP (vitesse d’accélération)
L20CS1X : commande excitation électrovanne huile hydraulique de l’embrayage
L14HR : vitesse nulle HP
L33CSE : fin de course embrayage engagé
L4DE_START : signal démarrage du diesel
L4DE : logique pour démarrage diesel
L2DS : timer démarrage starter (démarreur) du diesel
K2DS : constante de temps (5secondes)
L4DS : commande démarrage starter du diesel
Page 66
L4DA : signal accélération du diesel
L63DMY : pression huile de graissage du diesel
L20DAR1 : commande accélération du diesel
L2TV : timer ventilation turbine
K2TV : constante de temps (2minutes) ventilation
L2TVX : auxiliaire de L2TV
L14HM : 20% vitesse HP (vitesse minimum)
L3GCV : commande ouverture vanne contrôle du gaz entrée turbine (vanne de régulation gaz)
L3GRV : commande ouverture vanne arrêt/rapport de vitesse turbine (vanne de régulation gaz)
K2TVX : constante de temps excitation bougies (15 secondes)
L2TVXD : commande excitation bougies droites
L2TVXG : commande excitation bougies gauches
LIGHTON : présence flamme
L28FDX : détection flamme
L2W : timer préchauffage turbine
L83SUWU : signal pour phase de préchauffage
FSRWU : commande d’ouverture des vannes gaz pour débit / pression calibrés pour préchauffage.
L83SUAR : signal pour phase d’accélération
FSRACC : commande de repositionnement des vannes gaz pour débit / pression calibrés pour
accélération.
Page 67
V-4 Programmation des séquences de démarrage avec le Mark VI :
Page 68
Page 69
Page 70
Page 71
Page 72
Page 73
V-5 Conclusion :
Le démarrage de cette turbine nécessite un programme de commande assez élaboré

devant tenir compte de plusieurs paramètres de sécurité et de protection. Dans ce chapitre on a
programmé les séquences simplifiées de démarrage de la turbine à gaz GE MS3002 sous le
Mark VI.
Page 74
Conclusion générale
Général Electrique, un des leaders mondiaux en technologie de pointe, qui travaille

dans tous les secteurs de l’énergie, fourni des automates, des machine tournante (des turbines)
qui aide à répondre aux défis pressant liés à la production et au transport des hydrocarbures.
Le contrôle de ces machines via des API de bonne qualité et un personnel qualifié sont
plus qu'indispensables pour leur optimisation, la réduction des arrêts et l’amélioration de leur
fiabilité vue l’importance du secteur pétrolier.
Ce travail est le fruit d’un stage qui s’est déroulé du 01 Mars au 30 Mai au sien de la
SONATRACH division de transport par canalisation.
Cette expérience nous a permis non seulement de mettre en pratique ce qu'on a acquis
comme connaissances théoriques durant notre cursus universitaire mais aussi nous nous
somme familiarisés avec le milieu industriel et nous avons pu avoir un aperçu de la réalité du
terrain et des problèmes imprévus aux quels il faut trouver des solutions.
Néanmoins, nous espérons que notre travail servira de base pour des étudiants qui
choisiront de travailler sous la technologie Mark VI.
Page 75
Bibliographie :
Mémoire de fin d’étude « Commande d’une turbine à gaz » de l’université de Mohamed

Bougara de Boumerdes département Automatique.
Mémoire de fin d’étude « Commande d’une turbine à gaz » de l’université de Mouloud

Mamri de Tizi Ouzou département Automatique.
Mémoire de fin d’étude « Commande d’une turbine à gaz sous Mark VI» de l’université de
Mouloud Mamri de Tizi Ouzou département Automatique.
Manuelle 006 « système de commande Mark VI » a Haoud El Hamra département

Maintenance Service Instrumentation.
Manuelle 007 « Maintenance du système de commande Mark VI » a Haoud El Hamra

département Maintenance Service Instrumentation.
Manuelle 008 « Utilisation de système de commande Mark VI » a Haoud El Hamra

département Maintenance Service Instrumentation.

HadjloumYassina HadjadjRazika

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REPUBIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU

DEPARTEMENT DES SCIENCES AGRONOMIQUES

En vue de l’obtention de diplôme d’ingénieur d’état en électronique

Option : contrôle et communication.

Étude et programmation des

Dirigé par : Réalisé par :

Année universitaire 2009- 2010

Notre projet consiste à l’étude et programmation d’une turbine à gaz la GE MS 3002,

Pour réalisé cela on choisit de travailler sous le Mark VI la dernière technologie de la

patience de volonté et de force pour achever ce lapidaire travail

jusqu’à la fin de ce tr avail.

Nous avons eu le privilège de travailler sous la surveillance de Mr : LEBSIR

Mohammed-Nadjib (chef de section intervention du Département Maintenance). Nous

avons énormément profité de ses riches connaissances et de sa longue expérience. Nous

enseignants et tous les enseignants du Département Electronique à l’UMMTO et merci à

tous les étudiants du Département pour leur soutien moral.

Nous tenons à remercier infiniment toutes personnne ayant contribué de prés ou de

loin à la réalisation de ce travail.

A mes chers parents qui s'sacrifient pour que je puisse terminer

PREMIER CHAPITRE: DESCRITION DU CITE ET DE L’ENTREPRISE

I-1-2 Architecture de l’entreprise…………………………………………………...03

I-1-3 Présentation du cite…………………………………………………………..05

I-1-4 L’historique de La branche transport par canalisation (TRC)………………..06

I-1-5 La mission principale de HEH………………………………………………..06

DEUXIEME CHAPITRE : DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DE

II-2 Les éléments structuraux de la turbine à gaz…………………………………………....09

II-2-1 Moteur de lancement (moteur diesel)………………………………………..09

II-2-2-1 Corps d’admission…………………………………………………….10

II-2-2-2 Corps du compresseur………………………………………………...10

II-2-2-3 Rotor du compresseur…………………………………………………10

II-2-3 Les chambres de combustion………………………………………………..12

II-2-3-1 Tubes de flamme……………………………………………………...12

II-2-3-1 Bougie d’allumage et détecteur de flamme…………………………...12

II-2-4 Partie turbine………………………………………………………………….13

II-2-4-1 Turbine à haute pression (HP)…………………...……………………13

II-2-4-2 Turbine à basse pression (BP)………………………………………..13

II-2-5 Caisson d’échappement………………………………………………………14

II-2-6 Le stator de la turbine………………………………………………………...14

II-3 Définition de Cycle Turbine GE………………………………………………………...15

II-4 Les éléments auxiliaires de la turbine…………………………………………………..18

II-4-1 Circuit d’air…………………………………………………………………..18

II-4-2 Circuit d’allumage……………………………………………………………18

II-4-3 Circuit du carburant…………………………………………………………...19

II-4-4 Circuit d’huile de graissage…………………………………………………..19

II-4-5 Echangeur eau huile…………………………………………………………..20

II-4-6 Circuit hydraulique……………………………………………………………21

II-5 les séquences de fonctionnement de la turbine…………………………………………21

II-5-2 Le pré- graissage……………………………………………………………...22

II-5-6 poste graissage……………………………………………………………….23

TROISIEME CHAPITRE : INSTRUMENTATION ET SECURITE DE LA

III-2 Les Capteurs…………………………………………………………………………..24

III-2-1 Capteur de température (Thermocouple)……………………………………...24

III-2-1-2 Principes de la mesure……………………………………………………25

III-2-1-3 Protection contre le dépassement en température.......................................26

III-2-2 Capteur de vitesse…………………………………………………………………...26

III-2-2-2 Protection contre la survitesse…………………………………………….28

III-2-3 Capteur de vibration…………………………………………………………………28

III-2-3-2 Protection contre les vibrations……………………………………….28

III-2-5 Détecteur de flamme………………………………………………………………...29

III-2-5-1 Détection de flamme et protection de la turbine………………………29

III-2-5-2 Protéger la turbine pendant le démarrage……………………………..30

III-2-5-3 Protéger la turbine contre la disparition de la flamme………………...30