ELARBIEDDANIYoucef PDF

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie d’Oran - Mohamed Boudiaf
Faculté de Chimie
Département Génie Chimique
Projet de fin d’études
En vue de l’obtention du diplôme de Master
Filière : Génie des Procédés
Option : Génie Chimique
Thème
THEME
Etude des performances de l’unité d’isomérisation de la

raffinerie d’Arzew (RA1/Z)
Présenté par :
ELARBI EDDANI Youcef
MAKHLOUF Rafik
Soutenu le : 24 Juin 2014
Devant le Jury :
Président : Mr. R.KESSAS Pr USTO MB
Examinatrice : Mlle.H. BENYOUNES MCA USTO MB
Rapporteur : Mr. A.MORSLI MCB USTO MB
Année universitaire: 2013 - 2014

Nous tenons à remercier DIEU le tout puissant, pour le
courage et la patience qu’il nous a offert, afin de réaliser
ce travail.
Nous tenons à remercier Mr.A. MORSLI, pour

l’honneur qu’il nous a fait en acceptant de nous
encadrer ainsi pour sa disponibilité à toute épreuve et
pour les conseils judicieux qui nous ont dirigés et qui ont
été à la hauteur de sa noble tâche.
Nous remercie les membres de jury :
Mr.R.KESSAS, vice Recteur de notre université USTO.
Mlle.H.BENYOUNES Chargé de cours à l’université
USTO.
Nous adressons avec tout notre respect nos
remerciements aux personnels de RA1Z sans oublier
Hadj Hassni de la zone 4.
C’est avec immense plaisir que nous présentons nos

vives gratitudes à tous ceux qui nous ont aidés de près et
de loin.
Je dédie ce modeste travail aux êtres les plus chers de ma vie;
mon Père qui a fait de moi un homme, que Dieu le Tout
Puissant accorde sa sainte miséricorde et l’accueille dans son
vaste paradis.
Ma Mère qui n’a pas cessé de m’encourager pour donner le
meilleur de moi-même.
A mes très chers grands-mères :Zatout Yamina (MA NINA),
Zatout Aines (MUMA) et Zatout Fatima (BIBA) que Dieu le
Tout Puissant accorde ses saintes miséricordes et l’accueille
dans son vaste paradis.
A toute ma grande famille.
A toutes les enseignantes et enseignants qui ont contribué à ma
formation, du seuil du primaire jusqu’à l’université.
A tout le personnel du département Génie Chimiques
Je tiens à le dédier aussi à mes amis, Hakim, Rafik, Soumia et
la chère sœur Aicha, sans oublier Mon chère ami et frère
Benaouda, et à tous ceux qui sèment le bonheur dans mon
chemin.
Youcef.
Sommaire
Introduction …………….…………………………….…………………………………………… 02
Problématique ………………………………………………………………………………….... 05
Chapitre I : Description de la zone 4- Généralités sur les carburants
I-1 Historique………………………………………………………………………..………… 07
I-2 Capacité de production……………………………………………………………………… 07
I-3 Présentation des installations de production RA1Z……………………………………………08…
I-3-1 Département Production P1………………………………………………………………. 08
I-3-2 Département Production P2 ……………………………………………………………… 09
I-3-3 Département Production P3……………………………………………………………… 10
I-3-4 Département de production P4 ……………………………………………………………… 10
I-4 Aperçu sur la zone des carburants ………………………………………………………… 11
I-4-1 Unité 11 : distillation atmosphérique……………..………………………………………… 11
I-4-2 Unité 12 : reformage catalytique …………………………………………………………… 12
I-4-3 Unité 13 : séparation des gaz (gas plant)………………………………………………………… 12
I-4-4 Unité 17 : Isomérisation……………………………………… ……………………………. 13
I-5 Aperçu sur la zone 28……………….…………………………………………………… … 14
I-5-1 Relation entre service PP et zone 28…………………………..……….…………………… 14
I-5-2 Mélange des composants et formulation des essences………………………..…………..… 14
I-6 Propriétés des essences ……………………………………………………...…………… … 14
I-6-1 Propriétés physiques ………………………………………………………………………… 15
I-6-2 Propriétés thermiques ………………………………………………………………………. 16
I-6-3 Propriétés chimiques ………………………………………………………………………. 16
I-7 Effets du plomb sur la santé ………………………………………………………….…….…18
I-7-1 MTBE dans les essences sans plomb …………………………………….…….……………… 18
I-7-2 Généralités sur le MTBE ….…………………………………………….………………. 19
I-7-3 Substitution de PTE par MTBE ……………………………………….…….……………… 19
Chapitre II : Généralités sur l’isomérisation
II-1 Introduction ………………...……………………………………………………………. 21

II-2 Principe du procédé ……………………………………………………………………… 22
II-3 But et l’objectif de l’Isomérisation ……………………………………………………….. 22
II-4 Différents procédés industriels d’isomérisation………………………………….………... 23
II-4-1 Procédés en phase liquide sur catalyseur au chlorure d’aluminium……………………….. 23
II-4-2 Procédé d’isomérisation en phase vapeur sur « catalyseurs d’hydrogénation sur
support acide » ……………...……………………………………………………………... 23
II-5 Description du procédé PENEX ………………………………...……………………….… 24
II-5-1 Section hydrobon…………………………………………..……………………………... 25
II-5-2 Section Isomérisation………………………………………….…………………..…….... 27
II-5-3 Avantage du procédé penex…………………………………………………….………... . 29
II-6 Caractéristiques physico-chimiques de l’isomérisation …………………………………… 30
II-6-1 Charge…………………………………………………………………………………..… 30
II-6-2 Réactions chimiques d’isomérisation…………………………..…………………………...31
II-6-3 Thermodynamique de la réaction d’isomérisation …………………………………………33
II-7 Influence des paramètres sur le procédé d’isomérisation……………………………….........35
II-7-1 Type de catalyseur…………………………………………………………………………. 35
II-7-2 Température du réacteur………………………………………………………………….. 35
II-7-3 Pression du réacteur……………………………………………………………………… 36
II-7-4 Rapport molaire H2/HC…………………………………………………………………… 36
II-7-5 Propriétés de la charge……………………………………………………….………….. 36
II-7-6 Vitesse spatiale………………………………………………………………………….. 36
Chapitre III : Catalyseur de l’isomérisation
III-1 Introduction ……………………………….……………….……………………….….… 38

III-2 Catalyse …………..…………………………………………………..…………….…… 38
III-2-1 Catalyse hétérogène dans l’industrie ………………………………………………..…… 39
III-2-2 Mécanisme catalytique …………………………………………………………………... 39
III-2-3 Cinétique de la réaction catalytique ……………………..………………………………. 40
III-3 Catalyseur…………..…………………………………………………..…………….….. 41
III-4 Caractéristiques et propriétés des catalyseurs industriels………………..………………. 42
III-5 Développement des catalyseurs d’isomérisation …………………..……………………. 44
III-6 Catalyseur I-82………………………………………………………………..…………. 47
III-6-1 Composition du catalyseur de l’isomérisation I-82………………………….………. 47
III-6-1-1 Platine ………………………………………………………………..…………………. 48
III-6-1-2 Support acide (Al2O3) ………………………………………………..………………… . 48
III-6-2 Equilibre eau /chlore ………………………………………...………………………… 48
III-6-2-1 L’eau …………………………………………………………..…..…………………… 48
III-6-2-2 Chlores …………………………………………………………..…..……………..……. 48
III-6-3 Spécification du catalyseur I-82…………………………………………………………. 49
III-6-4 Activité des catalyseurs……………………………………………………..…………… 50
III-6-4-1 Formation de coke………………………………………………………………………. 50
III-6-4-2 Poisons des catalyseurs…………………………………………………………………. 50
III-6-4-2-1 Soufre…………………………………………………………………………………… 50
III-6-4.2-2 Azote …………………………………………………………………………………. … 51
III-6-4-2-3 Métaux …………………………………………………………………………………... 51
III-7 Mode de désactivation du catalyseur …………………………………………………… 51
III-7-1 Causes physiques des impuretés……………………………………………..…………. 51
III-7-2 Objectif de la régénération du catalyseur……………………………………..…………. 52
Chapitre IV : Calcul des performances de l’unité d’isomérisation I-82
Introduction
IV-1 Rendements des produits ……………………………………………………...................... 54
IV-2 Calcul des taux de conversion et des rendements des familles hydrocarbures …………… 56
IV-2-1 Taux de conversion des familles d’hydrocarbures dans les trois réacteurs de la
……….. section PENEX…………………………………………………………………………… 57
IV-2-1-1 Taux de conversion total des familles hydrocarbures lors de l’isomérisation
de LSRNtraitée en isomérat………………………………………………………………. 57
IV-2-1-2 Taux de conversion des familles hydrocarbures dans chaque réacteur…………………. . 58
IV-2-2 Rendements des familles hydrocarbures dans chaque réacteur……………………..……. 62
IV-3 Calcul des paramètres de fonctionnement de la section d’isomérisation………………… 65
IV-3-1 Rapport hydrogène/hydrocarbure (H2/HC)……………………………………………… 65
IV-3-2 Vitesse spatiale VVH……………………………………………………………………. 66
IV-3-3 Rapport Eau/Chlore ……………………………………………………………………… 67
IV-3-4 Teneur en chlore sur le catalyseur I-82………………………………………………….…. 69
IV-4 Calcul de la désactivation du catalyseur I-82……………………………………………….. 70
IV-4-1 Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT)…………………………………… 70
IV-4-2 Calcul de Δ (WAIT)……………………………………………………………………… 72
IV-5 Chute de température le long du lit catalytique ………………………………………………. 72
IV-6 Perte de charge le long du lit catalytique…………………………………………………. 73
IV-7 Indice d’octane……………………………………………………………………………… 75
IV-8 Calcul de la sélectivité du catalyseur I-82……………………………………………………76
IV-8-1 Effets des variables sur le rendement de l’isomérat…………………………………………… 76
IV-8-1-1 Effet de l’indice d’octane ………………………………………………………………… 76
IV-8-1-2 Effet de la réformabilité ……………………………………………………………………… 77
IV-8-1-3 Effet de la pression ………………………………………………………………………. 77
IV-8-2 Effet total des variables sur le rendement de l’isomérat…………………………………… 78
IV-9 Calcul de la stabilité du catalyseur I-82…………………………………………………… 78
IV-9-1 Calcul des vitesses de désactivations relatives du catalyseur…………………………….. 79
IV-9-2 Calcul des rapports de désactivations relatives propres du catalyseur…………………… 80
Conclusion générale………………………………………………………………………………………
83
Annexes
Annexe 1 : Effet des variables opératoires.
Annexe 2 : suivi des paramètres de marche.
Annexe 3 : Shémas du process et caractéristique des charges et produits.
Bibliographie
Liste des figures
Fig. III-1 : Schéma du mécanisme réactionnel.
Fig. IV-1 : Evolution du rendement d’isomérat.
Fig. IV-2 : Taux de conversion total des familles hydrocarbures.
Fig. IV-3 : Taux de conversion des aromatiques dans chaque réacteur.
Fig. IV-4 : Taux de conversion des naphtènes dans chaque réacteur.
Fig. IV-5 : Taux de conversion des paraffines dans chaque réacteur.
Fig. IV-6 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le premier

réacteur.
Fig. IV-7 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le deuxième

réacteur.
Fig. IV-8 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le troisième

réacteur.
Fig. IV-9 : Evolution du rapport H2/HC.
Fig. IV-10 : Evolution de la vitesse spatiale.
Fig. IV-11 : Evolution du rapport Eau/Chlore en fonction du temps.
Fig. IV-12 : Evolution du teneur en chlore sur le catalyseur I-82.
Fig. IV-13 : Chute de température le long du lit catalytique.
Fig. IV-14 : Perte de charge le long du lit catalytique.
Fig. IV-15 : Evolution de l’indice d’octane en fonction du temps.

Liste des tableaux
Tableau I-1 : Capacités annuelles de production des différentes unités.
Tableau I-2 : Propriétés physiques et chimiques du MTBE.
Tableau II-2 : Réactions au deuxième réacteur.
Tableau II-1 : Réactions au premier réacteur.
Tableau III-1 : Catalyseurs de première génération.
Tableau III-2 : Catalyseurs de deuxième génération.
Tableau III-3 : Catalyseur de troisième génération.
Tableau III-4 : Catalyseur de quatrième génération.
Tableau IV-1 : Bilan matière de la section LNHT.
Tableau IV-2 : Bilan matière de la section PENEX.
Tableau IV-3 : Composition en paraffines, naphtènes et aromatiques et les débits

molaires (PONA) dans la charge et dans l’isomérat.
Tableau IV-4 : Taux de conversion total des familles d’hydrocarbures.
Tableau IV-5 : Taux de conversion des aromatiques dans chaque réacteur.
Tableau IV-6 : Taux de conversion des naphtènes dans chaque réacteur.
Tableau IV-7 : Taux de conversion des paraffines dans chaque réacteur.
Tableau IV-8 : Rendements des familles d’hydrocarbures dans chaque réacteur.
Tableau IV-9 : Evolution du rapport hydrogène sur hydrocarbures en fonction du

temps.
Tableau IV-10 : Evolution de La vitesse spatiale en fonction du temps.
Tableau IV-11 : Evolution du rapport Eau/Chlore en fonction du temps.
Tableau IV-12 : Evolution du teneur en chlore sur le catalyseur I-82 en fonction du

temps.
Tableau IV-13 : Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT) calculée.

Liste des tableaux
Tableau IV-14 : Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT) actuelle.
Tableau IV-15 : Différence entre le WAIT calculée et actuelle.
Tableau IV-16 : Chute de température le long du lit catalytique.
Tableau IV-17 : Perte de charge le long du lit catalytique.
Tableau IV-18 : l’indice d’octane mesuré durant la période 01-05 et 31-05-2014.
Tableau IV-19 : Données des variables influant sur le rendement.
Tableau IV-20 : Effet de l’indice d’octane.
Tableau IV-21 : Effet de la réformabilité.
Tableau IV-22 : Effet de la pression.
Tableau IV-23 : Effet total des variables sur le rendement de l’isomérat.
Tableau IV-24 : Données des variables influent sur la stabilité du catalyseur pour le
cas de base.
Tableau IV-25 : Données des variables influent sur la stabilité du catalyseur pour le
cas actuel.
Tableau IV-26 : Vitesses de désactivation relatives pour le cas de base.
Tableau IV-27 : Vitesses de désactivation relatives pour le cas actuel.
Tableau IV-28 : Rapports de désactivations relatives propres du catalyseur.

Liste d’abréviations
MEK : methyl ethyl ketone.
GPL : gaz de pétrole liquéfié.
PTE : plomb Tétra Ethyle.
n-C6 : normal hexane.
M2P : méthyl-2 pentane.
DM2,3B : diméthyl-2,3 butane.
DM2,2B : diméthyl-2,2 butane.
HSRN : High Stright Run Naphta.
LSRN : Light Stright Run Naphta.
RON : Nombre d’octane recherche.
MON : Nombre d’octane moteur.
NO : Octane Number.
BPSD : Barils Per Stream Day.
DIH : Déisohéxaniseur.
LNHT: Light Naphta Hydro Treatment.
LGO: Light Gas-oil.
HGO: Heavy Gas-oil.
BRA : Brut réduit atmosphérique.
BRI : Brut réduit atmosphérique.

UOP : Universal Oil Products.
ASTM: American Society for Testing and Materials.
HTS : High-temperature shift.
CFR: Coopératif fuel Research.
Co-Mo: Cobalt molybdène.
TVR: Tension de Vapeur Reid.
MTBE: Méthyl Tertio Butyl Ether.
WABT: Weighted Average Bed temperature.
WAIT: Weighted Average Inlet Temperature.
PCE : Per-Chlorure Ethylène.
DMDS : Diméthyle Disulfur.
LHSV : Liquid Hourly Space Velocity

Introduction
Introduction générale
La combustion des produits issus de matières d’origines fossiles (charbon, gaz

naturel, pétrole) fournit du dioxyde de carbone CO2 et d’autres substances telles que
le monoxyde de carbone CO, l’oxyde d’azote NO, les hydrocarbures imbrulés HC,
plomb, dioxydes de soufre SO2, qui contribuent directement ou indirectement à
accroitre l’effet de serre dont on redoute à moyen terme les conséquences, en
particulier sur le plan climatique.
Après qu’une grande diversité de carburants utilisés au commencement du

développement des transports, le pétrole s’est rapidement imposé comme source
d’énergie indispensable.
En matière de carburant, les raffineries algériennes doivent s’adapter aux

marchés des hydrocarbures et répondre aux exigences internationales. L’industrie du
raffinage met en œuvre des techniques de séparation et de transformation permettant
de produire, à partir de pétrole brut, un éventail complet de produits commerciaux.
Confronté en premier lieu à des problèmes de pollution, les industries

pétrolières guidées par des normes internationales, procèdent toujours à des
modifications permanentes de leurs produits.
L’élimination graduelle de l’essence plombée et la demande accrue d’essence

à haut indice d’octane, influent fortement sur l’industrie de raffinage. Les industries
pétrolières n’ont pas cessé d’améliorer la qualité des essences depuis l’apparition de
l’automobile sur le marché.
Les raffineurs ont travaillé de façon ardue et persévérante dans le but de

satisfaire la demande croissante du marché en carburant de bonne qualité et en
quantité importante et répondre aux exigences des normes internationales tout en
minimisant les effets nuisibles sur la faune, la flore et la santé humaine.
Le plomb utilisé dans l’essence a un avantage remarquable du fait qu’il

augmente son indice d’octane. Par contre, c’est un métal réputé comme étant un
polluant de l’air et de l’eau et d’autre part toxique et néfaste pour la santé puisqu’il est
responsable de plusieurs pathologies chez l’homme et l’animal.
Master en Génie Chimique 2

Notre pays participe à la conservation de l’environnement par la suppression
de l’ajout du plomb dans l’essence, il vise à compenser la perte d’indice d’octane par
l’ajout d’autre composés oxygénés tel que le méthyle tertio butyle éther (MTBE).
Cette reformulation des mélanges des carburants a exigé l’adaptation d’une stratégie
plus fiable en installant une nouvelle unité de production de l’isomérat.
Notre travail se situe dans ce contexte et porte sur l’évaluation des

performances de l’unité d’isomérisation de la raffinerie d’Arzew, plus précisément la
section PENEX, ainsi que sur la faisabilité d’amélioration de ses performances.
Pour ce faire, nous commençons notre étude par une brève description de la
raffinerie ainsi de la zone des carburants. Le deuxième volet consiste en un rappel sur
le procédé d’isomérisation récemment utilisé dans la raffinerie d’Arzew avec les
mécanismes réactionnels expliquant les différentes étapes de production. La troisième
partie expose les généralités essentielles de catalyse et les caractéristiques convoitées
des catalyseurs avec plus de spécification sur le catalyseur I82 utilisé en procédé
PENEX de la raffinerie d’Arzew.
Le dernier chapitre, expérimental, consiste à étudier la performance de la

charge catalytique I-82.
Cette partie traite les performances du catalyseur à savoir :
- Le bilan matière (les débits massiques des gaz et des liquides).

- Les rendements des produits.
- Les taux de conversions des familles hydrocarbures dans les trois réacteurs de
la section PENEX.
- Les rendements des familles hydrocarbures dans chaque réacteur.
- Les paramètres de fonctionnement de l’unité (rapport H2/HC, rapport H2O/Cl,
VVH).
- La sélectivité et la stabilité du catalyseur.
Le calcul des différents paramètres de fonctionnement est effectué à l’aide des

paramètres de marche relevés sur une période 01/05/2014 au 31/05/2014.
Finalement, nous terminons notre travail par une conclusion générale.

Problématique
Problématique
L’automobile et le transport routier jouent un rôle prépondérant dans la pollution

atmosphérique et contribuent en particulier à polluer l’air et par conséquent détériorer
l’écosystème.
En outre l’effet de serre est une des préoccupations majeures de l’humanité. Des
recherches sont encore en cours pour minimiser les émissions des substances nuisibles
présentes dans les gaz d’échappement des véhicules. Des chercheurs étaient face aux
problèmes de la perte de l’indice d’octane suite à la suppression du plomb dans
l’essence et d’augmenter la production d’essence sans plomb pour satisfaire les
besoins croissants en cette matière.
La Société Nationale pour la Recherche, la Production, le Transport, la

Transformation et la Commercialisation des Hydrocarbures, Activité AVAL -
Division Raffinage, consciente des défis majeurs, qu’elle devrait faire face à l’avenir,
imposés par la demande progressive du marché en produits raffinés, et les exigences
normatives en matières de santé, sécurité et environnement, s’est lancée dans un
vaste programme de réhabilitation de ses Raffineries pour être au rendez-vous.
La Raffinerie d’Arzew traite annuellement 60.000 BPSD de pétrole brut dans

l’unité de distillation atmosphérique et prévoit atteindre 90.000 BPSD, toute en
respectant la qualité exigée conformément aux normes internationales. Ce projet
consistait en :
 L’augmentation de capacité de topping et gaz-plant.
 L’acquisition de la nouvelle unité d’isomérisation pour la production des
essences sans plomb (Unité 17).
Depuis mars 2012, La nouvelle installation de l’unité isomérisation utilise le

catalyseur I-82 de l’UOP pour le but de maximiser la production des essences sans
plomb en augmentant la durée du cycle et le NO (indice d’octane) de l’isomérat.
Vu la durée de vie du catalyseur I-82 et l’exigence de satisfaction des besoins en

carburants, il est nécessaire d’améliorer, sans cesse, les performances de l’unité
isomérisation à savoir les paramètres de fonctionnement.

Chapitre I
Chapitre I Description de la zone 4- Généralités sur les carburants
I-1 Historique
La raffinerie d’Arzew est considérée comme un important complexe industriel
réalisé dans le cadre du premier plan dans les années 70, elle occupe une superficie de
150 jusqu’à 170 hectares de la zone industrielle sur le plateau d’El Mohgoun à environ
40 kilomètres d’Oran et environ 5 km de la mer méditerranée.
La raffinerie a été construite dans le cadre du premier plan quinquennal 1970-1973 par
un groupe japonais (Société Japonaise JAPAN GASOLINE CORPORATION). En 1984
d’autres unités ont été rajoutées.
I-2 Capacité de production

La raffinerie d’Arzew traite 3,5 millions tonnes par an de pétrole brut de Hassi-
Massaoud et 279.000 tonnes par an de brut réduit importé pour la fabrication des
bitumes.
Tableau I-1 : Capacités annuelles de production des différentes unités [5]

Produits Tonnes/an
Propane 27 747
Butane 86 163
Essence normale 229 289
Essence super 213 540
Naphta 351 391
Fuel BTS 711 120
Fuel HTS 59 205
Kérosène 83 589
Gazole 1 151 171
Huile finis 140 431
Huile de base 143 460
Graisse 2 413
Paraffine 246
Bitume routier 184 144
Bitume oxydé 21 153
I-3 Présentation des installations de production

La raffinerie d’Arzew (RA1Z) comprend quatre départements de production :
I-3-1 Département Production P1

Les installations sont constituées de :
 Zone 3 : Utilités
Elle comprend les unités suivantes :
- Unité 31 : Production de vapeur et d’électricité.

- Unité 32 : Production de l’eau distillée.
- Unité 33 : Circuit d’eau de refroidissement.
- Unité 34 : Station de pompage eau.
- Unité 35 : Récupération et distribution du gaz combustible.
- Unité 36 : Unité d'air comprimé.
- Unité 67 : Pomperies du Réseau d’eau anti-incendie.
 Zone 4 : Carburants
- Unité 11 : Unité de distillation atmosphérique « Topping »

- Unité 12 : Unité de reforming.
- Unité 13 : Séparation des gaz « Gas Plant »
- Unité 17 : Unité d’isomérisation.
- Unité 18 : Huile chaude « hot oïl »
- Unité 65 : Torche des gaz.
 Zone 7 : Lubrifiants

- Unité 21 : Distillation sous vide.

- Unité 22 : Désasphaltage au propane.
- Unité 23 : Extraction au furfural des aromatiques.
- Unité 24 : Déparaffinage au MEK-Toluène.
- Unité 25 : Hydrofinishing.
 Zone 10 : Bitumes
Cette zone est composée de trois unités :
- Unité 14 : Bitumes routiers.

- Unité 15 : Bitumes Oxydés.
- Unité 45 : Conditionnement et de stockage des bitumes.

En 1978, suite aux besoins importants en lubrifiants, la réalisation d'un ensemble de
production de 120000 T/an d'huile de base fut lancée. Le démarrage de cet ensemble
fut en 1982. Il comprend trois zones :
 Zone 19 : Utilités
- Unité 1100 : Production de la vapeur.

- Unité 1200 : Production de l’électricité.
- Unité 1300 : Tour de refroidissement.
- Unité 1400 : Fuel gaz.
- Unité 1500 : Unité d'air comprimé.
- Unité 1600 : Production de l’eau distillée.
- Unité 1700 : La torche.
- Unité 1800 : Traitement des eaux usées de P2.
- Unité 280 : Production de gaz inerte (azote).
 Zone 5 : Lubrifiants

- Unité 100 : Distillation sous vide.

- Unité 200 : Désasphaltage au propane.
- Unité 300 : Extraction des Aromatiques.
- Unité 150 : HOT OIL.
- Unité 160 : Traitement des eaux acides.
- Unité 400 : Déparaffinage au MEK-Toluène.
- Unité 500 : Hydrofinishing.
- Unité 600 : Hydrotraitement de la paraffine.
 Zone 6 : Fabrication des huiles finies et graisses

Elle comprend les unités suivantes:
- Unité 3000: Huiles finies.

- Unité 3100: Blending des huiles.
- Unité 3200: Graisses.
- Unité 3300: Conditionnement de la paraffine.
- Unité 3300 : Remplissage des huiles en vrac.
- Unité 3900: Conditionnement et emballage des huiles finies.
I-3-4 Département de production P4
 Zones 28 : Stockage et expédition.

Il s‘agit du stockage des produits finies comme les carburants, les GPL ; ainsi que les
additifs chimiques, le brut de Hassi-Messaoud ; puis le mélange du reformat, LSRN,
butane pour l’obtention des essences. La dernière tâche, est l’expédition qui se fait par
les camions (propane, butane, essence, gasoil), les trains, canalisation ou par navires au
niveau de l’ISP.
 Zones 27 et Unité 1800 : Traitement des effluents.
I-4 Aperçu sur la zone des carburants (Z4) [3]

La zone 04 existe depuis la construction de la raffinerie d’Arzew. Cette unité a été

conçue pour répondre à la progression importante et sans cesse croissante de la
consommation en carburant du marché national.
Les unités de fabrication que l’on rencontre dans cette zone comportent :
 Unité de distillation fractionnée atmosphérique (topping : unité 11).

 Unité de reformage catalytique (platforming : unité 12).
 Unité de récupération des GPL (gas-plant : unité 13).
 Unité d’isomérisation (unité 17).
I-4-1 Unité 11 (Distillation atmosphérique, topping)
Cette unité traite 3.5 millions de tonnes par an de brut de Hassi Messaoud.
Elle est conçue pour produire :
 LPG (le propane et le butane).

 LSRN (essence légère).
 HSRN (essence lourde).
 Kérosène.
 LGO (gas-oil léger).
 HGO (gas-oil lourd).
 BRA (le brut réduit atmosphérique).
Cette unité comprend deux sections citées ci-après : (voir Annexe III)
 Section de fractionnement principale.
 Section de stabilisation des gaz de tête.
I-4-2 Unité 12 (reformage catalytique)

Cette unité sert à produire, à partir des coupes (Naphta lourd) constituées
principalement par les essences de distillation directe, des bases de carburant à haut
indice d’octane. Par ailleurs, elle fournit l’hydrogène nécessaire pour les
hydrotraitements effectués.
Le premier grand tournant de la technologie du procédé de reforming catalytique fut

pris par la grande compagnie américaine UOP, qui avait développé le procédé de
platforming basé sur un catalyseur de platine sur alumine chlorée.
 Description de l’unité de platforming (voir Annexe III)
La fonction origine du procédé de platforming est de valoriser le Naphta lourd

(HSRN), provenant de l’unité de distillation atmosphérique avec un faible indice
d’octane (NO = 44), pour obtenir un mélange de carburants à indice d’octane élevé en
favorisant catalytiquement des groupes spécifiques de réactions chimiques.
Cette unité comprend deux sections citées ci-après :
 Section hydrobon.
 Section platforming.
I-4-3 Unité 13 (fractionnement des gaz Propane et Butane)
Cette unité a pour but de récupérer le propane et le butane à partir des produits de tête
du stabilisateur de l’unité de Topping et de tête de débutaniseur de l’unité de reforming
catalytique. Elle est constituée par deux colonnes (le dépropaniseur et le déethaniseur).
La charge passe dans un ballon tampon de GPL 13D1 pour éliminer les
incondensables, la partie liquide, après réchauffage jusqu’à 75°C, alimente le
déethaniseur 13C2 dans le 12ème plateau où s’effectue la séparation de la charge en
propane, butane et les composants légers.
Le déethaniseur est équipé de 30 plateaux et fonctionne sous une pression de 34.8

Kg/ . Les vapeurs de tête sortantes du déethaniseur sont refroidies dans le
condenseur de tête 13E2 puis passent dans le receveur de tête 13D2 d’où le liquide est
envoyé comme reflux et le reste est envoyé à l’absorbeur de l’unité 11C7. Le fond est

rebouilli puis envoyé au dépropaniseur, la source de chaleur du rebouilleur du

déethaniseur est de la vapeur 3 Kg/ dont la température est contrôlée par la TRC2.
Le dépropaniseur fonctionne à 17 Kg/ est équipé de 40 plateaux séparant la charge

en propane et butane. La charge chauffée jusqu’à 121°C entre au niveau du plateau
n°22. La vapeur sortante du sommet du dépropaniseur est refroidie dans les condenseurs
de tête 13 E5-A/B puis passe dans le ballon 13D3 d’où une partie est envoyée comme
reflux tête et le reste est dirigé vers les sphères de stockage du propane (T406, T407).
Le Butane recueilli au fond à 108°C est refroidi en passant par l’échangeur de chaleur
de charge du déethaniseur 11E1, puis dans le réfrigérant à eau 13E4, en fin il est dirigé
vers les sphères de stockage du butane (T409, T410, T411).
I-4-4 Unité d’isomérisation (unité 17)
Cette unité sert à produire, à partir des coupes (Naphta léger) constituées
principalement par les essences de distillation directe, des bases de carburant à haut
indice d’octane.
En parallèle avec le développement des carburants sans plomb, de nombreuses

raffineries ont mis en place des unités d’isomérisations des essences légères pour
s’adapter aux besoins supplémentaires d’indice d’octane des carburants.
La technologie du procédé d’isomérisation catalytique fut prise par la grande compagnie

américaine UOP, qui avait développé le procédé d’isomérisation basé sur un catalyseur
de platine sur alumine chlorée.
 Description de l’unité d’isomérisation (voir Annexe III)
La fonction origine du procédé d’isomérisation est de valoriser le Naphta léger

(LSRN), provenant de l’unité de distillation atmosphérique avec un faible indice
d’octane, pour obtenir un mélange de carburants à indice d’octane élevé.
Cette unité comprend deux sections citées ci-après :
 Section LNHT (hydrotraitement).

 Section Isomérisation.
I-5 Aperçu sur la zone 28 (Z28) [3]

Tous les composants des bases de carburants produits en zone 04, à savoir le Butane,
le LSRN, le HSRN et le platformat sont stockés en zone 28. Avant d’être mélangés pour
donner des essences motrices.
I-5-1 Relation entre service PP et zone 28
Le service planning et programme (PP) pilote les unités de production, il est chargé
de décider du volume d’essence à fabriquer, de fixer les proportions des différentes
fractions qui le composent, et cela en fonction de la demande et de la disponibilité des
produits, tout en respectant les spécifications ; Le service (PP) donne alors les
instructions nécessaires à la zone 28 qui effectue toutes les opérations de fabrications et
admission des essences.
I-5-2 Mélange des composants et formulation des essences sans plomb [5]
Les essences sont obtenues en mélangeant des bases d’hydrocarbures telles que :
 HSRN ou naphta lourd produit de la distillation atmosphérique.

 LSRN ou naphta léger produit de la distillation atmosphérique.
 BUTANE également produit de la distillation atmosphérique.
 ISOMERAT issu de l’unité d’isomérisation par traitement du LSRN en vue
d’augmenter son indice d’octane.
 MTBE composé oxygéné.
I-6 Propriétés des essences [1]
Le supercarburant et l’essence ordinaire présentent des propriétés physiques très

voisines, imposées par le mode d’alimentation et les conditions d’utilisation du moteur à
allumage commandé. Les deux types de produits diffèrent cependant par leurs
constitutions chimiques et leurs comportements au cours du processus de combustion.
I-6-1 Propriétés physiques

La densité, la courbe de distillation et la pression de vapeur constituent les

caractéristiques physiques du carburant les plus importantes pour obtenir en toute
circonstance un fonctionnement satisfaisant du véhicule.
6-1-1 Densité
Un moyen utile d’identification d’un carburant, est le rapport d’un volume d’essence
à 15 °C sur la masse du même volume d’eau à 4 °C, cette propriété est capitale pour la
détermination des quantités en raffinerie.
6-1-2 Volatilité
La volatilité des essences est une caractéristique importante pour la connaissance des
performances des moteurs, ces derniers fonctionnent dans des conditions différentes et à
des températures très variées, vu que l’essence est un mélange de plusieurs
hydrocarbures avec chacun son point d’ébullition, sa tendance à se vaporiser est
caractérisée par une série de températures auxquelles diverses fractions de cette essence
ont été évaporée, ceci est connu sous le nom de distillation ASTM. Une autre
caractéristique de vaporisation est la tension de vapeur Reid qui représente une
pression exercée par la vapeur d’essence qui s’est vaporisée à une température de
100°F.
 Distillation ASTM D86
Elle s’effectue au laboratoire, permet de tracer l’évolution de la température en

fonction de la fraction distillée.
Cette méthode qui représente la norme ASTM D86 a pour but de déterminer les
températures de distillation par rapport aux volumes de produits distillés des produits
pétroliers en général.
 Tension de vapeur Reid (TVR) ASTM D323
Cette caractéristique a une grande importance dans le comportement du carburant

dans le moteur.

La tension de vapeur est la pression développée par les vapeurs des produits pétroliers.
Ce test sert à déterminer la pression qui peut dégager un carburant à température
donnée.
I-6-2 Propriétés thermiques
6-2-1 Chaleur de vaporisation
La chaleur de vaporisation constitue théoriquement une caractéristique importante

pour la préparation du mélange carburé. En fait, cette grandeur reste sensiblement
constante pour tous les carburants classiques de l’ordre de 335 (J/g).
6-2-2 Pouvoir calorifique
Le pouvoir calorifique varie généralement peu pour l’ensemble des carburants

classiques. Exprimé en volume, il est le plus souvent de 2 à 3 % plus élevé pour le
supercarburant que pour l’essence ordinaire. Les valeurs moyennes sont de l’ordre de
32500 kJ/l et 31700 kJ/l pour chacun des deux types de qualité respectivement.
A l’intérieur d’une même catégorie de produit, les écarts extrêmes de pouvoir

calorifique volumique dépassent rarement 3%.
I-6-3 Propriétés chimiques
Avant de décrire les propriétés chimiques, il est nécessaire de rappeler les différents
mécanismes possibles de combustion dans les moteurs automobiles.
En fonctionnement normal, c'est-à-dire sans cliquetis, la combustion du mélange air–

essence initie par l’étincelle de la bougie, se propage en ondes concentriques avec une
vitesse d’avance du front de flamme de l’ordre de quelque mettre par seconde.
6-3-1 Cliquetis
On détermine la qualité de combustion du carburant et ses conditions optimales

d’utilisation par son aptitude à résister au taux de compression élevé or, il existe une
limite supérieur à cet accroissement, limite au delà de laquelle le rendement décroît avec
apparition d’un bruit de cognement métallique, appelé cliquetis. Sans rentrer dans les
détails de combustion du moteur automobile utilisé précédemment, il s’agit dans ce cas,
des gaz non brûlés dans les conditions de température et de pression élevées favorisant

la formation des composés instables qui se décomposent brutalement, provoquant une

explosion ou une détonation, caractérisée par une très grande vitesse de propagation de
l’onde qui heurte la culasse et la tête du piston, avec la force et le bruit d’un coup de
marteau.
6-3-2 Indice d’octane (NO) ASTM D2699
Nombre d’octane (ou indice d’octane) est la caractéristique essentielle des carburants
utilisés dans les moteurs à allumage commandé, elle détermine les qualités de
combustion du carburant et ses conditions optimales d’utilisation, elle est mesurée dans
un moteur de référence proposé dès 1930 par le coopératif fuel Research aux Etats-
Unis et connus sous le nom de moteur CFR.
Les carburants commerciaux étant composés par un mélange d’un grand nombre
d’hydrocarbures, ceux-ci réagissent différemment aux paramètres influençant la
détonation, à savoir, pression et température.
Il ne sert donc qu’être qu’une valeur scientifique résultant d’une compression de

référence. Les carburants de référence sont le normal heptane (n-heptane), qui est très
détonant, et l’iso-octane qui l’est très peu. Par convention, l’iso octane est coté à une
valeur de 100, et l’heptane à 0.
« Un carburant à un nombre d’octane égale à X si, dans le moteur CFR, il se comporte

comme un mélange de X partie en volume d’isooctane et (100-X) de n-heptane».
L’indice d’octane est une valeur empirique reflétant les propriétés antidétonants des
carburantes autos. Ainsi si cette propriété est trop basse, il en résulte un «cliquetis»,
bruit caractéristique dans les moteurs causé par une auto-inflammation des carburants et
qui a pour conséquences une perte de rendement, une augmentation de consommation
de fuel avec de sévères usures prématurées des moteurs.

I-7 Effets du plomb sur la santé [2]

Le plomb n’est pas, comme d’autres métaux, un élément nécessaire à la vie cellulaire et
perturbe au contraire de nombreuses voies métaboliques et processus physiologiques.
Le plomb présent dans l’environnement pénètre dans l’organisme par voie digestive, diffuse
rapidement via la circulation sanguine vers ses cibles principales: l’os, la moelle osseuse, le
rein et le système nerveux central. Et due principalement à l’apport alimentaire et à la
pollution atmosphérique. Plus de 90 % du plomb présent dans l’organisme est accumulé dans
l’os.
I-7-1 MTBE dans les essences sans plomb
Les stratégies les plus courantes visent à compenser le déficit en indice par le biais
d’importation de base de mélange à indice d’octane élevé, et à reformuler la composition des
carburants en ajoutant l’isomérat ou des composés oxygénés.
Vu l’effet nocif du plomb, il est indispensable d’éliminer ce dernier des essences.
Comme les alcools, les éthers sont des composés oxygénés présentent un indice d’octane
élevé dont l’emploi comme additifs dans les essences améliore leur performance de
combustion.
Ils peuvent être mélangés aux essences jusqu’à des proportions de 10% en volume.
L’emploi de MTBE fabriqué à partir du méthanol et d’iso-butène dans les raffineries est
largement répondu.
Plus récemment, le relèvement des concentrations à un niveau de 11 à 15% se traduisant par

une teneur en oxygène minimale de 2% dans l’essence a permis d’améliorer la combustion et
réduire les émissions d’oxyde de carbone tout en réduisant le teneur en aromatiques.
Le MTBE est fabriqué dans les raffineries de pétrole ou dans les unités de fabrication de
produits chimiques organiques industriels.
Il est obtenu par la réaction de l’iso-butène avec du méthanol, en présence d’une résine de
catalyse acide à échange d’ions, à une température comprise entre 38 et 93°C et sous une
pression de 7 à 14 bars.
CH3OH + CH2C(CH3)2 CH3OC(CH3)3

I-7-2 Généralités sur le MTBE [5]
Le Méthyle Tertio Butyle Ether ou MTBE est composé organique de formule CH 3OC(CH3)3.
C’est un éther liquide, incolore, volatil et inflammable qui est immiscible dans l’eau.
Le MTBE est un aditif de l’essence, qui augmente son indice d’octane, ses propriétés
physicochimiques sont représentées dans le tableau suivant :
Tableau I-2 : Propriétés physiques et chimiques du MTBE [5]
Densité 740,40 kg/m³

Formule C5H12O
Point d'ébullition 55,2 °C
Masse molaire 88,15 g/mol
Point de fusion -109 °C
I-7-3 Substitution de PTE par MTBE [5]
Les gouvernements successifs et les réglementations mises en vigueur visent à interdire

l’utilisation des additifs au plomb dans l’essence à cause de son effet sur l’environnement
ainsi que la santé, c’est une neurotoxine qui peut causer des lésions irréparables au cerveau et
au système nerveux central.
Si l’essence ne contient plus de plomb (PTE) Plomb tétra éthyle [Pb(C2H5)4] l’indice
d’octane baisse. Pour y remédier, le PTE a été substitué par des composants oxygénés dans les
carburants tel que (MTBE) méthyle tertio butyle éther (C₅H₁₂O), grâce à ses avantages:
 indice d’octane élevé.
 représente le composé oxygéné le plus employé dans le monde. En raison de

son affinité inférieure avec l’eau.
 les véhicules doivent fonctionner normalement avec une teneur en MTBE de

dix pour cent.

Chapitre II
Chapitre II Généralités sur l’isomérisation
II-1 INTRODUCTION
Beaucoup de travail a été effectué dans l'industrie pétrolière qui recherche les solutions
économiques pour répondre à de nouvelles caractéristiques de réglementation et produire des
carburants à caractère propre.
L’Algérie est un pays producteur du condensat, parmi les voies étudiées pour sa valorisation,
l’isomérisation catalytique de ces fractions légères est tous indiquée pour obtenir une base
d’essence à haut indice d’octane de bonne qualité.
Les objectifs de l'isomérisation légère de naphte ont traditionnellement été d'augmenter
l'octane de naphta léger et de réduire le contenu de benzène.
Ces objectifs sont aujourd'hui encore appropriés car les raffineurs recherchent de nouvelles
sources d'octane pour compenser des pertes d'octane de MTBE.
 Historique
L’unité d’isomérisation est constituée de deux sections: section LNHT
(Hydrotraitement) et section Penex. Le premier démarrage de cette unité a été effectué
en mars 2012, le catalyseur utilisé est le catalyseur UOP monométallique de type I-82.
 Capacité de l’unité : 8100 BPSD.

 Conditions opératoires
* TEMPERATURE DE SERVICE : 120 à 180 °C

* PRESSION DE SERVICE : 20 à 30 bars
* RAPPORT MOLAIRE H2/HC : 0,1 à 2
* VITESSE SPATIALE (LHSV) : 1 à 2 h-1

II-2 Principe du procédé [6]

Les essences légères de distillation ont des indices d’octane relativement bas (60 à 80
RON). Elles constituaient des bases acceptables pour la fabrication des carburants
commerciaux.
L’isomérisation apparaît donc comme le procédé le plus intéressant dans la mesure
où elle consiste à transformer des hydrocarbures paraffinés à des chaînes droites
(np) possédant de bas indices d’octane en hydrocarbures de la même famille à
chaînes ramifiées (ip) dont les indices d’octane, spécialement le MON sont nettement
plus élevés.
Le procédé permet d’obtenir une base à indice d’octane amélioré, l’isomérat, qui de
plus a la propriété d’être volatile et d’apporter un surplus d’indice d’octane dans les
fractions légères du carburant.
II-3 But et objectif de l’isomérisation [7]

L’isomérisation est le processus de transformation d’un isomère en un autre, selon le
réarrangement que subit la molécule. Lors de ce processus, on observe des
modifications de la chaîne hydrocarbonée et des groupes alkyles qu’elle porte, les
isomérisations de cycles dans lesquelles un cycle à n atomes de carbone se transforme
en un cycle substitué à n-1 atomes de carbone, où dans lesquels l’accolement de deux

ou plusieurs cycles se fait de manière différente de l’accolement de départ.
On distingue aussi les isoméries de position dans lesquels on assiste à un déplacement

d’un double ou d’une triple liaison dans une chaîne.
Toutes les familles d’hydrocarbures sont susceptibles de subir la réaction

d’isomérisation. Celle-ci, dans certain cas est effectuée volontairement et le procédé a
pour but d’enrichir un mélange d’hydrocarbures en un type d’isomères ou un isomère
particulier.

II-4 Différents procédés industriels d’isomérisation [2]
II-4-1 Procédés en phase liquide sur catalyseur au chlorure d’aluminium
Les procédés de cette classe sont les plus nombreux et les plus anciens, mais la
plupart d’entre eux, ont été mis au point pour l’isomérisation du normal butane en
isobutane. Nous ne reprenons ici que ceux qui ont été modifiés ou étudiés spécialement
pour l’isomérisation des pentanes et hexanes.
 Procédé isomate (standard oil-Indiana)
Le procédé peut fonctionner soit en une passe, soit avec recyclage. Dans ce dernier on
y adjoint une section de fractionnement, il est continu et ne nécessite pas de
régénération.
Le catalyseur utilisé est un complexe : chlorure d’aluminium – hydrocarbure, activé par
l’acide chlorhydrique anhydre.
 Procédé Shell
Le produit à traiter, est séché puis chauffé à la température de réaction. Le
catalyseur est chargé dans une colonne à remplissage, mélangé à l’hydrogène et à l’HCl
envoyé dans la zone de réaction qui est constituée d’un à trois contacteurs à agitation
mécanique. Le mélange réactionnel passe ensuite dans une colonne où il est débarrassé
du catalyseur, lequel est recyclé.
II-4-2 Procédé d’isomérisation en phase vapeur sur «catalyseurs
d’hydrogénation sur support acide »
Ces procédés sont récents et spécialement mis au point pour le traitement

d’isomérisation des hydrocarbures paraffiniques : pentane, hexane et même heptane. Ils
constituent, en fait, un développement latéral des études des catalyseurs, dont ils
possèdent les caractéristiques essentielles.

 Procédé PENEX (UOP)
Ce procédé, traite séparément les coupes pentanes et hexanes dans deux réacteurs.
En fait, l’ensemble constitue dans ce cas deux unités liées mais distinctes. Divers
schémas existent et sont adaptés à la nature de la charge traitée.
Une des variantes est la juxtaposition d’une unité PENEX à une unité Platforming, afin
d’obtenir une essence à haut indice d’octane avec des rendements élevés.
Le schéma classique comprend un préfractionnement qui sépare la charge globale en
deux coupes : pentane et hexane.
La coupe pentane est envoyée vers un déisopentaniseur : le normal pentane est
acheminé vers la section d’isomérisation dont l’effluent est recyclé au déisopentaniseur.
Si on traite la coupe hexane ; elle passe dans un déisohexaniseur, puis dans la section
d’isomérisation. L’effluent n’est généralement pas recyclé.
Le catalyseur est à base de platine similaire à celui utilisé en Platforming, il ne doit pas
être régénéré.
 Procédé ISO-KEL (M.W.KELLOGG CO)
Ce procédé peut traiter les charges pentane et hexane soit ensemble, soit séparément.
Comme les précédents procédés, il utilise la technique du lit fixe, avec un catalyseur ne
nécessitant pas la régénération, ce dernier est différent des autres en :
- La présence d’un métal noble autre que le platine ;
- La forme de cylindres extrudés 1/16".
II-5 Description du procédé PENEX (UOP) [6]

La fonction originale du procédé d’Isomérisation est de valoriser le naphta léger
(LSRN), provenant de la distillation atmosphérique avec un faible indice d’octane.
Pour obtenir un mélange de carburant à indice d’octane élevé en favorisant
catalytiquement des groupes spécifiques de réactions chimiques.
L’installation se divise en deux sections :
 Section LNHT (hydrotraitement).

 Section PENEX (Isomérisation).

II-5-1 Section de prétraitement de naphta (LNHT) (Annexe III)
 Utilité de l’hydrotraitement dans l’isomérisation
La section hydrotraitement a pour rôle d’éliminer les composants indésirables

contenus dans la charge : soufre, azote, métaux (As, Pb, Cu, Fe, Ni…) afin de protéger
le catalyseur d’isomérisation (à base de platine).
Il s’agit d’un traitement à l’hydrogène qui permet d’éliminer le soufre et l’azote sous
forme d’hydrogène sulfuré « H2S » et d’ammoniac « NH3 » volatils et en même temps à
saturer les oléfines et de piéger les métaux ; pour obtenir des produits de haute qualité,
c’est l’unité « LNHT » qui est destinée à transformer et à éliminer ses composants.
Le traitement à H2 peut être appliqué à toute la coupe gaz avec essences de la
distillation atmosphérique, ce qui permet d’éliminer le soufre de toutes les coupes
légères ou réservées à l’essence lourde.
 Description du process
L’unité LNHT comprend :
 Section Alimentation et chauffage de la charge
 Section Compression de gaz d’H2
 Section Mécanisme réactionnel
 Section Stripage
Le naphta (LSRN) est pompé à partir du ballon tampon 17D-01 (P: 38 Kg/cm2),
mélangé avec de l’hydrogène de l’unité de reforming (séché et comprimé par le
compresseur de recirculation) 17K-1A/B après l’injection permanente du DMDS
(Diméthyle disulfure) C2H6S2, vers le réacteur de l’hydrotraitement 17R-01 à base de
Co-Mo/Al2O3 (S120) et ce après d’être chauffé par l’échangeur 17E-01 A-H
(charge/effluents réacteur) et par le four 17H-01 jusqu’à une température 344°C, la
pression est de 28,54 Kg/cm2. La capacité de l’unité naphta hydrotraitement est de 50
m3/h.
Dans le réacteur, les poisons du catalyseur d’isomérisation suscités seront transformés en H2S
et NH3. Les effluents du réacteur (LSRN traité, H2, H2S, NH3) seront condensés dans
l’aérocondenseur 17-AR-01 jusqu’à une température de 45°C après d’être refroidis dans

l’échangeur de la charge et séparés dans le ballon séparateur 17D-02 dont la partie vapeur
(riche en H2) est aspirée par le compresseur de recirculation 17K-01A/B et comprimée et
envoyée vers le ballon tampon du fuel gaz 17D-03 pour être réutilisée. La partie eau est
purgée au fond du ballon pour être traitée dans l’unité de stripage des eaux acides, une
injection d’eau distillée chaude est prévue périodiquement de la sortie de l’échangeur 17E-01
A-H vers le séparateur 17D-02 afin d’éliminer les chlorures d’ammonium (NH4Cl) formés au
niveau du réacteur 17R-01, tandis que le naphta traité est envoyé à la colonne de stripage
17C-1 après être chauffé dans l’échangeur 17E-03-A-C (Naphta/naphta) jusqu’à une
température de 136°C afin d’éliminer toutes la partie gazeuse restante dans le naphta traité.
La partie gazeuse soutirée du sommet du stripper 17-C1, est condensée dans

l’aérocondenseur 17-AR-02 d’où une partie (non condensée) est envoyée comme fuel
gaz. La partie condensée contient de l’eau qui sera envoyée par stripage des eaux acides
et les hydrocarbures légers vers l’absorbeur de l’unité 11.
Le fond du stripeur, naphta traité est pompé vers la section d’isomérisation. Le stripeur
de cette section comprend 25 plateaux fonctionnant à une pression de 14,34 Kg/cm2 et
une température de 170°C, il est doté d’un rebouilleur de fond à huile chaude.
 Principales réactions d’hydrotraitement

Au niveau du réacteur 17R-01, des réactions d’hydrogénation ont lieu sur le site
catalytique, ces principales réactions :
 Désulfuration
 Mercaptans « RSH » : RSH + H2 H2S + RH

 Sulfures « RSR’ » : RSR’ + 2H2 RH + R’H + H2S
 Disulfures « RSSR’ » : RSSR’ + 3H2 RH + R’H + 2H2S
 Dénitrification
 RNH2 + H2 RH + NH3
 NH3 + HCl NH4Cl

 Hydrogénation des hydrocarbures oxygénés
 ROH + H2 RH + H2O
 RCO2H + 3H2 RCH3 +2H2O
 Hydrogénation des oléfines

La pression partielle d’hydrogène aux conditions (T, P) du réacteur, permet la
saturation des oléfines et des dioléfines sans toucher aux aromatiques.
 Elimination des métaux

Les métaux sont éliminés sous forme de dépôts sur le catalyseur, sans influencer à son
activité, car il a été conçu pour supporter ces dépôts.
II-5-2 Section Isomérisation (Annexe III)

L'invention concerne un procédé d'isomérisation des n-paraffines en isoparaffines,
ayant notamment pour but d'améliorer l'indice d'octane de certaines coupes pétrolières,
plus particulièrement de celles qui contiennent des pentanes et des hexanes normaux
ainsi que des pentanes et des hexanes ramifiés (coupes C5/C6).
 Caractéristiques du process
Le processus de penex est un processus à lit fixe dont les catalyseurs à base de platine
favorisent une forte activité et une grande sélectivité en composés branchés avec un
indice d’octane élevé ; il se caractérise aussi par :
-La charge et l’hydrogène de make-up passées à travers les sécheurs est exempté de
toute trace d’eau et/ou de CO+CO2.
-L’opération est thermiquement modérée.
-Le benzène dans l’isomérat final est presque absent.
-La teneur en soufre est négligeable dans le produit isomérat.
-Les composés chlorés les plus couramment utilisés sont le tétrachlorure de carbone
(CCl4) ou le perchloroéthylène (C2Cl4) moins toxique.
-Les conditions opératoires sont : température 120 à 180°C, pression 20 à 30 bars et
vitesse spatiale supérieure à celle du platforming 1 à 2 h-1. Le rapport d’hydrogène sur

l’hydrocarbure est de 0,1 à 2, le RON du produit étant de 88 favorise l’isomérisation et

réduit au minimum l’hydrocraquage.
 Description du process
L’unité isomérisation comprend :
- Section Séchage de la charge
- Section Séchage de l’hydrogène
- Section Mécanisme réactionnel
- Section Stabilisation
- Section neutralisation et lavage des gaz acides
- Section Deisohexanisation
Vue la sensibilité du catalyseur d’isomérisation à base de Pt/Al2O3 (I-82), le naphta

hydrotraité dont la teneur en soufre et azote sont respectivement 0,5 et 0,1 ppm devra
subir un autre traitement et purification avant de passer dans le catalyseur
d’isomérisation.
C’est la section de séchage (Adsorption) qui devra éliminer toute trace d’eau contenu
dans le naphta, par deux adsorbeurs 17D-55/56, dont un en service et l’autre en
régénération.
Le naphta après d’être séché est pompé à une pression 39,91 Kg/cm2, ensuite il est
envoyé vers les réacteurs d’isomérisation et ce après être chauffé par les échangeurs :
 17E-55 charge/effluant R 53,

 17E-56 A/B charge/effluant R 52,
 17E-57 charge/effluent R 51,
 17-E58 charge/HOT OIL,
Jusqu’à une température de 130 °C. Le naphta avant d’être chauffé et mélanger avec H2
(recyclé et séché par deux adsorbeurs 17D- 53/54).
A l’entrée de l’échangeur 17-E58, on injecte le PERC (perchloroethylène) C2Cl4 afin
d’assurer la fonction acide du catalyseur.
Le catalyseur d’isomérisation I-82 devra isomérer les paraffines du naphta léger
(C5/C6) et saturer les aromatiques pour un isomerat de 88 RON (88,5). Les effluents
réactionnels sont stabilisés après d’être refroidis à 96 °C.

La colonne de stabilisation 17C-51 fonctionnant à une pression de 17,58 Kg/cm2 est

équipée de 30 plateaux. La fraction légère de la tête de colonne est condenser puis
envoyée au ballon receveur 17D-59 d’où la phase condensée retourne comme reflux de
tête au stabilisateur et la phase vapeur du ballon riche en gaz acide tel que le HCl est
envoyée vers la colonne de neutralisation et lavage (Net gaz scrubber 17C-52) afin de
traiter le HCl par la soude caustique (NaOH). Le fond de colonne de stabilisateur est
envoyé vers le DEISOHEXANISEUR 17C-53 (DIH) à une température de 184°C.
Après un passage du fond de colonne du stabilisateur à travers l’échangeur 17E-62
(charge /coupe latérale), la charge entre au DIH à une température de 134°C.
Le DIH comprend 80 plateaux et fonctionnent sous une pression de 3,5 Kg/cm2 a pour
but de séparer et recycler les N-C6 et IC6 mono branchés non convertis à bas NO vers la
section réactionnelle à travers les sécheurs et ce dans le but d’augmenter la production
des iso à un NO plus élevé (88).
L’isomérat riche en IC5 et IC6 (MCP, 2.2BMB et 2.3DMB) est envoyé au stockage
comme composant de base dans la formulation de l’essence sans plomb.
II-5-3 Avantage du procédé penex

Le processus de penex est spécifiquement conçu pour l’isomérisation catalytique
continue du naphta léger ; certains des avantages principaux de cette technologie sont :
-L’isomérat élevé rapporté.
-Le procédé penex utilise le catalyseur le plus commercialement disponible.
-L’activité de ce catalyseur permet de fonctionner à basse température que n’importe
quel autre catalyseur.
-Bas produit de soufre, d’oléfine et benzène pour le mélange d’essence.
-Capacités de traitement courantes d’alimentations flexible.
-L’injection de l’agent corrosif de chlorure n’est pas exigée, éliminant le besoin de
frottement caustique des gaz résiduaires.

II-6 Caractéristiques physico-chimiques de l’isomérisation [6]

II-6-1 Charge
Les procédés d’isomérisation sont relativement flexibles vis-à-vis des charges

utilisées.
Les charges C5-C6 utilisées sont issues soit de la distillation directe du pétrole brut,
soit du reformage catalytique. Dans ce dernier cas, le réformât est séparé en deux
fractions ; le réformât lourd contenant les heptanes et le réformât léger dans lequel le
benzène est concentré. C’est ce réformât léger qui après hydrogénation peut être envoyé
seul ou en mélange avec la coupe C5-C6 de distillation directe du pétrole brut à l’unité
d’isomérisation.
Dans le cas général, le point de coupe de distillation de la charge est maintenu autour de
70-80°C pour éviter la présence de quantité importante de benzène, de cyclohexane et
des hydrocarbures comprenant plus de sept atomes de carbone.
En effet, la présence de composés aromatiques dans la charge entraîne des pertes en

rendement ou en indice d’octane de l’isomérat, c’est pourquoi les teneurs généralement
admises dans les charges d’isomérisation sont :
 2% pour le benzène ;
 1 à 2% pour le cyclohexane ;
 < à 2% pour les hydrocarbures en C7.
Une charge typique d’isomérisation comprenant environ 50% de pentane et 50%

d’hexane.
 Les naphténiques ou les composés cycliques doivent être limités dans la charge
pour les raisons suivantes :
- L’inhibition des réactions d’isomérisation

- Adsorption au niveau du catalyseur et réduction du nombre de sites actifs disponibles
pour l’isomérisation des paraffines.
- Consommation d’hydrogène.
- Exothermisme : la production de chaleur, pénalisant les réactions d’isomérisation.

II-6-2 Réactions chimiques d’isomérisation

CH3
1) - CH3-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3-CH-CH2-CH3
n-pentane [nC5] (RON = 62 ) iso pentane [iC5] (RON = 93)

CH3
2) - CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3-CH2-CH-CH2-CH3
n-hexane [n-C6] (RON = 30) 3,méthyl-pentane (RON = 75)
CH3
3) - CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3 CH3-CH-CH2-CH2-CH3
n-hexane [n-C6] (RON = 30) 2méthyl-pentane (RON = 74)
CH3 CH3
4) - CH3-CH2-CH-CH2-CH3 CH3-CH-CH2-CH2-CH3
3méthyl-pentane (RON = 75) 2méthyl-pentane (RON = 75)
CH3 CH3
5) - CH3-CH-CH2-CH2-CH3 CH3-CH-CH-CH3
CH3
2méthyl-pentane (RON = 74) 2,3diméthyl-butane (RON = 104)

CH3 CH3
6) - CH3-CH-CH-CH3 CH3-C-CH2-CH3
CH3 CH3
2,3diméthyl-butane (RON = 104) 2,2diméthyl-butane (RON = 92)
Avec le hexane, plusieurs combinaisons sont possibles :
nC6 2MP 2,3 DMB
3MP 2,2 DMB
 Deux autres types de réactions sont possibles

a) Réaction d’hydrocraquage
C7H16 + H2 C3H8 + C4H10
b) Ouverture du cycle naphténique
+ H2 CH3-CH2-CH2-CH2-CH3
Cyclopentane n-pentane

+ H2 CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3
Methyl cyclopentane n-hexane
+ H2 CH3-CH2-CH2-CH2-CH2-CH3
Cyclohexane n-hexane
II-6-3 Thermodynamique de la réaction d’isomérisation
La réaction d’isomérisation est une réaction légèrement exothermique, le tableau ci-

dessous indique les valeurs de l’exothermicité des réactions de formation des isomères
au départ des composés linéaires. C’est une réaction équilibrée, qui s’effectue sans
variation du nombre de moles, n’est donc pas influencée par des variations de pression.
Les réactions d’isomérisation successives de 3,Méthyl Pentane en 2,Méthyl Pentane

puis en 2,3 Diméthyl Butane se font au niveau du premier réacteur.
Tableau II-1 : Réactions au premier réacteur [2]
Composants Produits ∆H Kcal/mole

Benzène Cyclohaxane -52.2
3,Méthyl Pentane 2,Méthyl Pentane -0.64
2,Méthyl Pentane 2,3 diméthyl Butane -0.83
Les autres réactions d’isomérisations des C5 et C6 auront lieu dans le 2éme réacteur.

Tableau II-2 : Réactions au deuxième réacteur [2]
Composants Produits ∆H Kcal/mole

n-buthane Isobutane -2.00
n-pentane Iso-pentane -1.92
n-hexane 2,Méthyl Pentane -1.70
n-hexane 3,Méthyl Pentane -1.06
n-hexane 2,2 Diméthyl butane -4.39
n-hexane 2,3 Diméthyl butane -2.53
cyclohexane Méthyl cyclopentane -3.93
2,Méthyl Pentane 2,2 Diméthyl butane -2.69
Les courbes d’équilibres thermodynamiques montrent que les isomères les plus
intéressants, de point de vue d’indice d’octane sont favorisés à basse température.
Dans le cas du pentane, l’équilibre dont il faut tenir compte, est celui du méthyl-2
butane avec le n-pentane, le néopentane ne se formant pas.
La composition du mélange en fonction de la température est présentée en figure 1
(Annexe III).
Dans le cas de l’hexane, l’abaissement de la température favorise surtout la

formation du diméthyl-2,2 butane, isomère particulièrement intéressant du point de vue
du nombre d’octane.
Ces considérations thermodynamiques conduisent donc à rechercher les catalyseurs

qui seront actifs à la plus basse température possible afin d’obtenir la conversion la plus
élevée en structure ramifiée.
Les nombres d’octane des mélanges à l’équilibre des pentanes et des hexanes en
fonction de la température sont données en figures 2 (Annexe III).

II-7 Influence des paramètres sur le procédé d’isomérisation [1]
Les variables opératoires étudiées ici seront : La température, la pression, la vitesse

spatiale, le rapport molaire H2 / HC et le type du catalyseur.
Il faut comprendre que la pression est fixée lors de la conception de l’unité et ne
constituera plus une variable opératoire en cours de marche. La température sera par
excellence le paramètre que l’on peut augmenter, pour maintenir la valeur du NO.
La vitesse spatiale et le rapport H2/HC sont également susceptibles d’être modifiés en
cours de marche. L’étude de l’influence intrinsèque de ces paramètres va permettre de
préciser ces généralités.
II-7-1 Type de catalyseur
Le choix du catalyseur est important pour optimiser les rendements en isomérat et

pour avoir la meilleure activité et stabilité du catalyseur. Le choix est possible puisqu’il
existe sur le marché international des catalyseurs de différentes formules de base à
savoir le niveau de platine/alumine, le niveau de chlorures et les différents agents
d’activation.
II-7-2 Température du réacteur

La température est la variable principale pour contrôler la qualité du produit. Les
catalyseurs de l’isomérat fonctionnent à une de température comprise entre (120 à
180°C). Au-dessus de 180°C, les réactions thermiques (cracking) se produisent qui font
baisser le rendement en isomérat et augmenter la désactivation du catalyseur. La
température du réacteur est définie comme la Température d’admission moyenne
pondérée (WAIT).
WAIT : la fraction du catalyseur dans chaque lit du réacteur multipliée sa température

d’admission.
WABT: la fraction du catalyseur dans chaque lit du réacteur multipliée par la moyenne
de température d’admission et échappement.

II-7-3 Pression du réacteur
La pression moyenne du réacteur est proche de celle du dernier réacteur puisqu’il

contient 50% du catalyseur. La diminution de la pression du réacteur fait augmenter le
rendement en isomérat et hydrogène, diminue l’exigence en température pour maintenir
la qualité du produit mais réduit le cycle du catalyseur.
II-7-4 Rapport molaire H2 / HC
Le rapport molaire H2/ HC est le nombre de môles d’hydrogène recyclé par le nombre
de môles de charge. L’hydrogène recyclé a pour but de nettoyer le catalyseur des
produits de réaction et de fournir l’énergie nécessaire pour les réactions exothermique.
L’augmentation du rapport molaire H2 / HC améliore la stabilité du catalyseur et
l’écoulement du naphta à travers le lit catalytique.
Pds moléculaire charge * Pureté d’H2 * Débit de gaz recyclage

Formule : H2 / HC =
(Débit *Densité) charge
II-7-5 Propriétés de la charge
Les propriétés de la charge sont déterminées par la distillation ASTM et l’analyse

PONA. La connaissance du PONA de la charge est importante pour prédire l’exigence
WAIT pour une qualité de produit fixée (NO) en utilisant les graphes. Le point final de
la charge influe beaucoup sur la stabilité du catalyseur.
II-7-6 Vitesse spatiale
La vitesse spatiale est la quantité de naphta traitée avec une certaine quantité de
catalyseur aux cours d’un laps de temps et elle s’exprime donc en volume par volume
par heure (L.H.S.V) ou en poids par poids par heure (W.H.S.V).
La qualité du produit (NO) diminue avec l’augmentation de la vitesse spatiale pour
maintenir la qualité du produit et dans ce cas il faut augmenter la température des
réactions.
Une vitesse spatiale très faible provoque des réactions thermiques ce qui diminue le
rendement en isomérat.

Chapitre III
Chapitre III Catalyseurs de l’isomérisation
III-1 Introduction [8]

La catalyse est une science pluridisciplinaire née au début du siècle. En
1835, J.J. Berzelius (1779-1848) à introduit le nom «catalyse», issu des noms grecs
lysein (casser) et Kata (vers le bas).
La compréhension des phénomènes catalytiques a par la suite nettement progressé
avec le développement de méthodes de mesure des vitesses des réactions et avec les
travaux de S.Arrhenius.
La catalyse a connu des développements considérables, la première application
industrielle de la catalyse fut la synth se de l’ammoniac en 1910 (F.Haber, 1868-
1934 prix Nobel en 1919).
Dans leur ensemble, les catalyseurs industriels constituent le cœur des procédés de
raffinage, et ils conditionnent leur évolution future. De plus en plus les procédés
catalytiques se développent aux dépens des procédés thermiques et la découverte de
nouveaux procédés.
III-2 Catalyse [8]
La catalyse est l’action par laquelle une substance accél re une réaction chimique
par sa seule présence, en se retrouvant intacte à l’issue de celle-ci. Cette substance,
appelé catalyseur, est de plus utilisée en très petite quantité par rapport aux réactifs
en présence.
Il existe trois types de catalyse :
 Catalyse homogène: lorsque le catalyseur et les réactifs ne forme qu’une seule

phase.
 Catalyse hétérogène : lorsque le catalyseur n’appartient pas à la même phase

que les réactifs et les produits. Le plus souvent, il est solide alors que les réactifs sont
gazeux ou liquides. Cette situation entraine certains avantages propres à la catalyse
hétérogène :
 Le catalyseur est aisément séparable du milieu réactionnel, donc le plus souvent
recyclable s’il n’a pas subi d’empoisonnement. De ce fait, il permet de limiter les
rejets polluants.

 Le catalyseur solide est moins corrosif que certains catalyseurs homogènes

(acides minéraux concentrés,…etc.).
 Catalyse enzymatique : si le catalyseur est une enzyme, c'est-à-dire une protéine ;

de nombreux caractères de la catalyse enzymatique (influence de la concentration du
catalyseur, types de succession d'étapes, etc.) sont les mêmes que ceux de la catalyse
homogène.
III-2-1 Catalyse hétérogène dans l’industrie [8]
Les procédés industriels font largement appel à la catalyse afin d’accélérer les
vitesses des réactions au détriment de la température. Elle permet d’augmenter la
rentabilité des procédés grâce à des économies de temps et d’énergie.
Dans cette catalyse les réactifs réagissant à la surface du catalyseur solide (grains fins
ou solides poreux) en s’adsorbant à la paroi catalytique. Les produits de la réaction
ainsi formés, se désorbent dans la phase fluide qui sert de réservoir pour les réactifs
et les produits.
III-2-2 Mécanisme catalytique [9]

Le mécanisme catalytique comporte cinq étapes consécutives :
 Diffusion des réactifs sur le catalyseur ;

 Adsorption des réactifs ;
 Interaction des réactifs adsorbés ;
 Désorption des produits de la surface du catalyseur ;
 Diffusion des produits quittant la surface vers le milieu entourant le
catalyseur.
Les étapes une et cinq sont des processus physiques de transfert de masse qui sont
régis par les différentes lois de diffusion de FICK; alors que les étapes deux, trois et
quatre sont des processus régis par la cinétique chimique.

A B C D
+ Bs CS +
AS DS
(II) (III) (I)
Fig. III-1 : Schéma du mécanisme réactionnel
(I) : Est la surface d’un pore du catalyseur;

(II) : Est l’équilibre d’adsorption et de désorption des réactifs ;
(III) : Est la réaction chimique en phase adsorbée ;
III-2-3 Cinétique de la réaction catalytique
En catalyse hétérogène, les cinq étapes se succèdent et forment un processus bien

ordonné. Prise séparément, chaque étape est caractérisée par sa propre vitesse qui
peut être différente des autres, mais mises ensembles, ces étapes forment un
mécanisme réactionnel ayant une seule vitesse, celle de l’étape la plus lente. [10]
C’est le phénom ne de limitation lorsque, par exemple, la vitesse de la réaction
observée est inférieure à celle qui serait atteinte si le flux de réactif vers la surface
active était suffisant, on dit qu’il y a limitation diffusionnelle. [11]
On définit ainsi un facteur d’efficacité η qui représente le rapport de la vitesse de la
réaction et celle en absence de limitation diffusionnelle :
r
η=
r*
Où : r est la vitesse réelle de la réaction.
r* est la vitesse sans limitation diffusionnelle.

Le module THIELE [12], qui est un nombre adimensionnel, est une mesure de
grandeur relative entre la vitesse de la réaction et la vitesse de la diffusion.
Les faibles valeurs de ce module de THIELE définissent le domaine chimique alors
que les valeurs élevées définissent le domaine diffusionnel ou physique [13].
dp νiIgS
Φ =
= 2 De
Où :
dp : est le diamètre de la particule solide.
νi : est la constante de vitesse intrinsèque.
Ig : est la masse spécifique du solide.
De : est le coefficient de diffusion effectif dans les pores.
III-3 Catalyseur [14]
Un catalyseur est une substance susceptible d’accélérer par sa présence la

transformation chimique d’une masse importante de mati re sans qu’il soit, quant à
lui, consommé au cours de la réaction.
Il ne modifie en aucune façon les possibilités réactionnelles qui sont fixées par la
thermodynamique, de telle sorte à favoriser la production des produits désirés, au
détriment des sous produits, un tel catalyseur est dit sélectif.
En présence d’un catalyseur, la réaction est caractérisée par une augmentation de la
vitesse de la transformation des réactifs et la réduction de l’énergie d’activation.
III-4 Caractéristiques et propriétés des catalyseurs industriels [13]
Pour qu’un catalyseur soit industriellement efficace, il faut qu’il présente

certaines propriétés intrins ques qui doivent répondre aux exigences de l’utilisateur.
Nous distinguons les propriétés fondamentales qui résultent de la définition même du
catalyseur, à savoir : l’activité, la sélectivité, la stabilité et les propriétés dites

secondaires ou industrielles qui sont : la morphologie, la régénérabilité, la résistance

mécanique et thermique et le prix.
 Activité du catalyseur
L’activité est la capacité d’un catalyseur a activé la transformation d’une charge en
produits. Elle exprime la vitesse de transformation des réactifs dans les conditions
opératoires données.
Une bonne activité se traduit par une vitesse de réaction élevée permettant soit d’utiliser
peu de catalyseur, soit d’opérer dans les conditions opératoires peu sév res et notamment à
une température relativement basse.
L’activité est réduite par le dépôt de coke, de poison que l’on enlève partiellement par un
prétraitement.
L’effet de coke est de diminuer la surface active de catalyseur, ce qui entraine une
diminution progressive de la conversion.
 Sélectivité du catalyseur
La sélectivité caractérise la capacité du catalyseur à augmenter la vitesse des réactions
désirables tout en maintenir inchangées les réactions indésirables.
Une sélectivité élevée permet d’obtenir un bon rendement dans le produit désiré et un
rendement minimum des réactions parasites.
Elle s’exprime en pourcentage par rapport à la fraction de réactif transformé (ou aux
produits formés).
 Stabilité du catalyseur
La stabilité d’un catalyseur est liée à l’état des fonctions acide et métallique. Cet état
doit être maintenu le plus longtemps possible. La fonction acide peut être modulée par
l’adjonction soit d’oxydes métalliques qui peuvent la neutraliser partiellement, soit par
l’injection de chlore au cours d’opération qui permet de l’augmenter.
Elle est définie par le temps pendant lequel l’activité et la sélectivité du catalyseur restent
inchangées. Une bonne stabilité caractérise le fait que le catalyseur n’évolue que
l’entement au cours du temps.

 Toutes ces propriétés évoluent plus ou moins vite dans le temps.
 Morphologie du catalyseur
La morphologie externe des grains catalytiques doit être adaptée au procédé
catalytique correspondant.
 Pour les lits mobiles, ces catalyseurs sont sous forme de poudre sphérique
pour limiter les probl mes d’attrition et d’abrasion.
 Pour les lits fluidisés, nous utiliserons une poudre sous forme sphéroïdale si
possible pour éviter l’attrition.
 Pour les lits fixes, nous utiliserons des catalyseurs sous forme de billes,
d’anneaux, des extrudés de pastille.
La forme et les dimensions des grains influeront sur les pertes de charges, pour un
diamètre équivalent donné, les catalyseurs ayant les formes précitées, se classeront
en fonction des pertes de charges qu’ils provoquent, comme suit :
Anneaux < billes < pastilles < extrudés < concassés.
 Résistance mécanique du catalyseur

Une bonne résistance mécanique évite au catalyseur l’encrassement dû à son
poids et aux différentes contraintes mécaniques résultant du déplacement entre
réacteur et régénérateur. Elle évite aussi l’abrasion des grains, qui par frottement les
uns contre les autres, produisent des fines particules qui peuvent créer une
augmentation des pertes de charges dans le lit catalytique.
 Résistance thermique du catalyseur

Les réactions catalytiques sont exothermiques, ainsi un catalyseur doit avoir une
activité thermique et une capacité thermique appropriées, afin de maintenir un
gradient de température en facilitant le transfert de chaleur à l’intérieur et à
l’extérieur du grain catalytique.
 Régénération du catalyseur
Apr s un certain temps d’activité, les catalyseurs perdent leur activité par
vieillissement. Quand leur activité et leur sélectivité sont devenues insuffisantes,

nous procédons à leur régénération pour leur permettre de retrouver leurs propriétés
initiales.
 Reproductibilité du catalyseur
Cette propriété est très importante du point de vue approvisionnement du réacteur.
Pour éviter la fluctuation des propriétés du catalyseur lors de sa formulation, il faut
s’assurer que la préparation des catalyseurs à l’échelle laboratoire doit être reproduite
à l’échelle industrielle, dans des conditions économiquement acceptables.
 Prix
Même si le catalyseur poss de toutes les caractéristiques qui viennent d’être
citées, il doit supporter à performances égales, la comparaison avec les catalyseurs
ou procédés concurrents du point de vue prix.
III-5 Développement des catalyseurs d’isomérisation [15]
 Historique des différents catalyseurs utilisés pour le procédé

d’isomérisation
Les catalyseurs d’isomérisation doivent être intrins quement tr s acides pour

promouvoir la formation et l’isomérisation d’un carbocation, dont l’existence en tant
qu’un intermédiaire réactionnel est maintenant reconnue.
Quatre générations de catalyseurs se sont succédé depuis 1933, l’année où des
chercheurs ont montré que l’hexane et l’heptane pouvaient être isomérisés par le
chlorure d’aluminium, premier né des catalyseurs d’isomérisation.
 Catalyseurs de première génération [16]

NENITZESCU et DRAGAN, en 1933, ont été les premiers à montrer que
l’hexane et l’heptane pouvaient être isomérisés par le chlorure d’aluminium.
En 1936, IPATIEFF décrivait une action identique sur le n-butane. C’est ainsi
que naît la premi re génération des catalyseurs d’isomérisation, qui étaient de type
« FRIEDEL et CRAFTS ». Depuis, une masse énorme d’articles ont été publiés à
propos de ces catalyseurs, qui sont tous des halogénures, utilisés en phase homogène,
où supporté sur des solides poreux (alumine, bauxite, silice).

Tableau III-1 : Catalyseurs de première génération

Procédés Charge Phase T(°C) Catalyseur
Shell C4 Gaz 95-150 AlCl3/bauxite/Cl
UOP C4 Liquide 80-100 AlCl3/HCl
Isomate C5/C6 Liquide --- AlCl3/HCl

---
Shell C4/C5/C6 Liquide AlCl3/SbF3/HCl
 Catalyseurs de deuxième génération [17]

Une deuxi me génération de catalyseurs d’isomérisation apparaît vers les années
cinquante, avec les catalyseurs bifonctionnels. Ces catalyseurs sont constitués d’un
composant hydrogénant, généralement un métal noble, supporté sur un solide poreux
acide, de grande surface : alumine, silice alumine, alumine bore, aluminosilicate
cristallisé ou pas. Utilisés sous pression d’hydrog ne moyenne, ils sont d’emploi
aisé, et profitent d’une technique éprouvée. La température d’utilisation de ces
catalyseurs a progressivement évolué de 200°C à 250°C au fur et à mesure qu’étaient
mis au point des supports de plus en plus acides.
Tableau III-2 : Catalyseurs de deuxième génération
Procédés Charge P(Bar) T(°C) Catalyseur

Butamer n-C4 --- 375 Pt / support
Pentafining C5/C6 49 450 Pt/silisoalumine
Isomérate C5/C6 20 420 Métal
Iso-kel C5/C6 24 -42 400 Métal
Penex haute C5/C6 21– 70 400 Pt/support

Température

 Catalyseurs de troisième génération

Pour bénéficier de conditions thermodynamiques plus satisfaisantes, il fallait donc,
rechercher des catalyseurs fonctionnant à plus basse température. C’est ainsi que fut
mise au point la troisième génération de catalyseurs, alliant à la fois les avantages de
la première génération (fonctionnement à basse température, activité élevée) et de la
deuxi me génération (sélectivité, facilité d’utilisation) : il s’agit de syst mes
catalytiques à base de platine déposé sur alumine chlorée.
Tableau III-3 : Catalyseur de troisième génération

Procédés Charge P(Br) T (°C) Catalyseur
Penex (BT) C4/C5/C6 20 -70 110-180 Pt/Al2O3

chlorée par
AlCl3
C5/C6
Isomérisation C4/C5/C6 10 -25 110-180 Pt/Al2O3
(BP) chlorée par
CCl4
C5/C6
Isomérisation C4/C5/C6 25 -50 110-180 Pt/Al2O3
chlorée
(IFP)
Par
AIRxCly
 Catalyseurs de quatrième génération

Cette génération est représentée par des catalyseurs zéolithiques bifonctionnels,
permettant de travailler à des températures moyennes (250°C à 270°C), mais qui
présentent de plus, l’avantage d’être tr s faciles à mettre en œuvre et d’être résistants
aux poisons tels que le soufre et l’eau, ce qui évite le prétraitement de la charge.

Tableau III-4 : Catalyseur de quatrième génération

Procédés Charge Pression Température Catalyseur phase
(°C)
Bar
Shell Hysomer C5/C6 30 230 – 300 Pt/ H-modernite Gaz
UOP C6 21 150 H-modernite + Gaz

PtRe/Al2O3
Sun-Oil C5/C6 30 325 Gaz
PtHY
Norton C5 30 250 Gaz
Pd/modernite
IFP C5/C6 15 - 30 240 - 260 Gaz
Pt/modernite
III-6 Catalyseur I-82 [18]

Le choix du catalyseur est important pour optimiser les rendements, le choix est
possible puisqu’il existe sur le marché international des catalyseurs de différentes
formules de base à savoir le niveau de chlorure, le niveau de platine, et différents
agents d’activation.
Le catalyseur I-82 est une extension de l'industrie de premier plan d’UOP, la
technologie des catalyseurs d'isomérisation étant en exploitation commerciale depuis
2003.
Les catalyseurs d’isomérisation UOP ont démontré une très longue durée de vie par
rapport à la disponibilité dans le commerce.
III-6-1 Composition du catalyseur de l’isomérisation I-82
Le catalyseur I-82 de l’unité de l’Isomérisation de la raffinerie d’Arzew est un

catalyseur monométallique (Pt) sur un support d’alumine.
 Une fonction métal due au platine responsable de réactions

d’hydrogénation.
 Une fonction acide due au support (Al2O3) assurant les réactions
isomérisation, cyclisation, polymérisation, craquage.

III-6-1-1 Platine
Le platine (0,3 à 0,5 % en masse) dispersé sur l’alumine qui en présence
d’hydrogène, limite la formation d’hydrocarbures lourds assimilables au coke sur
la surface du catalyseur.
Ils présentent un certain nombre de servitudes :
- Ils sont très sensibles aux poisons que sont en particulier l’eau et le soufre.
Cela nécessite une purification préalable et séchage rigoureux de la charge.
- Ils imposent l’injection continue d’un composé chloré pour maintenir le taux de
chlore sur le catalyseur. Le chlore est en effet en partie élu sous forme HCl par les
effluents gazeux et liquides de l’unité qui doivent subir un traitement de neutralisation.
- Ils doivent travailler en présence d’hydrog ne pour préserver l’activité catalytique en
empêchant le « coke ».
III-6-1-2 Support acide (Al2O3)

C’est une alumine avec une grande surface spécifique et une teneur de 8 à 15 %
(poids) en chlore afin de maintenir cette acidité optimale du catalyseur.
III-6-2 Equilibre eau /chlore

La balance eau /chlore dans le système de réaction est un facteur déterminant pour
l’activité et la sélectivité du catalyseur, c’est-à-dire le rendement en produites
désirés.
III-6-2-1 L’eau
Une faible quantité d’eau est nécessaire pour assurer une bonne dispersion du
chlore et une bonne hydratation d’alumine, l’eau lave l’acidité du catalyseur, ce qui
diminue la cyclisation des paraffines.
III-6-2-2 Chlores
Une teneur de chlore sur le catalyseur lui assure une acidité optimale généralement
de 1 à 3 ppm de chlore sont requis dans la charge pour maintenir le niveau.

Le chlore catalyse l’isomérisation des napht nes (C5) en naphtènes (C6) et les
normales paraffines en iso paraffines, donc l’injection d’une quantité correcte de
chlore est cruciale pour maintenir une acidité optimale du catalyseur.
III-6-3 Spécification du catalyseur I-82
Tableau III-5 : Caractéristique du catalyseur I-82
Désignation Catalyseur I-82

Métal Pt
Support de catalyseur Al2O3
Composition chimique (% pds)
Pt 0,25 à 0,40
Acidité de support Cl- (ppm) 1à3
Durée de vie de catalyseur -
Rendement d’isomérat, % vol. ≥ 99
Indice d’octane de l’isomérat 87-90
Rapport molaire H2/HC 0,3-0,5
LHSV, h-1 1,5
Taux d’injection du produit chimique
en (ppm)
Nitrogène 0,1
Sulfure 0,1-0,5
H2O 0,1
Benzène, % wt. ≤1
С7+, % wt. <1
Température de démarrage (C°) 120
Pression, МPа 3à4
i-С5/ ΣС5, % wt 70-78
2,2-DMB/ΣС6,% wt 30-36
Start-up, (reconstruction) année 2007

III-6-4 Activité des catalyseurs

Elle est réduite par deux phénomènes :
 La formation d’un dépôt de coke au cours du traitement ; ce dépôt est
éliminé lors de la régénération.
 La présence de poisons dans la charge qui sont en partie retirés par un
prétraitement.
III-6-4-1 Formation de coke

Elle résulte d’un craquage poussé des hydrocarbures, favorisé par une haute
température et une basse pression, elle constitue l’une des réactions parasites les plus
gênantes puisqu’elle entraîne une diminution de l’activité des catalyseurs, l’effet du
coke est de diminuer la surface active du catalyseur, ce qui entraîne une baisse
progressive de la conversion. Afin de pallier cet inconvénient, on commence par
accroître lentement la température, lors que la température que peut supporter le
catalyseur est atteinte, il est nécessaire d’arrêter l’opération pour effectuer une
régénération du catalyseur.
III-6-4-2 Poisons des catalyseurs

Les catalyseurs au platine sont particuli rement sensibles à l’empoisonnement, qui
peut être provoqué:
 De façons permanentes, par les métaux (arsenic, plomb, cuivre et mercure).
 De façon réversible, par le soufre, l’azote, l’eau et les halogénures.
Il est donc nécessaire d’effectuer une purification préalable de la charge.
III-6-4-2-1 Soufre
La concentration maximale tolérée dans la charge est de 0,5 ppm Le traitement de
la charge de 0,1 à 0,2 ppm de soufre assurera une stabilité et une sélectivité
maximales du catalyseur.
La contamination de l’unité de l’isomérisation par le soufre se traduit par une
diminution de l’activité de la fonction métal du catalyseur.

III-6-4-2-2 Azote
La contamination de l’unité de l’isomérisation par l’azote se traduit par une
diminution de l’activité de la fonction acide du catalyseur car l’azote réagit avec le
chlorure du catalyseur pour former le chlorure d’ammonium, réduisant ainsi donc le
niveau de chlorure du catalyseur.
III-6-4-2-3 Les métaux

La contamination de l’unité de l’isomérisation par les métaux réduit l’activité de la
fonction métal du catalyseur ; Les métaux empoisonnent complètement le catalyseur,
les effets observables sont une baisse importante de température, baisse de l’activité
globale du catalyseur et de la sélectivité.
III-7 Mode de désactivation du catalyseur
Une perte significative d’activité et/ou de sélectivité entraîne généralement la

décharge ou la régénération du catalyseur, dans tous les cas cette diminution des
performances correspond à une diminution du nombre de sites accessibles pour l’acte
catalytique. Cette diminution peut être compensée par une élévation de la
température du caractère réversible ou irréversible de la désactivation.
III-7-1 Causes physiques des impuretés
Le frittage de la phase métallique. Quand les différentes étapes de préparation et de

mise en œuvre ont été réalisées correctement, la phase métallique est constituée de
petites particules dont la taille est inférieure à 1mm. Durant l’avancement du cycle,
on assiste à un grossissement des particules, ce phénomène, qui dépend de la
température, ce traduit par une diminution de la surface métallique active.
Cette perte de la surface métallique active se traduit immédiatement sur le plan de
l’activité catalytique, notamment pour les réactions qui procèdent par un mécanisme
mono fonctionnel métallique tel que la déshydrogénation des naphtènes
cyclohexaniques en aromatiques.

III-7-2 Objectif de la régénération du catalyseur
L’objet de régénération est de rendre le plus possible au catalyseur sa fraicheur

originale.
Autrement dit le catalyseur régénéré doit avoir les propriétés suivantes :
 La surface des pores doit être importante.

 Les métaux doivent se trouver à l’état réduit.
 Les métaux doivent être bien dispersés.
 L’acidité/halog ne doit être à un taux adéquat.
 Le maintien de ces propriétés pendant la régénération est un problème
fondamental.
 L’opération de régénération est déterminée par un des param tres suivants :
 La température limite des réacteurs.
 La baisse du rendement.
 La chauffe limite du four.

Chapitre IV
Chapitre IV Calcul des performances de l’unité d’isomérisation I-82
Introduction
Notre étude est axée sur le calcul des performances de l’unité isomérisation de la
raffinerie d’Arzew. Selon la méthodologie suivante, nous déterminons :
- Le bilan matière ainsi que les rendements des produits (les débits massiques des gaz et
des liquides et calcul de leurs rendements).
- Les taux de conversion des familles hydrocarbures dans les trois réacteurs de la section
d’isomérisation.
- Les rendements des familles d’hydrocarbures dans chaque réacteur.
- Les paramètres de fonctionnement de l’unité (rapport H2/HC, rapport H2O/Cl,

VVH).
- La sélectivité et la stabilité du catalyseur I-82.
Le calcul des différents paramètres de fonctionnement a été effectué à l’aide des

paramètres de marche actuels relevés sur une période de suivi allant du 01/05/2014 au
31/05/2014.
IV-1 Rendements des produits

A la suite de calcul des débits massiques, charge et soutirage, le rendement est
déterminé comme suit :
η = (Qproduit / Qcharge)*100
 Résultats des calculs

Les tableaux suivants représentent le calcul à partir des débits massiques de la
section LNHT et PENEX les rendements des produits pendant une période allant de
01/05/2014 au 31/05/2014.

Tableau IV-1 : Bilan matière de la section LNHT [20]
Flux sortant
Flux entrant
Charge Gaz Vers 17D-04
17D-04 Vers
LSRN LNHT Vers fuel
U-11 LSRN traitée
gaz
Débit massique
33,33 2,5 1,01 1,5 31,56
(t/hr)
01-06/05/2014
Rendement 95,08
(% pds)
Débit massique
(t/hr)
32,89 2,91 1,02 1,56 31,5
06-15/05/2014
Rendement
(% pds)
95,19
Débit massique
(t/hr)
33,11 2,79 1,23 1,32 31,01
15-20/05/2014
Rendement
(% pds)
93,48
Débit massique
(t/hr)
33,21 2,81 0,92 1,22 31,9
20-25/05/2014
Rendement
(% pds)
94,50
Débit massique
(t/hr)
33,44 2,82 0,96 1,73 31,2
25-31/05/2014
Rendement 93,46
(% pds)
Tableau IV-2 : Bilan matière de la section PENEX [20]

Flux entrant Flux sortant
H2 de l’unité 17D-59 Vers Isomérat

LSRN traitée
12 17C-52
Débit massique
(t/hr)
31,56 0,88 0,52 30,22
01-06/05/2014
Rendement
(% pds)
94,75
Débit massique
(t/hr)
31,5 0,94 0,51 30,52
06-15/05/2014
Rendement
(% pds)
95,65
Débit massique
(t/hr)
31,01 0,87 0,49 30,34
15-20/05/2014
Rendement
(% pds)
95,50
Débit massique
(t/hr)
31,9 0,92 0,52 30,46
20-25/05/2014
Rendement
(% pds)
94,39
Débit massique
(t/hr)
31,2 0,89 0,47 30,41
25-31/05/2014
Rendement
(% pds)
95,41
Design Rendement
(%pds)
96

96,5
96
96 96 96 96 96
95,5 95,65
Rendement
95,5
95,41
95
94,5 94,75 Actuel
94,39 Design
94
93,5
Temps (mois)
Fig. IV-1 : Evolution du rendement d’isomérat
Le rendement en isomérat d’après l’UOP pour un indice d’octane NO=88 est de

96 %, pour notre cas le rendement pour un indice d’octane NO=87,85 est de 95%.
IV-2 Calcul des taux de conversion et des rendements des familles

d’hydrocarbures
Tableau IV-3 : Composition en paraffines, naphtènes et aromatiques et les débits
molaires (PONA) dans la charge et dans l’isomérat. [19]
P O N A Débit molaire
% mol Kmol/h
LSRN traitée 96,42 - 0,138 3,435 34,571
01-06/05/2014
Isomérat 99,60 - 0 0,400 10,807
LSRN traitée 96,42 - 0,140 3,440 34,580
06-15/05/2014
Isomérat 99,62 - 0 0,380 10,806
LSRN traitée 96,42 - 0,139 3,438 34,590
15-20/05/2014
Isomérat 99,61 - 0 0,390 10,812
LSRN traitée 96,43 - 0,138 3,428 34,593
20-25/05/2014
Isomérat 99,59 - 0 0,410 10,801
LSRN traitée 96,43 - 0,140 3,430 34,594
25-31/05/2014
Isomérat 99,58 - 0 0,420 10,803

IV-2-1 Taux de conversion des familles hydrocarbures dans les trois

réacteurs de la section PENEX
IV-2-1-1 Taux de conversion totale des familles hydrocarbures lors de

l’isomérisation de LSRNtraitée en isomérat (Ttotal) [5]
Le taux de conversion est donné par les formules suivantes :

Ttotal P = (Δ P / P Entrée ) * 100 .....(IV-1)
Ttotal N = (Δ N / N Entrée ) * 100 .....(IV-2)
Ttotal A = (Δ A / A Entrée ) * 100 .....(IV-3)
Δ P : Le débit molaire des paraffines transformées.
Δ N : Le débit molaire des naphtènes transformées.
Δ A : Le débit molaire en aromatiques transformées.
P Entrée , N Entrée , A Entrée : Les débits molaires des familles hydrocarbures dans la
charge.
Les résultats sont regroupés dans le tableau IV-4
Tableau N° IV-4 : Taux de conversion total des familles d’hydrocarbures
Débit molaire (Kmol/h) Taux de conversion total

(%mol)
ΔP ΔN ΔA Ttotal P Ttotal N Ttotal A
01-06/05/2014 22,57 47,71 1,14 67,71 100 96,36

22,57
06-15/05/2014 48,41 1,15 67,71 100 96,55
22,58
15-20/05/2014 48,08 1,15 67,70 100 96,45
22,60
20-25/05/2014 47,74 1,14 67,75 100 96,27
22,60
25-31/05/2014 48,43 1,14 67,75 100 96,18

100 100 100 100

96,36 96,55 100 96,27 96,18
100 96,45
90
80
67,71 67,71 67,7 67,75 67,75
Taux de conversion
70
60
50
40 Ttotal,P
30 Ttotal,N
20 Ttotal,A
10
0
Temps (mois)
Fig. IV-2 : Taux de conversion total des familles hydrocarbures
Les histogrammes montrent une conversion totale des naphtènes, moyenne pour
les paraffines et une conversion presque totale des aromatiques.
IV-2-1 -2 Taux de conversion des familles hydrocarbures dans chaque
réacteur [5]
 Aromatiques
TA 1= (ΔT 1 /ΔT total) * Ttotal A .....(IV-4)
T A 1, T A 2, T A 3 : Taux de conversion en aromatiques dans chaque réacteur.

ΔT 1, ΔT 2, ΔT 3 : La différence de température dans chaque réacteur.
ΔT total : La somme des différences de température dans chaque réacteur.

Tableau IV-5 : Taux de conversion des aromatiques dans chaque réacteur
ΔT
ΔT 1 ΔT 2 ΔT 3 TA 1 TA 2 TA 3
total
°C % Mol
01-06/05/2014 35,56 28,15 5,50 1,91 76,28 14,90 5,17
06-15/05/2014 36,09 28,72 5,42 1,95 76,83 14,15 5,22

15-20/05/2014 35,99 28,66 5,45 1,88 76,81 14,61 5,04
20-25/05/2014 35,44 28,02 5,46 1,96 76,11 14,83 5,32
25-31/05/2014 36,25 28,94 5,49 1,82 76,78 14,57 4,83
76,28 76,83 76,81 76,11 76,78

80
70
60
Taux de conversion
50
40
TA 1
30
TA 2
20 14,9 14,15 14,61 14,83 14,57
TA 3
10 5,17 5,22 5,04 5,32 4,83
Temps (mois)
Fig. IV-3 : Taux de conversion des aromatiques dans chaque réacteur
La conversion des aromatiques est presque totale dans le premier réacteur.

L’hydrogénation du benzène est une réaction très rapide par rapport aux réactions
d’isomérisation et cède une chaleur de 52,2 Kcal/mol.
 Naphtènes
TN 1= (ΔT 1 /ΔT total) * Ttotal N .....(IV-7)

T N 1, T N 2, T N 3 : Taux de conversion des naphtènes dans chaque réacteur.

Tableau IV-6 : Taux de conversion des naphtènes dans chaque réacteur
ΔT
ΔT 1 ΔT 2 ΔT 3 TN 1 TN 2 TN 3
total
°C % Mol
01-06/05/2014 35,56 28,15 5,50 1,91 79,16 15,47 5,37
06-15/05/2014 36,09 28,72 5,42 1,95 79,58 15,02 5,40
15-20/05/2014 35,99 28,66 5,45 1,88 79,63 15,14 5,22
20-25/05/2014 35,44 28,02 5,46 1,96 79,06 15,41 5,53
25-31/05/2014 36,25 28,94 5,49 1,82 79,83 15,15 5,02
79,16 79,58 79,63 79,06 79,83

80
70
60
Taux de conversion
50
40
TN 1
30
TN 2
20 15,47 15,02 15,14 15,41 15,15
TN 3
10 5,37 5,4 5,22 5,53 5,02
Temps (mois)
Fig. IV-4 : Taux de conversion des naphtènes dans chaque réacteur
La conversion est importante dans le premier réacteur, les réactions se produisant

dans les différents réacteurs consistent en la transformation des cyclopentanes,
2,3 diméthyle butanes et du cyclohexane en Méthyle cyclopentane.
 Paraffines
TP 1= (ΔT 1 /ΔT total)* Ttotal P .....(IV-10)
TP 1, TP 2, TP 3 : Taux de conversion des paraffines dans chaque réacteur.

Tableau IV-7 : Taux de conversion des paraffines dans chaque réacteur
ΔT total ΔT 1 ΔT 2 ΔT 3 TP 1 TP 2 TP 3
°C % Mol
01-06/05/2014 35,56 28,15 5,50 1,91 53,60 10,47 3,63
06-15/05/2014 36,09 28,72 5,42 1,95 53,88 10,16 3,65
15-20/05/2014 35,99 28,66 5,45 1,88 53,91 10,25 3,53
20-25/05/2014 35,44 28,02 5,46 1,96 53,56 10,43 3,74
25-31/05/2014 36,25 28,94 5,49 1,82 54,08 10,26 3,40
60
53,6 53,88 53,91 53,56 54,08
50
Taux de conversion
40
30
TP 1
20 TP 2
10,47 10,16 10,25 10,43 10,26 TP 3
10
3,63 3,65 3,53 3,74 3,4
Temps (mois)
Fig. IV-5 : Taux de conversion des paraffines dans chaque réacteur

La teneur des paraffines dans la charge LSRN est majoritaire puisqu’elle dépasse les
80 % pds. La conversion des paraffines en produits isomères correspondants constitue la
phase la plus importante et l’étape décisive quant à la qualité et la quantité des
carburants produits dans la section Penex. La conversion est importante dans le premier
réacteur et dépasse les 50%.
La transformation des paraffines offre une série de réactions d’isomérisation de
types : n-paraffines iso-paraffines + chaleur

IV-2-2 Rendements des familles hydrocarbures dans chaque réacteur
Les rendements des familles d’hydrocarbures dans chaque réacteur sont donnés par
les formules suivantes :
 Pour le premier réacteur
ηA1 = ((A sortie + (TA 1 /Ttotal A) * Δ A) / A entrée) * 100 .....(IV-13)
ηN1 = ((N sortie - (TN 1 /Ttotal N) * Δ N) / Q entrée ) * 100 .....(IV-14)
ηP1 = ((P sortie - (TP1 /Ttotal P) * Δ P) / Q entrée) * 100 ....... (IV-15)
 Pour le deuxième réacteur
ηA2 = ηA1 + ((TA 2/Ttotal A) * Δ A / Q entrée) * 100 ……..... (IV-16)
ηN2 = ηN1 - ((TN 2/Ttotal N) * Δ N)/ Q entrée ) * 100 ..............(IV-17)
ηP2 = ηP1 - ((TP 2/Ttotal P) * Δ P)/ Q entrée) * 100 .............. (IV-18)
 Pour le dernier réacteur
ηA3 = ηA2 + ((TA 3/Ttotal A) * Δ A / Q entrée) * 100 ……..... (IV-19)
ηN3 = ηN2 - ((TN 3/Ttotal N) * Δ N / Q entrée) * 100 ............ (IV-20)
ηP3 = ηP2 - ((TP 3/Ttotal P) * Δ P / Q entrée) * 100 ............. (IV-21)
Tableau IV-8 : Rendements des familles d’hydrocarbures dans chaque réacteur
1ère 2ème 3ème

Réacteur Réacteur Réacteur
ηA1 ηN1 ηP1 ηA2 ηN2 ηP2 ηA3 ηN3 ηP3
% Vol
01-06/05/2014 79,92 79,16 85,11 77,71 15,47 47,00 30,78 5,37 11,63
06-15/05/2014 80,28 79,58 85,38 75,21 15,02 45,52 31,46 5,4 11,74
15-20/05/2014 80,35 79,63 85,42 77,61 15,14 45,91 30,49 5,22 11,35
20-25/05/2014 79,84 79,06 85,04 76,90 15,41 46,90 31,46 5,53 11,98
25-31/05/2014 80,60 79,83 85,55 77,31 15,15 45,97 29,17 5,02 10,95

ηA1 ηN1 ηP1
85,11 85,38 85,42 85,04 85,55
79,16 79,58 79,63 79,06 79,83
79,92 80,28 80,35 79,84 80,6
01-06/05/2014 06-15/05/2014 15-20/05/2014 20-25/05/2014 25-31/05/2014
Fig. IV-6 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le premier

réacteur
ηA2 ηN2 ηP2
47 45,52 45,91 46,9 45,97
15,47 15,02 15,14 15,41 15,15
77,71 75,21 77,61 76,9 77,31
01-06/05/2014 06-15/05/2014 15-20/05/2014 20-25/05/2014 25-31/05/2014
Fig. IV-7 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le

deuxième réacteur

ηA3 ηN3 ηP3
11,63 11,74 11,98

11,35
10,95
5,37 5,4 5,22 5,53

5,02
30,78 31,46 30,49 31,46 29,17
01-06/05/2014 06-15/05/2014 15-20/05/2014 20-25/05/2014 25-31/05/2014
Fig. IV-8 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le

troisième réacteur
Le calcul des rendements d’hydrocarbures dans les trois réacteurs permet de
mieux quantifier les quantités converties en pourcentage molaire. Ainsi, la charge
paraffine présente des rendements très élevés, accumulant les 90% dans les trois
réacteurs. La grande partie en isomères est produite en premier réacteur qui assure les
réactions d’isomérisation successives de 3,Méthyl Pentane en 2,Méthyl Pentane puis
en 2,3 Diméthyl Butane. L’ouverture des cycles naphténiques par hydrogénation est
l’isomérisation des paraffines correspondantes est majoritaire en premier réacteur avec
un rendement avoisinant les 80%.
La saturation des aromatiques, en vue de leur conversion en produit isomères, est
importante dans les trois réacteurs. Le rendement est presque total puisque les
quantités restantes en aromatiques, à la fin de réaction, sont marginales.
IV-3 Calcul des paramètres de fonctionnement de la section

………d’isomérisation
IV-3-1 Rapport hydrogène/hydrocarbure (H2/HC)

C’est le rapport entre le nombre de moles d’hydrogène recyclé et le nombre de moles
d’hydrocarbures de la charge, et donnée par la formule suivante [5] :
= ............. (IV-22)

Q gaz : débit volumique du gaz de recyclage.
% H2 : pourcentage volumique de l’hydrogène dans le gaz de recyclage.
M charge : masse moléculaire de charge en g/mole.
M gaz : masse moléculaire du gaz.
Q charge : débit massique de la charge en (kg/h).
Les résultats sont regroupés dans le tableau IV-9.
Tableau IV-9: Evolution du rapport hydrogène sur hydrocarbures en fonction du

temps
Q gaz Q Ch M Ch M gaz %H2 H2/HC
01-06/05/2014 5736,26 697320,00 93,72 6,36 84,24 0,46
06-15/05/2014 5736,30 543365,36 93,72 6,38 82,67 0,57 Design

0,1 à 2
15-20/05/2014 5737,01 535180,04 93,72 5,40 82,78 0,68
20-25/05/2014 5737,02 501147,79 93,72 6,87 83,52 0,58
25-31/05/2014 5736,89 481282,92 93,72 6,12 84,61 0,68
2,5
2 2 2 2 2
2
Rapport H2 / HC
1,5
1 design
0,68 0,68
0,57 0,58 H2/HC
0,46
0,5
0,1 0,1 0,1 0,1 0,1

0
Fig. IV-9 Evolution du rapport H2/HC

La courbe IV-9 montre que les fluctuations du rapport hydrogène/hydrocarbure
(H2/HC) restent dans l’intervalle du design, elles sont loin d’être préoccupantes.

IV-3-2 Vitesse spatiale VVH

C’est le rapport entre le débit volumique de la charge et le volume du catalyseur, et
donnée par la formule suivante [3] :
VVH = GCh / V Cat ............. (IV-23)
GCh : Le débit volumique de la charge en m3/hr.
VCat : Le volume de catalyseur en m3.

Tableau IV-10 : Evolution de la vitesse spatiale en fonction du temps [5]
GCh (m3/h) VCat (m3) VVH (1/h)
01-06/05/2014 67,00 61,92 1,08

Design
06-15/05/2014 68,00 61,92 1,10
15-20/05/2014 68,23 61,92 1,10 1 à 2 h-1
20-25/05/2014 69,25 61,92 1,12
25-31/05/2014 70,23 61,92 1,13
2,5
2 2 2 2 2
2
Vitesse spatiale
1,5
1,08 1,1 1,1 1,12 1,13
1 design
1 1 1 1 1
VVH
0,5
Fig. IV-10 : Evolution de la vitesse spatiale

La courbe montre que la vitesse spatiale est du même ordre que le design.
Le débit volumique de la charge sur le volume total du catalyseur représente le temps de
séjours des réactifs dans le réacteur et influe directement sur le rendement de
production.

IV-3-3 Rapport Eau/Chlore

L’injection d’eau est faite pour maintenir la balance eau /chlore dans le catalyseur
dans l’intervalle 10-20, la quantité requise est donnée par la formule suivante [5] :
[(H2/HC) X XH20 + Inj H2O X (MMCharge/MM H20)]

Eau/Chlore = ............. (IV-24)
[(H2/HC) X XHCl + Inj TCE X (MM Charge/MM Chlore)]
X H20: Quantité de l’eau dans le gaz de recyclage.

XHCl: Quantité de HCl dans le gaz de recyclage.
Inj TCE : Quantité de PCE (perchloroéthylène) injectée dans la charge.
Inj H2O : Quantité d’eau injectée dans la charge.
MM Charge, MM Chlore et MMH20 : masses moléculaires.
Tableau IV-11 : Evolution du rapport Eau/Chlore en fonction du temps
%Vol ppm g/mole

Inj MM H2/HC H2O/Cl
Inj MM MM
XHCl XH20 H2O
PCE Charge Chlore H20
01-06/05/2014 0,3 16 0,6 3 93,72 35,5 18 0,46 13,68
06-15/05/2014 0,1 18 0,6 3 93,72 35,5 18 0,57 15,77
15-20/05/2014 0,1 18 0,6 3 93,72 35,5 18 0,68 16,86
20-25/05/2014 0,5 21 0,5 3 93,72 35,5 18 0,58 17,26
25-31/05/2014 0,5 20 0,5 3 93,72 35,5 18 0,68 17,60
Design 10 à 20

25
20 20 20 20 20
20
17,26 17,6
16,86
15,77
Rapport H2O/Cl
15 13,68
10
H2O/Cl
10 10 10 10 10
design
Temps (mois)
Fig. 11: Evolution du rapport eau sur chlore
Le rapport Eau / Chlore donne une notion importante sur l’activité acide du catalyseur,
étant dans les normes, notre courbe traduit un rapport sensible équilibré entre les deux
composants essentiels au bon déroulement de la réaction d’isomérisation.
IV-3-4 Teneur en chlore sur le catalyseur I-82

Le chlore exalte la fonction acide du catalyseur, sa teneur est donnée par la formule
suivante [3] :
% Cl/Cat = 1,7-0.504Log (H2O/Chlore) + 0.0032*(510-WABT) ........ (IV-25)
WABT: Température moyenne pondérée du lit catalytique

(Weighted Average Bed temperature)
Avec:
WABT =  Fi (Tie+Tis) / 2 .......... (IV-26)

Fi : La distribution en % massique du catalyseur dans les trois réacteurs.

(40% R1, 40% R2, 20% R3)
Tie : Température d’entrée dans chaque réacteur.
Tis : Température de sortie dans chaque réacteur.
Tableau IV-12 : Evolution de la teneur en chlore sur le catalyseur I-82 en fonction

du temps
1ère 2ème 3ème
Réacteur Réacteur Réacteur Cl/Cat
WABT H2O/Cl
s e (% pds)
T1e T1 T2e T2s T3 T3s
°C
01-06/05/2014 142,21 170,36 126,01 131,51 112,95 114,86 136,35 13,68 2,32
06-15/05/2014 142,22 170,92 127,32 132,74 112,16 114,11 136,06 15,77 2,29
15-20/05/2014 142,45 171,11 126,14 131,59 112,39 114,27 136,21 16,86 2,27
20-25/05/2014 142,50 170,52 126,02 131,47 112,96 114,92 136,20 17,26 2,27
25-31/05/2014 143,23 172,17 126,17 131,66 112,84 114,66 135,93 17,60 2,26
Design 2à3
3,5
3 3 3 3 3
3
2,5
Cl/Cat (% pds)
2,32 2,29 2,27 2,27 2,26

2
2 2 2 2 2
1,5
Cl/Cat (% pds)
1
design
0,5
0
Temps (mois)
Fig. 12:Evolution du teneur en Cl sur catalyseur I-82
Le pourcentage en chlore sur le catalyseur ne doit pas dépasser une teneur de 3%

pds, le cas contraire entraine une corrosion importante des installations et un
fonctionnement inapproprié du catalyseur. Dans notre cas, sa teneur n’affranchie pas
la barrière des 3%.

IV-4 Calcul de la désactivation du catalyseur I-82

L’activité est un terme utilisé pour définir la température WAIT à laquelle un
catalyseur doit opérer pour donner l’indice d’octane désiré.
IV-4-1 Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT)

(Weighted Average Inlet Temperature)
 WAITcalculée
La température WAIT est déterminée par les variables suivantes [5] :
NO (indice d’octane).
N+3,5A (reformabilité de la charge)
V.V.H (vitesse spatiale).
Type de catalyseur.
Alors WAITcalculée est déterminée par la formule suivante :
WAITcalculée= WAIT (V.V. H=1) + CCAT + CV.V.H ............. (IV-27)
CCAT : Correction selon le type de catalyseur.

CV.V.H : Correction selon la vitesse spatiale actuelle.
Tableau IV-13 : Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT) calculée [5]
Paramètres WAIT
CCAT CV.V.H WAITcalculée
(V.V.H=1)
N+3,5 A V.V.H (°C) (°C) (°C)
NO (°C)
(%Vol) (1/h)
01-06/05/2014 83,1 22,96 1,08 132,52 -4 0 128,52
06-15/05/2014 86,3 23,01 1,10 133,24 -4 2,5 131,74
15-20/05/2014 86,5 24 ,20 1,10 132,43 -4 2,5 130,93
20-25/05/2014 84,3 23,89 1,12 132,01 -4 3,0 131,01
25-31/05/2014 84,6 24,12 1,13 131,87 -4 3,5 131,37
WAIT (V.V. H=1) Figure N° IV-3 (voir l’annexe II)
CV.V.H Figure N° IV-4 (voir l’annexe II)
WAITactuelle est déterminée par la formule suivante :
WAITactuelle =  Fi Tie ............. (IV-28)

Tie : température d’entrée dans chaque réacteur en (°C)

Fi : la distribution en % massique du catalyseur dans les trois réacteurs
(40% R1, 40% R2, 20% R3)
Tableau IV-14 : Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT) actuelle [20]
1ère 2ème 3ème
Réacteur Réacteur Réacteur WAITactuelle
T1e F1 T2e F2 T3e F3
°C
Design
01-06/05/2014 142,21 0,4 126,01 0,4 112,95 0,2 129,87
06-15/05/2014 142,22 0,4 127,32 0,4 112,16 0,2 130,24 180 °C
15-20/05/2014 142,45 0,4 126,14 0,4 112,39 0,2 129,91
max
20-25/05/2014 142,50 0,4 126,02 0,4 112,96 0,2 130,00
25-31/05/2014 143,23 0,4 126,17 0,4 112,84 0,2 130,32
IV-4-2 Calcul de Δ (WAIT)

C’est la différence entre le WAIT calculée et actuelle.
ΔWAIT= WAITcalculée − WAITactuelle ............. (IV-29)
Tableau IV-15 : Différence entre WAIT calculée et actuelle

WAITcalculée WAITactuelle ΔWAIT
(°C) (°C) (°C)
01-06/05/2014 128,52 129,87 -1,35
06-15/05/2014 131,74 130,24 -1,50
15-20/05/2014 130,93 129,91 -1,02
20-25/05/2014 131,01 130,00 -1,01
25-31/05/2014 131,37 130,32 -1,05
Design -3
Durant la période d’étude, étendue sur un mois, le catalyseur a perdu un maximum

de (1,50°C) en terme d’activité par rapport au catalyseur neuf. Cependant le
catalyseur I-82 possède toujours une activité importante.

IV-5 Chute de température le long du lit catalytique

La chute de température est déterminée par la formule suivante [5] :
ΔT totale= ΔT1 (premier réacteur)+ΔT2(deuxième réacteur)+ΔT3(troisième réacteur) ..... (IV-30)
Avec ΔT1 = T1s − T1e ............. (IV-31)
ΔT2 = T2s − T2e............. (IV-32)
ΔT3 = T3s − T3e............. (IV-33)
Tableau IV-16 : Chute de température le long du lit catalytique [20]
1ère 2ème 3ème
Réacteur Réacteur Réacteur ΔT
total
T1e T1s ΔT1 T2e T2s ΔT2 T3e T3s ΔT3
°C
01-06/05/2014 142,21 170,36 28,15 126,01 131,51 5,5 112,95 114,86 1,91 35,56
06-15/05/2014 142,22 170,92 28,7 127,32 132,74 5,42 112,16 114,11 1,95 36,07
15-20/05/2014 142,45 171,11 28,66 126,14 131,59 5,45 112,39 114,27 1,88 35,99
20-25/05/2014 142,50 170,52 28,02 126,02 131,47 5,45 112,96 114,92 1,96 35,43
25-31/05/2014 143,23 172,17 28,94 126,17 131,66 5,49 112,84 114,66 1,82 36,25
Design 38
38,5
38 38
38 38 38 38
37,5
37
ΔT total
36,5
36 36,25
36,07 35,99 ΔT total
35,5 35,56 Design
35,43
35
34,5
34
Temps (mois)
Fig. IV-13 : Chute de température le long du lit catalytique

Notons que la chute de température dans le lit catalytique traduit l’activité du

catalyseur et le bon déroulement de la réaction d’isomérisation à condition que cette
chute soit dans les normes désignées par le constructeur.
Nous constatons que la chute de température le long du lit catalytique ne dépasse
pas la valeur maximale (38°).
IV-6 Perte de charge le long du lit catalytique

La perte de charge est déterminée par la formule suivante [5] :
ΔP totale=ΔP1(premier réacteur) +ΔP2 (deuxième réacteur) +ΔP3 (troisième réacteur) ...... (IV-34)
Avec: ΔP 1 = P1e − P1s ............. (IV-35)
ΔP 2 = P2e − P2s ............. (IV-36)
ΔP 3 = P3e − P3s ............. (IV-37)
Tableau IV-17 : Perte de charge le long du lit catalytique [20]

1ère 2ème 3ème
Réacteur Réacteur Réacteur ΔP
total
P1e P1s ΔP 1 P2e P2s ΔP 2 P3e P3s ΔP 3
2
Kg/cm
01-06/05/2014 33,84 33,53 0,31 33,80 32,73 1,07 31,87 31,77 0,01 1,39
06-15/05/2014 33,90 33,59 0,31 33,90 32,75 1,15 31,82 31,77 0,05 1,51
15-20/05/2014 33,87 33,59 0,28 33,87 32,75 1,12 31,84 31,79 0,05 1,45
20-25/05/2014 33,86 33,56 0,30 33,85 32,73 1,12 31,83 31,76 0,07 1,49
25-31/05/2014 33,85 33,57 0,28 33,85 32,94 0,91 31,84 31,76 0,08 1,27
Design 3

3,5
3 3 3 3 3
3
2,5
2
ΔP total
1,51 1,45 1,49

1,39
1,5 1,27 ΔP total
1 design
0,5
Temps (mois)
Fig. IV-14 : Perte de charge le long du lit catalytique
La perte de charge du lit catalytique est pratiquement du même ordre que le design.
IV-7 Indice d’octane [1]

L’indice d’octane caractérise la résistance à l’auto-inflammation des carburants, il
est mesuré en laboratoire avec un moteur CFR (Coopératif Fuel Recherche) en
utilisant deux carburants primaires de référence : n-Heptane (NO = 0) « knocke »
facilement et iso-octane (ON=100) ne « knocke » pas facilement.
Tableau IV -18 : l’indice d’octane mesuré durant la période 01-05 au 31-05-2014

[20].
Date NO DESIGN
01-06/05/2014 87,30 88
06-15/05/2014 87,60 88
15-20/05/2014 86,12 88
20-25/05/2014 86,72 88
25-31/05/2014 87,02 88

88,5
88
88 88 88 88 88
87,5
87,6
Indice d'octane
87 87,3
87,02
86,5 86,72
NO
86
86,12 design
85,5
85
Temps (mois)
Fig. IV-15: Evolution de l’indice d’octane en fonction du temps.
Les valeurs d’indices d’octane enregistrées durant la période de notre étude sont
des valeurs proches au design. Nous pensons que le bon fonctionnement des divers
unités et les taux de conversion important des familles d’hydrocarbures dans les
différents réacteurs est à l’origine de ces résultats.
IV-8 Calcul de la sélectivité du catalyseur I-82

Un catalyseur doit être sélectif c’est-à-dire qu’il doit augmenter les vitesses des
réactions désirées tout en diminuant les vitesses des réactions parasitaires.
D’après l’UOP, cette sélectivité est exprimée en perte ou gain en rendement de
l’isomérat, et ceux en fonction des différentes variables (l’indice d’octane, la
réformabilité, la pression du réacteur).
IV-8-1 Effets des variables sur le rendement de l’isomérat

Nous prenons le cas de base de ce même type de catalyseur comme référence 3].
Les données des variables pour le cas de base proposé par l’UOP et le cas actuel
sont regroupées dans le tableau N° IV-19.

Tableau IV-19 : Données des variables influant sur le rendement 5

Cas de base Cas actuel
NO N+2 A P NO N+2 A P (Kg/cm2)
(%Vol) (Kg/cm2) (%Vol)
(1) (2) (3) (1) (2) (3)
01-06/05/2014 88 30 38 87,30 24,03 33,5
06-15/05/2014 88 30 38 87,60 24,04 33,5
15-20/05/2014 88 30 38 86,12 24,02 34,0
20-25/05/2014 88 30 38 86,72 24,20 34,0
25-31/05/2014 88 30 38 87,02 24,16 33,5
(1) : Indice d’octane.

(2) : La réformabilité des naphtènes plus 2 fois des aromatiques.
(3) : Pression moyenne de réacteur (Kg/cm2).
IV-8-1-1 Effet de l’indice d’octane

D’après la figure N° IV-5 (voir l’annexe II), la perte en rendement pour une
augmentation unitaire de l’indice d’octane NO est de (0,80%), donc l’effet de l’indice
d’octane sur le rendement pour notre cas est donné par :
ENO = - 0,80 * Diff.NO (différence des points (NO) entre le cas de base et le cas
actuel). ............. (IV-38)
Tableau IV-20 : Effet de l’indice d’octane
Diff.NO ENO %
01-06/05/2014 0,70 -0,56
06-15/05/2014 0,40 -0,32
15-20/05/2014 1,88 -1,50
20-25/05/2014 1,28 -1,02
25-31/05/2014 0,98 -0,78
IV-8-1-2 Effet de la réformabilité

D’après la figure N° IV-6 (voir l’annexe II), une augmentation de N+2A de 1%
permet un rendement de l’isomérat de 0,41%.
La chute de la réformabilité de la charge est donnée comme suite :

Δ (N+2A) = (N+2A)base - (N+2A)actuel ......... (IV-39)
Donc l’effet de la réformabilité sur le rendement est égale à la variation de la

réformabilité multiplie par le gain de 1% de réformabilité du cas de base.
EN+2A = - 0,41 * Δ (N+2A) ............. (IV-40)
Tableau IV-21 : Effet de la réformabilité

Δ (N+2A) EN+2A %
01-06/05/2014 5,97 -2,44
06-15/05/2014 5,96 -2,44
15-20/05/2014 5,98 -2,45
20-25/05/2014 5,8 -2,37
25-31/05/2014 5,84 -2,39
IV-8-1-3 Effet de la pression

D’après la figure N° IV-7 (voir l’annexe II), le gain en rendement pour une
diminution de la pression de 07 Kg/cm2 est 1,90%.
La variation de pression entre le cas de base et le cas actuel est de :
Δ Pmoy = Pmoy base - Pmoy actuelle ............. (IV-41)
Alors l’effet de la baisse de pression est la variation de pression multiplie par l’effet
de la pression pour le cas de base.
EP moy = ( 1,90 * Δ Pmoy ) /7 ............. (IV-42)
Tableau IV-22 : Effet de la pression

Δ Pmoy
EP moy %
(Kg/cm2 )
01-06/05/2014 4,5 1,22
06-15/05/2014 4,5 1,22
15-20/05/2014 4,0 1,08
20-25/05/2014 4,0 1,08
25-31/05/2014 4,5 1,22

IV-8-2 Effet total des variables sur le rendement de l’isomérat

L’effet total des variables sur le rendement de l’isomérat est donné par la formule
suivante :
ETotal = ENO + EN+2A + EP moy ............. (IV-43)
Les résultats sont regroupés dans le tableau V-23.
Tableau IV-23 : Effet total des variables sur le rendement de l’isomérat

ENO EN+2A EP moy ETotal
% % % %
01-06/05/2014 -0,56 -2,44 1,22 -1,78

06-15/05/2014 -0,32 -2,44 1,22 -1,54
15-20/05/2014 -1,50 -2,45 1,08 -2,87
20-25/05/2014 -1,02 -2,37 1,08 -2,31
25-31/05/2014 -0,78 -2,39 1,22 -1,95
- Interprétation des résultats

- Généralement, une baisse de pression apporte un gain en rendement et favorise les
réactions de l’hydrogénation et l’ouverture des cycles naphténiques. La diminution de
la réformabilité (N+2A) implique une diminution des composés aromatiques et
l’augmentation de l’indice d’octane correspond à une température WAIT élevée qui
favorise les réactions thermiques parasites.
L’effet total des variables étudiées sur la conversion en isomérat traduit globalement
une perte en terme de rendement.
IV-9 Calcul de la stabilité du catalyseur I-82

Un catalyseur doit être stable pour maintenir pendant un temps suffisamment long
le niveau d’activité et de sélectivité de l’état initial.
Le calcul de la stabilité du catalyseur d’après l’UOP est en fonction des variables
(l’indice d’octane, la réformabilité, le point final de la charge, la pression moyenne
de réacteur et le rapport H2/HC). 3
IV-9-1 Calcul des vitesses de désactivations relatives du catalyseur

Les données des variables pour le cas actuel et le cas de base proposés par l’UOP
sont rapportées dans les tableaux N° IV-24 et IV25

Tableau IV-24 : Données des variables influant sur la stabilité du catalyseur pour le
cas de base [5]
N+A Point
P
NO (%Vol) final H2/HC
(Kg/cm2)
°C (1)
01-06/05/2014 88 23 110 10 2
06-15/05/2014 88 23 110 10 2
15-20/05/2014 88 23 110 10 2
20-25/05/2014 88 23 110 10 2
25-31/05/2014 88 23 110 10 2
(1) : Point final de la charge (LSRNtraitée).
Tableau IV-25 : Données des variables influant sur la stabilité du catalyseur pour le
cas actuel 5
N+A Point
P
NO (%Vol) final H2/HC
(Kg/cm2)
°C
01-06/05/2014 87,30 19,16 90 8,37 0,46
06-15/05/2014 87,60 19,17 91 8,37 0,57
15-20/05/2014 86,12 19,16 93 8,37 0,68
20-25/05/2014 86,72 19 ,25 92 8,37 0,58
25-31/05/2014 87,02 19,23 94 8,37 0,68

Les vitesses relatives de désactivation en fonction des différentes variables sont
données en annexe II par les figures suivantes :
Vdésact NO Figure N° IV-8 (voir l’annexe II)
Vdésact N+A Figure N° IV-9 (voir l’annexe II)
Vdésact PF Figure N° IV-10 (voir l’annexe II)
Vdésact P Figure N° IV-11 (voir l’annexe II)
Vdésact H2/HC Figure N° IV-12 (voir l’annexe II)
Les vitesses de désactivation relatives à chaque variable ainsi que les rapports de
désactivation sont regroupés dans les tableaux N° IV-26 et IV-27

Tableau IV-26 : Vitesses de désactivation relatives pour le cas de base [5]
Vdésact Vdésact Vdésact

Vdésact PF Vdésact P
NO N+A H2/HC
01-06/05/2014 0,8 1 0,21 3,10 0,85
06-15/05/2014 0,8 1 0,21 3,10 0,85
15-20/05/2014 0,8 1 0,21 3,10 0,85
20-25/05/2014 0,8 1 0,21 3,10 0,85
25-31/05/2014 0,8 1 0,21 3,10 0,85
Tableau IV-27 : Vitesses de désactivation relatives pour le cas actuel

Vdésact Vdésact Vdésact
Vdésact PF Vdésact P
NO N+A H2/HC
01-06/05/2014 0,70 1,1 0,19 3,21 1,75
06-15/05/2014 0,75 1,1 0,19 3,22 1,55
15-20/05/2014 0,60 1,1 0,19 3,22 1,42
20-25/05/2014 0,65 1,1 0,19 3,25 1,55
25-31/05/2014 0,73 1,1 0,19 3,21 1,42
IV-9-2 Calcul des rapports de désactivations relatives propres du

catalyseur
La stabilité du catalyseur est exprimée par la formule suivante :
RD = Vdésact cas actuel / Vdésact cas base ............. (IV-44)
Avec :
RD : Le rapport de la vitesse de désactivation relative.
Vdésact cas actuel : La vitesse de désactivation relative au cas actuel.
Vdésact cas base : La vitesse de désactivation relative au cas de base.
Le rapport total de la vitesse de désactivation relative propre RDT est donné par :
RDT =RDNO * RDN+A * RDPt F* RDP* RDH2/HC ............. (IV-45)

Tableau IV-28: Rapports de désactivations relatives propres du catalyseur

Rapports de désactivations relatives du catalyseur Rapport total
RDNO RDN+A RDPt F RDP RDH2/HC RDT
01-06/05/2014 0,87 1,1 0,90 1,03 2,05 1,85
06-15/05/2014 0,93 1,1 0,90 1,03 1,82 1,76
15-20/05/2014 0,75 1,1 0,90 1,03 1,67 1,29
20-25/05/2014 0,81 1,1 0,90 1,04 1,82 1,54
25-31/05/2014 0,91 1,1 0,90 1,03 1,67 1,57
- Interprétation des résultats

Dans les conditions de marche actuelles (mois de mai 2014), le catalyseur se désactive
avec une vitesse atteignant 1,85 fois le cas normal. Cette désactivation, jugée
d’inacceptable pour un catalyseur en début de cycle, est expliquée par :
- L’augmentation de température faite pour maintenir fixe l’indice d’octane, ce qui
entraîne le dépôt de coke et le frittage des particules de platine.
- La baisse de pression qui facilite le dépôt de coke.
Cette valeur qui semble relativement élevée pour une nouvelle charge récemment
mise en marche, est considérée par le staff technique du complexe comme une valeur
tolérable en attendant une meilleure stabilisation de cette masse catalytique au sein
des réacteurs !
Néanmoins, nous pensons qu’avec une telle vitesse de désactivation, la durée de vie
du catalyseur risque d’être divisée sur deux. Nous conseillons donc, de prendre au
sérieux toute évolution suspecte de ce paramètre puisqu’il présente un indice
important de l’épuisement accéléré du catalyseur ; se traduisant par une atténuation
rapide de son cycle de vie.

Conclusion
générale
Conclusion générale
Pour satisfaire les besoins en carburants, à l’échelle nationale, dans la raffinerie

d’Arzew, il nous a été confié la tache d’étudier l’évaluation des performances de
l’unité isomérisation de la raffinerie d’Arzew.
Depuis la création de la zone des carburants, la fabrication des essences à la

raffinerie d’Arzew s’effectuait sans avoir recours à l’isomérisation. L’amélioration
des indices d’octane est accomplie par l’incorporation du plomb tétraéthyle en
quantité relative avoisinante des valeurs limites. La prise en compte des contraintes
environnementales nationales et internationales, la réduction voir même l’élimination
totale du plomb tétraéthyle sera l’idée maitresse du nouveau programme. La raffinerie
d’Arzew sera donc confrontée à cette préoccupation pour répondre aux nouvelles
attentes qualitatives et quantitatives en matière de consommation d’essence.
Pendant l’élaboration de ce travail, nous avons pu suivre le procédé

d’isomérisation catalytique du naphta légère à travers les différentes sections
(hydrotraitement et isomérisation) et nous avons pu relever :
 Les différents paramètres de marche des sections de production de l’isomérat.

 L’acheminement des produits fabriqués à partir du traitement de la charge (Naphta
légère) jusqu’à l’obtention d’isomérat.
La récolte des informations concernant les différents paramètres de marche de

chaque section (débit, température, taux de charge), nous a été indispensable pour
entamer la phase de calcul.
Le calcul des différents paramètres de fonctionnement a été effectué à l’aide des

paramètres de marche relevés sur une période de suivi allant du 01/05/2014 au
31/05/2014.
Ce présent travail est consacré au calcul des performances de l’unité isomérisation

catalytique de la raffinerie d’Arzew, et qui a mené aux conclusions suivantes :
83
 Le rendement en isomérat d’après l’UOP, pour un indice d’octane NO=88 est de
96 % pds, pour notre cas le rendement pour un indice d’octane NO=87 est de 95 %
pds.
 A partir de la température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT) calculée, nous
avons pu constater que le catalyseur actuel I-82 a perdu (1,50°C) d’activité par
rapport au catalyseur neuf, une perte qui peut devenir préoccupante à moyen terme.
 Le catalyseur I-82 se désactive avec une vitesse de 1,85 fois, presque le double par
rapport au cas du design. Cette désactivation est expliquée par :
- L’augmentation de température pour le maintien de l’indice d’octane, ce qui entraîne
le dépôt de coke et le frittage des particules de platine.
- la baisse de pression qui facilite le dépôt de coke.
- La diminution de réformabilité (N+2A) impliquant une diminution des composés
aromatiques contenus dans la charge afin d’avoir un indice d’octane élevé.
- L’élévation de la température WAIT qui augmente l’indice d’octane mais favorise
en même temps les réactions thermiques parasites.
L’écart des rendements des familles hydrocarbures dans les trois réacteurs est due à :
- Une conversion rapide et presque totale des naphtènes et des paraffines dans le
premier réacteur, traduisant l’isomérisation successives de 3,Méthyl Pentane en
2,Méthyl Pentane puis en 2,3 Diméthyl Butane et l’ouverture des cycles naphténiques
par hydrogénation.
- Une conversion importante des aromatiques dans les trois réacteurs due à leur
saturation par hydrogénation, en vue d’être convertis en produits isomères.
Les paramètres de fonctionnement de l’unité (rapport H2/HC, VVH, rapport H2O/Cl2,

Chlore/Cat) sont du même ordre que le design.
En fin, nous pensons que parmi tous les facteurs étudiés, la vitesse de désactivation du
catalyseur semble être préoccupante et relativement élevée pour une nouvelle charge
récemment installée. Même si le staff technique du complexe la considère comme une
valeur tolérable, en attendant une meilleure stabilisation de la masse catalytique, nous
conseillons de prendre au sérieux toute évolution suspecte de ce paramètre. Il présente
un indice important de l’épuisement accéléré du catalyseur et se traduit, le plus
souvent, par une atténuation rapide de son cycle de vie.
84
Annexes
Annexe I
ANNEXE I
Temps NO % H2 Inj TCE Inj H2O HCl H2O TIR1 TIR2 TIR3 ΔT1 ΔT2 ΔT3
01/05/2014 86,9 85,36 0,6 3 0,2 13 142,20 126,14 112,03 28,19 5,51 1,90
02/05/2014 87,2 83,97 0,6 3 0,2 13 142,23 126,23 112,17 28,11 5,47 1,88
03/05/2014 87,2 83,75 0,6 3 0,1 13 142,14 126,14 112,23 28,15 5,42 1,89
04/05/2014 87,5 84,77 0,6 3 0,4 14 142,78 126,45 112,01 28,17 5,53 1,92
05/05/2014 87,9 84,04 0,6 3 0,1 16 142,12 126,48 112,75 28,14 5,48 1,94
06/05/2014 86,5 83,53 0,6 3 0,1 16 142,14 126,78 112,12 28,16 5,46 1,86
07/05/2014 87,6 83,85 0,6 3 0,3 18 142,23 127,96 112,96 28,69 5,49 1,82
08/05/2014 87,8 83,76 0,6 3 0,1 15 142,01 127,01 112,65 28,65 5,51 1,85
09/05/2014 87,9 83,67 0,6 3 0,2 14 142,14 127,02 112,85 28,77 5,50 1,92
10/05/2014 87,3 83,25 0,6 3 0,1 15 142,07 127,47 112,16 28,72 5,52 1,88
11/05/2014 87,8 82,31 0,6 3 0,2 16 142,03 127,63 112,25 28,82 5,44 1,89
12/05/2014 87,4 81,98 0,6 3 0,3 18 142,00 127,75 112,85 28,68 5,47 1,91
13/05/2014 87,2 80,98 0,6 3 0,4 18 142,07 127,01 112,49 28,60 5,48 1,85
14/05/2014 87,3 81,99 0,6 3 0,4 19 142,15 127,45 112,17 28,64 5,50 1,87
15/05/2014 87,7 82,22 0,6 3 0,5 18 142,04 127,45 112,23 28,75 5,46 1,90
16/05/2014 87,9 82,12 0,6 3 0,5 17 142,02 127,15 112,76 28,68 5,49 1,89
17/05/2014 87,8 82,78 0,6 3 0,4 16 142,74 127,74 112,19 28,66 5,52 1,86
18/05/2014 87,8 82,99 0,6 3 0,3 16 142,56 127,52 112,46 28,67 5,47 1,88
19/05/2014 87,7 83,12 0,6 3 0,3 16 142,16 127,32 112,25 27,31 5,41 1,84
20/05/2014 87,6 83,45 0,6 3 0,2 14 142,76 127,63 112,85 27,72 5,42 1,85
21/05/2014 87,7 83,46 0,5 3 0,4 19 142,32 127,96 112,56 27,88 5,48 1,82
22/05/2014 87,9 83,47 0,5 3 0,4 15 142,14 127,12 112,16 28,10 5,47 1,86
23/05/2014 86,2 83,75 0,5 3 0,3 14 142,10 127,12 112,54 28,50 5,46 1,83
24/05/2014 86,3 83,88 0,5 3 0,4 15 142,74 127,32 112,35 28,62 5,49 1,88
25/05/2014 87,5 83,94 0,5 3 0,5 18 143,32 126,12 112,89 29,15 5,45 1,85
26/05/2014 87,1 84,02 0,5 3 0,1 17 143,14 126,15 112,17 28,91 5,48 1,89
27/05/2014 87,5 84,51 0,5 3 0,2 19 143,47 126,41 112,16 28,87 5,52 1,84
28/05/2014 87,4 84,78 0,5 3 0,2 20 143,74 126,14 112,75 28,97 5,50 1,86
29/05/2014 87,5 84,89 0,5 3 0,2 21 143,17 126,12 112,17 28,83 5,46 1,87
30/05/2014 87,4 84,85 0,5 3 0,2 21 143,32 126,32 112,12 28,95 5,44 1,88
ANNEXE I
ANNEXE I
Analyse chromatographique
ANNEXE I
Annexe II
Annexe II
Figure N° IV-1 : Répartition thermodynamique en phase vapeur des isomères en

.fonction de la température.
Figure N° IV-2 : Nombre d’octane des mélanges à l’équilibre des pentanes et des
.hexanes.
Figure N° IV-3 : Température moyenne pondérée des réacteurs WAIT (V.V. H=1).
Figure N° IV-4 : Correction de la Température moyenne pondérée des réacteurs CV.V.H.
Figure N° IV-5 : Effet de l’indice d’octane sur le rendement de l’isomérat.
Figure N° IV-6 : Effet de la réformabilité (N+2A) sur le rendement de l’isomérat.
Figure N° IV-7 : Effet de la pression sur le rendement de l’isomérat.
Figure N° IV-8 : La vitesse de désactivation relative à l’indice d’octane.
Figure N° IV-9 : La vitesse de désactivation relative à réformabilité (N+A).
Figure N° IV-10: La vitesse de désactivation relative à point final de la charge.
Figure N° IV-11 : La vitesse de désactivation relative à pression moyenne de réacteur.
Figure N° IV-12 : La vitesse de désactivation relative à rapport H2/HC.

Annexe II
Figure1
Répartition thermodynamique en phase vapeur des

isomères en .fonction de la température
Annexe II
Figure2
Nombre d’octane des mélanges à l’équilibre des

pentanes et des .hexanes
Annexe II
Figure3
Température moyenne pondérée des réacteurs WAIT à

v.v.h=1
Annexe II
Figure 4
Correction de la température moyenne pondérée des

réacteurs Cv.v.h
Annexe II
Figure 5
L’effet de l’indice d’octane sur le rendement de

Figure III-4
l’isomérat
Effect of Octane Number on C + LV% Yield
5
Good For:
1. Full Boiling Range Straight Run Naphtha
2. 300 psig (21 kg/cm2) Average Reactor Pressure
5.0
4.0
30
40
3.0 50
60
70
2.0 80
90
1.0
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
80 85 90 95 100 105
+
C5 RONC
PLT-R00 -186
Annexe II
Figure 6
Figure III-5
Effet Effect
de la réformabilité (N+2A)on
of Cyclic Content surCle5+
rendement de
LV% Yield
Good For: l’isomérat
2. 300 psig (21 kg/cm2) Average Reactor Pressure
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
RONC
105
0.2
100
95
0.1 90
85
80
0.0
30 40 50 60 70 80 90
N + 2A, LV-%
PLT-R00-187
Annexe II
Figure 7
Effet de la pression sur le rendement de l’isomérat

Figure III-6
Effect of Reactor Pressure on C5+ LV% Yield
Good For:

2. Average Reactor Pressure 8.5 to 42.0 kg/cm2 (125-600 psig)
4.0
3.5
30
40
3.0 50
60
70
2.5 80
90
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
80 85 90 95 100 105
C5+ RONC
PLT-R01-153
Annexe II
Figure 8
La vitesse de désactivation relative à l’indice d’octane.
16.0
15.0
14.0
13.0
12.0
11.0
10.0
9.0
8.0
7.0
6.0
89T - R 00 88
5.0 PL
30
-1
4.0
3.0
2.0
1.0
0
75 80 85 90 95 100 105
Annexe II
Figure 9
La vitesse de désactivation relative à réformabilité (N+A).

Annexe II
Figure 10
La vitesse de désactivation relative à point finale de la

charge.
Annexe II
Figure 11
Figure III-11
La vitesse de désactivation relative
Relative Deactivation Rate -àReactor
pression moyenne de
Pressure
réacteur.
Hydrotreated Straight Run Naphtha
2.6
2.4
2.2
2.0
1.8
1.6
1.4
1.2
1.0
0.8
0.6
0.4
0.2
0
7.0 14.0 21.0 28.1 35.1 42.1
(100) (200) (300) (400) (500) (600)
Average Reactor Pressure, kg/cm2 (psig)

PLT-R00-191
Annexe II
Figure 12
La vitesse de désactivation relative à rapport H2/HC.

Annexe III
ANNEXE III
Plan de la Raffinerie D’Arzew
U
Zone31 3900
Stockage
GPL torches
V30 V28 V14
Zone
Production huiles
Zone9
Zone 5 de base
29 utilités stockage stockage
Zone 19 A
V15
BRI Zone26 Zone12
V12
Zone8 V10 Zone13
Stockage petrole V13
V38 brute
Stockage V24
carburants V34
Zone28 Zone8
Stockage
Zone11
expéditions
Zone25 carburants
V8
Production Production
Zone
V2218 productio
V7 Huiles de des
Stockage V5 n V11 bitumes
V1 Stockage V3 carburants
base
Zone27 carburants carburants
Zone17 Zone4 Zone10
Zone7
V19
Zone24
PPI API
V6
Stockage Production
Zone23 carburant utilités huiles finies
V20
Zone Graisses.
30 Stockage Zone16
carburant V18
Zone3 Zone6
Zone22
V16 Zone15B
V2
Zone21 laboratoire
Magazin et
expéditions ateliers
Zone15A maitenance
V32 Zone2
administration
V5
Zone
30
V1 Zone20 Zone14 Zone1
ANNEXE III
GAZ VERS 35-D 1
SECTION DE FRACTIONNEMENT
PRINCIPAL UNITE -11
11-E16A/H
11-D3
11-G13A/B
11-E17A/D
11-E18
11-E7 11-E29
11-E10
11-D1 11-G 3A/B/C

Vapeur stripping 11-G5A/B
11-G6 11-E8 11-G12
11-F1
11-E9
11-G7A/B
11-K 1
11G2A/B 11-C1
11-E13
11-E5
11-D2
11-D4
11-G8
11-E6A/ B
11-G9
LGO VERS 11-E27 11-G11A/B
11-G10A/B 11-E3A/B 11-E2 11-E1A/B
11-E4 A
11-E1C/D
H.G.O vers
11-E14 A
11-E14 B 11-E11
stockage 11-E4 B 11-E15
11-E12 B.H.M
L.G.O vers DESSALEUR
stockage
BRUT REDUIT KEROSENE VERS P.C.N
VERS 11-C5
ANNEXE III
GAZ COMBUSTIBLE
SECTION DE VERS 35-D1
VERS 35-D1
INHIBITEUR
STABILISATION
DE
11-E22A/B
UNITE -11 11-E23

11-D5 CORROSION 11-E26 A/B 11-D6
INHIBITEUR DE
CORROSION
11-C7
11-C5
11-G14A/B 11-C6 11-G17A/B
11-E28
11-G16
11-F2
L .G . O
11-E19A/B REF.11-G 6A/B

11-E27
11-G15A/B/C
11-E20
11-E24A/B
11-E25
11-E21
11-G18A/B
VERS 11-C1
Reflux intermediaire
11-G19
FOND 12-D 2 REFOULEMENT NAPHTA LOURD NAPHTA LEGER L.P.G GAZ DE L’UNITE GAZ DE L’UNITE
12 13
(12-FR-4) 11-G11A/B VERS STOCKAGE VERS STOCKAGE VERS UNITE 13
ANNEXE III
VERS 35- D1
UNITE DE
RECUPERATION ET
VERS 11 - C 7 13-PRC 3
SEPARATION DU G.P.L 13-FR 3
13-PIC 4
UNITE = 13
13-E 2 13-LIC 9
GPL DE L'UNITE 11 13-LIC 6 13-D
VERS 35- D 1 13-D 2 3
13-PRC 2
13-LIC 7
13-PICV 1A/B 13-E 5
1 13-G 2A/B 13-G 3 A/B

13-E7 1
13-PIC 1 13-FRC 2 13-FR 5
13-K1A/B 13-LRCHL 3 5
13-D 1
13-FR 6
13-TRC 3
13-PIC 52
GAZ
12 22
13-G1A/B
COMBUSTIBLE 13 C 2 VAPEUR B.P

GAZ DE 13-FRC 1 26 13-TRC 2
13-C 3
VAPEUR B.P
REGENERATION VERS SYSTEME DE
30 13-FR 7
13-E8 13-LIC 8 40 13-FRC 8
13-PICGAZ
51 COMBUSTIBLE
13-E 3 CONDENSAT B.P

CONDENSAT B.P
13- LIC 51 13-FI 11
13-D4 13-LIC 5
13-FR 4
G.P.L DE VERS 11 - D 6 BUTANE VERS PROPANE VERS

L'UNITE 12
STOCKAGE STOCKAGE
ANNEXE III VERS 11-C7
SECTION HYDROBON 12-PRC2

12-E6
12-FR3
UNITE - 12 12-E7
12-LIC4
35-D1 12-D2
FOURS
VERS UNITES
12-C1
25 ET 500
12-FR4
12-PRCV-4A
12-FRC5
VERS 11-C 5
12-FR2
12-G3A/B
12-PR1
12 -F1 12-LIC1
12- D1
12-LIC2
12-TRC1
12-E3
12-E1 A/B/C FUEL GAZ

12-F1
12-E2 A/B
12-TRC2
12-FR36
12-LR3
12-FRC1
INJECTION TCE
FUEL GAZ
12-G1A/B 12-G14 B/D 12-E4A/B

12-G4A/B VERS SECTION
CHARGE DE L'UNITE REF. 12-G7
12-G8A/B PLATFORMING (ENTREE
H.S.R.N HYDROGENE 12-E8)
ANNEXE III
VERS 11-C711-C7
12-D8
12-E 14
SECTION PLATFORMING 12-PRCV- VERS
UNITE - 12SECTION 4B12-PRCV-4B 12-PRC6 12-E 15
12-D1
1
PLATFORMING 12-FR 61
12-TRC6
12-LIC
812-LIC 8
UNITE - 12 1612-FR
16 12-
12-D 6
PRC412- 12-FRC14
12 PRC4
12 C5 12-G 11A/B
12 C4 C5 12-D 5
12-LIC 6 12-FR 13
12-TRC5 C3
C3 16
12-F 2 12-G7
12-F 2 12-C6
12-G 9
A/B12-G 9
30
12-TRC3 A/B
30 12-F3
12-TRC4
12-TRC7
12-E12
12-E 8 A à 12-E 10 12-E11

12-E 13
H12-E 8 A à H
12-E 9 A/B/C12-E 9
12-FRC A/B/C
9A/B12-FRC
9A/B 12-FRAL 12-FR15
812-FRAL 8
CHARGE INJECTION D'EAU
UNIFINATCH 12-G 14 PLATFORMAT LPG Vers
ARGE A/CINJECTION VERS U-13LPG
D'EAU STOCKAGEPLATFO Vers
UNIFINAT
ANNEXE III VERS Fuel gaz
17-AR-02
SECTION LNHT
FI PIC
UNITE - 17 1
17-E05
LIC
17D-04
17K-01A/B LIC
1 17P-04 A/B
17R-01 17D-03
2
LI
17AR-01
5
PIC
17H-01 LIC
17D1-02 6
LIC
2
TIC
17C-1
17E01 A-H FUEL OIL FUEL GAZ
25
Inj du DMDS 17E01 A-H HOT OIL VERS UNITE 11

LIC
17D-07 LI
17-P-01A/B
COLD CLEAN VERS L’UNITE DE
CONDENSATE 17-E-04
STRIPAGE DES EAUX
17D-01 LI
ACIDES
HYDROGENE DE L’UNITE VERS SECTION
17E-03 A-C
CHARGE DE L'UNITE PLATFORMING
FIC PENEX
L.S.R.N
ANNEXE III
SECTION PENEX
UNITE - 17 VERS 17C-52 PIC
NET GAZ
17-AR52 SCRUBBER
17-E60 FIC
1
LIC
1 17-AR53
17E-59
TI 17R-52 TI
17R-51 17R-53 TI
TI 5 17D-61
TI TI TI 17P-52
HOT OIL FIC TI
TI TI
A/B
TI TI TI 25 17P-59
TI
17E-58 TI
A/B
TI
FI TI TI TI
TI TI FI
17P-60 TI 71
17P-62 17-E62
A/B
A/B 16 FIC
INJ. DU 17D-58 TI 17-C53 17-E65

TI
PERC
17E-57 TI
17C-51
LIC
30
17E-56A/B TIC FIC HOT OIL
LIC 17-E64
17-E59
17E-55
HIC 17P-58
A/B
FIC
H2 DE
17-E63
L’UNIT
E 12
LSRNtraitée
ISOMERAT
Bibliographie
Bibliographie
1 Jean-Pierre WAUQUIER. Le raffinage du pétrole (Tome3)

Edition Technip -1998 -
2 Pierre WUITHIER. Raffinage et génie chimie (Tome 1 et 2).

Edition Technip -1972-
3 Manuel opératoire de l’unité Isomérisation.

Raffinerie d’Arzew (RA1Z).
4 IFP Training. Procédés et unités de raffinage.
5 Département Technique (chef de service de planning)

6 Département ressources humaines.

[7] G.LEFEVRE Grandes réactions de transformation chimique des hydrocarbures.

Edition TECHNIP. Paris 1978.
8 Technique de l’ingénieur. J5915 (1972).
[9] J.M. COULSON, J.F. RICHARDSON Chemical Engineering Volume 11.

Edition London 1976.
Bibliographie
[10]- C.E. CHITOUR : Chimie des Surfaces ; Introduction à la Catalyse.

Edition O.P.U.ALGER 1981.
[11]- B. FERMAUX : Eléments de Cinétique et de Catalyse.

Edition Lavoisier. Paris 1989.
[12]- J. VILLERMAUX : Génie de la réaction Chimique; Conception

et fonctionnement des réacteurs.
Edition Lavoisier. Paris 1982.
[13]- J.f. LEPAGE : Catalyse de Contact.

Edition TECHNIP. Paris 1971
[14]- The Mecanism of Catalytic Cracking advances in chemistry series.
[15]- CHRISTINE TRAVERS : Isomérisation des paraffines légères.

Le Raffinage du Pétrole.
[16]- NENITZESCU D.S et DRAGAN A : Chem. Ber 1932.
[17]- CIAPETTA F.G, HUNTER J.B: Ind. Eng. Chem 1953.
[18] G.LEFEVRE Grandes réactions de transformation chimique des hydrocarbures.
19 Bulletins d’analyses.

Laboratoire Raffinerie de SKIKDA (RA1K).
Bibliographie
[20] Feuilles de marche (Unité isomérisation).

Zone de carburant Z4, Raffinerie d’arzew.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie d’Oran - Mohamed Boudiaf

Département Génie Chimique

Projet de fin d’études

En vue de l’obtention du diplôme de Master

Filière : Génie des Procédés

Option : Génie Chimique

Etude des performances de l’unité d’isomérisation de la

ELARBI EDDANI Youcef

Soutenu le : 24 Juin 2014

Président : Mr. R.KESSAS Pr USTO MB

Examinatrice : Mlle.H. BENYOUNES MCA USTO MB

Rapporteur : Mr. A.MORSLI MCB USTO MB

Année universitaire: 2013 - 2014

Nous tenons à remercier Mr.A. MORSLI, pour

C’est avec immense plaisir que nous présentons nos

Chapitre I : Description de la zone 4- Généralités sur les carburants

Chapitre II : Généralités sur l’isomérisation

II-1 Introduction ………………...……………………………………………………………. 21

III-1 Introduction ……………………………….……………….……………………….….… 38

Chapitre IV : Calcul des performances de l’unité d’isomérisation I-82

Fig. III-1 : Schéma du mécanisme réactionnel.

Fig. IV-1 : Evolution du rendement d’isomérat.

Fig. IV-2 : Taux de conversion total des familles hydrocarbures.

Fig. IV-3 : Taux de conversion des aromatiques dans chaque réacteur.

Fig. IV-4 : Taux de conversion des naphtènes dans chaque réacteur.

Fig. IV-5 : Taux de conversion des paraffines dans chaque réacteur.

Fig. IV-6 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le premier

Fig. IV-7 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le deuxième

Fig. IV-8 : Evolution du rendement des familles hydrocarbures dans le troisième

Fig. IV-9 : Evolution du rapport H2/HC.

Fig. IV-10 : Evolution de la vitesse spatiale.

Fig. IV-11 : Evolution du rapport Eau/Chlore en fonction du temps.

Fig. IV-12 : Evolution du teneur en chlore sur le catalyseur I-82.

Fig. IV-13 : Chute de température le long du lit catalytique.

Fig. IV-14 : Perte de charge le long du lit catalytique.

Fig. IV-15 : Evolution de l’indice d’octane en fonction du temps.

Tableau I-1 : Capacités annuelles de production des différentes unités.

Tableau I-2 : Propriétés physiques et chimiques du MTBE.

Tableau II-2 : Réactions au deuxième réacteur.

Tableau II-1 : Réactions au premier réacteur.

Tableau III-1 : Catalyseurs de première génération.

Tableau III-2 : Catalyseurs de deuxième génération.

Tableau III-3 : Catalyseur de troisième génération.

Tableau III-4 : Catalyseur de quatrième génération.

Tableau IV-1 : Bilan matière de la section LNHT.

Tableau IV-2 : Bilan matière de la section PENEX.

Tableau IV-3 : Composition en paraffines, naphtènes et aromatiques et les débits

Tableau IV-4 : Taux de conversion total des familles d’hydrocarbures.

Tableau IV-5 : Taux de conversion des aromatiques dans chaque réacteur.

Tableau IV-6 : Taux de conversion des naphtènes dans chaque réacteur.

Tableau IV-7 : Taux de conversion des paraffines dans chaque réacteur.

Tableau IV-8 : Rendements des familles d’hydrocarbures dans chaque réacteur.

Tableau IV-9 : Evolution du rapport hydrogène sur hydrocarbures en fonction du

Tableau IV-10 : Evolution de La vitesse spatiale en fonction du temps.

Tableau IV-11 : Evolution du rapport Eau/Chlore en fonction du temps.

Tableau IV-12 : Evolution du teneur en chlore sur le catalyseur I-82 en fonction du

Tableau IV-13 : Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT) calculée.

Tableau IV-14 : Température moyenne pondérée des réacteurs (WAIT) actuelle.

Tableau IV-15 : Différence entre le WAIT calculée et actuelle.

Tableau IV-16 : Chute de température le long du lit catalytique.

Tableau IV-17 : Perte de charge le long du lit catalytique.