INTRODUCTION GENERAL :

LE PETROLE est une roche liquide d'origine naturelle, une huile

minérale composée d'une multitude de composés organiques, essentiellement
des hydrocarbures, piégée dans des formations géologiques particulières.
L'exploitation de cette source d'énergie fossile et d'hydrocarbures est l’un des
piliers de l’économie industrielle contemporaine, car le pétrole fournit la quasi-
totalité des carburants liquides — fioul, gazole, kérosène, essence, GPL —
tandis que le naphta produit par le raffinage est à la base de la pétrochimie, dont
sont issus un très grand nombre de matériaux usuels — plastiques, textiles
synthétiques, caoutchoucssynthétiques
(élastomères), détergents, adhésifs, engrais, cosmétiques, etc. — et que les
fractions les plus lourdes conduisent aux bitumes, paraffines et lubrifiants.

LE RAFFINAGE DU PETROLE désigne l'ensemble des traitements et

transformations visant à tirer du pétrole le maximum de produits à haute valeur
commerciale. Selon l'objectif visé, en général, ces procédés sont réunis dans une
raffinerie. La raffinerie est l'endroit où l'on traite le pétrole pour extraire les
fractions commercialisables.
Le pétrole, mélange de différents produits hydrocarbonés, doit subir une série de
traitements divers pour être utilisable dans les moteurs à combustion et dans les
différentes branches de l'industrie. Très souvent, la qualité d'un brut dépend
largement de son origine. Selon son origine, sa couleur, sa viscosité, sa teneur
en soufre, son point d'écoulement, ou sa teneur en minéraux varient. Ainsi, les
raffineries tiennent compte de ces facteurs.
Une raffinerie doit être conçue pour traiter une gamme assez large de bruts. Bien
sûr, il existe des raffineries conçues pour traiter uniquement un seul brut, mais
ce sont des cas particuliers où la ressource estimée en brut est assez importante.

LA CATALYSE se réfère à l'accélération ou réorientation de la cinétique de

réaction au moyen d'un catalyseur, et dans certains cas à la sélectivité pour
diriger la réaction dans un sens privilégié (réaction concurrente, production d'un
produit plutôt qu'un autre)2. Le catalyseur est utilisé en quantité beaucoup plus
faible que les produits réactifs. Il n'apparait pas en général dans le bilan de
réaction, donc pas dans son équation globale. Cependant les molécules du
catalyseur participent à la réaction dans une étape, ce qui explique leur influence

1
sur la vitesse de réaction, et ensuite elles sont régénérées dans une étape
subséquente3. Le catalyseur reste parfois infimement mélangé au produit final.
La catalyse joue un rôle dans de très nombreux domaines. Depuis plus de cent
ans, elle a des applications dans le domaine du chauffage(exemple : la lampe
Berger) : des combustions complètes, à température plus basse (moins
dangereuses), quasiment sans flamme, et avec beaucoup moins de résidus de
combustion dangereux (monoxyde de carbone, oxyde d'azote). Plus de 80 % des
réactions chimiques industrielles sont réalisées à l'aide de procédés catalytiques
en réduisant considérablement leur coût. Par exemple en 2007, les ventes
mondiales de catalyseurs du domaine de dépollution des gaz de moteurs se
montaient à environ seize milliards de dollars.

LES UNITES DE LA RAFFINERIE

Chaque unité de raffinage abrite un procédé industriel ; il s'y déroule
généralement une opération physique ou chimique simple.
Le nombre des types d'unités et des procédés utilisés par l'industrie du raffinage
est très élevé (ordre de 200). Il n'est donc pas question de les passer toutes en
revue :
1. Distillation
2. Conversion
3. Soufflage des bitumes
4. Unités annexes

 Conversion :
se compose :

1- Alkylation
2- Isomérisation
3- Reformage catalytique
4- Craquage catalytique en lit fluide
5- Hydrocraquage
6- Viscoréduction
7- Vapocraquage

2
 I. Generalité
En 1855, les premières méthodes de craquage du pétrole sont proposées par le
professeur de chimie Benjamin Silliman, Jr. de la Sheffield Scientific
School (SSS) à l'université Yale.
La première méthode de craquage thermique, le procédé de craquage de
Choukhov, a été inventée par l'ingénieur russe Vladimir Choukhov, dans
l'Empire russe le 27 novembre 1891.
Eugène Houdry, un ingénieur français, invente le craquage catalytique et
développe le premier procédé rentable après avoir émigré aux États-Unis. La
première usine est construite en 1936. Son procédé fait doubler la quantité
d'essence qui pouvait être produite à partir d'un baril de pétrole brut.
Le craquage désigne, en pétrochimie, la thermolyse du pétrole et de
ses dérivés liquides. L'opération qui consiste à casser une molécule organique
complexe en éléments plus petits, notamment des alcanes, des alcènes,
des aldéhydes et des cétones. Les conditions de température et de pression, ainsi
que la nature du catalyseur sont des éléments déterminants du craquage.

II. L’hydrocraquage :
 Introduction :
Après la distillation, d’autres procédés sont mis en œuvre pour modifier la
structure moléculaire des fractions en vue d’obtenir des produits plus
recherchés. L’un de ces procédés, le craquage, fragmente (ou coupe) les
fractions plus lourdes à point d’ébullition plus élevé pour donner des produits
plus utiles tels que des hydrocarbures gazeux, des essences de base, du gazole et
du fioul. Il y a essentiellement trois types de craquage, à savoir le craquage
thermique, le craquage catalytique et l’hydrocraquage.et ce dernier est l’objet de
leurs étudie
 Définition d’hydrocraquage et historique :

L'hydrocraquage est un procédé permettant de convertir des Distillats lourds de

pétrole en coupes légères à haute valeur marchande. Ce procédé est mis en
œuvre sous une forte température de l'ordre 250 à 450 °C et une forte pression
d'hydrogène (entre 50 et 150 bars), en présence d'un catalyseur en lit fixe.

3
 La premier idée pour utilisé l’hydrocraquage qui montre 1927en Allemagne,
mais la 1er unité moderne d’hydrocraquage a été mis en huile en 1956 par la
société standard oil company of california ( 50 000 t/j ) aux états –unis .
 Rôle de procédé :

On peut distinguer deux types de procédé :

1- Hydrocraquage doux : est un procédé améliore d’hydrotraitement permettent

une conversion relativement basse (20 -40% masse )et opéron a basse pression
(60 -80 bar ).

- la charges dans ce procédé sont ; distillat sous vide , résidu désasphalté

- les produits sont kérosène , gazole( 20 à 40% masse )

Ø conditions opératoires

- Le rapport H2/charge environ (400 – 800 (m3/m3 )).

- le réacteur en type lit fixe.

- Température 380-440 0c.

2- Hydrocraquage conventionnelle :est un procédé qui permet une conversion

élevée ( 70 -100 bar )de distillats a haute pression ( 100- 200) .

- La charge sont distillat sous vide ,gazole issu de procédé de conversion, résidu
désasphalté

- les produits sont propane ,butane, naphta , kérosène

Ø conditions opératoires

- température (350-430 0c ).

- type de réacteur est un lit fixe.

- rapport de H2 dans la charge 800- 2000 (m3/m3 ).

L’hydrocraquage come le craquage catalytique permet de convertie le coupes

lords mais dans des condition très déférent . pour mieux comprendre le rôle de
l’hydrocraquage il est intéressant d’analyse le diagramme dont montre le
rapport (h/c ) figure 1 .

4
LES limites de ce diagramme sont les Coubes obtenues pour les paraffines et
les aromatique .la coupe naphta peut avoir un intervalle large de rapport H/C
pour satisfaire les spécification qui dépendent du types de procédé dont elle est
issue . au contraire, les distillats moyens doivent posséder une structure très
saturée donc une teneur en hydrogène très importante pour satisfaire les qualités
exigée par le marché .pour avoir de bonnes caractéristique viscosimétrique , une
base huile doit principalement être composée de structures paraffinique et
naphtène-paraffinique . une charge de vapocraquage doit également présenter
une structure paraffinique très prononcées pour éviter un cokage trop rapide des
fours de craquage et des

échangeur s de trempe.la conversion de la fraction distillat sous vide en distillats

moyens va donc nécessiter non seulement une diminution du nombre d’atomes
de carbone , mais aussi une augmentation du rapport H/C . les charges lourdes
peuvent être converties par des procédé de conversion thermique ou
catalytique . les premiers sont capables de réaliser la coupure carbone –carbone ;
par contre , ils ne permettent pas l’augmentation du rapport H/C dans les
produits convertis .

 Données de base :

1-Composition typique des charges d’hydrocraquage

La charge la plus fréquemment utilisée est un distillat de distillation sous vide.

2-Type de réaction :

La transformation d’un distillat pétrolier en naphta , kérosène et gazole

s’effectue selon deux grandes familles de réactions :

2-1 Réactions d’hydrotraitement

La désulfuration de la charge est pratiquement complète compte tenu de la

pression élevée et du niveau thermique ;il est même possible de produire une
coupe naphta qui peut directement alimenter l’unité de reformage catalytique
sans prétraitement , c’est-à-dire avec une teneur en soufre inferieure

La réaction de désazotions est réaction très importante pour ce procédé compte

tenu de l’impacte des composés azotés . même à basse concentration sur les

5
 sites acides du catalyseur d’hydrocraquage . pour des catalyseurs
d’hydrocraquage dont le support est très acide (catalyseur à base de zéolithe ),
un contrôle de la teneur en azote avant le passage de la charge sur ce catalyseur
est nécessaire pour optimiser le fonctionnement global du système catalytique .

La réaction d’hydrogénation des aromatiques est préalable au craquage des

hydrocarbures cyclique . en effet , le craquage d’un composé aromatique n’est
pas possible dans les conditions d’hydrocraquage .au contraire ,les naphtènes
issus de l’hydrogénation des noyaux aromatiques sont aisément convertis dans
les même conditions .

2-2 réaction d’hydrocraquage et d’hydroisomérisation

L’hydrocraquage permet une diminution du poids moléculaire moyen des charge

.suivant la position de la liaison C-C attaquée , on peut distinguer trois types
principaux de réaction :

1) Réaction d’hydrocraquage simple : attaquée de liaison C-C dans une chaine.

2) Réactions d’hydrodésalkylation : : attaquée de liaison C-C adjacent à noyau.
3) Réaction d’ouverture de cycle : : attaquée de liaison C-C dans un cycle Quant
à la réaction d’hydroisomérisation ,elle apporte une amélioration de la qualité de
certaine coupes : indice d’octane claire de essence légère,caractéristique à froid
du gazole et indice de viscosité des huiles . elle se produit par une succession de
réactions équilibrées :

Le mécanisme d’hydrocraquage il comporte une série d’étapes élémentaires

impliquant des sites acides et des sites hydrogénant-déshydrogénant apportés par
un métal ou un sulfure métallique. Le rôle de chaque site dans le schéma
réactionnel est bien identifié : les premiers isomérisent ou craquent les
intermédiaires oléfiniques produits par les seconds .le schéma (fig.2)peut être
résumé comme suit :

· étape (1) : déshydrogénation des paraffines (n-p) sur les sites métalliques ,en n-
oléfines(n-o)

· étape (1m) : migration des n-oléfines en phrase gazeuse des sites métalliques
vers les sites acides

· étape (2) : adsorption des n-oléfines sur les sites acides sous forme de
carbocation linaires ( étape de protonation )
6
 · étape (3) : isomérisation des carbocations sur les site acides .

· étape (4) :désorption des carbocations isomérées sous forme d’iso-oléfine avec
perte d’un proton (étape de déprotonation ) :

L .inc. :Etape de transfert des intermédiaires réactionnels la fonction acide et

hydrogénant
L c :étape chimique , A :site acide , M :site métallique , n-p :n-paraffine

i-p :iso-paraffine , n-o :n-oléfine , i-o :iso-oléfine , i-c+:n-cation , n-

c+:iso-cation

· étape (4m) : migration des iso-oléfine (i-o) jusqu’aux sites métalliques

· étape (5) :craquage des carbocations libérant une paraffine et une oléfine.

· étape (6) :hydrogénation des oléfines formées (iso) sur mes sites métalliques en
paraffines .

dans ces transformations catalytiques bifonctionnelles , les caractéristiques des

sites acides forts et des sites hydrogénant , conditionnent les vitesses et les
sélectivité des l’opération . leurs nombres déterminent l’activité , la stabilité et
la sélectivité des catalyseurs.

 Données cinétique :
Les données cinétique disponibles concernent principalement l’hydrocraquage
des normales paraffines étudiée par de nombreux auteurs avec des catalytique à
base de platine déposé sur zéolithes .la conversion des n-paraffines est le
résultat de deux réactions principales :

- L’hydroisomérisation .

- L’hydrocraquage .

A faible conversion , l’hydroisomérisation prédomine . à conversion plus élevée

, le craquage apparaît .

Les normales paraffines craquent difficilement ,car elles conduisent à la

formation d’ions carbonium primaires peu stables .elles s’isoméries d’abord en
paraffines ramifiées , puis elles craquent pour donner des produits plus légers .

7
 une augmentation du nombre de carbone rend la molécule plus réactive et
favorise le craquage devant l’isomérisation .

 Le catalyseur
Le catalyseur d’hydrocraquage est un catalyseur bifonctionnel ;il doit craquer
les molécules lourdes (fonction acide ) et hydrogéner les composés insaturés
formés de la réaction ou présents dans la charge (fonction hydrogénant ).
L’équilibre entre ces deux fonctions permet d’orienter la formulation du
catalyseur pour en ajuster l’activité et la sélectivité .

Avec un catalyseur dont le nombre de sites hydrogénant est très élevé devant le
nombre de sites acides .les oléfines formées auront une forte probabilité de ne
subir qu’un seul craquage avant de rencontrer un autre site hydrogénant . on
utilisera des catalyseur de ce type quand l’objectif recherche sera de diminimiser
le craquage secondaire ou tertiaire ,c’est-à-dire de maximiser la quantité de
distillats moyens.

Au contraire ,si le nombre de sites acides est beaucoup plus élevé que le
nombre de sites hydrogénant les oléfines ont une forte probabilité de subir
plusieurs craquages successifs avant de rencontrer un autre site hydrogénant . ce
type de catalyseur sera retenu pour maximiser la quantité d’essence .

1-Fonction hydrodéshydrogénant :

Le Fonction hydrodéshydrogénant trois rôles principes

Le premier est de réaliser les réaction hydrodéshydrogénant dans le mécanisme

bifonctionnel .

Le deuxième est de protéger les sites acides du catalyseur pour éviter un cokage
trop rapide du catalyseur .

Le troisième est de continuer les réactions d’hydrotraitement .

les deux principaux types de catalyseur hydrodéshydrogénant sont les métaux

nobles et les sulfures mixtes. le métaux noble le plus utilisé est le palladium ,
qui introduit à l’intérieur du réseau de zéolithe par échange ionique .une
préparation typique d’un catalyseur Pd/zéolithe est le suivante :

- Synthèse et modification de la zéolithe , extrusion avec un liant et

calcination.

8
- Echange ionique avec un sel de palladium et calcination .
Les métaux nobles permettent d’obtenir des activités hydrogénant très élevé si
elles ne sont pas soumisses à une forte pression partielle d’hydrogène sulfuré
2-Fonction acide
La fonction acide des catalyseur d’hydrocraquage est apportée par un oxyde
réfractaire du type silice-alumine amorphe ou cristallisée .mais les zéolithe qui
sont plus résistantes à l’empoisonnement par l’ammoniac , parce que plus
actives que le slice-alumines ,les zéolithe permettent d’obtenir l’acidité la plus
importante dans l’intervalle de température de l’hydrocraquage (350 -440 0c ).

Effets des constituantes et impuretés de la charge

L’hydrogène sulfuré , les composés azotés et les molécules aromatiques sont des
composés qui interviennent au cours de la réaction : leurs effets sur un
catalyseur d’hydrocraquage , que ce soit sur les fonction acide ou hydrogénant ,
sont à prendre en compte .ces effets sont complexes , il s’agit ici d’en résumer
les effets .

1-Effet de l’hydrogène sulfuré

Les études sur molécules modèles (n-heptane ) montrent un effet négatif de

l’hydrogène sulfuré .cependant , en présence de composés azotes ,la pression
partielle d’hydrogène sulfuré n’a pas d’effet sur la réaction de craquage si elle
reste limitée en dessous de 5 bar.

2-L’effet de composes acide :

L’augmentation de la pression partielle d’ammoniac entraine une diminution

d’activité laquelle peut être compenses par une augmentation de température

La pression partielle augmentée la conversion diminue

L’effet de l’ammoniac et pur réversible car la désorption de ces composes est

lent

3-L’effet des composes aromatique : ( p n a :polynucléaires-aromatique)

- Le (p n a ) représente à un niveau faible dans la charge

- Le (p n a) peu solubles sépare facile sur points froid

- Le( p n a) provoquent le bouchage des échangeur au cour de cyclé

9
 - Ne maintenir pas la température de séparateur

- Les( p n a) diminue la pureté de h2 recyclé par conséquent une basse de la

pression partielle au réacteur

- Les( p n a ) désactives le catalyseur

 Données de procédé
Schémas types

on générale il y a toujours deux sections de procédés :

ü . une section haute pression comprenant :

-un ou plusieurs fours destines à chauffer la charge l’hydrogène

-un ou plusieurs réacteurs

-un compresseur de gaz de recyclage

ü . une section basse pression assurant le fractionnement des produits de réaction

Il existe deux types principaux de schémas pour le procédé d’hydrocraquage

· Le schéma en une étape

· Le schéma en deux étape

1-1 Schéma en une étape :

La charge arrive dans un collecteur avec l’H2 comprime et entre dans

l’échangeur pour chauffe puis entre dans le four , la charge préchauffe est
transformée dans deux réacteurs successifs contant les catalyseurs. le premier
réacteur (réacteur de raffinage ) à une fonction d’hydrocraquage : désulfuration
,désazotions, hydrogénation des composées lourds .il utilise un catalyseur type
hydrotraitement (la température d’entre est 360 0c et la température sortie est
420 0c ) ,avec un pression 150 à 200 bar .

le second réacteur (réacteur de conversion ) a pour rôle de convertir ou craquer

les molécules lourds à l’aide de catalyseur à base zéolithes. (la température
d’entre est 380 0c et la température sortie est 420 0c ) ,avec un pression 150 à
200 bar . et dans cette opération la consommation d’hydrogène est très
importante ( 2 à 3 tonnes pour 100 tonnes de charge ).

10
 A la sortie de la section réactionnelle , les effluents du réacteur de conversion
sont refroidis puis séparés :

- Le ballon séparateur HP (170 bar ) permet de récupérer un gaz riche en

hydrogène qui est recyclé vers les réacteurs en mélange avec l’hydrogène
d’appoint .
- La colonne débutaniseur sépare les gaz c4 des essence et plus lourds .
- Les colonnes atmosphérique permet enfin récupérer les essences , , la coupe
LPG ,la coupe kérosène , la coupe gazole et le résidu ou recycle non converti .
celui-ci est ensuite renvoyé vers le réacteur de conversion .
1-2 schéma en deux étape :
Dans cette configuration, la charge qui sortie en séparateur de schéma en une
étape est entre dans un autre échangeur puis dans autre four et après entre dans
Troisième réacteur pour craque le molécule non convertie et ensuite a la
colonne de débutaniseur pour sépare le gaz c4 ,enfin le reste envoyé dans le
colonne d distillation atmosphérique pour sépare les différente coupes .
 Condition opératoires
Les conditions opératoires principales du procédé d’hydrocraquage sont
ajustées en fonction des objectifs suivants :
- Niveau de conversion à atteindre
- Evolution minimale de la sélectivité en produits recherche
- Qualité de produits (teneur en aromatique pour les distillats moyens)
- Durée de cycle minimale à retenir
On dispose des paramètres suivants :
· Pression partielle d’hydrogène
· Température du catalyseur
· Taux de recyclage d’hydrogène

2-1 pression partielle d’hydrogène

La pression partielle d’hydrogène usuelle pour le procédé d’hydrocraquage
est de l’ordre de 100à 150 bar .la nécessité de travailler à des pressions élevées
est justifiée par les contraintes thermodynamiques de l’hydrogénation des
molécules aromatique présentes dans les charges lourds avant de pouvoir les
craquer . si la pression partielle d’hydrogène est trop basse , la forte
concentration en composés azotes et polyaromatiques va conduire à un
empoisonnement du catalyseur de craquage ,donc à une désactivation très
rapide . ce qui entraine l’impossibilité d’obtenir des qualités de produit
compatibles avec les spécification commerciales .
11
 2-2 température de réaction
-
Catalyseur amorphe : 400 – 440 0c
-
Catalyseur zéolithique pour distillats moyens :380 -420 0c
- Catalyseur zéolithique pour naphta : 360 -3900c
2-3 taux de recyclage
- L’hydrogène a plusieurs rôles dont les principaux sont :
- Le maintien d’une pression partielle d’hydrogène suffisante pour éviter le
cokage trop rapide du catalyseur
- De permettre le contrôle du gradient thermique dans le réacteur
- De maintenir une bonne distribution de gaz et de liquide dans le réacteur
- De diminuer la pression partielle d’ammoniac au niveau du catalyseur
d’hydrocraquage. De ce fait, le taux de recyclage d’hydrogène a une action
bénéfique sur l’activité du catalyseur.

CONCLUSION
Avec la qualité très bonne des produits de procédé
d’hydrocraquage. Mais l’utilisation de ce procède dans le
monde est peu, où retrouve l’état unis est la plus utilisable
de ce procédé.

III. Le vapocraquage
1-Généralité :
est un procédé pétrochimique qui consiste à obtenir, à partir d'une
coupe pétrolière telle que le naphta, ou d'alcanes légers,
des alcènes (éthylène, propylène) mieux valorisés. Ces alcènes sont
principalement à la base de l'industrie des matières
plastiques (polyéthylène, polypropylène, etc.).
Très réactifs, ils servent également à la production de bien d'autres produits dans
les domaines de la cosmétique, la pharmacie, la construction, les industries
électrique, électronique, le textile, l'aéronautique, etc.
Les familles de produits finis sont :

 des matières plastiques (polyester, nylon, etc.) ;

12
 des solvants ;
 des résines ;
 des fibres synthétiques ;
 des détergents ;
 des plastifiants ;
 des élastomères ;
 des adhésifs ;
 des médicaments ;
 des cosmétiques ;
 des engrais.
La pétrochimie est fondée principalement sur deux types de procédés :
vapocraquage (craquage à la vapeur) et procédés d'extraction.
Par vaporeformage du gaz naturel ou des naphtas, elle débouche sur
la production d'hydrogène qui sert, au-delà de son utilisation comme vecteur
énergétique et pétrochimique dans les hydrotraitements, à la fabrication de
l'ammoniac puis des engrais, du méthanol et des alcools oxo, entre autres.
Avec le premier type de procédés, on obtient des oléfines tandis qu'avec le
deuxième type, on extrait des composés aromatiques. Les oléfines et les
composés aromatiques sont des matières premières, appelées « grands
intermédiaires », servant dans les industries plasturgique, pharmaceutique,
cosmétique, électronique, aéronautique et textile.
Ce procédé est utilisé en pétrochimie, mais le raffineur en profite pour récupérer
les sous-produits, tels que les C3, C4, C5 et le raffinat, pour être utilisés dans la
composition des carburants.
En effet, l'objectif de ce procédé est de produire principalement de l'éthylène
(C2H4) et du propylène (C3H6) qui sont des bases dans la fabrication
du polyéthylène et du polypropylène par polymérisation. Ces deux produits font
partie des grands intermédiaires.
La charge utilisée est soit du naphta venant de la raffinerie ou acheté à
l'extérieur, soit de l'éthane (surtout au Moyen-Orient) et/ou du propane ou du
butane. L'éthane et le propane proviennent aussi du craquage du naphta qui en
produit par des réactions secondaires (par exemple lors des hydrogénations des
alcynes en alcènes).

13
Dans l'industrie du pétrole, on cherche toujours à maximiser la production des
matières à haute valeur marchande et le fait de briser les chaînes longues pour
obtenir des chaînes plus courtes est un objectif utile et profitable.
Il faut signaler que l'éthylène et le propylène n'existent que rarement en grandes
quantités dans la nature car la nature n'aime pas les états instables. En effet, en
termes de chimie, on dit que ces produits sont insaturés c’est-à-dire que
certaines des liaisons servant à relier les atomes de carbone entre eux sont
doubles. Ces composés insaturés sont moins stables que les
composés saturés qui ne possèdent que des liaisons simples. Ils ont donc
tendance à se saturer en captant soit d'autres atomes d'hydrogène ou encore des
atomes d'oxygène.
L'opération pétrochimique consiste à prendre une coupe naphta plus ou
moins lourde, ou une coupe gaz éthane/propane, contenant
des hydrocarbures saturés ayant de longues chaînes hydrocarbonées d'une
dizaine d'atomes de carbone.
L'unité fonctionne à très haute température et à basse pression. On introduit ces
coupes naphta ou gaz dans le vapocraqueur qui possède une série de fours. À
l'intérieur de cette unité règne une température très élevée, de l'ordre de 700 °C,
et en présence de vapeur d'eau (de l'ordre de 30 à 100 % en poids), dite de
dilution, laquelle réduit le « temps de résidence » et évite la formation de coke.
Dans ces conditions, les molécules d'hydrocarbures du naphta ou du gaz se
scindent en plusieurs morceaux, donnant naissance à des gaz (dihydrogène,
méthane, éthane, etc.), de l'éthylène, du propylène, du butadiène, de
l'isobutène et d'autres produits insaturés, ainsi qu'une coupe appelée « raffinât »
utilisée comme constituant des carburants.
Selon la qualité du naphta ou du gaz, on obtient des rendements d'éthylène et de
propylène plus ou moins élevés. En effet, pour avoir des rendements élevés en
éthylène et en propylène, il est recommandé d'avoir des charges en majorité
« paraffiniques » (voir l'article Pétrole) car la structure de ces deux produits
consiste en des chaînes paraffiniques. Un pétrole peut être paraffinique
(contenant beaucoup de paraffines, chaînes linéaires sans
cycle), naphténique (cycles à liaisons simples), ou aromatique (cycles avec
doubles liaisons conjuguées).
Pour avoir une idée, à la sortie de l'unité, avec une charge de naphta, on a un
rendement de l'ordre de 25 % à 30 % d'éthylène, de 15 % de propylène, le reste
est constitué par du méthane, des composés en C4, de l'essence riche en

14
composés aromatiques envoyés vers l'unité d'extraction des hydrocarbures
aromatiques.
Le naphta n'est pas la seule charge alimentant un vapocraqueur. Toute molécule
relativement longue et susceptible d'être scindée en plusieurs fragments peut être
« craquée ». C'est ainsi qu'on peut utiliser également des gasoils et des distillats
ainsi que certains hydrocarbures aromatiques comme charges.
L'éthylène issu du vapocraquage est utilisé dans la fabrication de chlorure de
vinyle (VC), de l'éthylbenzène, de l'oxyde d'éthylène et de l'éthanol. À partir du
chlorure de vinyl, on fabrique par polymérisation du polyvinyl chlorure (PVC),
matière plastique aux multiples usages : tuyauterie plastique, le bâtiment,
l'ameublement, les bouteilles plastiques, l'habillement etc.
Par vapocraquage, on obtient essentiellement des produits oléfiniques dont nous
allons voir ci-après l'utilisation.
2-Dérivés des oléfines :
À la sortie du vapocraqueur, on obtient surtout des oléfines telles que l'éthylène,
le propylène, le butadiène, l'isobutène, le n-butène et l'isoprène. Ce sont des
produits intermédiaires qui, par des traitements appropriés (chloration,
oxydation, polymérisation, etc.) donnent naissance à toute une gamme de
produits nouveaux. Les schémas ci-après montrent toutes les possibilités de
fabrications à partir de ces grands intermédiaires.
Ci-dessous, les dérivés de l'éthylène :

15
Le schéma suivant donne les transformations du propylène :

Le schéma ci-après montre les transformations du butadiène :

16
Enfin, les transformations de l'isobutène, du n-butène et de l'isoprène sont indiquées dans
le schéma ci-après :

3-Procédés d’extraction :

Les composés aromatiques produits au cours des réactions de vapocraquage

sont, après hydrotraitement, extraits de l'essence qui les contient. En général, on
fait appel pour l'extraction à un solvant, le diméthylsulfoxyde (DMSO)
additionné d'un certain pourcentage d'eau. La réextraction des composés
aromatiques de leur association avec ce solvant est ensuite obtenue par
le butane, qui est non aromatique comme les autres constituants de la charge du
vapocraqueur, mais qui, contrairement à ces derniers, se sépare aisément des
composés aromatiques par distillation.
L'extraction et la réextraction des composés aromatiques sont conduites dans des
colonnes pleines de liquide, les extracteurs, munies d'un arbre rotatif portant des
turbines d'agitation. On isole ainsi le benzène, le toluène et
les xylènes (ortho et para).

17
4-Dérivés es composés aromatiques :
Tous les composés aromatiques, une fois extraits et purifiés, servent de matières
premières pour d'autres réactions d'hydrogénation ou d'oxydation afin de
conduire à des plastifiants, des solvants, des fibres, des insecticides et bien
d'autres produits. On peut voir ci-après les différents schémas de transformations
du benzène, du cumène, du toluène et des xylènes ortho et para.
Les transformations du benzène peuvent conduire à des produits selon le
schéma ci-dessous :

18
Quant au cumène, celui-ci peut conduire aux produits suivants :

19
 Pour terminer, le toluène, l'o-xylène et le p-xylène peuvent générer les produits
ci-après :

Références :
- ENSPM formation industrie
- Raffinage du pétrole " la transformation chimique "

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