Description du procédé d’isomérisation

II.1. Introduction
L’importance industrielle de l’isomérisation des alcanes a débuté pendant la seconde guerre
mondiale avec l’augmentation de la demande en essence d’aviation, après la guerre mondiale,
l’intérêt de l’isomérisation n’a cessé de croitre jusque vers 1950, époque à laquelle le taux de
compression des moteurs d’automobile augmentant, on assista au début d’une véritable course
de l’octane, il est possible que la réduction progressive sinon l’élimination totale, du plomb
dans les essences augmente l’intérêt de l’isomérisation dans les années à venir [3].
L’unité d’isomérisation du complexe RA1K de Skikda, développée par le constructeur
français Axens en 2012, est composée de deux trains identiques dont chacun comporte deux
unités ; une unité d’hydrotraitement U700 et une unité d’isomérisation U701.

Dans ce chapitre, une description détaillée de cette unité sera présentée.

II.2. Section d’hydrotraitement

La charge qui alimente l’unité est un mélange du naphta direct de la coupe C5-C6 du naphta
direct de la coupe C6 et de la coupe C5 du platformat qui sont venus du traitement des
pétroles bruts de RA1K de la raffinerie.
Ces naphtas contiennent des contaminants qui sont dommages aux catalyseurs d’isomérisation
et le prétraitement est donc nécessaire afin de purifier la charge pour l’isomérisation et
éliminer les contaminants existants tels que le soufre, l’azote, l’eau, les halogènes, les
dioléfines, les oléfines, l’arsenic, le mercure et d’autres métaux afin de ne pas affecter les
unités en aval.

II.2.1. La description du procédé d’hydrotraitement

Le procédé d’hydrotraitement développé sous licence d’Axens comprend les trois opérations
subséquentes :

 Séparation par distillation de la coupe C5-C6 et de la coupe C5 du plat format d’une

coupe riche d’iso-C5 et mélangé avec le produit d’isomerat (déisopentaniseur DIP).
 Traitement du naphta dans un réacteur adiabatique sur un lit fixe de catalyseur
bimétallique dans un environnement d’hydrogène. Une température modérément
élevée dans la gamme de 290-310°C est nécessaire pour accélérer les réactions
chimiques (réacteur).
 Stripping du produit hydrotraité brut pour éliminer les fractions légères, des produits
gazeux y compris l’H2S et de l’eau (stripper).

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 Description du procédé d’isomérisation

II.2.1.1. Identification des déférents composants du schéma de procédé

II.2.2.1. Colonne de déisopentaniseur (DIP)

La colonne DIP permet de sépare le naphta légère A en l’isomère C5 et un naphta lourd riche
en normale C5. L’isomère C5 est directement envoyé au stockage et le naphta lourd est
envoyé à la section réactionnelle afin de donner l’isomère C5.

II.2.2.2. Réacteur

Le réacteur catalytique de la section d’hydrotraitement est un réacteur adiabatique sur un lit

fixe de catalyseur bimétallique dans un environnement d’hydrogène.

II.2.2.3. Ballon de séparation

Ces séparateurs sont en général d’un diamètre plus petit que les séparateurs verticaux pour
une même quantité de gaz et présentent une interface plus large entre gaz et liquide, il est
utilisé pour extraire l’eau et les sels au naphta léger avant d’entré la colonne de strippage.

II.2.2.4. Colonne de stripper

La colonne de stripper est conçue pour supprimer l’H2S, NH3 et d’autres gazes de l’effluent du
réacteur d’hydrotraitement.

II.2.1.2. Schéma du procédé de prétraitement

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Figure II.1 : Schéma du procédé de l'unité de prétraitement [4]

II.2.2. Le catalyseur du prétraitement

Le catalyseur du prétraitement Axens HR-506 est un catalyseur bimétallique composé de

Nickel et de Molybdène (NiMo) dispersé sur une grande surface de support d’alumine.
Les caractéristiques principales d’un catalyseur d’hydrotraitement sont :

 Support d’alumine de haute pureté qui a une forte résistance à l’attrition.

 Haute stabilité et sélectivité envers les réactions souhaitables d’hydrotraitement.
 Facilité de régénérabilité.

L’association des qualités ci-dessus donne les avantages suivants :

 Hydrotraitement efficace.
 Perte minimale de rendement.
 Longue vie de catalyseur [4].

II.2.3. Les réactions catalytiques d’hydrotraitement

Les mécanismes de réaction dans l’hydrotraitement catalytique du naphta ne sont connus que
pour quelques réactifs et les résultats ne sont pas facilement généralisés. Étant donné que
l’hydrotraitement est la réaction prédominante qui a lieu, c’est la réaction qui sera discutée
brièvement.

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 Description du procédé d’isomérisation

Au moyen du thiophène comme un réactif modèle (hydrotraitement+ hydrogénation), les

études ont manifesté que la première réaction du thiophène est le clivage du lien C-S afin de
former 1,3-butadiène, plutôt que l’hydrogénation du lien C=C.

La réaction subséquente est donc:

Les deux réactions de la rupture de l’anneau de thiophène et de l’hydrogénation de butadiène

se sont avérés se produire sur les sites différents de catalyseurs [4].
Il y a principalement deux réactions fondamentales qui se produisent :

 L’hydroraffinage (hydrotraitement, désoxygénation).

 Les réactions d’hydrogénation [4].

II.2.3.1. Les réactions d’hydroraffinage

II.2.5.1.1. L’hydrotraitement

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Toutes les réactions d’hydrotraitement mentionnées sont exothermiques mais, étant donné la
quantité limitée du réactif concernée, ils ne conduisent pas à une augmentation perceptible de
température [4].

II.2.5.1.2. La désoxygénation

II.2.5.2. Les réactions d’hydrogénation

Les réactions typiques des oléfines sont :

II.3. Section d’isomérisation

L’objectif de l’isomérisation est de produire un « isomérat » à haut indice d’octane IC=89, qui
constitue une base très importante pour avoir une essence de bonne qualité (amélioration de la
combustion dans les moteurs à combustion interne).

II.3.1. La description du procédé d’isomérisation

La charge qui alimente cette section est constituée du naphta traité et de l’hydrogène.
Un séchage des deux charges est effectué au début à travers des sécheurs à base de zéolithe
pour avoir une humidité de 0.5 ppm dans l’hydrogène et 0.1 ppm dans l’alimentation. La
charge sèche est chauffée à travers deux échangeurs liquide-liquide, et un échangeur à vapeur
jusqu’à une température de 110°C (température d’entrée du premier réacteur). Pour les
réactions d’isomérisations on fait appel à deux réacteurs catalytiques qui utilisent le platine
sur alumine chloré comme catalyseur.

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 Description du procédé d’isomérisation

A l’entrée du premier réacteur une injection de C2Cl4 est effectuée pour protéger le catalyseur,
en éliminant le benzène par la réaction d’hydrogénation. L’effluent débenzolé passe au
deuxième réacteur pour amorcer les réactions d’isomérisations à partir d’une température de
132°C.
Une colonne de stabilisation est installée à la sortie du deuxième réacteur pour l’élimination
des légers et l’excès de HCl.
L’off gaz obtenu de la tête de la colonne est refroidie à travers un échangeur à vapeur et un
aéro-réfrigérant puis envoyé vers un ballon de reflux, la phase liquide est renvoyée dans la
colonne et la partie gaz subit une neutralisation par la soude caustique et un lavage par l’eau
de chaudière dans un scrubber puis les gaz neutralisés sont envoyés vers la torche.
L’effluent de la colonne de stabilisation passe à travers un garde chlore pour assurer
l’élimination du chlore, puis vers une colonne DIH constituée de 82 plateaux qui permet de
fractionner l’effluent du réacteur pour récupérer en tête, un isomérat léger envoyé directement
au stockage, et du fond de la colonne DIH un isomérat lourd prêt destiné au stockage [6].

II.3.2. Identification des déférents composants de schéma

II.3.2.1. Les sécheurs

La charge qui alimente cette section est constituée du naphta traité et de l’hydrogène.
Un séchage de charges est effectué au début à travers des sécheurs à base de zéolithe pour
avoir une teneur en humidité de 0.5 ppm dans l’hydrogène et 0.1 ppm dans l’alimentation.
Les sécheurs sont utilisés pour protéger les catalyseurs contre les contaminants tels que l’eau
et CO+CO2.

II.3.2.2. Echangeurs

La charge sèche est chauffée à travers deux échangeurs liquide-liquide, et un échangeur à

vapeur jusqu’à une température de 110°C (température d’entrée du premier réacteur).

II.3.2.3. Réacteurs catalytiques

Pour les réactions d’isomérisations on fait appel à deux réacteurs catalytiques qui utilisent le
platine sur alumine chloré comme catalyseur.
A l’entrée du premier réacteur une injection de C2Cl4 est effectuée pour protéger le catalyseur,
en éliminant le benzène par la réaction d’hydrogénation. L’effluent débenzolé passe au

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 Description du procédé d’isomérisation

deuxième réacteur pour amorcer les réactions d’isomérisations à partir d’une température de
132°C.

II.3.2.4. Stabilisateur

Une colonne de stabilisation est installée à la sortie du deuxième réacteur pour l’élimination
des légers et l’excès de HCl.
L’off gaz obtenu de la tête de la colonne est refroidie à travers un échangeur à vapeur et un
aéro-réfrigérant puis envoyé vers un ballon de reflux, la phase liquide est renvoyée dans la
colonne et la partie gaz subit une neutralisation par la soude caustique et un lavage par l’eau
de chaudière dans un scrubber puis les gaz neutralisés sont envoyés vers la torche.
L’effluent de la colonne de stabilisation passe à travers un garde chlore pour assurer
l’élimination du chlore, puis vers une colonne DIH constituée de 82 plateaux qui permet de
fractionner l’effluent du réacteur pour récupérer en tête, un isomérat léger envoyé directement
au stockage, et du fond de la colonne DIH un isomérat lourd prêt destiné au stockage [6].
La colonne stabilisatrice est utilisée pour supprimer l’excès d’hydrogène, les fractions légères
et le HCl de l’isomérat brut tout en minimisant les pertes de C5+.
La purge ballon de reflux du stabilisateur contient de l’hydrogène et du chlore qui sont
neutralisés avec de la soude dans le scrubber.

II.3.2.5. Colonne de Déisohéxaniseur (DIH)

La colonne DIH permet de séparations des N-C6 et I-C6 monobranches, non convertis à
l’isomérat de faible IC et recycler pour l’amélioration du RON/MON de production.

II.3.2.6. Colonne de scrubber 

Le nom de « scrubber » est un nom provenant du champ pétrolier, cela signifie simplement
que les hydrocarbures gazeux qui entrent dans le ballon sont “scrubber” (nettoyés) des
liquides (appelés généralement condensats) ayant été entraînés avec les gaz arrivant dans ce
type de séparateur sont des « wet Gas » (gaz humide) à partir de gravité.

II.3.3. Le schéma de la section d’isomérisation

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 Description du procédé d’isomérisation

Figure II.2: Schéma du procédé de l'unité d’isomérisation [5]

II.3.4. Le catalyseur de l’isomérisation

La référence du catalyseur d’isomérisation est ATIS-2L. Il s’agit du platine sur un catalyseur

à base d’alumine chlorée utilisé dans les raffineries pour l’isomérisation des coupes C5-C6
paraffiniques produisant une amélioration du RON et du MON de l’essence légère envoyée au
blender des essences automobile (motor gazoline pool).
Une haute conversion des n-paraffines est obtenue à basse température avec de hauts
rendements. (Les détails dans le chapitre III)

II.3.5. Les réactions d’isomérisation

Il y a principalement deux réactions fondamentales qui se produisent:

 La première réaction est hautement exothermique, Afin de surveiller la température

d’isomérisation, l’hydrogénation du benzène s’effectue dans le premier réacteur.
 La deuxième réaction est la réaction d’isomérisation même et elle s’effectue dans les
deux réacteurs [5].

II.3.5.1. L’hydrogénation du benzène

Le benzène et l’hydrogène réagissent pour former le cyclohexane.

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Cette réaction se produit dans la première partie du premier réacteur 701-R-1 (ou 701-R-2).
L’hydrogénation du benzène est une réaction exothermique (16800 kcal / kmol d’hydrogène
consommé) [5].

II.3.5.2. L’isomérisation

L’isomérisation est la conversion ou le réarrangement de la structure d’un composant à sa

structure plus ramifiée, à indice d’octane plus élevé. Ces réarrangements sont décrits comme
suit:

Ces réactions, comme illustrées, sont réversibles et la distribution finale des isomères est
fondée sur la composition d’équilibre qui est imposée par les conditions de procès du réacteur
et cinétiquement. En plus des réactions d’isomérisation, il y a d’autres réactions secondaires
qui se produisent également, dont certaines ne sont pas souhaitables [5].

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II.3.5.3. L’ouverture de l’anneau des naphtènes

Les trois naphtènes qui sont en général présents dans une charge d’isomérisation sont le
cyclopentane (CP), le méthyle cyclopentane (MCP) et le cyclohexane (CH).
Ces anneaux naphténiques se brisent et s’hydrogènent pour former des paraffines. Les
réactions d’ouverture des anneaux augmentent avec l’augmentation de la température et sont,
à nouveau, déterminées par la composition d’équilibre aux conditions de procès du réacteur.
Dans les conditions habituelles du réacteur d’isomérisation, la conversion des anneaux de
naphtène en paraffines sera approximativement de 20-30 %.

Les composants naphténiques ont tendance à inhiber les réactions d’isomérisations et sont par
conséquent non-souhaitables en grandes quantités [5].

II.3.5.4. L’hydrocraquage

Le fonctionnement aux conditions de basse sévérité du réacteur, l’hydrocraquage des C5-C6

se produit très peu dans les réacteurs d’isomérisation. Les paraffines C7 sont cependant,
hydrocraqués facilement pour produire des C3 et C4.

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