Gharbi Soulef

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Badji Mokhtar-Annaba University ‫عنابة‬-‫باجي مختار‬

UniversitéBadji Mokhtar-Annaba
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR
DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES
MEMOIRE DE MASTER
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER 2

EN GENIE DES PROCEDES
THEME
Dimensionnement d’un échangeur de chaleur

pour l’amélioration du rendement de la
condensation de l’ammoniac.
UnitéNH3 -Fertia l. Annaba
Option : génie chimique.
Dirigépar : Pr. A.TOUBAL.
Présentépar : Soulef GHARBI.
Jury de soutenance
Président Mr.A.TOUBAL Pr UBM Annaba
Examinateurs Mr.F.SAOUDI Dr UBM Annaba
Mme.I.GHODBANE MAA UBM Annaba
Promotion: Juin 2018.

Remerciement
«un merci ne se met pas dans la poche »
Nous remercions ALLAH tout puissant de nous avoir donnétant de patience et de
Courage pour accomplir ce travail.
Je tiens à remercier vivement tous ceux qui m’ont aidé, directement ou indirectement,
volontairement ou involontairement àbien mener ma tache ;mes plus profonds remercîments à
Monsieur Toubal Abdelaziz pour m’avoir suivi et encadréefficacement pendant cette période, pour
sa patience, sa bontéet sa disponibilitéde tous les jours et ses nombreux et fructueux conseils, ont
fortement contribués àcréer d’excellentes conditions de travail.
L’expression de ma plus profonde gratitude et mes vifs remerciements à tout le personnel de
l’usine Fertial de ANNABA ;àtitre exceptionnel : Mr N. Daoud, Mr A. Dellal, Mr S. Bendir et Mme
Karima.
Ma plus profonde gratitude àtoutes mes amies et collègues de m’avoir sincèrement aidé,
Que Dieu vous bénisse tous ,
Et enfin à ma chère famille qui m’a toujours aimé, soutenu et encouragé.

Liste des tableaux :
N° Titre page
IV.1 L’augmentation dans les valeurs des coefficients 35
IV.2 Caractéristiques de l’eau en période d’été(coté tube) 39
IV.3 Caractéristiques de l’NH3 coté calendre 40
IV.4 Enthalpies référent àchaque point 40
IV.5 Données techniques et dimensions de l’échangeur 42
IV.6 Valeurs de hs et hc 45
Liste des figures :
N° description page
fig
I.1 Illustration d’une partie de l’usine FERTIAL. (unité 2
d’ammoniac/ centrale II )
I.2 Photo-satellite de la zone de FERTIAL-(Annaba) 4
I.3 Organigramme de FERTIAL 5
II.1 Schéma représentant la section de désulfuration du gaz naturel 8
II.2 Schéma représentant la section du reforming primaire 10
II.3 Schéma représentant la section reforming secondaire 11
II.4 Schéma de la section de convertisseur de Shift 104-D 13
II.5 Schéma de la section décarbonatation 15
II.6 Schéma de la section de méthanisation 17
II.7 Compression de gaz de synthèse 18
II.8 schéma de la boucle de synthèse 19
II.9 Schéma de réfrigération 21
III.1 Transfert de chaleur par conduction 23
III.2 Transfert de chaleur par convection 23
III.3 Transfert de chaleur par rayonnement 24
III.4 Schéma détaillé d’un échangeur à faisceau et calendre 24
tubulaire
III.5 Illustration d’une calendre dans un échangeur tubulaire 27
III.6 Schéma de pas des tubes 28
IV.1 Echange àcontre-courant pur 30
IV.2 Echange àcourant parallèles 31
IV.3 Résistance au transfert 31
IV.4 Effet de la transmission de chaleur sur la répartition des 33
vitesses en régime laminaire
IV.5 Représentation des points thermodynamiques de la 39
condensation d’ammoniac
SOMMAIRE :
 INTRODUCTION GENERALE ........................................................................1
 CHAPITRE I .............................................................................................2
 1. Avant propos..................................................................................................2
 2. situation géographique..................................................................................3
 3. Différentes activités de la société..................................................................4
 4. organigramme de l’entreprise........ ...........................................................5
 CHAPITRE II
 Introduction.................................................................. ...................................6
 II.1 Préparation des matières brutes d’alimentation.....................................7.
 II.1.1 Compression et désulfuration du Gaz Naturel.....................................7
 II.1.2 Reforming (I / II)..................................................................................8
 II.1.3 Conversion du gaz carbonique...........................................................12
 II.2 Purification des gaz..................................................................................14
 II.2.1 Extraction du gaz carbonique..............................................................14
 II.2.1.1 Rôle et importance de la section..........................................................14
 II.2.1.2 Description du procédé.........................................................................14
 a. Epuration du gaz de synthèse ....................................................................14
 b. Régénération de l’MEA..............................................................................15
 II.2.2 Méthanisation......................................................................................16
 II.3 Synthèse de l’ammoniac..........................................................................17
 II.3.1 Compression de gaz de synthèse et d’ammoniac................................17
 II.3.2 Synthèse et réfrigération de l’ammoniac............................................19
 II.3.3 Stockage et distribution du produit....................................................21
 CHAPITRE III
 III.1 Introduction.................................................................. ...................22
 Transfert de chaleur par conduction.......................................................22

 Transfert de chaleur par convection.......................................................23
 Transfert de chaleur par rayonnement..................................................24
 III.2 Généralitésur les échangeurs..........................................................24
 III.3 Classement des échangeurs de chaleurs............................................25
 III.3.1 Classement technologique................................................................25
 III.3.2 Classement suivant le mode de transfert de chaleur ....................25
 III.3.3 Classement suivant le procédéde transfert de chaleur ................26
 III.3.4 Classement fonctionnel ..................................................................26
 III.3.5 Classement suivant la nature du matériau de la paroi d’échange 26
 III.5 Les échangeurs tubulaires....................................................................27
 CHAPITRE IV
 Introduction..................................................................................................27
 IV.1 Aspects théoriques........................................................................27
 IV.1.1 calcul de l’échangeur........................................................................27
 Rappels
 IV.1.1.1 Equation fondamentale..................................................................27
 IV.1.1.2 Différence moyenne de température.............................................28
 IV.1.1.3 Coefficient de transfert global U ..................................................31
 IV.1.1.4 Coefficient du film interne hi .........................................................33

 IV.1.1.5 Calcul du coefficient de film externe h0 .........................................34
 IV.1.1.6 Condenseur faisceau et calendre....................................................36
 IV.1.1.7 Calcul de la vitesse massique transversale Gct .............................36
 IV.1.1.8 Température calorique...................................................................37
 IV.1.1.9 Température du tube tt ..................................................................37
 IV.I.I.10 Les pertes de charge ......................................................................38
 IV.2 Application numérique.............................................................39
 IV.2.1 Bilan thermique : par rapport à l’eau..............................................39
 IV.2.1.1 Calcul du coef de transfert partiel hi (interne) .............................43
 IV.2.1.2 Calcul du coefficient de tr partiel h0 (interne) .............................44
1er juillet 2018 INTRODUCTION GENERALE
INTRODUCTION GENERALE :
La production de l’ammoniac est parmi les industries pétrochimiques les plus répandues au
monde ; ce produit est industriellement utiliséd’une façon plus ou moins particulière pour la
fabrication des engrais phosphatés et azotés.
Selon la réaction très connue de formation d’ammoniac :
N2 + 3H2 2NH3
Le procédé de fabrication de l’ammoniac à l’usine FERTIAL. consiste à utiliser comme

matières premières : l’air (contenant le nitrogène N2 à 80%) et le gaz naturel (source
d’hydrogène H2), ce mélange air-gaz passe par plusieurs étapes pour arriver en fin de procédé
à son état final qui désigne l’ammoniac NH3 liquide stocké dans un bac de 20000 T de
capacité, l’état liquide de l’ammoniac est obtenu suivant plusieurs refroidissements, le
refroidissement de l’ammoniac s’effectue dans des échangeurs alimentés par eau de mer
(échangeur 127-c).cette section fera le thème de notre travail dont l’objectif est d’améliorer la
condensation en période d’été par addition d’un troisième échangeur (127-C/C) avec alliage
renforcépour résistance contre la corrosion.
Nous avons pu achever ce travail en s’appuyant sur de nombreux documents techniques

généreusement offerts par l’équipe FERTIAL.
Ce mémoire est structurésous forme de 4 chapitres nommés ainsi :
 CHAPITRE 1 : Représentation et historique de l’unité.

 CHAPITRE 2 : Procédé de fabrication de l’ammoniac
 CHAPITRE 3 : Etude théorique et définition.
 CHAPITRE 4 : Dimensionnement d’un condenseur de soutien dans la section de
réfrigération.
1
1er juillet 2018 CHAPITRE I
CHAPITRE I : représentation et historique de l’entreprise.
1. Avant propos:
Le complexe de production d’engrais phosphaté et azoté ASMIDAL est une entreprise

publique économique issue de la restructuration SONATRACH le 1er septembre 1984 ( décret
N° 158 ).
En 1997 l’E.P.E ASMIDAL a été créée pour prendre en charge la production,

commercialisation et développement des activés en engrais. Son infrastructure est caractérisée
par la proximité des installations portuaires ( 3 km) et les moyens de communication rapides.
Les plates formes de production d’Annaba (FERTIAL) et Arzew (ALZOFERT) ont vu le jour
en l’an 2000. En fin de 4 Août 2005, ASMIDAL 34% et le groupe espagnol VILAR-MIR
66% ont conclu un accord de partenariat. En 2015 un nouveau partenaire nommé HADDAD a
collaboré à 17%, et le groupe espagnol a été réduit à 49%.
La société FERTIAL SPA a reprit l’activité principale de l’ancienne entreprise nationale de

production des engrais.
Le but de la construction du complexe FERTIAL d’Annaba en 1970 est de satisfaire les

besoin du pays en fertilisants et éventuellement exporter les excédents.
Figure I. 1: illustrtion d’une partie de l’usine FERTIAL (unité d’ammoniac / centrale II). [ 1 ]
2
Dans le complexe, il a lieu de distinguer deux zones ; la zone sud qui comprend les anciens
ateliers dont le démarrage remonte à 1972 « engrais phosphatés » et la zone nord ‘engrais
azotés » qui comprend les ateliers dit nouveaux et le démarrage remonte à 1982
 Zone sud « engrais phosphatés » : composé de trois ateliers principaux :

1- Atelier d’engrais : NPK et UAN liquide
2 -Atelier super simple phosphate : SSP
3 -Centrale utilités 1
 Zone nord « engrais azotés » cette zone comprend également cinq ensembles :
1-Atelier acide nitrique
2-Atelier nitrate d’ammonium
3-Atelier d’ammoniac
4-L’installation de manutention et de stockage
5-Central utilités 2
2. situation géographique :
Le complexe d’engrais phosphatés et azotés « FERTIAL / ANNABA » , d’une superficie de

108 hectares dont 40 hectares bâties , est situé à 3Km à l’est d’ANNABA .
3
Figure I. 2: photo-satélite de la zone de FERTIAL ( Annaba ). [ 2 ]
L’usine est limitée par l’Oued Seybouse et la cité Sidi Salem à l’est, la cité Seybouse à
l’ouest, la mer méditerranée au Nord, la route nationale n°44 et la plaine de Annaba au Sud.
3. Différentes activités de la société :
La société FERTIAL produit et commercialise les engrais phosphatés et azotés, ainsi que
l’ammoniac. La commercialisation au niveau national est réalisée par l’entreprise de
distribution ASFERTRADE, quant à l’exportation des produits de FERTIAL, elle est réalisé à
travers les réseaux du groupe VILLAR-MIR et son entreprise de production et
commercialisation FERTIBERIA située à Madrid.
Liste des produits fabriqués ou vendus par FERTIAL
 Production d’ammoniac capacité 1000 t/j

 Production d’ammonium 02 ligne de 500 t/j chacune
 Production d’acide nitrique 02 ligne de 400 t/j chacune
 Production des engrais phosphatés : 1000 t/j
 SSP « Super Simple Phosphate » capacité 1200 t/j
 UAN « Urée Acide Nitrique »capacité 600t/j
 Des engrais azotés :
 Nitrique d’ammoniac
 UAN 32 %
4
 Urée 46% (importée)
4. organigramme de l’entreprise :
Figure I. 3 : organigramme de FERTIAL. [ 3 ]
5
1er juillet 2018 CHAPITRE II
CHAPITRE II : procédé de fabrication d’ammoniac
Introduction :
L'ammoniac est un gaz incolore, d'odeur piquante, suffocante. Il se liquéfie à -33°C, se

solidifie à-77,8°C. Il est très soluble dans l'eau (1200 litres de gaz à0°C).
L'ammoniac est très soluble dans l'eau et ses solutions ont un PH basique dont le mélange
eau-ammoniac est un mélange binaire idéal.
L’installation est calculée pour la production de 1000 tonnes par jour d’ammoniac liquide, en
partant des matières premières préliminaires qui comprennent : le gaz nature, la vapeur d’eau
et l’air, ceci s’accomplit par la méthode de reforming KELLOG nommé d’après le
constructeur, le procédé se déroule à haute pression et dans l’ordre suivant :
1. Préparation des matières brutes d’alimentation ;
 Compression et désulfuration du gaz naturel.

 Reforming primaire et secondaire.
 Conversion de Shift.
2. Purification des gaz ;
 Extraction du CO2.
 Méthanisation.
3. Synthèse de l’ammoniac ;
 Compression gaz de synthèse purifié.

 Synthèse et réfrigération de l’ammoniac.
 Stockage et distribution du produit.
Les schéma de circulation du procédé, dont tous figurent à la fin de chaque paragraphe,
donnent une idée générale, indiquant les grandes lignes de circulation d’écoulement dans
l’installation et fournissent les détails sur les conditions de fonctionnement.
6
II.1 Préparation des matières brutes d’alimentation :
II.1.1 Compression et désulfuration du Gaz Naturel :
Le gaz naturel d'alimentation de l’unité d'ammoniac, peut contenir des composés de soufre
qui agissent comme polluants pour le nickel et le cuivre, métaux sur lesquels se basent les
catalyseurs de synthèse. Pour assurer une durée raisonnable et prolongée de ces catalyseurs, il
est nécessaire que la teneur en soufre dans le gaz d'alimentation soit inférieur 0.5 ppm.
Le gaz naturel d’alimentation arrive par la limite Nord de la batterie à une pression minimum
de 19 bars effectifs (eff) et àune température maximum de 42°C.
Tout liquide entrainé dans ce gaz d’alimentation est en premier lieu extrait dans le séparateur
de gaz naturel : 116-F, et refoulé dans les égouts d’eaux huileuses.
La pression du gaz naturel d’alimentation est ainsi augmentée jusqu’à environ 41 bars par le
compresseur de gaz naturel 102-J. la pression est augmentée à l’aide d’une turbine àvapeur
dont la vitesse est contrôlée par un régulateur àvitesse variable. Un écoulement minimum y
est maintenu par un système de recyclage pour envoyer le gaz du refoulement du compresseur
àson aspiration.
Postérieurement, le débit de gaz de ‘process’ étant mesuré à l’avance, un réchauffement

préalable augmente la température jusqu'àapproximativement 400ºC dans le préchauffeur de
désulfuration 103-B, le gaz riche en hydrogène venant du compresseur de gaz de synthèse
103-J, est au besoin ajoutéavant d’y entrer. Pour le chauffage du gaz dans le 103-B, on utilise
le gaz de combustion après une réduction de pression approximativement à 1.8 bar, le
mélange préchauffé passe ensuite au réacteur de désulfuration 102-D, celui-ci est composé
d'un lit de catalyseur de cobalt - molybdène et un lit d'oxyde de zinc.
Le premier lit transforme les composés de soufre en H2S et sont adsorbés dans le second lit
par l'oxyde de zinc pour avoir le ZnS selon les réactions suivantes :
CH3SH +H2 CH4 + H2S
7
Le deuxième lit est formé d’un catalyseur à base d’oxyde de zinc (ZnO) qui joue le rôle d’un
adsorbeur du composésulfureux suivant la réaction :
H2S +ZnO ZnS + H2O
À la sortie de la désulfuration le gaz contient moins de 0.50 ppm de soufre, et il est disponible
pour l'alimentation du reforming.
Figure II. 1 : schéma représentant la section de désulfuration du gaz naturel.[ 4 ]
II.1.2 Reforming (I / II) :
Le débit du gaz naturel d’alimentation provenant de 102-D se rencontre avec de la vapeur à

moyenne pression (40 bars) produite par la chaudière auxiliaire105-B, et injectédans la ligne
de gaz naturel désulfuré. Un rapport vapeur/ gaz doit être maintenu au dessus de 3,5 : cette
valeur est déterminée pour effectuer un bon craquage thermique du gaz.
Le mélange vapeur-gaz naturel passe ensuite par les 48 tubes de la section de convection du
four de reforming primaire 101-B et disposés en 8 circuits. A ce point, la température du
8
mélange monte de 339°C à524°C par les gaz chauds de Carnot qui sortent du fourneau de
reforming. Le mélange s’écoule ensuite par les tubes remplis de catalyseur de la section
rayonnement du reforming primaire. La distribution de l'alimentation de reforming primaire
est effectuée dans 378 tubes catalytiques, disposés verticalement et distribués dans 9 files de
42 tubes chacune.
Les tubes contiennent du catalyseur composé principalement d'oxyde de nickel. Les tubes
porte-catalyseurs se trouvent dans le dénommé four de reforming, lequel a ses parois
couvertes de réfractaire et d'isolant.
La chaleur nécessaire pour les réactions endothermiques qui ont lieu est fournie par 200
brûleurs distribués dans 10 rangés qui utilisent comme combustible le gaz naturel de
combustion.
Les réactions qui se produisent dans des conditions normales d'opération peuvent être
simplifiées comme suit :
CH4 + H2O CO + 3H2 + 49.2 kcal/mole.
CO + H2O CO2 + H2 - 9.8 kcal/ mole.
Réaction globale:
CH4 + 2 H2O CO2 + 4H2 + 39.4 kcal/mole.
9
Figure II. 2 : schéma représentant la section du reformig primaire.[ 5 ]
Le reforming secondaire reçoit le gaz effluent du primaire, plus l'air de process pour apporter
le N2 nécessaire pour fournir le rapport H2/N2 requis pour la synthèse de l'ammoniac.
L'air passe pour être réchauffédans un serpentin installédans la partie convection du four de
reforming primaire d'où sort approximativement à quelque 590 ºC et passe dans un brûleur
installédans la partie supérieure de reforming secondaire où il se mélange avec l'effluent de
reforming primaire, en ayant lieu dans cette zone la première réaction, fortement
exothermique, celle de l'oxygène de l'air avec l'hydrogène du gaz. D’ici coulent les gaz à
travers le lit catalytique de nickel, en présence duquel, ont lieu des réactions de reforming.
Les réactions sont endothermiques, le résultat net de ces réactions est une température
maximale dans la zone de combustion.
• Premier lit:
CH4+ 2O2 CO2 + 2H2O + 8.36 kcal/mole.
• Deuxième lit:
10
CH4 + H2O CO + 3H2 + 49.2 kcal/mole.
CO + H2O CO2 + H2 - 9.8 Kcal/mole.
Figure II. 3 : schéma représentant la section reforming secondaire.[ 6 ]
La température du gaz àla sortie est généralement entre 950ºC et 1.100ºC, suivant l'activité
du catalyseur. Cette activitéest contrôlée au moyen d’analyse de CH4 àla sortie du 103-D par
le service laboratoire, dont la valeur normale est de (0.2 - 0,6 %).
Le gaz process qui sort du reforming secondaire dirigévers les chaudières de récupération de
chaleur 101-C et 102-C génératrices de vapeur 100 bar, pour sortir avec une température de
(315 - 380ºC), ce qui est nécessaire pour passer àla suivante opération, celle de conversion de
CO en CO2.
11
II.1.3 Conversion du gaz carbonique :
Le gaz effluent traitédans le reforming secondaire quitte le lit catalytique àla température de
994°C et passe par chaudière de récupération primaire 101-C où il est refroidi par l’eau
d’alimentation de cette chaudière lors de la production de vapeur saturée à 103,5 bars effectifs.
Le gaz va ensuite àla chaudière de récupération secondaire 102-C.
Le gaz traité et la vapeur à 371°C pénètre par le haut du convertisseur de Shift CO où l’oxyde
de carbone réagit avec la vapeur pour former des quantités équivalentes d’hydrogène et de gaz
carbonique.
Dans cette section on mène la conversion de la plus grande quantitédu CO contenu dans le
gaz, qui en présence d'un catalyseur, réagit avec la vapeur d'eau, pour être transforméen H 2 et
CO2, en réduisant la teneur en CO jusqu'à(0.16 - 0,50 %), selon la réaction:
CO + H2O CO2 + H2 - 9.8 kcal/mole
La réaction est exothermique, c’est pourquoi la température du gaz à la sortie est supérieure à
celle de l'entrée. Elle augmente jusqu’à environ 430°C.
Les calculs de la section primaire de shift (haute température) sont basés sur la réduction en %
CO de 12,96 mole à l’entrée et de 3,11 mole sur la base d’un gaz sec à la sortie du récipient.
Cette section comporte un récipient contenant environ 58,1 m3 de catalyseur C-12-1 àbase
d’oxyde de fer à réaction par Cr2O2, utilisé pour produire de l’hydrogène par shift.
Partant du convertisseur de shift HT, le gaz passe par la chaudière de récupération 103-C,
cédant la chaleur à l’eau d’alimentation de la chaudière pour produire 103,5 bars effectifs de
vapeur dans 101-F. L’échangeur est prévu avec une dérivation à température contrôlée. Le
gaz de sortie de 103-C, passe par le cotétubes dans 104-C et fournit de la chaleur au produit
d’alimentation du méthanateur (réacteur qui convertit les restes de CO-CO2en méthane).
12
Le gaz refroidi sortant de 104-C va au convertisseur de shift àbasse température oùla teneur
de CO dans le gaz est réduite àun pourcentage de 0,5 mole.
Ce récipient est placéau dessus de la section de shift àhaute température et contient deux
catalyseurs à base d’oxyde de zinc.
Figure II. 4 : schéma de la section du convertisseur de shift 104-D. [ 7 ]
Remarque : pendant la mise en route, le gaz d’alimentation à la sortie du réacteur de

désulfuration peut être dirigé sur l’entrée du convertisseur de shift à basse température en
passant par le réfrigérant 112-C comme gaz porteur pendant la réduction du catalyseur dans
ce convertisseur.
Le gaz de procédé converti, composé d’environ 30% de vapeur et 70% de gaz sec, est amené
à la température de saturation (environ 177°C) par du condensat en circulation. Le gaz est
encore refroidi jusqu’à environ 127°C en produisant de la chaleur de rebouillage à
l’équivalent des rebouilleurs de strippers de CO2 :105CA et 105CB. Le gaz est alors refroidi
jusqu’à 63°C par de l’eau déminéralisée dans 106-C avant de passer par le séparateur de gaz
13
brut 102-F. A ce stade, il se produit la séparation entre le gaz de procédéet le condensat. Le

gaz dégagéva à la section de décarbonatation où se déroule l’extraction du CO2.
II.2 Purification des gaz :
II.2.1 Extraction du gaz carbonique :
II.2.1.1 Rôle et importance de la section :
Le rôle de la section décarbonatation est de réduire la concentration de CO2 dans le gaz brut
de synthèse jusqu’à moins de 0,01% (100ppm). Une solution aqueuse d’environ 20% de MEA
(monoéthanolamine) absorbe le CO2, un poison pour le catalyseur de la synthèse d’ammoniac.
Le gaz brut de synthèse contient de la synthèse d’ammoniac. Le gaz brut de synthèse contient
environ 18,5% de CO2 à l’entrée de l’absorbeur. L’arrêt de la section décarbonatation
nécessitera l’arrêt total de la synthèse de l’ammoniac.
La section décarbonatation se situe dans la partie sud-ouest de l’unité d’ammoniac. Elle inclut
l’équipement qui sert à purifier le gaz brut de synthèse sortant du convertisseur de shift de
basse température 104-D jusqu’à la sortie du séparateur 118-F. Les circuits de régénération du
MEA, avec ses auxiliaires, font partie intégrale de la section décarbonatation.
II.2.1.2 Description du procédé:
a. Epuration du gaz de synthèse :
Dans cette partie de l’unité, le gaz de synthèse brut venant de 102-F à environ 27 bars
effectifs et 63°C est traitépour extraire le gaz carbonique et une faible quantitérésiduelle de
monoxyde de carbone et produire un gaz de synthèse hydrogène/azote très pur avec
pourcentage d’oxydes carboniques de 0,6 mol sur la base d’un gaz sec.
En effet, le gaz brut de synthèse provenant du convertisseur de shift BT : 104-D et contenant

18,5% de CO2 est d’abord refroidi par une injection de condensat. Puis, il passe à contre
courant d’une solution de MEA pour être épuré dans l’absorbeur 101-E et sort du haut pour
arriver finalement au séparateur 118-F. A ce point, le gaz ne doit contenir que 0,01%
(100ppm) de CO2.
14
b. Régénération de l’MEA :
La solution de MEA riche àcause de sa forte teneur en CO2 sort du fond de l’absorbeur 101-E.
Une partie de ce débit est continuellement nettoyée par passage àtravers le filtre 105-L. La
solution de MEA riche est ensuite réchauffée par échange de chaleur dans l’échangeur 109-C
avant d’entrer dans le haut des strippers de CO2 :102-EA et 102-EB. Les strippers
fonctionnent àbasse pression et haute température ; une partie du CO2 est libérée par l’effet
du flash.
Figure II.5 : schéma de la section décarbonatation.[ 8 ]
La solution de MEA riche descend à travers les plateaux contactant la vapeur d’eau et de
MEA pauvre et leur cédant son contenu de CO2. La chute de pression à l’entrée des strippers
102-EA/EB sert aussi àdégager le CO2 par effet de flash.
Les débits de solution de MEA régénérée sortant du fond des strippers à118°C et 0,77 bar se
réunissent avant de passer aux échangeurs 109-C1/C2. Une proportion du MEA pauvre est
15
dirigée sur le vaporisateur 113-C. Dans cet appareil le MEA est réchauffé jusqu’à 138°c par
échange avec la vapeur pour évaporer le MEA tout en laissant les produits lourds au fond du
vaporisateur.
Le circuit principal de MEA pauvre de 46°C, est refoulée jusque au premier plateau de
l’absorbeur 101-E. Le débit, normalement 967 m3/h, est mesurépar un capteur spécial. Une
proportion du MEA pauvre au refoulement des pompes est déviée au filtre 117-F et rejoint le
circuit principal à l’entrée des échangeurs 108-C1/C2.
II.2.2 Méthanisation :
Le gaz de procédé venant du séparateur 118-F de l’absorbeur de CO2 se dirige vers le

méthanateur 106-D, sa température étant accrue par l’échangeur de chaleur avec le gaz de
synthèse qui vient du refoulement du premier étage de 103-J dans 136-C et par l’effluent du
convertisseur de shift HT dans 104-C. Le contrôle de la température à environ 315°C à
l’entrée du méthanateur est préalable.
Le gaz de procédéentre par le haut du méthanateur et traverse le lit catalytique au nickel où

tous oxydes carboniques résiduels se transforment en méthane et eau. La chaleur
exothermique de la réaction par méthanisation augmente la température du gaz de sortie
jusqu’à environ 359°C.
Le méthanateur est calculé sur la base d’une concentration de 0,61% mole de CO + 0,01 mole
de CO2 ( sur la base d’un gaz sec ) dans le gaz d’alimentation. Toute augmentation importante
de concentration de CO ou de CO2 aura pour résultat l’accroissement rapide des températures
dans le récipient et du gaz de sortie.
Un système d’évacuation compris dans l’étude pour protéger le méthanateur contre la haute
température, ferme la vanne à passage direct dans la ligne d’entrée du récipient. Une
description complémentaire de la section apparaît sur le schéma.
Le gaz qui sort du méthanateur est alors progressivement refroidi par l’eau d’alimentation de
la chaudière dans 114-C, par l’eau déminéralisée dans 115-Cet enfin par l’eau tempérée dans
2003-F. Le gaz entre dans 104-F, le ballon à l’aspiration du compresseur du gaz de synthèse,
àenviron 38°C.
16
Figure II.6 :schéma de la section de méthanisation.[ 9 ]
II.3 Synthèse de l’ammoniac:
II.3.1 Compression de gaz de synthèse et d’ammoniac :
L’eau séparé du gaz de synthèse dans 104-F est envoyée à l’égout. Des alarmes de niveaux
haut et bas sont indiqués sur place, et àdistance dans la salle de contrôle. Un niveau très élevé
dans 104-F actionne l’interrupteur qui arrête le compresseur de gaz de synthèse 103-J. la
pression sur 104-F, normalement de l’ordre de 24,6 bars eff.est contrôlée par une vanne qui
régule ainsi l’arrivée de vapeur responsable de la vitesse du compresseur de gaz de
synthèse103-J.
Le gaz de synthèse sort de 104-F par un tamis contre entraînements et est sous analyse
constante pour le CH4.
Partant du collecteur de sortie de 104-F, un piquage alimente le convertisseur de shift BT en

gaz de synthèse en cas de besoin. Pendant la mise en route, ou lorsque la production du gaz de
synthèse dépasse les besoins de la boucle de synthèse, le gaz est libéré à l’atmosphère par le
collecteur de sortie 104-F.
17
Figure II.7 : compression de gaz de synthèse. [ 10 ]
Qu’est-ce-que c’est la boucle de synthèse ?
Le gaz de synthèse refouléde 103-J contenant 10% d’NH3 est refroidi d’abord par échange
avec l’eau dans l’échangeur 124-C. Ensuite, le collecteur se divise en deux circuits parallèles.
Une partie du débit procède à travers les échangeurs 117-C et 118-C pour être refroidi par
échange avec l’ammoniac de réfrigération. L’autre partie passe à travers l’échangeur 120-C
pour être refroidie par le gaz de synthèse du ballon 106-F. Les deux courants se rejoignent
pour finalement traverser l’échangeur d’ammoniac 119-C et à ce point la plupart de
l’ammoniac dans le gaz de synthèse est condensée. Dans le ballon séparateur 106-F
l’ammoniac liquide est séparédu gaz de synthèse et sera détendue et dirigée vers le ballon
107-F. les inertes sont purgés vers le réseau de gaz combustible et l’ammoniac liquide est
envoyée au système de réfrigération.
Les vapeurs du ballon séparateur 106-F, ne contenant que d’ammoniac, seront réchauffées
avant d’entrer dans le réacteur 105-D pour conversion de l’hydrogène et de l’azote en
ammoniac à12% de concentration.
D’abord les vapeurs passent par l’échangeur 120-C, ensuite traversent l’échangeur 121-C ;
elles sont réchauffées par l’effluent du réacteur 105-D et normalement passent directement au
18
réacteur. Un four de démarrage est prévu à ce point pour réchauffer le gaz de synthèse si
nécessaire.
Le gaz de synthèse sortant du réacteur 105-D passe par l’échangeur 123-C où il sera refroidi
par échange avec l’EAC, ensuite il traverse l’échangeur 121-C. avant d’entrer dans le
compresseur 103-J, un soutirage est prélevépour purger les inertes.
Figure II.8 : schéma de la boucle de synthèse.[ 11 ]
II.3.2 Synthèse et réfrigération de l’ammoniac :
Le système de réfrigération d’ammoniac à trois niveaux permet la récupération du produit

ammoniac contenu dans le gaz synthèse et le gaz de purge. Il sert aussi à assurer le
refroidissement entre les étages du compresseur 103-J. le transfert du produit ammoniac vers
stockage et les unités NINA se fait àpartir du système de réfrigération.
Les vapeurs d’ammoniac refoulées du compresseur 105-J sont refroidies par échange avec
l’eau de mer dans les échangeurs 127-CA/CB. L’ammoniac ainsi condensée est accumulée
dans le ballon 109-F et les gaz inertes sont enlevés à ce point, passant d’abord par l’échangeur
d’ammoniac 126-C avant de rejoindre le réseau de gaz combustible.
19
L’ammoniac liquide du fond de 109-F traverse l’échangeur 143-C, avant d’être détendu et
passé au ballon premier niveau 110-F pour réchauffer le produit d’ammoniac envoyé vers
l’unité ouest. L’ammoniac liquide du fond du ballon 110-F traverse l’échangeur 117-C pour
refroidir le gaz de synthèse d’ammoniac provenant du compresseur 103-J. Les vapeurs sont
retournées à 110-F. le liquide du 110-F sert aussi à refroidir les gaz de purge passant par
l’échangeur 126-C et le gaz de synthèse traversant l’échangeur 129-C entre les étages du
compresseur 103-J. Ces vapeurs sont envoyées au ballon deuxième niveau 111-F avec
l’excédent du liq requis pour maintenir un niveau. Les vapeurs d’ammoniac du ballon 110-F
sont aspirées par l’étage haute pression du compresseur 105-J.
L’ammoniac liq du fond du ballon 111-F est envoyée à l’échangeur 118-C pour refroidir le
gaz de synthèse d’ammoniac provenant du compresseur 103-J. les vapeurs produites sont
retournées au ballon 111-F. L’excédent du liquide est détendu et dirigé vers le ballon
troisième niveau 112-F. les vapeurs du ballon 111-F sont aspirées par l’étage intermédiaire du
compresseur 105-J.
L’ammoniac liquide du fond du ballon 112-F est envoyée à l’échangeur 119-C pour refroidir
le gaz de synthèse d’ammoniac provenant du compresseur 103-J. L’excédent est pompé vers
le bac de stockage ou envoyé à l’unité ouest. L’ammoniac liq venant de la boucle de synthèse
passe d’abord dans l’échangeur 125-C pour refroidir les gaz de purges ou peut passer
directement dans le ballon 112-F. Les vapeurs des échangeurs 125-C et 119-C se rejoignent
pour retourner à 112-F. les vapeurs d’ammoniac du haut du ballon 112-F. les vapeurs
d’ammoniac du haut du ballon 112-F sont aspirées par l’étage basse pression du compresseur
de réfrigération 105-J.
20
Figure II.9 : schéma de réfrigération. [ 12 ]
Les gaz inertes sont purgés du système mais leur contenu d’ammoniac doit être récupéré par
refroidissement et séparation. [ 13 ]
II.3.3 Stockage et distribution du produit :
L’ammoniac est extraite du ballon de détente troisième étage de réfrigération, 112-F à-33°C.
Les pompes 110-J/JS refoulent 1000 T/J au réservoir de stockage. Le débit réel est déterminé
par rapport au niveau de l’ammoniac dans le ballon et est contrôlé par un régulateur de
niveau : LC-135.
De plus, des dispositions sont prises pour fournir de l’ammoniac à la température ambiante
(10°C), à d’autres installations consommatrices et jusqu’à concurrence de 750 T/J. Le reste de
production est dirigévers le stockage à-33°C.
Une collaboration étroite doit exister entre le personnel d’exploitation de l’unité d’ammoniac
et celui des unités consommatrices. Les renseignements relatifs au changements imminents
dans les installations doivent être échangés bien à l’avance pour éviter les changements
brusques des conditions. [ 14 ]
21
1er juillet 2017 CHAPITRE III
CHAPITRE III :Etude théorique
III.1 Introduction :
Transfert de chaleur
On appelle transfert de chaleur le processus par lequel une énergie est échangée sous forme de
chaleur entre deux ou plusieurs corps à des températures différentes ; cette chaleur peut être
transmise par conduction, convection ou rayonnement.
Bien que les trois processus puissent avoir lieu simultanément, l’un des mécanismes est
généralement prépondérant. Par exemple, la chaleur est principalement transmise par
conduction à travers les murs en brique d’une maison : l’eau dans une casserole placée sur
une cuisinière est surtout chauffée par convection ; la terre reçoit sa chaleur du soleil en
grande partie par rayonnement.
Transfert de chaleur par conduction :
l’un des mécanismes de transfert se surnomme la conduction : elle se produit au sein d’une
même phase en présence d’un gradient de température. Le trasfert de chaleur résulte d’un
transfert d’énergie cinétique d’une molécule à une autre molécule adjacente. Ce mode de
transfert est le seul à exister dans un solide opaque.
Ou d’ne autre manière : la conduction est le mode de transfert de chaleur provoqué par la
différence de température entre deux régions d’un milieu solide, liquide ou gazeux, encore
entre deux milieux en contact physique, le milieu n’est le siège d’aucun mouvement
macroscopique interne.
22
Figure III.1 :transfert de chaleur par conduction[ 15 ]
Transfert de chaleur par convection :
La convection est la propagation de la chaleur dans un milieu fluidisé, cette fluidisation est
conditionnée par une différence de température dans un liquide ou gaz ce qui implique une
variation de densité et de volume. Ce phénomène est rencontré dans plusieurs domaines
pratiques tels que l’échangeur de chaleur, les chaudières.
On y distingue deux types : la convection naturelle, dans un fluide dont les différences de
température produisent le mouvement du fluide qui s’échauffe en contact des corps chauds ;
et la convection forcée, dont le mouvement est introduit par un appareil extérieur tel qu’un
ventilateur dans le cas de radiation soufflante, ou une pompe forçant la circulation d’eau
chaude d’un chauffage central.
Figure III.2 : transfert de chaleur par convection.[ 16 ]
23
Transfert de chaleur par rayonnement :
Un point matériel chauffé émet un rayonnement électromagnétique dans toutes les directions
situées d’un même côté du plan tangent au point matériel. Lorsque ce rayonnement frappe un
corps quelconque, une partie peut être réfléchie, une autre transmise à travers le corps, et le
reste est quantitativement absorbé sous forme de chaleur.
Il est fondamentalement différent des deux autres types de transfert, et ce parce que les
substances qui échange de la chaleur n’ont pas besoin d’être en contact l’une à l’autre, elles
peuvent même être séparées par le vide. Le rayonnement est l’émission d’ondes
électromagnétiques par un corps chauffé selon la théorie quantique.[17]
Figure III.3 : transfert de chaleur par rayonnement.[18 ]
III.2 Généralité sur les échangeurs :
Figure III.4 : schéma détaillé d’un échangeur à faisceau et calendre (tubulaire).[19]
24
Les échangeurs sont des équipements permettant d’abaisser, ou d’élever la température d’un
fluide, ou de modifier son état physique.
La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation entre fluide chaud et
fluide froid. Les principaux types des échangeurs sont :
 Echangeurs à tubes en U.
 Echangeurs à faisceaux tubulaire horizontal.
 Echangeurs à faisceaux tubulaire vertical.
 Echangeurs à spirales.
 Echangeurs à plaques.
 Les aéroréfrigérants.
III.3 Classement des échangeurs de chaleurs :
Il existe plusieurs critères de classement des différents types d’échangeurs. Enumérons les
principaux :
III.3.1 Classement technologique : dont les principaux types sont les suivants.
1. A tubes : monotubes, coaxiaux ou multitubulaires.

2. A plaques : à surface primaire ou à surface secondaire.
3. Autres types : contact direct, à caloducs ou à lit flidisé.
III.3.2 Classement suivant le mode de transfert de chaleur :
Les trois modes de transfert de chaleur ( conduction, convection, rayonnement ) sont couplés
dans la plupart des applications ( chambre de combustion, récupération sur les fumées, etc. ) ;
il y a souvent un mode de transfert prédominant. Pour tout échangeur avec transfert de chaleur
à travers une paroi, la conduction intervient.
25
III.3.3 Classement suivant le procédé de transfert de chaleur :
suivant qu’il ya ou non stockage de chaleur, on définit un fonctionnement en récupérateur ou

en régénérateur de chaleur :
 Transfert sans stockage, donc en récupérateur, avec 2 ou “n“ passages et un

écoulement en général continu.
 Transfert avec stockage, donc en régénérateur, avec un seul passage et un écoulement
intermittent, la matrice de stockage étant statique ou dynamique.
III.3.4 Classement fonctionnel :
Le passage des fluides dans l’échangeur peut s’effectuer avec ou sans changement de phase ;
suivant le cas, on dit que l’on a un écoulement monophasique ou diphasique. On rencontre
alors les différents cas suivants :
 Les deux fluides on un écoulement monophasique.

 Un seul fluide a un écoulement avec changement de phase, cas des évaporateurs ou
des condenseurs.
 Les deux fluides ont un écoulement avec changement de phase, cas des évapo-
condenseurs.
III.3.5 Classement suivant la nature du matériau de la paroi d’échange :
On retiendra deux types de paroi :
 Les échangeurs métalliques en acier, cuivre, aluminium ou matériaux spéciaux

(superalliages, métaux ou alliage réfractaires.
 Les échangeurs non métalliques en plastique, céramique, graphite, verre, etc.
Nous allons nous intéresser dans cette étude au type des échangeurs tubulaires.
26
III.5 Les échangeurs tubulaires :
Ce type d’échangeur est de loin le plus répandu dans les unités de transformation des
industries chimiques et pétrochimiques. Un faisceau de tubes est situé à l’intérieur d’une
calendre dans laquelle circule le deuxième fluide. Cette conception se retrouve également
dans les condenseurs, les rebouilleurs et les fours multitubulaires.[20]
Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques tubulaires(i), ce
faisceau est logé dans une calendre de matériau compatible, munie de tubulures d’entrées et
de sortie pour le fluide circulant à l’extérieur des tubes du faisceau. Cette calendre représente
l’enveloppe métallique cylindrique entourant le faisceau tubulaire. Ce fluide suit un trajet
imposé entre les chicanes. Celles-ci ont pour rôle de :
 Supporter les tubes du faisceau afin d’éviter leurs déformation.

 Augmenter la vitesse du fluide dans la calendre.
 Améliorer le coefficient d’échange.
Figure III.5 : illustration d’une calendre dans un échangeur tubulaire.[21]
(i). Les plaques tubulaires sont des plaques percées supportant les tubes à leurs extrémités.
Leur épaisseur (5 à 10 cm) est calculée en fonction de la différence de pression entre le fluide
dans la calendre et le fluide dans les boites d’une part, des contraintes dues aux différences de
27
dilatation entre les tubes et la calendre d’autre part. les plaques tubulaires peuvent être en
acier ordinaire, en acier spécial massif ou en acier inoxydable.
Les plaques tubulaires sont les parties délicates des échangeurs. Les interstices entre tubes et
plaques sont des lieux privilégiés de corrosion.
Les pas triangulaires permettent de placer environ10% de tubes en plus que le pas carré ; mais
en contrepartie, cette disposition rend impossible le nettoyage extérieur. Physiquement, pour
ses appareils, il faut recours au nettoyage chimique et réserver leur emploi pour des fluides
propres.
Figure III.6 : schéma de pas des tubes [22]
28
29
30
31
1er juillet 2018 CHAPITRE IV
CHAPITRE IV : Dimensionnement et calcul d’un échangeur
Introduction :
Dans tout calcul d’échangeur de chaleur, le but est d’obtenir la récupération d’une certaine
quantité de chaleur dans les conditions économiques optimales qui est un compromis entre les
frais d’investissement et les frais opératoires.
Le problème du dimensionnement thermique dans une installation industrielle commence tout

d’abord, par la sélection du type d’échangeur adapté au problème posé, puis vient la phase de
dimensionnement thermique proprement dite ; elle est destinée à fixer par le calcul de la
surface d’échange nécessaire au transfert de puissance sur les fluides considérés.
Il existe deux méthodes de calcul et de dimensionnement des échangeurs de chaleur :
 Les méthodes analytiques : comme la méthode DTLM, et la méthode des NUT.

 Les méthodes numériques : méthode des volumes finis et la méthode du diagramme
enthalpie-température.
Pour le calcul des échangeurs tubulaires ou tube-calendre, l’analyse mathématique du

transfert devient très complexe. En fait, on utilise deux grandes méthodes qui sont les
suivantes :
. La méthode Donohue : qui définit deux débits massiques moyens, l’un longitudinal et
l’autre transversal, et utilise le diamètre extérieur des tubes dans les expressions des nombres
sans dimensions.
. La méthode Kern : cette méthode définit un seul débit moyen pour l’ensemble de l’appareil
et on a recours au diamètre équivalant.
Dans notre cas on a effectués les calculs suivant cette dernière (La méthode de Kern).
Cette méthode tient compte de la géométrie du faisceau et définit un diamètre équivalent,

fonction de la disposition des tubes et elle définit un seul débit moyen pour l’ensemble de
l’appareil et à recours au diamètre équivalent.
IV.1 Aspects théoriques :

IV.1.1 calcul de l’échangeur:
Rappels :
IV.1.1.1 Equation fondamentale :
Le bilan thermique global de l’appareil est le suivant :
27
Q = M (H1 – H2) = m (h2 – h1)
Q = M Cp (T1 – T2) = m Cp (t2 – t1)
Q : quantité de chaleur
M/m : débits massiques horaires des fluides.(Kg/h)
H/h : enthalpies des fluides en fonction de leurs températures.(Kcal/Kg)
Les lettres majuscules sont réservées pour le fluide chaud et les lettres minuscules pour le
fluide froid, alors que les indices 1 et 2 correspondent respectivement aux conditions d’entrée
et de sorties.
Dans l’autre main, on a l’équation de Fourier qui peut être appliquée à l’intégralité de
l’échangeur :
Q = U A DTLM
U : coefficient de transfert de chaleur global.
DTLM : différence de température logarithmique moyenne du fluide.
Pour un appareil donné dont la surface A est une caractéristique géométrique calculable, les
valeurs des termes U et DTLM sont fonction de la disposition interne des tubes, du nombre de
passe et de la caractéristique de l’écoulement des fluides.
IV.1.1.2 Différence moyenne de température :
L’évolution de la température de chaque fluide à partir des températures d’entrée T1 ou t1

conditionnent directement la valeur moyenne de t. elle est fonction :
- De la nature et des débits respectifs des deux fluides.

- Du sens d’écoulement relatif des deux fluides qui peuvent circuler soit à contre
courant pur ou à courant parallèle.
L’étude de la différence moyenne de température dans un appareil s’effectuera en supposant

que le coefficient global de transfert U est constant en tout point, ainsi que les chaleurs
spécifiques des fluides et qu’il n’y a ni perte thermique, ni changement de phase au cour du
transfert.
Elle est exprimée par la formule suivante :
28
T1−T2
DTLM = T1
ln ( )
T2
A contre courant : (figure IV.1)
l’écoulement à contre-courant pur n’est réalisé que dans les échangeurs double-tube. Pour
l’ensemble de l’appareil, la quantité de chaleur échangée s’écrit en supposant un coefficient
moyen de transfert U constant tout le long du tube :
Q = U A tm = M Cp ( T1 – T2 )
T1 : différence de température à l’extrémité chaude.
T1 = T1 – t2
T2 : différence de température à l’extrémité froide.
T2 = T2 – t1
29
Figure IV.1 : échange à contre-courant pur.[24]
A courant parallèle :
Si dans un appareil à double-tube, on inverse le sens de circulation de l’un des fluides en
permutant l’entrée et la sortie, l’échange s’effectue alors à courants parallèles.
t1 = T1 – t1
T2 = T2 – t2
D’après les calculs, le contre courant est plus avantageux car le transfert de chaleur est
favorisé par une DTLM plus grande.
30
Figure IV.2 : échange à courants parallèles.[25]
IV.1.1.3 Coefficient de transfert global U :
Pour un élément de tube de longueur dL, le flux de chaleur correspondant dQ s’écoulera en
rencontrant cinq résistances. Figure(IV.3)
Figure IV.3 : résistance au transfert.[26]
1
R0 = : résistance dans le fluide à l’extérieur du tube, égale à l’inverse du coefficient de
ℎ0
film externe.
Rso : résistance due au film d’encrassement déposé sur l’extérieur du tube.
31
Rt : résistance due à la paroi métallique du tube ( peut être négligée dans les calculs.)
Rsi : résistance due au film d’encrassement déposé à l’intérieur du tube.
1
𝑅𝑖 = ℎ𝑖 : résistance dans le fluide à l’intérieur du tube, égale à l’inverse du coefficient de film
interne.
Comme ces résistances s’expriment en : ( h m2°C / kcal ), il est nécessaire de rapporter tous
ces termes à la même surface. On convient de choisir en référence, la surface extérieure du tu
tube, ce qui amène à corriger les résistances intérieurs Rsi et Ri en les multipliant par le
rapport do/di des diamètres extérieurs et intérieurs du tube. Ces résistances corrigées
s’écriront :
𝑑𝑜
𝑅𝑠𝑖𝑜 = 𝑅𝑠𝑖
𝑑𝑖
Avec :
𝑑𝑖
hio = hi
𝑑𝑜
Dans ces conditions, la résistance globale au transfert, égale à la somme des quatre résistances
précédentes, prendra la forme :
1 1
𝑅𝑠 = + 𝑅𝑠𝑜 + 𝑅𝑠𝑖𝑜 + = 1/𝑠𝑠𝑠𝑈𝑠
ℎ𝑜 ℎ𝑜
32
Us est le coefficient de transfert sale relatif à l’élément de tube dL. Lorsque cet élément est
neuf, les résistances Rsi et Rso sont nulles et on définit alors un coefficient de transfert propre
Up, tel que :
1 1 𝐸𝑝 (ℎ𝑖𝑜 +ℎ𝑜) 𝐸𝑝
𝑅𝑠 = ℎ + ℎ + 𝜆 = + 𝜆𝑚
𝑜 𝑖𝑜 𝑚 ℎ𝑜.ℎ𝑖𝑜
La détermination des coefficients de transfert locaux Us et Up nécessite l’estimation des

coefficients de film hi et ho ainsi que des résistances Rsi et Rso.
IV.1.1.4 Coefficient du film interne hi :
Il est donné d’après la relation de Sieder et tate par :

𝜆
hi = Nu 𝑑𝑚
𝑖
Nu = a R en Pr m(di/L) p(µ/µt)0.14
𝐺 𝜌𝑣𝑑𝑖
Re = 𝑑𝑖 𝜇 =
𝜇
G : vitesse massique de dimension (M T-1 L-2).
Le terme (µ/µt)0.14est introduit pour tenir compte des effets de chauffage ou de

refroidissement sur la distribution des vitesses dans une section, comme le montre la
figure(IV.4) :
A : courbe isotherme
B : liq refroidit ou gaz réchauffé.
C : liq réchauffé ou gaz refroidi.
Figure IV.4 : Effet de la transmission de chaleur sur la répartition des vitesses en régime laminaire.[27]
33
Régime laminaire : Re≤ 2100
𝑑𝑖
Jh = 1.86(𝑅𝑒. 𝐿 )0.14 = Nu.Pr(-1/3).(µ/µt)-0.14
Régime turbulent : Re≤ 10000
Jh = 0.027(𝑅𝑒)0.8 = Nu.Pr(-1/3).(µ/µt)-0.14
IV.1.1.5 Calcul du coefficient de film externe h0 :
La condensation sur l’extérieur des tubes horizontaux peut être prévue en supposant deux
mécanismes : la première hypothèse est l’écoulement du condensat laminaire ; la seconde
hypothèse prévoit que le cisaillement de la vapeur domine le transfert thermique. Les
équations suivantes peuvent être employées au produit des coefficient de transfert de chaleur
pour la condensation sur des tubes horizontaux :
 Pour la condensation de film laminaire :
1
𝜌𝐿2 𝑔𝑛𝐿 1 1 6
hc = a 𝜆𝐿 ( ) (𝑁 )
3
𝜇𝑀 𝑟
Où :
a = 0.951 pour les modèles triangulaires de tube 0.904, ou 0.856 pour les modèles carrés de
tube.
 Pour la condensation de vapeur de cisaillement dominante :
Où :
b = 0.42 pour les modèles triangulaires de tube ;
b = 0.39 pour les modèles carrés de tube ;
Dans ces équations, le hc est le coefficient de transfert de chaleur de film laminaire, les hs sont
des coefficients de transfert de chaleur, 𝝀L est la conductivité thermique de liquide, 𝝆L est la
densité liquide, g est la constante gravitationnelle, le µ est la viscosité du liquide ,le d0 est le
diamètre extérieur de tube, L est la longueur de tube, M est le débit de condensat, Nt est le
nombre de tubes, le VG, et Nr est le nombre de rangées verticales de tubes :
34
𝒎𝑫𝒄
Nr =
𝒑
Où :
Dc : diamètre de calendre.
P : espacement entre deux centres des tubes (le pas).
m = 1.0 pour les modèles carrés des tubes,
m = 1.155 pour les modèles triangulaires des tubes.

𝑴
VG =
𝝆𝑽𝒂
MV : débit de vapeur.
ρV : densité de vapeur.
ac : section minimale d’écoulement.
Avec :
𝑷−𝒅𝟎
ac = 𝑩 𝑫𝒄 : pour les modèles triangulaires et carrés de tubes.
𝒑
B : la distance entre deux chicanes transversal.
Pour calculer le coefficient de transfert de chaleur en utilisant les deux mécanismes, on choisit
la valeur la plus élevée calculée comme h0 efficace. Le coefficient de transfert de chaleur de
vapeur d’effet de cisaillement change pour chaque incrément. Le condenseur devrait être
calculé dans les incréments, avec la vitesse moyenne de vapeur pour chaque incrément
employé pour calculer le coefficient de transfert de chaleur de vapeur.
Quand le coefficient de transfert de chaleur pour l’écoulement laminaire et pour le

cisaillement de vapeur sont presque égaux ; les efficaces de coefficient de transfert de chaleur
accru au dessus du plus haut des deux valeurs. Le tableau suivant permet à l’augmentation
d’être rapprochée.[28]
Tableau IV.1 : l’augmentation dans les valeurs des coefficients.
hs/hc h0/hc,s
0.5 1.05
0.75 1.125
1.0 1.20
1.25 1.125
1.5 1.05
Si hs/hc < 0.5 hc = he
35
IV.1.1.6 Condenseur faisceau et calendre :
L’écoulement dans la calendre s’effectue selon la disposition des chicanes, et on peut

distinguer deux types de courants :
 Un courant principal qui évolue, tantôt normalement au faisceau entre les chicanes,
tantôt parallèlement au faisceau à l’aplomb des chicanes.
 De nombreux courants secondaires de fuite, due aux tolérances de constructions entre
chicanes et surtout entre faisceau et calendre.
Cependant, compte tenu de l’effort de normalisation réalisée dans la construction de ces

appareils, il a été possible d’établir des corrélations convenables permettant d’utiliser une
forme d’équation analogue à la formule déterminant Jh pour un régime turbulent.
Kern définit un seul débit moyen pour l’ensemble de l’appareil et a recours au diamètre
équivalent. Le diamètre équivalent est donné par :
Pas carré :
Pas triangulaire :
IV.1.1.7 Calcul de la vitesse massique transversale Gct :
La vitesse massique transversale est calculée pour l’air de passage maximale :
M : le débit massique de fluide en kg/h.
act : l’aire de passage entre deux chicanes varie selon l’arrangement des tubes.(tableau 02)
36
Pas normal carré ou Pas triangulaire reversé Pas carré renversé

triangulaire
-Espacement entre P P√3 p√2
tubes
perpendiculairement au
courant.
-Distance minimale de P – d0 2 (p – d0) 2 (p – d0)

passage.
-Aire de passage. 𝐷𝑐 2 𝐷
√2 𝐷𝑐
(𝑝 − 𝑑0 )𝐵 ( 3) 𝑃𝑐 (𝑃 − 𝑑0 )𝐵
𝑝 √ (𝑃 − 𝑑0 )𝐵
𝑃
IV.1.1.8 Température calorique :
Les températures caloriques de la vapeur d’NH3 et de l’eau sont respectivement :Tc et tc.
tc = t1 + 0,5 (t2 – t1)
Tc = T2 + 0,5 (T1 – T2)
IV.1.1.9 Température du tube tt :
On suppose que la résistance due à la paroi du tube est négligeable, ce qui signifie que la
température est la même sur les parois intérieures et extérieures. Le calcul de cette
𝜇
température est nécessaire pour estimer le terme correctif(𝜇 )0,14 appelé 𝜙𝑡 pour le coté tube,
𝑡
et 𝜙𝑐 pour le coté calendre :
37
IV.I.I.10 Les pertes de charge :
Les deux fluides qui traversent l’appareil s’écoulent sous l’effet d’un potentiel mesuré par la
Différentielle de pression. La différence entre l’entrée et la srt et que l’on appelle perte de
charge.
perte de charge à l’intérieur des tubes :
Les tubes du faisceau sont lisses. Appelons nt le nombre de passes, coté tube.1 la longueur
des, tubes Nt. Le nombre total de tubes du faisceau et M le débit massique du fluide.
Dans chaque passe la vitesse massique et le nombre de Reynolds sont définis par :
On peut dire que la perte de charge secondaire est équivalente à une longueur droite de
tuyauterie, avec :
f : coefficient de friction sans dimension f = f(Re).
G : vitesse massique = v𝜌
p : mass volumique moyenne du fld mesuré à la température calorique
AP: perte de charge.
Perte de charge à l’extérieur des tubes :
De la même manière :
Sachant que :
38
IV.2 Application numérique :
IV.2.1 Bilan thermique : par rapport à l’eau
Q = m Cp t = Us A DTLM = m H
Tableau IV.2 : caractéristiques de l’eau en période d’été (coté tube)
Caractéristiques Symboles valeurs unités

Débit massique m 7451750 Kg/h
Pression absolue Pa 3.3 Bar
Température d’entrée t1 29 °C
Température de sortie t2 31.5 °C
Température calorique tc 30.25 °C
Masse volumique ρm 1025 Kg/m3
Viscosité dynamique µm 3.08 Kg/mh
Chaleur spécifique Cpm 0.956 Kcal/hm°C
Conductivité thermique λm 0.5139 Kcal/kg°c
Résistance de l’encrassement Rs 0.0002 °Cm2 h/kcal
Densité dem 1.025
Q = 7451750.0,956.2,5
Q = 17809682,5 Kcal/h
D’autre part : la chaleur accompagne la

condensation d’NH3 (fig
Qg = QNH3 = M (H2’- H3)
A P = 15,8 bar : H2’ – H3 (diagramme de

Molier)
17809682,5
H3 = 475 –
65808
H3 = 204,63 Kcal/kg
Figure IV.5 : représentation des points thermo-
dynamique de la condensation d’ammoniac
La qtt de chaleur à enlever par condensation uniquement :
QNH3 = MNH3 (H3 – H3)
39
Tableau IV.3 : caractéristiques de l’NH3 (coté calendre)
caractéristiques symboles valeurs unités

Débit massique M 65808 Kg/h
Pression absolue Pa 15.8 Bar
Température d’entrée T1 140 °C
Température de sortie T2 41 °C
Température calorique TC 87.5 °C
Masse volumique du liquide ρl 581 Kg/m3
Masse volumique de vapeur ρv 9 Kg/m3
Viscosité dynamique du liquide µl 0.7 Kg/mh
Viscosité dynamique de vapeur µv 0.04534 Kg/mh
Chaleur spécifiquedu liquide Cpl 0.46 Kcal/kg°C
Chaleur spécifiquede vapeur Cpv 0.55 Kcal/kg°C
Conductivité thermique du liquide λL 0.4246 Kcal/hm°C
Conductivité thermique de vapeur λv 0.3358 Kcal/hm°C
Résistance de l’encrassement Rs2 0.0002 °Cm2 h/kcal
Densité d 0.6
Tableau IV.4 : enthalpies référant à chaque point
Etat Pression (bar) Température (°C) Enthalpie (kcal/h)

2’ 15.8 140 475
2’’ 15.8 41 408
3 15.8 41 204.63
3’ 15.8 41 147
5’ 15.8 35 137.5
QNH3 = 65808(204,37 – 147)
= 3775404,96 Kcal/h
La qtt de chaleur à enlever par jusqu’au sous refroidissement
QNH3 =MNH3(H3 – H5’)
QNH3 = 65808 (204,37 -137,5)
= 4400580,96 kcal/h
La qtt d’eau de mer nécessaire pour la condensation totale :
QNH3 = Qg = m Cp t
𝑄
𝑁𝐻3 4400580,96
Mc = 𝐶𝑝𝑚 =
∆𝑡 0,956.2,5
= 1841247,26 kg/h
40
Le pourcentage de la condensation est donc calculé :

𝑄 3775404,96
P =𝑄 𝑁𝐻3(𝑐𝑑𝑠) . 100 = 4400580,96
𝑁𝐻3(𝑠−𝑟𝑒)
= 85%
La qtt d’NH3 non condensée :
D’après le diagramme de molier : les enthalpies de condensation
 ∆𝐻𝑐(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙è𝑡𝑒) = H2’’ – H3’ = 408 – 147
= 216 kcal/H
 ∆𝐻𝑐(𝑟é𝑒𝑙𝑙𝑒) = H2’’ – H3 = 408 – 204,37
= 203,6 kcal/h
Le rendement de cette condensation :

∆𝐻𝑐(𝑟é𝑒𝑙𝑙𝑒) 203,6
P = ∆𝐻 =
𝑐(𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙è𝑡𝑒) 216
= 78%
La qtt d’ammoniac condensée actuellement :
Mc = 65808.0,78
= 5134284 kg/h
La qtt d’NH3 restante ap. cds : ( non condensée)
Mn-c = M - Mc
= 65808 – 5134284
= 1446515 kg/h
D’après les résultats précédents, les dimensions du nouveau cdr :
41
Coté tube :
Tableau I.V5 : données techniques et dimensions de l’échangeur
désignation symbole valeur

Diamètre intérieur (m) di 0.01485
Diamètre extérieur(m) do 0.01905
Epaisseur du tube(m) Ep 0.0021
Longueur du tube(m) L 6.096
Espacement entre tube (pas P 0.02381
triangulaire) (m)
Nbr de tubes : Nt = 785
Nbr de passes : nt = 1
Coté calendre :
D’après les données de calcul de l’échangeur 127-C fournies préservativement par

l’entreprise, le nouveau cds a les dimensions svt :
nt = 1
DC= 0,737m
Calcul de DTLM :
∆𝑇1 −∆𝑇2
DTLM = ∆𝑇1
ln( )
∆𝑇2
(41−29)− (41−31,5)
= ln(41−29)
(41−31,5)
= 10,70°C
Coefficient global de transfert :
1 1
= 𝑅𝑠𝑠 +
𝑈𝑠 𝑈𝑝
Calcul de résistance globale d’encrassement :

𝑑
Rss = Rsi + Rsi 𝑑0
𝑖
42
0,01905
= 0,0002 + 0,0002
0,01485
= 0,0004°Cm2h/kcal
Coef.de transfert propre 𝑈𝑝 ∶
1 1 1 𝐸𝑝
= + +
𝑈𝑝 ℎ0 ℎ𝑖0 𝜆𝑚
𝜆𝑚
IV.2.1.1 Calcul du coef de transfert partiel hi (interne) :ℎ𝑖 = 𝑁𝑢.
𝑑𝑖
Vitesse massique à l’intérieur des tubes
4𝑚
𝜌
𝑣=
𝜋𝑑𝑖 2 𝑁𝑡
4.1841247,26
( )
1025
= 3,14.(0,01485)2 .758
𝒗 = 132118,92 m/h
Nbr de Re :
𝜌𝑣𝑑𝑖
Re =
𝜇
1025.13218,92.0,01485
= 3,08
=65327,43 Re > 104
Nbr de Pronds ( Pr) :

𝜇
Pr = 𝐶𝑝. 𝜆
𝑚
0,956.3,08
=
0,5139
= 6,0533 Pr > 0,7
D’après ces résultats et l’annexe ci-joint, on peut utiliser la formule de Sieder et Tate :
43
1
𝜇
Nu = 0,027.(Re)0,8. 𝑃𝑟 3 ( )0,14
𝜇𝑡
𝜇
(𝜇 )0,14est négligeable, donc :
𝑡
Nu = 0,027.(65327,93)0,8.6,05330,33
= 347,93
𝜆
Enfin hi = Nu 𝑑𝑚
𝑖
0,5139
= 347.0,01485
= 12040,64 kcal/hm2°C
IV.2.1.2 Calcul du coefficient de tr partiel h0 (interne) :
On suppose que la condensation se divise en 9 compartiments (incréments) :
Régime laminaire :
𝑃𝐿2 𝑔𝑛𝐿 1 1 1
hc = a 𝜆𝐿 ( 𝜇𝑀𝑣
)3 (𝑁 )6
𝑟
a = 0,951
Débit de vapeur :
𝑄𝑡𝑡(𝑁𝐻3)𝑣𝑎𝑝 14465,15
Mv = =
9 9
= 𝟏𝟔𝟎𝟕, 𝟐𝟑 𝒌𝒈/𝒉
Le nbr de rangées vertical :

𝑚𝐷𝑐
Nr =
𝑝
m = 1,55
44
1,155.0,737
Nr =
0,02381
= 35,75
Cisaillement de vapeur :
785.0,096 1 1 1
ℎ𝑐 = 0,951.0,426 (5812 . 1,27. 108 . )3 . ( )6
0,7.1607,23 35,76
hc = 12614,78 kcal/h
ℎ𝑠 𝑑0 𝑑0 𝜌𝐿 𝑉𝐺 1 1 1
= 𝑏( )2 ( )6
𝜆𝐿 𝜇 𝑁𝑟
Vitesse massique par section de passe :

𝑀𝑉
VG = 𝜌
𝑉 𝑎𝑐
débit de vapeur :
𝑀𝑛−𝑐 14465
MV =
9 9
= 1607,23 kg/h
Section minimum d’écoulement :
𝑃 − 𝑑0
𝑎𝑐 = 𝐵𝐷𝑐 ( )
𝑃
B = 0,392 m
0,0238−0,01905
ac = 0,392.0,737( 0,0238
)
ac = 0,057 m2
he est estimé en divisant hs sur hc
Tableau IV.6 : valeurs de hs et hc [29]
hs hc hs /hc
3346.66 12614.78 0.26
3143.61 12614.78 0.24
2926.58 12614.78 0.23
2629.06 12614.78 0.21
2435.07 12614.78 0.19
2147.35 12614.78 0.17
1815 12614.78 0.14
1405.91 12614.78 0.11
811.74 12614.78 0.06
45
hs/hc < 0,5 donc h0 = hc
h0 = 12614,78 kcal/hm2°C
1 1 1 𝐸𝑝
= + +
𝑈𝑝 ℎ0 ℎ𝑖0 𝜆𝑚
1 1 1 0,0021
= + + + 0,0004 = 6,25. 10−4
𝑈𝑝 12614,78 12040,64 51,4
Us = 1597,95 kcal/hm2°C
Calcul de la surface d’échange :
Q = Us A DTLM
3775404,96
A = 1597,95.10,70
= 220,80 m2
C’est la surface d’échange de cds ; pour la srf d’échange totale (condensation+

refroidissement)
Atot = Acds + Aref
= 220 + 220,80(1- 0,8579)
Atot = 252,17 m2
Vérification :
la srf supposée Atot = 252,17 m2
As = NLdi π L = 785.0,01905.3,14
= 286 m2
Les deux valeurs se rapprochent .
46
Calcul de la perte de charge :
Coté tube :
Vitesse massique :
Section passe :
𝜋𝑑𝑖 2 𝑁𝑡
act =
4
act =0,135 m2
alors :
𝑚
Gct = 𝑎
𝑐𝑡
1841247
Gct =
0,135
= 𝟏𝟑𝟔𝟑𝟖𝟖𝟔𝟖, 𝟓𝟗 𝒌𝒈/𝒉m2
Facteur de friction ft : en fct du nbr de Re

𝑑𝑖 𝐺𝑡
Re =
𝜇
ft = 0,013
la perte de charge sera donc :
(13638868,59)2 0,013.6,096
Δ𝑃 = 1. .[ + 2]
1,271.1015 . 1,025 0,01485
= 0,76 kg/cm2
Coté calendre :
Section de passage transversale : sct minimum d’écoulement
𝑃−𝑑0
ac= BDC( )
𝑃
B = 0,392m
0,028−0,01905
Ac = 0,392.0,737( )
0,0238
= 0,057m2
47
Vitesse massique transversale :

𝑚
Gct =
𝑎𝑐𝑡
65808
𝐺𝑐𝑡 =
0,057
𝐺𝑐𝑡 = 1154526,3𝑘𝑔/ℎm2
Vitesse massique longitudinale :
Section de passage longitudinale

𝜋 𝜋
acl = 4 . 𝐷𝑐2 − 𝑁𝑡 . 4 . 𝑑0 2
3,14 785.3,14
acl= 0,7372 − 0,019052
4. 4
= 0,32m2
Alors :
65808
Gcl =
0,32
= 205650 kg/hm2
Vitesse massique moyenne :
Gc= √1154526,3.205650
= 487266,18 kg/hm2
Calcul de Re :
Ree = (De.Gc)/𝜇
3,464.(0,0238)2
De = − 0,01905
0,01905.3,14
= 1,374.1𝟎−𝟐 m
487266,18
Re =1,374. 10−2 .
0,04534
= 147662,93
Facteur de friction fi :
48
Ce facteur est en fonction de nombre de Re
D’après (annexe) :
ft = 0,09
Nbr de chicane :
(Nc+1)B = L
6,096
Nc =0,392 − 1
=14,55
Avec : Nc le nombre des chicanes
On prend Nc = 15 chicanes
Alors :
0,09.(487266,18)².16.0,737
P = = 0,012 kg /cm².
2,542.1015 .0,581.0,01374
P = 0,012 kg /cm²
Conclusion :
Les résultats obtenus nous mènent à conclure que la surface d’échange supposée est
légèrement supérieure à la surface calculée, donc, on a réalisé la deuxième hypothèse et tant
que les deux valeurs se rapprochent, c'est-à-dire que les dimensions données et utilisées dans
les calculs donnent le même rendement que celui des deux échangeurs existants ; on est arrivé
à proposer la solution idéale pour cette section et que la condensation de l’ammoniac est
beaucoup plus améliorée.
49
50
1er juillet 2018 [CONCLUSION GENERALE]
Conclusion générale :
Ce travail nous a permis de connaitre les paramètres influant sur le rendement d’une boucle de
réfrigération, l’efficacité d’un échangeur thermique on a montré que les paramètres physico-
chimiques de l’eau et de l’ammoniac nous servent àmener une étude plus précise et des
résultats plus exactes.
La température de l’eau avait un impact très important sur la quantité d’ammoniac produite,
cette température augmente de façon impulsive en étéce qui mène àune mauvaise
condensation donc une quantitéstockée largement inférieur àcelle qui est produite du cycle
résultant une production plus en plus réduite est limitée.
Références bibliographiques :
N° : Page : La référence :
1 3 Département technique de l’entreprise. Rapport de stage, Missi Rayene. 2016
2 4 Département technique de l’entreprise. Mémoire fin de cycle, Badreddine Dellal.
2001
3 6 Département technique de l’entreprise. Mémoire fin de cycle, Badreddine Dellal.
2001
4 9 Département technique de l’entreprise. Manuel opératoire (induction générale unité
ammoniac)
ammoniac)
ammoniac)
ammoniac)
ammoniac)
ammoniac)
10 20 Département technique de l’entreprise. Manuel opératoire (circuit process de la
section)
section)
section)
13 23 Archive de l’unité d’ammoniac. Manuel d’instructions opératoires por une usine
d’ammoniac. Kellogg. 1976
14 23 Département technique de l’entreprise. Manuel opératoire (section décarbonatation/
section synthèse et réfrigération)
15/16 23 Bibliothèque de la faculté. Mémoire fin de cycle, Aggoune Yacine/Ziani Meriem.
2008
17 23 Bibliothèque de la faculté. Mémoire fin de cycle, Hamzaoui Nihel/Bouchareb Fatima.
2015
18 24 Bibliothèque de la faculté. Mémoire fin de cycle, Hamzaoui Nihel/Bouchareb Fatima.
2015
19 24 Bibliothèque de la faculté. Livre , Pierre Wuithier (appareils tubulaires d’échange de
chaleur)
20/21 27 Bibliothèque de la faculté. Mémoire fin de cycle, Aggoune Yacine/Ziani Meriem.
2008
22 28 Bibliothèque de la faculté. Mémoire fin de cycle, Aggoune Yacine/Ziani Meriem.
2008
chaleur)
25/26 30 Bibliothèque de la faculté. Livre , Pierre Wuithier (appareils tubulaires d’échange de
chaleur)
chaleur)
28 35 Bibliothèque de la faculté. Mémoire fin de cycle, Aggoune Yacine/Ziani Meriem.
2008
29 45 Nicholas.P. Chopey and Tyler.G. Hicks.P. E(handbook of chemical engeneering
calculations)

Gharbi Soulef

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Gharbi Soulef

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Badji Mokhtar-Annaba University ‫عنابة‬-‫باجي مختار‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR

DEPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES

PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER 2

Dimensionnement d’un échangeur de chaleur

Option : génie chimique.

Dirigépar : Pr. A.TOUBAL.

Présentépar : Soulef GHARBI.

Président Mr.A.TOUBAL Pr UBM Annaba

Examinateurs Mr.F.SAOUDI Dr UBM Annaba

Mme.I.GHODBANE MAA UBM Annaba

Promotion: Juin 2018.

«un merci ne se met pas dans la poche »

Nous remercions ALLAH tout puissant de nous avoir donnétant de patience et de

Courage pour accomplir ce travail.

volontairement ou involontairement àbien mener ma tache ;mes plus profonds remercîments à

fortement contribués àcréer d’excellentes conditions de travail.

L’expression de ma plus profonde gratitude et mes vifs remerciements à tout le personnel de

l’usine Fertial de ANNABA ;àtitre exceptionnel : Mr N. Daoud, Mr A. Dellal, Mr S. Bendir et Mme

Que Dieu vous bénisse tous ,

Et enfin à ma chère famille qui m’a toujours aimé, soutenu et encouragé.

 Transfert de chaleur par conduction.......................................................22

 IV.1.1.4 Coefficient du film interne hi .........................................................33

Selon la réaction très connue de formation d’ammoniac :

Le procédé de fabrication de l’ammoniac à l’usine FERTIAL. consiste à utiliser comme

Nous avons pu achever ce travail en s’appuyant sur de nombreux documents techniques

Ce mémoire est structurésous forme de 4 chapitres nommés ainsi :

 CHAPITRE 1 : Représentation et historique de l’unité.

CHAPITRE I : représentation et historique de l’entreprise.

Le complexe de production d’engrais phosphaté et azoté ASMIDAL est une entreprise

En 1997 l’E.P.E ASMIDAL a été créée pour prendre en charge la production,

La société FERTIAL SPA a reprit l’activité principale de l’ancienne entreprise nationale de

Le but de la construction du complexe FERTIAL d’Annaba en 1970 est de satisfaire les

 Zone sud « engrais phosphatés » : composé de trois ateliers principaux :

2 -Atelier super simple phosphate : SSP

2-Atelier nitrate d’ammonium

4-L’installation de manutention et de stockage

Le complexe d’engrais phosphatés et azotés « FERTIAL / ANNABA » , d’une superficie de

Figure I. 2: photo-satélite de la zone de FERTIAL ( Annaba ). [ 2 ]

3. Différentes activités de la société :

Liste des produits fabriqués ou vendus par FERTIAL

 Production d’ammoniac capacité 1000 t/j

 Urée 46% (importée)

Figure I. 3 : organigramme de FERTIAL. [ 3 ]

CHAPITRE II : procédé de fabrication d’ammoniac

L'ammoniac est un gaz incolore, d'odeur piquante, suffocante. Il se liquéfie à -33°C, se

1. Préparation des matières brutes d’alimentation ;

 Compression et désulfuration du gaz naturel.

2. Purification des gaz ;

 Compression gaz de synthèse purifié.

II.1 Préparation des matières brutes d’alimentation :

II.1.1 Compression et désulfuration du Gaz Naturel :

Postérieurement, le débit de gaz de ‘process’ étant mesuré à l’avance, un réchauffement

CH3SH +H2 CH4 + H2S

H2S +ZnO ZnS + H2O

Figure II. 1 : schéma représentant la section de désulfuration du gaz naturel.[ 4 ]

II.1.2 Reforming (I / II) :

Le débit du gaz naturel d’alimentation provenant de 102-D se rencontre avec de la vapeur à

CH4 + H2O CO + 3H2 + 49.2 kcal/mole.

CO + H2O CO2 + H2 - 9.8 kcal/ mole.

CH4 + 2 H2O CO2 + 4H2 + 39.4 kcal/mole.