Calcul D'un Echangeur

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
ANNEE 2018
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GÉNIE DES PROCÉDÉS
Spécialité: Génie Chimique
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
DIMENSIONNEMENT D’UN ECHANGEUR ADDITIONNEL

POUR LE REFROIDISSEMENT DE GAZ PROCESS
FERTIAL-ANNABA
Présentépar :
LACHELAH Toufik
Directeur de mémoire : M . LACHGAR, UniversitéBadji Mokhtar -Annaba-
Devant les jurys :
- Pr. ISMAIL.
- Dr. ABIDI.
- Mlle HAMOUCH
REMERCIEMENT
Je remercie dieu le tout puissant pour la volonté. La sante et la
patience qu’il m’accorde durant toutes ces langues années d’études
et qui me permis d’arriver là où je suis.
Je remercie très vivement mon encadreur M.LACHGAR .Je vous
exprime mes vives reconnaissances et immense gratitude pour
votre aide précieuse et claire lors l’élaboration de ce travaille
j’admire sincèrement votre dévouement et votre sens de le
recherche.
Je voudrais aussi exprimer mes remerciement à mes
professeurs du département de génie des procèdes qui ont
contribué à ma formation.
Je saisis aussi l’occasion pour adresser mes vifs remerciements à
tous les ingénieurs et techniciens du complexe Fértial.
J’en profite ici pour remercier tous les membres ma famille ; en
tète mes parents ; qui m’ont apporté beaucoup de soutien durant
toute ma scolarité.
Mes derniers remerciements, vont à tous ceux qui ont contribué de
près ou de loin pour l’aboutissement de ce travail.

Dédicace
Le plus grand merci revient à Dieu qui est le seul guide dans
notre vie.
Je dédie ce modeste travail :
Aux êtres les plus chers de ma vie, ma mère et mon père,
Aucune dédicace ne saurait exprimer tout l’amour
et L’admiration que j’éprouve pour vous Acceptez ce
modeste Travail en reconnaissance des sacrifices et du
soutien que Vous m’avez toujours apportés au coure de mes
études.
A mon chère frère : Ramzi et A mes chères sœurs :
Faiza et Imen.
A toute mes amies que je suis rencontre à ma vie.

Liste des tableaux
N°du Tableau Titre du tableau Page

Tableau I.1 Résume les pays concerné par l’exportation des produits de FERTIAL 07
Tableau II.1 Caractéristique du bac de stockage de l’ammoniac liquide 29
Tableau VI.1 Tableau résume les résultats obtenus 64
Liste des figures
N°de Figure Titre de figure page

Figure I.1 Organigramme de Fertial-ANNABA 05
Figure I.2 Situation géographique d’ASMIDAL-ANNABA 06
Figure II.1 Schéma de principe de production de l’ ammoniac 13
Figure II.2 Compression et désulfuration du gaz naturel 15
Figure II.3 Reforming primaire et secondaire 17
Figure II.4 Conversion de CO en CO2 (réaction de Shift) (104-D) 19
Figure II.5 Purification du gaz (extraction du gaz carbonique) 20
Figure II.6 Section d’elimination de CO2 par la solution de MEA 24
Figure II.7 Procédéde méthanisation 25
Figure II.8 Compression du gaz de synthèse purifié 27
Figure II.9 Synthèse de l’ammoniac 28
Figure II.10 Récupération des condensats 31
Figure III.1 Transfert de chaleur par conduction 33

Figure III.2 Transfert de chaleur par convection 34
Figure III.3 Transfert de chaleur par rayonnement 34
Figure III.4 Echangeur coaxial 35
Figure III.5 Echangeur àfaisceau tubulaire horizontal 35
Figure III.6 Echangeur àfaisceau tubulaire vertical 36
Figure III.7 Echangeur spiral 36
Figure III.8 Echangeur àplaques 37
Figure III.9 Circulation àcourant parallèle 38
Figure III.10 Circulation àcontre courant 38
Figure III.11 Echangeur àcourant croise 39
Figure III.12 Échangeur tubulaire 40
Figure III.13 Principe de circulation 41
Figure III.14 Les boites de distributions de l’échangeur 42
Figure III.15 La calandre 42
Figure III.16 La plaque tubulaire 43
Figure III.17 Tube 44
Figure III.18 Pas des tubes 44
Figure III.19 Disposition des chicanes 45
Figure III.20 Chicanes transversale et chicane longitudinales 46
Figure III.21 Déflecteur ou plaque de protection du faisceau 46
Figure III.22 Echangeur àplaques tubulaires fixe 47
Figure III.23 Echangeur àtube en U 48
Figure III.24 Echangeur àtête flottant 49
Figure III.25 l’encrassement 50
Figure III.26 Entartrage 51
Figure III.27 Nettoyage externe des tubes 53
Liste des symboles
A : Surface d’échange m2
a : Surface d’échange du tube m
act : La section de la calandre m
at : La section par passe m
l : La longueur du tube m
Dc : Diamètre de la calandre m
De : Diamètre équivalent m
di : Diamètre intérieur m
D0 : Diamètre extérieur m
B : espace entre chicane m
e : épaisseur de tube m
P : Le pas m
Gt : Vitesse massique cotétubes Kg/h.m2
Gct : Vitesse massique cotécalandre Kg/h.m2
DTLM : Différence de température logarithmique moyenne °C
T1 : Température d’entrée coté calandre °C
T2 : Température sortie cotécalandre °C
t1 : Température entrée cotétube °C
t2 : Température sortie cotétube °C
Tc : Température calorique cotétube °C
tc : Température calorique cotécalandre °C
tt : Température du tube
F : Facteur de correction
f : coefficient de friction entre le fluide et la paroi
ᴓ : coefficient de correction
Nt : Nombre de tube
nt : Nombre de passe cotétube
nc : Nombre de passe cotécalandre
Us : Coefficient d’échange choisi Kcal/hm2°C
Up : Coefficient de transfert propre Kcal/hm2°C
hi0 : Coefficient de transfert de chaleur à l’intérieure de tube Kcal/hm2°C
h0 : Coefficient de transfert de chaleur à l’extérieur de tube Kcal/hm2°C
Re : Reynolds
Rs : Résistance d’encrassement h.m2.°C/Kcal
∆Pt : pert de charge coté tube Kg/cm
∆Pc : pert de charge coté calandre Kg/cm
µ : Viscositédynamique Kmol/h.m
Ρ : masse volumique Kg/m3
λ : Conductivité thermique Kcal/h.m°C
Cp : Chaleur spécifique Kcal/h.m°C

Sommaire
01
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Chapitre I. Présentation du Complexe Fertial-Annaba
I.1.historique de l’entreprise................................................................................. 03
I.2. Présentation de Fertial .................................................................................. 04
I.2.1. La plate forme ANNABA ................................................................... 04
I.2.2. La plate forme ARZEW ..................................................................... 04
I.3. Situation géographique .............................................................................. 05
I.4. Objectifs de l’entreprise ......................................................................................... 06
I.5. Principales activités ................................................................................................. 06
Chapitre II. Procédé de fabrication de l’ammoniac au niveau de l’unité Fertial-

Annaba
II.1.Introduction ..................................................................................................................
08
II.2.Généralité sur l’Ammoniac ......................................................................................... 08
II.2.1. Historique des conditions de synthèse de l’Ammoniac Dans le passé………... 08
II.2.2. Propriétés physiques L’Ammoniac ................................................................. 09
II.2.3. Propriétés chimiques ......................................................................................... 09
II.3. Objectif du procédéKellogg....................................................................................... 09
II.4. Principe du procédé de fabrication de l’ammoniac …………………………… 09
II.5. Les matières premières et leur préparation........................................................... 10
II.5.1.l’eau ................................................................................................................. 10
a) l’eau de barrage .............................................................................................. 10
b) l’eau de mer ..................................................................................................... 10
II.5.2.vapeur de l’eau ................................................................................................... 11
II.5.3.l’air..................................................................................................................... 11
II.5.4.Le gaz naturel..................................................................................................... 11
a) Gaz naturel combustible............................................................................... 12
b) Gaz naturel de conversion .......................................................................... 12
II.6. Consommation de la matière première et utilités........................................................ 12
II.7. Description du procédé de fabrication de l’ammoniac................................................ 12
II.8. Description de la formation de dioxyde de carbone (CO2) pendant la fabrication de

14
l’ammoniac ............................................................................................................................
II.8.1. Compression et désulfuration du gaz naturel ................................................... 14
II.8.2. Reforming ......................................................................................................... 15
a) Reforming primaire (101-B) ……………………….…............................... 16
b) Reforming secondaire (103-D) .................................................................... 16
II.8.3.Conversion de CO en CO2 (réaction de Shift) (104-D)………………………… 18
II.9. Description de l’élimination de dioxyde de carbone (CO2) pendant la fabricationde

19
l’ammoniac .............................................................................................................................
I.9.1. Décarbonatation (extraction du gaz carbonique) (101-E)……………………… 19
II.9.2. Description de la section de décarbonatation .................................................... 21
a) L’absorbeur 101-E de CO2............................................................................ 21
b) principe de fonctionnement ........................................................................... 21
c) Les strippers 102-E (A / B)............................................................................ 22
d) Principe de fonctionnement ........................................................................... 23
II.9.3.Méthanisation (106-D)....................................................................................... 25
II.9.4. Synthèse de l’ammoniac………………………………………………………. 26
a) Compression du gaz de synthèse purifié……………………………………. 26
b) Synthèse et réfrigération de l’ammoniac (105-D)…………………………… 27

II.10. Description du procédé de récupération de condensat dans la section de
décarbonatation………………………………………………………………………….. 30
II.10.1. La colonne de stripping 1001-E…………………………………………………. 30
Chapitre III. Généralités sur le transfert thermique et les échangeurs de chaleurs
III.1. Introduction ..................................................................................................................... 32
III.2. Généralitésur le tranfert thérmique................................................................................. 32
a) La conduction ............................................................................................................. 32
b) La convection ............................................................................................................. 33
c) Le rayonnement .......................................................................................................... 34
III.3. Généralitésur les échangeurs de chaleur ........................................................................ 35
III.4. Classement des échangeurs de chaleurs .......................................................................... 37
a) Classement suivant le sens d'écoulement des fluides ................................................. 37
b) Classement suivant le mode de transfert de chaleur ................................................. 39
c) Classement suivant le procédéde transfert de chaleur .............................................. 39
d) Classement fonctionnel ............................................................................................. 39
e) Classement suivant la nature du matériau de paroi d'échange ................................. 40
III.5. Etude spécifique de l'échangeur tubulaire ....................................................................... 40
III.5.1 Principe de circulation. .......................................................................................... 41
III.5.2. Composition d’un échangeur tubulaire ................................................................ 42
a) Boite d'échangeur ............................................................................................ 42
b) Calandre .......................................................................................................... 42
c) Plaques tubulaires ............................................................................................ 43
d) Tubes ............................................................................................................... 43
e) Chicanes .......................................................................................................... 45
f) Déflecteur ou plaque de protection du faisceau ............................................... 46
III.5.3. Les differents types d'échangeurs tubulaires ....................................................... 47
a) Echangeur àplaque fixe ................................................................................. 47
b) Echangeur àtube en U ................................................................................... 47
c) Echangeur àtete flottant................................................................................. 48

III.6. Le choix d'un échageur de chaleur ................................................................................. 49
III.7. L'encrassement dans l'échangeur .................................................................................... 49
III.7.1 Les types de l'encrassement.................................................................................. 50
a) Encrassement particuliaire .............................................................................. 50
b) Corossion ........................................................................................................ 50
c) Entartrage ........................................................................................................ 51
d) Encrassement biologique ................................................................................ 51
e) Encrassement par reaction chimique ............................................................... 51
f) Encrassement par solidification ....................................................................... 51
III.8. Nettoyage des echangeurs .............................................................................................. 52
III.8.1 Tchnique de nettoyage ......................................................................................... 52
III.8.2 Methode de nettoyage .......................................................................................... 52
a) Nettoyage chimique ......................................................................................... 52
b) Nettoyage mecanique ....................................................................................... 53
Chapitre IV Calcul de l’échangeur
IV.1. IV.1 Problématique…………….…………………………………………………….54

IV.2.Principe de calcul d’un échangeur ................................................................................... 54
IV.3. Méthode de calcul pour les échangeurs tubulaires .......................................................... 55
a) Donhue ........................................................................................................................ 55
b) Kern............................................................................................................................. 55
IV.4. Calcul d’un échangeur à faisceau calendre par la méthode de Kern.............................. 56
a) Caractéristique des condensates et d’eau de mer ....................................................... 56
b) Calcul le debit d’eau de mer ...................................................................................... 56
1°/ Calcul le flux de chaleur ....................................................................................... 56
2°/ Calcul de la DTLM ............................................................................................... 56
3°/ Nombre de passes ......................................................................................................... 57
4°/ Choix de l’appareil ....................................................................................................... 57
5°/ Choix des fluides à l’intérieur du faisceau et dans la calandre ..................................... 58
6°/ Détermination de Us de l’appareil ................................................................................ 58
7°/ Température calorique .................................................................................................. 58
8°/Calcul de la température de tube ................................................................................... 59
8-1-Cotétube ................................................................................................................. 59
8-2-Cotécalandre .......................................................................................................... 60
9°/Calcul du coefficient de transfert propre ...................................................................... 61
9-1-Cotétube ................................................................................................................ 61
9-2-CotéCalandre ........................................................................................................ 61
10°/ Calcul de la résistance à l’encrassement.................................................................... 62
11°/ Perte de charge........................................................................................................... 62
11-1-Cotétube .............................................................................................................. 62
11-2-Cotécalandre ....................................................................................................... 63
12°/Calcul économique ..................................................................................................... 63

12-1- Estimation des coûts d’un échangeur tube calendre ............................................ 63
IV.5 Conclusion…………………………………….…………………….……………….….64
CONCLUSION GENERAE………………………………...………………………………65
REFERENCE BIBLIOGRAPHIQUES
Annexes
Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
Tout procédé industriel vise à transformer des matières premières en produits

finis ou semi-finis. Le procédé de fabrication de l’ammoniac, par exemple, nécessite de
l’air comme source d’azote, du méthane comme source d’hydrogène et de l’eau. Ce produit
est une matière essentielle pour la production de fertilisants, d’engrais, de matières
plastiques et admet d’autres applications diverses. Au niveau du complexe ASMIDAL-
ANNABA, l’ammoniac est un produit essentiel pour la production des engrais phosphatés
et azotés dont la plus grande partie est commercialisée à l’étranger.
Pendant ce stage pratique on s’est intéresse plus particulièrement à la section de

récupération des condensats, Tout fois, cette section présente un problème de température
au niveau de gaz process (95°C) envoyer vers l’opération de décarbonatation, ce qui
provoque à la fois de multiples perturbations à plusieurs paramètres de marche de
l’installation, tels que la mauvaise absorption de CO2 et l’augmentation de température
dans le ballon d’eau d’alimentation de chaudière 101 U. .
Le travail qui nous a été confié consistait notamment en une étude du

dimensionnement d’un échangeur de chaleur pour le refroidissement de gaz process
préparer à l’élimination de dioxyde de Carbon afin d’estimer la température nécessaire
dans l’opération.
Il était nécessaire alors, de mettre en disposition un échangeur de chaleur bien
adapté, bien dimensionné, bien réaliséet bien utilisépermettant un gain de rendement et
d’énergie du procédés de fabrication de l’ammoniac.
Notre travail est diviséen quatre chapitres :
Le premier chapitre consiste en une présentation du complexe FERTIAL-

ANNABA.
Le deuxième chapitre est une description générale de la fabrication de l’ammoniac

au niveau de l’unité FERTIAL-ANNABA.
Page 1
Introduction générale
Le troisième chapitre traite les généralités sur le transfert thermiques et les

échangeurs.
Le quatrième chapitre est consacréaux différents calculs pour le dimensionnement

d’un échangeur de chaleur
Notre travail est enfin terminépar une conclusion générale qui résume les points
essentiels de l’étude.
Page 2
I.1. Historique de l’entreprise [1]
L’entreprise économique FERTIAL ex (ASMIDAL) est issue de la restructuration de la

SONATRACH, le 1 septembre 1984. L’implantation du complexe a été choisie sur la base des
considérations économiques suivantes :
 Existence d’une infrastructure importante caractérisée par la proximité des

installations portuaires (3 kilomètres) et les moyens de communication rapide :
 Des utilités proches (eau de mer, eau de barrage….)
 Les centrales thermiques d’EL HADJAR et d’ANNABA (énergie électrique)
 Proximité des gisements de mine ries (phosphate) à 300 KM au sud d’ANNABA
(djebel de ONK) ; a pour principales missions la production, la commercialisation et la
distribution de :
 L’ammoniac
 Les engrais phosphatique
 Les engrais azotiques
L’aube de l’indépendance, la situation du secteur de l’industrie des produits chimiques
montrait une faiblesse notable dans les capacités de production installées qui se limitait de
petites unités de fabrication vétustes. C’est pourquoi la SONATRACH (sociétémère) a mis
en œuvre une stratégie de développent globale connu à sa création, en 1972 sous le nom du
COMPLEX D’ENGRAIS PHOSPHOTES DE BONE (CEPB) puis ASMIDAL en
septembre 1984, aujourd’hui FERTIAL .
FERTIAL, fertilisant d’algérien est une société issue d’un partenariat signé en aout 2005 entre
le groupe ASMIDAL et le groupe espagnol VILAR MIR.
Cet ensemble industriel ,qui a une importance majeure dans le développement du pays, a
répondu dans les faits àstratégie de croissance ébauchée probablement aux décision en 1966
sur la nationalisation des ressource minières du pays et leur valorisation .En 1977, àétéune
année charnière dans la vie de l’entreprise « SONATRACH-CEPB », a vu sa restriction avec
le délestage des activités secondaires et secondaire et recentrage sur son métier de base a son
savoir la fabrication de l’ammoniac et des engrais.
La réalisation su complexe des engrais phosphates et azotés de ANNABA entre dans le cadre
de la politique du développement de l’industrie pétrochimique et principalement la promotion
de l’agriculture algérienne qui représente un outil indispensable dans l’indépendance du pas
Page 3
Elle utilise des technologies modern avec des processus de fabrication complexe propres de
chaque produit .Ces processus assurent un rôle fonctionnel de haut niveau.
I.2. Présentation de Fertial [1]
Fertial, créée le 01 mars 2001, est passée à une société par action (spa) en 2005 (66%
groupe espagnol Vilar Mir, 34% ASMIDAL –FERTIAL, Algérie). Il existe deux pôles
industriels:
I.2.1. La plate forme ANNABA : Complexe fabriquant des engrais phosphatés, azotés, de
l’ammoniac (NH3 :1000 T/j) et du Nitrate d’ammonium (NH4NO3: 1000 T/j).
I.2.2 La plate forme ARZEW : Complexe fabriquant des engrais azotés, de l’ammoniac
(NH3 :1000 T/j) et du Nitrate d’ammonium (NH4NO3: 1500 T/j).
La plate forme de Annaba est dirigée par un directeur général et emploie environ 831
travailleurs. Dans le complexe, on distingue deux zones ; la zone sud qui comprend les
anciens ateliers dont le démarrage remonte à1972 «engrais phosphatés »et la zone Nord
«engrais azotés»qui comprend les ateliers dits nouveaux et le démarrage remonte à1982.
(Figure I.1)
• ZONE SUD : «Engrais phosphatés»: Elle est composéde trois ateliers principaux:
 Un atelier d’engrais: NPK et UAN liquide.

 Un atelier super simple phosphate: SSP.
 Une centrale utilités (centrale 1).
• ZONE NORD : «Engrais azotés»: Cette zone comprend cinq ensembles:
 Un atelier acide nitrique

 Un atelier nitrate d’ammonium
 Un atelier d’ammoniac
 Une installation de manutention et de stockage.
 Une centrale utilités (centrale 2).
Page 4
Figure I.1. Organigramme de Fertial-ANNABA
I.3. Situation géographique
L’usine est située à l’est de la ville de Annaba ; elle est limitée par l’Oued Seybouse et
la cité Sidi Salem à l’Est, la cité Seybouse à l’Ouest, la mer méditerranée au Nord, la route
nationale n°44 et la plaine de Annaba au Sud. (Figure I.2)
Page 5
Figure I.2. Situation géographique Fertial-ANNABA
I.4. Objectifs de l’entreprise [1]
Dans le cadre du développement économique et social du pays, l’entreprise est chargée de:
 Promouvoir et développer l’industrie des engrais et produits phytosanitaires.
 Exploiter, gérer et rentabiliser les moyens humains, matériels et financiers dont elle
dispose.
 Satisfaire aux besoins du marchénational et international.
 Favoriser l’épanouissement de l’esprit d’imagination et d’initiative et faire appel aux

moyens locaux.
 Développer la coopération dans le cadre de la politique nationale.
I.5. Principales activités [1]
Liste des produits fabriqués ou vendus par FERTIAL
FERTIAL D’ANNABA présente plusieurs activité , nous pouvons cités les activités le plus
importants :
 Production d’ammoniac capacité1000 t/j

 Production d’ammonium 02 ligne de 500 t/j chacune
 Production d’acide nitrique 02 ligne de 400 t/j chacune
Page 6
 Production des engrais phosphatés : 1000 t/j

 SSP «Super Simple Phosphate »capacité1200 t/j
 UAN «Urée Acide Nitrique »capacité600t/j
 Des engrais azotés :
 Nitrique d’ammoniac
 UAN 32 %
 Urée 46% (importée)
Une partie du nitrate et de l’ammoniac est autoconsommée par FERTIAL pour la

production d’autres produits
Tableau I.1. résume les pays concerné par l’exportation des produit de FERTIAL
Production Pays
NH3 Espagne, France, Italie, Grèce, Belgique, Cuba
Nitrate Tunisie, Maroc
UAN France, Espagne, USA
SSP Maroc, Grèce, France, Italie , Brésil
Page 7
Chapitre II : Procédé de fabrication de l’ammoniac au niveau de l’unité Fertial-Annaba
II.1. Introduction
L’ammoniac est l’un des produits chimiques les plus utilisés par l'industrie pour la fabrication
d'engrais, d'explosifs et de polymères. Il est utilisédans beaucoup des domaines scientifiques
et industriels et présente une source économique importante pour son fabriquant.
La production de l'ammoniac à partir de l'hydrogène et de l'azote a commencé selon la

réaction de HABER-BOSCH en 1913, en 1953 KELLOGG à commencé sur son usine à
Houston le Texas Etats-Unis, basésur le gaz naturel.
II.2. Généralité sur l’Ammoniac [2]
II.2.1. Historique des conditions de synthèse de l’Ammoniac Dans le passé
la technologie mise en œuvre pour la fabrication de l’Ammoniac variait assez largement, la

seule caractéristique commune à tous les procédés était la synthèse catalytique de
l’Ammoniac sous haute pression.
Mis en évidence par Priestley en 1774, sa formule a été établie par Berthollet en 1785. En
1914, Haber et Bosch ont commencé à fabriquer l’Ammoniac à partir de l’azote
atmosphérique et l’hydrogène moléculaire, la réaction exothermique se déroulait à des
températures et pressions élevées sur catalyseur àbase de fer.
Quatre ans plus tard, ce procédéa étéperfectionnéet exigeait une pression de 1000 bars et
une température de 600°C. Le choix de la pression de synthèse dépend de certain nombre de
facteurs tels que :
 le type de catalyseur
 la méthode de récupération du produit
 la puretéde gaz de synthèse produit
 et la technique de recyclage des gaz
C’est ainsi que des unités ont opéré jusque vers 1965 à des niveaux de pression supérieurs
à300-350 bars, voire de 150 bars.
Page 8
II.2.2. Propriétés physiques L’Ammoniac
Est un gaz incolore, doté d’une forte odeur caractéristique. Il est nettement moins dense que
l’air, un litre pèse moins de 0,6 gr dans les conditions ordinaires.
L’Ammoniac est facile à liquéfier, à 20°C, il suffit de le comprimer à 9 atm. Sous la pression
atmosphérique normale, l’Ammoniaque liquide bout à-34°C.
Commercialement, l’Ammoniac est vendu à l’état liquide dans des récipients en acier où la
pression est de quelques atmosphériques. L’Ammoniac est un gaz soluble dans l’eau, à la
température ordinaire, 1 litre d’eau en dissout environ 800 litre. La solution commerciale,
appelée ammoniaque, est un liquide incolore, un peu moins dense dans l’eau, de même odeur
que le gaz ammoniac ; elle contient par litre environ 250 litre de gaz NH3.
II.2.3. Propriétés chimiques
A la température ordinaire, le gaz ammoniac est un composé stable. Sa dissociation en

hydrogène et azote ne commence que vers 450-500°C ; en présence de certains métaux
comme le fer, le nickel, l’osmium, le zinc et l’uranium, cette décomposition commence dés la
température de 300°C et elle presque complète vers 500-600°C. Le gaz ammoniac brule à
l’air au contact d’une flamme en donnant principalement de l’azote et de l’eau L’Ammoniac
réagit sur de nombreux oxydes et peroxydes : le peroxyde de chlore à froid, l’anhydride
iodique àchaud, les perchlorates qui, vers 250°C donnent lieu àune réaction violente.
II.3. Objectif du procédéKellogg [3]
L’installation est calculée pour la production de 1000 tonnes par journée de production
d’ammoniac liquide, en partant des matières premières préliminaires qui comprennent le gaz
naturel, la vapeur de l’eau et l’air. Ceci s’accomplit par la méthode de reforming «Kellogg »
àhaute pression.
II.4. Principe du procédé de fabrication de l’ammoniac : [3]
Le principe de fabrication de l’ammoniac consiste à faire réagir en présence d’un catalyseur,

l’hydrogène et l’azote de l’air. La production d’hydrogène s’effectue principalement par
reformage des hydrocarbures par la vapeur d’eau puis conversion par la vapeur d’eau du
Page 9
monoxyde de carbone produit. L’hydrogène est purifié de tous les composés oxygénés qui
l’accompagnent avant d’être introduit dans le réacteur catalytique de synthèse d’ammoniac.
Les réactions principales mises on œuvre sont les suivantes:
 Reformage de l’hydrogène (endothermique):
C n Hm + nH2O n CO + (n+m/2) H2 …..........................(1)
 Conversion de l’oxyde de carbone:
CO + H2O CO2 + H2 ………………..….……………(2)
 Synthèse (exothermique) de l’ammoniac:
N2 + 3 H2 2 NH3 …………………….……………... (3)
II.5. Les matières premières et leur préparation [3]
La fabrication de l’ammoniac nécessite les matières premières suivantes :
 L’eau
 La vapeur d’eau
 L’air
 Le gaz naturel
II.5.1. l’eau
Deux types d’eau sont utilisés dans la fabrication de l’ammoniac :
a) l’eau de barrage
Elle est utilisée comme eau industrielle pour produire la vapeur au niveau de chaudières de
récupération 101-C,102-C et 103-C, ainsi que dans les chaudière auxiliaire 105-B.
b) L’eau de mer
Elle est traitée dans la centrale d’utilité nº II de façon à éliminer les impuretés qui peuvent
influées sur la marche normale des appareils parce qu’elle sert au refroidissement. Elle est
amenée par des pompes spéciales pour alimenter les différents organes de l’unité.
Page 10
II.5.2. vapeur de l’eau
La majeur partie en vapeur est produite sur place comme suit :
 21T/heure dans les chaudières de récupération 101-C et 102-C

 21T/heure dans la chaudière de récupération 103-C
 107T/heure dans la chaudière auxiliaire 105-B
L’autre partie provient de la centrale thermique en cas de besoin, cette vapeur est utilisée pour
convertir le méthane dans les tubes catalytiques de 101-B et pour actionner les turbines
d’entrainement des compresseurs.
II.5.3. l’air
Il est aspirépar le turbo compresseur 101-J a partir de l’atmosphère, il est tout d’abord filtré a
travers les filtres 101-L et 102-L , déshumidifié, puis dans la deuxième étage jusqu’à une
Température d’environ 204ºC et une pression de 34.17 bars(effectivement) ;il est chaufféensuite
dans la section de convection du four 101-B jusqu’à une température de 454ºC pour être envoyé
vers le réacteur de reforming afin de fournir l’azote nécessaire à la stichométrie de la réaction de
synthèse ;d’autre part fournir l’oxygène nécessaire à la réaction de combustion du méthane non
converti provenant de la section du reforming primaire.
II.5.4. Le gaz naturel
Le gaz naturel est la source essentielle d’hydrogène destiné à la synthèse de l’ammoniac.

Environ 90 % de la production d’ammoniac est actuellement obtenu à partir du gaz naturel et ce
pour des raisons économiques (coût des matières premières, coût d’investissement et
d’exploitation).
Le gaz naturel est ramené du port à une pression minimale de 29 bars(effective) et une
température de 42ºC, il passe tout d’abord par le séparateur 116-F pour éliminer tout liquide
entrainéen utilisant un déflecteur et un tamis àcontre entrainement.
Page 11
Le gaz sec sortant en haut est deviséen deux parties :
a) Gaz naturel combustible
Il sert à produire l’énergie thermique au niveau des bruleurs de 101-B, de la surchauffeur chaude
de la zone de convection, de 102-B,103-B et 105-B.
b) Gaz naturel de conversion
Il sert à produire l’hydrogène et le (CO) au niveau des tubes catalytiques.
II.6. Consommation de la matière première et utilités [3]
Une unité moderne de production d’ammoniac à partir du gaz naturel doit présenter certaines
performances. Pour une production d’une tonne d’ammoniac, la consommation en gaz naturel,
en énergie et en eau ne doit pas dépasser les valeurs suivantes:
- Gaz de process 5140 tonnes

- Gaz de chauffage 1554 tonnes
- Energie électrique 16 kWh
- Eau de refroidissement 210 tonnes àT = 10 °C
- Eau déminéralisée d’appoint 1,2 tonnes.
II.7. Description du procédé de fabrication de l’ammoniac [3]
La production de l’ammoniac par reformage de gaz naturel comporte généralement les étapes
qui illustre dans la( Figure II.1).
Page 12
Figure II.1. Schéma de principe de production de l’ammoniac
 Désulfuration finale du gaz naturel pour éliminer les dernières traces de soufre.
 Reformage primaire :à haut température pour obtenir l’hydrogène nécessaire à la
fabrication de l’ammoniac.
Page 13
 Reformage secondaire (postcombustion) à l’air avec lequel est introduit l’azote de

synthèse, suivie d’une récupération de chaleur et d’une génération de vapeur à haute
pression ou d’un reformeur-échangeur.
 Conversion de CO en CO2 par la vapeur d’eau, généralement en deux étapes, a la
température( 317ºC) et àla température (224°C).
 Décarbonatation du gaz de synthèse ou la teneur en CO2 est abaisséàmoins de 0.1%
en volume
 Méthanisation qui élimine les traces de composés oxygénés
 Compression du gaz : pour comprimer le gaz jusqu’à une pression de 150 bars
 Boucle de synthèse d’ammoniac àhaute pression (150 bars) qui comporte :
 Le réacteur catalytique de synthèse
 Une série d’échangeurs de chaleur ou l’ammoniac produit est condensé et
séparé à l’état liquide.
 Un ensemble de réfrigération à l’ammoniac qui fournit le froid nécessaire à la
condensation et au refroidissement de l’ammoniac produit.
II.8. Description de la formation de dioxyde de carbone (CO2) pendant la

fabrication de l’ammoniac [3]
La formation de dioxyde de carbone est le résultat de certaine étapes de la fabrication de
l’ammoniac qui sont les suivantes :
 Compression et désulfuration du gaz naturel.

 Reforming (primaire et secondaire).
 Conversion de CO en CO2.
II.8.1. Compression et désulfuration du gaz naturel
Le gaz naturel d'alimentation de l’unité d'ammoniac, peut contenir des composés de soufre qui
agissent comme polluants pour le nickel et le cuivre, métaux lesquels se basent les catalyseurs.
Pour assurer une durée raisonnable et prolongée de ces catalyseurs, il est nécessaire que la
teneur en soufre dans le gaz d'alimentation soit inférieur 0.5 ppm.
Le gaz naturel arrivant àune pression de 19 bars (effectif) et une température de 42 °C, est ce
comprimé dans le compresseur de gaz naturel 102-J jusqu’à 41 bars (effectif) après
élimination de toute trace de liquide entraînépar le gaz dans le séparateur 116-F. Le gaz est
ensuite préchauffé jusqu’à 399 °C, puis envoyé au réacteur de désulfuration 102-D pour
Page 14
éliminer toute trace de soufre. Le réacteur est constitué de 2 lits catalytiques fixes où
s’effectuent les réactions de désulfuration suivantes:
Le premier lit transforme les composés de soufre en H2S et sont adsorbés dans le second lit
par l'oxyde de zinc pour avoir le ZnS selon les réactions suivantes :
CH3SH +H2 CH4 + H2S………………………...(4)
Deuxième lit: Ce lit est formé d’un catalyseur à base d’oxyde de zinc (ZnO) qui joue le rôle
de l’adsorbeur du composé sulfureux.
H2S +ZnO ZnS + H2O………………………..(5)
Dans cette opération, la teneur en soufre est réduite de 1 ppm à0,25 ppm À la sortie de la
désulfuration le gaz contient moins de 0.50 ppm de soufre, et il est disponible pour
l'alimentation du reforming (Figure II.2).
Figure II.2. Compression et désulfuration du gaz naturel
II.8.2. Reforming
Pour favoriser le reforming, il faut surtout travailler àhaute température, et àbasse

pression en présence de la vapeur d’eau. Le reformage se fera donc dans un four
Chauffépar un combustible. Le reformage est constituéde deux parties, àsavoir le

reformage primaire et le reformage secondaire.
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a) Reforming primaire (101-B)
Le gaz désulfuréest mélangéavec de la vapeur àmoyenne pression (40 bars) dans un rapport
Vapeur / Gaz naturel = 3/1. Il est ensuite préchauffé dans le faisceau chaud de la zone de
convection par les gaz de carneau jusqu’à 524 °C avant d’être distribué dans les 378 tubes du
four de reforming primaire. Dans ces tubes remplis d’un catalyseur à base de nickel, s’effectuent
les réactions suivantes:
CH4 + H 2O CO + 3H2 + 49,2 kcal/mol............................................(6)
CO + H 2O CO2 + H2 - 9,8 kcal/ mol………………………………(7)

La réaction globale est donc :
CH4 + 2 H 2O CO2 + 4H2 + 39,4 kcal/mol…………………….…….(8)
La chaleur nécessaire pour les réactions endothermiques qui ont lieu est fournie par 200brûleurs
distribués dans 10 rangés qui utilisent comme combustible le gaz naturel de combustion, en
utilisant comme carburant l’oxygène de l’air.
A la sortie des tubes, le gaz partiellement reformé (9,58% en CH4) est collecté dans des
collecteurs de sortie puis remonte à travers les colonnes montantes pour arriver à la ligne de
transfert avec une température de 847 °C. Le gaz est ensuite envoyé dans le réacteur du
reforming secondaire (Figure II.3)
b) Reforming secondaire (103-D)
Le reforming secondaire reçoit le gaz effluent du primaire, plus d'air de process pour apporter le
N2 nécessaire pour fournir le rapport H2/N2 requise pour la synthèse de l'ammoniac
Le gaz entrant avec une température d’environ 822 °C et contenant 9,58% de CH4 non converti,
va subir un reforming plus poussé dans le réacteur 103-D. L’air du procédé qui provient du
compresseur d’air 101-J et la vapeur supplémentaire sont préchauffés à468 °C dans la section de
convection du four de reforming primaire et entrant dans la chambre de combustion de 103-D,
où ils se combinent avec le gaz, favorisant ainsi un deuxième reforming à travers deux lits
catalytiques fixes:
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Premier lit de volume de 5,03m3 et contenant Cr2O3/Al2O3
CH4+ 2O2 CO2 + 2H2O + 8,36 kcal/mol........................................(9)
 Deuxième lit:
CH4 + H2O CO + 3H2 + 49,2 kcal/mol…………………………………(10)
CO + H2O CO2 + H2 – 9,8 kcal/mol…………………………………..(11)
Le catalyseur utilisé est à base d’oxyde de nickel (NiO) de 24,31 m3 de volume.
Ces réactions produisent un complément de CO, CO2 et H2 ; l’introduction de l’azote de l’air

permet en outre d’obtenir le rapport H2/N2 nécessaire pour le gaz de synthèse.
L’effluent contenant 0.33% de CH4 est refroidi dans deux chaudières de récupération 101-C et
102-C jusqu’à 371 °C avant de passer dans la section de conversion(Figure II.3) .
Figure II.3. Reforming primaire et secondaire
Page 17
II.8.3. Conversion de CO en CO2 (réaction de Shift) (104-D)
Dans cette section on mène la conversion de la plus grande quantitédu CO contenu dans le gaz,
qui en présence d'un catalyseur, réagit avec la vapeur d'eau, pour être transforméen H2 et CO2
 La première section (HTS) est conçue pour réduire la teneur de CO de 12,96% à

3,11% selon la réaction:
CO + H2O CO2 + H2 – 9,8 kcal/mol……………..(12)
Le catalyseur utiliséest àbase de Fe2O3, Cr2O3/Al2O3 de 58,3 m3 de volume. Les produits de la

réaction sortant avec une température de 431 °C, sont refroidis dans les deux chaudières de
récupération 103-C et 104-C jusqu’à 242 °C et introduits dans la section LTS.
 La deuxième section (LTS) dans laquelle la teneur en CO est réduite de 3,11% à0,5%
en utilisant deux lits de catalyseurs:
1er lit: On utilise un adsorbant (ZnO) de 16,6 m3 pour éliminer le soufre encore présent,
suivant la réaction:
ZnO+H2S ZnS+H2O……………………………………………(13)
2éme lit: le catalyseur utiliséest àbase de CuO, ZnO/Al2O3
CO + H2O CO2 + H2 – 9,8kcal/mol……………………………(14)
L’effluent sortant avec une température de 254 °C et une pression de 27,3 bars (effectif) est
refroidi jusqu’à 177 °C par les condensats provenant du séparateur 102-F, ensuite jusqu’à 63 °C
dans les rebouilleurs 105-CA et 105-CB par la solution de MEA pauvre, avant son introduction
dans la section de décarbonatation(Figure II.4) .
Page 18
Figure II.4. Conversion de CO en CO2 (réaction de Shift) (104-D)
Ces étapes sont responsables de la présence d’importantes teneurs en CO2(18%) qu’il faut
éliminer avant la section de la production de l’ammoniac.
Les opération qui réduire la teneur de CO2 sont décarbonatation et méthanisation

II.9. Description de l’élimination de dioxyde de carbone (CO2) pendant la
fabrication de l’ammoniac [3]
II.9.1. Décarbonatation (extraction du gaz carbonique) (101-E)
Le gaz procès qui sort de la conversion passe ensuite vers la section de décarbonatation oùil est
nécessaire d'éliminer le CO2 par une solution aqueuse appelée MEA, en absorbant le CO2 dans
une colonne d’absorption 101E.
le gaz de synthèse brut venant de 102-F à 27 bars et à 63 °C est traité pour extraire le gaz
carbonique et une faible quantité résiduelle d’oxyde de carbone et produire un gaz de synthèse
hydrogène/azote très pur.
La décarbonatation a pour but de réduire la teneur de CO2 de 18,5% à 0,01% dans l’absorbeur
101-E en utilisant la MEA (monoéthanolamine) à20% en poids. Le gaz riche en CO2 entre par
le bas de la colonne garnie de 20 plateaux perforés où s’effectue l’absorption à contre courants
en présence des réactions suivantes :
[Texte] Page 19
CO2 + H2O HCO3- + H+ ……………………..(15)

2NH2CH2CH2OH +HCO3- + H+ (HOCH2CH2NH3)2CO3……….…(16)
Le gaz ainsi appauvri en CO2 sort par le haut de la colonne 101-E et entre dans le méthanateur
après passage àtravers le séparateur 118-F.
La MEA riche en CO2 provenant de la base de l’absorbeur est régénérée dans deux strippers à 17
plateaux (102- EA) et (102- EB). Chaque stripper est équipé d’un condenseur de tête 110-CA et
110-CB, de deux rebouilleurs (105-CA et 111-CA) pour le stripper 102-EA et (105-CB et 111-
CB) pour le stripper 102-EA, et d’un vaporisateur de MEA 113-C. Le CO2 sortant du haut du
stripper, passe dans le condenseur 110-C pour condenser la solution de MEA entraînée. Cette
dernière est recyclée àpartir du bac de reflux 103-F et le CO2 est évacué à l’atmosphère (Figure
II.5).
Figure II.5. Purification du gaz (extraction du gaz carbonique)
[Texte] Page 20
II.9.2. Description de la section de décarbonatation
a) L’absorbeur 101-E de CO2
Dans l’absorbeur 101-E. s’effectue l’extraction du gaz carbonique suivant un procédé

d’absorption par la solution de MEA de concentration 20% ; cet absorbeur est composé
principalement des parties suivantes :
 Une colonne
 Une tubulure d’entrée de gaz brut (gaz à traiter) placée en bas de la colonne (Entrée
latérale)
 Une tubulure d’entrée de la solution «MEA pauvre »en haut de la colonne (Entrée
latérale)
 Une tubulure de sortie du gaz traité(décarbonaté) placée en haut de la colonne
 Une tubulure de sortie de la solution MEA riche placée au fond de la colonne
 Un garnissage de 20 plateaux perforés et àdéversoirs
 Un distributeur de gaz brut
 Un pulvérisateur de la solution MEA pauvre
 Un tamis contre entraînement placéau dessus du pulvérisateur de la solution MEA
 Un ensemble d’équipements d’instrumentation
b) principe de fonctionnement
Le gaz de process venant du convertisseur de shift àbasse température 104-D LTS (254 °C)
est refroidi par un débit de condensats venant de la pompe 106-J jusqu'à177 °C ; il passe
ensuite dans la calandre des rebouilleurs 105-CA/CB oùla température diminue jusqu'à127
°C, puis à 63 °C dans les tubes d’échangeur 106-C par échange de chaleur avec l’eau. Le gaz
de process entre par le bas de l’absorbeur 101-E après passage par un séparateur 102-F ; la
pression est de 26,7 bars.
Le solvant MEA pauvre régénéré est introduit par le haut de l’absorbeur, préalablement
refroidi par deux échangeurs qui sont les échangeurs de chaleur pour solvant riche/solvant
pauvre 109-CA1/2 et 109-CB1/2 et le refroidisseur de solvant pauvre 108-C, qui diminue la
température jusqu’à 46 °C (la pression est de 30 bars) ; le solvant pauvre absorbe
Page 21
progressivement le CO2 présent dans le gaz de process selon les réactions suivant :
CO2 + H2O HCO3- + H+
2NH2CH2CH2OH +HCO3- + H+ (HOCH2CH2NH3)2CO3
La pression élevée et la température basse favorisent la réaction.
La solution sort par le bas de l’absorbeur comme solvant riche avec une pression de 26,4
bars et une température de 74 °C. Le gaz traité sort du sommet de l’absorbeur 101-E avec
une température de 46 °C. La teneur en CO2 est réduite de 18% jusqu'à100 ppm (0,01%). Le
gaz entre ensuite dans le séparateur 118-F pour la récupération de la MEA entrainée par le
gaz de process. Après la séparation, le gaz quitte la section de décarbonatation vers la section
de méthanisation.
c) Les strippers 102-E (A / B)
Chaque stripper a pour rôle de régénérer la solution de MEA riche c’est-à-dire extraire le
CO2 contenu dans le solvant suivant un procédé de désorption réalisé à basse pression et
haute température. Chaque stripper est composéprincipalement des parties suivantes :
 Une colonne de stripping

 Des plateaux àdéversoirs (17 plateaux)
 Une tubulure d’entrée de la solution MEA riche située en haut de la colonne
 Une tubulure de sortie de mélange gazeux (produit de tête) située en haut de la
colonne
 Un distributeur d’alimentation de la solution MEA riche
 Des soupapes de sécuritéplacées dans la conduite de sortie des produits de tête
(2 soupapes)
 Un tamis contre entraînement des liquides (au dessus des distributeurs de MEA
riche)
 Un ensemble d’appareil d’instrumentation pour le suivi des paramètres de marche
de régénération.
Page 22
d) Principe de fonctionnement
La solution de MEA riche sortant à 74 °C du fond de l’absorbeur 101-E passe par les
échangeurs 109-CA1/2 et 109-CB1/2 pour être réchauffée jusqu’à 99 °C avec la MEA pauvre
sortant du fond des strippers 102-EA/EB. Une partie du débit de solvant est déviée vers le
filtre 105L avant de rejoindre le circuit principal.
Après avoir étérejoint par un courant de condensat de reflux, le débit de MEA riche est de
nouveau divisédans les strippers 102-EA/EB au dessous du premier plateau. Les produits de
tête des strippers à99 °C et 0,5 bar passent par les tamis et entrent dans les échangeurs 110-
CA/CB. Un débit d’eau de mer refroidit les vapeurs jusqu’à 60 °C condensant la MEA
entrainée, ainsi que la vapeur de stripping. Les débits de MEA venant de 110-CA/CB sont
réunis avant de passer au ballon de reflux d’où le CO2 passe à l’atmosphère. Le condensat du
fond de 103-F à60 °C est refoulépar les pompes 108-J/JS jusqu’aux strippers.
La solution de MEA riche descend àtravers les plateaux contactant la vapeur d’eau et de
MEA leur cédant son contenu de CO2. La chute de pression à l’entrée des strippers sert aussi
àdégager le CO2 par l’effet de « flash ». La solution de MEA passe du plateau de soutirage
aux rebouilleurs 105-CA/CB et 111-CA/CB pour être réchauffée jusqu’à 118 °C par échange
de chaleur avec le gaz de process. La vapeur des rebouilleurs entre aux strippers sous le
plateau de soutirage.
Les débits de la solution de MEA régénérée sortant du fond des strippers à118 °C et 0,77
bars se réunissent avant de passer aux échangeurs 109-CA1/2 et 109-CB1/2. Une proportion
de MEA pauvre est dirigée vers le vaporisateur 113C. Dans cet appareil, la MEA est
réchauffée jusqu’à 138 °C par échange avec la vapeur pour évaporer la MEA tout en laissant
les produits lourds au fond du vaporisateur.
Le circuit principal de la MEA pauvre est divisépour entrer dans les échangeurs 109-CA1/2
et 109-CB1/2 pour être refroidi de 118 °C à92 °C par échange avec la MEA riche sortant de
l’absorbeur 101-E. Le débit passe ensuite aux échangeurs 108C1/C2 et échange avec l’eau de
mer qui sera refroidi jusqu’à 46 °C avant d’arriver aux pompes 107-J (A/B/) de la MEA. La
solution de la MEA à 46 °C est refoulée jusqu’au premier plateau de l’absorbeur 101-E.
Page 23
Figure II.6.Section d’elimination de CO2 par la solution de MEA
Page 24
II.9.3. Méthanisation (106-D)

Le gaz d’alimentation provenant de l’absorbeur 101-E passe dans la calandre de l’échangeur
136-C ou il est chauffé jusqu’à 111 °C par le produit de refoulement du compresseur 103-J puis
dans la calandre du préchauffeur de charge du méthanateur 104-C où il est chauffé jusqu’à 316
°C par l’effluent de la section HTS avant d’entrer dans le méthanateur 106-D.
Le méthanateur est un réacteur catalytique, prévu pour réduire les oxydes de carbone àmoins de
10 ppm suivant les réactions:
CO + 3H2 CH4 +H2O – 49,2 kcal/mol…………….(17)
CO2 + 4H2 CH4+ 2H2O + 9,8 kcal/mol…………….(18)
Le catalyseur utilisé est l’oxyde de nickel NiO/Al2O3. Le gaz de synthèse sortant du méthanateur
contient de l’hydrogène et de l’azote dans un rapport 3/1 et environ 1,34% de gaz inerte composé
de CH4, Ar et He. Le gaz du méthanateur chaufféàune température de 359 °C par la chaleur
libérée par la réaction, va subir un refroidissement progressif dans les échangeurs 114-C, 115-C
et 142-C, jusqu’à 38 °C, puis il est envoyé vers le ballon de séparation (104-F) pour séparer
l’eau formée dans le gaz de synthèse (Figure II.7) .
Figure II.7. Procédéde méthanisation
Page 25
II.9.4. Synthèse de l’ammoniac :
La synthèse de l’ammoniac au sein de l’unité Fertial-Annaba passe par 3 étapes essentielles : la

compression des gaz, la synthèse et réfrigération de l’ammoniac et le stockage du produit.
a) Compression du gaz de synthèse purifié:

Le gaz de synthèse purifiévenant du séparateur 104-F, est introduit dans l’étage à basse pression du
compresseur de gaz de synthèse 103-J à 24,6 bars et 38 °C où il est comprimé jusqu’à 63 bars et 187 °C.
La chaleur créée par la compression est éliminée en faisant passer le gaz comprimédans les échangeurs
136-C, et le réfrigérant intermédiaire 116-C. Le gaz passe suite dans le réfrigérant intermédiaire du
compresseur 129-C.
Le gaz refroidi à 8 °C passe d’abord par le séparateur 105-F, avant d’être aspiré au niveau du
deuxième étage du compresseur avec le gaz recyclé venant de la réaction de synthèse de l’ammoniac à
une pression de 134 bars et une température de 43 °C.
Le mélange des gaz refoulés du deuxième étage à150 bars et une température de 74 °C est refroidi
avec de l’eau jusqu’à 35 °C dans l’échangeur 124-C, puis il est diviséen deux courants:
Le premier courant est refroidi à-9 °C dans l’échangeur 120-C par le gaz qui sort du ballon
de séparation 106-F, à23 °C.
L’autre courant est refroidi jusqu’à 19 °C dans l’échangeur 117-C, par échange avec
l’ammoniac à 13 °C puis jusqu’à -2 °C dans l’échangeur 118-C, par échange avec
l’ammoniac à -7 °C.
Le mélange des deux courants qui donne une température de -6 °C est soumis à un dernier
refroidissement à -23 °C dans l’échangeur 119-C, par échange avec l’ammoniac à -33 °C (Figure
II.8).
Page 26
Figure II.8. Compression du gaz de synthèse purifié
b) Synthèse et réfrigération de l’ammoniac (105-D) :

Après une série de refroidissements et une séparation dans le séparateur 106-F, le gaz de synthèse est
chauffé dans les deux échangeurs 120-C et 121-C jusqu’à 144 °C et introduit au niveau de la partie
inférieure du réacteur de synthèse.
Le réacteur de synthèse est formé d’une enveloppe à haute pression qui contient une section
catalytique et un échangeur de chaleur. Le gaz de synthèse entrant àune température de 144 °C et une
pression de 148 bars (effectif) remonte par l’espace annulaire entre l’enveloppe du catalyseur et
l’enveloppe extérieure de l’appareil ; il passe ensuite par l’échangeur 122-C pour être réchauffépar les
gaz sortant du quatrième lit et redescend par les quatre lits catalytiques à base d’oxyde de fer (Fe 3O4)
de différents volumes:(9,16 ;11,94 ;17,83 et 25,25 m3) où se déroule la réaction de synthèse (Figure
II.9).
N2 + 3 H2 2 NH3 - 26.74 kcal/mol……………………(19)
Page 27
Une charge froide est injectée au niveau de chaque lit pour favoriser la réaction de synthèse, ensuite
le gaz à 12% de NH3 remonte à travers une colonne placée au centre du réacteur et passe dans
l’échangeur 122-C. Le gaz sortant du convertisseur est ensuite refroidi dans deux échangeurs 123-C et
121-C jusqu’à 24 °C et est divisé en deux parties:
La première partie est recyclée vers le deuxième étage du compresseurs 103-J, la deuxième partie est
refroidie dans les échangeurs 139-C, 125-C jusqu’à -23 °C et séparée dans les séparateurs 108-F et 107-
F. Les gaz incondensables sortants des deux séparateurs sont utilisés comme combustibles dans le
reforming primaire, et le liquide est refroidi d’avantage jusqu’à - 33,3 °C avant d’être acheminé vers le
bac de stockage T 101.
Les vapeurs d’ammoniac provenant du séparateur 112-F sont comprimées dans le compresseur 105-J
ensuite condensées dans le condenseur 127 °C et accumulées dans le ballon 109-F où les gaz inertes
sont enlevés après passage àtravers l’échangeur 126-C. le NH3 liquide du fond de 109-F est détendu
dans le ballon de flash 110-F jusqu’à 5,9 bars (effectif) et 13,3°C. Le liquide du fond du ballon 110-F
traverse les échangeurs 117-C, 126-C et 129-C pour refroidir les charges chaudes qui les traversent. Les
vapeurs produites dans 117-C retournent au ballon 111-F avec la charge liquide du ballon 110-F où
elles seront détendues jusqu’à 2,2 bars (effectif) et -7,2°C.
Les gaz issus de la détente passent dans le premier étage du compresseur 105-J alors que le liquide est
divisé en deux parties. Une partie refroidie les gaz de synthèse dans l’échangeur 118- C et l’autre partie
est détendue jusqu’à 0 bars (effectif) et -33,3°C dans le ballon 112-F avant d’être pompée vers le bac de
stockage T-101.
Figure II.9. Synthèse de l’ammoniac
Page 28
Stockage de l’ammoniac :
Le NH3 liquide arrivant de la section de réfrigération avec une température de – 33,3°C et une
pression de 0 bar (effectif) alimente le bac de stockage par sa partie supérieure sous forme de pluie pour
liquéfier une partie des vapeurs dégagées. La partie non liquéfiée est comprimée dans le premier étage
des compresseurs K101A, K101B et K101C jusqu’à 3,15 bars (effectif) ensuite refroidie jusqu’à -2°C
dans le ballon d’aspiration 101V par contact avec le NH3 liquide.
Les gaz sortant de 101V sont comprimés dans le deuxième étage des compresseurs 101A, 101B et
101C puis condensés par l’eau de mer dans les condenseurs 103A et 103B. Ils sont ensuite dirigés vers
le réservoir de recette de NH3 102V avec 13,8 bars (effectif) et 38 °C avant de passer dans le ballon
101V où ils sont détendus jusqu’à 3 bars et -2 °C.
Le liquide dans le ballon 101V sera utilisécomme agent de refroidissement des gaz en provenance
du premier étage des compresseurs 101A, 101B et 101C; après avoir été détendu l’NH3 liquide est
renvoyévers le bac T-101.
Le bac T-101 a étéconstruit par la sociétéJaponaise T.K.K et possède les caractéristiques données
dans le tableau II.1.
Tableau II.1. Caractéristiques du bac de stockage de NH3 liquide
Paramètre valeur
Capacitéde stockage 20 000 tonnes
Diamètre 52,220 m
Hauteur 17,220 m
Hauteur de remplissage 14,540 m
La pression à l’intérieur du bac de stockage ne doit pas dépasser 68 mbar.
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II.10. Description du procédé de récupération de condensat dans la section de

décarbonatation: [3]
II.10.1. La colonne de stripping 1001-E
Dans la colonne de stripping 1001-E. les condensats en provenance du pot séparateur ils sont
strippés par un contact àcontre-courant avec la vapeur moyenne pression; cette colonne est composée
principalement des parties suivantes :
2 lits de 5 m 3 chacun avec un distributeur de liquide en tête de colonne et un re-distributeur de

liquide au-dessus du deuxième lit ;
Les deux lits de garnissage sont soutenus par une grille de support en 304L ; La tête
de colonne est équipée d’un matelas dévésiculeur en 304L ;
Un dispositif anti-vortex est installésur la sortie des condensats en pied de la colonne ;
 principe de fonctionnement
Les 53474 Kg/h de condensats procédés en provenance de 102F à 78°C passent respectivement à
travers la pompe 1001J et sa vanne de régulation de niveau associée LCV1O6-B, puis préchauffés dans
l’échangeur 1001C A/B/C/D coté tubes, puis introduits en tête de colonne au moyen d’un distributeur de
liquide, La température d’entrée des condensats dans la colonne est de 239°C.
Les 18975 Kg/h de vapeur à 340°C introduits dans la colonne de stripping sont contrôlés par La
vanne FV1001. Ce débit est contrôlépar le débitmètre, 20155 Kg/h de vapeur saturée et de gaz strippés
sortant en tête de la colonne pour être mélangés àla vapeur procédéavant son injection dans le four de
reformage 101-B
Les 52 294 kg/h de condensats strippés sortent de la colonne de stripping à252°C, puis passent a
travers l’échangeur de chaleur 1001C A/B/C/D coté calandre, ils refroidis à 91°C, puis envoyés vers le
dégazeur 101U. (Figure II.10).
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Figure II.10.Récupération des condensats.
Page 31
Chapitre III. Généralités sur le transfert thermique et les échangeurs de chaleurs.
III.1.Introduction:[4]
Dans les installations industrielles, il est souvent nécessaire d’apporter une quantité de
chaleur importante àune partie du système. Dans la majoritédes cas, la chaleur est transmise
àtravers un échangeur de chaleur.
Dans les échangeurs les plus courants, les deux fluides sont séparés par une paroi àtravers
laquelle, les échangeurs se font par conduction. La transmission de chaleur fluide-paroi relève
essentiellement de la convection.
Entre ces extrêmes, se trouvent de nombreux échangeurs àtube et enveloppe de type courant.
Ces appareils sont très utilisés, car on peut les construire avec des grandes surfaces d’échange
de chaleur dans un volume relativement petit, ils peuvent être fabriqués avec des alliages
résistant àla corrosion et sont employés pour chauffer, refroidir, évaporer ou condenser toute
sorte de fluide.
III.2.Généralités sur le transfert thermique:
Il y a transfert de chaleur entre deux points où règnent des températures différentes : le

transfert s’effectue toujours de la température la plus élevée à la température la plus basse. La
différence de température est la force motrice du transfert de chaleur.
On distingue trois types de chaleur : [5]
a) La conduction:
La conduction est la transmission de la chaleur d’une partie de corps a une autre partie
sans déplacement des particules c'est-à-dire avec support matériel sans transfert de matière.
L’échange de chaleur par conduction dépend de plusieurs facteurs :
Conductivitéthermique de la paroi des matériaux.
Différence de température.
Epaisseur de la paroi.
Epaisseur de la paroi.
Surface d’échange.
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Figure III.1. Transfert de chaleur par conduction.
b) La convection:
C’est le mode de transfert le plus important entre une surface et un fluide(liquide ou gaz)
mais qui exige le mouvement des fluides.
On distingue deux types de convection :
Convection naturelle: Dans un fluide les différences de masse volumique liée aux
différences de température produisent le mouvement du fluide qui s’échauffe en
contact des corps chauds, en transportant de la chaleur sur les surfaces froides.
Convection forcée: Le mouvement peut être communiquépar un appareil extérieur tel
qu’un ventilateur dans le cas de radiation soufflants, ou une pompeforçant la
circulation d’eau chaude d’un chauffage central le transfert se fait alors par convection
forcée avec des vitesses de circulation généralement supérieures àcelles rencontrées
en convection naturelle.
Donc, généralement la convection forcée est provoquée, dans une conduite par la
différence d’altitude de deux sections d’une conduite.
Page 33
Figure III.2.Transfert de chaleur par convection.
c) Le rayonnement:
Dans la transmission de chaleur par rayonnement, le transfert thermique s’effectue par

des vibrations électromagnétiques qui se propagent en ligne droite sans aucun support de
matière. Tout corps placésur son trajet absorbe tout ou une partie de cette énergie.
Figure III.3. Transfert de chaleur par rayonnement.
Le flux de chaleur est transporté sans transport de matière, sous forme d’ondes
électromagnétiques.
Page 34
III.3.Généralités sur l’échangeur de chaleur:
Un échangeur de chaleur comme son l’indique, est un appareil destinéàtransmettre la chaleur

d’un fluide a un autre. Dans la majorité des cas, la chaleur est transmise à travers un
échangeur de chaleur, Les Principaux types des échangeurs de chaleurs sont :
Echangeur coaxial : Dans lequel les tubes sont le plus souvent cintrés, en général, le
fluide chaud s’écoule dans le tube intérieur comme montré à la figure au dessous.
Figure III.4.Echangeur coaxial.
Echangeur àfaisceau tubulaire horizontal : Résiste aux fortes pressions, Accepte de

grands écarts de température, Peut être utiliséen condensation partielle.
Figure III.5.Echangeur àfaisceau tubulaire horizontal.
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Echangeur àfaisceau tubulaire vertical: Faible encombrement au sol, Parfaitement adaptéà

l’échange vapeur HP/eau, Formation possible de poches de gaz.
Figure III.6.Echangeur àfaisceau tubulaire vertical.
Echangeur à spirales: Cet échangeur peut fonctionner jusqu’à des pressions de l’ordre
de 25 bar et des températures de l’ordre de 300 c°, la distance entre les surfaces
d’échange des deux canaux est maintenue constante par des taquets soudés sur les
plaque.
Figure III.7.Echangeur spiral.
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Echangeur àplaques : Un échangeur àplaques est constituéd'un ensemble de plaques

métalliques embouties au travers des quelles s'effectue le transfert de chaleur entre
deux fluides.
Figure III.8.Echangeur àplaques.
III.4.Classement des échangeurs de chaleurs:
Il existe plusieurs critères de classement des différents types d’échangeurs. Énumérons les
principaux.
a) Classement suivant le sens d’écoulement des fluides: Les sens d’écoulement des
deux fluides permettent de distinguer trois types d’échangeurs : [6]
Echangeur àcourante parallèles: Dans ce cas les deux fluides circulent
dans le même sens.
La différence de température entre les deux fluides est donc maximum à
l’entrée de l’échangeur (risque de choc thermique)
On est donc limité par le fait que θ2 < T2, ce type de circulation des fluide
est le mois efficace.
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Figure III.9. Circulation àcourant parallèle.
Echangeur àcontre-courant: Dans ce cas les deux fluides circulent en sens inverse, la
différence de température entre les deux fluides reste donc constante dans tout l’échangeur.
De plus on peut avoir θ2 <, = ou > T2 ce qui permet d’utiliser une plus grande plage de
température, ce type de circulation des fluide est plus efficace.
Figure III.10.Circulation àcontre courant.
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Echangeur à courants croisés: Les deux fluides sont positionnés perpendiculairement l’un à
l’autre, Un fluide est dit non brassé s’il s’écoule dans une veine divisée en plusieurs canaux
parallèles distincts et de faible section, il est dit brassédans le cas contraire. Les échangeurs a
courants croisés sont surtout utilisés pour des échangeur entre un gaz circulant en calandre et
un liquide circulant dans les tubes.
Figure III.11.Echangeur àcourant croise.
b) Classement suivant le mode de transfert de chaleur: Les trois modes de transfert de

chaleur (conduction, convection, rayonnement) sont couplés dans la plupart des
applications (chambre de combustion, récupération sur les fumées, etc.); il y a souvent
un mode de transfert prédominant. Pour tout échangeur avec transfert de chaleur à
travers une paroi, la conduction intervient [7].
C) Classement suivant le procédéde transfert de chaleur: Les échangeurs de chaleur
peuvent être classés comme ce suivant :
Un échangeur a contact direct : dans cette échangeur, le transfert de chaleur se fait entre deux
(ou plusieurs) fluides non séparés. Un échangeur a contact indirect : dans cet échangeur, le
transfert se fait a travers une surface solide séparant les fluides [6].
d) Classement fonctionnel: Le passage des fluides dans l’échangeur peut s’effectuer

avec ou sans changement de phase ; suivant le cas, on dit que l’on a un écoulement
monophasique ou diphasique. On rencontre alors les différents cas suivants :
les deux fluides ont un écoulement monophasique.
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un seul fluide a un écoulement avec changement de phase, cas des évaporateurs

ou des condenseurs.
les deux fluides ont un écoulement avec changement déphase, cas des
évapocondenseurs [7].
e) Classement suivant la nature du matériau de la paroi d’échange: On retiendra
deux types de paroi:
les échangeurs métalliques en acier, cuivre, aluminium ou matériaux spéciaux :
superalliages, métaux ou alliages réfractaires.
les échangeurs non métalliques en plastique, céramique, graphite, etc [7].
III.5.Etude spécifique de l’échangeur tubulaire :

Pour des raisons historiques et économiques, les échangeurs utilisant les tubes comme
constituant principal de la paroi d’échange sont les plus répandus.
On peut distinguer, des catégories suivant le nombre de tubes et leur arrangement, toujours
réalisés pour avoir la meilleure efficacitépossible pour une utilisation donnée [8].
Figure III.12.Échangeur tubulaire.
Page 40
III.5.1.Principe de circulation de fluide:[9]

Ce type d’échangeur est de loi le plus répandu dans les unités de transformation des
industries chimique, Un des fluides circule dans un faisceau de tubes montésur deux plaques
tubulaires, ce faisceau est logé dans une calandre munie de tubulures d’entrées et de sortie
pour le fluide circulant à l’extérieur des tubes du faisceau, à chaque extrémité du faisceau sont
fixées des boites de distribution qui assurent la circulation du fluide qui passe à l’intérieur des
tubes, une plaque de séparation de passe force son passage dans environ la moitiédes tubes du
faisceau.
A l’autre extrémité du faisceau, le fluide est dirigé par la boite de retour dans les tubes au-
dessus de la plaque de séparation de passe avant de sortir par la tubulure supérieur de la boite
de distribution, le fluide parcourt donc deux fois le faisceau tubulaire d’où l’appellation : 2
passes cotétubes.
Coté calandre, le fluide se dirige d’une extrémité à l’autre, son cheminement étant allonge par
des chicanes transversales qui le forcent à s’écouler perpendiculairement à l’axe des tubes.
Ici, le fluide parcourt une seule fois la calandre, l’échangeur à donc un seul passe coté
calandre.
Ce fluide suit un trajet imposéentre les chicanes. Celles-ci ont pour rôle entre autres de
supporter les tubes du faisceau afin d’éviter leurs déformation.
Figure III.13.Principe de circulation
Page 41
III.5.2.Composition d’un échangeur tubulaire: [9], [10]
a) Boîte d’échangeur: C’est l’organe qui distribue le fluide aux extrémités des tubes
Sauf pour un tube en U, il y a une boîte à chaque extrémité de l’échangeur, La
disposition des boîtes dépend non seulement du type choisi mais aussi du nombre de
passes. La liaison cloison-plaque tubulaire est en général assurée par un joint. Les
boîtes sont le plus souvent réalisées avec un matériau peu différent de celui des tubes.
Figure III.14. Les boites de distributions de l’échangeur.
b) Calandre: L’acier au carbone est le matériau le plus couramment utilisé pour la

construction des calandre, La calandre est réalisée a partir de plaque d’acier roulées et
soudées, A chaque extrémitésont soudées les brides qui porteront le couvercle et la
boite de distribution, Les tubulures d’entrée et de sortie sont soudées avec plaque de
renforcement ou non, selression de service, Enfin la calandre pourra être équipée
d’anneaux pour le levage et potera la plaque d’indentité de l’appareil.
Figure III.15. La calandre.
Page 42
c) Plaques tubulaires : Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leurs
extrémités. Leur épaisseur (5 à 10 cm) est calculée en fonction de la différence de
pression entre le fluide dans la calandre et le fluide dans les boîtes d’une part, des
contraintes dues aux différences de dilatation entre les tubes et la calandre d’autre part.
Les plaques tubulaires peuvent être en acier ordinaire, en acier spécial massif ou en
acier inoxydable.
Les plaques tubulaires sont les parties délicates des échangeurs, Les interstices entre
tubes et plaques sont des lieux privilégiés de corrosion (la concentration en produit
agressif y est parfois très supérieure à celle mesurée dans les autres parties de
l’échangeur, car il y a stagnation du fluide).
Figure III.16. La plaque tubulaire.
d) Tubes : Les tubes constituant le faisceau forment une classe spéciale, Le diamètre
nominal correspond au diamètre extérieur pour lequel les tolérances sont sévères, sont
généralement des tubes normalisés dont le diamètre annoncé correspond exactement
au diamètre extérieur, Ces tubes sont généralement de longueur standard 2,44 ; 3,05 ;
3,66 ; 4,88 ou 6,10 m.
Les conditions de fonctionnement imposent le choix suivant du matériau :
Acier au carbone pour usage général.
Laiton amirautépour les appareils travaillant avec de l’eau de mer.
Acier alliés pour les produits corrosifs et températures élèves.
Aluminium ou cuivre pour les très basses températures.
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Figure III.17.Tube.
Les tubes sont fixés a chacune de leur extrémité par mandrinage dans deux plaques
tubulaires, la perforation des trous dans ces plaque est normalisée, elle s’effectue selon une
disposition soit au pas carré, soit au pas triangle.
Le pas triangulaire permet de placer environ 10% de tubes en plus que le pas carrésur une
plaque tubulaire de diamètre donné, mais en contrepartie cette disposition rend impossible
leur nettoyage extérieur physiquement, pour ses appareil il faut avoir recours au nettoyage
chimique et réserver leur emploi pour des fluides propre, En raffinerie, on utilise surtout des
faisceaux au pas carré.
Figure III.18.Pas des tubes.
Page 44
e) Chicanes: Elles ont pour rôle d’augmenter la vitesse du fluide dans la calandre et la
rigidité du faisceau, Dans le cas d’un transfert de chaleur sans changement de phase, il
est intéressant d’augmenter la vitesse du fluide pour améliorer le coefficient
d’échange. La vitesse est d’autant plus élevée que les chicanes sont rapprochées pour
l’écoulement transversal au faisceau de tubes (entre deux chicanes) et qu’elles ont une
ouverture faible pour l’écoulement parallèle au faisceau de tubes, Mais un compromis
doit être trouvé pour avoir simultanément un coefficient global d’échange thermique
et des pertes de pression acceptables.
Figure III.19. Disposition des chicanes.
Chicane transversale: Les chicanes transversales sont généralement constituées par

un disque ayant un diamètre légèrement inferieur a celui de la calandre et comportant
un segment libre dont la surface représente 20 a 45 de la section totale, Le faisceau de
tubes porte également des chicanes transversales qui ont pour but:
Imposer au fluide une trajectoire en zigzag et allonger le chemin du fluide
circulant dans la calandre.
Créer la turbulence en augmentant la vitesse du fluide, et améliorer ainsi le
transfert de chaleur à l’extérieur du tube.
Assurer la rigiditédu faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration.
Chicane longitudinales: Elles sont généralement constituées par une simple tôle
insérée au milieu du faisceau, cette disposition oblige le fluide àeffectuer un aller et
un retour dans la calandre.
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Figure III.20.chicanes transversale et chicane longitudinales.
f) Déflecteur ou plaque de protection du faisceau : Au niveau de la bride d’entrée de

la calandre, on soude généralement sur le faisceau une plaque perforée appelée
déflecteur qui brise le jet liquide et réduit ainsi l’érosion des tubes, ces déflecteurs
peuvent être circulaires, carrés ou rectangulaires.
Figure III.21.Déflecteur.
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III.5.3.Les différents types d’échangeurs tubulaires:[9]
a) Echangeur à plaques tubulaires fixe: Les plaques sont directement soudées sur la
calandre, de construction peu onéreuse, ces appareils permettent de loger le maximum
de tubes à l’intérieur de l’enveloppe, mais ils ne peuvent être utilisés que si la
différence de température entre le fluide chaud et froid est suffisamment faible pour la
dilatation ou la contraction du faisceau soit acceptable. En outre le nettoyage de
l’extérieur des tubes ne peut s’effectuer que par voie chimique. Leur emploie en
raffinerie reste donc très limité.
Figure III.22. Echangeur àplaques tubulaires fixe.
b) Echangeur àtube en U: Le faisceau est constituéde tubes coudés en forme d’épingle,

il n’est donc porté que par une seule plaque tubulaire. Ce système permet la libre
dilatation du faisceau, l’utilisation des tubes coudés supprime une plaque tubulaire,
tout conservant les propriétés d’expansion de la tête flottante.
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L’économie réalisée sur le cout d’une plaque tubulaire est compensée par l’impossibilitéde
nettoyage mécanique de l’intérieur des tubes et un nombre de tubes plus faible que dans les
autre appareils par suite du diamètre minimale de cintrage des tubes obligeant le constructeur
à lisser un espace libre au centre du faisceau. Ces faisceaux seront surtout utilisés dans les
rebouilleurs à vapeurs. En revanche, le nettoyage des tubes est difficilement réalisable
autrement due par voie chimique.
Figure III.23. Echangeur àtube en U.
c) Echangeur à tête flottant : cet appareil est très répondu, un têt flottante, montée par
l’intermédiaire de la plaque tubulaire mobile sur une extrémité du faisceau, étant
séparée de calandre ; cette tête flotte en ce déplacent suivant les dilatations thermiques
du faisceau ce qui enlève les contraintes thermiques dans les tubes la calandre.
Ces appareils, permettant l’expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage
mécanique, constituent la presque totalitédes échangeurs utilisées en raffinerie.
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Figure III.24. Echangeur àtête flottant.
III.6.Le choix d’un échangeur de chaleur:

Le choix d’un échangeur de chaleur pour une application donnée dépend de nombreux
paramètres :
les propriétés physiques des fluides.
L’agressivité des fluides
les températures ainsi que les pressions de service.
Les contraintes d’encombrement et de maintenance doivent aussi être prises en compte, ainsi
que les considérations économiques.
III.7.L’encrassement dans l’échangeur:[10]

L’encrassement, qui sous sa forme la plus générale peut être défini comme l’accumulation
d’éléments solides indésirables sur une interface.
Page 49
L’échange thermique se fait par conduction àtravers la paroi des tubes, et par convection au
sein du fluide.
Il est évident que l’encrassement ou l’entartrage intérieur ou extérieur des tubes, en
augmentant l’épaisseur des tubes et en agissant comme des matériaux isolants, freinent
l’échange et entraine une diminution de la quantitéde chaleur transmise entre les fluides.
Figure III.25.l’encrassement.
III.7.1.Les types d’encrassement :

a) Encrassement particulaire: il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces
d’échange de particules transportées par l’écoulement des fluides industriel :
L’eau des chaudières contenant des produits de corrosion, celle des tours de
refroidissement, des particules transportées par l’air et des produits de
corrosion (oxydes et hydroxydes de fer).
Les écoulements gazeux pouvant être forment chargés de particules de
poussières.
Les fumées industrielles de résidus solides de combustion.
b) Corrosion : l’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou
électrochimique entre la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement, les
Page 50
produits de la réaction qui se forment et restent sur la surface d’échange créent l’encrassement.
c) Entartrage: il est généralement associé à la production d’un solide cristallin à partir
d’une solution liquide, il dépend doc de la composition de l’eau industrielle.
Figure III.26.Entartrage.
d) Encrassement biologique : il est du au développement de micro-organismes qui

créent un film au contact de la surface d’échange : il peut même, à l’échelle
macroscopique, être caractérisé par le développement de coquillages. La tendance à
l’encrassement biologique est naturelle puisque les bactéries sont omniprésentes dans
l’eau, en outre, les conditions physico-chimiques rencontrées dans les échangeurs sont
le plus souvent favorables àson développement.
e) Encrassement par réaction chimique : on rencontre ce type d’encrassement quand
une réaction chimique se produit prés d’une surface d’échange et que les solides
produits par la réaction s’y déposent. Cette réaction est souvent une polymérisation, il
en résulte la formation d’un dépôt.
f) Encrassement par solidification : il s’agit de la solidification d’un liquide pur au
contacte d’une surface d’échange sous-refroidie (formation d’une couche de glace à
l’intérieur des conduites forcées ou de givre), une vapeur peut également se déposer
sous une forme solide sans passer par l’état liquide (formation du givre).
Page 51
III.8.Nettoyage des échangeurs de chaleur:

Dans la plupart des application, l’encrassement se produire malgré la bonne conception,
bon mode opératoire, et d’entretien efficace, par conséquent, les échangeur de chaleur et
l’équipement associé doivent être nettoyé, le temps entre le nettoyage dépendra de la
sévérité du problème d’encrassement.
III.8.1.Techniques de nettoyage :
Généralement les technique employées pour enlever les encrassés àpartir des surfaces
des échangeurs de chaleur, du cotéde calandre et du cotétub, peuvent être largement
classifiées dans deux catégories : mécanique et chimique.
Le processus de nettoyage peut être utilisé durant le fonctionnement de l’usine, c.-à-d. en
ligne, mais dans la plupart des situations il sera nécessaire d’arrêté l’usine pour nettoyer
l’échangeur de chaleur, cette méthode connus sous le nom de nettoyage en ligne.
Parfois les combinaisons de ces méthodes de nettoyage peuvent être nécessaires, chaque
méthode de nettoyage à des avantages et des inconvénients avec les types d’équipement
spécifiques et des matériaux de construction.
III.8.2.Méthodes de nettoyage :
Avant d’essayer de nettoyer un échangeur de chaleur, considérez les facteurs pour choisir
une méthode de nettoyage comme :
Degré d’encrassement.
Nature d’encrassé, connue par l’analyse de dépôt.
a) Nettoyage chimique : Le nettoyage chimique comporte d’utilisation des produits
chimique de dissoudre ou détacher les dépôts, est associé avec le pompage des
corrosifs chauds mais il faut assuré une compatibilité du matériel d’échangeur de
chaleur et des composants de système en contact avec les produits chimique de
nettoyage la plupart du temps les méthodes de nettoyages chimique sont la dernière
solution, les solutions de nettoyage chimique incluent :
Les acides minéraux.
Les acides organiques.
Les bases alcalines.
Les oxydants.
Les agents réducteurs.
Page 52
Les dissolvants organiques.
b) Nettoyage mécanique : Les techniques utilisant des moyens mécaniques pour

l’enlèvement des dépôts sont communes dans toute l’industrie, le nettoyage mécanique
de l’intérieur des tubes peut s’effectuer après un démontage partiel (enlèvement du pot,
de la tête flottante et de la boite de distribution) alors que le nettoyage de l’extérieur
des tubes demande l’enlèvement de tout le faisceau. Exemple :
L’intérieur des tubes : utilisation des grattoirs (brosse interne), foret spéciaux à
commande mécanique ou manuelle.
L’extérieur des tubes : utilisation des brosses métalliques (pas carré),
utilisation d’une machine qui refoule de l’eau (il y a un moteur diesel et une
pompe àpiston qui provoque ce renflouement)
Figure III.27. Nettoyage externe des tubes.


Page 53
Chapitre IV : Calcul de l’échangeur
IV.1. Problématique
Dans l’unité de l’ammoniac (NH3) spécialement dans la section de décarbonatation, il existe

un problème de température élevée du gaz de process , ce dernier provoque l’augmentation de
température dans le séparateur 102 F qui atteint une température excessive de 95C°, alors
qu’elle ne doit pas déposer 63C°. Cette augmentation de température est due à la saturation de
dégazeur 101U par les condensats. Ce dégazeur est contrôlé par une vanne automatique la
LC156 d’ouverture et de fermeture et par conséquent il y’aura une fermeture de cette vanne.
Pour cette raison il à y’a eu une modification dans le parcours des condensats, ils ont été
envoyés vers l’unité voisine (central 2), afin d’éviter la saturation de dégazeur, Mais cette
modification n’a pas résolu le problème d’augmentation de température dans le séparateur qui
provoque des conséquences néfastes :
Une mauvaise absorption du dioxyde de carbone (CO2) par la monoéthanolamine

(MEA) qui conduit à l’évaporation de méthanol, élément toxique s’il pénètre dans
l’organisme par (ingestion, inhalation, absorption cutané) peut provoquer la mort.
Diminution du rendement du compresseur 103-J qui fournit le gaz de synthèse (la
boucle de synthèse) ce qui donne une mauvaise réfrigération donc une mauvaise
condensation.
Pour y remédier à ce problème nous nous proposons un dimensionnement d’un échangeur de

chaleur installéen amont du séparateur 102F pour refroidir le gaz afin d’éviter l’augmentation
de température dans.
Le dimensionnement thermique dans une installation industrielle commence tout d’abord,

par la sélection du type d’échangeur adapté au problème posé, puis vient la phase de
dimensionnement thermique proprement dite ; elle est destinée à fixer par le calcul de la
surface d’échange nécessaire au transfert de puissance sur les fluides considérés.
VI.2. Principe de calcul thermique d’un échangeur:
Dans son principe, le calcul thermique d’un échangeur est précisépar :

Les données nécessaires: données géométriques, de fonctionnement et propriétés
physiques des fluides.
Page 54
La phase thermique: comprenant des calculs géométriques (sections de passage des

fluides, diamètres hydrauliques, etc.), puis des calculs de transfert de chaleur et de
pertes de pression, nécessitant tous les deux l’appel à des corrélations adéquates
Les résultats: sous forme succincte (puissance thermique échangée et pertes de
pression) ou sous forme plus détaillée (valeurs locales des coefficients d’échange,
nombres adimensionnels caractéristiques, etc.).
VI.3. Méthode de Calcul pour les échangeurs tubulaires:
L’analyse mathématique du transfert devient très complexe pour les échangeurs tube
calendre. En fait, l’écoulement dans la calandre s’effectue selon la disposition des chicanes. Il
existe plusieurs méthodes de calcul et de dimensionnement des échangeurs de chaleur, parmis
lesquelles :
a) Méthode de Donohue : cette méthode définit deux débits massiques moyens, l’un
longitudinal et l’autre transversal. Elle utilise le diamètre extérieur des tubes dans les
expressions des nombres sans dimensions.
b) Méthode de Kern : cette méthode définit un seul débit moyen pour l’ensemble de
l’appareil et elle à recours au diamètre équivalant.
Dans notre travail, nous avons choisi un échangeur tubulaire type (faisceau-calandre) et nous
avons optépour la méthode de kern comme méthode de calcul.
Page 55
IV.4. Calcul d’un échangeur à faisceau calendre par la méthode de kern: [7]
a) Caractéristique de l’ ammoniac et gaz de proces:
Eau de
Coté Gaz process refroidissement
Tube Calendre
Entré Sortie Entré Sortie
Température [ °C ] 95 63 30 38
Qm[ Kg/h ] 36625 ,33 110389,772

Cp [ Kcal/Kg °C] 0,752 0,998
ρ [Kg/m 3 ] 517,93 998,71
µ [Kg/m h ] 0,046 1,425
λ [Kcal/m hr °C ] 0 ,1217 0,5662
b) Calcule du débit d’eau de refroidissement :
Qme=(36625,33*0.725*32)/(0.998)*8= 110389 ,772 Kg/h
1°/ calcul le flux de chaleur : d’après le bilan thermique on peut calculer le flux de chaleur
qui est déterminéselon la relation suivante :
AN :
= 110389,772*0.998*(38-30) = 881351,9 Kcal/h
2°/ Calcul de la DTLM: la moyenne logarithmique des températures d’un échangeur à

contre-courant est donnépar la relation
Page 56
AN:
∆Tm ==43,91 °C
3°/ Nombre de passes: il faut calculer d’abord F (coefficient de correction) à partir des étapes
suivantes : (annexe 1)
R= (95-63)/(38-30)= 4
E= (38-30)/(95-30)= 0,123
F= 0.97
Donc :
02 passes côtétube,01 passes côtécalandre
4°/ Choix de l’appareil:
On choisi la valeur du Coefficient de transfert selon la nature des fluides :
U’s = 250 Kcal/h m²°C (annexe 2)
AN :
A’== 881351,9 /(250*0.97*43,91)= 82,77m2
Choix de la longueur : l= 4,88 m (annexe 3)

Choix du diamètre externe des tubes : d 0 = 19.05 mm (annexe 3)
Choix du diamètre interne des tubes : di = 1,483 cm (annexe 3)
Choix de l’épaisseur : 2,10 × 10-3m
La disposition des tubes : vu que les deux fluides sont propres on opte pour un pas
triangulaire.
Choix des pas : P= 0,0238m (annexe 3)

Calcul la surface d’échange d’un tube : a= π × d0 × l = 3,14× 19,05× 10-2 × 4,88 
a= 0,2919 m2
Page 57
N’t= (82,77)/(0.2919x1) N’t = 283,556
Nombre de tubes le plus proche de Nt = 282 (annexe 4)
B=(48,9*10-2)/(5) =0,0978 m (annexe 4)
5°/ Choix des fluides à l’intérieur du faisceau et dans la calandre:
Cotétube : gaz de procces.

Cotécalendre : eau de refroidissement
6°/ Détermination de Us de l’appareil:
AN:
Us = 250 * ( 283,556 / 282 ) = 251,38 Kcal/ h m²°C
7°/ Température calorique: pour l’échangeur de chaleur classique, la différence des

températures calorique (Tc-tc) calculée, en admettant une variation linéaire de U en
fonction de la température, est toujours sensiblement très voisine de DTLM calculée en

supposant U constant en première approximation la DTLM permet donc le calcul direct de
Fc, puis des températures calorifiques :
∆Tch = T1 – t2 = 95-38 = 57
∆Tfr = T2 – t1 = 63-30 = 33
AN : Fc = 0,45
Tc = T2 + Fc (T1 – T2)  Tc = 63 + 0,45 (95-63)
Tc = 77,4°C
Page 58
tc = t1 + Fc (t2 –t1) tc = 30+0,45 (38 - 30)
tc = 33,6 °C
8°/ Calcul de la température du tube :
8-1-Côtétube :
• Section par passe :
AN :
at= (282/2)*3,14*(1,483/100 ²)/4= 0,0243 m²
• Vitesse massique :
Gt =Qm/at
AN :
Gt = 36625,33/0,0243= 1507215,226 Kg/m2.h
• Nombre de Reynolds :
Re = di*Gt/
AN:
Re= 485913
Re > 10 000 : régime turbulent
Jh = 956 (annexe 5)
AN:
hi/ ᴓt= 5179,92 Kcal/ h m²°C
AN :
Page 59
hi0/ ᴓt= 4032,45 Kcal/ h m²°C
8-2-Côte calandre :
• Section par calendre:
AN:
act= 0,011 m²
• Vitesse massique :
AN :
Gct= 100354,338 Kg/ m²h
• Diamètre équivalant :
AN :
De= 0,01375 m
• Nombre de Reynolds :
AN:
Rect= 96833,13
Re > 10 000 Régime turbulent
J’h =199 (annexe 6).
AN: h0/ ᴓc= 11104,84 Kcal/ h m²°C
Donc :
Page 60
La température du tube :
AN :
tt= 65,73 °C
9°/ Calcul du coefficient de transfert :
9-1-Côtétube :
àt = 66 °C est µt=0,128 Kg/ m h
• Le rapport ᴓt :
AN :
ᴓt= 0,867
• Coefficient de transfert à l’intérieur de tube :
AN :
hi0 = 3496,13 Kcal/ h m²°C
9-2-Côte calandre :
àt = 66 °C est µ’t= 0,945 Kg/ m h
• Le rapport ᴓc
AN :
ᴓc= 1,06
Page 61
• Le coefficient de transfert à l’extérieur de tube
AN :
h0 = 11771,13 Kcal / h m °C
Donc,
Le coefficient de transfert propre:
AN :
Up= 2695,53 Kcal/ h m °C
10°/ Calcul de la résistance à l’encrassement:
AN:
Rs= 3,61*10-3 h m²°C /

Kcal
11°/ Perte de charge:
11-1-Côtétube :
• Coefficient de friction: (annexe 5).
ft = 0,0077
• Perte de charge:
AN:
∆Pt=0.0115 Kg / cm²
Page 62
11-2-Côtécalandre :
• Coefficient de friction: (annexe 6)
ft = 0,11
• Nombre de chicanes :
AN :
Nc= 50 chicanes
• Perte de charge:
AN: ∆Pc= 0,00149 Kg / cm

²
12°/Calcul économique : [12]
12-1-Estimation des coûts d’un échangeur tube calendre :
Le coût unitaire C du m² de surface d’échange dépend de la surface totale de l’échangeur ; il

prend en compte les coûts de matière et de main-d’œuvre, ces derniers étant relativement peu
différenciés selon la taille.
Le coût dépend également du faisceau de tubes choisi (diamètre, BWG, longueur, disposition
des tubes), des matériaux, du type d’échangeur et de la pression de calcul.
Ces différents facteurs influent selon la formule suivante :
C = c. S. F0. F1. F2. F3. F4. (F5+F6)
Avec:
C : coût de l’échangeur.
c: coût unitaire du m² de surface de l’échangeur de référence.
S : surface d’échange en m².
F0, F1,…F6 coefficients correcteurs indiqués dans les tableaux (Annexe 8, 9, 10, 11, 12)
F0 = 1 : pour deux passes cotétubes et une passe cotécalendre.
Page 63
• Calcul du coût de l’échangeur :
C = c. S. F0. F1. F2. F3. F4. (F5+F6)
Avec :
c = 1020 $/m²
C =1020*82,77*1*1*1,05*1,00*1,00*(0,34+0,74)
C= 95738,40 $ C= 95738,40 $ soit 11222301,29 DA
Tableau IV.1. Le tableau suivant, résume les résultats obtenus:
Echangeur Côtétube Côtécalandre

Fluide Chaud Froid
Débit d’entrer (m3/h) 70,71 110,53
Te (°C) 95 30
Ts (°C) 63 38
Nombre de passe 02 01
DTLM (°C) 43,91
F 0,97
E 0,123
R 4,0
la surface d'échange (m2) 82,77
T du tube (°C) 66
2
Coefficient d’échange (kcal/hm °C) 251,38
Coefficient de transfert propre 2695,53
(kcal/hm2°C)
Pert de charge 0,0115 0,00149
Le Coût (DA) 11222301,29
IV.5. Conclusion :
Ce travail m’a permis d’avoir une vision détaillé de dimensionnement des échangeurs à
travers de la méthode de Kern et de mettre en évidence la méthode de Kern pour le
dimensionnement des échangeurs faisceaux et calandres.
Page 64
Conclusion générale
CONCLUSION GENERALE
Cette étude a consisté en le traitement d’un problème vécu au niveau de l’unité de

l’ammoniac, il s’agit de l’augmentation de température de gaz process à l’entrée de l’aborbeur
101 E.
Afin d’y remédier à ce problème, il a été proposé d’installer et de dimensionner un

échangeur de chaleur type faisceau et calandre L’échangeur que nous avons choisi est le plus
répandu dans les industries. Ce choix à été basé sur des points de vue tels que le cout,
l’exploitation et l’encombrement, ainsi que, la facilité du nettoyage.
Après calcul et dimensionnement de cet échangeur nous avons trouvéles résultats suivants :
Nombre des tubes : 282.
Diamètre extérieur (m) : 19,05 ×10-3

Diamètre intérieur (m) : 1,483 ×10-2.
Epaisseur (m) : 2,10 × 10-3.
Longueur (m) : 4,88.
Pas (m) : 0,0238.
Espacement entre chicane (m) : 0,0978.
Surface (m2) : 82,77.

Diamètre de calandre (m) : 48,9 × 10-2.
Nous espérons que l’unité d’NH3 au complexe Fertial Annaba mettra en œuvre notre
proposition afin que la production en ammoniac soit améliorée.
Page 65
Références bibliographiques
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] Service technique, Brochure ASMIDAL d’Annaba ; Algérie.
[2] Manuel Opératoire, technologie de KELLOGG, 1975. Volume 01, 02, 03, Edition
KELLOGG France.
[3] Manuel Opératoire, projet N°06067, Fertial, 2009.
[4] M.Boussaid, cours sur les échangeurs de chaleur, 2004.
[5] Les équipments, Les échangeurs, Cours EXP-PR-EQ120, Révision 0.1, Support de
formation , TOTAL, France.
[6] AndréBONTEMPS, Alain GARRIGUE, Charles GOUBIER, Jacques HUETZ,

Christophe MARVILLET, Pierre MERCIER, Roland VIDIL, « Description des
échangeurs », technique de l’ingénieur [B 2 341].
[7] Hamouzi Nihal, Bouchareb Fatima, Etude comparative des différents appareils
d’échange de chaleur pour le refroidissement des condensats, 2015.
[8] P.Trambouze, «Matériels et équipements Editions Techniques », Paris 1999.
[9] Pierre Wuithier, « appareil tubulaire d’échange de chaleur » (Tome II), édition 1972.
[10] Boughazi Abdelhak, Labci Moussa, étude de l’encrassement d’un échangeur de chaleur
de l’unité de PVC ENIP SKIKDA, 2009.
Les annexes
Les annexes
Annexe 1: Facteur de correction F pour une passe cotécalendre deux passes cotés tube.
Annexe 2: Coefficient de transfert sale U’s.

Les annexes
Annexe 3 : Caractéristiques des tubes d’échanges.
Annexe 4: Disposition des tubes en triangle.

Les annexes
Annexe 5: Coefficient de transfert et coefficient de friction en fonction du nombre de

Reynolds à l’intérieur des tubes.
Les annexes
Annexe 6: Coefficient de transfert et coefficient de friction en fonction du nombre de

Reynolds modifié à l’extérieur des tubes.
Les annexes
Annexe 7: Section par calendre.
Annexe 8: Variation de F1 avec le type de l’échangeur.
Type AEM AES AKT BEM BES BEU BKT BKM BKU AEU
F1 1,00 0,90 1,25 0,90 0,95 0,85 1,20 1,05 1,03 0,90
Annexe 9: Variation de F2avec la longueur des tubes.
Longueur des 10 16 20 24
tubes (ft)
F2 1,20 1,05 1,00 0,95
Annexe 10:Variation de F3 avec la disposition des tubes.
Disposition des tubes
F3 1,10 1,00
Les annexes
Annexe 11 : Variation de F4 avec les matériaux des tubes et calandre.
Matériaux
Calandre Tubes F4
Acier au carbone Acier au carbone 1,0

Acier au carbone Laiton amirauté 1,7
Acier au carbone Bronze aluminium 1,8
Acier au carbone 5%chrome 1,6
Acier au carbone Inox 304 2,4
Acier au carbone Inox316 2,7
0,5%molybdène 0,5%molybdène 1,3
1,25%chrome 1,25%chrome 1,6
5% chrome 5% chrome 1,9
Inox 304 Inox 304 2,8
Inox 316 Inox 316 3,3
Cladded Monel Monel 06
20%Cr – 25%Ni 20%Cr – 25%Ni 07
Annexe 12: La variation de F5 et F6 en fonction de la pression.

Calcul D'un Echangeur

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

Spécialité: Génie Chimique

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

DIMENSIONNEMENT D’UN ECHANGEUR ADDITIONNEL

Directeur de mémoire : M . LACHGAR, UniversitéBadji Mokhtar -Annaba-

Devant les jurys :

Je remercie dieu le tout puissant pour la volonté. La sante et la

patience qu’il m’accorde durant toutes ces langues années d’études

et qui me permis d’arriver là où je suis.

Je remercie très vivement mon encadreur M.LACHGAR .Je vous

exprime mes vives reconnaissances et immense gratitude pour

votre aide précieuse et claire lors l’élaboration de ce travaille

j’admire sincèrement votre dévouement et votre sens de le

Je voudrais aussi exprimer mes remerciement à mes

professeurs du département de génie des procèdes qui ont

Je saisis aussi l’occasion pour adresser mes vifs remerciements à

tous les ingénieurs et techniciens du complexe Fértial.

J’en profite ici pour remercier tous les membres ma famille ; en

tète mes parents ; qui m’ont apporté beaucoup de soutien durant

Mes derniers remerciements, vont à tous ceux qui ont contribué de

près ou de loin pour l’aboutissement de ce travail.

Je dédie ce modeste travail :

Aux êtres les plus chers de ma vie, ma mère et mon père,

Aucune dédicace ne saurait exprimer tout l’amour

et L’admiration que j’éprouve pour vous Acceptez ce

modeste Travail en reconnaissance des sacrifices et du

soutien que Vous m’avez toujours apportés au coure de mes

A mon chère frère : Ramzi et A mes chères sœurs :

A toute mes amies que je suis rencontre à ma vie.

N°du Tableau Titre du tableau Page

N°de Figure Titre de figure page

Figure III.1 Transfert de chaleur par conduction 33

a : Surface d’échange du tube m

act : La section de la calandre m

at : La section par passe m

B : espace entre chicane m

Gt : Vitesse massique cotétubes Kg/h.m2

Gct : Vitesse massique cotécalandre Kg/h.m2

DTLM : Différence de température logarithmique moyenne °C

T1 : Température d’entrée coté calandre °C

T2 : Température sortie cotécalandre °C

t1 : Température entrée cotétube °C

t2 : Température sortie cotétube °C

Tc : Température calorique cotétube °C

tc : Température calorique cotécalandre °C

f : coefficient de friction entre le fluide et la paroi

nt : Nombre de passe cotétube

nc : Nombre de passe cotécalandre

Us : Coefficient d’échange choisi Kcal/hm2°C

Up : Coefficient de transfert propre Kcal/hm2°C

hi0 : Coefficient de transfert de chaleur à l’intérieure de tube Kcal/hm2°C

h0 : Coefficient de transfert de chaleur à l’extérieur de tube Kcal/hm2°C

Rs : Résistance d’encrassement h.m2.°C/Kcal

∆Pt : pert de charge coté tube Kg/cm

∆Pc : pert de charge coté calandre Kg/cm

Ρ : masse volumique Kg/m3

λ : Conductivité thermique Kcal/h.m°C

Cp : Chaleur spécifique Kcal/h.m°C

Chapitre I. Présentation du Complexe Fertial-Annaba

I.2. Présentation de Fertial .................................................................................. 04

I.2.1. La plate forme ANNABA ................................................................... 04

I.2.2. La plate forme ARZEW ..................................................................... 04