REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITÉ M’HAMED BOUGARA-BOUMERDES

Faculté des Hydrocarbures et de la Chimie

Rapport de stage

Réalisé par : SOUAFI Aymen Abderrahmane

Spécialité : Transport Des Hydrocarbures.

Lieu de stage : station de compression 3 (SC3) El Abiodh Sid Cheikh/GPDF.

Période : du 24/12/2023 Au 06/01/2024

Email : souafiaymenabdrrahmane@gmail.com

Encadré par :
RAHATI Nour-Eddine Ingénieur Exploitation Niv.3

Année Universitaire : 2023/2024

Remerciements
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude envers M. RAHATI le chef de station,
et toute l'équipe HSE de la Station de Compression SC3, pour leur accueil
chaleureux et leur encadrement exceptionnel tout au long de mon stage. Ce
rapport reflète l'appréciation que j'ai développée pour votre engagement envers
l'excellence opérationnelle et la sécurité.

M. RAHATI votre direction éclairée et vos conseils ont été cruciaux pour mon
apprentissage. Votre expertise et votre disponibilité ont contribué de manière
significative à ma compréhension approfondie des opérations de la station de
compression.

Au chef de station et à l'équipe HSE, je tiens à exprimer ma reconnaissance

pour votre dévouement à maintenir des normes élevées de santé, sécurité et
environnement. Travailler avec une équipe aussi professionnelle et engagée a
été une expérience formatrice qui a enrichi mes compétences et ma perspective
professionnelle.

À chacun des membres de l'équipe, merci pour votre collaboration, votre partage
de connaissances et votre soutien constant. Cette expérience a renforcé mon
engagement envers la sécurité et l'efficacité dans le domaine de la compression
de gaz naturel.

Je reste reconnaissant pour cette opportunité et espère pouvoir contribuer de

manière significative à l'industrie à l'avenir. Merci encore pour cette expérience
inestimable.
 SOMMAIRE

Introduction 1

Chapitre 1 : 2
1. Généralités sur Sonatrach 2
Présentation de SONATRACH 2
Le rôle de SONATRACH 2
Organigramme de la macrostructure de l’entreprise : 3
2. Présentation de l’activité TRC (transport par canalisation) : 4
Les différents modes de transport : 4
Structure de la TRC : 4
3. Gazoduc Pedro Duran Farel 5
Historique du gazoduc GPDF : 5
La direction GPDF 5

Chapitre 2 : Station de compression 3–SC3 7

Présentation de la SC3 7
Plan de masse de SC3 7
Description de la station 8

Chapitre 3 : Turbomachines 12
1. Les turbo-alternateurs 12
Description générale du groupe 12
Composants et systèmes principaux 12

2. Les turbocompresseurs 14
Description générale du groupe 14
Composants et systèmes principaux 14

Chapitre 4 : l’exploitation de la station SC3 16

Démarrage du turbo-alternateur 16
Démarrage des services auxiliaires 17
Démarrage de la station 18
Démarrage du turbo-compresseur 19
Exploitation de la station de compression 19

Chapitre 5 : le système de maintenance de la station SC3 22

Maintenance préventive 22
Maintenance curative 22

Conclusion 23
 Introduction
Le gaz naturel, considéré comme un combustible « plus propre » que le charbon
et le pétrole vis-à-vis de la pollution acide et des gaz à effet de serre, est de plus en
plus utilisé en tant que source d‘énergie. Selon la plupart des estimations, sa
consommation globale doit doubler d‘ici 2030.
Les réseaux de gazoducs sont dédiés au transport de grandes quantités de gaz
naturel sur de longues distances. Tandis que le gaz parcourt le gazoduc, sa pression
et son énergie diminuent du fait de la friction entre le gaz et la surface intérieure du
gazoduc, ainsi qu‘au transfert de chaleur entre le gaz et son environnement. Pour
compenser ces pertes, des stations de compression sont généralement positionnées à
intervalles réguliers. Elles consomment une quantité importante d'énergie qui est
souvent fourni par une partie du gaz à comprimer, ce qui dans un premier temps,
entraîne des coûts importants et dans un deuxième temps libère des rejets de CO2.
Pour concevoir ces systèmes de transport de taille sans cesse croissante et donc de
plus en plus coûteux, des méthodes de raisonnement et de calcul ont été mises au
point afin de déterminer la meilleure structure de transport répondant à un besoin
donné.
La détermination de la configuration optimale d‘un réseau de transport exige la
maîtrise de données physiques, techniques et économiques. Au-delà de la
connaissance des quantités à transporter (volume annuel, modulation) Cependant, au-
delà des résultats des études technico-économiques qui constituent la base du
dimensionnement d‘un ouvrage de transport. Il convient de prendre en compte d‘autres
considérations également importantes telles que : souplesse, fiabilité, sécurité, impact
sur l‘environnement et le voisinage. De même que l‘éventualité de problèmes politiques
pouvant surgir à la traversée de plusieurs pays et de problèmes financiers (montant
des investissements initiaux, dépenses en devises) qui seront attachés à la mise en
œuvre d‘une solution adoptée. Deux axes principaux sont généralement mis en
évidence lorsqu'on s'intéresse aux réseaux de transport à savoir leur conception et leur
exploitation. Ils entraînent des intérêts technico économiques souvent basés sur la
minimisation du coût d'investissement et la maximisation de la capacité de transport ou
en gestion sur la minimisation du gaz consommé au niveau des stations de
compression.
Aujourd'hui, Le transport des hydrocarbures occupe une place très importante au
sein de la Sonatrach. Le transport de gaz naturel par canalisation dans l'ouest de
l'Algérie reste un enjeu crucial pour l'économie du pays, qui est l'un des principaux
producteurs et exportateurs de gaz naturel au monde. Les autorités algériennes
continuent d'investir dans l'extension et la modernisation des réseaux de gazoducs
pour répondre aux besoins croissants de la production et de la consommation de gaz
naturel. Le transport de gaz naturel par canalisation dans l'ouest de l'Algérie remonte
aux années 1960.
La station de compression 3 de GPDF (SC3-GPDF- EL ABIODH SIDI CHIEIKH)
est un élément clé de l'infrastructure de transport de gaz en Algérie et joue un rôle
important dans l'exportation de gaz vers l'Europe. En 1996 il été procédé à la mise en
service des projets de gazoduc GPDF (ex GME) phase I « CNDG-Al Aricha » destiné à
alimenter les clients en Europe (l’Espagne et Portugal)

1
 Chapitre 1 :
1. Généralités sur Sonatrach

Présentation de SONATRACH
Sonatrach est une entreprise algérienne spécialisée dans l'exploration, la
production, le transport et la commercialisation des hydrocarbures. Elle a été créée en
1963 et est devenue une entreprise publique en 1971.Sonatrach est la plus grande
entreprise d'Algérie et l'une des plus grandes compagnies pétrolières et gazières en
Afrique. Elle est impliquée dans toutes les étapes de la chaîne de valeur des
hydrocarbures, depuis l'exploration et la production jusqu'au transport et à la
commercialisation des produits pétroliers. En termes de production, Sonatrach est
responsable de plus de 90 % de la production totale de pétrole et de gaz en Algérie.
Elle possède également des participations dans plusieurs projets de production
d'hydrocarbures dans d'autres pays d'Afrique, en Europe et en Amérique latine.

En plus de ses activités d'exploration et de production, Sonatrach est également

impliquée dans le transport d'hydrocarbures via un vaste réseau de pipelines et de
terminaux de stockage. Elle opère également dans la raffinerie et la commercialisation
des produits pétroliers, tels que l'essence, le diesel et le gaz de pétrole liquéfié.

Sonatrach est une entreprise clé pour l'économie algérienne, générant une
grande partie des revenus du pays grâce à ses exportations d'hydrocarbures. Elle
emploie également des milliers de personnes à travers ses différentes activités et
initiatives.

En résumé, Sonatrach est une entreprise algérienne majeure dans l'industrie des
hydrocarbures, impliquée dans toutes les étapes de la chaîne de valeur, de
l'exploration et de la production au transport et à la commercialisation des produits
pétroliers. Elle est également un acteur clé de l'économie algérienne et emploie des
milliers de personnes.

Le rôle de SONATRACH
Les missions essentielles de la SONATRACH consistent à assurer :

• L’approvisionnement énergétique national.

• La recherche et d'exploitation des gisements des hydrocarbures.

• Le développement et la conservation des réserves d’hydrocarbures

nationales.

• La valorisation et la commercialisation des hydrocarbures liquides et gazeux.

• Le développement et l'exploitation du réseau transport par canalisation.

• La production et la transformation en produits finis.

• L'économie et le développement de l'entreprise.

2
 Organigramme de la macrostructure de l’entreprise :

Les structures opérationnelles :

Les structures opérationnelles sont organisées autour des activités ci-après :

• L’Activité Exploration-Production (E&P)

Est chargée de l’élaboration et de l’application des politiques et stratégies d’exploration,

de développement et d’exploitation de l’amont pétrolier et gazier. Dans le cadre des
objectifs stratégiques de la Société.

• L’Activité Transport par Canalisations (TRC)

Est chargée de l’élaboration et de l’application des politiques et stratégies en matière de

transport des hydrocarbures par canalisations, dans le cadre des objectifs stratégiques
de la Société.

• L’Activité Liquéfaction et Séparation (LQS)

Est chargée de l’élaboration et de l’application des politiques et stratégies d’exploitation,

de gestion et de développement des activités de liquéfaction et de séparation des gaz,
dans le cadre des objectifs stratégiques de la Société.

• L’Activité Raffinage et Pétrochimie (RPC)

Est chargée de l’élaboration et de l’application des politiques et stratégies d’exploitation,

de gestion et de développement du raffinage et de la pétrochimie, dans le cadre des
objectifs stratégiques de la Société.
3
 • L’Activité Commercialisation (COM)

Est chargée de l’élaboration et de l’application des politiques et stratégies de

commercialisation des hydrocarbures à l’extérieur et sur le marché national, dans le
cadre des objectifs stratégiques de la Société.

2. Présentation de l’activité TRC (transport par canalisation) :

Le transport des hydrocarbures liquides et gazeux par canalisations ainsi que le

développement, la gestion et l'exploitation du réseau de transport, de stockage, de livraison
du gaz en particulier pour les marchés européens sont les missions principales du TRC.

Aujourd'hui SONATRACH et en particulier TRC, gère un réseau de plus de seize mille

kilomètres (16000) de pipes principales.

Ses missions sont de définir, réaliser, exploiter, maintenir et faire évoluer le réseau de
canalisations, les installations de compression, de pompage et de stockage pour répondre
aux besoins de SONATRACH dans les meilleures conditions d'économie, de qualité, de
sécurité et de respect de l'environnement.

Des moyens de modernisation et de gestion du réseau ont été mis en place afin d'assurer
l'acheminement des hydrocarbures dans les conditions de l'économie, de la qualité, de la
sécurité et de l'environnement qu'exigent les normes internationales.

Les différents modes de transport :

• Les canalisations appelées pipelines (Oléoducs et Gazoducs) restent le mode le plus sûre,
efficace et économique pour le transport des hydrocarbures mais considérés comme des
sources de risques industriels majeures.

• Letransport par camions ou wagons citernes qui sont les modes le plus coûteux et les
plus dangereux.

Ex : Un pipeline qui transporte environ 115 200 m3/jour est l’équivalent d’environ 4270
camions citernes/jour.

• Letransport par des pétroliers et méthaniers (Des navires qui transportent les
hydrocarbures comme le GNL).

Structure de la TRC :
Pour une meilleure gestion l'activité TRC est subdivisée en cinq régions de transport et trois
directions (GEM, GPDF et MEDGAZ) et une en cours de développement (GALSI):

RTO : Région transport ouest.

RTC : Région transport centre.

RTE : Région transport East.

RTI : Région transport IN AMENAS.

RTH : Région transport Haoud EL Hamra (Hassi Messaoud) Directions.

4
GPDF : Gazoduc Pedro Duran Farel relié l'Algérie et l'Espagne via le Maroc

GEM : Gazoduc Enrico Mattei relié l'Algérie et l'Italie via la Tunisie.

MEDGAZ : relie l’Algérie et l’Espagne via une canalisation sous-marine.

3. Gazoduc Pedro Duran Farel

Historique du gazoduc GPDF :

En honneur à la mémoire de Pedro Duran Farrell et pour saluer l'amitié entre les peuples
Algérien et Espagnol, le Président de la République a décidé de nommer le tronçon
Algérien du Gazoduc Maghreb-Europe (GME) d'après lui. Pedro Duran Farrell, décédé le 11
juillet 1999 à Barcelone à l'âge de 78 ans, était un industriel émérite et un homme cultivé
ayant joué un rôle clé dans l'introduction du gaz en Espagne. Il a été un fervent défenseur
du gazoduc transportant le gaz algérien de Hassi-R'mel jusqu'en Espagne via le détroit de
Gibraltar.

La direction GPDF
La direction de GPDF a été créé en 1996, est destiné à transporter le gaz naturel vers
l'Espagne et le ortugal sur une distance de 1573km suivant un contrat signé avec
SONATRACH, ENAGAZ et RANSGAZ EN 1992 par canalisations à partir du Centre
National de Dispatching de Gaz (C.N.D.G) qui se trouve à Hassi-R’mel vers l’Europe
(Espagne et Portugal) à travers le Maroc, Il est mis en service le 13/11/1996.

5
La canalisation algérienne a un diamètre de 48 pouces sur une longueur de 521 km Ce
projet passe par deux phases qui sont :

• Phase 1 :
- Octobre 1994 : BECHTEL lance la réalisation du gazoduc.
- 24 février 1996 : Inauguration du GME par le Président de la République.
- Juillet 1996 : Réception provisoire.
- Novembre 1996 : Début de la commercialisation du gaz et création de la Direction GME.
- Juillet 1998 : Réception définitive.
- 14 novembre 1999 : Baptême du gazoduc.
• Phase 2 :
- 2002 : Réalisation de la station de compression SC3.
- 2004 : Mise en service de la station de compression SC3.
En 2021 après la fin de contrat entre les pays. L'Algérie n'a pas renouvelé le contrat
d'exploitation. Le gaz à destination de l'Espagne passe, depuis cette date, par Medgaz qui
relie les installations algériennes de Béni-Saf au port d'Almería en Espagne sans transiter
par le Maroc. Donc après 2021 la direction GPDF contient deux gazoducs le GPDF et son
Extension EGPDF (48 pouces sur une langueur de 198 Km de TD (Aricha) à TA (Beni-Saf)).

Le transport de gaz par GPDF :

Le tronçon Algérien du gazoduc Pedro Duran Farell (GPDF) 48" d'une longueur de 521Km
allant d'Hassi R'mel (CNDG) à Mechraa-Ennour (w.Naama), frontière Algéro-Marocaine
(TERMINAL ARRIVÉE), entré en exploitation mai 1996, est équipé d'une station de
compression opérationnelle depuis le 24/02/2004. La phase initiale est prévue pour le
transport de 8,9milliard Nm³ de gaz naturel par an. Ce gazoduc traverse les trois Wilayets :
Laghouat -El. Bayadh et Naama. La Direction du GPDF comprend un terminal arrivé, une
station de compression (SC3), 04 postes de coupures (PC1-2-4-5) et 22 postes de
sectionnements.

- Le profil de GPDF du TD au TA

TD PC1 PC2 SC3 PC4 PC5 TA

(CNDG) (Aricha)
PK 0,000 87,964 175,978 265,599 341.917 441,016 520.951
(Km)
Altitude 749,22 789,79 807,00 965,96 1225,60 1077,31 1171,00
(m)

6
 Chapitre 2 : Station de compression 3–SC3
1. Présentation de la SC3

La station SC3, anciennement PC3, se trouve à El Abiodh Sidi Cheikh, dans la wilaya d'El
Bayadh, à une altitude de 965,96 mètres. Elle est éloignée de 265,599 km du TD (CNDG-
Hassi Rmel) et a commencé son exploitation le 15 février 2004 lors de la 2ème phase de
GPDF. Son objectif est de transférer le gaz de procédé de la station de départ (CNDG)
vers la station d'arrivée (El Aricha) la mission de cette station consiste à augmenter la
pression du gaz naturel de 49,28 bars à 68,5 bars, en proportion avec l'accroissement du
débit, fixé à 1,43 10⁶ Nm³/h conformément aux spécifications contractuelles des clients de
la Sonatrach. Pour garantir la qualité du gaz naturel, il subit une filtration par des filtres à
tamis, éliminant ainsi les impuretés et les condensats.

2. Plan de masse de SC3

7
 3. Description de la station

La station SC3-GPDF renforce le dense réseau de transport par canalisation de la

SONATRACH et elle est composée essentiellement des installations suivantes :

• Un (01) Poste de Coupure (PC) permettant l’écoulement du gaz dans les deux (02)
sens (bidirectionnel), comprenant essentiellement :
- Deux (02) gares racleurs Arrivée/Départ, équipée chacune d’un système de
by-pass et de vannes.
- Un Système de filtration de type cyclone (2+1).
- Un By-pass PC assurant l’écoulement du gaz en bidirectionnel moyennant un
système de jeu de vannes.
- Système de récupération de condensat (tuyauterie, des vannes, deux pompes
et un réservoir)

• Cinq (5) sources d’énergie électrique sont :

- Deux (2) turbo-alternateurs identiques de marque Solar Centaur 40 de
puissance 2,5 MW.
- Une ligne de Sonelgaz de tension de 30 KV.
- Un groupe électrogène de secourt de puissance de 320 KVA.
- Des batteries offrant une autonomie de 6 heures.

Cette énergie est distribuée via une sous station électrique (MCC)

• Deux (2) turbo-compresseurs identiques de marque Nuovo Pignone PGT25-PCL802

De puissance 23,27 MW.
• Système de traitement de gaz

Ce gaz est destiné pour le démarrage et combustion des machines, l’actionnement des
vannes motorisés et consommation base de vie. Il se compose de 3 skids.

-Filtration.
-Réchauffage électrique ou à gaz.
-Régulation.
• Système d’air comprime
- Deux compresseurs d’air identiques, un en service et l’autre en stand-by de
marque ATLAS Copco Italia ZT110.
- Un Sécheur d’Air de marque ATLAS Copco Italia S.P.A 570-Z-01/D-01.
- Un Accumulateur d’Air Instruments 570-V-01.
- Un Accumulateur d’Air Service.

8
 - Un Réseau Air Instruments.
- Un Réseau Air Service.
• Système d’huile de lubrification.
Le Système de l’Huile se compose d’un Réseau Huile Minérale Neuve, d’un Réseau
Huile Synthétique Neuve et d’un Réseau Huile Minérale Usée. L’Huile Synthétique
Usée est déchargée directement dans le camion-citerne, avec des pompes de
remplissage et de vidange.
• Eau de service – eau anti-incendie – eau potable.
La station SC3 est alimentée en eau par l’ADE-ARBOUATE.
La station dispose :
-Un Réseau Eau anti-incendie.
-Un Réseau Eau Potable.
-Un Réseau Eau de Service.
-Un Réservoir de Stockage de l’Eau Brute.
-Un Bac de Stockage de l’Eau Potable.
-Deux Pompes d’Extraction de l’Eau Potable, centrifuges verticales, entraînées
par moteur électrique de puissance de 5,5 kW.
- Deux Ballons de Pressurisation pour la ligne Eau Potable.
- Ensemble des logiques de contrôle, instrumentation, tuyauterie et vannes.
- Deux Pompes de Circulation de L’Eau de Service, centrifuges horizontales,
entraînées par moteur électrique de puissance de 4,0 kW.
- Un Package de Traitement de l’Eau Potable, fonctionnant avec
électrodialyse à polarités inverses.
• Système anti-incendie
Le Système anti-incendie de la Station de Compression se compose de :
- Eau anti-incendie Principal
- Unités de Protection à Mousse (540-Z-02).
- Unité Eau Nébulisée.
- Unités Décharge CO2.
▪ Eau Incendie Principal
Le Réseau Eau Incendie est installé autour des principales Unités de Procédé,
autour des Bâtiments et autour de toute l’aire de la Station de Compression.
▪ Protection à Mousse
Les zones protégées avec versement de mousse sont les suivantes :
- Bâtiment du Générateur Diesel.
- Bacs de l’Huile Minérale et Synthétique.
▪ Eau Nébulisée
Chaque Transformateur est protégé par un Système Automatique à Eau Nébulisée
alimenté directement par le Réseau Eau Incendie Principal.
Chaque Système est composé par :
- Une vanne à déluge.
- Un tuyau de distribution, pourvu de gicleurs nébuliseurs au but de garantir
le débit spécifique d’intervention.

9
▪ Décharge CO2
Le Système de Révélation de Fumée fonctionne par moyen des détecteurs
ioniques et des détecteurs optiques.
Les salles de contrôle, technique, télécommunication et MCC (électrique) ainsi que
les bâtiments des turbomachines (TA, TC) sont dotés des systèmes de décharge
automatique de CO2 en cas de détection de feu
• Réseau Events
La station SC3 dispose un réseau d`évent et des soupapes pour dégager le gaz en
cas de suppression et en cas de dépressurisation de conduite, TC ou d’équipement.
Dans ce système toutes les vannes manuelles sont normalement ouvertes ou
bloquées ouvertes.il se compose
- Deux Silencieux de 20’’ 510-SL-01 A/B.
- Un Silencieux de 18’’ 510-SL-02.
- Les collecteurs pour les lignes d’Event.
• Système Gasoil
Le Système du Gasoil se compose de :
- Deux Bacs de Stockage du Gasoil 550-V-01 et 550-V-02.
- Deux Volucompteur de Gasoil 550-Y-01 A/B.
- Une Pompe du Gasoil 550-P-01.
- Deux Réservoirs Journaliers pour la Pompe Incendie de Secours (540-P-02 A)
et pour le Générateur Diesel (580-GE-01).
• Traitement des eaux
La station dispose deux unités de traitement des eaux :
o Unité de traitement des eaux huileuses compose de :
- Un Réseau Eau Huileuse.
- Une Fosse de Relevage de l’Eau Huileuse 560-T-01.
- Deux Pompes de Vidange de l’Eau Huileuse 560-P-01 A/B.
- Un Package de Traitement de l’Eau Huileuse 560-Z-01.
- Une Fosse d’Evaporation 560-T-03.
- Un Puits de Récolte de l’Huile 560-T-04.
o Unité de traitement des eaux usées compose de :
- Un Réseau Eaux Usées.
- Une Fosse de Relevage des Eaux Usées 560-T-02.
- Deux Pompes de Vidange des Eaux Usées 560-P-03 A/B.
- Un Package de Traitement des Eaux Usées 560-Z-02.
- Une Fosse d’Evaporation 560-T-05.
• Système de protection cathodique
• Les tuyauteries de la station enterrées sont protégées par un Système de
Protection Cathodique à courant imposée et par un revêtement bitumé en
accord à la classe de tuyauterie. Système télésurveillance (STS)
Ce système est entièrement dédié à la surveillance et le control d’accès de la
station compose de :
- Des caméras de surveillance installer dans le territoire de la station.
- Ecran d’affichage.
10
• Système HVAC
Le Système de Climatisation de la Station de Compression se compose de trois
Systèmes différents :
- Système de Climatisation Centralisé.
- Système de Climatisation du type « Split System ».
- Système de Ventilation Forcé.
• Système de protection contre la surpression

Le dispositif de protection contre la surpression de gaz est composé de :

- Vannes de régulations de pression.

- Vannes d’arrêts de l’alimentation en gaz.
- Soupapes de sûreté de la canalisation.
- Soupapes de détentes thermiques.
• Bâtiments
La station SC3 contient les bâtiments suivants :
- Bâtiment de contrôle.
- Bâtiment HSE.
- Les ateliers de la station.
- Bâtiments des turbo-alternateurs.
- Bâtiments des turbo-compresseurs.
- Bâtiment pomperie.
- La sous station électrique.
- Salle des batteries.
- Bâtiment GE.

11
 Chapitre 3 : Turbomachines
1. Les turbo-alternateurs
Description générale du groupe
Le groupe alternateur entraîné par turbine à
gaz possède une turbomachine à flux axial,
un alternateur et un dispositif d’engrenages.
Ces éléments sont installés en ligne sur un
châssis de base en acier, qui correspond à
une structure en acier, formée de longerons
et de traverses soudés pour constituer une
assise rigide. Les surfaces de fixation
usinées de la base facilitent l’alignement des
composants principaux. L’arbre d’entrée du dispositif d’engrenages est relié au moyen
du cône avant du rotor du compresseur de la turbine par un accouplement à manchon
cannelé. Une contre-bride boulonnée au carter d’entrée d’air de la turbine relie les
ensembles. L’arbre d’entrée de l’alternateur est aligné sur l’arbre de sortie du dispositif
d’engrenages et les arbres sont reliés par un accouplement de cisaillement flexible
dans un couvercle de protection. Les accessoires du groupe alternateur comprennent
les systèmes de démarrage, de combustible, de commande électrique, d’huile de
lubrification et un système d’air pneumatique.
Composants et systèmes principaux
o Système de démarrage
Le système de démarrage comprend un démarreur et des dispositifs de contrôle.
Le démarreur fait tourner la turbine à la vitesse autonome, le démarreur s’arrête,
l’embrayage du démarreur se met en roue libre, et la turbine accélère d’elle-
même pour atteindre sa vitesse en charge.
o Système de carburant
Le système de carburant régule la pression du carburant et le débit de carburant
afin de contrôler la puissance de la turbine
o Système de commande électrique
Le système de commande électrique de 24 V c.c. surveille la turbine et
l’équipement entraîné et contrôle les arrêts. Pendant le fonctionnement, le
système de commande électrique protège l’équipement contre les dangers
comme une survitesse, une température élevée de la turbine, une pression
d’huile de lubrification basse, une température d’huile excessive et d’autres
anomalies. Le système de commande électrique fonctionne à partir de boîtes de
jonction de contrôle et de surveillance. Un affichage comprenant des voyants
lumineux et des boutons poussoirs affiche l’état de fonctionnement de la turbine.

12
 o Système d’huile de lubrification
Alimenté par le bac du châssis de base, le système d’huile de lubrification
achemine de l’huile sous pression vers les sous-systèmes hydrauliques et les
paliers de l’équipement rotatif. Un réchauffeur de bac à huile, un réfrigérant
d’huile et une soupape régulatrice d’huile thermostatique maintiennent la
température de l’huile
o Système de détection de gaz
Le système de détection d’atmosphère dangereuse surveille continuellement le
niveau d’explosibilité de l’atmosphère se trouvant dans l’enceinte. Un bas niveau
de gaz combustible déclenche une alarme, et un niveau élevé de gaz
combustible déclenche un arrêt.
Le signal de démarrage a un contact réciproque avec le système de détection
de gaz pour s’assurer que l’atmosphère est sûre avant d’activer le système de
démarrage de la turbine. Une alarme ou un arrêt de la turbine est donné si les
niveaux de gaz détectés dépassent les seuils prédéterminés
o Système de détection d’incendie et de décharge de l’agent
d’extinction
La protection des zones dangereuses se fait par l’intermédiaire d’un système de
détection d’incendie et de décharge d’agent d’extinction. Le système surveille les
signaux provenant des commutateurs de type contacteurs, comme les alarmes
d’incendie, les détecteurs de chaleur et de flammes manuels. Ce tableau de
signaux de capteur est couplé avec les unités de contrôle et d’affichage visuel
afin contrôler la décharge des agents d’extinction, d’annoncer des
avertissements et de communiquer avec les interfaces de l’opérateur. Le
système transmet vers les relais qui font fonctionner les vannes de décharge de
gaz d’extinction.
L’agent d’extinction c’est le CO2.
o Système d’admission d’air
Ce système contient principalement des filtres a cartouche, chambre d’admission,
tuyauterie pour le système pulse jet pour le dépoussiérage d’Air pour la
combustion
o Turbomachine
De l’air est aspiré dans la section compresseur de la turbine par l’intermédiaire
de l’entrée d’air et il est comprimé. Du carburant est ajouté à l’air comprimé dans
la chambre de combustion et le mélange est allumé. Après la combustion, les
gaz chauds se détendent dans les tuyères de la turbine et entraînent les rotors
de la turbine.
L’air et les gaz de combustion s’échappent ensuite dans l’atmosphère par le
système d’échappement.
Les sous-ensembles principaux de la turbine comprennent :
• Une entrée d’air
• Un compresseur
• Un diffuseur de compresseur
• Une chambre de combustion annulaire
13
•Une turbine
• Un diffuseur d’échappement
• Un collecteur d’échappement
Le dispositif d’engrenages épicycloïdale à deux étages transmet la puissance
provenant de la turbine à l’alternateur. L’unité assumera des surcharges
momentanées pouvant atteindre jusqu’à environ huit fois le couple de serrage de
fonctionnement normal. Le système d’huile lubrifie les paliers et le train
d’engrenages. Le système d’air de la turbine met sous pression les joints étanches
à l’huile des paliers.
o Alternateur
L’alternateur transforme l’énergie mécanique en énergie électrique. L’alternateur
est boulonné sur les bossages de fixation surélevés de la base, aligné sur le
dispositif d’engrenages. Le groupe alternateur standard possède un alternateur à
courant alternatif triphasé à champ tournant à deux paliers, des enroulements
amortisseurs et un excitateur sans balais à connexion directe.
2. Les turbocompresseurs
Description générale du groupe
Le groupe turbo-compresseur entraîné par turbine à gaz possède une
turbomachine à flux axial, un compresseur et un dispositif de type centrifuge.
Ces éléments sont installés en ligne sur un châssis de base en acier. La turbine
à gaz PGT 25 est du type à cycle simple, avec un moteur à deux arbres de
transmission constitué par un générateur de gaz et par une turbine de
puissance.
Le générateur de gaz LM 2500 est constitué par un compresseur à géométrie
variable, par une chambre de combustion annulaire, par une turbine à haute
pression, par boîte de transmission auxiliaire, et par des systèmes de contrôle et
des accessoires. La turbine de puissance est du type à deux étages, avec
turbine à basse pression, accouplée de façon aérodynamique au générateur de
gaz et poussée par le gaz d'échappement du générateur de gaz.
Le cycle de la turbine à gaz commence quand l'air entre dans la buse d'entrée
du générateur de gaz d'où elle est dirigée dans le compresseur par les aubes
directrices d'entrée à inclinaison variable. La vitesse de fonctionnement normale
du générateur à gaz va de 4,950 à 10,050 rpm.
L'air comprimé qui sort du compresseur est dirigée dans la section de la
chambre de combustion annulaire où il se mêle avec le combustible. Les gaz
chauds qui résultent de la combustion sont dirigés dans la turbine à haute
pression, qui pousse le rotor du compresseur.
Les gaz chauds provenant du générateur de gaz sont dirigés dans la turbine de
puissance qui conduit l'arbre secondaire.
Composants et systèmes principaux

o Système de démarrage
La turbine à gaz PGT 25 est fournie avec un système de démarrage complètement
automatique, en employant comme moyens de démarrage un détendeur air/gaz ou

14
un moteur hydraulique qui porte l'unité à une vitesse autonome pendant le cycle de
démarrage.
o Système d’Huile Lubrification
Le système fournit de l'huile refroidie et filtrée à la température et la pression
nécessaires pour les points de lubrification, à l'aide des équipements appropriés,
Le système d'huile lubrifiante de la turbine à gaz est délivré par le système d'huile
lubrifiante commune pour la turbine à gaz et la centrifuge du compresseur se
trouvant en aval du collecteur d'huile lubrifiante du compresseur.
o Système électrique
Le système électrique fonctionne pour alimenter des équipements.
o Système d'allumage
Le système d'allumage est du type double avec deux unités de transformation, deux
fils conducteurs de tension et deux allumeurs.
Les allumeurs fonctionnent seulement pendant le cycle de départ.
o Système de gaz et d’anti-pompage
Le système est représenté sur le Diagramme d'anti-pompage et du gaz de procès
inclus dans la section ou le volume, Les instruments sont fournis sur les lignes
d'aspiration/de décharge pour capter la pression, la température et le débit du gaz.
La capacité d'aspiration du compresseur devrait toujours être supérieure à la
capacité à laquelle la pression et le phénomène de pulsation commencent
(pompage) pour le compresseur centrifuge.
o Système d’Étanchéité
Maintient l'intégrité des composants pour éviter les fuites et assurer un
fonctionnement efficace. il existe trois modes sont à huile, a gaz et a l’air
o Système Commande
Gère le fonctionnement du groupe, ajustant les paramètres pour optimiser les
performances.
o Système Carburant
Fournit le carburant nécessaire à la combustion, propulsant la turbine.
o L’entrée d’air
Le système d'admission d'air dans la turbine est essentiel pour garantir un flux d'air
optimal dans le processus de combustion. Il comprend des composants tels que des
filtres à air (système purge jet) pour éliminer les impuretés, des conduits d'admission
pour acheminer l'air vers la turbine, et des dispositifs de régulation de débit pour
ajuster la quantité d'air nécessaire.
o Système anti-incendie et de détection de gaz
Des détecteurs d’incendie et pour les pertes de gaz sont installés aux points les
plus critiques dans le système d'entrée, dans les enveloppes de l'unité et dans le
système d'échappement de la ventilation, provoque des Indication pour l'arrêt de
l'unité.

15
Chapitre 4 : l’exploitation de la station SC3
Avant de mettre en marche la Station de Compression, il faut préparer les Services
Auxiliaires. Pour le démarrage et le fonctionnement de tous les Equipements.
La première étape c’est l’alimentation d’énergie électrique avec la ligne de
Sonelgaz si elle est disponible sinon le premier Equipement à démarrer doit être
le Générateur Diesel de Secours 580-GE-01 en suivant les procédures de
démarrage.
Une fois que le Générateur Diesel ou bien la ligne Sonelgaz produit courant, on
peut activer tous les Panneaux de Contrôle des Systèmes Auxiliaires nécessaires
au démarrage des Turboalternateurs : l’OCS, Compresseur de Secours d’Air
Instruments, Réchauffeur Electrique du Package de Traitement du Gaz.
La source d’énergie électrique alimente aussi le Système de Courant Continue,
l’Illumination de Secours, la Pompe Incendie Jockey de pressurisation (540-P-03
A ou B), le Système H.V.A.C. du Bâtiment de Contrôle, le Système « Fire & Gas »,
le Compresseur de Secours (570-Z-01/C-02) du Package de Compression et
Séchage d’Air et le Réchauffeur Electrique (520-Z-01/E-02) du Package de
Traitement du Gaz.
On assume, donc, que les Systèmes suivants sont démarrés et en exploitation :
- Air Instruments (570-Z-01) : l’Accumulateur d’Air (570-V-01) est plein
d’Air à la pression d’exploitation.
- Pompe Incendie Jockey (540-P-03 A ou B) : la Pompe choisie maintient
en pression le Réseau Eau Incendie.
- H.V.A.C. : les Salles de Contrôle et Technique du Bâtiment de Contrôle
sont conditionnées.
- OCS de Station : est activé et en fonction.
- « Fire & Gas » : la Protection Incendie est activée et prête pour
intervention éventuelle.
- Gaz Instruments : la ligne de Gaz Instruments à Baisse Pression est
ouverte et l’Unité de Séchage du Gaz (520-Z-01/D-02 A/B) est en
exploitation.
- Gaz Combustible et Gaz de Démarrage des Turboalternateurs : les
lignes sont ouvertes et le Réchauffeur Electrique de Gaz (520-Z-01/E-
02) est actif et en exploitation.
De cette situation, on peut activer le Système de Contrôle du Turboalternateur
qu’on a choisi de faire démarrer. Une fois terminées toutes les opérations
préliminaires, on peut démarrer le Turboalternateur (580-TA-01 A ou B) et arrêter
le Générateur Diesel de Secours
• Démarrage du turbo-alternateur
Pour le démarrage proprement dit de l’Unité la pression d’alimentation
pneumatique entre dans le système de démarrage par la crépine d’entrée.

16
 Une conduite secondaire se démarquant de la conduite d’alimentation
supplémentaire fournit la pression de conduite d’alimentation (pression pilote) par
l’intermédiaire d’un filtre à l’électrovanne de déclenchement de démarrage et à
l’électrovanne d’appoint de régulation.
À la fin du cycle de pré lubrification et après réponse aux exigences avant
démarrage, le système de contrôle-commande active le système de démarrage.
La pression pilote ouvre la vanne pilote du démarreur et la vanne d’arrêt/le
régulateur de pression d’entrée du démarreur, ce qui achemine la pression
pneumatique au moteur de lancement afin que la turbine commence à tourner
(rotation).
Après une période prédéterminée, l’électrovanne d’appoint est désactivée et le
cycle de lancement de purge commence.
Au cours du cycle de lancement de purge, la turbine tourne tandis que la vanne
de carburant principale et l’allumage sont désactivés et que le circuit de
temporisation de purge expire. Cela crée un flux d’air dans la turbine et dans le
système d’échappement afin de retirer les combustibles. Lorsque le cycle de
purge est terminé, l’électrovanne est désactivée, le moteur de lancement arrête et
la turbine décélère.
Lorsque la turbine a décéléré à une valeur prédéterminée, la vanne pilote et le
régulateur s’ouvrent pour fournir une pression de lancement pleine puissance au
moteur de lancement.
Pendant l’accélération de démarrage, le système de carburant et le système
d’allumage sont activés. Lorsque la turbine atteint une vitesse de turbine de 65%
(Ngp), le démarreur se met alors à l’arrêt, l’embrayage du démarreur se met en
roue libre et la turbine accélère d’elle-même
il faut stabiliser les valeurs de vitesse, tension et fréquence et synchroniser l’Unité
avec le Tableau relatif sous tension. La charge du Turboalternateur est achevée
en démarrant graduellement tous les utilisateurs nécessaires, soit dans la Station
de Compression, soit dans la Base de Vie. Il faut toujours vérifier les valeurs des
températures et des vibrations des paliers, pendant le haussement de la charge.
• Démarrage des services auxiliaires
Une fois démarré le Turboalternateur, il faut faire l’appoint des Réservoirs
Journaliers de la Pompe Incendie De Secours et du Générateur Diesel de Secours
par moyen de la Pompe de Gasoil.
Ensuite, tous les autres Services Auxiliaires de la Station peuvent être activés et
démarrés :
- H.V.A.C. des autres Bâtiments : toutes les Unités « Split Systems » des
différents locaux, la Climatisation Centralisée du Bâtiment Electrique et
tous les Systèmes de Ventilation des différents Bâtiments démarrent.
- Traitement du Gaz : le Réchauffeur à Gaz (520-Z-01/E-01) du Package
de Traitement du Gaz démarre et toutes les lignes de Gaz sont prêtes
pour les utilisateurs.
- Réseau Gaz de Motorisation : toutes les vannes du Réseau Gaz de
Motorisation (GS-55) sont ouvertes vers les utilisateurs.

17
 - Air Instruments : le Compresseur Principal d’Air (570-Z-01/C-01 A ou
B) démarre et celui de Secours est arrêté. Tout le Package est en
fonction automatique.
- Réseau Air : toutes les vannes du Réseau Air Instruments (IA-52) et du
Réseau Air Service (PA-52) sont ouvertes vers les utilisateurs.
- Eau Service : la Pompe Eau Service (540-P-01 A ou B) démarre et le
Réseau Eau Service est mis en pression.
- Réseau Eau Service : toutes les vannes du Réseau Eau Service sont
ouvertes vers les utilisateurs, y compris celles pour le Package de
Traitement de l’Eau Potable.
- Eau Potable : le Package de Traitement de l’Eau Potable (540-Z-01)
démarre et produit l’Eau Potable.
- Réseau Eau Potable : toutes les vannes du Réseau Eau Potable sont
ouvertes vers les utilisateurs, y compris la Base de Vie. La Pompe
d’Extraction de l’Eau Potable (540-P-04 A ou B) distribue l’Eau aux
différents utilisateurs.
- Réseau Eaux Usées : toutes les vannes du Réseau Eaux Usées sont
ouvertes des utilisateurs, y compris la Base de Vie.
- Réseau Eau Huileuse : toutes les vannes du Réseau Eau Huileuse
(OW-53) sont ouvertes des utilisateurs.
- Contrôle et appoint des Réservoirs des Huiles de Lubrification Minérale
et Synthétique des Turbocompresseurs par moyen des Pompes 530-
P-01 et 530-P-03.
Quand la Fosse d’Accumulation des Eaux Usées (560-T-02) est remplie d’Eau, il
faut activer le Package de Traitement des Eaux Usées (560-Z-02) et les Pompes
de Vidange des Eaux Usées (560-P-03 A/B) en amont.
La préparation des Services Auxiliaires de la Station de Compression N° 3 est
terminée. Maintenant, il est possible de démarrer les Turbocompresseurs.
• Démarrage de la station
Pour les opérations de démarrage du Turbocompresseur a été prévue la logique
I-06. Cette logique fait automatiquement les actions suivantes :
- Vérifie que les logiques d’arrêt de la Station ont été ramenées à zéro.
- Vérifie que l’Air Instrument est disponible (PSL-5711).
- Vérifie que la vanne SDV-5220 du Package de Traitement du Gaz est
ouverte.
- Vérifie que la vanne en aval du Package de Traitement du Gaz est
ouverte.
- Vérifie que la vanne de l’Accumulateur du Gaz de Motorisation des
Vannes (Haute Pression) est fermée.

18
 - Vérifie que la Station (c’est à dire les collecteurs principaux 48’’-GN-
5100101-C391-B et 48’’-GN-5100403-C391-B) est pressurisée (en cas
d’arrêt pressurisé). Autrement (en cas de premier démarrage ou d’arrêt
dépressurisé), ouvre les vannes XV-5025 et XV-5127 et ferme les
vannes BDV-5116, BDV-5110 et BDV-5113.
- Quand les interrupteurs de pression différentielle (PDSL-5037 et PDSL-
5142) avertissent la valeur de set, ouvre les vannes SDV-5015 et SDV-
5107.
• Démarrage du turbo-compresseur
A ce point, dans l’OCS s’allume une indication de Station Pressurisée Prête pour
le Démarrage et c’est l’Opérateur qui doit sélectionner lequel des deux
Turbocompresseurs faire démarrer : l’Unité A ou l’Unité B. Une fois déterminé, la
logique I-06 continue la procédure ;
- Vérifie que les lignes d’aspiration et de refoulement du Compresseur
choisi sont pressurisées (en cas d’arrêt pressurisé). Autrement (en cas
de premier démarrage ou d’arrêt dépressurisé), ouvre la vanne XV-
5115 A ou B et ferme la vanne BDV-5102 A ou B.
- Ensuite ouvre les vannes A et B du Gaz de Démarrage et du Gaz
Combustible.
Après toutes ces opérations, le Système de Contrôle du Turbocompresseur
s’active, commence et termine la séquence de démarrage de la Turbine à Gaz.
Une fois démarrée la Turbine à Gaz, le MARK V attend le consentement au
démarrage du Compresseur. La logique I-06 ouvre les vannes SDV-5105 A ou B
et SDV-5104 A ou B (aspiration et refoulement du Compresseur) et donne au
MARK V le signal de confirme. Le Compresseur démarre et, arrivé au niveau de
vitesse prévu, le contrôle passe à l’Opérateur :
- L’Opérateur augmente manuellement (de l’OCS), dans quelque
second, la vitesse de la turbine jusqu’à 5200 rpm (HIC-51102 ou HIC-
51202), en contrôlant que la pression d’aspiration diminue.
- L’Opérateur augmente encore manuellement (de l’OCS) la vitesse
jusqu’au 100 % (HIC-51102 ou HIC-51202), en évaluant la tendance
des pressions d’aspiration et de refoulement.
- Vérifie que la pression d’aspiration se maintient constante à la vitesse
normale d’exploitation prévue.
- Passe le contrôle en modalité « AUTO ».
- Vérifie les conditions de normal fonctionnement.
• Exploitation de la station de compression
Une fois démarré le Turbocompresseur (c’est à dire démarrée la Station de
Compression), l’Opérateur peut surveiller, de la Salle de Contrôle, le correct
ménage de tous les Equipements et intervenir si quelque problème se vérifie.
Le contrôle est achevé en observant les pressions d’aspiration et de refoulement
et le débit de la Station de Compression N° 3. Si quelque changement des
variables opérationnelles se vérifie, le Système de Contrôle de Station OCS agit
pour rénover le correct fonctionnement du Turbocompresseur en exploitation.

19
L’OCS contrôle les valeurs de pression en aspiration et au refoulement de la
Station et agit de conséquence. Les valeurs sont relevés par les instruments PT-
5101 et PT-5102, le premier sur le collecteur principal d’aspiration des
Compresseurs, le second sur le collecteur principal de refoulement.
Ces valeurs sont envoyées aux contrôleurs PIC-5101 et PIC-5102 de l’OCS, qui
envoient deux signaux à la fonction FY-5102 dans l’OCS. Cette fonction fait passer
le signal le plus bas vers le Système de Contrôle du Turbocompresseur en
exploitation, qui régule la vitesse de la Turbine à Gaz selon l’indication reçue en
contrôlant l’ouverture de la vanne du Gaz Combustible. Des deux valeurs, celle
en aspiration est le plus importante pour la régulation, tandis que celle au
refoulement est conçue comme protection des Unités.
o Régulation de la Pression de Refoulement
Le contrôleur de la pression de refoulement règle à une valeur de set fixée
localement. La pression ne doit pas être supérieure à cette valeur (action inverse).
Si la pression est inférieure, le signal de sortie du contrôleur (référé à la vitesse)
est maximum : 100 % (correspondante à la pression de set de 70,0 bar g).
Au contraire, si la pression est supérieure, le signal envoyé à la fonction PY-5102
est modulé selon la différence entre la valeur fixée et celle mesurée (référé à la
vitesse) : plus la différence est grande, le plus le signal est faible, 100 % à la
vitesse d’exploitation normale (correspondante à la pression de set de 68,5 bar g)
et 0 % à la vitesse minimale du Compresseur (correspondante à la pression limite
de 73,0 bar g).
Le signal en diminuant, la valeur de vitesse se réduit et la pression de refoulement
se baisse et retourne à la valeur de set.
Le régulateur de vitesse de l’OCS est muni d’un commutateur
« AUTO/MANUEL ». En position « MANUEL », le signal de sortie du contrôleur
est réglable de 0 % (correspondant à la vitesse minimale du Compresseur) à 100
% (correspondant à la vitesse d’exploitation normale), indépendamment des
valeurs de set et mesurée de pression.
o Régulation de la Pression d’Aspiration
Le contrôleur de la pression de refoulement règle à une valeur de set fixée
localement. La pression ne doit pas être inférieure à cette valeur (action directe).
Si la pression est supérieure, le signal de sortie du contrôleur (référé à la vitesse)
est maximum : 100 % (correspondante à la pression de set de 49,3 bar g).
Au contraire, si la pression est inférieure, le signal envoyé à la fonction PY-5102
est modulé selon la différence entre la valeur fixée et celle mesurée (référé à la
vitesse) : plus la différence est petite, le plus le signal est faible, 100 % à la vitesse
d’exploitation normale (correspondante à la pression de set de 49,3 bar g) et 0 %
à la vitesse minimale du Compresseur (correspondante à la pression limite de
46,0 bar g).
Le signal en diminuant, la valeur de vitesse s’accumule et la pression de
refoulement se lève et retourne à la valeur de set.

20
Le régulateur de vitesse de l’OCS est muni d’un commutateur
« AUTO/MANUEL ». En position « MANUEL », le signal de sortie du contrôleur
est réglable de 0 (correspondant à la vitesse minimale du Compresseur) à 100 %
(correspondant à la vitesse maximale du Compresseur), indépendamment des
valeurs de set et mesurée de pression.
Par le sélecteur local/à distance HS-5102, on peut achever le contrôle de la
Station de Compression (vitesse du Turbocompresseur en exploitation) soit par la
fonction PY-5102, soit du SCADA par le contrôleur PIC-5102 S.
• Change de turbo-alternateur en exploitation
Le change périodique de Turboalternateur en exploitation et de réserve comporte
les opérations suivantes :
- Démarrer le Turboalternateur de réserve.
- Synchroniser le Turboalternateur de réserve au Réseau.
- Vérifier toutes les valeurs des variables.
- Augmenter la charge du Turboalternateur de réserve, en diminuant
celle du Turboalternateur en exploitation, jusqu’au change complet.
- Arrêter le Turboalternateur en exploitation, qui devient celui de réserve.

• Change de turbo-compresseur en exploitation

Le change périodique de Turbocompresseur en exploitation et de réserve
comporte les opérations suivantes :
- Préparer pour le démarrage le Turbocompresseur de réserve et
pressuriser les lignes d’aspiration et de refoulement
- Suivre la procédure de démarrage du Turbocompresseur de réserve
- Augmenter la vitesse du Turbocompresseur de réserve jusqu’à la
valeur normale d’exploitation (plus ou moins celle du
Turbocompresseur en exploitation). A ce point le Gaz termine de
recirculer dans la ligne d’anti-pompage et entre dans le collecteur de
refoulement.
- Positionner le contrôle du Turbocompresseur de réserve en position
« AUTO ».
- Le Système de « Load Sharing » fait marcher les deux
Turbocompresseurs en parallèle, en repartant les charges de façon que
la Station continue son exploitation normale. C’est-à dire que la vitesse
du Turbocompresseur en exploitation diminue proportionnellement
pour avoir un débit plus ou moins égale des deux Compresseurs.
- Quand les débits sont équilibrés, arrêter d’urgence (arrêt pressurisé) le
Turbocompresseur en exploitation.
- Le Turbocompresseur en exploitation devient celui de réserve et le
Turbocompresseur de réserve devient celui en exploitation.
Pour éviter l’excessif rehaussement de la température du Gaz en aspiration au
Compresseur, il faut réduire les temps des transitoires au minimum possible.

21
Chapitre 5 : le système de maintenance de la station SC3
Il est nécessaire d’effectuer à des intervalles fixes une maintenance des
équipements et du matériel de commande. Les intervalles recommandés sont pour
des conditions environnementales et de marche nominale. Des conditions
environnementales graves et extrêmes peuvent nécessiter de la maintenance plus
fréquente et plus approfondie. L’environnement local, les conditions de marche et
les pratiques, ainsi que la disponibilité de techniciens qualifiés, sont des facteurs à
considérer sérieusement pendant l’établissement d’un plan de maintenance. De la
maintenance préventive à des moments bien précis minimisera la fréquence d’une
maintenance corrective, les différentes modes sont :

Maintenance préventive
• Maintenance quotidienne et mensuelle
• Maintenance semestrielle
• Maintenance annuelle
• Maintenance particulière
• Programme de vérifications et tâches de maintenance périodiques
Maintenance curative
Ce mode de maintenance est assuré par des équipes de maintenance de SC3 en
cas de nécessité
-les deux directions de maintenance de Laghouat (DML) et de Biskra (DMB) sont
fréquemment sollicités par la sC3 en matériel de maintenance (les
turbomachines).

22
Conclusion
En conclusion de mon stage pratique au sein de la station de compression de
gaz naturel SC3-GPDF, cette expérience a été enrichissante à plusieurs
niveaux. La station, avec son infrastructure complexe, m'a offert une immersion
approfondie dans le domaine de transport de gaz, élargissant mes
connaissances théoriques et pratiques.
Au cours de mon stage, j'ai pu participer activement aux opérations
quotidiennes, acquérant une compréhension approfondie des systèmes de
turbocompresseur, des protocoles de sécurité et des procédures de
maintenance préventive. Travailler en collaboration avec l'équipe expérimentée
m'a permis de développer des compétences techniques, tout en observant de
près les défis opérationnels et les stratégies mises en œuvre pour les surmonter.
La gestion proactive des situations d'urgence, la surveillance constante des
paramètres opérationnels et l'application rigoureuse des normes de sécurité ont
été des aspects particulièrement marquants de cette expérience. Ces éléments
ont renforcé ma compréhension de l'importance de la fiabilité et de la préparation
dans le domaine de la compression de gaz naturel.
En outre, les interactions avec les experts du domaine, les formations
dispensées et les projets auxquels j'ai contribué ont élargi ma perspective
professionnelle. Ce stage m'a non seulement permis d'appliquer mes
connaissances académiques, mais il a également suscité un intérêt continu pour
l'industrie du gaz naturel et ses enjeux.

23