CD PDF MM 1407

RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie d’Oran

- Mohamed BOUDIAF -
Faculté de Chimie
Département de Chimie Physique
MEMOIRE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
SPÉCIALITÉ : Chimie physique

OPTION : Chimie Physique
Présenté par :
Mr GUETTAFI Sofyane Mr KROUCHI Naceur

THEME
Impact de moussage sur la section de décarbonatation au

niveau du complexe GL2/Z.ARZEW
Soutenu le : 25/06/2019 à 11 h
Devant le jury composé de :
Qualité Nom et Prénoms Grade Domiciliation
- Président : Mr. BENOUALI.D MCA USTO-MB
- Examinateur : Mme. FASLA.A MCB USTO-MB
- Rapporteur : Mme. KADRI.F MAA USTO-MB
- Co-rapporteur : Mr. RAHILA.M GL2/Z.ARZEW
ANNÉE UNIVERSITAIRE : 2018-2019

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A mes tendres et chaleureux parents qui ont tant donné
pour me voir réussir, que Dieu les protèges et les gardes aussi
Très longtemps.
A mes très chers frères et mes très chères sœurs.
A toute ma famille.
A tous mes chers amis (es).
A la famille de mon binôme.
A tous ceux qui me connaissent et me sont chers.
Enfin, A Mon binôme : NACEUR
Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour que ce projet
soit possible, je vous dis Merci.
GUETTAFI SOFYANE
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A mes tendres et chaleureux parents qui ont tant donné
pour me voir réussir, que Dieu les protèges et les gardes aussi
Très longtemps.
A mes très chers frères et mes très chères sœurs.
A toute ma famille.
A tous mes chers amis (es).
A la famille de mon binôme.
A tous ceux qui me connaissent et me sont chers.
Enfin, A Mon binôme : SOFYANE
Et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour que ce projet
soit possible, je vous dis Merci.
KROUCHI NACEUR
Remerciements :
Tout la gratitude et le merci au dieu le tout puissant qui a fait que
ce travail soit mené et terminé.
Nous adressons nos vifs remerciements à notre promotrice
consultante Mme KADRI, pour nous avoir diligentées tout au long de
ce travail, pour sa compréhension, sa patience, sa compétence, et ces
remarques qui nous ont été précieuses.
Nous tenons à remercier également les membres du jury
Mr BENOUALI et Mme FASLA qu’ils nous fassent en acceptant de juger
et d’évaluer notre travail.
On remercie sincèrement Mr RAHILA, chef section de laboratoire
GNL pour leur encadrement quotidien, et tout le personnel au
niveau de laboratoire de GL2/Z Sonatrach-Oran.
Nos derniers remerciements, vont à tous ceux qui ont contribué
de près ou de loin à la réalisation de ce travail.
Sommaire
Introduction générale …………………………...………...……………………..…….01

Chapitre I : Présentation du complexe GL2/Z
I.1. Historique……………………………………............……………………...……………03
I.2. Fonction du l’usine GL2/Z ……………………………………………………...…….04
I.3. Situation géographique du complexe ……………………………………………..…….05
I.4. Description de l’usine…………………………………………………………………….05
I.4.1. Zone Utilités …………………………………………………………………………..05
I.4.2. Zone process ………………………………………………………………………… ..07
I.4.3. Zone de stockage et chargement……….. . ……………………………………….. …..08
I.5. Organigramme du complexe GL2/Z ……..……………………………………………....09
Chapitre II : Procédé de liquéfaction du gaz naturel

II.1. Définition du gaz naturel………………………………………………………………...10
II.2. Caractéristiques du gaz naturel ………………………………………………………….11
II.2.1. Pouvoir calorifique …………………………………………………………………....11
II.2.2. Densité………………………………………………………………………………....11
II.3. Utilisation du gaz naturel ……………………………………………………………….11
II.4. Composition de gaz naturel……………………………………………………………...11
II.5. Gaz naturel liquéfié (GNL)……………………………………………………………...13
II.5.1.Principe du procède de liquéfaction du gaz naturel…………………………………....13
II.5.2. Description du procédé de liquéfaction…………………………………………… ….14
II.5.2.1. Traitement du gaz ………………………………………………………………..….15
II.5.2.2. Liquéfaction……………………………………………………………………….....17
II.5.2.3. Système fractionnement des hydrocarbures lourds ……………………………...….21
II.5.2.4. Stockage du GNL……………………………………………………………………21
Chapitre III : Section de décarbonatation

III.1. Procédés de la décarbonatation…………………………………………………………22
III.1.1. Décarbonatation du gaz naturel par membrane……………………………….………23
III.1.2. Procédé d'adsorption …………………………………………………………...…….23
III.1.3. Procédé d’Absorption…………………………………………………..…………….23
III.1.3.1. Absorption physique……………………………………………..…………………24
III.1.3.2. Procédé d'absorption chimique…………………………………………………......24
III.2. Comparaison des solvants………………………………………………………………26
Sommaire
III.2.1. Critères de sélection d'un solvant chimique…………………………………….…….27

III.2.2. Procédé de décarbonatation choisis au niveau du complexe GL2/Z…………..……..27
III.2.3. Choix de l’absorbante (la solution MEA)…………………………………………….27
III.2.3.1. Propriétés physico-chimiques de la MEA…………………………………………..28
III.2.3.2. Mécanisme d’interaction entre le CO2 et la MEA………………………………….29
III.2.3. Les problèmes rencontrés dans la section de décarbonatation………………………..29
III.2.3.1. Problème de dégradation de la MEA…………………………………………….....29
III.2.3.2. Problème de corrosion……………………………………………………………...31
III.2.3.3. Problème de contamination…………………………………………………………31
III.2.3.4. Pertes de la solution de MEA………………………………………………….…...31
III.2.3.5. Engorgement de la colonne………………………………………………………....32
III.2.3.6. Stockage et manutention de la MEA………………………………………………..32
III.2.3.7. Problème de moussage…………………………………………………………...…32
III.3. Description de la section de décarbonatation………………………………………..….36
III.3.1. Principes opératoires………………………………………………………………….36
III.3.1.1. Alimentation en gaz naturel et décarbonatation……………………………………36
III.3.1.2. Régénérateur de MEA………………………………………………………………38
III.3.1.3. Filtration de MEA pauvre et riche………………………………………………….39
III.3.1.4. Vaporisateur de MEA………………………………………………………………40
III.3.1.5. Système de stockage et puisard de MEA…………………………………………..40
III.3.1.6. Système d'injection anti-mousse……………………………………………………42
Chapitre IV : Méthodes d’analyses

IV.1. Méthodes d’analyses……………………………………………………………………43
IV.1.1. Analyse du gaz par chromatographie en phase gazeuse……………………...............43
IV.1.1.1. Objectif de la chromatographie…………………………………............…………..44
IV.1.1.2. Principe……………………………………………………………………………..44
IV.1.1.3. Appareillage ………………………………………………………………………..45
IV.1.2. Principe de l’essai de moussage de la solution MEA………………………………...47
IV.1.3. Analyses de la solution MEA………………………………………………………...47
IV.1.3.1. Analyse %CO 2 et %MEA dans la solution de MEA……………………………….47
IV.1.3.2. Analyse des chlorures dans la solution de MEA ……………………………….….48
IV.1.4. Influence de la concentration d’anti mousse sur le moussage……………………..…48
IV.1.5. Influence de la température de la solution de MEA sur le moussage………………...49
Sommaire
IV.1.6. Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage ………………………………..49
Chapitre V : Résultats et discussions

V.1. Analyse par chromatographie en phase gazeuse CPG…………………………………..50
V.2. Analyses de la solution MEA……………………………………………………………52
V.3. Facteurs de moussage……………………………………………………………………56
V.3.1. Influence de l’excès d’anti mousse sur le moussage…………………………………..56
V.3.2. Influence de la température de la solution de MEA sur le moussage ………………...58
V.3.3. Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage…….……………………………59
V.4. Dysfonctionnements de la section ………………………………………………………62
V.5. Conclusion……………………………………………………………………………….65
Conclusion Générale ....................................................................................................... 66
Recommandations ............................................................................................................ 67
Références bibliographiques
Annexes
Liste des abréviations
• GN : Gaz naturel
• GNT : Gaz naturel traité
• GNL : Gaz naturel liquéfie
• A.P.C.I : Air Products and Chemicals-Incorporation
• HP : Haute pression.
• BP: Basse pression
• GPL: Gaz petrole liquéfie
• GP: Gaz petrole
• PCI: Pouvoir calorifique inferieure
• PCS: Pouvoir calorifique superieure
• Atm: Atmosphere
• Q: Chaleur
• δ: La tension superficielle
• R : Rayon de la bulle
• CH4: Méthane
• C2H6: Éthane
• C3H8: Propane
• C4H10: Butane
• C5+ : Les hydrocarbures lourds (gazoline)
• C5H12 : Pentane
• C6H14 : Hexane
• C7H16 : Heptane
• C8 : Octane
• i-C4 : iso-butane
• n-C4 : normal-butane
• i-C5 : iso-pentane
• n-C5 : normal-pentane
• SO2 : Dioxyde de soufre
• He : Helium
• N2 : Azote
• Hg : Mercure
• 131 E : Absorbeur
• 132 E : Régénérateu
• 133-C : Échangeurs thermiques

• 135-C : Condenseur
• 134-C : Rebouilleur
• 131-J/JA : Pompe
• LV : Vanne de niveaux
• TV : Vanne de température
• PV : Vanne de pression
• MCR : Multi composant réfrigérant
• JT : Joule Thomson valve
• X42-D : Le ballon démercuriseur
• X41-C : Un échangeur à propane
• X41-F : Ballon séparation
• X41-DA/DB/DC : Les sécheurs à gaz
• X41-LA/LB/LC : Les filtres
• X03-C à X06-C : Les 4 échangeurs au propane
• X07-C : Inter-échangeur
• X01-E : La tour de lavage
• X08-F : Reflux
• X08-C : Un rebouilleur
• X16-C : Le faisceau chaud
• X06-J ou JA : Les pompes
• X17-C : L’échangeur de gaz de rejet
• X10-F : Ballon flash
• X02-E : Déazoteur
• PV 503 : Vanne de pression
• FV512 : Vanne de débit
• X04-J : Compresseur de gaz combustible
• X24-C : Le rebouilleur
• LV 506 : Vanne de niveau
• TV 516 : Vanne de température
• X10-J ou JA : Les pompes GNL
• X51-E : Colonne de distillation (dé-éthaniseur)
• X52-E : Colonne de distillation (dépropaniseur)
• X53-E : Colonne de distillation (débutaniseur)
• X62-C : Échangeur à l’eau de mer

• MEA : Monoéthanolamine
• DEA : Diéthanolamine
• TEA : Triéthanolamine
• COS : Sulfure de carbonyle
• CS2 : Désulfure
• H2S : Sulfure d’hydrogène
• Cu : Cuivre
• Fe: Fer
• H2CO3: Acide carbonique
• SAG10 : Anti-mousse (silicone anti foam emulsion)
• Ppm : Partie par million
• Pext: Pression extérieure
• P : Pression intérieure dans la bulle
• MDEA : Méthyldiéthanolamine
• P (eff) : pression effective (pression total – pression atmosphérique)
Liste des figures
Figure.I.1 : Usine de complexe GL2/Z………………………….…………………….............………04
Figure.I.2 : Zone d’utilité……………………………………………………………….............……..06
Figure.I.3 : Zone de process …………………………………………………………….............…….07
Figure.I.4 : Zone de stockage te chargement…………………………………………..............………08
Figure.I.5 : Organigramme du complexe GL2/Z.………..………………………..............…..…..…..09
Figure.II.1 : Chaîne de transport du gaz naturel liquéfié…………………………..............…….…….13
Figure.II.2 : Schéma synoptique d’un train de procédé……………………………............…….……14
Figure III.1 : Schéma simplifié des procédés de décarbonatation………………………............….…22
Figure III.2 : Schéma de principe simplifié d’un procédé d’absorption de gaz acide par des
solutions d’Alcanolamines………………..................................................................……………..….25
Figure.III.3 : Schéma de section de décarbonatation (train 100)……...........……………………....…36
Figure.IV.1 : Chromatographe en phase gazeuse (VARIAN 3800)……...........…………………..….43
Figure IV.2 : Spectre de chromatographe en phase gazeuse (VARIAN 3800)……...........………......44
Figure IV.3 : Cylindre d'échantillonnage………………………………………..........…………...…..46
Figure IV.4 : Schéma d’un chromatographe en phase gazeuse…………………..........………..…..…46
Figure.IV.5. Dispositif pour les tests tendance de moussage……………………….........…….......….47
Figure.V.1 : Spectre de chromatographe en phase gazeuse de gaz naturel………………..............…..50
Figure.V.2 : Spectre de chromatographe en phase gazeuse de gaz décarbonaté.....……..............…….51
Figure.V.3 : Analyses quotidiennes de concentration de la solution MEA pauvre…….............….......53
Figure.V.4 : Analyses quotidiennes de teneur en CO2 dans la MEA pauvre…………….................…54
Figure.V.5 : Analyses quotidiennes de moussage dans la MEA pauvre…………...……...........…......54
Figure.V.6 : Analyses quotidiennes des chlorures dans la MEA pauvre…………………..............…..55
Figure.V.7 : Variation de moussage en fonction de la concentration du SAG10……...........…......…..57
Figure.V.8 : Variation de la MEA en fonction de la température……...……………….......…......…..58
Figure.V.9 : Effet des hydrocarbures lourds sur la tendance de moussage…………...….......…......…61
Figure.V.10 : Photo de ballon de mélange 132-l………………...……………………........…......…...62
Figure.V.11 : Photo de vaporiseur 136-C………………………………………………........….....…..63
Figure.V.12 : Photo de puisard 134-F……………………………………………………..............…...64

Liste des tableaux
Tableau.II.1 : La composition moyenne du gaz naturel de Hassi R’mel……………….…….12
Tableau.II.2 : La composition de calcul du MCR………………………………………….…19
Tableau.III.1. Les avantages et les inconvénients des solvants chimiques ………………..…26
Tableau.V.1 : Analyse chromatographique du gaz avant et après décarbonatation …..……...51
Tableau.V.2 : Analyses de la solution MEA………………………………………………….52
Tableau.V.3 : Analyses de la solution MEA mesurée comparable avec la norme….…..…....53
Tableau.V.4 : Effet de l’excès d’anti mousse sur le volume des mousses (ml)………..…..…57
Tableau.V.5 :.Effet de la température de la MEA sur le moussage……………………….….58
Tableau.V.6 : Composition molaire des hydrocarbures lourds(Gazoline)……………......…..60
Tableau.V.7 : Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage…………………...……..60

Introduction générale
Le gaz naturel est considéré comme une source d’énergie qui joue un rôle très
important dans l’industrie moderne.
La liquéfaction du gaz naturel est un procédé de base pour transporter le maximum de

GNL en diminuant son volume d’environ 600 fois et cela pour pouvoir faciliter son transport.
Le GL2/Z est une importante installation de liquéfaction de gaz naturel qui produit le
GNL, du propane, du butane et de la Gazoline en apportant un essor économique très
important pour l’Algérie. Le Gaz naturel qui alimente une unité de liquéfaction doit subir au
préalable, un traitement afin d’éliminer les gaz contaminants susceptibles de se solidifier lors
de la liquéfaction comme le CO2 qui s’élimine par un traitement à la monoéthanolamine. Elle
est utilisée à une concentration de l’ordre de 15 à 20 % (pourcentage massique).
Dans le procédé d’élimination des gaz acides, la MEA joue un rôle très important.
Or, des études ont montré que cette solution est souvent contaminée, ce qui conduit à :
 Sa dégradation d’où son inaction dans l’absorption du CO2.

 Des pertes par entraînement durant le lavage à l’eau ou par évaporation.
 Sa contamination par différentes ressources sortant par les chlorures de l’eau
de mer due aux fuites dans les tubes des échangeurs à eau de mer (après leur
corrosion).
L’objectif de notre travail était en premier lieu la détection des anomalies dans la
section de décarbonatation qui peuvent provoquer le moussage. Ensuite, assurer le bon
fonctionnement de la section pour une normalisation du mode de fonctionnement et de
contrôle.
Pour atteindre cet objectif ; différents paramètres peuvent être étudiés tel que la
composition du gaz naturel, la température de la MEA et la concentration de l’anti mousse.
Le présent travail est subdivisé en deux parties :
La première partie est consacrée à la présentation du complexe, le procède de

liquéfaction du gaz naturel et la description du procédé de décarbonatation ainsi que la
théorie sur le problème de moussage.
1
Introduction générale
La deuxième partie expérimentale répartie en deux chapitres qui développent les

matériaux et les différentes techniques d'analyse réalisées pour cette section suivie par les
différents résultats obtenus sur la chaine d’analyses réalisée pour déterminer l’influence de la
température de la solution MEA, la présence des hydrocarbures lourds et l’excès de l’anti
mousse sur le moussage, enfin une description des disfonctionnements de la section
décarbonatation qui contribuent à l’apparition du phénomène de moussages.
2
Chapitre I Présentation du complexe GL2/Z
I.1. Historique [1]

Le complexe GL2/Z représente le dernier complexe construit pour « sonatrach »
dans le domaine de la liquéfaction.
C’est un projet qui a été réalisé par la société américaine « Pullman Kellogg Plant
service Alegria Inc.», chargée des études, de la construction et du démarrage des différentes
installations du complexe.
Le complexe GL2/Z assure la liquéfaction de 41,25 millions de m3/jour de gaz naturel
provenant des champs gaziers de Hassi-R’mel avec extraction de propane et de gazoline.
 Signature de contrat 09 février 1976.
 Mise en vigueur 01 avril 1976
 Lancement engineering 15 avril 1976
 Ouverture du chantier 15 mars 1977.
 Pose de la première pierre 21 février 1978.
 Début de montage mécanique 01 juillet 1981.
 Première expédition de GNL 20 juillet 1981.
I.1.1. Dates de mise en service

a) Zones Utilités
 Achèvement mécanique : 26 novembre 1980.
 Production vapeur / électricité : 27 juillet 1980.
 Production des utilités : 25 janvier 1981.
b) Zone process (train 100)

 Achèvement mécanique : 14 octobre 1981.
 Première production GNL : 29 juillet 1981.
c) Zone de Stockage et chargement

 Première production juillet 1981.
 Production cumulée GNL 1533000 m3 11 septembre 1981.
3
I.2. Fonctions de l’usine GL2/Z [2]

Le complexe GL2/Z a pour mission de liquéfier le gaz naturel provenant des champs
gaziers de HASSI R’MEL, avec possibilité d’extraction du propane, du butane et de la
gazoline. Le GNL (Gaz Naturel Liquéfié) est pompé et chargé dans des méthaniers
spécialement conçus pour le transport cryogénique pour être expédié vers l’étranger.
Le complexe GL2/Z comporte Six trains de liquéfaction indépendants fonctionnant en
parallèle. La production des utiles nécessaires au fonctionnement des trains est comme suit :
L’air de service, l’azote, l’eau potable, l’eau de mer, l’électricité et la vapeur d’eau.
Pour cela le complexe dispose de :
 01 chaudière basse pression d’une capacité de 50 T / h.
 18 chaudières de procède à haute pression d’une capacité de 122 T / h.
 04 turbogénérateurs d’une capacité de 20 MW chacun.
 03 chaudières utilités d’une capacité de 90 T / h.
 05 unités de dessalement d’une capacité de 45 T / h chacune.
 01 station de pompage d’eau de mer qui se compose.
 Une unité d’air de 5100 m3 / h.
 06 pompes de 32000 m3/h chacune.
Figure.I.1 : Usine de complexe GL2/Z [3].
4
I.3. Situation géographique du complexe

Le complexe GL2/Z est situé au nord-est de Béthioua environ 40km à l’est d’Oran
au bord de la méditerranée sur une superficie de 70 hectares, son emplacement au bord de la
mer lui permet d’utiliser l’eau de mer comme source d’alimentation pour le refroidissement,
la production d’eau distille et la lutte anti- incendie.
I.4. Description de l’usine [2]

L’usine de liquéfaction de gaz naturel d’Arzew (GL2Z) comprend 6 trains de
liquéfaction indépendants fonctionnant en parallèle. Le gaz naturel d’alimentation est
également distribué à chacun des trains par un réseau de canalisation. Le débit de gaz naturel
distribué est d’environ 1.500.000 m3/h pour les 6 trains soit en moyenne 250.000 m3/h / train.
Dans chaque train, le gaz naturel d’alimentation est traité pour éliminer le gaz carbonique et la
vapeur d’eau ; il est ensuite réfrigéré et distillé pour en extraire les hydrocarbures lourds et
finalement liquéfié à -162°C.
Une fois liquéfié, le gaz naturel est envoyé par pompage dans 3 réservoirs de
stockage sous une pression de 1,03 bar absolu, qui servent l’ensemble des 6 trains. Il est prévu
que chaque train de liquéfaction produira en moyen 8.400 m3 /h de GNL.
Les réservoirs de stockage ont une capacité de 100.000 m3 chacun et la capacité
totale de stockage correspond à la production de 5 journées complète de l’ensemble des
6 trains.
Chaque méthanier a une capacité moyenne de 125.000 m3 et lorsque ces réservoirs
sont préparés, le chargement s’effectue en 12h30 à raison d’un débit de chargement
de 1.000 m3 GNL/h.
L’usine est composée de trois zones :

 Zone des utilités.
 Zone des procédés.
 Zone de stockage et de changement.
I.4.1. Zone Utilités

Cette zone est essentiellement autonome et assure la fourniture de toutes les utilités
pendant le démarrage et la mise en marche des six (06) trains de liquéfaction ainsi, de toutes
les installations de production.
5
Elle consiste principalement à la production et la fourniture de ce que suit :

a) Energie électrique : Elle est fournie en grande partie par trois (03) turbo- générateurs
d’une capacité de 20 MW chacun et de la source Sonelgaz pour également 20 MW, soit un
total de 80 MW.
b) Vapeur : Elle est fournie par un ensemble de chaudières de différents tonnages répartis
comme suit :
 Trois (03) chaudières HP (Haute Pression) de 90 Tonnes par heure chacune au
niveau des utilités.
 Une (01) chaudière BP (Basse Pression) de 58 Tonnes par heure au niveau des
utilités.
 Neuf (09) chaudières HP de 136 Tonnes par heure.
 Quatre (06) chaudières HP de 400 Tonnes par heure chacune au niveau de la zone
de procédé.
c) Eau dessalé : Elle est fournie par cinq (05) unités de dessalement produisant chacune
45 tonnes par heure utilisée comme eau d’appoint pour les chaudières.
d) Air : Il est fourni par quatre (04) compresseurs d’air permettant la production de l’air
instrument servant pour toutes les installations de productions et de l’air service pour les
autres besoins du complexe.
e) Eau de refroidissement : Elle est fournie par six (06) pompes d’eau de mer d’une
capacité de 37 000 m3 par heure chacune.
Figure.I.2 : Zone d’utilité
6
I.4.2. Zone process

La zone de procédé est constituée de six trains identiques fonctionnant en parallèle.
Ils sont alimentés de GN qui provient de Hassi-R’mel à une pression de 46 bar et à
des températures ambiantes.
Chaque train est composé de sections suivantes :
 Démercurisation
 Décarbonatation
 Déshydratation
 Fractionnement des hydrocarbures
 La liquéfaction
Le GN contient des hydrocarbures lourds et légers ainsi que des huiles, de l’eau, du
gaz carboniques (CO2 ) de l’azote, de l’hélium (He) et de mercure (Hg).
Figure.I.3 : Zone de process
7
I.4.3. Zone de stockage et chargement

Le GNL est stocké à -162°C dans 3 bacs d'une capacité unitaire de 100 000 m3 chacun.
Le chargement du produit est assuré au niveau de 2 quais de chargement pouvant recevoir des
méthaniers d'une capacité de 40 000 à 145 000 m3 GNL.
Le stockage de la gazoline produite est assuré par deux (02) bacs de 14.500 m 3 chacun.
Figure.I.4 : Zone de stockage et chargement
8
I.5. Organigramme du complexe GL2/Z [2]
Direction
CELLULE CELLULE
ORGANISATION INFORMATIQUE
DEPARTEMENT DEPARTEMENT
TECHNIQUE SECURITE
DEPARTEMENT
TRAVAUX NEUFS DEPARTEMENT FINANCES
SOUS –DIRECTION SOUS-DIRECTION

PERSONNEL
EXPLOITATION
Figure.I.5 : Organigramme du complexe GL2/Z
9
Chapitre II Procédé de liquéfaction du gaz naturel
Introduction
Le complexe GL2/Z comprend six trains de liquéfaction indépendants fonctionnant
en parallèle, le gaz naturel venant de HASSI R’MEL est distribuée à chacun des trains par un
réseau de canalisation permettant d’assurer un débit pour chacun de 270.000 nm3/h.
La liquéfaction du gaz naturel s’effectuera en quatre étapes :
1- Le gaz naturel entre d’abord dans la section de décarbonatation où l’en fait
réduire sa teneur en gaz carbonique CO2 à < 70 ppm au moins. Cette opération est nécessaire
pour éviter la solidification du gaz carbonique dans la section de liquéfaction.
2- Le gaz naturel quitte la section de décarbonatation saturée d’eau, et passe ensuite
dans la section de déshydratation où il est refroidi sous contrôle de température (de façon à
éviter la formation des hydrates) avant d’être sécher. La condensation d’eau résultant de ce
refroidissement réduit au maximum la quantité d’eau à éliminer par les sécheurs. Le gaz
refroidi est séché dans le sécheur à tamis moléculaires et à ce moment, la teneur en eau est
réduite à moins de 0,5 ppm pour éviter la formation de glace dans la section de liquéfaction.
Pour éliminer la poussière et les particules des desséchants, des filtres sont installés en aval de
chaque sécheur.
3- Le gaz naturel filtré est séché puis refroidi à 30 °C par échange thermique avec le
réfrigérant propane. Avant d’entrer de l’extrémité chaude de la section de liquéfaction des
hydrocarbures lourds liquides se séparent de la partie légère qui est constituée essentiellement
de méthane.
4- La partie légère est refroidie et liquéfiée dans l’extrémité froide de la section de
liquéfaction à -150°C. A ce niveau le GNL est détendu et envoyé dans le dégazeur ou sa
teneur en azote est réduite conformément aux spécifications. Le GNL est alors pompé et
stocké dans des bases dont la capacité de chacune est de 125000 m3 à une pression voisine de
la pression atmosphérique (1,03 bar).
II.1. Définition du gaz naturel

Le gaz naturel est un mélange d’hydrocarbures à l'état gazeux, appartenant
à la famille des alcanes. C'est un combustible propre dont la consommation est en
augmentation continue, il se trouve dans les roches réservoirs des gisements souterrains.
10
II.2. Caractéristiques du gaz naturel [4]

II.2.1. Pouvoir calorifique
Le pouvoir calorifique d’un combustible est la quantité de chaleur exprimée en kWh
ou MJ, qui serait dégagée par la combustion complète d’un m3 normal de gaz sec dans l’air à
une pression absolue constante égale à 1,01325 bar, le gaz et l’air étant à une température
initiale de 0°C, tous les produits de combustion étant ramenés à 0°C et une pression de
1,01325 bar.
On distingue deux pouvoirs calorifiques :
a) Pouvoir calorifique supérieur PCS : l’eau formée pendant la combustion
complète d’un m3 normal de gaz restant à l’état liquide, et les autres produits étant à l’état
gazeux.
b) Pouvoir calorifique inferieur PCI : l’eau formée pendant la combustion complète
d’un m3 normal de gaz se transforme en vapeur.
II.2.2. Densité
La densité se définit par le rapport de la masse volumique dans les conditions de
références choisies (Ex : 1 atm et 15°C) à celle de l’air dans les mêmes conditions
(1,225 kg/m3).
II.3. Utilisation du gaz naturel [4]

Le gaz naturel joue un rôle majeur dans l’approvisionnement énergétique, rôle qu’il
devrait continuer à jouer dans le bouquet énergétique de demain.
 Marché résidentiel : Il est connu surtout pour son usage domestique, le chauffage et
la cuisson.
 Secteur industriel : Le gaz naturel est utilisé comme matière première dans
l’industrie chimique, notamment pour la pétrochimie et le raffinage.
 Production d’électricité : le secteur électrique est devenu le moteur principal de
l’augmentation de l’utilisation du gaz naturel dans le monde.
 Le transport : Plusieurs millions de véhicules fonctionnant au gaz naturel circulent
dans le monde.
11
II.4. Composition de gaz naturel [8 ,10]

Le constituant principal du gaz naturel est le méthane CH4 (85%), il peut contenir
également :
 Des hydrocarbures plus lourds que le méthane (de C2 (2%) à C12).
 Du dioxyde de soufre SO2.
 Du sulfure d’hydrogène appelé aussi gaz acide H2S.
 Du dioxyde de carbone CO2 (<2%).
 De l’azote N2 (<3%).
 Parfois de petites quantités d’Hélium (He) et de Mercure (Hg).
Le gaz de HASSI R'MEL contient de la vapeur d'eau et du gaz carbonique qui
devraient être traités au préalable, pour éviter le bouchage des équipements à basse
température (givrage) au cours de la liquéfaction.
L'expérience acquise sur les usines existantes prouve qu'il faut ramener la concentration dans
les gaz à liquéfier à 100 ppm en volume de gaz carbonique (CO2) et 1 ppm en volume de
vapeur d'eau (H2O).
Tableau. II.1 : Composition moyenne du gaz naturel de Hassi R’mel
Composants Pourcentage molaire moyen (%)

Azote N2 5,97
Helium He 0,18
Dioxyde du carbone CO2 0,203
Methane CH4 84,077
Ethane C 2 H6 7,394
Propane C 3 H8 1,808
Iso butane iC4H10 0,243
Butane nC4H10 0,377
Iso pentane iC5H12 0,072
Pentane nC5H12 0,081

Hexane nC6H14 0,168
Vapeur d’eau H2O 50 ppm
Mercure Hg Trace
12
II.5. Gaz naturel liquéfié (GNL)

II.5.1. Principe du procède de liquéfaction du gaz naturel [3]
Pourquoi liquéfier le gaz naturel ?
Le Gaz Naturel Liquéfié étant avant tout du gaz naturel sous une autre forme
physique, il est impossible d’en parler sans se référer à l’industrie gazière dans son ensemble,
qu’il s’agisse des aspects techniques ou commerciaux. C’est pourquoi avant de présenter
quelques considérations sur les marchés du Gaz Naturel Liquéfié puis sur les spécificités
techniques de son exploitation, il est utile de préciser les raisons pour lesquelles l’industrie
gazière a eu recours à cette transformation physique du gaz naturel pour satisfaire la demande
des consommateurs. Les initiales GNL, pour Gaz Naturel Liquéfié, désignent plus
précisément le gaz naturel rendu liquide à -160 °C environ aux alentours de la pression
atmosphérique. Sa masse volumique est alors environ 600 fois supérieure à celle du même
produit à l’état gazeux.
Cette transformation ouvre la possibilité de transporter et/ou de stocker d’importantes
quantités d’énergies dans des volumes réduits. La réduction de volume apportée par le GNL
est enfin (et surtout) utilisée pour transporter l’énergie en liquéfiant le gaz naturel à proximité
de la source, en transportant le produit ainsi obtenu par voie maritime jusqu’à un terminal
situé près de zones de consommation dans lesquels le GNL est regazéifié et injecté dans
le réseau de gaz naturel. L’ensemble constitué de l’usine de liquéfaction, de navires
méthaniers, et d’un terminal de regazéification porte le nom de chaîne de GNL.
Figure.II.1 : Chaîne de transport du gaz naturel liquéfié [3].
13
II.5.2. Description du procédé de liquéfaction [6]

Le gaz naturel entrant dans chaque train doit être traité avant d’être liquéfié. Les
composants du gaz naturel tels que le gaz carbonique, la vapeur d’eau et les hydrocarbures
lourds (comme le benzène) tendraient à se condenser dans l’extrémité froide du train de
liquéfaction, puis à se solidifier, provoquant l’obstruction de la tuyauterie et de l’équipement
froid. C’est pourquoi ces composants condensables sont d’abord éliminés dans une série
d’unités de traitement avant que le gaz naturel puisse être liquéfié.
Figure.II.2 : Schéma synoptique d’un train de procédé [3].
14
II.5.2.1. Traitement du gaz [7]

 Démercurisation
Réalisée par adsorption moléculaire. Un lit de tamis moléculaire recouvert de sulfate
de cuivre (CuSO4) est contenu dans le ballon démercuriseur (X42-D). Le gaz traverse le lit de
haut en bas. La capacité d’adsorption et la faible quantité de mercure contenue dans le GN
(moins de 1μg/Nm3) permettent un temps de fonctionnement relativement long et évite une
régénération. Il est toutefois prévu un séchage du tamis par gaz chaud par une installation
démontable.
 Décarbonatation
a) Elimination du CO2 (voir annexe A)
Le gaz brut d’alimentation passe tout d’abord dans le ballon séparateur
GN alimentation ou tous les hydrocarbures liquides en suspension dans le gaz naturel sont
récupérés et éliminés vers le système de rejet liquide, afin de ne pas contaminer la MEA
ce qui provoquerait la formation d’une grande quantité de mousse.
Puis le GN est chauffé à 38°C dans le préchauffeur de GN d’alimentation avant de
pénétrer dans la colonne d’absorption du CO2 par le bas ou, à contrecourant de la solution de
MEA pauvre, il sera débarrassé du CO2 avec une teneur inférieur à 70 ppm en tête de colonne.
Le GN est dirigé ensuite vers la section de déshydratation. La solution de la MEA, pénétrant
au niveau du 5ème plateau de l’absorbeur s’enrichit en CO2 au fur et à mesure qu’elle descend
jusqu'au plateau 29 de l’absorbeur et quitte le fonds de la colonne sous forme de solution de
MEA riche pour se diriger vers la colonne de régénération de MEA ou décarbonatation afin
d’y être régénérée.
b) Régénération de la solution MEA (voir annexe A)

La solution MEA riche, après être passés dans le ballon séparateur des hydrocarbure,
est tout d’abords chauffé à 102 °C par échange thermique avec la solution de MEA pauvre
régénérée et est ensuite introduite en tête de tour de régénération fonctionnant normalement à
110 °C et à 1 bar eff .La solution de MEA riche en CO2 descend dans la colonne pour y être
épurée par les gaz ascendants provenant de l’évaporation du produit du fond. Le liquide de
solution MEA au fond de colonne s’appauvrit en CO2 et est renvoyée à l’absorbeur après
avoir réchauffé la MEA riche et être refroidie à 38 °C. Les vapeurs de tête du régénérateur et
la vapeur de tête condensée est récupérée au fond du ballon de reflux du régénérateur et est
15
ensuite réinjectée en tête de la tour de régénération. Les gaz incondensables essentiellement

CO2 sont évacués à l’atmosphère.
 Déshydratation (voir annexe A)

A la sortie de l’absorbeur, le gaz d’alimentation est humide, surtout par le fait qu’il a
absorbé de l’eau de la solution MEA. La phase suivante du traitement du gaz d’alimentation
est l’élimination de l’eau en vue d’en réduire la teneur à moins de 0.5 ppm. Cette opération est
effectuée dans un jeu de 3 sécheurs à tamis moléculaire.
a) Prérefroidissement du GN au propane
Le gaz d’alimentation sortant de l’absorbeur à 38 °C est d’abord refroidie à 21 °C par
du propane 1er niveau à 15.2 bar eff et 18.3°C afin de réduire au maximum la quantité d’eau
que les sécheurs devront adsorber et éviter ainsi leur saturation rapide.
La vapeur d’eau condensée est séparée du GN dans le ballon séparateur des sécheurs
et est évacué soit vers le système d’égout des eaux huileuses soit vers le ballon séparateur des
hydrocarbures. Le GN pénètre ensuite dans deux des trois sécheurs en service à 21°C
et à 46.1 bar eff, avec une teneur en eau de 1000 ppm environ.
b) Adsorption
Le GN pénètre dans deux des sécheurs en service le troisième étant en régénération
ou en standby et traverse les tamis moléculaires pour éliminer progressivement son humidité.
A la sortie de chaque sécheur, le gaz est filtré afin de retenir les particules
en suspension et se dirige ensuite vers la section séparation. Chaque sécheur a une capacité
d’adsorption correspondant à un cycle de séchage de 8 heures. A la fin de ce cycle le sécheur
doit être régénéré ; il y a toujours deux sécheurs en service pendant que le troisième est
en régénération.
c) Régénération des sécheurs (voir annexe D)

Le cycle de régénération dure 6 heures ; le sécheur une fois régénéré reste alors
en standby pendant 2 heures avant de rentrer en service à nouveau.
Le cycle de régénération se déroule en deux phases réchauffage et régénération
du sécheur, suivis par un refroidissement
16
II.5.2.2. Liquéfaction
 Séparation
a) Refroidissement au propane du gaz d’alimentation
Le gaz d’alimentation déshydraté sortant des sécheurs sous une pression d’environ
38,03 bar eff, et à une température de 25,5 °C est réfrigéré à - 30.6 °C dans les refroidisseurs
au propane par du propane à 4 niveaux de pression et de température : 405 bar eff/-5,2 °C,
2,5 bar eff/-9,5°C, 1,4 bar eff /-20,3°C, 0.3 bar eff/-35,2 °C. Une partie du gaz d’alimentation,
essentiellement constituée d’hydrocarbures lourds est condensées.
b) Sous-refroidissement du GN dans l’échangeur gaz d’alimentation/vapeur de

tête de la tour de lavage
Le mélange condensats lourds/GN allégé pénètre dans l’échangeur à plaques ou par
échange thermique à contre-courant avec les vapeurs de tête de la tour de lavage, il est sous-
refroidi à - 47,3°C sous une pression de 37,0 bar eff pour condenser les produits lourds.
c) Séparation des hydrocarbures lourds

Le mélange est ensuite injecté au niveau du 10ème plateau de la tour de lavage ou les
produits lourds sont séparés par distillation du GN (éthane, propane,…).
Le liquide s’écoule vers le plateau du fond de la tour et passe dans le rebouilleur à
propane ou il est réchauffé à 29,2 °C, les composants légers (méthane, azote et éthane en
faible quantité) sont extraits par vaporisation et se purifient au contact du liquide de reflux qui
s’enrichit en lourds et s’appauvrit en légers. Un rebouilleur à vapeur permet d’assurer un
rebouillage supplémentaire du mélange liquide/gaz d’alimentation de la tour de lavage en cas
de besoin. Le liquide de fond se dirige vers le fractionnement et les vapeurs de tête se
réchauffent dans l’échangeur gaz d’alimentation/vapeur de tête de la tour de lavage par
échange thermique avec le gaz d’alimentation provenant des refroidisseurs au propane.
Puis les vapeurs de tête passent dans les faisceaux chauds de la colonne de
liquéfaction (échangeur principal) où elles sont refroidies par le réfrigérant mixte MCR pour
être en parties condensées
La partie liquide est recueillie dans le ballon de reflux de la tour de lavage ou elle est
réinjectée en tête de la colonne, le gaz du ballon de reflux riche en méthane combiné à un
courant de butane provenant du fractionnement est alors acheminé vers le faisceau central de
l’échangeur principale pour y être liquéfié.
Une partie des vapeurs de tête du ballon de reflux est prélevée comme appoint du MCR.
17
 Liquéfaction du gaz naturel

Le gaz naturel riche en constituants légers provenant du ballon de reflux est alors prêt
à être liquéfié à une température de -162 °C permettant son transport en méthanier, à une
pression proche de la pression atmosphérique (1,03 bar absolu).
Le gaz pénètre à -33 °C dans le faisceau central de l’échangeur principal dans lequel
il circule de bas en haut sous l’effet de sa pression, 37,4 bar eff, et sort sous forme liquide
(GNL) à une pression de 24 bar eff, et à -148 °C.
La liquéfaction du GN se fait en deux temps: tout d’abord le GN pénétrant dans le
faisceau central de l’échangeur principal par échange thermique avec le MCR vapeur
condensé et se dirige vers l’échangeur GN/gaz de rejet à -148 °C et sous 24 bar eff.
 Elimination de l’azote du GNL

Le GNL sortant en tête de l’échangeur principal passe dans l’échangeur de rejets et
se combine à la sortie avec un courant de propane et d’éthane en provenance du
fractionnement, refroidi dans l’échangeur de rejets.
Ce mélange liquide/gaz est détendu à 4,8 bar eff, dans le ballon de gaz combustible
haute pression et le flash a pour effet de libérer l’azote dissout dans la phase liquide du GNL,
qui est alors acheminé vers le réseau gaz combustible de procédé haute pression. Le réseau
liquide du ballon de détente d’azote sert comme agent réchauffant au rebouilleur du
désazoteur et par échange thermique avec le liquide de fond de la colonne, il se refroidit
à -159°C avant de pénétrer en tête de la tour. Les composants légers essentiellement l’azote
sont extraits par vaporisation et montent le long de la colonne ou ils rencontrent à contre-
courant au passage des plateaux le liquide injecté en tête.
La phase liquide GNL se débarrasse de l’azote et est récupérée au fond du déazoteur
où elle sera acheminée vers le stockage par les pompes de produit GNL.
Les vapeurs de tête du déazoteur se dirigent vers l’échangeur de rejet où elles se
réchauffent au contact du MCR ; du GNL sortant de l’échangeur principal, des réinjections
éthane et propane provenant du fractionnement et du gaz combustible de procédé libéré dans
le ballon de gaz combustible haute pression.
 Système de réfrigérant mixte MCR

Le MCR est un mélange d’azote, de méthane, d’éthane et de propane. Ce mélange
frigorigène circule dans une boucle fermée à 2 compresseurs, d’une part il sert à liquéfier le
18
GN dans l’échangeur principal et d’autre part comme réfrigérant du condenseur de tête de la

tour de lavage (faisceau chaud de l’échangeur principal).
Le MCR basse pression, 1,9 bar eff/ -35°C, provenant du ballon d’aspiration 1er étage
est comprimé dans le premier compresseur à 12,3 bar eff, en s’échauffant à 73 °C, puis le
réfrigérant mixte le refroidi à 32,2 °C dans un échangeur à l’eau de mer avant d’être
comprimé à nouveau dans le deuxième compresseur MCR à 44,7 bar eff, ou il sort à une
température de 132,1°C. le MCR haute pression est ensuite refroidi tout d’abord à 32,2 °C
dans un échangeur à eau de mer puis à -30,5 °C dans les échangeurs à propane (4 niveaux)
d’où il sort à une pression de 42.8 bar eff. Ce refroidissement a pour effet de condenser les
constituants lourds du réfrigérant mixte, essentiellement l’éthane et le propane, et les deux
phases sont séparées dans le ballon séparateur MCR haute pression.
Tableau II.2 : La composition du MCR
Constituant Pourcentage molaire
AZOTE 3,2 %
METHANE 40,2 %
ETHANE 54,4 %
PROPANE 2,2 %
 Système propane
Le circuit de propane assure la réfrigération de divers fluides du procédé à 4 niveaux
de température.
Le compresseur de propane à 4 étages d’aspiration. Le propane gazeux sous basse
pression 0,3 bar eff/-35,5°C provenant du ballon d’aspiration 4ème niveau est comprimé
à 10,3 bar eff, est refroidi à 33,4 °C dans deux échangeurs à eau de mer aux condenseurs de
propane, le propane en partie condensée est récupéré dans le collecteur de propane.
La vapeur issue du collecteur, après détente, est envoyée directement dans le ballon
d’aspiration 1er niveau pour être aspirée au 4ème étage du compresseur propane et être
à nouveau comprimé. Le liquide alimente les échangeurs du propane 1er niveau et par
19
vaporisation produit les « frigories » nécessaires à la réfrigération des fluides concernés. Les
vapeurs générées sont renvoyées dans le ballon d’aspiration 1er niveau.
Le liquide du ballon d’aspiration 1er niveau, après détente, alimente les échangeurs de
propane 2ème niveau et les vapeurs générées en provenance du ballon d’aspiration 2ème niveau
pénètrent dans le compresseur par le 3ème étage.
Le cycle comprend 4 niveaux de détente produisant ainsi un fluide frigorigène à 4
niveau de température : 4,5bar eff/5,1°C, 2,5bar eff/-9,7°C, 1,4 bar eff/-20,6°C, 0,3 bar eff/-
35,5°C. Deux courants de propane liquide sont prélevés du collecteur pour réchauffer le gaz
combustible du procédé et effectuer le rebouillage du produit de fond de la tour de séparation,
ces courants sont ensuite acheminés directement vers le ballon d’aspiration 1er niveau.
L’appoint de propane peut provenir du fractionnement, d’un autre train déjà en
marche ou du stockage de GNL. Le produit appoint est injecté en amont du collecteur de
propane, à la sortie des condenseurs de propane.
II.5.2.3. Système fractionnement des hydrocarbures lourds

Le système de fractionnement sépare les hydrocarbures les plus lourds éliminés du
courant de gaz naturel dans la section séparation et prépare les constituants nécessaires à
l’alimentation internes des diverses sections de l’usine :
 Ethane d’appoint pour le réfrigérant mixte MCR et le GNL.
 Propane d’appoint pour le système propane, le MCR et le GNL.
 Butane d’appoint du GN d’alimentation de l’échangeur principal.
 Gazoline comme combustible des chaudières et éventuellement comme produit
commercialisable.
 Eventuellement butane et propane destinées à la commercialisation (GPL).
 Gaz combustible de procédé des chaudières. L’unité de fractionnement
comprend les 3 systèmes de distillation en cascade suivants :
 Dé-éthaniseur.
 Dépropaniseur.
 Débutaniseur.
Ces systèmes peuvent fonctionner avec ou sans extraction, dans le premier cas le
butane et le propane produits sont destinés à être commercialisés dans le deuxième cas et ces
deux constituants sont en partie réinjectés dans le GNL comme combustible.
20
 Colonne de dééthanisation
Elle permet de séparer l’éthane du reste des composants en tête de la colonne utilisée
comme appoint de MCR.
 Colonne de dépropanisation
Elle permet de séparer le propane du reste des composants en tête de colonne. Ce
produit est également utilisé comme appoint au réfrigérant à composants multiples (MCR) et
à la boucle de propane.
 Colonne de débutanisation
Elle permet de séparer le butane du reste des composants en tête de colonne. Ce
produit est également utilisé comme appoint au réfrigérant à composants multiples (MCR),
pour que la gazoline soit récupérée au fond de la colonne. Elle est commercialisée vers
l'étranger ou elle est dirigée vers GP1/Z.
II.5.2.4. Stockage du GNL

Trois réservoirs de GNL assurent le stockage de la totalité de la production de GNL
des six trains pendant cinq jours environ. Les réservoirs, d’une capacité unitaire
de 100.000 m3 permettant de stocker le GNL à la pression atmosphérique de 1,03 bar abs
et à une température de -162 °C.
Lors du remplissage des réservoirs, une certaine quantité du produit se vaporise. Les
échanges de chaleur avec l’extérieur due à la conduction sont aussi la cause dévalorisation du
produit. Les vapeurs de stockage sont recueillies et comprimées par les compresseurs de
vapeur de stockage avant d’être renvoyées dans le collecteur principal de gaz combustible.
Le GNL peut être transféré d’un réservoir à l’autre en utilisant la pompe de transfert.
Il est également possible de transférer la production de GNL de GL1/Z vers les bacs
de stockage de GL2/Z (et réciproquement) en utilisant également la pompe de transfert de
GL2/Z (de GL1/Z), le débit maximum est de l’ordre de 12.000 m3/h.
21
Chapitre III Section de décarbonatation
Introduction
Le traitement du gaz naturel représente un enjeu technique et économique important.
En fonction du gisement, le gaz naturel peut contenir des quantités très variables de gaz acides
(CO2, H2S) et autres contaminants (eau, mercaptans…) qu’il est indispensable de les éliminer.
Plusieurs techniques de séparation de ces gaz acides sont utilisées dans l’industrie.
L’une des principales est la captation par absorption dans une phase liquide. Trois grandes
familles de procédés peuvent être recensées [14] : l’absorption, l’adsorption
et décarbonatation par membrane.
III.1. Procédés de la décarbonatation [15,9]

Durant le processus de liquéfaction, le gaz naturel est refroidit progressivement
de +35 °C à -162 °C. Durant la même étape, le CO2 contenu dans le gaz naturel, s’il n’était
pas extrait, il se solidifiera et provoquera le bouchage de l’échangeur principal où est réalisée
la liquéfaction.
Il y a plusieurs procédés de décarbonatation comme l’adsorption, par membrane et
l’absorption, cette dernière est divisée à deux procédés physique et chimique.
Figure III.1 : Schéma simplifié des procédés de décarbonatation [15]
22
III.1.1. Décarbonatation du gaz naturel par membrane [8]

La séparation par membrane est déjà appliquée industriellement pour réaliser la
décarbonatation du gaz naturel. Ces unités ne sont utilisées que pour de petites capacités.
La mise en œuvre de la séparation par membrane permet de réaliser simultanément la
décarbonatation et la déshydratation du gaz naturel.
Pour que la séparation soit efficace, la membrane doit être très perméable vis –à-vis
de dioxyde de carbone, qui passe à travers la membrane sous l’effet de la pression et très peu
perméable vis-à-vis du méthane.
III.1.2. Procédé d'adsorption [15]

Procédé d'adsorption consiste à capter les gaz acides par un adsorbant solide. Les
procédés d'élimination se font soit par réaction chimique ou par liaison ionique du solide des
particules avec le gaz acide en utilisant couramment des procédés d'adsorption, l'oxyde de
fer, l'oxyde de zinc et le procédé tamis moléculaire (zéolite). L'adsorbant est généralement
caractérisé par une structure microporeuse qui retient sélectivement les composants à séparer,
une fois le lit de la colonne d’adsorption est saturé par le gaz acide, ce dernier est retiré au
cours de la régénération par l'écoulement du gaz non corrosif chaud à travers le lit. Parmi les
procédés d'adsorption mentionnés ci-dessus ; le tamis moléculaire est le plus approprié pour
l'enlèvement de la petite concentration de CO2 à partir du gaz naturel.
Le tamis fait usage de la zéolite cristalline synthétique solide pour éliminer les
impuretés du gaz. La structure cristalline crée un grand nombre de charges polaires localisées
appelées site actif. La molécule de gaz polaire comme H2S forme une liaison ionique faible
avec le site actif.
III.1.3. Procédé d’Absorption [14-15, 2]

L’absorption est un procédé de séparation des mélanges gazeux qui repose sur les
propriétés de certains corps appelés absorbants pour retenir sélectivement les constituants des
mélanges gazeux.
L’absorption se réalise en mettant en contact le gaz contenant le soluté et le solvant
pendant tout le temps nécessaire au transfert, pour que l’absorption soit possible, la pression
partielle du soluté dans le gaz doit être supérieure à sa pression partielle dans l’absorbant,
c’est-à-dire le gaz et l’absorbant ne peuvent pas être en équilibre.
 L’absorbeur fonctionne à haute pression et basse température.
 Le régénérateur fonctionne à basse pression et haute température.
23
Les différents procédés d’absorption :
III.1.3.1. Absorption physique

Cette technique de lavage est basée sur la capacité de solvants organiques
à solubiliser préférentiellement les gaz acides par rapport aux autres entités présentes dans
l’effluent gazeux.
Ce type de procédé est utilisé généralement dans le cas où :
 La pression partielle des gaz acides dans le flux d’entrée est assez élevée
(supérieure à 3,5 bar)
 La concentration des hydrocarbures lourds dans le gaz est faible
 L’élimination d’une grande quantité du gaz acide est nécessaire
Ce type de procédé est très attrayant à cause de la très faible quantité d’énergie
nécessaire pour la régénération. En effet, le solvant peut être régénéré :
 Dans un flash multi étage à basse pression
 A basse température par un gaz inerte
 Par chauffage de la solution
Les procédés les plus utilisés sont les suivants :
1- Procédé Selexol.
2- Procédé Rectisol.
3- Procédé Fluor.
III.1.3.2. Procédé d'absorption chimique

L’absorption chimique permet l’élimination des composés acides par réaction avec
une entité basique présente dans le solvant. Différentes bases peuvent être utilisées :
 Soude caustique
Le lavage à la soude caustique (NaOH) est utilisé pour éliminer CO2, CS2, H2S et les
mercaptans dans le traitement du gaz naturel.
Le procédé se base sur un contact à contre-courant entre le flux gazeux à traiter et une
solution de soude caustique dans une colonne à plateaux ou à garnissage. En fonction du
degré d’élimination des gaz acides, la colonne peut contenir un ou plusieurs étages.
Généralement, le système multi-étagé utilise un gradient de concentration de la soude
caustique afin d’augmenter l’efficacité d’absorption tout au long de la colonne.
24
 Alcanolamines
Les amines peuvent être classées en trois grandes familles : les amines primaires,
secondaires et les tertiaires. On trouve notamment: la monoéthanolamine (MEA,
alcanolamine primaire), la diglycolamine (DGA, alcanolamine primaire) la diéthanolamine
(DEA, alcanolamine secondaire), la diisopropanolamine (DIPA, alcanolamine secondaire) et
la méthyldiéthanolamine (MDEA, alcanolamine tertiaire).
Sur la figure suivante, on reconnaît l’étape d’absorption, où le courant gazeux chargé en gaz
acide à traiter est introduit en bas de la colonne et est mis en contact à contre-courant avec la
solution d’amine.
Figure III.2 : Schéma de principe simplifié d’un procédé d’absorption de gaz acide par des
solutions d’Alcanolamines. [2]
Les amines réagissent également avec le dioxyde de carbone, selon deux types
de réactions :
 Formation de carbonate et de bicarbonate :
2 RNH2 + CO2 + H2O (RNH3)2CO3

R (NH3) CO3 + CO2 + H2O 2RNH3HCO3
 Formation de carbamate :
2RNH2 + CO2 RNHCOONH3R
25
III.2. Comparaison des solvants
Tableau.III.1 : Avantages et les inconvénients des solvants chimiques
Amine Avantages Inconvénients
• Non sélective
• Coût faible
• Dégradation irréversible en présence de
• Produits de dégradation peuvent être
COS, CS2
enlevés par l’utilisation d’un
MEA • Produits de dégradation sont corrosifs.
récupérateur.
• Besoins énergétiques élevés durant la
• Forte réactivité
régénération.
• Faible absorption des hydrocarbures
• Pression de vapeur élevée
• Débit de circulation plus faible que

• Non sélective.
celui de la MEA.
• Solubilité élevée des hydrocarbures.
• Produits de dégradation peuvent être
• Produits de défradation sont corrosifs.
DGA enlevés par l'utilisation d'un
• Besoins énergétiques élevés durant la
récupérateur
régénération.
• Forte réactivité.
• Cout élevée du solvant.
• Capture partielle de COS et CS2
• Moins corrosive que la MEA

• Pression de vapeur plus faible que celle • Réactivité plus faible que MEA
de la MEA • Débit de circulation plus élevé que
DEA • Résistance à la dégradation par COS et MEA
CS2 • Coût du solvant plus important que
• Besoins énergétiques moins élevés que MEA
MEA
• Certaine sélectivité.
• Cout relativement élevé.
DIPA • Besoins énergétiques relativement
• Dégradation par COS et CS2
modérés.
• Sélectivité élevée.
• Faible corrosivité et volatilité.
• Besoins énergétiques relativement • Coût le plus élevé.
MDEA
faibles. • Réactivité la plus faible.
• Faible dégradation en présence de CO2
et COS
26
III.2.1. Critères de sélection d'un solvant chimique [16]

Le but recherché est d’éliminer le CO2 de gaz naturel, plusieurs choix sont possibles.
Dans ce cas, quelques caractéristiques du solvant sont à prendre en considération :
 Le pouvoir du solvant ou la solubilité de gaz, afin de disposer d’un taux d’absorption
élevé, et ainsi d’utiliser une plus petite quantité de solvant.
 La volatilité, car une pression de vapeur basse est souhaitée pour éviter la perte de
solvant avec le gaz saturé.
 La viscosité, puisqu’un solvant moins visqueux est préféré dans le but d’éviter
l’engorgement et la chute de pression dans le dispositif de pompage.
 La corrosivité, afin d’éviter des matériaux très chers.
 La stabilité chimique notamment face aux impuretés de l'effluent, à savoir
essentiellement l'oxygène, les SOx et les NOx.
 La régénérabilité et la possibilité de récupération.
 Le solvant ne doit pas présenter de risque pour la santé et la sécurité
 La sélectivité du solvant vis-à-vis du dioxyde de carbone, par rapport aux
hydrocarbures présents dans le gaz naturel.
 Etre peu cher ou régénérable à faible coût.
III.2.2. Procédé de décarbonatation choisis au niveau du complexe GL2/Z

Le choix du procédé de décarbonatation est surtout dicté par des considérations
thermiques et économiques.
Le procédé choisi au niveau de GL2/Z est la décarbonatation par absorption
chimique en utilisant l’amine MEA activé comme solvants.
III.2.3. Choix de l’absorbante (la solution MEA) [10]

Ce choix est déterminé par la nature du gaz à traiter et les conditions de pression et de
température. Il existe différents absorbants qui sont utilisés pour éliminer le dioxyde de
carbone du GN:
 La solution aqueuse de monoéthanolamine (MEA) OH-CH2-CH2-NH2.
 La solution aqueuse de diéthanolamine (DEA) NH-(CH2-CH2-OH)2.
 La solution aqueuse de triéthanolamine (TEA) N-(CH2-CH2-OH)3.
La TEA a été la première des alcanoamines à être utilisée pour l’élimination des
composés des gaz acides dans le GN. Elle a été remplacée principalement à cause de sa faible
réactivité et de sa stabilité assez faible.
27
En effet, si le GN ne contient pas de sulfure de carbonyle(COS) et de désulfure (CS 2),

Il est préférable d’utiliser souvent de la MEA qui est très active mais si le GN contient du
(COS), Il est préférable d’utiliser souvent de la DEA, car la MEA réagit avec la (COS) pour
donner des composés stables non Régénérable.
La MEA en solution aqueuse et le solvant préféré pour épurer les gaz qui ont
relativement une faible concentration de H2S et CO2, ne contient pas le COS et le CS2, ou bien
pour le gaz contenant uniquement le CO2.
La faible masse moléculaire de la MEA conduise à un pouvoir absorbant important
pour une solution de concentration et de masse faible ainsi que sa récupération facile à partir
de solution contaminée, ce sont des avantages qui équilibrent les inconvénients :
 Formation des composés stables et irréversibles avec le COS et CS 2.
 Pertes de la MEA par vaporisation de fait de sa pression de vapeur élevée.
 Corrosivité élevée particulièrement pour des solutions à plus de 20 % en masse et
fortement chargée en gaz-acide.
III.2.3.1. Propriétés physico-chimiques de la MEA [11]

La MEA est un composé mixte qui possède à la fois des propriétés des alcools et des
amines. Aux conditions normales de pression et de température, la MEA est un liquide
légèrement visqueux, présentant une faible odeur ammoniacale, elle est soluble en toute
proportion à l’eau, les Alcools et les Cétones Aliphatiques à chaîne courte. Sa solubilité est
nulle dans les esters des Hydrocarbures Aliphatiques et Aromatiques ainsi que dans l’éther.
La MEA est légèrement volatile avec la vapeur d’eau et absorbe l’anhydride carbonique
de l’air.
Elle possède de forte propriétés basiques (pH =12,5 à température ambiante). La MEA n’est
pas nocive dans les conditions normales d’emploi, mais sa manipulation est plus dangereuse
car sa nature alcaline peut provoquer des maladies oculaires et une irritation cutanée.
Par exposition prolongée à la lumière la MEA finit par se colorer en jaune claire et cela est dû
sans doute à l’influence d’impuretés et des traces de métaux (Cu, Fe) présents dans les cuves
d’appoint (une solution brune indique une oxydation due à un contact avec l’oxygène). Sa
cristallisation conduit à des cristaux blanc translucides, elle a une densité légèrement
supérieure à celle de l’eau (d=1,0179). C’est un corps combustible (voir annexe B tableau.01).
Il y a d’autres propriétés chimiques :
 Désignation chimique : 2 – Aminoéthanol –1 Amine (NH2).
 Structure chimique : NH2 – CH2 – CH2 – OH Hydroxyde (OH).
28
 Attaque le cuivre et ses alliages, le fer, l’aluminium.

 Réaction exothermique avec les acides.
 S’oxyde au contact de l’air.
III.2.3.2. Mécanisme d’interaction entre le CO2 et la MEA [10]

L’absorption du CO2, par la Monoethanolamine aura lieu à basse température
et à haute pression. Le gaz naturel est amené dans la colonne à contre-courant par une solution
aqueuse à 15 %, à la température d’amorçage : 38 °C et la pression 42 bar, pour donner
la réaction chimique suivante :
2(HO-CH2–CH2–NH2) + CO2 + H2O (C2H5ONH3)2 –CO3 + Q.
2(HO-CH2–CH2–NH2) + CO2 + H2O Sels acides + Chaleur.
C’est une réaction exothermique accompagnée d’un dégagement de chaleur (Q). Elle
est réversible, en apportant une certaine quantité d’énergie au produit de réaction, nous
pouvons retrouver les produits initiaux (MEA + Eau en phase gazeuse, CO 2 en phase
gazeuse). Ce qui permet d’éliminer le CO2, de réutiliser la Monoethanolamine et de
fonctionner sans perte ; En théorie, cette régénération est parfaite et le système fonctionne
sans perte, ce qui n’est pas le cas en pratique ou il faudra éliminer d’autres produits tels que
les hydrocarbures entraînés avec la MEA pour retrouver la solution de départ.
III.2.3. Les problèmes rencontrés dans la section de décarbonatation [10]

L’utilisation de la solution MEA dans le procédé de décarbonatation du GN peut
provoquer de sérieux problèmes. Ces problèmes peuvent avoir des répercussions nuisibles sur
le traitement ultérieur du gaz. Par conséquent, le rendement global de l’unité aura une baisse
relativement importante.
Les problèmes les plus importants rencontrés dans cette section sont comme suit :
III.2.3.1. Problème de dégradation de la MEA [12]

Sa dégradation peut entraîner une mauvaise absorption du CO 2. Les produits formés
lors de la dégradation de la MEA sont généralement moins volatils et peuvent être séparés
de la solution par vaporisation. Cette dégradation est due aux facteurs suivants :
29
A) Dégradation thermique
La dégradation de la MEA par la décomposition thermique est un problème
lorsqu’elle est soumise à des hautes températures. Ce problème se produit dans les
rebouilleurs, où les températures de fond élevées peuvent causer des surchauffes localisées et
sous l’action de la chaleur dans le rebouilleur de la vapeur d’eau dont la température ne
dépasse pas 150 °C, la MEA se décompose selon la réaction suivante :
La vitesse de la réaction de décomposition est assez sensible à partir de 130°C,

180°C, la décomposition de la MEA est instantanée.
Les produits de décomposition, en particulier l’oxyde d’éthylène sont extrêmement réactifs.
Les produits de ces réactions, qu’ils soient solides ou liquides, désactivent la solution de la
MEA et favorisent l’effet corrosif et le moussage de la solution d’amine.
B) Dégradation par formation de produits non régénérables

 Réaction avec l’oxygène
Au contact de l’air la MEA s’oxyde rapidement pour former des produits organiques
corrosifs et pouvant même entamer le problème de moussage, selon la réaction suivante :
L’amine acide formé peut aussi se poly condenser et donne des polymères.
 Réaction avec le dioxyde de carbone

En plus de la réaction de la MEA avec le CO2 donnant des produits régénérables,
la MEA réagit aussi avec le CO2 de façon irréversible et cette réaction est très lente et très
complexes.
30
 Réaction avec les acides forts

La MEA étant considérée comme une base (faible) réagit avec les acides minéraux
forts pour former des sels.
Ce phénomène peut exister en particulier si l’eau de préparation de la solution de la MEA
n’est pas bien préparée (présence de Cl- et S042-).
III.2.3.2. Problème de corrosion [12]

La corrosion est considérée comme le problème le plus grave touchant les unités
éthanolamine (décarbonatation), l’étendue de cette corrosion dépend d’un certain nombre de
facteurs tel que : Le type d’amine, la nature des contaminants, la charge de la solution, les
pressions et les températures qui règnent dans les différentes parties du système.
A) Corrosion par gaz acides
La réaction de la MEA avec CO2 forme un acide carbonique H2 CO3, selon réactions
suivantes :
La présence de cet acide en solution dans la MEA fait de cette solution une substance
agressive vis-à-vis les métaux des différents équipements.
B) Corrosion par des amines

Les produits de dégradation des solvants sont les agents de corrosions les plus
puissantes, ces produits résultent de la réaction irréversible entre certains constituants du gaz
naturel et de la solution d’amine.
L’utilisation de la solution monoethanolamine à forte concentration provoque l’augmentation
de la température de la boucle d’absorption suite à une mauvaise évacuation de la chaleur
dégagée par l’effet thermique de l’absorption suite à un faible débit de la solution MEA en
circulation.
III.2.3.3. Problème de contamination [13]

La contamination de la MEA par les inhibiteurs de corrosion qui sont toujours des
produits organiques très lourds et les produits de dégradation (produits non régénérables)
à une grande influence, non seulement sur les équipements, mais aussi sur le processus.
31
III.2.3.4. Pertes de la solution de MEA [13]

Les pertes d’amines peuvent se produire par entraînement de la solution, dégradation
chimique de l’amine ou par fuites mécaniques et évaporation.
III.2.3.5. Engorgement de la colonne [13]

La MEA se combine avec certaine impureté contenue dans le gaz à traiter et donne
des produits de dégradation, si on les laisse s’accumuler, les produits de dégradation forment
des dépôts solides qui bouchent de plus les déversoirs et les clapets de la colonne et empêche
de plus la circulation MEA/GN, et les niveaux liquides des plateaux montent sans cesse, on
dit qu’il y a un engorgement de la colonne, cet engorgement provoque l’augmentation de la
pression différentielle dans la colonne, due :
 Au niveau du liquide de plus en plus haut sur les plateaux.
 Au manque de la souplesse des clapets qui sont gênés dans leurs courses.
III.2.3.6. Stockage et manutention de la MEA [13]

Le transport et le stockage de la MEA doivent se faire dans des récipients en fer
revêtu en acier résistant à la corrosion en verre ou en polyoléfine. Le produit ne doit pas rester
trop longtemps en contact du fer pour éviter la coloration son hygroscopicité et sa propriété
d’absorption du CO2 exige une fermeture étanche à l’air. Dans le réservoir d’amine pure on
utilise des serpentins de chauffage en cas de température ambiante très basse on préfère des
réservoirs calorifuge.
Généralement le stockage et la manutention de la solution aqueuse de la MEA est plus facile
que pour la MEA pure, cela due au fait que les solutions aqueuses aient des viscosités et des
points de congélation inférieur.
III.2.3.7. Problème de moussage [13]

On définit la mousse comme un système micro hétérogène composé d’une phase
dispersée gazeuse et d’un milieu dispersant liquide étiré en pellicules.
P = 2δ/R (Formule de Laplace).
Cette formule exprime la relation entre la pression du gaz dans la bulle (P), son rayon (R) et
la tension superficielle (δ). Si la pression du gaz dans la bulle (P) dépasse la pression
extérieure (Pext), la bulle crève et la mousse ne peut pas se former.
Une bulle ne sera stable que si la solidité de ces parois dépasse la différence des
pressions extérieure et intérieure soit la grandeur (P –Pext). La formule de Laplace montre
que la diminution de la pression intérieure des bulles gazeuses, donc la diminution de la
32
grandeur (P –Pext) peut être obtenue en réduisant la tension superficielle, cet effet s’obtient
par l’introduction dans le système des corps tensioactifs, notamment du savon, ainsi on
obtient une mousse stable en barbotant de l’air ou un gaz dans l’eau contenant une substance
tensioactif (savon). Il en résulte que la tension superficielle à une importance essentielle dans
les processus tel que le lavage d’un gaz par un liquide. Il s’accomplit plus facilement que la
tension superficielle du liquide est plus faible.
L’addition de substance tensioactive augmente en général l’aptitude des liquides à
former des mousses. L’augmentation de la viscosité du liquide, la diminution de sa volatilité,
ainsi qu’une résistance mécanique élevée de la mousse favorisent la formation d’une mousse
stable.
La MEA à une tension superficielle de 48,8 ergs/cm2 à 20 °C tandis que celle de l’eau
à la même température est de 72,6 ergs/cm2, donc d’après Laplace, les solutions aqueuses de
MEA sont à caractère moussant même si elles sont propres et l’augmentation de la
concentration de la solution de la MEA favorise le moussage d’une part et augmente les pertes
de la MEA d’autre part. C’est pourquoi lors de la conception des unités de traitement de gaz,
le constructeur prévoit toujours certaines dispositions (piège à gouttelettes, ballon séparateur,
écart important entre plateaux et surdimensionnement de l’absorbeur).
Le phénomène de moussage est surtout rencontré dans l’absorbeur du CO 2 mais il
peut également être perceptible dans la colonne de régénération de la MEA.
A) Facteurs favorisant le moussage [10,12]

Le moussage peut réduire le débit des installations, augmenter les pertes de MEA,
empêcher une régénération adéquate et affecter de manière contraire l’efficacité de traitement.
Le moussage réduit également l’efficacité de transfert de masse sur les plateaux à cause du
mauvais contact entre le gaz et le liquide, il est presque toujours accompagné d’une élévation
de la perte de charge de la colonne.
L’expérience a montré que ce problème pouvait intervenir en cas de présence de :
 Des hydrocarbures liquides dans le gaz

Ces hydrocarbures lourds peuvent être présents dans le gaz naturel par une mauvaise
séparation au niveau des unités de dégazolinage de Hassi R’mel.
 Des solides en suspensions finement divisés

• Les matières solides apportées par le gaz naturel.
• Les produits des équipements.
33
 Des inhibiteurs de corrosion

Les inhibiteurs de corrosion qui sont toujours des produits organiques très lourds
(polyamines …) peuvent être utilisés dans les unités placées en amont du lavage du gaz ou en
protection des tuyauteries de transfert du gaz. Les traces d’inhibiteurs de corrosion passant
dans la solution d’amine ne peuvent être éliminées que par adsorption au charbon actif ou par
le purificateur d’amine.
Les produits de corrosion se déposent sur les plateaux de la colonne et cause un manque de
souplesse des clapets qui sont gênés dans leurs course par une texture fibreuse, cela limite le
débit du liquide et augmente la vitesse du gaz, générant des problèmes de moussage.
 Des produits de dégradation de MEA

Les produits de dégradation résultent de :
• Dégradation thermique.
• Dégradation par formation des produits non régénérables.
 L’excès d’agent anti mousse

L’excès d’agent anti mousse à se comporter comme un agent moussant.
 Variation brusque de débit de charge GN ou de MEA

Le phénomène de moussage a été aussi observé suite à des modifications brusques
du débit de GN ou du MEA.
 Turbulences
Excessives et une grande vitesse de contact liquide/gaz entrainent également un
moussage de la solution.
 Température et Concentration élevées de la solution MEA

L’augmentation de la concentration et la température de la solution MEA favorise le
moussage d’une part et augmente les pertes d’autres parts, c’est pourquoi il est recommandé à
des concentrations aussi basses que possible (permet d’avoir MEA à une grande tension
superficielle).
 Huiles et graisse
Ces produits peuvent être introduits au niveau des compresseurs véhiculant le gaz
ou par les produits d’entretien utilisés sur la robinetterie.
34
 Non efficacité des plateaux

Les produits de dégradation forment des dépôts solides qui bouchent les déversoirs et
les clapets de la colonne et empêchent de plus en plus la circulation MEA-GN, ce qui
provoque une augmentation de pression différentielle dans la colonne et par conséquent
l’entraînement de la MEA à la sortie de la colonne d’absorption.
 Fines particules de charbon actif
Une mauvaise filtration en aval du filtre à charbon actif peut entraîner des fines
particules causant le problème de moussage.
B) Conséquences du moussage [17]

Ce moussage limite la capacité de la section de décarbonatation, entraine des pertes
de solution et affecte la performance de l’absorbeur et de la colonne de cette section, car le
moussage signale une solution de mauvaise qualité. Lorsqu’il se développe une couche stable
de mousse, la solution d’amines est entrainée jusqu’à la tête de la colonne d’absorption. Ceci
affecte l’efficacité de l’élimination des gaz. En outre, le moussage diminue l’efficacité du
transfert de masse sur les plateaux en raison d’un mouvais contact gaz- liquide.
Lors du moussage, les espacements entre les plateaux et les déversoirs sont totalement remplis
de mousse, le liquide ne peut plus absorber le CO2 qui créer le bouchage au niveau des
échangeurs cryogéniques.
Le moussage est presque toujours accompagné d’une augmentation de la chute de pression
dans la colonne. Un indicateur-enregistreur de pression différentielle est très utile pour le
contrôle des problèmes dus au moussage.
Généralement, la turbulence excessive et une vitesse élevée de contact liquide-vapeur
provoquent également le moussage de la solution qui réduire la capacité de l’unité. Le
moussage se manifeste par les phénomènes suivants :
• Une chute de pression à travers les plateaux de l'absorbeur.
• Une augmentation du niveau de liquide dans le ballon séparateur du sécheur
d'alimentation.
• Une chute de pression dans le régénérateur.
35
III.3. Description de la section de décarbonatation

La concentration du gaz carbonique (CO 2) doit être réduite à 70 ppm (en volume)
pour éviter la formation de glace carbonique dans la section de liquéfaction, dû à la
solidification du CO2 à basses températures. Une concentration trop élevée de gaz carbonique
entrant dans la section de liquéfaction causera une solidification dans les refroidisseurs et dans
l'échangeur principal
Figure.III.3 : Schéma de section de décarbonatation (train 100).
III.3.1. Principes opératoires

III.3.1.1. Alimentation en gaz naturel et décarbonatation
Le gaz naturel d'alimentation après son admission dans l'unité est réparti vers chaque
train de procédé par l'intermédiaire d'un collecteur principal.
Le gaz naturel brut pénètre d'abord dans le ballon séparateur 131-F, afin de séparer
tous les hydrocarbures lourds susceptibles d'être présents dans le gaz d'alimentation. Tout
liquide s'accumulant au fond de ce ballon est évacué vers le système de rejet des
hydrocarbures liquides (installations auxiliaires).
36
Le gaz naturel sortant en tête de 131-F passe à travers un débrumeur métallique placé
au sommet du ballon, puis est préchauffé à 38 °C dans les tubes du préchauffeur de gaz
d'alimentation 131-C par de la vapeur à 4,5 bar. Le gaz préchauffé est combiné au gaz recyclé
provenant du système de régénération du sécheur de gaz et le courant ainsi obtenu est injecté
au fond de l'absorbeur.
Le gaz s'élevant dans l'absorbeur est mis en contact à contre-courant avec une solution
pauvre (solution de MEA régénérée ou pauvre en gaz carbonique) à 38 °C pénétrant par le
cinquième plateau de l'absorbeur. Le gaz carbonique est absorbé par la solution pauvre de
MEA. Le gaz naturel à 38 °C, dont la teneur en gaz carbonique a été réduite à 70 ppm, sort
par le sommet de l'absorbeur et est dirigé vers le séchage. La solution «riche » de MEA (riche
en gaz carbonique) quitte l'absorbeur par le fond pour entrer dans le ballon de séparation des
hydrocarbures (137-F) à environ 43 °C. Dans ce ballon, la plupart des hydrocarbures dissous
sont libérés par vaporisation instantanée (flash). Un dispositif est prévu pour permettre aux
hydrocarbures lourds liquides accumulés dans le ballon de déborder dans le compartiment de
purge situé à l'intérieur du ballon. Ces hydrocarbures lourds sont dirigés vers le système de
rejet d'hydrocarbures liquides (installations auxiliaires).
Les quatre plateaux supérieurs de l'absorbeur sont des plateaux de lavage à l'eau
permettant de récupérer la MEA vaporisée et entraînée par le gaz. Ce lavage réduit au
minimum les pertes de MEA. Une pompe (136-J) assure un débit d'eau de 17 m3/h du
quatrième plateau vers le premier. De l'eau d'appoint (eau d'alimentation chaudières) est
ajoutée à l'eau de recyclage avant son entrée au niveau du premier plateau. Une quantité d'eau
équivalente est soutirée au refoulement de la pompe et est injectée en aval du préchauffeur de
gaz d'alimentation (13l-C). L'injection d'eau a pour but de saturer le gaz d'alimentation de
vapeur d'eau de façon à éviter l'encrassement des injecteurs de gaz à l'admission de
l'absorbeur. Il est possible de renvoyer l'eau de purge vers le régénérateur comme eau
d'appoint.
L'absorbeur fonctionne normalement lorsque le niveau de MEA est au-dessus du
point d'admission de gaz c'est à dire que le gaz naturel injecté dans l'absorbeur remonte sous
pression dans la solution MEA sous forme de bulles. Le niveau de la solution
MEA enrichie, au fond de l'absorbeur, est contrôlé par la pression différentielle (LIC-I06)
développée par la charge du liquide dans l'absorbeur. Ce mode de fonctionnement permet
d'extraire le maximum de gaz carbonique du gaz d’alimentation.
37
III.3.1.2. Régénérateur de MEA

La MEA enrichie (MEA + CO2 dissout) provenant du ballon de séparation des
hydrocarbures (137-F) est chauffée dans les échangeurs l33-C avec la solution chaude de
MEA pauvre qui provient du fond du régénérateur.
La MEA riche est chauffée à 102 OC et introduite en tête de la tour de régénération. Le
régénérateur à 25 plateaux perforés fonctionne normalement à 110 °C et 1,0 bar (effectif) en
fond de colonne. Le rebouilleur (134-C) du décarbonateur est chauffé par la vapeur à 4,5 bar.
Le régénérateur peut fonctionner à 121°C et 1,0 bar (en fond de colonne) permettant ainsi
d'extraire le maximum de gaz carbonique.
Le gaz carbonique extrait de la solution riche de MEA passe dans le condenseur de
tête (135-C) afin de condenser la majeure partie de la vapeur d'eau à 60 °C. Le condensat est
séparé dans le ballon de reflux de condensat (133-F). Le gaz carbonique contenant une petite
quantité de vapeur d'eau est évacué en tête du ballon de reflux vers l'atmosphère.
Un faible débit de solution MEA pauvre est injecté dans la conduite de vapeur de tête
du régénérateur. Ce courant sert d'inhibiteur afin de minimiser la corrosion dans la conduite
de vapeur et dans le condenseur de tête du régénérateur l3S-C. Ce courant est prélevé côté
refoulement de la pompe de circulation de MEA (13l-J) et le débit est réglé par une vanne
manuelle. Un orifice de restriction de 13 mm est inséré en amont de la vanne pour provoquer
une chute de pression. Un autre orifice de restriction de 2 mm est inséré en aval de la vanne.
Une pression différentielle d'environ 3,3 bar est créée de manière à permettre une bonne
régulation du débit de solution MEA pauvre alimentant la conduite de tête du régénérateur.
L'eau condensée dans le condenseur de tête (et l'eau d'appoint constituée par l'eau de lavage
de l'absorbeur) est renvoyée au régénérateur de façon à équilibrer le bilan eau du système. Le
condensat du séparateur de gaz d'alimentation du sécheur (14l-F) peut être renvoyé au ballon
de séparation des hydrocarbures (137-F) pour réduire la quantité d'eau d'appoint nécessaire.
La solution MEA pauvre provenant du fond du régénérateur est tout d'abord refroidie
à 60 °C dans les échangeurs l33-C avec la solution MEA riche. Elle est ensuite refroidie dans
le refroidisseur (132-C) jusqu'à une température de 38 °C par l'eau de mer avant d'être dirigée
vers le sommet de l'absorbeur de gaz carbonique.
La pompe de circulation de MEA pauvre (13l-J/JA) aspire à la sortie du refroidisseur
l32-C et refoule au niveau du 5ème plateau de l'absorbeur de CO2. Le CO2 contenu dans
le GN est absorbé par la MEA grâce au lavage à contre-courant.
38
 Rebouilleur du régénérateur
La chaleur nécessaire au régénérateur est fournie par le rebouilleur l34-C. La solution
s'écoule par gravité à partir du 25ème plateau du régénérateur à travers les tubes du rebouilleur.
La vapeur 4,5 bar nécessaire au rebouillage est désurchauffée par de l'eau d'alimentation des
chaudières. Le débit de vapeur est contrôlé par FIC-los. Le rebouilleur est muni d'un pot de
condensat dont le niveau est réglé par LIC-121 pour recouvrir du condensat, les tubes du
rebouilleur en fonction de la demande calorifique nécessaire. Le condensat du rebouilleur est
évacué par la vanne de régulation LV-121 vers le collecteur de condensat.
III.3.1.3. Filtration de MEA pauvre et riche

Un filtre à charbon pour MEA pauvre (132-F) et un filtre à cartouche pour solution
MEA riche (131-L) sont prévus pour retenir les impuretés solides de la solution MEA. Si on
les laisse s'accumuler, ces impuretés risqueraient de faire mousser la solution dans l'absorbeur
13l-E et dans le régénérateur 132-E. Les deux filtres n'admettent qu'une partie du débit total
de leur solution respective.
a) Filtration de MEA pauvre
La solution MEA pauvre traversant le filtre 132-F est prélevé en aval de la vanne de
régulation (FV-IIO). Le débit, indiqué sur FI-112, est contrôlé par une vanne manuelle. Le
débit prévu est égal à 5% environ de celui de la solution pauvre (3,2 m3/h). Le courant de
soutirage pénètre par le haut et s'écoule à travers du lit de charbon actif, sort par le fond, se
mélange à la solution pauvre et passe dans l'absorbeur.
b) Filtration de MEA riche

La solution MEA riche provenant du bas de l'absorbeur est prélevée en amont de la
vanne de régulation de niveau (LV-I09) et pénètre par le fond du filtre à cartouche 131-L. Son
débit est égal à environ 10% de celui de la solution riche quittant le fond de l'absorbeur et sa
valeur (6,35 m3/h) est indiquée sur FI-I04. Ce débit est contrôlé manuellement par une vanne
montée sur la conduite d'admission du filtre.
La MEA filtrée ressort en tête de colonne et rejoint la solution riche pour passer dans
le ballon de séparation des hydrocarbures l37-F. Ce filtre à cartouche sert à retenir des
matières solides comme le tartre, la boue et quelques produits corrosifs contenus dans la
MEA.
39
III.3.1.4. Vaporisateur de MEA

Le vaporisateur de MEA l36-C, conçu pour un débit égal à 3% de circulation
(2 m3/h), permet d'éliminer la plupart des produits corrosifs contenus dans la MEA et de
nettoyer la solution de MEA contaminée provenant du puisard de MEA. Le débit à travers le
vaporisateur dépend de la propreté du système. Toutes les impuretés présentes sont non
volatiles et peuvent être séparées de la solution de MEA par la vaporisation d'une partie de la
MEA.
Un soutirage latéral de la solution pauvre est effectué sur la conduite de sortie au
fond du régénérateur.
Puisqu'un régulateur de niveau (LC-123) maintient le niveau du liquide dans le
vaporisateur, le débit de MEA admis est fonction de la vitesse de vaporisation.
A mesure que la solution bouille, la concentration en MEA augmente jusqu'à ce que
la vaporisation commence. Cette vapeur entre dans le régénérateur au-dessous du 25ème
plateau. Avant leur entrée dans le régénérateur, les vapeurs traversent un séparateur qui
recueille tout liquide entraîné, lequel est envoyé dans le vaporisateur avec le courant
d'alimentation. Un équilibre est atteint lorsque la concentration en MEA de la phase vapeur
est égale à celle de la solution entrant dans le vaporisateur. Cependant, étant donné que des
impuretés à haut point d'ébullition s'accumulent dans le vaporisateur, la température de sortie
de la vapeur a tendance à augmenter. Lorsqu'elle atteint environ 143°C, les impuretés
accumulées doivent être enlevées. Ces impuretés peuvent être des solides très fins en
suspension, des sels minéraux ou des produits de dégradation de l'amine. Le vaporisateur ne
doit pas être utilisé au-dessus de 148°C car ceci pourrait entraîner la vaporisation des
impuretés et donc leur retour dans la solution MEA en circulation.
La durée de chaque cycle de fonctionnement du vaporisateur dépend de l'état de la
solution MEA et du débit de vapeur. Lorsque la solution pauvre est en bon état,
l'accumulation des impuretés est lente. Si le débit de vapeur est faible, le débit de MEA dans
le vaporisateur est faible. Il est préférable de laisser le vaporisateur en régime continu, si
possible. Des analyses chimiques de la solution pauvre en circulation et son comportement
(c'est à dire son pouvoir absorbant, sa tendance à mousser) doivent déterminer les paramètres
de fonctionnement du vaporisateur.
40
III.3.1.5. Système de stockage et puisard de MEA

Chaque réservoir de stockage de MEA (3 au total) sert à alimenter deux unités de
décarbonatation. Ces réservoirs sont situés dans les trains l00, 300 et 500. Chaque réservoir a
une capacité de 128,5 m3.
Le réservoir de stockage de MEA 135-F constitue la réserve de solution et suffit à
approvisionner les trains l00 et 200; le réservoir 335-F approvisionne les trains 300 et 400 et
le réservoir 535-F les trains 500 et 600.
Au sommet de chaque réservoir de stockage de MEA est installée une arrivée d'azote
(N2) comportant une vanne de régulation de pression. Ces vannes doivent être réglées de
manière à assurer une faible pression positive dans les réservoirs pour empêcher l'entrée d'air.
Des reniflards (évents) et des indicateurs locaux de niveau sont également prévus. Les
indicateurs de pression (PI-125) et de température (TI-I04) complètent les accessoires. Les
réservoirs de stockage sont également utilisés en tant que capacités temporaires de MEA
provenant de l'un ou l'autre des deux trains respectifs, lorsqu'il faut purger le système de MEA
par pompage à des fins d'entretien.
Le puisard de MEA 134-F et la pompe du puisard 135-J sont utilisés pour le bac de
stockage de MEA. Le puisard reçoit les fuites et les purges de MEA du système. Il sert
également à mélanger la solution aqueuse de MEA pour la charge initiale, et fournit l'appoint
normal à l'unité de traitement par MEA.
Une partie de ce réservoir est souterraine. Le collecteur de purge est raccordé au bas
du puisard. La pompe du puisard de MEA 135-J aspire depuis le fond du réservoir et peut
transférer la solution de MEA à l'aspiration de la pompe de circulation 131J, à l'entrée du
vaporisateur de MEA ou au réservoir de stockage l35-F. Des canalisations permettent de faire
circuler la solution de MEA dans le puisard.
Le réservoir possède un raccord de remplissage installé au sommet pour
l'établissement de la réserve initiale de MEA. Lorsque la MEA est introduite, du condensat est
ajouté en quantité suffisante pour former une solution à 15 %. Il est possible de faire circuler
le contenu du réservoir pour assurer un mélange convenable jusqu'à ce que les 15 % soient
atteints, après quoi la solution peut être transférée dans le réservoir de stockage 135-F pour la
constitution de la réserve initiale. Cette opération s'effectue essentiellement par lots. Comme
indiqué précédemment, la solution diluée peut être transférée à d'autres endroits, différents de
ceux indiqués ci-dessus.
Le produit qui entre dans le puisard de MEA par le collecteur souterrain est une
solution de MEA provenant de la purge des unités suivantes :
41
Du régénérateur, du rebouilleur et du ballon de reflux, du vaporisateur de MEA, de

l'échangeur de chaleur de MEA 133-C, du refroidisseur de MEA l32-C, du ballon de
séparation des hydrocarbures l37-F, de l'absorbeur de CO2 l3l-E, du filtre à cartouche de MEA
l3l-L, du filtre à charbon 132-F et des purges de fond du réservoir de stockage de MEA.
Toutes les pompes utilisées pour le service MEA sont également purgées vers le
collecteur.
L'aspiration de la pompe est équipée d'un filtre et une prise d'échantillonnage est
installée sur la ligne de refoulement.
III.3.1.6. Système d'injection anti-mousse

L'unité d'injection anti-mousse permet d'éliminer ou de réduire l'émulsion.
L'unité anti-mousse comprend un réservoir muni d'un niveau visuel et un mélangeur
installé par-dessus pour agiter le contenu. L'agent anti-mousse est versé dans le réservoir par
un petit tuyau de remplissage placé en tête, et la quantité désirée de condensat est ajoutée par
la ligne de condensat, située au sommet du réservoir.
Une pompe doseuse (132-LJ) aspire du fond du réservoir, au travers d'un filtre, et
refoule la solution anti-mousse au niveau de l'aspiration de la pompe de circulation de MEA
(131-J). Le débit d'injection de la solution anti-mousse dans la solution de MEA en circulation
est déterminé par les conditions d'opérations existantes. Au refoulement de la pompe,
un PI indique la pression. En cas de surpression, une soupape refoule dans le bac.
42
Chapitre IV Méthodes d’analyses
Introduction
Après avoir présenté le problème de moussage concernant la section de
décarbonatation (dans train 100), notre travail dans cette partie consiste à découvrir
l’influence des trois facteurs qui favorisent l’apparition de problème de moussage à savoir : la
température de la solution MEA, les hydrocarbures lourds et enfin la concentration de l’anti
mousse. En se basant sur des expériences au niveau du laboratoire du complexe GL2/Z on a
suivi l’influence de chaque paramètre sur le volume de la mousse dégagée.
IV.1. Méthodes d’analyses

IV.1.1. Analyse du gaz par chromatographie en phase gazeuse (CPG) [18]
La chromatographie en phase gazeuse est une technique de séparation des molécules.
Elle est utilisée pour repérer les substances qui composent un mélange gazeux ou susceptibles
de le devenir sans décomposition par chauffage.
Figure.IV.1 : Chromatographe en phase gazeuse (VARIAN 3800)
43
IV.1.1.1. Objectif de la chromatographie [19]

 Analyse qualitative : C’est l’identification des constituants qui se base sur le temps
de rétention qui est spécifique pour chaque constituant.
 Analyse quantitative : C’est la quantification des constituants qui se base sur la
surface du pic de chaque constituant.
Figure IV.2 : Spectre de chromatographe en phase gazeuse (VARIAN 3800)
IV.1.1.2. Principe [20]

Les éléments gazeux ou volatils d’un échantillon sont placés dans un injecteur. Ils
vont ensuite migrer tout le long d’une phase stationnaire à l’aide d’une phase mobile (un gaz
vecteur) pour qu’ils soient séparés. Plus un élément a d’affinité avec la phase stationnaire,
plus il prendra de temps pour sortir de la colonne de chromatographie. Les éléments peuvent
être identifiés mais aussi quantifiés.
44
IV.1.1.3. Appareillage [21]

Un chromatographe comprend schématiquement 5 parties :
 La source de gaz
Comprend deux phases, phase stationnaire (liquide imbibé sur un support et garnie
dans une colonne remplie ou sous film dans une colonne capillaire), et une phase mobile ou
gaz vecteur (He, H2 et N2) sert à transporter l’échantillon le long du chromatographe à savoir
une vanne d’injection, colonne remplie ou capillaire et un Détecteur.
 La chambre d’injection
Il s’agit d’une vanne d’injection à voies multiples, la température de l’injecteur doit
dépasser celle de la colonne de 30°C.
 Le four
Bain d’air chauffé par une résistance électrique régulée par un thermostat et
homogénéisé par ventilateur. Le four travaille de deux façons ; Isotherme (où la température
est constante le long de toute l’analyse) ou Programmée.
 La colonne
La partie la plus délicate en chromatographie est la colonne, elle est de 9 à 12 m de
longueur et 5 mm de diamètre. Le rôle de la colonne est de séparer les constituants du
mélange gazeux, la séparation se fait grâce au partage des constituants entre la phase
stationnaire et la phase mobile selon l’affinité de chaque constituant, c’est pour cette raison
que l’on parle de chromatographie de partition.
 Le détecteur couplé à un enregistreur

La détection est basée sur la différence des propriétés physico-chimiques des
constituants du mélange gazeux. Le rôle du détecteur sert à identifier qualitativement et
quantitativement les constituants séparés par la colonne.
L’enregistreur est un instrument supplémentaire du chromatographe, il exploite le signal
transmis par le détecteur et calcule la surface intégrée de chaque constituant voir même la
composition molaire du mélange gazeux.
 Cylindre d'échantillonnage [9]

Cylindre d'échantillonnage permet de transporter en sécurité un gaz prélevé sur une
bouteille, d’un atelier jusqu’au laboratoire, sur un même site industriel.
45
L’échantillon est constitué le plus fréquemment par un seul prélèvement grâce à un

dispositif spécifique, l’échantillonnage confiné est réalisé dans des conditions de température
et de pression contraignantes tout en protégeant l’opérateur.
Figure IV.3 : Cylindre d'échantillonnage [9]
Figure IV.4 : Schéma d’un chromatographe en phase gazeuse. [22]
46
IV.1.2. Principe de l’essai de moussage de la solution MEA [14]

On a déterminé empiriquement l’influence des principaux facteurs (température,
hydrocarbure lourds, l’excès anti mousse) qui favorisent le phénomène de moussage d’une
solution de MEA à l’aide d’une installation simple (figure.IV.5), constitue d’admission de gaz
(azote), un régulateur de pression, une éprouvette graduée en verre et un tube de dispersion de
gaz (diffuseur). On disperse le gaz dans une éprouvette graduée de 250 mL contenant 50 mL
de la solution échantillonnée à analyser. On enregistre le volume de la mousse produite
en (mL).
Figure.IV.5. Dispositif pour les tests tendance de moussage.
IV.1.3. Analyses de la solution MEA

Avant de commencer notre test sur le moussage, nous avons fait les analyses de
vérification de solution MEA pauvre à l’entrée de l’absorbeur.
IV.1.3.1. Analyse %CO2 et %MEA dans la solution de MEA [15]

 Principe
Cette méthode est basée sur le titrage alcalimétrique par l’intermédiaire de deux
indicateurs colorés (phénol phtaléine et indicateur mixte). C’est une méthode simple et
directe.
47
 Mode opératoire
On prend 5 mL de l’échantillon (MEA pauvre) dans un erlenmeyer de 250 mL, on
ajuste l'eau distillée jusqu’à 100 mL. Après, on ajoute 2 gouttes de phénophtaléine.
On remarque que la solution devient rose. Ensuite, on titre avec H 2SO4 (1N) jusqu'à la
décoloration complète de la solution, on note le volume (V1) d'acide utilisé en millilitre.
Dans la même solution, on ajoute 2 gouttes d'indicateur mixte. Après on continue le titrage
jusqu'à l'apparition de la couleur rose. On note le volume (V2) d'acide utilisé depuis le début
du titrage en ml.
 Calculs
% MEA = V2 x 1, 25
% CO2 = (V2 - (V1 + 0, 75)) x 0, 7
IV.1.3.2. Analyse des chlorures dans la solution de MEA [15]

 Principe
La méthode est basée sur la fixation des ions cl- par les ions Ag+. Au cours de ce
phénomène, on procède au titrage par une solution de nitrate d’argent, la réaction est la
suivante :
NaCl + Ag NO3 AgCl + NaNO3
On prend 5 ml de l’échantillon (MEA pauvre et riche) dans un erlenmeyer
de 250 mL, on Ajuste l’eau distillée jusqu’à 44 ml. Après, on ajoute 5 ml d’acide nitrique
(0,1N) et 2 mL de nitrate d’argent (0,1N) et on agite la solution et laissée reposer dans l’étuve
à une température de 40 °C pendant 25 minutes.
Enfin, On passe la solution au spectrophotomètre à une longueur d’onde 430 nm.
IV.1.4. Influence de la concentration d’anti mousse sur le moussage

 Principe
L’essai consiste à appliquer le test de moussage de la solution MEA en variant à
chaque fois la concentration de l’anti mousse (SAG10) à une température constante de 38 °C.
Premièrement, on prépare la solution mère de MEA à 15 %, Deuxièmes, on prépare la
solution de l’anti mousse à différente concentration de (10 à 300 ppm) après on ajuste avec la
48
solution MEA 15 %. Afin de préparer une solution de (MEA 15 % + SAG10) de 50 mL (voir

annexe B.02).
À l’aide d’un bain marie, on chauffe la solution (MEA+ SAG10) à 38 °C, on plonge
le tube de dispersion de gaz (azote) dans l’éprouvette graduée. Après ça, On note le volume
initial (A) de solution. Puis, on règle le débit d’azote à 32 cc par minute. Enfin, On attend
exactement 3 min, et on note le volume (B) de mousse.
IV.1.5. Influence de la température de la solution de MEA sur le moussage

 Principe
L’essai consiste à suivre le moussage (volume de la mousse dégagée) de la solution
MEA, sans et avec addition d’anti mousse (SAG10) en fonction de la variation de température
de la solution.
Les résultats sont portés sur un graphique en vue de tracer la courbe de la variation du
moussage en fonction de Température.
On prend 50 ml de la solution MEA dans une éprouvette graduée de 250 mL.
À l’aide d’un bain marie, on chauffe la solution MEA à différentes températures de 25 °C
jusqu’à 65°C. Ensuite, on plonge le tube de dispersion de gaz (azote) dans l’éprouvette, et on
note le volume initial (A) de la solution. Après, on règle le débit d’azote à 32 cc par minute,
on attend 3 min et on note le volume (B) de moussage.
On répète la même méthode de l’essai avec addition d’anti mousse (50 ppm de SAG10).
IV.1.6. Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage

 Principe
L’essai consiste à appliquer le test de moussage de la solution MEA, sans et avec
addition d’anti mousse (SAG10) en variant à chaque fois le volume de la gazoline
(hydrocarbures lourds appelée aussi C5+) tout en gardant la température constante à 38 °C.
On prend 50 ml de la solution MEA dans une éprouvette graduée de 250 ml, on
ajoute différents volume de gazoline (1, 3, 5, 9, 12 mL). À l’aide d’un bain marie, on chauffe
la solution (MEA+ gazoline) à 38 °C. Après, on plonge le tube de dispersion de gaz (azote)
dans l’éprouvette graduée, et on note le volume initial (A) de solution.
Ensuite, on règle le débit d’azote à 32cc par minute, On attend exactement 3 min et on note le
volume (B) de moussage. On répète la même méthode de l’essai avec addition d’anti mousse
(50 ppm de SAG 10).
49
Chapitre V Résultats et discussions
Introduction
Dans le but de découvrir les principaux facteurs qui favorisent l’apparition de moussage
de solution MEA à 15%, nous avons effectuées différentes analyses.
Les résultats de ces analyses sont présentés dans des graphes et des tableaux pour mieux
comprendre les promoteurs de problème de moussage.
V.1. Analyse par chromatographie en phase gazeuse CPG

Les analyses par chromatographie en phase gazeuse du gaz naturel brut et du gaz après
la section décarbonatation, ont donné les résultats présentés dans les figures V.1, 2
Figure.V.1 : Spectre de chromatographie en phase gazeuse du gaz naturel
50
Figure.V.2 : Spectre de chromatographie en phase gazeuse du gaz décarbonaté
Les résultats des spectres sont représentés dans le tableau suivant :
Tableau V.1 : Analyse chromatographique du gaz avant et après décarbonatation
Composition Gaz naturel Gaz décarbonaté

He 0,18 -
C6+ 0,168 -
C3 1,808 0,794
iC4 0,243 0,020
nC4 0,377 0,004
iC5 0,072 -
nC5 0,081 -
CO2 0,203 -
C2H4 7,394 6,411
N2 5,397 5,664
CH4 84,077 86,927
D’après les résultats du tableau obtenu, nous avons remarqué qu’il n’y a pas de CO 2
dans la composition du gaz après section de décarbonatation, ce qui confirme le bon
fonctionnement de la section décarbonatation.
51
V.2. Analyses de la solution MEA

Nous avons évalué la concentration de MEA, la teneur en CO 2, et la concentration en
chlorure pour l’échantillon de la solution MEA pauvre pris directement des trains 100 à l’entrée
de l’absorbeur.
Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau.V.2.
Tableau.V.2 : Analyses de la solution MEA
Date MEA (%) CO2 (%) Moussage (mL) Cl- (mg/L)

18/02/2019 12,75 1,26 25 32
19/02/2019 14 1,01 30 34
20/02/2019 13,15 0,52 40 38
21/02/2019 11,88 0,58 45 28
22/02/2019 12 0,52 25 29
23/02/2019 11,13 0,52 15 23
24/02/2019 13,25 0,88 80 35
25/02/2019 12,63 0,88 15 34
26/02/2019 12,5 0,74 25 53
27/02/2019 12,5 0,88 25 28
28/02/2019 13,26 0,93 29 30
01/03/2019 12,25 1,09 15 37
02/03/2019 12,5 0,88 15 40
03/03/2019 14,38 1,92 15 28
04/03/2019 11,5 0,66 20 29
05/03/2019 11,5 0,52 30 30
06/03/2019 12,38 0,94 15 32
07/03/2019 13 0,52 25 38
08/03/2019 13,25 0,88 55 38
09/03/2019 12,25 0,81 20 33
10/03/2019 11,25 0,88 15 48
11/03/2019 10,75 0,52 10 45
12/03/2019 13 0,59 25 33
13/03/2019 12,88 0,74 30 29
14/03/2019 12 0,46 25 32
52
Le tableau. V.3 résume les valeurs comparatives entre les analyses de la solution MEA
mesurés et la norme.
Tableau.V.3 : Analyses de la solution MEA mesurées comparable avec la norme.
Norme [6] Mesurée
%MEA Min 15%, Max 20% 10,75 à 14,38 %
%CO2 Max 2% 1,92 %
Moussage Min 10 ml, Max 70 mL 15 à 80 mL
Chlorures < 150 ppm 48 ppm
Les valeurs des tableaux V.2, et V.3 sont représentées sous forme des graphes pour
mieux les comparais avec la norme.
V.2.1 Analyses quotidiennes de concentration de la solution MEA pauvre
la variation quotidienne la valeur minimale la valeur maximale
25
20
Concentration de MEA %
15
10
Date
Figure.V.3 : Analyses quotidiennes de concentration de la solution MEA pauvre.
53
V.2.2 Analyses quotidiennes de la teneur en CO2
La variation quotidienne La valeur maximale

2.5
Concentration CO2 %
1.5
0.5
Date
Figure.V.4 : Analyses quotidiennes de teneur en CO2 dans la MEA pauvre.
V.2.3 Analyse quotidienne du moussage
la variation quotidienne la valeur minimale la valeur maximale

90
80
70
Moussage (ml)
60
50
40
30
20
10
Date
Figure.V.5 : Analyse quotidienne de moussage dans la MEA pauvre.
54
Les résultats obtenus et portés sur les figures.V.3, 4 et 5 montrent que :

 La concentration de MEA dans la solution pauvre varie entre 10,75 et 14,38 %,
donc inferieur au minimum de la norme exigée qui est de 15 à 20 % en MEA. En
revanche la concentration utilisée n’est pas conforme. Cela revient au taux de
charge de production qui a diminuée avec le vieillissement des équipements et la
teneur en CO2 qui a aussi diminué dans le gaz naturel.
 La teneur en CO2 dans la solution de MEA pauvre est de 1,92 %, elle est conforme
à la norme et prouve un bon fonctionnement de la section décarbonatation.
 Le taux de moussage dans la solution pauvre a pris des valeurs entre 10 et 80 ml,
sauf que 80 ml était supérieur à la norme exigée, ce qui a demandé une injection de
l’anti mousse (SAG10).
 La capacité d’absorption (% CO2) de la solution MEA est contrôlée aussi par le pH.
En générale, le pH d’une solution MEA pauvre de 15 % à 20 % en MEA est
d’environ de 12 à 12,5.
V.2.4 Analyses quotidiennes des chlorures
la variation quotidienne la valeur maximale

160
140
Concentration de Cl- ppm
120
100
80
60
40
20
Date
Figure.V.6 : Analyses quotidiennes des chlorures dans la MEA pauvre.
55
La figure.V.6 fait ressortir que le taux de chlorure a pris des valeurs entre 23 ppm et 48
ppm et qui sont en dessous de la valeur maximale tolérée soit 150 ppm.
Le control quotidien des Chlorures dans la MEA pauvre a une grande importance du fait
que les chlorures provoquent la dégradation partielle de la solution MEA ce qui rend la réaction
entre la MEA et CO2 non parfaite d’où la mauvaise absorption du CO2. Les produits de
dégradation provoquent une mousse, pour cela la quantité des chlorures doit être négligeable.
En plus ces chlorures provoquent la formation d’acide chlorhydrique qui attaque l’acier
inox (tubes du rebouilleur, plateau, etc…) et la formation de boues qui obstruent les tubes des
échangeurs.
Deux sources peuvent être à l’origine de cette contamination : la première c’est l’eau de
mer (du refroidisseur de la MEA pauvre et du condenseur de régénération) et la deuxième c’est
l’eau de préparation de la solution MEA.
V.3. Facteurs de moussage

La température élevée de la solution MEA, les gouttelettes d’hydrocarbure lourd dans le
GN et l’excès d’inti mousse, ce sont les principaux facteurs qui contribuent à l’apparition de
moussage au niveau de l’absorbeur. Par conséquent, ces paramètres ne peuvent pas être évalués,
au niveau de l’échelle industrielle.
Nous avons suivi l’influence de ces facteurs sur le volume du moussage dégagé au
niveau de laboratoire afin de donner des valeurs optimales et proposé des solutions pour réduire
le volume de la mousse.
V.3.1. Influence de l’excès d’anti mousse sur le moussage

Dans cette partie de notre travail, nous avons étudié l’effet de l’augmentation de
concentration d’anti mousse (SAG 10) sur le volume des mousses formées (en ml), nous avons
fixé la température de la solution à 38 °C, puis on fait varier la concentration d’anti mousse. Le
volume des mousses formées est noté et les résultats obtenus sont représentés dans le
tableau.V.3.
56
Tableau.V.4 : Effet de l’excès d’anti mousse sur le volume des mousses (ml)
Concentration d’anti mousse (SAG10) Moussage

(ppm) (mL)
0 19
10 19
15 18
20 17
30 16
40 12
50 10
60 12
80 14
100 16
120 18
200 20
300 20
Les données du tableau.V.3 sont représentées dans le graphique suivant :
22
20
18
16
Moussage (ml)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
Concentration d'anti mousse (ppm)
Figure.V.7 : Variation de moussage en fonction de la concentration du SAG10.
57
La représentation graphique de la variation du volume de la mousse (mL) produite en

fonction de la concentration SAG10 (figure.V.4) a permet de visualiser deux allures,
de 0 à 50 ppm ou on remarque que le volume de la mousse diminue avec l’augmentation de la
concentration de SAG10 jusqu’à une valeur de 50 ppm et à partir de cette valeur jusqu’à
300 ppm on remarque que l’augmentation provoque un volume de mousse d’environ 10 mL pour
un volume de la solution de MEA de 50 ml, donc à l’échelle industriel dont le débit volumique
de la solution est de l’ordre 66 m3 injectée entrainera un volume de mousse de presque 13,2 m3,
ce qui égale à 20 %.
D’après les tests effectués au niveau du laboratoire, la concentration recommandée est
de 50 ppm.
V.3.2. Influence de la température de la solution de MEA sur le moussage

Nous avons varié la température de 25 °C jusqu’à 65 °C de solution MEA à 15 % (sans
et avec l’addition de SAG10) en suivant l’évolution du volume de moussage (ml). Les résultats
obtenus sont illustrés sur le tableau.V.5.
Tableau.V.5 : Effet de la température de la MEA sur le moussage.
T de solution de MEA (°C) 25 35 45 50 55 65

Volume Moussage sans
14 18 24 28 28 32
SAG10 (mL)
Volume Moussage avec
14 14 15 17 18 20
SAG10 (mL)
58
MEA sans SAG10 MEA avec SAG10

36
33
30
27
Moussage (ml)
24
21
18
15
12
9
6
3
0
15 25 35 45 55 65 75
Température (°C)
Figure.V.8 : Variation de la MEA en fonction de la température.
D’après la figure.V.5, on constate que l’augmentation de la température de la solution de

MEA avec ou sans SAG10 provoque une augmentation dans le volume de la mousse produite, et
on remarque que l’élévation de la température de la solution MEA de 45 °C à 65 °C provoque un
volume de mousse d’environ 5 ml pour un volume de la solution de MEA de 50ml, donc à
l’échelle industriel dont le débit volumique de la solution qui est de 66 m3 injectée entrainera un
volume de mousse de presque 6.6 m3(10%), en revanche ce volume des mousses constitue plus
de 3.5 % de volume de la colonne ayant un volume de 186 m3 .
L’augmentation de volume de la mousse en fonction de la température s’explique par la
diminution de la tension superficielle de la solution ainsi que, la réaction de MEA avec le gaz qui
est favorable avec la température, ainsi que SAG 10 a un rôle important dans le contrôle de la
mousse produite.
V.3.3. Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage

Avant de commencer cette étape nous avons fait passer un échantillon des hydrocarbures
lourds (Gazoline) dans une colonne chromatographie pour déduire la composition molaire, les
résultats obtenus sont représentés dans le tableau.V.6.
59
Tableau.V.6 : Composition molaire des hydrocarbures lourds(Gazoline).
Composants % molaire(Gazoline)
C2 0,000
C3 0,000
iC4 0,000
nC4 0,6688
iC5 26,4687
nC5 22,0883
C6 16,5958
C7 9,0310
C8 4,1774
C9 1,0531
C10+ 0,1316
Ensuite, nous avons varié le volume de la gazoline (mL) à une température constante de
38 °C (Température de la réaction entre MEA et CO2 dans l’absorbeur), et on a suivi l’évolution
de la mousse dans la solution MEA (sans et avec SAG10). Les résultats sont représentés dans le
tableau.V.7.
Tableau.V.7 : Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage
Volume de la gazoline (mL) 1 3 5 9 12
Moussage sans SAG10 17 19 20 20 24
Moussage avec ASG10 15 15 17 18 20
60
Moussage sans SAG10 Moussage avec ASG10

27
24
21
18
Moussage (ml)
15
12
9
6
3
0
0 2 4 6 8 10 12 14
Volume de gazoline(ml)
Figure.V.9 : Effet des hydrocarbures lourds sur la tendance de moussage.
La figure.V.9 montre que le volume de la mousse produite avec ou sans SAG10

augmente avec l’augmentation du volume de gazoline.
On remarque que l’augmentions du volume de la mousse est signalé à partir de 3 mL de
volume de gazoline, et 9 mL d’hydrocarbure a entrainé un volume de mousse d’environ 5 mL
pour un volume de la solution de MEA de 50 mL, donc à l’échelle industriel à présente presque
6,6 m3 (équivalent à 10 %).D’après ses résultats on constate que le volume optimale de gazoline
dans le gaz est de 3 mL.
Ainsi que, on remarque que le SAG10 n’a pas une influence consistante sur la
diminution du volume de la mousse produite ceci peut être explique de fait que le SAG10
intervient sur la tension superficielle de la solution de MEA et par conséquence il a une influence
lorsque la température varie, chose qui a été montré dans la première étape (étude de la
température).
61
V.4. Dysfonctionnements de la section

Pendant notre stage à GL2/Z nous avons remarqué plusieurs anomalies au niveau de la
section de décarbonatation, qui présentent un rôle très important de l’apparition de phénomène
du moussage dans la colonne d’absorption.
 Circuit anti mousse

Le mélange anti-mousse (SAG10) est contenu dans un ballon de mélange (132-L)
(0,8 m3) (figure.V.7) permettant d’effectuer le mélange. Un mélangeur permet d’homogénéiser
la préparation.
L’injection de SAG10 se fait à l’aspiration de pompe afin d’éviter les phénomènes de
moussage dans la colonne d’absorption.
La pompe qui véhicule le produit anti mousse ne fonctionne pas, de ce fait la préparation
de la solution ne se fait pas dans le bac qui assure la bonne dilution.
La mauvaise préparation (soit l’excès) d’anti mousse favorise l’augmentation de
moussage.
Figure.V.10 : Photo de ballon de mélange 132-l.
62
 Le vaporiseur 136-C
La régénération par vaporisation et condensation partielle ne permet pas d’éliminer
certains produits non vaporisables pour cela on utilise un vaporiseur qui assure le lavage de la
solution MEA pauvre qui provient du régénérateur par la vapeur désurchauffée, ce dernier ne
fonctionne pas.
Le vaporiseur (136-C) (figure.V.11) élimine les produits de dégradation de la solution
MEA (CO2, les chlorures…) et les autres impuretés à points d’ébullition élevée qui provoquent
le moussage.
Figure.V.11 : Photo de vaporiseur 136-c
63
 Puisard 134-F
C’est un ballon enterré de Capacité 6,35 m3 permettant une récupération de toutes les
purges de la section MEA et d’effectuer la préparation de la solution à 15 %.
Nous avons remarquées une grande quantité des huiles sur la surface du puisard qui
provient de la pompe. Aussi, l’absence du filtre qui se trouve à la surface du puisard qui assure
l’élimination de toutes matières en suspension, ces dernières conduisent vers l’absorbeur et
contribuent de l’apparition du problème de moussage (figure.V.12).
Ainsi la perforation des tubes des échangeurs et l’arrosage à eau de mer au voisinage du
puisard contaminent la solution de MEA par des chlorures, ces dernières provoquent le
moussage.
Figure.V.12 : Photo de puisard 134-F
 Circuit de l’eau de lavage

En tête de la colonne d’absorption (131-E), le gaz débarrassé de son CO2, traverse quatre
plateaux de lavage qui ont pour but de retenir la MEA entraînée. Ce lavage s’effectue par une
circulation d’eau de chaudière par les pompes 136 J/JA. Ce circuit ne fonction pas actuellement
puisque le GN sortant de l’absorbeur est remplis d’eau qui génère des problèmes dans la section
de déshydratation de part, et l’arrêt de ce circuit provoque le problème de perte de MEA d’autre
part.
64
V.5. Conclusion
D’après notre étude on conclu que :
 Le dysfonctionnement de l’évaporisateur et la pompe anti mousse ainsi que la

contamination de la solution MEA dans le puisard provoquent le moussage.
 L’injection de SAG 10 dans l’échantillon à analyser sert à réduire le moussage jusqu’à
une concentration optimale de 50 à 60 ppm, la meilleure concentration recommandée est
de 50 ppm au niveau du laboratoire et une concentration de 15 ppm à l’échelle
industrielle.
 L’excès d’anti mousse (SAG10) provoque la mousse de solution MEA, de son injection
dans l’échantillon à analyser sert à réduire le moussage à une concentration optimale, la
meilleure concentration de SAG10 recommandée est de 50 ppm au niveau du laboratoire.
 La présence des hydrocarbures lourds sous forme liquides dans le GN provoque la
mousse à partir de 3 ml en volume.
 Le SAG 10 a une influence positive sur la mousse lorsque la température est élevée.
 Les appoints supplémentaires de MEA sont très importants pour compenser les pertes, et
augmenter sa concentration.
 Une surveillance permanente des paramètres d’exploitation.
65
Conclusion générale
Ce travail avait pour objet d’identifier et d’évaluer les causes des

dysfonctionnements de la section de décarbonatation. Nous avons constaté que les
dérèglements de cette section provenaient de plusieurs causes dont la nécessité des éléments
de suivi (analyses systématiques).
Le suivi quotidien des éléments de la pollution le long de la chaine de traitement est
une obligation qui nécessite une installation des équipements adaptés.
L’adaptation d’un programme d’exploitation par un personnel qualifié permettra
d’agir en temps voulu sur les équipements défaillants notamment la séparation et le
traitement de gaz à tous les niveaux de la chaine.
Nous avons étudié les principaux facteurs qui favorisent l’apparition du moussage de
solution de MEA et on a constaté que l’élévation de la température à 45°C diminue la tension
superficielle de la solution MEA et favorise l’apparition de la mousse dans la solution
d’amine à 15% alors que la réaction de MEA avec le gaz n’est favorable que pour une
température de 38°C.
L’excès d’anti mousse SAG10 provoque le même problème pour la solution MEA
car l’emploi des produits anti mousse n’est pas une solution fondamentale, ça veut dire il ne
constitue qu’une manière provisoire de contrôler le problème jusqu’à la détermination et
l’évolution de la cause du moussage. D’après notre expérience effectuée au niveau du
laboratoire, la concentration recommandée de SAG10 est de 50 ppm.
La présence des hydrocarbures lourds (gazoline) sous forme de gouttelettes dans le
GN favorisent aussi l’augmentation de la mousse à partir d’un volume de 3mL.
Il existe d’autres paramètres qui provoquent le problème de moussage qui ne peuvent
pas être identifié qu’à l’échelle industrielle comme la variation brusque du débit de GN et le
débit de la solution MEA.
Enfin, notre expérience nous a conduise à conclure que les équipements actuels
installés dans la section de décarbonatation ne nous permettent pas d’atteindre une production
de 100 %.
66
Recommandations
Nous avons proposé quelques recommandations d’ordre technique pour le bon

fonctionnement de la section de décarbonatation
 Mettre l’évaporisateur en service continu.

 Faire fonctionner la pompe anti mousse pour assurer la bonne dilution de la
solution anti mousse et pour éviter l’excès d’injection.
 L’injection de SAG 10 dans l’échantillon à analyser sert à réduire le moussage
jusqu’à une concentration optimale de 50 à 60 ppm, la meilleure concentration
recommandée est de 50 ppm.
 Eviter le nettoyage du système MEA par l’eau de mer spécialement à côté des
pompes.
 Eviter l’arrosage a eau de mer au voisinage de puisards MEA.
 Faire une procédure de lessivage pour l’élimination des dépôts dans les conduits.
 Faire le suivi d’analyse de la concentration des chlorures dans la solution MEA
pour connaitre l’origine de la contamination avec une prise d’échantillonnage
dans les points suivants :
 Sortie x32 C « MEA pauvre ».
 X35C condenseur de tête.
 Les lignes des pompes et de récupération vers le puisard.
67
Références bibliographies
[1] Manuel de service formation GL2/Z « Soft tableau Process » ,2010.

[2] Manuel opératoire du complexe GL2Z, 1993.
[3] Manuel de service formation IAP, 2011.
[4] Manuel de formation de base, département formation, complexe Fertial, 2010.
[5] Pullman Kellogg, « manual de calcul pour l’usine d’ammoniac »,1998.
[6] Manuel de service formation GL2/Z « Soft (Procède De Liquéfaction Du Gaz Naturel)
Process »,1992.
[7] Manuel opératoire de procède « section traitement », volume I ,1981.
[8] A.Rojet . Le gaz naturel production traitement et transport. Edition TECHNIP « PARIS »,
page 253-299,1997
[9] Manuel de formation Industrie, « Décarbonatation du Gaz Naturel », UFR/ Gas
Engineering & Refining.
[10] Nations unies, Commission économique pour l’Afrique, rapport économique sur
l’Afrique ; Algérie : monographie nationale ,2013.
[11] The down chemical, «company,thealkanoamines» HAND-BOOK.
[12] Richard R. Anderson, and Curt M ,« Degradation Pathways for Monoethanolamine in a
[14] Anas Archane :Etude de l'absorption des gaz acides dans des solvants mixtes, HAL Id
pastel-00584954,2011
[13] Liver, «Gas purification»- 5th ed. /Arthur Kohl and Richard Nielsen.
[15] Ahmouda Madani, Modélisation Et Simulation D’une Unité De Décarbonatation Du Gaz
Naturel Au Niveau De Complexe D’Alrar, mémoire de master, Université de Ouergla, 2015.
[16] CHRISTINE ROIZARD, GABRIEL WILD ET JEAN-CLAUDE CHARPENTIER
,Absorption avec réaction chimique. Techniques de l’ingénieur, traité génie des procédés,
2007
[17] Document soft formation ingénieur, bloc 11 module 02, 1992.
[18] Yanis François, Laboratoire de Spectrométrie de Masse des Interactions et des Systèmes,
cours chromatographie en phase gazeuse, industrie chimique et pharmaceutique, Université de
Strasbourg ,2013
[19] G. Burgot et J.L. Burgot ; Méthodes instrumentales d'analyse chimique et applications,
méthodes chromatographiques, électrophorèses et méthodes spectrales, Tec&Doc Lavoisier,
2002
[20] Douglas A. SKOOG, F. James HOLLER, Timothy A. NIEMAN, Principes d'Analyse
Instrumentale, De Boeck ,2003.
[21] Fanny Demay, BTS Bio Analyses et contrôle, 2007.
Références bibliographies
[22] document de BASF: groupe chimique Allemand, fournisseur des produits chimiques.
[23] Manuel opératoire et documents de laboratoire du complexe GL2/Z, 2011.
[24] Manuel de laboratoire, Pullman Kellogg, « Direction gaz naturel liquéfié », Aout 1978.
Annexe A
Figure.1 : Schéma simplifié d’un train de production [6].

Annexe A
Figure.2 : Schéma de procédé d’élimination du Hydrocarbure et CO2 [2].

Annexe A
Figure.3 : Régénération de MEA [2].

Annexe A
Figure.4 : Déshydratation [2].

Annexe A
X04J
X17C
X26C X26F
X10F
Schellers
GNT X16C X02E

X08F X24C
X03C/04C/
05C /06C
Stockage
X06J/JA
X07C X10J/JA
X01E X09F
Schellers
MCR
X08C
MCR vers X06F
Composés Lourds vers

Fractionnement
Figure.5 : Séparation & liquéfaction [6].

Annexe A
X01 J X02 CB X02 CA
X01 F
X51CpasseC PasseEX60C Appoint C3

Passe F X60 C
X51CpasseB
PasseDX60C
X57CA-CB
X05 X04 X03 X02

X41C
F F F F
X04C X03C
X06 C X05C
X15 C X14 C X13 C X12 C

Figure 5 : Boucle propane
Passe D X60 C
PasseEX60C X51CpasseB X57CA-CB PasseFX60C
X51CpasseC
SERVICEFORMATIONGL2Z 13
Figure.6 : Boucle propane [6].

Annexe A
Composés Lourds
C3 de X01F
X02F
C2 de X51E
Réinje
X51F C3X03 C3 X03F X60C
X04F
X04F
X51C X05F C3 X04F
X05F
C3X04F X56J/JA
FG
X02J X03J
X52F
C3 X04F X59C
FG X55C
X51J/JA
X60C
X05F C3X04F X10C X54XF11C
GPL
X60C X53J/JA
X16C FG X06F X07F
X51F X06F(Réinject)
X53E
X52C
X53C X56C
X53F
X09F X12C X13C X14C X15C
X56J/JA
X62C
X52E
X54C
Gazoline
Figure.07 : Fractionnement [6].

Annexe A
Tableau .1 : l’absorbeur 131-E [16]
Longueur 28205mm
Diamètre intérieur 2896mm
Nombre de plateaux 29
Concentration de la solution MEA 15 à 20%
Temps de séjour 3’
Débit MEA en circulation 66 m3/h
Température d’entrée de la MEA pauvre 38°C
Débit eau de lavage 17 m3/h
Tableau.2 : Régénérateur 132-E [16]
Longueur 21040mm
Diamètre 1372mm
Nombre de plateaux 25
Pression de la colonne (tête) 0.4 Bar
Pression de la colonne (fond) 1.4 Bar
Pression différentielle de la colonne 0.5 Bar
Température de tête de la colonne 107°C
Température du rebouilleur 122°C
Temps de séjour du liquide 3 minutes
Débit vapeur de rebouillage 9792 kg/h

Annexe B
Tableau .1 : Spécifications techniques MEA
item Désignation Exigences Du Complexe

1 Produit Monoethanolamine
2 Pays et fabricant d'origine //
3 Formule chimique NH2CH2CH2OH
4 Applications Absorption des gaz acides dans le gaz
naturel
5 Etat physique (Physical state) Liquide
6 Couleur (colour) incolore
7 Masse molaire, g/mol 61,08 à 61,1
8 masse volumique à 20°C, g/cm3 (density) 1,015 à 1,020
9 Pureté, [wt %] Supérieur à 99,7
10 Impureté Négligeable
11 Teneur en eau [wt %](water) 0,3% max.
12 Point d’ébullition à 760mmHg, °C (boiling 170 à 171 °C
point)
13 Point de congélation, °C 10 à 10,5 °C
14 limite inférieure d'explosivité,%(V) 3,4 (88,3°C)
15 limite supérieure d'explosivité,%(V) 27,0(133,8°C)
16 Tension de vapeur à 20°C, mmHg (vapour 0.5 mbar à 20°C:4,1mbar à 50°C
pressure)
17 Pt d’éclair, °C (flash point) 92 à 93 coupelles ouvertes selon ASTM
D92
18 Viscosité en cps à 20°C (viscosityat 20°C) 24,1
21 Indice de réfraction Nd à 25°C 1,4522
22 Solubilité dans l’eau, %(Solubility in water) complète
23 Volatilité en pourcentage par volume Nulle
24 PH de solution aqueuse (15%) à 25°C 12,3
26 Taux d’évaporation (Butyl Acétate=1) 0,1
27 température d'auto inflammation (ignition 410°C DIN 51794
température)
28 Documentations à fournir Certificat de conformité, fiche
technique du produit et FDS
29 Les propriétés et spécifications techniques Composition Physico-chimique
du produit. conforme à l'utilisation
31 La sécurité (manipulation du produit et fiche Dernière version selon réglementation
toxicologique)
32 Les certificats de conformité des produits
33 Les modes opératoires des méthodes Les normes d'analyse utilisées
d’analyses des paramètres physico- (dernières versions)
chimiques
34 Conditionnement Fûts de 210kg
35 Délai de péremption Minimum 18 mois à partir de la
réception sur site
36 Durée de conservation 2 ans
Annexe B
37 Déviation par rapport au cahier des charges Satisfaire aux exigences du cahier des
charges
38 Délai de livraison 03 mois maximum
39 Garanties d'utilisation du produit garantie du produit pour une période
de12moisàpartirdelaréceptionsur
site
40 Références du soumissionnaire Liste des clients utilisant le produit
41 Origine du produit A préciser
Nom du fabricant
Annexe B
Tableau.2 : Spécifications techniques de SAG 10 anti mousse : Pol diméthyle siloxane
Anti-mousse (SILICONE ANTI

1 Produit
FOAMEMULSION)
Les propriétés et spécifications Composition Physico-chimiqueconforme à

2
techniques du produit. l'utilisation
L’empêchement et la suppression de la
mousse dans la section de lavage
àl’amine MEA (une
colonned’absorptionchargée d’éliminer du
3 Applications
CO2 du gaz naturel et une colonne de
régénération pour éliminer par vaporisation
les produits légers venant de la réaction de
MonoEthanolAmine (MEA) avec le CO2)
4 Etat physique Liquide
5 Couleur Blanche
Masse volumique à 25°C g/cm3
6 1
(densité)
7 Viscosité à 25°C 2000 Cps
8 Matière active 10% de silicone solide
9 Point de flash aucun
10 PH à 25°C 7,5
11 L’homogénéité Stable
12 Stabilité thermique Stable
13 Emulsifiant Non ionique

Annexe B
B.01. Préparation de solution mère de MEA à 15% et de solution d’anti mousse SAG10
a) Préparation de solution mère de MEA à15%
Pour préparer une solution MEA de 15 %, On met 15 ml de solution MEA pure dans
un 100 ml de l’eau distillée.
b) Préparation de solution d’anti mousse SAG10

 Préparer la solution mère de SAG10 de
1%. Ona: 1% → 10000ppm
On met 1ml de SAG 10 pure dans un litre de l’eau distillée,
 Préparer une solution de1000ppm.

Après la loi de dilution C1.V1 = C2.V2 on prépare la solution de 1000ppm à partir
de solution de 1%.
Donc: 10000 ppm * V1 = 1000 ppm * 1000 → V1 =100 ml
On met 100ml de solution (10000ppm) de SAG10 dans un litre d’eau distillé.
 préparation des solutions MEA à 15% de différentes concentrations deSAG10.

A partir de loi de dilution C’1.V’1 = C’2.V’2, on prépare des solutions MEA
à 15% pour différentes concentrations de SAG10 :
exp : pour 50ppmon a 1000ppm*V’1 =50ppm*V’2tel que V’2 =50ml ( onréduit
le volume de solution MEA15% de 1litre à 50ml pour éviter les pertes)
Donc : V’1=2.5ml ; les autres concentrations sont représentées dans le tableau suivant :
Annexe B
Concentration de SAG10 Volume de SAG10 (ml)
10 0,5
15 0 ,75
20 1
30 1,5
40 2
50 2.5
60 3
80 4
100 5
120 6
200 10
300 15
Annexe B
Tableau.2 : Spécifications techniques de SAG 10 anti mousse : Pol diméthyle siloxane

1 Produit Anti-mousse (SILICONE ANTI
FOAMEMULSION)
2 Les propriétés et spécifications Composition Physico-chimique

techniques du produit. conforme à l'utilisation
3 Applications L’empêchement et la suppression de la

mousse dans la section de lavage
àl’amine MEA (une
colonned’absorptionchargée d’éliminer du
CO2 du gaz naturel et une colonne de
régénération pour éliminer par vaporisation
les produits légers venant de la réaction de
MonoEthanolAmine (MEA) avec le
CO2)
4 Etat physique Liquide
5 Couleur Blanche
6 Masse volumique à 25°C ,g/cm3 1

(densité)
7 Viscosité à 25°C 2000 Cps
8 Matière active 10% de silicone solide
9 Point de flash aucun
10 PH à 25°C 7,5
11 L’homogénéité Stable
12 Stabilité thermique Stable
13 Emulsifiant Non ionique

Annexe B

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RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des Sciences et de la Technologie d’Oran

MEMOIRE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

SPÉCIALITÉ : Chimie physique

Mr GUETTAFI Sofyane Mr KROUCHI Naceur

Impact de moussage sur la section de décarbonatation au

Devant le jury composé de :

Qualité Nom et Prénoms Grade Domiciliation

- Président : Mr. BENOUALI.D MCA USTO-MB

- Examinateur : Mme. FASLA.A MCB USTO-MB

- Rapporteur : Mme. KADRI.F MAA USTO-MB

- Co-rapporteur : Mr. RAHILA.M GL2/Z.ARZEW

ANNÉE UNIVERSITAIRE : 2018-2019

soit possible, je vous dis Merci.

soit possible, je vous dis Merci.

Introduction générale …………………………...………...……………………..…….01

Chapitre II : Procédé de liquéfaction du gaz naturel

Chapitre III : Section de décarbonatation

III.2.1. Critères de sélection d'un solvant chimique…………………………………….…….27

Chapitre IV : Méthodes d’analyses

IV.1.6. Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage ………………………………..49

Chapitre V : Résultats et discussions

• 133-C : Échangeurs thermiques

• X62-C : Échangeur à l’eau de mer

Figure.I.1 : Usine de complexe GL2/Z………………………….…………………….............………04

Figure.I.2 : Zone d’utilité……………………………………………………………….............……..06

Figure.I.3 : Zone de process …………………………………………………………….............…….07

Figure.I.4 : Zone de stockage te chargement…………………………………………..............………08

Figure.I.5 : Organigramme du complexe GL2/Z.………..………………………..............…..…..…..09

Figure.II.1 : Chaîne de transport du gaz naturel liquéfié…………………………..............…….…….13

Figure.II.2 : Schéma synoptique d’un train de procédé……………………………............…….……14

Figure III.1 : Schéma simplifié des procédés de décarbonatation………………………............….…22

Figure.III.3 : Schéma de section de décarbonatation (train 100)……...........……………………....…36

Figure.IV.1 : Chromatographe en phase gazeuse (VARIAN 3800)……...........…………………..….43

Figure IV.2 : Spectre de chromatographe en phase gazeuse (VARIAN 3800)……...........………......44

Figure IV.3 : Cylindre d'échantillonnage………………………………………..........…………...…..46

Figure IV.4 : Schéma d’un chromatographe en phase gazeuse…………………..........………..…..…46

Figure.IV.5. Dispositif pour les tests tendance de moussage……………………….........…….......….47

Figure.V.1 : Spectre de chromatographe en phase gazeuse de gaz naturel………………..............…..50

Figure.V.2 : Spectre de chromatographe en phase gazeuse de gaz décarbonaté.....……..............…….51

Figure.V.3 : Analyses quotidiennes de concentration de la solution MEA pauvre…….............….......53

Figure.V.4 : Analyses quotidiennes de teneur en CO2 dans la MEA pauvre…………….................…54

Figure.V.5 : Analyses quotidiennes de moussage dans la MEA pauvre…………...……...........…......54

Figure.V.6 : Analyses quotidiennes des chlorures dans la MEA pauvre…………………..............…..55

Figure.V.7 : Variation de moussage en fonction de la concentration du SAG10……...........…......…..57

Figure.V.8 : Variation de la MEA en fonction de la température……...……………….......…......…..58

Figure.V.9 : Effet des hydrocarbures lourds sur la tendance de moussage…………...….......…......…61

Figure.V.10 : Photo de ballon de mélange 132-l………………...……………………........…......…...62

Figure.V.11 : Photo de vaporiseur 136-C………………………………………………........….....…..63

Figure.V.12 : Photo de puisard 134-F……………………………………………………..............…...64

Tableau.II.1 : La composition moyenne du gaz naturel de Hassi R’mel……………….…….12

Tableau.II.2 : La composition de calcul du MCR………………………………………….…19

Tableau.III.1. Les avantages et les inconvénients des solvants chimiques ………………..…26

Tableau.V.1 : Analyse chromatographique du gaz avant et après décarbonatation …..……...51

Tableau.V.2 : Analyses de la solution MEA………………………………………………….52

Tableau.V.3 : Analyses de la solution MEA mesurée comparable avec la norme….…..…....53

Tableau.V.5 :.Effet de la température de la MEA sur le moussage……………………….….58

Tableau.V.6 : Composition molaire des hydrocarbures lourds(Gazoline)……………......…..60

Tableau.V.7 : Influence des hydrocarbures lourds sur le moussage…………………...……..60

La liquéfaction du gaz naturel est un procédé de base pour transporter le maximum de

 Sa dégradation d’où son inaction dans l’absorption du CO2.

La première partie est consacrée à la présentation du complexe, le procède de

La deuxième partie expérimentale répartie en deux chapitres qui développent les