SOMMAIR

INTRODUCTION................................................................................................................................ 1

CHAPITRE I : DESCRIPTION GÉNÉRALE DU COMPLEXE..............................................3

I.1.Historique :............................................................................................................................................... 3

I.2.Situation géographique :........................................................................................................................... 3

I.3.Fonction de l’usine :.................................................................................................................................. 3

I.4.Description générale de l’usine :............................................................................................................... 3

I.5. Département Sécurité / HSE :................................................................................................................... 5

CHAPITRE II : DESCRIPTION GÉNÉRALE DU PROCÉDÉ................................................6

II.1.Introduction :........................................................................................................................................... 6

II.2.LES DIFFÉRENTES UNITÉS DE GL2/Z.................................................................................. 7

II.2.1.Zones des utilités :................................................................................................................................. 7

1-Source D'énergie :...........................................................................................................................................7
3-Production D'électricité :.................................................................................................................................8
4-Unité De Dessalement :...................................................................................................................................8
5-Production D'air Comprimé :...........................................................................................................................8

II.2.2.Zone de procédé (Process) :................................................................................................................... 8

II.2.3.Zone de terminal :............................................................................................................................... 14

II.3.Les utilités :[1]....................................................................................................................................... 18

II.4.Maintenance :........................................................................................................................................ 19

II.5.LABORATOIRE :....................................................................................................................... 19

I-Analyse Des Eaux :............................................................................................................................... 20

II- Analyse des gaz :.....................................................................................................................................20
III-analyses des huiles :..................................................................................................................................20

1
CONCLUSION................................................................................................................................... 21

Introduction

Depuis l’évènement de la révolution industrielle à nos jours, le flot des découvertes

accompagnant les bienfaits auxquels l’humanité a pu bénéficier, a été accompagné par une
consommation croissante de l’énergie, particulièrement d’origine fossile.

Le gaz naturel est la source d’énergie fossile qui a connu la plus forte progression depuis les
années 70. En raison de ses avantages économiques et écologiques, le gaz naturel devient
chaque jour plus attractif pour beaucoup de pays et l’une des sources d’énergie le plus
fiable connus à ce jour, actuellement, il représente la deuxième source d’énergie la plus
utilisée après le pétrole.

Le gaz naturel est considéré comme un combustible plus propre et plus respectueux de
l’environnement que la plus part des autres combustibles fossiles. Il est également une
source d’énergie très sûre tant en ce qui concerne son transport, stockage et son utilisation.

Dans le cadre de l’objectif stratégique de valorisation des ressources en GN principalement

du gisement de HASSI R’MEL, des usines de Gaz Naturel Liquéfier (GNL) ont été construites
dans l’Algérie, dont le but principal est l’exportation du GNL vers l’Europe et les pays du nord
par méthaniers.L’Algérie possède deux pôles importants de production du GNL, SKIKDA et
ARZEW.
Pour faciliter son transport dans des méthaniers vers les pays consommateurs d’énergie, le
Gaz Naturel est liquéfié. En effet, la liquéfaction de 600 Nm 3 de Gaz Naturel conduit à la
production de 1 m3 de GNL, soit une réduction en volume de 600 fois.
SONATRACH:(SociétéNational de Transport et Commercialisation des Hydrocarbures),
cette entreprise nationale pétrolière et gazière est crée en 1963 et emploie plus de 127 000
agents. Régulièrement classée parmi les 12 plus importantes compagnies pétrolières

2
mondiales, Sonatrach oriente ses actions vers des missions stratégiques regroupées en quatre
(04) activités :

Activité EP:
 La recherche et l’exploitation.
 Le développement et l’exploitation des gisements.

Activité Transport:

 Le transport des hydrocarbures.

Activité LQS(ex Aval) :

 La liquéfaction du gaz naturel et la transformation des hydrocarbures.

Activité Commerciale :

 Les opérations commerciales et marketing.

La compagnie SONATRACH a été crée par le décret N63-491

3
 Chapitre I : Description générale du complexe
I.1.Historique :

Le complexe GL2/Z est une unité de production de la SONATRACH. Il a été réalisé par la
société Pullman KELLOG en 1978 et a commencé à produire du GNL dès 1981. Il transforme
annuellement 41,25 millions de m3/jour de gaz naturel provenant des puits de HASSI R’MEL.
 Signature du contrat-------------------------------09 février 1976
 Ouverture du chantier ----------------------------15 mars 1977
 Pose de la première pierre -----------------------21 février 1978
 Première production du GNL -------------------20 janvier 1981
 Première expédition du GNL -------------------29 janvier 1981

I.2.Situation géographique :

Le complexe de liquéfaction de gaz naturel GL2/Z est situé à BETHIOUA, implanté en bordure
de la mer et à une distance de 40 Km à l’ouest d’Oran. Il s’étend sur une superficie de 72
hectares au sein de la zone industrielle d’Arzew. Il est limitrophe du complexe GL3Z
etKAHRAMA à l’Est et le complexe de liquéfaction de gaz naturel GL1Z à l’Ouest, au Nord par
la mer et au sud par le village de BETHIOUA.
Son emplacement au bord de la mer lui permet d’utiliser son eau comme source
d’alimentation pour le refroidissement des équipements tels que les chaudières et les
échangeurs, la production d’eau distillée et la lutte anti-incendie, et facilite le transport du
GNL dans des méthaniers via ses postes de chargement.

I.3.Fonction de l’usine :

L’usine a été conçue pour permettre d’assurer le transport sous forme liquide du gaz naturel
provenant de HASSI R’MEL. Ce gaz est acheminé par pipe-line vers l’usine ; il y est traité,
liquéfié et stocké. Le gaz naturel liquéfié (GNL) est ensuite chargé à bord de navires
méthaniers de haute mer spécialement prévus pour le transport cryogénique et il est livré à
l’étranger.

I.4.Description générale de l’usine :

Le complexe industriel GL2/Z situé à Arzew (450 Km d’Alger) a pour objet la liquéfaction du
gaz naturel avec possibilité d’extraction du propane, du butane et de la gazoline.

4
Mitoyen au complexe GL1/Z, le GL2/Z est la plus récente usine de liquéfaction de gaz naturel
en Algérie. Elle est conçue pour liquéfier 41,251 million de mètres cubes par jour de gaz
naturel en provenance des champs gaziers de HASSI R’MEL.

A travers le processus de liquéfaction il est permis de récupérer :

 410.000 tonnes de propane.
 327.000 tonnes de butane.
 196.000 tonnes de gazoline.

L’usine GL2/Z compose six trains ou module de liquéfaction identiques d’une capacité de
production de 9.000 m3/jour conçus pour fonctionnement autonome, et disposant chacun
de :

 Sa propre production de vapeur.

 Section de décarbonatation.
 Section de séchage.
 Liquéfaction.
 Compression.
 Fractionnement des hydrocarbures.

Les produits sont stockés dans :

 Trois bacs de 100.000m3 chacun pour le GNL.

 Deux bacs de 14.500 m3 chacun pour la gazoline.

La production de propane et de butane est acheminée par canalisation vers le complexe

GP1/Z.

Organigramme du complexe :

5
I.5. Département Sécurité / HSE :
Description de département de sécurité :

Dans un lieu de travail qui se spécialise en exploitation de matière inflammable le problème de

sécurité du personnel, des installations et des équipements est confié au département sécurité
qui a pour mission :

 Prévenir les incidents et les accidents.

 Intervenir en cas d’accident.
 L’application des règles de sécurité pour éviter tout facteur de risque.
 Le contrôle des installations et la détermination des recommandations nécessaires.
 Le suivi des projets de développement en collaboration avec le service technique afin
de respecter les normes de sécurité.
 L’organisation des mouvements de véhicules et de personnel à l’intérieur du
complexe.
L’organigramme ci-dessous présent l’organisation du département sécurité qui est
constitué de trois services :

6
 Département Sécurité

Service
Service Prévention Service Intervention
Environnement

Service prévention : Sa mission est de veiller à la bonne marche du matériel de détection et

de surveillance, de surveiller les travaux sur site et de sensibiliser le personnel des risques
d’accidents dans leur travail par des formations de sensibilisation et de mise en garde.
Service intervention :Le rôle de ce service consiste à faire face et résoudre tous types
d’incidents et d’accidents, en mobilisant les moyens humains et matériels adéquats pour
chaque intervention suivant la classification du danger.
Service environnement :Ce service a été crée pour craquer les impacts de l’industrie sur
l’environnement. Les activités industrielles peuvent exercer des pressions et ont des impacts
sur l’environnement.
Elles peuvent également être source de risque pour le personnel et les populations
avoisinantes.

Chapitre II : Description générale du procédé

II.1.Introduction :
L’usine de liquéfaction de gaz naturel d’Arzew GNL/2 comprend six trains de liquéfactions
indépendants fonctionnant en parallèle. Le gaz naturel d’alimentation est également
distribué à chacun des trains par un réseau de canalisations. Le débit de gaz naturel distribué
est d’environ 1.500.000 m3/h pour les six trains, soit en moyenne 250.000 m3/h/train.

Dans chaque train, le gaz naturel d’alimentation est traité pour éliminer le gaz carbonique et
la vapeur d’eau ; il est ensuite réfrigéré et distillé pour en extraire les hydrocarbures lourds
et il est finalement liquéfié à -162°C. Une fois liquéfié, il est envoyé par pompage dans trois
réservoirs de stockage sous une pression de 1.03 bar absolu, qui desservent l’ensemble des
six trains. Il est prévu que chaque train de liquéfaction produira en moyenne 8.400 m3/jour
de GNL soit l’équivalent de 47 millions de thermies.

Les réservoirs de stockage ont une capacité de 100.000 m3 chacun et la capacité totale de
stockage correspond à la production de cinq journées complètes de l’ensemble de six trains.

7
Alimentation en gaz naturel [1]:

Le gaz naturel destiné à être liquéfié a les caractéristiques suivantes à son entrée dans les
trains de liquéfaction :

Composants Pourcentage molaire moyen (%)

N2 6,00
He 0,21
CO2 0,18
C1 83,49
C2 6,85
C3 2,15
iC4 0,30
nC4 0,50
iC5 0,08
nC5 0,11
nC6+ 0,13
Teneur en eau 50 ppm
Pression De 42,5 à 46 bars
Température De -1,1°C à 38°C
Débit Environ 330.000 m3/h/train
Soufre Non mesurable quantitativement

II.2.Les différentes unités de GL2/Z

Le complexe GL2/Z est constitué de 3 zones :

8
II.2.1.Zones des utilités :
Les utilités constituent une zone importante au sein du complexe. Elles permettent d'assurer
la fourniture de tous les besoins pendant le démarrage et la marche normale des trains de
liquéfaction

1-SOURCE D'ÉNERGIE :
La vapeur d'eau est la source d'énergie choisie pour le complexe :

 Trois chaudières haute pression 62 bars de 40 tonnes\heure par train.

 Une chaudière basse pression 4.5 bars de 400 tonnes\heure
 2-Source De Refroidissement :

L'eau de mer est la source de refroidissement transportée par un ensemble de six (06)
pompes de grande puissance de 1 750000 m3/h

3-PRODUCTION D'ÉLECTRICITÉ :
La production d'électricité est assurée par trois alternateurs entraînés par des turbines à
vapeurs. Les turbo-alternateurs fournissent l'énergie de 36 MW par générateur.

4-UNITÉ DE DESSALEMENT :
Elle permet de produire de l'eau dessalée (eau
distillée) à l'alimentation des chaudières du
complexe. Six unités de dessalement chacune d'une
capacité de 45 m3/h assurant la production de cette
énergie.

5-PRODUCTION D'AIR COMPRIMÉ :

Une grande partie de l'instrumentation du
complexe est pneumatique. La production de l'air comprimé est assurée par un ensemble de
quatre (04) compresseurs de séchage et de liquéfaction des hydrocarbures.

II.2.2.Zone de procédé (Process) :

Cette zone est constituée de six trains de liquéfaction identiques fonctionnant en
indépendance. Chaque train comprend un nombre d’équipements montés principalement
en série, assurant ainsi la transformation du GN de l’état gazeux à l’état liquide. Un train est
divisé en sept sections qui assurent les opérations de :
- Démercurisation
- décarbonatation
- déshydratation
9
 - Séparation
- Liquéfaction
- Compression
- Fractionnement
2-1-DESCRIPTION D’UN TRAIN DE PROCÉDÉ :
La production de GNL dans le complexe GL2/Z est assurée par six trains fonctionnant en
indépendance où chacun comprend un nombre d’équipements montés principalement en
série, assurant ainsi la transformation du GN de l’état gazeux à l’état liquide. Chaque train
est divisé en 5 sections :

 section traitement de gaz

 section séparation

 section liquéfaction

 section compression

 section fractionnement

1. Section dedémercurisation :
La démercurisation du gaz est réalisé par adsorption moléculaire lors du passage du flux
gazeux à travers un lit de tamis moléculaire recouvert de sulfate de cuivre (CuSO 4). La
direction du gaz dans la colonne de démercurisation est de haut en bas. Le lit de tamis
moléculaire de 5 mm de diamètre est protégé par une couche de billes d’alumine de 20mm
de diamètre.
La capacité d’adsorption du lit de tamis moléculaire et la faible quantité de mercure
contenue dans le GN (moins de 1μg/Nm 3) permettent un temps de fonctionnement
relativement long et évite une régénération.

2. Section de décarbonatation
La fonction de cette section consiste en l’élimination du CO 2 contenu dans le gaz
naturel. En effet, le CO2 porté à une basse température de l’ordre de -70°C se solidifie et
forme des bouchons de glace causant une obstruction des canalisations de service. Par
ailleurs, le CO2 a un comportement assez particulier en matière de corrosion où sa pression
partielle a un impact sur la vitesse de corrosion. Pour réaliser l’opération de
décarbonatation du gaz naturel, il est fait usage d’une amine primaire dénommée
monoéthanolamine (MEA) qui a la particularité de capter et de réagir avec les molécules de
CO2. Le procédé utilisé pour la décarbonatation comporte deux étapes importantes à
savoir l’adsorption et la régénération.
Le procédé utilisé pour la décarbonatation est indiqué à la figure (1). La solution
aqueuse de monoéthanolamine est mise en contact avec le flux de gaz naturel ascendant au
niveau de la colonne X31E. Cette solution chargée en CO2 à la sortie de la colonne est

10
réchauffée avant de pénétrer la colonne de régénération X32E ou une grande partie du gaz
carbonique est évacué vers l’atmosphère.

3. Section de Déshydratation
A la sortie de la section de décarbonatation, le GN se retrouve saturé en eau et le
besoin de réduire sa teneur en humidité à une valeur inférieure à 1 ppm est nécessaire
avant d’atteindre les températures cryogéniques. . Pour réaliser cela, le gaz entre dans un
échangeur à propane X41C ou sa température est abaissée de 39°C jusqu’à 21°C, comme
indiqué à la figure (2). Cette température de refroidissement est choisie pour condenser le
maximum d’eau avant de pénétrer dans les sécheurs et permet également d’éviter la
formation des hydrates dont la présence perturberait le fonctionnement de cette section. Le
gaz entre ensuite dans un ballon séparateur X41F où l’eau condensée est séparée puis
évacuée par le fond du ballon.
Le procédé de déshydratation comprend trois sécheurs (X41DA/DB/DC). A chaque
instant, deux sécheurs fonctionnent en mode d’adsorption tandisque le troisième est
maintenu en mode de régénération. Le GN entre dans les sécheurs par le haut
X41DA/DB/DC et traverse des lits d’alumine et de tamis moléculaires superposés qui ont la
capacité d’adsorber les molécules d’eau. A la sortie, le GN passe dans un des filtres
(X41LA/LB/LC) pour déposer les poussières entraînées et évolue ensuite vers la section en
aval.
A tour de rôle et après un temps de service de 16 heures, chaque sécheur subit une
régénération d’une durée de 8 heures pour éliminer l’eau adsorbée. Le cycle de régénération
comprend trois phases :
-Phase de régénération chaude
-Phase de régénération froide
-Phase d’attente

11
 Section de
décarbonatatio
n A CONDENSEU
T R DE TETE
BALLM 1
ON 3 135
ABSORBE R
DE 3 C
E
UR F 132 J/JA G
DEMERCURISE
DE CO2 REFL E
REFROIDISS 1
UR EUR DEUX N
1 3
MEA E
3 13 R
1 R 2
1 4 1 131 J/JA 2C 1 E A
E T
G 3 2 E 3 B
D 4 E
1 131 O
C U
F C POM U
Ballon RECHAUFF R
PE I

Figure1 décarbonation
séparat
N EUR DE GN MEA L
eur 13 L
7 ECHANGEURS E D
BALLON DE
F
DETENTE DES DE MEA 133 U E
HYDROCARBURES C1 A C4 R
M
E
A

12
 Section
déshydrat
ation
Refroidis
VERS seurs de
131 E 1 régénérat
OU 141 4 ion14
Vena 2
nt de C Compresse 3C
ur de F
BALLON
131 PREREFROIDIS régénérati
E14
SEPARATEUR
SEUR DU GAZ on VAPEU Réchauff
1C D ’ALIMENTAT R 62 b eurs de
ION 142 régénérat
1
S C2
142 ion
1 1 1
4 E 4 4 condeC1
4
1 C 1 1 1 nsat 144
F H D D D C
BALLON E A B C Interecha
SEPARATEU FILTU
R DU GAZ 141R
RE 141 141 ngeur de
D ’ALIMENT
LA LB LC régénérat
ATION VERS
ion
SEPARATION
Figure 2 déshydratation

4. Section de séparation
La figure (3) montre que le mélange de condensats lourds et de gaz venant des pré-
refroidisseurs au propane passe en premier dans un échangeurd’alimentation X07C,la où par
échange thermique avec les vapeurs de tête de la tour de lavage est refroidi jusqu’à –47°C.
Ce mélange est ensuite injecté au niveau du 10ème plateau de cette tour de lavageX01E où les
produits lourds seront séparés par distillation et envoyés vers la section de fractionnement
Les vapeurs de tête provenant du X01E passent à travers l’échangeur d’alimentation puis se
dirigent versle faisceau chaud de l’échangeur principal X16C qui joue le rôle de condenseur
de tête de cette tour de lavage. Elles seront refroidies et condensées partiellement par le
MCR. Le gaz se dirige ensuite vers le ballon de reflux X08 F dans le quel se fait la séparation
liquide-gaz. Le liquide est envoyé par pompage comme reflux pour la tour de lavage, or les
vapeurs légères sont dirigées vers le faisceau central de l’échangeur pour y être refroidi et
transformé en GNL.

5. Section de liquéfaction
La fonction de la section de liquéfaction est de liquéfié le gaz provenant de la section de
séparation. Pour liquéfié le gaz naturel, l’énergie nécessaire est fournie par un réfrigérant à
composant mixtes le MCR préalablement refroidi. La liquéfaction d’un gaz n’est possible que
si le gaz est refroidi à une température inférieure à son point de rosée qui est lui-même

13
fonction de la pression. Pour un gaz naturel, la condensation se fait dans un intervalle de
température comprise entre le point de rosée et le point de bulle.

Le gaz riche en constituants léger sen sortie du ballon de reflux(X08 F) pénètre dans le
faisceau central par le bas à – 33°C et 37 bars absolus, où il est refroidi par le faisceau de
MCR liquide. Le courant gazeux monte à travers le faisceau et entre dans la boite froide de
l’échangeur principale à une température de -110°C.Ce gaz sera ensuite liquéfié
complètement par le MCR vapeur qui circule dans la boite froide de l’échangeur principale.

Le GNL sortant en tête de l’échangeur principal sous forme de liquide à 24,3 bars
absolus et –148°C passe dans l’échangeur de rejet et se combine à sa sortie avec la
réinjection du propane et de l’éthane venant du fractionnement.

Ce mélange à -150 °C sera détendu à 4,8 bars par flash dans le ballon de gaz combustible
Haute Pression. Ce flash a pour effet de libérer l’azote et l’hélium dissous dans la phase
liquide du GNL.Ce liquide sera refroidi -156 °C avant de pénétrer en tête de la colonne du
déazoteur par échange avec le liquide de fond.

La phase GNL est récupérée au fond du déazoteur et sera acheminée par des pompes vers
les bacs de stockage à -162 °C. Les vapeurs de tête passent dans l’échangeur de rejet où elles
se réchauffent au contact du MCR du GNL, des réinjections d’éthane et de propane et du gaz
combustible venant de tête du ballon flash et déchargent dans le circuit fuel gaz.

14
Figure 3: Séparation et liquéfaction

15
6. Section de compression
6.1. LE SYSTÈME DE PROPANE RÉFRIGÉRANT :
Comme est montré dans la figure 1.4, Le circuit de propane qui assure la réfrigération
des divers fluides du procédé, est une boucle fermée à quatre niveaux de pression et de
température.

6.2. LE SYSTÈME DE RÉFRIGÉRANT MIXTE (MCR) :

Le réfrigérant mixte ou MCR est un mélange d’azote de méthane, éthane et de
propane. Ce mélange frigorigène circule dans une boucle fermée.

7. Section de fractionnement
Comme il est montré dans la figure 1.6, la charge lourde issue de la tour de lavage sera traitée
dans trois colonnes de distillation pour en extraire successivement l’éthane, le propane, le butane et
la gazoline.
 Séparation de l’éthane
 Séparation du propane
 Séparation du butane et gazoline

II.2.3.Zone de terminal :
C’est la zone de stockage et de chargement, elle contient trois (03) réservoirs de GNL d’une
capacité de 100000 m3, deux (02) réservoirs de gazoline d’une capacité de 14500 m3.

- Une station de pompage de GNL d’une capacité de 10000 m3/h.

- Deux (02) quais d’expédition avec dix (10) bras de chargement.
Un réseau d’annexe comprenant les systèmes d’épuration pour les torches et le brûlot.
Rôle des chaudières dans le complexe

La vapeur joue un rôle essentiel dans une usine de

liquéfaction comme le cas du complexe GL2/Z.

Cette vapeur convertie en travail permet l’entraînement

de plusieurs équipements tels que les turboalternateurs,
les turbopompes, les turbocompresseurs.

L’installation des générateurs de vapeur (chaudière) a

pour but de produire une quantité suffisante pour les
besoins des consommateurs du complexe.

16
Figure 4:Fractionnement

17
Le tableau suivant donne un résumé succinct de la fonction de chaque unité [2], [3] et [4].

Opération Type de système Fonction principale

1. Elimination du gaz Colonne d’absorption 131 Eà Absorber le CO du GN
2
carbonique. 29 plateaux et MEA en jusqu’à moins de 70 ppm.
solution aqueuse à 15 %.
Réduire la quantité de vapeur
2. Pré-refroidissement du Echangeur tubulaire d’eau contenue dans le GN
GN au propane propane141 C coté calandre pour éviter saturation trop
à 7,4 b et 18,3°C. rapide des sécheurs.
3 sécheurs141 DA/DB/DC à
3. Elimination de la tamis moléculaires cycle de 8 Adsorber la vapeur d’eau du
vapeur d’eau. heures ; deux en service et GN jusqu’à moins de 0.5
un en régénération ppm.
4 échangeurs tubulaires
propane coté calandre103 C, Réfrigérer le gaz brut pour
104 C, 105 C et 106 C (4 commencer la séparation des
4. Refroidissement du GN.
niveaux), l’échangeur à hydrocarbures lourds par
plaques 107 C– vapeurs de condensation.
tête de la tour de lavage.
5. Séparation des Tour de lavage 101 Eà 15 Séparer les hydrocarbures
hydrocarbures lourds. plateaux ; rebouilleur à lourds du GN (éthane,
vapeur 108 C. propane, butane, gazoline).
Système réfrigérant mixte
MCR (APCI) réfrigération GN
par MCR dans l’échangeur
6. Liquéfaction du gaz Refroidir et liquéfier le GN à -
principal116 C à 3 faisceaux
naturel. 148°C et à 35 bars.
(1 pour MCR vapeur 1 pour
MCR liquide, 1 pour
GN/GNL).

Eliminer l’azote du GNL par

7. Elimination de l’azote
du GNL
8. Système de réfrigérant
mixte MCR
flash et distillation ;
Ballon de flash 110 Fet abaissement de la pression
déazoteur102 E. à 1.3 b eff et de la
température à -160°C.
2 compresseurs 102 J et 103
Jet réseau de réfrigérant Refroidir et liquéfier le GN
mixte MCR (APCI) constitué dans l’échangeur principal de
de méthane, éthane, -69°C à -148°C.
propane et azote.

18

1 compresseur 101 Jà 4
étages et réseau propane à 4
9. Système Propane niveaux de température et
pression : 4,5 bars eff/15°C,
2,5 bars eff/ -10°C, 1,4 bars
eff/-20°C, 0,3 bars eff/-35°C.
Dé-éthaniseur 151 E:
colonne de distillation à 48
plateaux.
10.Système de
fractionnement des
hydrocarbures lourds
Dé-propaniseur 152 E:
colonne de distillation à 47
plateaux.
Refroidir GN alimentation
des sécheurs
141DA/DB/DCet de la tour
de lavage101 E, refroidir
MCR, refroidir les vapeurs de
tête du dé-éthaniseur151 E,
refroidir les produits de
réinjection dans le sous-
refroidisseur de butane160 C,
chauffer le rebouilleur à
propane de la tour de lavage,
réchauffer le gaz
combustible157 CB/CA.
Eliminer l’éthane des
produits de fond de la
colonne et le récupérer
comme appoint au MCR au
GNL et comme gaz
combustible.
Eliminer le propane des
produits de fond de la
colonne et le récupérer
comme appoint au système
propane, appoint au MCR,
comme réinjection dans le
GNL, comme gaz combustible
et éventuellement le
commercialiser (GPL).

Eliminer le butane des

produits de fond de la
colonne et le récupérer
Dé-butaniseur 153 E: comme réinjection dans le
GNL, comme gaz combustible
et éventuellement le
commercialiser (GPL) ;
Colonne de distillation à 21 produire la gazoline comme
plateaux produit de fond et l’utiliser
comme combustible des
chaudières et/ou la
commercialiser.

19

11.Stockage du GNL
3 bacs de stockage « 2101-
FA/FB/FC », pompe de Stocker le GNL produit par les
transfert et circulation, 6 trains de liquéfaction de
compresseurs vapeur de GNL2 et éventuellement GNL
stockage et réseau du GNL à 1,03 b abs et à -160°C.
entre les 3 bacs et
interconnexions avec GNL1.

Pompes de chargement, 8 Charger le GNL des bacs de

bras de chargement et 2 bras
12.Chargement du GNL stockage de GNL2 et
retour vapeur chargement et éventuellement de GNL1 à
soufflantes vapeur bord des méthaniers.
chargement.

Composition de GNL produit:

Composants Pourcentage molaire moyen (%)

He 0,20
N2 5,90
C1 84,52
C2 7,77
C3 1,52
iC4 0,04
nC4 0,03
iC5 0,00
Poids moléculaire 18,2
Pression de stockage 1,03 bar abs
Température de stockage -162°C

II.3.Les utilités :[1]

Les utilités de l’usine GNL2 doivent assurer la fourniture de toutes les « utilités » pendant le
démarrage et le marche normale des trains de liquéfaction de l’usine, c’est-à-dire assurer la
production de vapeur, d’énergie électrique, d’air, d’azote et d’eau de refroidissement et
l’évacuation des effluents.

La zone des utilités est essentiellement autonome ; les seules fournitures extérieures sont
l’eau potable de la SONADE, l’énergie électrique de secours de la SONELGAZ, le gaz
combustible de procédé et la gazoline provenant des trains de liquéfaction, le gaz naturel
combustible fourni par gazoduc depuis HASSI R’MEL.

De plus, il est prévu des connections permanentes entre la zone des utilités de GNL1 et celle
de GNL2 :
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 - Air-instrument ;
- Eau distillée et eau potable ;
- Eaux usées ;
- Azote ;
- Gazoline ;
- Eau incendie ;
 L’eau nécessaire à l’alimentation des chaudières, au circuit de refroidissement et au
réseau incendie est tout d’abord chlorée à l’aspiration des pompes d’eau de mer.
Ensuite elle est soit utilisée directement pour refroidir certains équipements des
trains de liquéfaction et des utilités pour être alors renvoyée à la mer par
l’intermédiaire du canal de rejet commun à GNL1 et GNL2, soit distillée dans l’unité
de dessalement et stockée dans le bac d’eau distillée pour être utilisée par les
chaudières utilités et procédé.

 La production de vapeur nécessaire au fonctionnement de toute l’usine est assurée

par 3 chaudières hautes pression et une chaudière basse pression pour les utilités, et
18 chaudières haute pression pour les trains de liquéfaction. Le combustible utilisé
est soit de la gazoline provenant du procédé ou un mélange gaz naturel/gaz
combustible de procédé.

 L’énergie électrique est principalement fournie par trois turbo-alternateurs de 20

MW chacun.Deux de ces trois alternateurs suffisent aux besoins de production
normale pour toute l’usine.

II.4.Maintenance :
Ce département est équipé d’un ensemble d’outils adéquats à la maintenance des
différents équipements et installations d’exploitation pour assurer que la production se
déroule dans les meilleures conditions conventionnelles d’un fonctionnement régulier. Il est
constitué de cinq (05) Services :- Service Planning et Méthode.
-Service Electricité et Instrumentation.
-Service Mécanique.
-Service Chaudronnerie.
-Service Logistique.

II.5.Laboratoire :
Une visite guidée dans le laboratoire d’analyse nous permis de connaître les différentes
analyses effectuées dans le complexe. Son rôle est le contrôle de la qualité du GNL pour la
commercialisation et des autres composés.

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Le service laboratoire est très important dans la mesure où il permet le control de la
production et la qualité des produits finis en continue. Il est divisé en quatre (04) sections
d’analyses :

: I-Analyse Des Eaux

Produits à analyser
L’eau de mer subit plusieurs types d’analyses à chaque étapes de traitement, du dessalement
.jusqu’au ballon supérieur de la chaudière

L’eau dessalée :On détermine : - le PH -1

.la conductivité -
.les chlorures (Cl-) -
- l’Ammoniac (NH3).

.L’eau d’alimentation (dégazeurs) - PH -2

.Conductivité -
.L’élimine- ox -

: L’eau de chaudière On détermine dans cette étape-3

.Le PH -
.La conductivité -
.Le phosphate (PO4) et Les chlorures (Cl-) -

: II- Analyse des gaz

Pour les analyses gaz (y compris gaz liquide ex : gazoline), le laboratoire utilise la
chromatographie comme technique d’analyse des gaz des différentes colonnes.

La chromatographie est une méthode de séparation lui permet de déduire la composition d’un
gaz donnée ex: l’azote(N2), méthane(C1),l’oxyde de
carbone(CO2),éthane(C2),propane(C3),iso-butane(i-C4), normale-butane(n-C4),iso-
pentane(i-C5),normale-pentane(n-C5)...ect.

III-analyses des huiles :

L’analyse des huiles consiste à contrôler la quantité des lubrifiant dans les machines
tournantsà partir des analyses, ces dernier sont fait d’une manière périodique et les résultat
sont portés à la connaissance des services intéressées.

Viscosité des huiles.La densité des huiles: Pour mesurer la densité des huiles, on utilise un
densimètre spécifique aux huiles.

Eau et sédiments dans les huiles lubrifiantes par centrifugation.

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 Conclusion

Ce Stage a été Pour Nous L’occasion D’avoir Une Approche Globale Sur L’organisation Des
Structures Du Complexe Et Recueillir Un Maximum D’information Sur Les Différentes Taches
Destinées A Chaque Service, Les Missions Principales De Chaque Section Et La Relation Ainsi
Que Les Interfaces Entre Les Différentes Départements.

Durant La Période De Stage Au Niveau Du Complexe GL2/Z, Nous Avons Pu Avoir Une Idée
Générale Sur Le Domaine Industriel (Procédures De Liquéfaction, Sécurité, Equipements…).Et
Ça Nous A Permis D’avoir Une Expérience Sur La Vie Perspective De L’industrie A Travers Les
Employeurs Et La Documentation Riche Et Disponible Dans Le Complexe.Avec Ces Derniers
Nous Avons Pu Améliorer Nos Connaissances Théoriques Et Les Approuver En Quelque Sorte.

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