Institut des Mines de Touissit ‫معھد المعادن‬

‫بتویسیت‬

RAPPORT DU
STAGE
Réalisé par :

 EL OMAYRY Brahim
 ES-SAIDY Mohamed

Spécialité : Electromécanique et système

automatisé
Niveau : 2éme année
Lieu Du Stage : Société Métallurgique d’Imiter
Période du stage : 02/05/2019 jusqu'à 29/06/2019
Parrain du stage : Mr. ESSEMSAR Rachid
 Premièrement nous remercions Dieu source de toute
connaissance.
Avant de commencer la rédaction de notre rapport, nous tenons
à présenter nos vifs remerciements et notre profonde gratitude à la
direction du groupe MANAGEM, notamment la
direction de la SMI pour nous avoir ouvert ses portes et donné
l’opportunité de réaliser ce stage.
Nos remerciements en premier lieu à M. ESSAMSSAR Rachid notre Parrain de
stage pour son encadrement durant notre PFE.

Ensuite, nous souhaitons remercier vivement toutes les personnes

qui nous ont apportés leurs aides et leurs encouragements tout au
long de ce stage à savoir M. EL AISSAOUI
Mohamed l’ingénieur de l’atelier électrique, ainsi que toutes les
personnes travaillant au service électrique
Grace à leur disponibilité et leur gentillesse à notre égard ; nous
avons bénéficié de tous les éléments nécessaires au bon
déroulement de notre stage dans les meilleures conditions.
Notre pleine reconnaissance est également adressée à M. BOUKIR
le directeur de l’Institut des
Mines de TOUISSIT et à toute l’équipe pédagogique et le corps enseignant
pour avoir assuré notre formation.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 2

 Nos sincères remerciements aux personnes qui ont accepté
d’évaluer ce travail.

Sommaire
Sommaire .................................................................................................................................. 3
Introduction générale ............................................................................................................... 4
Partie I : Présentation générale de la Société Métallurgique d’IMITER ............................ 6
1. Présentation du groupe MANAGEM .......................................................................... 7
2. Présentation de la SMI .................................................................................................. 7
3. Situation géographique ................................................................................................. 8
4. Historique de la mine .................................................................................................... 8

Électromécanique et systèmes automatisés Page 3

 5. L’organigramme de la mine d’exploitation: ............................................................... 9
6. Les différents services de la société .............................................................................. 9
Partie II : procédé de traitement de l’argent ....................................................................... 11
Le processus d’extraction du minerai................................................................................... 12
Le processus de traitement du minerai ................................................................................ 13

Partie III : fiche technique des moteurs Électriques (fond et jour)………………………22

Problématique ……………………………………………………………………………….23

Fiche techniques des moteurs de puit IGOUDRAN………………………………….........25

Fiche techniques des moteurs de central à béton imiter 2………………………………...26

Fiche techneques des moteurs de pallon électrique de l’atelier………………….………..26

Fiche technique des moteurs de centrale à béton de carriére…………………………..…27

Fiche technique des moteurs de PUIT 4 ( le jour)……………………………………….…27

Fiche technique des moteur de central à béton imiter sud………………………………...28

Fiche technique des moteurs de puif F……………………………………………..…….…29

Fiche technique des moteurs de puit central……………………………………..………..29

Fiche technique des moteurs de puit 3 et puit I………………………………………..…..30

Les démarrages utilisés dans SMI………………………………………..………...…...…..31
Démarrage direct :…………………………………………………….…………………......31
Avantages et inconvénients :…………………………………………….………………......32

DD un seul sens : ………………………………………………………..…………………...33

DD deux sens : ……………………………………………………………..……………...…33
Démarrage Etoile-triangle ………………………………………………………….....…….34
Avantages et inconvénients : ……………………………………………………………...…34
démarrage par résistances statorique: ………………………………………………….
….35
Avantages et inconvénients :………………………………..…………………………………….….…35
Démarrage par résistances rotoriques :
…………………………………………………………………….36 Avantages et inconvénients :
……………………………………….....………………………………………………...……36

Électromécanique et systèmes automatisés Page 4

LA PROTECTION : …………………………………………………...
………………………………………………………...……37
Sectionneurs :
…………………………………………………………………………………………………………………....37
Disjoncteur ……………………………………..
…………………………………………………………………………..38
Les boutons d’arrêt d’urgence : …………………………………………………………………………….
…………….38
Conclusion: ……………………………………………………………………………………………………….
……....……....39

Électromécanique et systèmes automatisés Page 5

 Introduction générale

Le site minier d'Imiter est connu et exploité dans la province de Tinghir au Maroc depuis le sixième

siècle pour son gisement exceptionnel en argent. Les grattages superficiels des anciens ont fait place en

1978 à une mine souterraine qui permet aujourd’hui d’extraire le précieux métal.

L’exploitation par tranches montantes remblayées (TMR) est une méthode qui consiste au creusement

de galeries horizontales en partant du niveau le plus bas et en montant progressivement.

A partir de ces galeries, le dépilage (collecte du tout-venant) se fait par gradins horizontaux ayant une

hauteur variant de 2 à 4 m tout dépend du niveau de la mécanisation déployée. Les produits d’abattage

sont déblayés par un engin dit SCOOP. Au fur et à mesure de l’avancement du dépilage, les vides

créés sont comblés par un remblai.

La TMR permet une récupération maximale du gisement.

la finalité de notre étude est d’augmenter le taux de disponibilité des moteurs électriques c”est pour

celà en ona fait une fiche technique des moteurs électriques de fond et jours ( machines

d’extractions,central à béton les compresseur…), Cette fiche contient les principaux carractérictiques

des moteurs.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 6

 Partie I : Présentation générale de la Société
Métallurgique d’IMITER

Cette partie a pour objectif de définir et délimiter le contexte de notre sujet

en donnant de brèves présentations du groupe MANAGEM, de sa filiale SMI :
société métallurgique d’Imiter ainsi que son organigramme et son domaine
d’activité.

1. Présentation du groupe MANAGEM :

Conscient du potentiel de secteur minier, le Holding SNI (Société Nationale

d’Investissement) a regroupé l'ensemble de ces participations minières au sein de
MANAGEM, de façon à réunir l'ensemble des compétences au sein d'une même structure.

Aujourd'hui, MANAGEM détient principalement cinq sociétés d'exploitation minière

(SMI, CMG,CTT, SAMINE, et AKKA), une société de valorisation hydro métallurgique de
minerai (CMBA), deux sociétés de services (TECHSUB et REMINEX) ainsi qu'une
participation significative dans un opérateur minier canadien.

L’organigramme suivant résume les activités du groupe MANAGEM

Figure 2 : organigramme des activités du groupe MANAGEM

Électromécanique et systèmes automatisés Page 7

 2. Présentation de la SMI:

Créée en 1969, SMI exploite le gisement métallique d'argent d'Imiter.

La Société Métallurgique d’Imiter est une exploitation minière qui extrait, traite et
valorise le minerai d’argent, de deux minéralisations différentes ; 70 % d’argent sulfuré et 30
% de l’argent natif en chiffre approximative, dans une région désertique du Sud-est du Maroc
dans une localité appelée IMIDER à la province de Tinghir. La mine produit des anodes
d’argent métal d’une pureté de 99,5%. SMI a lancé un projet d’extension qui vise à porter le
niveau de production à partir de fin 2014 à 300 tonnes métal d’argent par an.
La mine d’Imiter se distingue principalement par la qualité de son minerai d’argent,
notamment que l’argent est le métal principal, c’est-à-dire non associé à d’autres minerais
tels que le zinc, le plomb et le cuivre.
3. Situation géographique :
La mine d’Imiter se situe à 160 km à l’Est de Ouarzazate et à 30 Km de Tinghir sur la
rive nord du jbel Saghro. Le site de la mine se situe à 1500 m d’altitude et est caractérisé
par un climat continental sec.

Figure 3 : situation géographique de la société

4. Historique de la mine :

• En 1969: la création de la société métallurgique d’imiter (SMI) par le Bureau

des Recherches et Participations Minières (BRPM). Ces premières activités sont concentrées
essentiellement sur valorisation des haldes se faisait dans une usine de traitement
hydrothérmométallurgique à base de cyanure.
• En 1985: la réalisation d’un important programme d’investissement de l’ordre
de 350 millions de dirhams (dont 75 millions réservés au social) destiné à tripler la
capacité de production en métal et augmenter ainsi le chiffre d’affaires à l’export.
• En 1996: la SMI est privatisée : Managem, groupe minier du Holding ONA (nommé
SNI actuellement) rachète 67% du capital.
• En 1997: le holding minier porte sa participation de 67% à 80% du capital en
exerçant son option d’achat.
• La mise en place de la 1ere extension de l’usine en intégrant un nouveau broyeur et le
procédé de flottation entre la gravimétrie et la cyanuration. Ceci a permis d’augmenter la

Électromécanique et systèmes automatisés Page 8

 capacité de traitement à 1400T/j pour assurer une production annuelle de 240 T métal d’argent
sous forme d’anodes.
• En 1999 : Installation et démarrage du procédé de la lixiviation d’argent natif par
l’acide Nitrique.
• En 2014 : Démarrage de la deuxième extension de l’usine en intégrant un nouveau
broyeur de 100t/h soit la capacité de traitement de2400 T/j pour assurer une production
annuelle de 300 T métal d’argent sous forme d’anodes.
➢ Avec une production annuelle dépassant les 200 tonnes, la mine d’Imiter place le Maroc au
1èr rang africain et au 10ème rang mondial.

5. L’organigramme de la mine d’exploitation:

La structure organisationnelle du site se présente comme suit :

Figure 4 : organigramme de la SMI

6. Les différents services de la société :

Électromécanique et systèmes automatisés Page 9

 • Service fond :

Ce service a pour rôle la gestion de l’exploitation des chantiers à IMITER, l’extraction

de minerai suivant la méthode d’exploitation adoptée et le suivi des performances des équipes
et personnels fond.

L’exploitation se fait par carrière et par mine souterraine. Elle comporte deux secteurs
distants de 1500m :
1ér secteur:se compose d’une mine à ciel ouvert, il concerne la partie du gisement
comprise entre la surface et le niveau 130m et une mine souterraine entre les niveaux 120
et 200 m.
2éme secteur :Il comporte une mine à souterraine profonde de 235m. Le rythme de
travail et de l’ordre de 220t/jour du minerai et 250t/jour de stérile.

• Service maintenance :
Ce service est constitué des ateliers : électrique, mécanique, usine, mine (engins),
souterrain, chaudronnerie, fonderie.
Ils assurent l’entretien et la maintenance des différents équipements et installations de la
société, le suivi des performances, des ratios et l’expression de besoin en investissement pour
le développement et l’extension de la mine.

• Service traitement :

Le traitement du minerai comporte les phases classiques de préparation mécanique,

broyage, gravimétrie, flottation, Cyanuration et récupération d’un cément d’argent par
précipitation en plus d’une étape de lixiviation à l’acide nitrique.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 10

 Partie II : procédé de traitement de
l’argent
Nous allons ici parler du processus d’extraction du minerai ainsi que les
différentes étapes par lesquelles passe le traitement de l’argent.
I. Le processus d’extraction du minerai

La méthode d’exploitation du minerai utilisée par la SMI est entièrement

mécanisée. Le gisement du site est constitué d’une carrière à ciel ouvert et de sept
puits implantés sur une distance de cinq Km environ. L’exploitation souterraine fait
appelle à la méthode des tranches montantes remblayées (TMR) utilisées en cas de
gisements très pentus pour limiter les stériles, en suivant le filon et son pondage. Le
remblai est soit mécanique, soit cimenté, ceci garantit :

• Des conditions de sécurité optimales.

• Une bonne productivité.
• Une excellente récupération du minerai.
L’exploitation souterraine est basée sur un cycle de creusement commençant par
la reconnaissance avant l’abattage, qui consiste à suivre l’extension du minerai soit par
observation du géologue soit à l’aide de sondages sur les roches , des machines

Électromécanique et systèmes automatisés Page 11

 appelées Jumbos, effectuent ensuite des opérations de forage en réalisant des trous
dans le minerai d’une longueur de trois mètres ,il s’en suit l’abattage, qui regroupe les
opérations de chargement des trous forés en explosifs et de tirage , une opération de
purgeage permet de provoquer la chute des blocs instables se trouvant dans la
couronne et susceptibles de tomber suite aux ébranlements souterrains ; l’étape qui
suit est celle du déblayage du minerai abattu, moyennant des chargeuses appelées
Scoop, vers des cheminées alimentant la salle de chargement; et finalement, le
chantier est soutenu par boulonnage pour garantir la sécurité contre les chutes de
blocs.

Figure 5 : extraction du minerai

Les roches sont extraites à partir de quatre puits: le puits central, le puits 3, le
puits 4 et Igoudrane. Leur volume de production peut atteindre 65000 tonnes/mois à
raison de 2500 tonnes/jour, réparties comme suit :
-1000 tonnes/jour extraites du puits central.
-600 tonnes/jour au niveau du puits 3.

-500 tonnes/jour fixées pour le puits 4, et enfin :

-400 tonnes/jour extraites d’Igoudrane.

Chacun de ces puits est équipé d’une machine d’extraction dotée d’un skip, ce
dernier est chargé au niveau de la salle de chargement située au fond des puits. Une
fois remonté, le skip déverse son contenu dans une trémie alimentant un convoyeur,
puis une navette. La charge est alors répartie selon sa teneur dans deux grandes
trémies : l’une destinée au stockage du minerai et l’autre au stockage du stérile. Le
minerai est acheminé par la suite vers un autre lieu de stockage, en vue de le préparer
pour le concassage. Le stérile quant à lui, sert à la fabrication du béton destiné au
remblayage d’un front pour passer à un niveau supérieur.

II. Le processus de traitement du minerai :

● Concassage :

Électromécanique et systèmes automatisés Page 12

 Le processus du concassage est résumé dans la figure ci-dessous :

Figure 6 : flow-sheet de l’unité concassage de la SMI

Le concassage est une étape qui a pour objectif de réduire la taille des grains
pour atteindre à la sortie un diamètre inférieure à 10mm. Pour ce faire, le minerai subit
tout d’abord un concassage primaire, suivi d’un autre secondaire.
Le tout-venant (T.V.) est d’abord déversé dans une trémie alimentant un
scalpeur dont le rôle est de trier les grains. A l’issue de ce tri, les grains de moins
de120mm sont acheminés directement au stock intermédiaire. Tandis que les grains
supérieurs à120mmsubissent une opération de concassage primaire, réalisée par un
concasseur à mâchoires afin de réduire leur granulométrie. A la sortie de ce
concasseur, les grains sont transportés dans des convoyeurs pour rejoindre le stock
intermédiaire. Le minerai est soutiré ensuite par un alimentateur de type SINEX : c’est
le concassage secondaire. Les grains passent par un premier crible CN01 à plusieurs
mailles (10, 15, 18, et 25mm), Le refus est déversé dans le concasseur giratoire
HP300, qui réduit les grains à 20mm. A la sortie de celui-ci est placé un convoyeur
afin de transporter ces grains vers un second crible CN02 à deux étages de 15 et
10mm. Le refus alimente un deuxième concasseur giratoire HP4, qui travaille en

circuit fermé avec le crible CN02. Ainsi, le produit des deux concasseurs est
réintroduit au second crible, pour effectuer la même opération de tri. A la sortie de
l’étape du concassage, nous obtenons des grains de diamètre inférieur à 10mm, prêts
pour alimenter le broyage.

● Broyage :

Le broyage constitue la suite de la préparation mécanique de la roche, le processus de

broyage est illustré comme suit :

Électromécanique et systèmes automatisés Page 13

 Figure 7 : flow-sheet du broyage

L’objectif de cette étape est de réduire le diamètre des grains, initialement à 10

mm, pour atteindre une taille de 75 μm. Un alimentateur à bande déverse le produit
dans des convoyeurs (EA01, EA02 et EB01) qui alimentent le broyeur à boulets
primaire (EQ01) où il y a un revêtement en caoutchouc et des boulets d'acier en
différentes spécifications (2/3 boulets de diamètre 70 mm et 1/3 de diamètre 100 mm).
La force centrifuge créée par le roulement de tube mène ces boulets d'acier dans une
certaine hauteur et puis les fait descendre pour broyer les matériaux. En addition, on
ajoute de l’eau ainsi que l’Under Flow de l’hydrocyclone EH, pour faciliter le
broyage.
Le produit broyé ainsi que l’overflow de l’hydrocyclone ET alimentent la bâche
ES. La pulpe est ensuite pompée vers l’hydrocyclone FC, où les particules sont
classées selon le poids par une vitesse centrifuge. On distingue les plus lourdes qui
sont proches des parois, et les plus légères qui restent proches du centre. Ces dernières
sont poussées vers le haut par l’effet de pression que crée la forme conique d/u
cyclone, constituant ainsi l’overflow (surverse) qui est transporté vers la bâche GM
qui reçoit aussi des rejets provenant des tables à secousses et des jigs ainsi que les
pertes de l’usine et la charge du débourbeur. Tandis que les particules lourdes
constituant l’underflow du FC (sous verse) sont acheminées vers des lits appelés jigs.

● Gravimétrie
La gravimétrie est la phase qui suit l’étape de broyage, elle consiste à séparer
l’argent natif de celui sulfuré, et de transférer par la suite ce dernier vers la
cyanuration intensive. L’Under-flow du cyclone FC est celui concerné par la
séparation gravimétrique. En effet, le produit venant de ce cyclone chargé de
particules de grandes dimensions subira une séparation à travers le JIG.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 14

 Figure 8 : flow-sheet de la gravimétrie

Le principe de fonctionnement est de la sorte : le produit déposé sur des boulets

mis sur une grille de 2 mm au-dessus d’un volume d’eau sera classifiée sous l’effet
d’une force de pulsion, réalisée par une manche entrainant le liquide ; et ce ; en
aspirant lors de la phase d’admission les particules les plus denses, celles riches en
Argent, et rejetant celles à faibles dimensions.

● Flottation :

La flottation est un procédé de concentration basé sur la propriété d’hydrophobicité

de la surface. Son circuit est alimenté par l'over- flow des hydro cyclones EH du
broyeur à boulets. Elle se fait dans des cellules auto-aspirantes. Le circuit comprend
trois ébauchages et deux épuisements:

Électromécanique et systèmes automatisés Page 15

 Figure 9 : flow-sheet de la flottation

1. L’ébauchage : C’est l’étape de récupération de la plus grande partie du l’argent, les

mousses sont envoyées vers la bâche FG41 puis vers l’épaississeur FA.

2. L’épuisement : Cette ligne reçoit les rejets de l’ébauchage afin de récupérer le reste
de l’argent. Le rejet épuisé est envoyé vers la digue.

L’usine de traitement contient 15 cellules de flottation, dont neuf constituent

l’ébauchage et six constituent l’épuisement. Ces 15 cellules sont montées de façon à ce
que le rejet de chaque cellule alimente la cellule suivante par gravité. Les réactifs
utilisés sont :
❖ MIBC (40cc/min) : qui joue le rôle de moussant.
❖ l’AEROFINE A3418 (34cc/min) : dans le premier ébauchage, comme
collecteur.
❖ l’AXK (100cc/min) : dans le deuxième ébauchage et le premier épuisement.
La flottation assure la récupération d’Argent métal sous la forme solide en
ajoutant des additifs tels que le moussant et les collecteurs (AXK et Aérofin).
Elle se fait selon les étapes suivantes :

❖ Conditionnement : dans une cellule de conditionnement, on ajoute à l’over-

flow un collecteur Aérofin (50 à 60 cm3 / mn) et un moussant MIBC (50 à 60
cm3 /mn).
❖ 1er ébauchage : se compose de 3 réacteurs afin de récupérer l’argent. ❖
2èmeébauchagecomposéausside3réacteursdanslesquelsl’onajouteuncollecteurA
XKplus puissant et moins sélectif (120 à 130 cm3 / mn) ❖ 3èmeébauchage.
❖ 1er épuisement où l’on ajoute encore du AXK mais avec une teneur plus
grande.
❖ 2ème épuisement permet de sa part d’augmenter le temps de séjour et ainsi le
rendement de la flottation.

Les mousses de tous les réacteurs des ébauchages sont envoyées vers l’épaississeur
FA, quant à ceux des épuisements, si leur teneur en Ag est estimée élevée elles seront
de leur part envoyées vers le même épaississeur FA, dans le cas contraire elles seront
recyclées et acheminées vers l’entrée de la cellule de conditionnement passant par la
bâche FG61. Quant aux rejets liquides provenant des épuisements ils seront acheminés
vers un épaississeur 50 m afin de récupérer de l’eau. Le concentré de la flottation est
épaissi avant d’alimenter la cyanuration et le rejet final est envoyé vers la digue non
cyanurée.

● Cyanuration :

La cyanuration est un procédé qui consiste à extraire des grains d’argent du minerai en
Soumettant le minerai concassé à une solution faible en cyanure. Le stérile de la
lixiviation et le concentré de la flottation convergent tous les deux vers l’unité de

Électromécanique et systèmes automatisés Page 16

 cyanuration dont l’objectif est de préparer les eaux mères riches en argent. L’opération
de cyanuration se fait selon deux étapes
❖ la mise en solution : La mise en solution consiste à ajouter dans les réacteurs
contenant le stérile de la lixiviation et le concentré de la flottation, une solution
du cyanure du sodium. La réaction dure environ 24h et doit être réalisée en
milieu basique.

❖ La séparation solide-liquide (décantation) se fait par le principe de contre-

courant dans des bassins appelés épaississeurs.

Figure 10 : l’unité cyanuration de la SMI

Le circuit de la cyanuration pourrait être subdivisé comme suit :

• Première étape
Elle comprend cinq réacteurs montés en série, l’alimentation prévenant de
l’épaississeur FA est pompée vers la bâche HC, dans celle-ci les réactifs sont ajoutés ; à
savoir Pb(NO3)2 ,H2O2 pour l’oxydation et la chaux pour maintenir le Ph dans la
gamme .A la sortie de la première étape le mélange réactionnel passe par un
rendementde70% vers les deux épaississeurs, dans chacun d’eux on soutire la pulpe
Under Flow par des pompes à diaphragme tandis que l’Over Flow est directement
acheminé vers l’épaississeur3 par effet de gravité via les réoles.

• Deuxième étape L’Under Flow prévenant de l’épaississeur 2 est pompé vers

la deuxième étape comprenant également cinq réacteurs en série, le cyanure étant
encore ajouté .A la fin de cette étape, la sortiedu10èmeréacteur va alimenter
l’épaississeur 4. En termes de pulpe, le même raisonnement s’apporte au reste des
épaississeurs sauf que le transfert de matière entre Over Flow et Under Flow se fait
cette fois-ci par contre-courant.

● Cémentation :

Le but de cette étape est de récupérer l’argent dissous dans les eaux mères,
sous forme de cément d’argent. Ce procédé nommé Merrill-Crow, est basé sur
l’ajout de la poudre de Zinc (réaction d’oxydoréduction entre le Zn et l’argent).
L’argent mis en solution devient un cément et le Zn poudre passe en solution.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 17

 L’argent est retenu sous forme de gâteau dans des filtres presses, la teneur de ce
gâteau est d’environ 80 à 85% en argent, il va être ensuite acheminée vers la
fonderie. Les eaux usées à la sortie du filtre presse, (5 à 10 ppm d’argent), sont
recyclées pour servir essentiellement au lavage dans l’étape de la cyanuration.

Figure 11 : filtres presses de la cémentation

Le flow sheet suivant explique les étapes de la cémentation de façon simplifiée :

Figure 12 : flow sheet de la cémentation

● Fonderie
C’est la dernière étape du traitement du minerai, elle reçoit :Le cément d’argent
(70 à 80% en Argent et 1 à 4% en mercure), le concentré gravimétrie gros (CGG)
(60% en Ag et 10% en Hg) recueilli au niveau du jig, le chlorure d’argent (AgCl) (70
à 72% en Argent) et les plaquettes d’Ag au niveau de l’alimentation du concassage
secondaire (45% en Ag et 15%en mercure).Ces produits subissent (sauf l’AgCl) les
opérations suivantes :

Électromécanique et systèmes automatisés Page 18

 -Grillage :le but de cette étape est la démercurisation des différents concentrés
argentifères (cément, concentrés gravimétriques gros, plaquettes). Ces produits sont
démercurisés dans des fours statiques chauffés électriquement suivant un cycle
thermique bien défini, durant ce cycle la température augmente progressivement
jusqu’à 650°C en 7h afin d’évaporer le mercure à partir de 357°C.

Figure 13 : four statique

Les gaz issus de ces fours passent dans deux condensateurs permettant, ainsi, de
condenser le mercure et d’épurer les gaz avant de les rejeter dans l’atmosphère. Dans
cette étape, on enlève les impuretés telles que Pb, Zn, Cu. A la fin du cycle, un
contrôle visuel est effectué, si le produit est non grillé, il est réintroduit dans le four
statique pour une deuxième démercurisation.

Figure 14 : condensation du mercure

-Première fusion : Après démercurisation, les produits sont mélangés avec

le Tetra-Borate de sodium déca hydraté (Na2B4O7, 10H2O) en plus d’autre
réactifs. L’étape de première fusion consiste à éliminer les scories dans des

Électromécanique et systèmes automatisés Page 19

 fours à creuset moyennant une séparation par densité après fusion totale. Elle
est constitué de :
❖ Fusion du milieu réactionnel à une température supérieure à 1000°C.
❖ Après fusion, deux couches métalliques se forment. L’une en bas du creuset
contenant les métaux lourds en occurrence l’argent métal avec quelques
impuretés, et l’autre en dessus contenant les métaux autres que l’argent sous
forme d’oxydes.
❖ Ces oxydes sont coulés sélectivement et constituent les rejets de la fonderie
(scories à une teneur d’Ag <2.5%). Ces scories sont recyclées à la tête de
l’usine.

Figure 15 : élimination de scorie

La SMI dispose de 4 fours à creusets qui peuvent fonctionner en parallèles selon

les besoins de la production et selon leur disponibilité (changement de creuset,
réparation réfractaire…).
Le temps de séjour de la fusion dépend de la teneur en argent dans le produit à
fusionner.
Le produit restant, constitue l’alimentation de l’étape d’affinage.

-Affinage : il consiste à purifier l’argent en éliminant les impuretés, si le produit

est issu de la première fusion, il est affiné moyennant un soufflage d’air pour éliminer
le Zn et le Pb sous forme d’oxyde. Au cours de la fusion, et par différence de densité,
le métal (Ag) demeure au fond et les scories montent à la surface pour être éliminés,
ainsi on obtient des lingots de 10 Kg de masse à 99.5% d’argent.
Figure 16 : coulée de lingot semi fini

-Mise en forme : cette étape consiste à mettre l’argent affiné sous forme d’anode
d’environ 10 kg pour des raisons commerciales. Pour ceci, le four est coulé dans un
chariot d’anodières moyennant une louche. Ces anodes sont ensuite refroidies et
stockés.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 20

 Figure 17 : coulé anode fini et anode fini

-Expédition : c’est la dernière opération de la fonderie, elle consiste à expédier

l’argent sous forme d’anode aux clients en respectant leurs exigences en termes de
qualité et forme. Avant d’expédier les anodes d’argent, un échantillon est prélevée
dans chaque anode est envoyé au laboratoire pour savoir la concentration d’argent,
cuivre, plomb et mercure.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 21

Partie III : fiche technique des moteurs Électriques
(fond et jour)

Ce chapitre présente le contexte et la finalité du projet, la description du milieu de

travail, et puis l’organisation des différentes étapes suivies pour l’établissement

Électromécanique et systèmes automatisés Page 22

 Chapitre I : Démystification du sujet

I- Présentation du sujet: 1.
Problématique :

Notre sujet concernant le stage de Fin d'Études est d’actualiser une fiche technique des moteurs
électrique
Ce fiche technique est constitué de:
• La puissance
• La vitesse
• Fixation de moteur

Objectifs :
• Connaitre les carractérstiques des moteurs
• Minimiser le temps des interventions
• Améliorer les conditions de travail
• Augmenter la productivité
• Augmenter la disponibilité des équipements électriques

• Démarche suivie :

• Définition du contexte du projet

• Planification du projet
• Description du lieu de travail (flow-sheet/ synoptique ) + caractéristiques
techniques

• Analyse de l’historique
• Facteurs de succès :

• Cohésion de l’équipe de projet

• Bonne collaboration du personnel de l’entreprise
• Objectifs clairement définis
• Planification de l’exécution du projet

Électromécanique et systèmes automatisés Page 23

 PUIT IGOUDRANE

DESIGNATION PUISSANCE(kw) LA VITESSE(tr/min) TENSION(v) cos(φ) fixation nombre

machine d'extraction 190 1000 400 à patte 1
ventilateur M E 3 2820 400 0,85 à bride 1
station de freinage" pompe" 7,5 1455 400 0,82 à patte 2
ventilateur SF 0,55 1396 400 0,82 à bride 1
compresseur 6 63 1480 400 à bride 1
ventilateur de C 6 0,75 1380 400 à bride 2
compresseur 4 166 1488 400 à bride 1
ventilateur de C4 3 1450 400 0,79 à bride 2
moteur vibreur 3 1000 400 0,76 à bride 2
convoyeur de la navette 7,5 1430 400 0,85 à bride 1
convoyeur principale 22 1465 400 0,82 à bride 1
pompe bassin 2 niveau 300 110 2980 400 0,88 à patte 1
pompe bassin 1 niveau 300 55 2964 400 à patte 1
ventilateur 340 15 2955 400 à patte 1
jambo 11 45 1475 400 0,82 à bride 1
compresseur 2,2 1430 400 0,81 à patte 1
zitron 300 30 1405 400 0,82 à bride 1
pompe d'huile zitron 1,5 1400 400 0,8 à bride 1
treuil de bure principale 30 1460 400 0,82 à patte 1
pompe flygt 340 8 2890 400 0,8 1
ventilateur 360 15 2955 400 0,85 à bride 1
ventilateur 380 22 2930 400 0,81 à bride 1
pompe 380 la neche 8 2765 400 0,88 1
pompe flygt 400 8 2890 400 0,8 1
treuil de la salle de chargement 4 1455 400 0,82 à bride 1
pompe de T.S.C 1,5 1430 400 0,75 à bride 1
convoyeur salle de chargement 22 1465 400 0,82 à patte 1
moteur de la navette
S.Chargement 22 1446 400 0,85 à patte 1
convoyeur steriel 22 1465 400 0,82 à patte 1

Électromécanique et systèmes automatisés Page 24

 CENTRALE A BETON IMITER 2

DESIGNATION PUISSANCE( kw) LA VITESSE(tr/min) TENSION(v) cos (φ) FIXATION NOMBRE

convoyeur de trimé sable 7,5 1450 400 0,87 à patte 1
moteur vibreur T. S 0,85 3000 380 0,8 à patte 3
convoyeur principale sable 11 1430 400/690 0,8 à patte 1
moteue a vis
malaxeur 55 1460 380/660 0,89 à patte 1
convoyeur principale caisse 22 1470 400/690 0,88 à patte 1
moteur vibreur T. c 3 1500 220/380 0,8 à patte 2
pompe de béton 250 1488 400 0,86 à patte 1

pallan electrique des ateliers

DESIGNATION PUISSANCE(KW) la vitesse(tr/min) TENSION cos (φ) FIXATION NOMBRE

Moteur de translation longitudinal 0,22 865 380 à bride 2
moteur de translation transversal 0,5 865 380 à bride 1
moteur elevateur 3 1350 380 à bride 1

centrale à béton cariérre

DESIGNATION PUISSANCE( kw) VITESSE (tr/mn) TENSION (v) cos (φ) FIXATION NOMBRE

MOTEUR A VIS 9,2 1430 400 0,84 à bride 1

pompe à béton 75 1480 400 0,86 à patte 1

convoyeur 11 1400 400 0,8 à bride 1

pompe d'eau 4 1380 400 0,85 à bride 1

Électromécanique et systèmes automatisés Page 25

malaxeur 37 1455 400 0,8 à bride

puit 4

cos (φ)
DESIGNATION PUISSANCE (KW) VITESSE (tr/mn) TENSION (v) FIXATION NOMBRE
TREUIL ZITRON 90 1481 400 0,86 à patte 1
treuil achos 22 1460 400 à patte 1
treuil mégan 55 1465 380 0,86 à patte 1
ventilateur 45 1475 400 à patte 1
compresseur 160 1485 400 à patte 1
ventilateur de compresseur 3 1425 380 0,8 à bride 2
pompe d'eau 37 1468 400 0,84 à patte 1
convoyeur 30 1470 400 0,84 à bride 1
convoyeur de la navette 7,5 1465 400 0,83 à bride 1
machine d'extraction 180 1036 400 à patte 1
ventilateur de M.EXTRACTION 2,2 2772 400 à bride 1
centrale de freinage 1,5 1430 400 0,75 à bride 1

centrale a beton imiter sud

DESIGNATION PUISSANCE(kw) VITESSE(tr/min) TENSION(v) cos (φ) FIXATION NOMBRE

convoyeur de sable et la digue 11 1300 400 à patte 1
convoyeur traimé sable 2,2 1410 400 0,8 à bride 2
0,18 3000 400 0,78 à patte 1
vibreur traimé sable
0,27 3000 400 0,78 à patte 1
1

Électromécanique et systèmes automatisés Page 26

 0,1 3000 400 0,78 à patte
vibreur traimé la digue
0,215 3000 380 0,75 à patte 1
vibreur de traimé principal 0,27 3000 380 0,78 à patte 1
pompe a béton 250 1488 400 0,86 à patte 1
ventilateur de la pompe 0,77 1380 380 0,75 à bride 2
vibreur traimé malaxeur 0,18 3000 380 0,78 à patte 1
malaxeur 37 1
moteur a vis 11 1450 400 0,84 à bride 1

Électromécanique et systèmes automatisés Page 27

 PUIT F

DESIGNATION PUISSANCE (KW) VITESSE (tr/mn) TENSION (v) cos (φ) FIXATION NOMBRE
TREUIL DE BURE 60 380 à patte 1
JUMBO 23 55 1472 380 0,86 à bride 1
TREUIL DE JOUR 18,5 1455 380 0,75 à patte

PUIT CENTRALE

DESIGNATION PUISSANCE(kw) VITESSE(tr/min) TENSION(v) cos (φ) FIXATION NOMBRE

Machine d'extraction 480 1500 660 à patte 1
ventilateur M.Extraction 5,5 2850 400 0,9 à bride 1
ventilateur de réducteur 0,65 1580 400 0,77 à bride 1
station de freinage(pompe) 8,6 1455 400 0,82 à bride 2
ventilateur S. freinage 0,55 1380 400 0,77 à bride 1
compresseur 5 160 1489 400 0,89 à patte 1
ventilateur de C 5 3 1420 400 0,88 à bride 2
compresseur 2 160 1480 380/660 0,87 à patte 1
ventilateur C 2 7,5 1435 230/380 0,89 à bride 1
compresseur 4 160 1425 400/690 0,84 à patte 1
ventilateur C 4 3 1430 220/380 0,82 à bride 2
treuil zitron 75 1483 400/690 0,84 à patte 1
vibreur de traimé 2,2 1500 380 0,81 à patte 2
convoyeur principal 18,5 1450 400 0,84 à bride 1
convoyeur de la navette 7,5 1450 400 0,8 à patte 1

Électromécanique et systèmes automatisés Page 28

 PUIT 3
cos FIXATIO NOMBR
DESIGNATION PUISSANCE (KW) VITESSE (tr/mn) TENSION (v) (φ) N E
L'exhaure pompe 1 250 2980 400/690 0,9 à patte 1
l'exhaure pompe 2 250 2980 400/690 0,89 à patte 1
ventilateur garage locou niveau 300 4 2880 400/690 0,86 à patte 1
treuil de bure 30 1465 400/690 à patte 1
machine d'extraction 480 1500 650ind / 217 induc à patte 1
convoyeur 18,5 1465 400/690 0,9 à patte 1
la navette 2,2 1420 400/690 0,84 à patte 1
convoyeur steriel 11 1460 400/690 0,86 à patte 1

PUIT I

cos
DESIGNATION PUISSANCE VITESSE TENSION (φ) FIXATION NB
treuil 90 1481 400/690 0,86 à patte 1

Les démarrages utilisés dans SMI :

En va présenter les démarrages utilisés dans la société métalurgique d’imiter notamment au sein
d’usine de traitement

1) Démarrage direct :
Le moteur est branche directement sur le réseau. Ce type de d´démarrage est réserve aux
moteurs de faible puissance devant celle du réseau, ne nécessitant pas une mise en vitesse
progressive. Le couple est énergique, l’appel de courant est important (3,5 à 7 fois le courant
nominal).

Électromécanique et systèmes automatisés Page 29

Avantages et inconvénients :

Avantages inconvénients

✓ Simplicité de l’appareillage
✓ Appel de courant de d´démarrage
✓ Couple important
très important (Id=3,5 a 7In)
✓ Temps de d´démarrage minimal pour
un moteur a cage ✓ démarrage brutal

a. Dd un seul sens :
• Schéma de puissance :

• schéma de commande :

b. DD deux sens :

Électromécanique et systèmes automatisés Page 30

 • Schéma de puissance :

• Schéma de commande :

2) Démarrage Etoile-triangle :

Ce procédé ne peut s’appliquer qu’aux moteurs dont toutes les extrémités des enroulements sont
sorties sur la plaque `a bornes, et dont le couplage triangle correspond à la tension du réseau. (La
tension composée du secteur correspond à la tension nominale de chaque enroulement).
Le moteur est dans le 1er temps alimente avec ses enroulements branches en ´Etoile. Ceux-ci sont alors
soumis à la tension du réseau divise par √3.
Dans le2eme temps, la suppression du couplage ´Etoile est suivie du couplage triangle. Chaque
enroulement est alimente par la pleine tension du réseau : le moteur rejoint ses caractéristiques
originales.

Avantages et inconvénients :

Avantages Inconvénients

Électromécanique et systèmes automatisés Page 31


✓ Appel du courant de démarrage
réduit au tiers du courant de
démarrage direct.
• Schéma de puissance :
• Schéma de commande :
3) démarrage par résistances statorique:
Électromécanique et systèmes automatisés
✓ La vitesse de fin du cycle Etoile peut-être très bas
et proche du d´écorchage si le couple de la charge
est élève
✓ Courant transitoire important lors du passage de
l’Etoile au triangle
✓ Le moteur doit avoir les six fils des bobinages sortis
dans la boite de connexion
Page 32
L’alimentation à tension réduite est obtenue dans un premier temps par la mise en
série dans le circuit, d’une résistance qui est ensuite court-circuitée généralement en
un seul temps, éventuellement en deux temps.

Avantages et inconvénients :

Avantages Inconvénients
✓ possibilité de réglage des valeurs au d ✓ faible réduction de la pointe de courant au
´démarrage démarrage
• schéma de puissance :

• schéma de commande :

4) Démarrage par résistances rotoriques :

Électromécanique et systèmes automatisés Page 33

 Dans tous les d´démarreurs précédents, nous n’avons utilisé que des moteurs à cage d’écureuil.
Pour ce d´démarreur, nous avons besoin d’avoir accès au conducteur rotorique. Le fait de rajouter
des résistances au rotor provoque une limitation de la pointe de courant au d´démarrage. En plus, il
a l’avantage, si les résistances sont bien choisit, de démarrer avec le couple maximal du moteur.

Avantages et inconvénients :

Avantages inconvénients
très bon rapport couple-courant
possibilité de réglage des valeurs moteur à bague plus onéreux
au démarrage
• Schéma de puissance :

• Schéma de commande :

Électromécanique et systèmes automatisés Page 34

 A) LA PROTECTION :
Pour assurer la protection soit des personnes et de matériels au sein de la
société, il utilise certain mesures de protection et matériels électriques de
protection.

(a) Sectionneurs :
Sa fonction est d’assurer le sectionnement (séparation du réseau) au départ des équipements.
Dans la plupart des cas il comporte des fusibles de protection.

(b) Disjoncteur :
Chaque chantier Alimente par un prise de courant protéger par un disjoncteur dans un petit
coffré, et c’est un appareil de protection qui comporte deux relais, relais magnétique qui protège
contre les court-circuit et un relais thermique qui protéger contre les surcharges.

(c) Les boutons d’arrêt d’urgence :

Les boutons d’arrêt d’urgence sont des actionneurs importants pour la sécurité.
Les boutons d’arrêt d’urgence peuvent également être utilisés pour la fonction d’arrêt d’urgence et
d´enclencher simultanément différentes catégories d’arrêt (selon l’application de sécurité)

B) Autres mesures de protection

Autres mesures de protection soit des personnes et matériels aux mine de guemassa sont:
• L’isolation des parties actives de matériels ´électriques (gains, plastiques,...).
• L’éloignement (ligne a aériennes, ...).
• L’usage des obstacles (barrières, grillage, armoires, . . .).
• Utilisation du disjoncteur différentiel.

Conclusion :
Électromécanique et systèmes automatisés Page 35
 Un stage au sein De la Société Métalurgique d’Imiter est un bénéfice

pour les stagiaires de l’Institut Des Mines De TOUISSIT.

En effet, en abordant notre stage, nous avons pu toucher à

plusieurs applications concernant le domaine mécanique et électrique.

Ainsi, que l’amélioration de nos connaissances d’affronter la vie

professionnelle durant ce mois, et grâce à notre stage de fin d’étude,

nous avons appris beaucoup de choses qui ne pourront que m’aides

dans nos parcours professionnelle. Nous avons appris qu’un bon

stagiaire doit être autonome, ayant la force de proposition et la force de

travail.

Électromécanique et systèmes automatisés Page 36