Rapport PFE EZZERKZOUI Hind Version Finale

Département Sciences des Technologies Industrielles
École Nationale des Sciences Appliquées d’El Jadida

Université Chouaib Doukkali
PROJET DE FIN D’ETUDES

Pour l’obtention du diplôme
D’INGENIEUR D’ETAT
En
Génie Industriel
Optimisation du rendement de la matière au niveau

de la ligne de galvanisation et prélaquage
Réalisé à : MAGHREB STEEL
Réalisé par :
EZ-ZERKAOUI Hind
Encadré par :
EL BALLOUTI Abdessamad (Encadrant pédagogique)
EL MOUKI Youssef (Encadrant professionnel)
Soutenu le 27/06/2022 devant le jury :

Jury 1: Pr.
Jury 2: Pr.
Jury 3: Pr.
Jury 4: Pr.
Route d’Azemmour, Nationale N°1, ELHAOUZIA BP : 5096 El Jadida

Tel (+212) 5 23 34 48 22 – Site Web: www.ensaj.ucd.ac.ma
Année Universitaire : 2021-2022
Dédicace
Au nom du Dieu le clément et le miséricordieux, louange à ALLAH le tout puissant, je dédie ce
travail.
Je dédie ce travail à :
A mes chers parents
Pour vos sacrifices, votre soutien et votre amour inconditionnelle, je vous remercie infiniment
pour tous ce que vous avez fait pour mon instruction et mon bien être et j’espère que votre
bénédiction m’accompagne toujours. Que ce modeste travail soit l’exaucement de vos
espérances.
A mes sœurs et mon frère
Aucune dédicace ne pourra exprimer tout l’amour que j’ai pour vous, vous êtes ma source de joie
et de motivation. Je vous souhaite une vie pleine de bonheur et succès.
A Mes chers amis
En témoignage de notre sincère et profonde amitié, et des moments agréables que nous avons
passés ensemble, je vous dédie ce travail et je vous souhaite une vie pleine de santé et de
bonheur.
A toute personne qui a participé à l’élaboration de ce travail, je dédie ce document.
EZZERKAOUI Hind
Remerciement
Je tiens tout d'abord à exprimer ma reconnaissance et mes profonds remerciements à toute

personne m’ayant aidé de près ou de loin à la réalisation de ce projet à ses différentes étapes.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude ainsi que toute ma reconnaissance à tout le corps
professoral de l’École Nationale des Sciences Appliquées d’El Jadida (ENSAJ), pour leur
accompagnement durant les années de formation, mention spéciale pour l’équipe du département
Sciences et Technologies Industrielles et particulièrement mon encadrant pédagogique, M.
Abdessamad ELBALLOUTI, qui m’a fait bénéficier de son-savoir-faire, de ses conseils
inestimables, de son entière disponibilité et pour l’intérêt manifeste qu’il a porté à ce projet.
Il est particulièrement agréable de témoigner mes respects et mes remerciements les plus
sincères à M. Youssef ELMOUKI pour sa disponibilité, son soutien ainsi que pour les
renseignements et les explications qu’il m’a fourni pendant la période de stage.
Je tiens également à présenter mes vifs et humbles remerciements à tout le personnel de

MAGHREB STEEL pour leur soutien technique ainsi que leur générosité et leur disponibilité
permanente.
Mes remerciements vont également aux membres du jury pour avoir accepté d’évaluer mon
travail et me donner l’occasion de faire part de leurs remarques et points de vue précieux.
Enfin, je remercie tous ceux dont je n’ai pas cité le nom, et qui ont participé de près ou de loin
à l’accomplissement de ce travail.
Table des matières
Introduction générale ....................................................................................................................... 1
Chapitre 1: Organisme d’accueil et cadrage du projet ............................................................... 3
Introduction ................................................................................................................................. 4
I. Organisme d’accueil :.......................................................................................................... 4
1. Présentation de la société : .............................................................................................. 4
2. Historique de la société : ................................................................................................. 5
3. Fiche technique : ............................................................................................................. 6
4. Organigramme : ............................................................................................................... 7
5. Les Usines ....................................................................................................................... 7
6. Produits de MAGHREBSTEEL : .................................................................................... 8
II. Contexte général du projet : .............................................................................................. 10
1. Problématique : ............................................................................................................. 10
2. Contexte pédagogique : ................................................................................................. 12
III. La démarche du projet : ................................................................................................. 12
1. Définition de la méthode DMAIC :............................................................................... 12
2. Projection sur le cas de notre projet : ............................................................................ 13
IV. Phase de Définir de la démarche DMAIC : ................................................................... 13
1. La méthode QQOQCP : ................................................................................................ 13
2. Diagramme SIPOC :...................................................................................................... 14
3. Planification du projet : ................................................................................................. 15
4. Charte de projet : ........................................................................................................... 16
Conclusion :............................................................................................................................... 17
Chapitre 2: Diagnostic et l’état de lieux ................................................................................... 18
Introduction : ............................................................................................................................. 19
I. Procédé de fabrication MAGHREB STEEL : ................................................................... 19
1. La ligne de décapage : ................................................................................................... 20
2. Laminage à froid réversible : ........................................................................................ 21
3. Ligne de recuit :............................................................................................................. 21
4. Ligne de galvanisation : ................................................................................................ 22
5. Panneaux sandwich ....................................................................................................... 25
6. Laboratoire qualité ........................................................................................................ 25
II. La phase MESURER ......................................................................................................... 26
1. Collecte des données initiale : ....................................................................................... 26
2. Répétabilité, reproductibilité des balances .................................................................... 26
3. Calcule de chute théorique ............................................................................................ 27
4. Le taux de chute de la situation initial : ........................................................................ 29
Conclusion :............................................................................................................................... 32
Chapitre 3: Analyse des causes d’augmentation du taux de chute........................................... 33
Introduction : ............................................................................................................................. 34
I. Analyse des causes de dépassement des chutes bobineaux :............................................. 34
1. L’origine des chutes bobineaux : .................................................................................. 34
2. Brainstorming et Outils de réflexion ............................................................................. 35
3. Ishikawa des causes de dépassement des chutes bobineaux : ....................................... 36
4. Suivi des bobines :......................................................................................................... 36
II. Analyse des causes de dépassement de chute process GALVA : ..................................... 43
1. Brainstorming et Outils de réflexion : ........................................................................... 43
2. Ishikawa des causes de dépassement du chute process : ............................................... 43
3. Diagramme Pareto ......................................................................................................... 44
Conclusion :............................................................................................................................... 46
Chapitre 4: Améliorations et solutions proposées .................................................................... 47
Introduction : ............................................................................................................................. 48
I. Phase Innover : .................................................................................................................. 48
1. Plan d’action CRM : ...................................................................................................... 48
2. Plan d’action GALVA : ................................................................................................. 49
3. Description des actions.................................................................................................. 50
II. Phase Contrôler : ............................................................................................................... 57
1. Comparaison avant et après changement des critères d’acceptation :........................... 57
2. Comparaison entre taux de chute avant et après amélioration : .................................... 57
3. Coût d’une spire de chute .............................................................................................. 58
4. Estimation du gain financier panneaux Sandwich : ...................................................... 59
5. Chiffrage du gain financier GALVA : .......................................................................... 59
Conclusion :............................................................................................................................... 60
Bibliographie et Webographie ...................................................................................................... 62
Annexes ......................................................................................................................................... 63
Résumé .......................................................................................................................................... 65
Abstract ......................................................................................................................................... 66
Liste des figures
Figure 1 : Société MAGHREB STEEL........................................................................................... 4

Figure 2: Organigramme de la société ............................................................................................ 7
Figure 3 : les usines de MAGHREBSTEEL ................................................................................... 7
Figure 4 : Tôles laminées à chaud ................................................................................................... 8
Figure 5 : Tôles laminées à froid ..................................................................................................... 8
Figure 6 : Tôles galvanisées ............................................................................................................ 9
Figure 7 : Tôles galvanisées prélaquées .......................................................................................... 9
Figure 8 : Panneaux sandwichs ....................................................................................................... 9
Figure 9 : Chutes bobineaux.......................................................................................................... 10
Figure 10 : Chutes de préparation ................................................................................................. 11
Figure 11 : Chutes de la soudure ................................................................................................... 11
Figure 12 : Chutes de non-conformité........................................................................................... 11
Figure 13 : Le diagramme SIPOC ................................................................................................. 15
Figure 14 : Gantt prévisionnel ....................................................................................................... 16
Figure 15 : Les lignes de production de l’usine à froid ................................................................. 19
Figure 16: La ligne de décapage ................................................................................................... 20
Figure 17 : Laminoir MS .............................................................................................................. 21
Figure 18 : Les fours de recuit ...................................................................................................... 21
Figure 19 : Ligne de galvanisation LGA ....................................................................................... 23
Figure 20 : ligne de galvanisation LGB ........................................................................................ 24
Figure 21 : Interface Gestion Machine .......................................................................................... 26
Figure 22 : Taux de chute bobineau LGA ..................................................................................... 30
Figure 23 : Taux de chute bobineau LGB ..................................................................................... 30
Figure 24 : Taux de chute process LGA ....................................................................................... 31
Figure 25 : Taux de chute process LGA ....................................................................................... 31
Figure 26 : Schéma fonctionnelle d’un laminoir ........................................................................... 34
Figure 27 : Figure illustrative de chute bobineau .......................................................................... 35
Figure 28 : Diagramme Ishikawa .................................................................................................. 36
Figure 29 : Partie chutée au niveau R6 ......................................................................................... 37
Figure 30 : Chutes de la soudure ................................................................................................... 38
Figure 31 : Chute bobineau CRM ................................................................................................. 38
Figure 32 : Chutes bobineaux GALVA......................................................................................... 39
Figure 33 : Taux de chute par équipe ............................................................................................ 41
Figure 34 : Répartition du taux de chute bobineau dans l'usine LAF ........................................... 42
Figure 35: Ishikawa des causes de chute process .......................................................................... 44
Figure 36 : Pareto des causes de dépassement de chute process ................................................... 45
Figure 37 : Chutes des panneaux Sandwich .................................................................................. 50
Figure 38 : Bobine Test à la sortie GALVA ................................................................................. 51
Figure 39 : Fiche de suivi GALVA ............................................................................................... 53
Figure 40 : Capture de Gestion Machine ...................................................................................... 53
Figure 41 : Calcul de chute théorique sous python ....................................................................... 54
Figure 42 : Figure illustrant la distance entre mandrin et cisaille LGA ........................................ 55
Figure 43 : figure illustrant la distance entre mandrin et cisaille LGB ......................................... 56
Figure 44 : Taux de chute global LGA avant et après amélioration ............................................. 58
Figure 45 : Taux de chute global LGB avant et après amélioration ............................................. 58
Figure 46 : Standard des réductions de laminage .......................................................................... 63
Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche signalétique de Maghreb Steel............................................................................ 6

Tableau 2 : Produits de MAGHREB STEEL .................................................................................. 8
Tableau 3 : Définition des étapes DMAIC .................................................................................... 12
Tableau 4 : Projection de la méthode QQOQCP sur notre projet ................................................. 14
Tableau 5: Charte de projet ........................................................................................................... 17
Tableau 6: taux de chute GALVA en pourcentage ....................................................................... 29
Tableau 7 : Objectif du taux de chute............................................................................................ 30
Tableau 8 : Résultat de suivi de deux bobines en R6 .................................................................... 37
Tableau 9 : Résultat du suivi dans la ligne de décapage ............................................................... 38
Tableau 10 : Résultat de suivi CRM ............................................................................................. 39
Tableau 11 : Résultat de suivi GALVA ........................................................................................ 40
Tableau 12 : Calcul de taux de chute bobineau par équipe ........................................................... 41
Tableau 13: Répartition de taux de chute bobineau dans l'usine LAF .......................................... 42
Tableau 14 : Causes de chute process par nature des chutes ........................................................ 43
Tableau 15 : Classement des causes selon la criticité ................................................................... 45
Tableau 16 : Plan d'action CRM ................................................................................................... 48
Tableau 17 : Plan d'action GALVA .............................................................................................. 49
Tableau 18 : Standards chutes bobineaux LGA ............................................................................ 52
Tableau 19 : Standards chutes bobineaux LGB ............................................................................ 52
Tableau 20 : Calcul emplacement d'étiquette ................................................................................ 56
Tableau 21 : Comparaison de tonnage chuté avant et après changement des critères d’acceptation
....................................................................................................................................................... 57
Tableau 22 : Coût d’une spire ....................................................................................................... 59
Tableau 23 : Chiffrage du gain financier GALVA ....................................................................... 59
Tableau 24 : Chronométrage de temps de décélération LGA ....................................................... 64
Tableau 25 : Chronométrage de temps de décélération LGA ....................................................... 64
Liste des équations
Équation 1 : Calcul du taux de chute BACR ................................................................................. 27
Équation 2 : Calcul du taux de chute pour les produits prélaqués ................................................ 28
Équation 3 : Calcul du poids de la peinture .................................................................................. 54
Équation 4 : Calcul de la distance d'arrêt ...................................................................................... 56
Liste des abréviations
DMAIC Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler.

BS Bled Solb (Usine laminage à chaud)
TM TIT MELLIL (Usine laminage à froid)
QQOQCP Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?
LAF Laminage à froid
LAC Laminage à chaud
GALVA Ligne de galvanisation et prélaquage
CRM Processus de réduction d’épaisseur
PS Panneaux Sandwich
GM Gestion Machine
SIPOC supplier input process output customer
LGA Ligne de galvanisation A
LGB Ligne de galvanisation B
BACR
Introduction générale
Le Maroc ne cesse de connaître un développement remarquable dans l'industrie du fer et de

l'acier, cette dernière connaît une augmentation de 10 % annuellement, sachant que les nouvelles
unités de production vont permettre au Royaume de produire 2,5 millions de tonnes durant l'année
en cours, ce qui dépassera largement ses besoins et lui permettra d'exporter l'excédent de sa
production. Cette évolution rapide de l’industrie d’acier et l’apparition dans ces dernières années
des grands marchés de consommation (la Chine, les États Unies, l’Europe,…) a poussé les
spécialistes à chercher à augmenter la production de cette matière en plusieurs modèles (bobines,
profilés, tôles,…).
Le marché marocain de la sidérurgie est caractérisé par deux principaux intervenants :

SONASID pour les produits longs et MAGHREB STEEL pour les produits plats. MAGHREB
STEEL est le seul producteur de produits plats en acier du pays, elle élabore son acier suite à
différentes étapes allant du décapage jusqu’à galvanisation ou prélaquage selon le produit fini
désiré.
Face à la concurrence de plus en plus acharnée, MAGHREB STEEL cherche toujours depuis
sa création à diversifier et augmenter ses produits d’acier. L’augmentation de la cadence de
production et des bénéfices au moindre coût tout en gardant la qualité des produits, nécessite une
maîtrise parfaite des procédés de fabrication ainsi que des limites des équipements.
Dans cette optique, l’entreprise m’a proposé dans le cadre du Projet de Fin d’Études, la mise
en place d’un plan d’action pour minimiser le taux de chute, par la suite améliorer le rendement
de matière et par conséquent la rentabilité et les bénéfices.
Ce projet élaboré au sein de MAGHREB STEEL avait reposé sur une approche de résolution
de problème DMAIC et dont le choix était effectué selon la taille et le cadre au sein duquel s’inscrit
notre projet.
Ce projet est structuré en 4 chapitres :
Le premier chapitre est consacré d’abord à la présentation de l’entité d’accueil, de la

démarche appliquée, un cadrage de l’ensemble du projet, le contexte du projet et la problématique
rencontrée.
1
Le deuxième chapitre sera dédié à la phase de mesure dans laquelle nous allons faire un
diagnostic de l’état de l’usine, présenter les mesures de l’état actuel du projet par la collecte des
données initiales.
Dans le troisième chapitre aura lieu une phase d’analyse durant laquelle on va analyser les
différentes causes du problème, ainsi que les facteurs les plus influents sur le taux de chute.
Le quatrième chapitre constitue la phase d’amélioration et d’optimisation et la dernière

phase de la démarche DMAIC qui est la phase contrôler.
Et pour synthétiser, une conclusion générale, qui rassemble l’ensemble des résultats des
limites et des perspectives du projet, achèvera le rapport.
2
Chapitre 1:
Organisme d’accueil et cadrage du
projet
3
Chapitre 1 Organisme d’accueil et cadre du projet
Introduction
Dans ce chapitre, nous donnerons une présentation de l’organisme d’accueil. En premier lieu,
nous décrirons d’une façon succincte l’entreprise et son historique, sa fiche signalétique, son
organisation administrative, les usines et les produits proposés au marché. Par la suite, une
deuxième partie de ce chapitre sera consacrée pour définir le contexte spécifique de notre projet,
à savoir la formulation de la problématique, la présentation de la démarche à suivre pour mettre
en place la réalisation de notre projet de fin d’études et une description du projet ce qui représente
la phase définir de la démarche DMAIC.
I. Organisme d’accueil :
1. Présentation de la société :
Figure 1 : Société MAGHREB STEEL
Maghreb Steel (connue avant par Maghreb Tubes) est une société anonyme à la capitale de 2
475 000 000 DH, faisant partie du groupe Sekkat qui contrôle d’autres unités industrielles
notamment (Ingelec, Plasma, IMac). Elle dispose de deux complexes industriels le premier dans
Tit Mellil de laminage à froid (Ligne de décapage, Laminoirs à froid, Ligne de galvanisation, Ligne
de prélaquage, Ligne de panneaux sandwichs) le deuxième est un complexe de laminage à chaud
de Bled Solb (aciérie, laminoir à chaud de bobines, laminoir à chaud de tôle forte) à Ain Harrouda.
Elle est spécialisée dans la fabrication et la commercialisation de deux types de tôles d’acier,
tôles laminées à chaud et des tôles laminées à froid, destinée principalement à la fabrication des
produits destinés à la construction des bâtiments, des équipements de l’automobile, l’agriculture,
le mobilier métallique, l’électroménager, le matériel électrique.
4
Maghreb Steel a nécessité un investissement colossal de 5,7 milliards de DH, elle a été réalisée
par l’expertise marocaine que ce soit au niveau du génie civil ou de la mise en place de la structure,
des dessins, maquettes et designs. Emploie environ 2.000 personnes, dont plusieurs dizaines
d’ingénieurs et de techniciens.
Depuis sa fondation en 1975, en qualité de fabricant de tubes soudés en acier, la société n’a
cessé d’élargir et de diversifier ses activités dans le domaine du fer et de l’acier, permettant
l’introduction de produits nouveaux dans le tissu industriel marocain, Maghreb Steel étant ainsi le
seul producteur de produits plats en acier du pays reconnu tant au Maroc qu'à l'international.
La société a également mis en place une politique de maîtrise de l’impact des rejets liquides,
émissions atmosphériques et déchets solides et d’optimisation des ressources naturelles utilisées
dans la production notamment l’eau et l’énergie.
Dans sa nouvelle stratégie de développement, la direction de Maghreb Steel pose six valeurs
qui doivent être respectées par l’ensemble des employés. D’autre part pour sa lutte contre les pertes
et les problèmes qu’elle a vécu dans les dernières années, la direction a mis au point six axes
stratégiques qui assureront la relevée et le développent de l’entreprise qui dégagera du bénéfice de
manière à couvrir toute la partie des intérêts et reprendre sa place légitime comme le leader de la
sidérurgie au Maroc. [1]
2. Historique de la société :
Derrière la création de Maghreb Steel se cache la vision d’un entrepreneur, Fadel Sekkat, dont
l’ambition était, dès le départ, de contribuer au développement industriel du Maroc.
En 1975, Fadel Sekkat rachète une entreprise de production de tubes en acier, Maghreb Tubes.
En 1988, Maghreb Tubes lance une première ligne de galvanisation, agrandie en 1994 puis en
1999 pour atteindre successivement le double, puis le triple de sa capacité initiale.
C’est en 2000 que Maghreb Tubes devient Maghreb Steel, en ce même temps un
investissement a été réalisé dans le complexe de laminage à froid de Tit Mellil, inauguré en 2001
par Sa Majesté le Roi Mohamed VI. En 2003, la capacité de galvanisation est doublée, ainsi que
celle de laminage à froid, par l’installation de nouvelles lignes de production.
En 2007, Sa Majesté le Roi Mohamed VI pose la première pierre du complexe de laminage à

chaud de Bled Solb. D’une capacité d’un million de tonnes par an, le laminoir à chaud de bobines
démarre sa production en 2010. En 2011, c’est au tour de l’aciérie, d’une capacité annuelle d’un
million de tonnes, d’être lancée.
5
En 2012, le complexe sidérurgique de Bled Solb, s’étendant sur un terrain de soixante-deux

hectares et composé d’un broyeur de ferraille, d’une aciérie et de deux laminoirs à chaud (bobines
et tôle forte) est inauguré par Sa Majesté le Roi Mohamed VI.[2]
3. Fiche technique :
Le tableau ci-dessous présente la fiche signalétique de MAGHREB STEEL.
Tableau 1 : Fiche signalétique de Maghreb Steel
LOGO
Raison social MAGHREB STEEL S. A

Siège social R.N. 9 Km 10 AHL LOUGHLAM BP: 3 553
Casablanca 20 600
Forme juridique Société́ anonyme
Secteur d’activité Secteur métallique
Structure organisationnelle Hiérarchique
Téléphone 05 22 76 25 00
Site Web http://www.maghrebsteel.ma
N° de registre de commerce 33929
N° C.N.S. S 1583930
N° d’identification 01900001
Capital social 2 475 000 000 DH
Effectifs 1300 (Tit MELLIL: 600, Bled SOLB: 600)
6
4. Organigramme :
La figure ci-dessous présente l’organigramme de MAGHREB STEEL
Figure 2: Organigramme de la société
5. Les Usines
MAGHREB STEEL est présente sur trois usines en deux sites :
Figure 3 : les usines de MAGHREBSTEEL
7
L’Aciérie de BLED SOLB :
L’aciérie électrique est une unité de production qui consiste à transformer la ferraille recyclée
en brame d’acier, avec une capacité de 1 000 000 de tonnes/an, en passant par plusieurs processus.
Laminage à chaud de BLED SOLB :
Un Complexe de fabrication de la matière première pour satisfaire partiellement les lignes de

production en termes de brames. Sa capacité de production est de 1 200 000 T/an.
Laminage à froid de TIT MELLIL :
Le site de Tit Mellil loge une usine de laminage intégrée, englobant une ligne de décapage, de
fours de recuit, et d’un laminoir à froid réversible et une ligne de galvanisation et prélaquage. Il
comprend également huit refendeuses, machines qui permettent de couper les bobines en feuilles
(en largeur) ou en feuillards (en longueur) de tôles.
6. Produits de MAGHREBSTEEL :
Maghreb Steel offre une panoplie de produits d’aciers plats qui sont :
Tableau 2 : Produits de MAGHREB STEEL

Les produits
Tôles laminées à chaud : aciers de

base non alliés destinés au laminage à
froid et à l’emboutissage.
Figure 4 : Tôles laminées à chaud
Tôles laminées à froid : aciers doux non

alliés destinés à la mise en forme par pliage
ou emboutissage.
Figure 5 : Tôles laminées à froid
8
Tôles galvanisées : tôles galvanisées

sur deux faces par défilement en continu
de bobines d’acier dans un bain zinc en
fusion.
Figure 6 : Tôles galvanisées
Tôles galvanisées prélaquées : tôles en

acier de construction galvanisées à chaud en
continu destinées aux bâtiments « bardage,
cloisons ».
Figure 7 : Tôles galvanisées prélaquées
Panneaux sandwichs : Composants

qui assurent une étanchéité et une
isolation optimales tout en évitant la
création de condensation.
Figure 8 : Panneaux sandwichs
9
II. Contexte général du projet :

1. Problématique :
1.1. Définition de problème :
L’usine du site TIT MELIL génère à la fois des produits finis conformes commercialisables
et des chutes sans valeur ajoutée, ces derniers sont revalorisées dans le circuit initial de la ferraille
ou bien commercialisées à d’autres clients selon leurs besoins.
Ce projet vise l’optimisation au maximum du taux de chute qui a un effet direct sur le prix
du produit dans le cadre de la politique générale de MAGHREB STEEL d’élimination de tous les
gaspillages, dont le but est de renforcer la compétitivité de la société.
Ce rendement de la matière et son optimisation sont d’une importance capitale dans la gestion
des coûts opératoires de l’entreprise.
Les chutes sont des parties non-conformes, soit au niveau de la tolérance de l’épaisseur,
d’ondulation ou des défauts d’aspect selon le cahier de charge du client final.
Les chutes apparues dans le processus galvanisation se classent en deux catégories :
Chutes bobineaux : Ces défauts se créent au niveau du CRM (Processus de réduction

d’épaisseur). Ce sont des parties non laminées qui représentent des épaisseurs non-conformes.
Spires non conformes

(chute bobineau)
Figure 9 : Chutes bobineaux
Chutes process : Ces dernières comprennent trois types de chutes :

Chutes de préparation : Ce sont des chutes qui seront éliminées lors de la préparation de la
bobine pour l’entrée dans le processus, elles sont dues aux défauts de forme (Endommagement des
premières spires suite à la manutention) ou bien surépaisseur au début de la bobine.
10
Figure 10 : Chutes de préparation
Chutes de soudure : Lors du processus chaque bobine entrante doit être assemblée à celle
encours de production pour assurer la continuité de fonctionnement de la ligne, la jonction se fait
à l’aide d’une soudeuse. Cette dernière génère une partie de chute (contrainte machine) qui sera
donc non conforme et s’élimine à la fin du processus.
Figure 11 : Chutes de la soudure
Chutes de non-conformité :Elles représentent des parties non conformes qui seront éliminées
à la fin du processus et qui se créent suite à des variabilités dans le processus (les ondulations,
mauvaise insertion de la bobine dans les mandrins de sortie...).
Figure 12 : Chutes de non-conformité
11
2. Contexte pédagogique :
Ce projet est réalisé dans le cadre d'un stage de fin d’étude effectué au sein de la société
MAGHREB STEEL, pour valider le cursus de formation ingénieur à l’ENSAJ.
L’objectif principal derrière ce travail, est d’intégrer le monde professionnel par la réalisation
d’un projet réel dans une société, afin de développer les atouts acquis lors de la formation
pédagogique.
III. La démarche du projet :

1. Définition de la méthode DMAIC :
La grande taille de notre projet, le type de la stratégie (amélioration à long terme) ainsi que le
cadre au sein duquel celui-ci s’inscrit (un cadre d’amélioration continue) nous ont amenés à
adopter la démarche DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler) pour la résolution
de notre problématique. Il s’agit d’une démarche utilisée dans le cadre des projets Lean Six Sigma
pour améliorer la performance opérationnelle des processus.
Elle est composée de cinq étapes ordonnancées selon une logique qui peut sembler de bon
sens, bien que cet enchaînement ne soit pas toujours respecté spontanément dans les faits.
Le tableau ci-dessous représente la définition de chaque phase dans la démarche DMAIC. [3]
Tableau 3 : Définition des étapes DMAIC

Étape Explication
Définir Cette phase s'attache à la définition des objectifs du projet et l'identification des
questions nécessaires pour atteindre le niveau le plus pertinent.
Mesurer L'objectif de la phase mesurer consiste à objectiver l’existence du problème en
quantifiant son ampleur au moyen d’un indicateur.
Analyser Il consiste à rechercher les causes racines du problème au moyen de techniques
d’investigations telles que l’analyse du processus et l’analyse des données
Innover/
Il vise à déterminer la solution permettant d’éliminer la cause du problème
Améliorer
Cette phase permet de vérifier que la solution donne satisfaction et met en place un
Contrôler système de maintien de l’amélioration dans le temps
12
2. Projection sur le cas de notre projet :
Nous avons proposé un plan de travail de cette démarche pour la résolution de la

problématique de notre projet :
▪ Définir le cadre et le contexte du projet : Problématique, travail à faire pour atteindre les
objectifs fixés. Dans cette phase, nous avons utilisé la méthode QQOQCP, Charte de projet, le
diagramme SIPOC.
▪ Mesurer : faire le diagnostic de l’état actuel de l’usine et prendre les mesures nécessaires pour
pouvoir faire les améliorations.
▪ Analyser : analyser les différentes mesures effectuées dans la phase précédente, en identifiant et
en validant, les causes potentielles et les causes racines d’inefficacité.
▪ Innover/Améliorer : proposer des solutions, des recommandations qui aident à optimiser le
rendement de la matière, et les appliquer.
▪ Contrôler : faire des comparaisons entre le nouvel état et l’ancien état.
IV.Phase de Définir de la démarche DMAIC :
Cette partie contient la première étape de la démarche DMAIC qui consiste à définir le
contexte du projet, et ceci en utilisant les 3 outils : QQOQCCP, charte de projet et SIPOC.
1. La méthode QQOQCP :
Afin de bien cerner le périmètre de notre projet de ses différents angles, l’outil QQOQCP se
montre convenable. Dans la plupart des expériences courantes, et pour n’importe quel domaine, la
recherche des solutions au problème nécessite très souvent de répondre aux questions présentées
dans le tableau ci-dessous et qui représente la projection de la méthode QQOQCP sur notre projet.
13
Tableau 4 : Projection de la méthode QQOQCP sur notre projet

Qui ?
Qui est concerné par le L’entreprise MAGHREB STEEL
problème ?
Quoi ?
De quoi s’agit-il ? Perte de la matière / Taux de chute élevé
Où ? Détecté au niveau de la ligne de galvanisation et de

Où le problème ait lieu ? prélaquage.
Quand ?
Quand apparait le problème ? Lors de calcul de taux de chute
Comment ? Faire un diagnostic de l’état actuel de la ligne, mesurer le

Comment mesurer le taux de chute actuel, faire des analyses et des améliorations,
problème et ses solutions ? en adoptant la démarche DMAIC.
Pourquoi ? Afin de minimiser les pertes de la matière et diminuer le
Pourquoi faut-il résoudre ce taux de chute et par conséquence augmenter le gain
problème ? financier de l’entreprise.
2. Diagramme SIPOC :
Avant d’attaquer un projet d’amélioration de processus, il est nécessaire de bien saisir ses
caractéristiques et son fonctionnement. Le diagramme SIPOC est un outil de visualisation qui nous
permis de mieux comprendre le périmètre concerné et d’identifier les éléments pertinents liés à
notre processus ainsi de définir les interactions (Inputs & Outputs) et les parties prenantes
(Supplier & Customer). [4]
14
Figure 13 : Le diagramme SIPOC
3. Planification du projet :
La planification est une phase consiste à spécifier le déroulement des différentes activités
prévues lors de la période de stage.
Le diagramme Gantt a joué le rôle de fil conducteur tout au long du projet. Il nous a permis
de définir les tâches principales, d’ajuster les dérives et de maîtriser la gestion du temps alloué
pour la réalisation du projet.
Pour atteindre les objectifs fixés, nous avons suivi les étapes suivantes représentées par le
diagramme de Gantt. La définition de l’ensemble des tâches à suivre était tout d’abord en faisant
un Brainstorming avec mon encadrant professionnel. Ces étapes peuvent changer en fonction des
imprévus et des aléas qui peuvent survenir en cours de projet, d’où le diagramme est constamment
mis à jour en parallèle avec le projet. [5]
La figure suivante illustre le diagramme de Gantt de notre projet élaboré à l’aide du logiciel
« Gantt Project ».
15
Figure 14 : Gantt prévisionnel
4. Charte de projet :
Pour clôturer la première étape de la démarche DMAIC, il est essentiel de mettre en œuvre
une charte de projet afin de récapituler toutes les informations qui concernent notre projet y
compris les objectifs, la description du projet dans son intégralité, la manière dont il sera réalisé et
les parties prenantes. C’est un élément important pour la planification de notre projet qui sera
utilisé tout au long de son cycle de vie. [6]
16
Tableau 5: Charte de projet
CHARTE DE PROJET
Optimisation du rendement de la matière au niveau de la ligne de galvanisation et prélaquage
Description du Ce projet vise l’optimisation au maximum du taux de chute qui a un effet direct sur
problème le prix du produit dans le cadre de la politique générale de MAGHREB STEEL
d’élimination de tous les gaspillages, dont le but est de renforcer la compétitivité
de la société.
Objectif du Minimiser les pertes de la matière et diminuer le taux de chute et par conséquence
projet augmenter le gain financier de l’entreprise.
Mesures Base Taux Ch. Initial Taux Ch. Objectif

Relier les
Le poids des LGA : - bobineaux : 3 % LGA : - bobineaux : 2.5%
mesures à la
Calcul et parties non - Global : 3,15 % - Global : 3 %
description du
suivi du conformes LGB : - bobineaux : LGB : - bobineaux : 2.8%
projet
taux de sur le poids 2,81% - Global : 3.1 %
chute d’entrée de - Global : 3,32 %
la bobine
Périmètre du La ligne de galvanisation et prélaquage
projet
Résultats pour Réduction des coûts de revalorisation

l’entreprise Augmentation du gain financier
Contraintes et Les arrêts de production imprévus

risques Résistance aux changement
Responsable production GALVA : Mr. ELMOUKI YOUSSEF

Intervenants Responsable production CRM : Mr. ILYASS KARIM
Responsable de Projet : EZZERKAOUI HIND
Planning Définir Mesurer Analyser Innover/Améliorer Contrôler

Du 14/02/2022
Au 14/06/2022 15 jours 20 jours 30 jours 30 jours 5 jours
Conclusion :
Le but de ce chapitre était de présenter Maghreb Steel dans son contexte global afin de cadrer
le lecteur et lui donner une idée claire sur l’organisme d’accueil et son activité principale, vers la
fin nous avons décrit le cadre général de notre projet.
Dans le chapitre suivant, nous allons entamer la deuxième partie « mesurer ».
17
Chapitre 2:
Diagnostic et l’état de lieux
18
Chapitre 2 Diagnostic et l’état de lieux
Introduction :
Un diagnostic de l’existant consiste à réaliser un travail sur le terrain où nous allons définir
les différentes étapes du processus de fabrication de notre usine, il va s’agir de se concentrer plus
en détail sur le processus concerné, et ensuite définir l’état initial afin de vérifier que
l’amélioration est bien possible.
I. Procédé de fabrication MAGHREB STEEL :

Maghreb Steel est dotée d’une ligne de laminage à froid (TIT MELLIL) réversible pour les
produits plats en acier, dont la capacité annuelle est de 1 231 000 T/an de plaques d’une gamme
d’épaisseurs allant de 0.9 mm à 3 mm.
Laminage à froid Ligne de décapage Bobines laminées à chaud
Matière première
Recuit (Four à cloche) Skin pass Bobines laminées à froid

Bobines laminées à froid
full Hard
skin passées
Produit semi fini
Produit fini
Ligne de galvanisation en continu
Bobines galvanisées
Produit fini
Ligne combinée de galvanisation et prélaquage
Bobines prélaquées
Produit fini
Figure 15 : Les lignes de production de l’usine à froid
Comme mentionnée sur la figure 15, la ligne à froid Maghreb Steel est dotée de quatre sous
lignes essentielles afin d’aboutir à un produit fini de bonne qualité, à savoir que la matière
première de départ est issue de la ligne à chaud (Site BLED SOLB) :
• Ligne de décapage : Pour enlever la couche de calamine (oxyde de fer) ;
• Ligne de laminage à froid : Pour réduire l’épaisseur de la tôle ;
• Ligne de galvanisation : Permet de recouvrir la tôle d’une fine couche de zinc ;
• Ligne de prélaquage : Permet de recouvrir la tôle d’une couche de peinture.
19
1. La ligne de décapage :
Figure 16: La ligne de décapage
En sortie du laminoir à chaud, la bobine est recouverte d’une fine couche (quelques μm) de
calamine. Il est nécessaire d’enlever cette fine pellicule qui serait source de problèmes lors de
l’opération ultérieure de laminage à froid.
Le décapage consiste à débarrasser la tôle de cette calamine, par passage de la bande dans
un bac d’acide (chlorhydrique ou sulfurique) chaud. La bande est ensuite rincée à l’eau
déminéralisée, et séchée à l’air chaud.
Après les opérations de décapage, rinçage et séchage, la bande peut être éventuellement
cisaillée de rives pour mise à largeur et systématiquement huilée avant son nouvel enroulement.
Ce traitement est réalisé au sein de Maghreb Steel au moyen d’une ligne en continu de
décapage par immersion nommée CPL « Continuous Pickling Line », d’une longueur de 174 m
et d’une capacité de 300 000 tonnes/an, composée de trois sections :
• Section d’entrée : Réception et inspection des bobines, préparation, insertion et soudage

par laser ;
• Section de process : Le décapage, le rinçage et le séchage ;
• Section de sortie : Le dérivage, l’huilage, le contrôle de la qualité de produit et la saisie

(identification de la bobine).
20
2. Laminage à froid réversible :
Figure 17 : Laminoir MS
Le laminage à froid « Cold Rolling » est un procédé qui consiste à réduire à froid et en
continu l’épaisseur de la tôle laminée à chaud et décapée, grâce à l’action combinée d’écrasement
(compression) et d’étirement (traction) en faisant passer la tôle entre deux cylindres de travail
tournants en sens inverse. La tôle laminée à froid est un acier doux non allié destinée à la mise
en forme par pliage à froid ou emboutissage. Apte aux revêtements de surface (phosphatation,
peinture, galvanisation, revêtement électrolytique), cette tôle est destinée pour plusieurs
utilisations comme : le matériel de bâtiment, l’électroménager, le mobilier métallique...
Maghreb Steel dispose de deux laminoirs identiques avec une capacité de production de
200.000 tonnes où la tôle peut faire plusieurs passages dans les deux sens à différentes vitesses.
Ce type de laminoir est préférable pour l’obtention d’acier à faible épaisseur de haute qualité.
3. Ligne de recuit :
Figure 18 : Les fours de recuit
21
Après le laminage à froid, le métal devient dur. En effet, au cours de celui-ci, la dureté du
métal croit fortement et sa ductilité devient très faible à cause d’une multiplication extrêmement
rapide des dislocations présentes dans la structure de la tôle, d’où la nécessité d’un traitement de
recuit afin de donner à celle-ci, d’une part, ses qualités de plasticité indispensables au formage,
de lui rendre ses propriétés mécanique (limite d’élasticité, résistance maximale, allongement...)
et d’autre part, pour nettoyer la surface de la tôle des résidus d’huile de laminage.
Les bobines sont chargées dans des unités appelées « bases », le transfert thermique est régi
par un phénomène de convection forcée. Le métal se cristallise sous atmosphère réductrice,
constituée d’hydrogène et d’azote, l’hydrogène assure le transfert thermique et pénètre entre les
spires des bobines par l’action d’une turbine.
La tôle est chauffée grâce à une cloche munie de brûleurs qui refoulent directement la
flamme sur la couverture interne en réfractaire, à son tour la couverture réchauffe l’atmosphère
des bobines. Une fois le recuit terminé, la cloche est remplacée par un autre dispositif de
refroidissement à l’eau.
4. Ligne de galvanisation :
4.1. Généralités :
Les bobines d’acier sont d’abord déroulées, dégraissées puis chauffées afin, d’une part de
parfaire le nettoyage et la désoxydation de la surface et, d’autre part, permettre à l’acier fortement
écroui de retrouver sa ductilité. Les tôles sont ensuite refroidies pour atteindre la température du
bain de zinc (environ 450°C).
L’immersion dans le bain est très courte, elle dure environ 3 secondes. L‘essorage en sortie
de bain permet de régler l’épaisseur du dépôt de Zinc.
Une fois refroidie à température ambiante, la bande subit un laminage (skinpass) qui
améliore les propriétés mécaniques et l’aspect de surface de la tôle. Enfin, une opération
d’aspersion d’acide chromique est réalisée. Cela permet, lors du stockage, de retarder la
formation éventuelle de rouille.
Pour effectuer toutes ces étapes, MAGHREB STEEL dispose de deux linges de galvanisation
:
➢ Ligne de galvanisation A (LGA).

➢ Ligne de galvanisation B (LGB).
22
4.2. Ligne de galvanisation LGA :
Figure 19 : Ligne de galvanisation LGA

La ligne LGA est composée d’une section d’entrée, d’une section centre et d’une section de
sortie, Constituée d’un four horizontal, son rôle est de nettoyer et de recuire la tôle à une
température donnée. Ce traitement thermique est effectué en cinq zones (00, 0, 1, 2, 3) de
chauffage à tube radiant, suivi d’une zone de maintien et d’une zone de refroidissement.
Section d’entrée :
Elle se compose de :
Deux dérouleuses : capables de recevoir des bobines d’acier de 25 T. Chargées et déroulées,

ces bobines alimentent la ligne en continu.
Deux cisailles : pour découpage des tôles, chacun affecté à une dérouleuse.
Soudeuse : assure la liaison entre la fin d’une bobine et le début de la bobine suivante.
Un accumulateur horizontal : servent à basculer les approvisionnements de tôle d’une

dérouleuse à l’autre afin d’éviter tout arrêt de la continuité de la ligne, pendant le soudage, la
ligne continue est alimentée par la tôle stockée dans l’accumulateur horizontal d’entrée.
Four : Se compose de trois zones (zone de chauffage, zone de maintien et une zone de
refroidissement)
Section centre :
Cette section comprend :
Le bain de revêtement : Après le refroidissement, la bande est guidée dans le bain de zinc
par un rouleau de renvoi et un rouleau correcteur. Ce dernier est placé juste au-dessous de la
surface du bain.
23
Essorage du revêtement : Cette opération consiste à régler juste à la sortie du bain,

l’épaisseur du zinc et assurer son uniformité, ceci à l’aide des buses munies de lèvres à géométrie
étudiée qui soufflent de l’air provenant des ventilateurs sur la bande.
Refroidissement : Après l’essorage, la bande est refroidie par des refroidisseurs appelés des
gaines.
Passivation chromique : Pour prévenir le développement d’un oxycarbonate de zinc sur la

surface, un traitement de passivation est effectué par aspersion. Les solutions utilisées sont à base
d’acide chromique et d’acide phosphorique.
Pré laquage : L’application d’une couche mince de l’ordre des dizaines de μm est assurée
par un système composé d’un rouleau vernisseur, immergé dans une cuve pleine de peinture et
en contact avec un rouleau applicateur qui touche directement la tôle. La pression entre les deux
rouleaux est proportionnelle à l’épaisseur de la couche de peinture appliquée
Section sortie :
Cette section comprend :
Accumulateur de sortie : Accumulateur horizontal pour assurer la continuité de la ligne

pendant l’arrêt des enrouleurs de sortie pour extraction des bobines.
Deux enrouleurs de sortie : Pour bobinage des produits finis.
4.3. Ligne de galvanisation LGB
Figure 20 : ligne de galvanisation LGB
24
Pareille à la ligne LGA, la ligne LGB est composée d’une section d’entrée, une section
centre et une de sortie. Les deux lignes ont le même processus, sauf que la galvanisation dans
LGA est suivie d’un prélaquage, chose qu’on ne trouve pas dans la ligne LGB.
Une autre différence se trouve au niveau du four qui définit les paramètres process par
lesquels passent le produit et qui se compose de :
Zone de préchauffe NOF : Il permet le nettoyage et la désoxydation de la surface.
Zone de chauffe RTF : La tôle est Chauffée à (730-850°C) dans un four à tube radiant, sous
atmosphère d’azote avec 5 à 20 % d’hydrogène.
Zone de Maintien CF : C’est une zone à chauffage par des résistances électriques ou la
température est maintenue constante tout au long de cette zone.
Zone de refroidissement par jets (JCF) : Cette zone a pour rôle d’effectuer un
refroidissement rapide de la bande à une température de 460 °C sous une atmosphère constituée
d’un mélange d’azote et d’hydrogène.
5. Panneaux sandwich
Panneau sandwich de MAGHREB STEEL, est un produit composé d’un parement extérieur,
d’une âme isolante de mousse dure polyuréthane et d’un parement intérieur, les deux parements
sont en tôle d’acier galvanisé puis prélaqué. Cette conception se caractérise par son très fort
pouvoir d’isolation et permet d’obtenir un panneau composite ayant une bonne résistance
mécanique.
Les parements en acier galvanisé et prélaqué sont des produits élaborés par les procédés
précédemment cités à travers les lignes dédiées, permettant ainsi au panneau sandwich de résister
aux sollicitations mécaniques. L’âme de mousse est isolée par les deux peaux de manière durable
et étanche, elle sert d’isolant thermique contre les dégradations et l’infiltration de l’humidité.
6. Laboratoire qualité
Cette étape constitue la dernière avant l’expédition, prenant en considération l’aspect

morpho dimensionnel, fonctionnel et esthétique du produit. Le laboratoire qualité́ Maghreb Steel
est l’équivalent du client, et donc une non-conformité considérée comme une réclamation client.
Si le service qualité juge la bobine de conforme aux exigences du client, le produit est
emballé et expédié.
25
II. La phase MESURER

Avant d’entamer la phase des solutions de notre problématique, il faut tout d’abord collecter
les différentes données qu’on a besoin pour l’amélioration du rendement de la matière.
Maghreb Steel évalue ses pertes à l’aide d’un indicateur (taux de chute) calculé en divisant
le poids des parties non-conformes sur le poids d’entrée.
1. Collecte des données initiale :
Figure 21 : Interface Gestion Machine
La collecte des données initiale est faite à moyen d’un logiciel appelé Gestion Machine qui
permet de suivre les indicateurs de performance.
Gestion Machine est un logiciel informatique qui retrace les données relatives à la fabrication
d’un lot avec une base de données énorme.
Par exemple pour un lot de galvanisation, on peut y retrouver tous les paramètres indiquant
la performance réalisée sur ce lot y compris la cadence de production, le taux de rendement
synthétique, des informations dimensionnelles et des informations quantitatives et qualitatives.
2. Répétabilité, reproductibilité des balances
Le département galvanisation et prélaquage dispose de deux balances comme moyens de

mesure, une à l’entrée de la ligne et l’autre à la sortie.
La vérification s’effectue par le biais d’un étalon de 9 060 kg à l’entrée et 17 050 kg à la

sortie. En cas de dérive, le service métrologie s’occupe de la calibration pour assurer la fiabilité
de mesure.
26
Suite à la vérification des balances avec les étalons, on a trouvé des écarts de 10 kg au niveau
de la balance d’entrée et de 20 kg au niveau de la balance de sortie.
3. Calcule de chute théorique
Les chutes, comme déjà mentionné avant, sont réparties en deux parties chutes process et
chutes bobineaux. Le poids des chutes bobineaux est mesuré à l’entrée à moyen de la balance et
récupéré dans l’application GESTION MACHINE.
Le poids de la partie process est calculé théoriquement :
Taux de chute pour les produits BACR
Reste UC
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑜𝑏𝑖𝑛𝑒𝑎𝑢 = 100 × ( )
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝐸𝑛𝑡𝑟é𝑒
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝐸𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑠𝑎𝑛𝑠 « Reste UC » − 𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑆𝑜𝑟𝑡𝑖𝑒
𝑇𝑐ℎ𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 = 100 × ( )
𝑇𝑐ℎ𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 𝑇𝑐ℎ𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 + 𝑇𝑐ℎ𝐵𝑜𝑏𝑖𝑛𝑒𝑎𝑢
• Reste UC = Somme des poids des chutes bobineaux.
Équation 1 : Calcul du taux de chute BACR
27
Taux de chute pour les produits Prélaqués
𝑅𝑒𝑠𝑡𝑒 𝑈𝐶
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑜𝑏𝑖𝑛𝑒𝑎𝑢 = 100 × ( )
𝑃𝑜𝑖𝑑𝑠 𝐸𝑛𝑡𝑟é𝑒 𝑠𝑎𝑛𝑠 « Reste UC » − Poids Sortie Net

𝑇𝑐ℎ𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 = 100 × ( )
𝑇𝑐ℎ𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 = 𝑇𝑐ℎ𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 + 𝑇𝑐ℎ𝐵𝑜𝑏𝑖𝑛𝑒𝑎𝑢
Zinc déposée :
∑[(𝑽𝒂𝒍−𝒁𝒊𝒏𝒄)×𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔𝑺𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆] 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔 𝑬𝒏𝒕𝒓é𝒆−𝑹𝒆𝒔𝒕𝒆𝑼𝑪

Zinc =
∑ 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔𝑺𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆
×
𝑬𝒑𝒂𝒊𝒔𝒔𝒆𝒖𝒓𝑵𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍×𝝆𝒂𝒄𝒊𝒆𝒓
Peinture déposée :
∑[(𝑽𝒂𝒍−𝑷𝒆𝒊𝒏𝒕𝒖𝒓𝒆)×𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔𝑺𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆] 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔 𝑬𝒏𝒕𝒓é𝒆−𝑹𝒆𝒔𝒕𝒆 𝑼𝑪

Peinture =
∑ 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔𝑺𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆
× 𝝆𝒑𝒕 ×
𝑬𝒑𝒂𝒊𝒔𝒔𝒆𝒖𝒓𝑵𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍×𝝆𝒂𝒄𝒊𝒆𝒓
• Poids Sortie Net = Poids de sortie – (Poids de Zinc + Poids de peinture)

• [𝑉𝑎𝑙 − 𝑍𝑖𝑛𝑐] = Le grammage du Zinc déposé sur la tôle en kg/𝑚2 .
• [𝑉𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑒] = L’épaisseur de la peinture.
• 𝜌𝑎𝑐𝑖𝑒𝑟 = masse volumique de l’acier.
• 𝜌𝑝𝑡 = masse volumique de la peinture.
Équation 2 : Calcul du taux de chute pour les produits prélaqués
28
4. Le taux de chute de la situation initial :
Le tableau ci-dessous représente les résultats du taux de chute bobineaux et process des
deux lignes LGA et LGB du mois Avril 2021 au mois Mars 2022.
Tableau 6: taux de chute GALVA en pourcentage
LGB LGA
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3,68 % 3,21 %

Avr-21
𝑇𝑐ℎ𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 0,16 % 0,65 %
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3,2 % 3,06 %
Mai-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3,06 % 2,72 %
Juin-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 2,92 % 2,82 %
Juil-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3,18 % 2,98 %
Août-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3,13 % 2,56 %
Sept-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 2,56 % 2,99 %
Oct-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 2,47 % 2,69 %
Nov-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3,23 % 2,67 %
Déc-21
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 2,71 % 2,52 %
Janv-22
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3,02 % 2,84 %
Févr-22
𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 2,84 % 2,65 %
Mars-22
Taux de chute 𝑇𝑐ℎ𝐵𝑂𝐵 3% 2,81 %
annuel 𝑇𝑐ℎ𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 0,15 % 0,51 %
Un objectif est défini en faisant référence à l’historique du taux de chute le plus optimisé
réalisé dans les deux années précédentes :
29
Tableau 7 : Objectif du taux de chute

LGA LGB
Taux de chute Taux de Taux de chute Taux de
bobineau chute process bobineau chute process
Objectif 2,5 % 0,5 % 2,8 % 0,3 %
Pour mieux visualiser les données et faciliter l’analyse, on va les présenter sous forme des
courbes qui représentent le taux de chute par rapport à l’objectif :
Taux de chute bobineau :
Tch Bobineau LGA

3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Tch bobineau Objectif
Figure 22 : Taux de chute bobineau LGA
Tch Bobineau LGB

4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Tch bobineau Objectif
Figure 23 : Taux de chute bobineau LGB
On constate des deux graphes précédents que le taux de chute réalisé dépasse l’objectif de
l’entreprise dans les deux lignes LGA et LGB, ce qui nécessite un suivi rigoureux et de prendre
des actions correctives pour minimiser cette perte de la matière.
30
Taux de chute process :
Tch process LGA

0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
LGA Objectif
Figure 24 : Taux de chute process LGA
Tch process LGB

0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
0
LGB Objectif
Figure 25 : Taux de chute process LGA
L’objectif du taux de chute process est atteint pour la ligne LGB, pour la ligne LGA certains
mois présente des résultats du taux de chute satisfaisantes tandis que l’objectif n’est pas atteint
pour d’autre mois.
31
Conclusion :
La première partie de ce chapitre était sous forme d’une présentation de processus de
fabrication de notre société en se focalisant plus sur la ligne où notre problème apparaît.
La deuxième partie était consacrée à la phase de mesure dont on a collecté les données
initiales afin d'avoir une vue claire et précise sur le rendement actuel et valider que nous attaquons
les vrais problèmes.
32
Chapitre 3:
Analyse des causes d’augmentation du
taux de chute
33
Chapitre 3 Analyse des causes de dépassement du taux de chute
Introduction :
Une analyse minutieuse des causes réelles et potentielles de l'ensemble des points détaillés
dans les deux chapitres précédents est aussi indispensable afin de pouvoir comprendre davantage
l'état des lieux et pouvoir agir d'une manière factuelle.
I. Analyse des causes de dépassement des chutes bobineaux :
1. L’origine des chutes bobineaux :
Figure 26 : Schéma fonctionnelle d’un laminoir
Les chutes bobineaux se créent au niveau du CRM suite à l’application des forces de traction
des deux extrémités.
En générale, une partie de 8,5 mètres (partie non laminée) est enroulée à chaque mandrin, soit
17 mètres à chaque bobine, pour éviter le dé-pincement, deux spires de 3 mètres en plus de 5,1
mètres entre le mandrin et les cylindres de travail et une autre partie non laminée entre un et deux
mètres (contraintes machine) qui s’ajoute à chaque passe.
Dans le cas des fines épaisseurs, le total enroulé est plus de 30 mètres (huit spires) pour
renforcer le milieu de la bobine.
En plus des chutes créées en laminage, s’ajoute une partie qui représente des défauts de la
matière (calamine, surépaisseur…) crées au niveau des processus précédents.
Lors de la détection d’un défaut au niveau CRM il existe trois scénarios possibles :
1. Non acceptation de la bobine qui dépasse les standards de chute.

2. Enroulement de la partie non-conforme après le laminage et l’envoyer au
processus suivant (acceptation et enroulement des défauts).
3. Coupe de la partie non-conforme avant le laminage de la bobine (Réparation).
34
Figure 27 : Figure illustrative de chute bobineau
La première partie de chute (une extrémité) est éliminée à la fin du laminage alors que la
deuxième (l’autre extrémité) est découpée dans le processus suivant.
Pour la ligne de galvanisation, les chutes bobineaux sont découpées à la fin de la bobine. Le
jugement sur l’épaisseur et les défauts se fait d’une façon visuelle ou en utilisant le palmer
(instrument servant à mesurer l’épaisseur d’une pièce), ou bien en se basant sur la trace de
laminage ou une étiquette collée par l’opérateur du CRM montrant la partie non laminée.
2. Brainstorming et Outils de réflexion
Des réunions d’équipe ont eu lieu afin de réfléchir sur les causes de dépassement des chutes
bobineaux. La première réunion a pris forme d’un Brainstorming. Cette réunion a généré un
nombre d’hypothèses :
➢ Surépaisseur (origine LAC) ;

➢ Dureté élevée ;
➢ Calamine ;
➢ Mauvais décapage ;
➢ Trace d’huile de laminage ;
➢ Le Jugement sur la variation d'épaisseur se fait d'une façon visuelle ;
➢ Enroulement d'un grand nombre de spires (pour les fines épaisseurs) ;
➢ Mode opératoire de laminage ;
➢ Non fiabilité des dispositifs de pesage ;
➢ Mauvais réglage de l'opérateur (enroulement d'un grand nombre de spires au début) ;
➢ Mauvais centrage de la bobine ;
➢ La non maitrise de chute par l’opérateur de la ligne de galvanisation ;
➢ Manque d’un esprit Lean ;
35
3. Ishikawa des causes de dépassement des chutes bobineaux :
Afin de catégoriser les diverses propositions, on a opté pour un diagramme d’Ishikawa

classant en six catégories les causes de dépassement. L’objectif de ce diagramme est de prendre
en considération toutes les causes possibles liées aux pertes de matières pour en tirer des
conclusions. [7]
Figure 28 : Diagramme Ishikawa
Pour savoir lesquelles des causes citées précédemment influencent le plus le taux de chute
bobineau, il a été décidé de faire un suivi des bobines depuis la refendeuse jusqu’à la ligne de
galvanisation et prélaquage.
4. Suivi des bobines :
Après une réunion avec les responsables de production GALVA et CRM pour discuter les
causes du dépassement d’objectif du taux de chute. Il a été décidé de lancer un suivi d’une
campagne spéciale (préparée au niveau de la refendeuse) pour évaluer les chutes par process depuis
la refendeuse R6 jusqu’à la ligne de galvanisation et prélaquage.
36
4.1. La ligne de refendage :
Figure 29 : Partie chutée au niveau R6
Le refendage sert à couper les rives d’une manière longitudinale et à éliminer les chutes tôles
qui sont des surépaisseurs ou des défauts de tôle (arrachement métal, cassure, déchirure…).
Les bobines suivies ont été préparées à la ligne de refendage pour éliminer toute partie non
conforme d’origine LAC (laminage à chaud), y compris les défauts de qualité et les surépaisseurs.
Le tableau ci-dessous représente les résultats de suivi de deux bobines :
Tableau 8 : Résultat de suivi de deux bobines en R6
Nature des Poids Poids T. Chute T. Chute T.

chutes Entrée en Sortie en Rive Bobineau Chute
kg kg total
- 23820 22535 2,16% 3,23% 5,39%
Bobine 1
Chutes Tôles Surépaisseur - 410 - - -
d’entrée
Chutes Tôles de Surépaisseur - 360 - - -
sortie
- 22570 21025 1,97% 4,87% 6,84%
Bobine 2
Chutes Tôles Surépaisseur - 380 - - -
d’entrée
Chutes Tôles de Surépaisseur - 720 - - -
sortie
Le taux de chute tôle est élevé ce qui montre qu’une grande partie de la chute vient déjà du
processus précédent qui est le laminage à chaud.
La majorité des parties chutées était des surépaisseurs en plus des défauts (arrachement de
métal et trace cylindre...) qui n’ont pas été déclarés.
37
4.2. La ligne de décapage :
Figure 30 : Chutes de la soudure
Dans cette ligne, puisque les bobines ont été déjà préparées en refendage, l’épaisseur et la
largeur d’entrée étaient conformes et la seule partie qui a été chutée est la partie de la soudure en
plus de la partie calamine.
Tableau 9 : Résultat du suivi dans la ligne de décapage

Nature des Poids Poids T. Chute T. Chute T. Chute
chutes Entrée en Sortie en Bobineau Calamine total
kg kg
Bobine 1 - 22535 22320 0% 0,72 % 0,72 %
Bobine 2 - 21025 20900 0% 0,59 % 0,59 %
Les bobines ont été bien décapées et le taux de chute bobineau est presque nul puisque rien
n’a été chuté au début de la bobine, l’écart entre le poids d’entrée et la sortie est justifié par le
poids de la calamine éliminée lors du décapage de la bobine.
4.3. La ligne de laminage :
Figure 31 : Chute bobineau CRM
38
Durant le laminage à froid, l’opérateur enroule deux spires et commence le laminage, entre
chaque deux passes s’ajoute une partie estimée à deux mètres.
L’épaisseur d’entrée affichée par la jauge est conforme à l’épaisseur d’entrée nominale.
Tableau 10 : Résultat de suivi CRM

Nature des Poids Ep Sortie Poids de T. Chute
Ep Entrée Poids
chutes Entrée en en mm chute Bobineaux
en mm Sortie
kg théorique
En kg
en kg
Bobine 1
- 2,2 22320 0,66 22115 - 0,96%
Chute
Chutes - - 2,2 215 266,61 -
Tôle
bobineau
Bobine 2
- 3 20900 1,45 20690 - 1,10 %
Chute
Chutes - - 3 230 347,55 -
Tôle
bobineau
En comparant le poids chuté réellement avec le poids de chute théorique qui estime la partie
optimum à chuter, on constate que le poids de la partie chutée réellement est inférieur au poids
théorique et le taux de chute est optimisé.
4.4. La ligne de galvanisation et prélaquage :
Figure 32 : Chutes bobineaux GALVA
Avant l’entrée dans le processus, le poids d’entrée de la bobine a été mesuré après la
vérification de la balance par l’étalon. Il y avait un écart entre le poids d’entrée GALVA et le poids
de sortie CRM inscrit dans l’étiquette collée à la bobine.
Après la vérification du poids, l’opérateur insère la bobine dans le mandrin d’entrée et prépare
la bobine en éliminant les parties non conformes.
39
Dès l’arrivée des dernières spires l’opérateur se place devant le mandrin d’entrée pour se
préparer pour couper les chutes bobineaux.
Pour assurer la conformité de la totalité de la partie entrante dans le processus, l’opérateur

démarre l’arrêt avant d’atteindre la partie de surépaisseur marquée par l’étiquette CRM ou
visualisée. Après que l’opérateur clique sur le bouton d’arrêt, la vitesse diminue jusqu’à ce qu’elle
s’arrête complètement sur une période qui change en fonction de la vitesse de la ligne.
Après la coupe des chutes l’opérateur vérifie l’épaisseur avec le palmer, mesure le poids de
chute et le stocke dans la zone de stockage des chutes bobineaux.
Le tableau ci-dessous représente le résultat de taux de chute des deux bobines suivies :
Tableau 11 : Résultat de suivi GALVA
Nature des Poids Poids Poids T. Chute T. Chute T. Chute

chutes Entrée en Sortie en chute Process Bobineaux total
kg kg théorique
en kg
Bobine 1 - 22115 23120
- 0,43% 1,04% 1,47%
Chute Chute - 95 -
Tôle process - - -
Chute Chute - 230 207,31 - - -

Tôle Bobineau
Bobine 2 - -
22570 21025 0,77% 2,47% 3,24%
Chute Chute - 160 - - - -
Tôle process
Chute Chute - 510 297 - - -
Tôle Bobineau
Le taux de chute bobineau est optimisé pour la première bobine tandis que la deuxième
présente un taux de chute important.
L’écart entre le poids de chute mesuré et le poids théorique est important (213 kg) pour la
bobine dont le taux de chute est élevé, ce qui montre qu’il y a un problème au niveau de la maîtrise
de la coupe des chutes bobineaux.
Afin de s’assurer du problème de maîtrise de la coupe de chute par les opérateurs de la ligne
GALVA, on a calculé le taux de chute par chaque équipe de l’année 2021, le tableau suivant
présente le résultat de calcul :
40
Tableau 12 : Calcul de taux de chute bobineau par équipe
Eq 41 Eq 42 Eq 43 Eq 44
Janv-21 3,27 % 3,04 % 3,33 % 3,2 %
Févr-21 3,99 % 3,05 % 3,96 % 3,1 %
Mars-21 3,26 % 3,05 % 3,46 % 3%
Avr-21 3,05 % 3,16 % 3,51 % 3,09 %
Mai-21 3,2 % 3,06 % 3,07 % 2,74 %
Juin-21 2,87 % 2,61 % 3,25 % 2,66 %
Juil-21 2,98 % 2,72 % 3,4 % 2,68 %
Août-21 2,8 % 3,09 % 2,96 % 2,6 %
Sept-21 2,48 % 2,52 % 2,69 % 2,65 %
Oct-21 2,64 % 2,92 % 3,15 % 2,8 %
Nov-21 2,85 % 2,64 % 3,08 % 2,52 %
Déc-21 2,61 % 2,86 % 2,64 % 2,28 %
Taux de chute
3% 2,89 % 3,21 % 2,77 %
bobineau annuel
Taux de chute bobineau par équipe

4,5
4
3,5
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
Eq 41 Eq 42 Eq 43 Eq 44
Figure 33 : Taux de chute par équipe
On constate du tableau et du graphe ci-dessus qu’il y a une différence de taux de chute entre
les équipes (l’équipe 42 présente le taux de chute le plus optimisé et l’équipe 41 le taux de chute
le plus élevé), ce qui confirme l’hypothèse précédente.
4.5. Résultat du suivi taux de chute bobineau
Le tableau et le graphe ci-dessous présente la répartition du taux de chute bobineau dans

toute l’usine :
41
Tableau 13: Répartition de taux de chute bobineau dans l'usine LAF

Bobine 1 Bobine 2
Taux de chute bobineau R6 3,23% 4,84%
Taux de chute bobineau CRM 0,96% 1,10%
Taux de chute bobineau GALVA 1,04% 2,47%
Taux de chute bobineau global 5,23% 8,41%
Taux de chute bobineau global 2% 3,57%
d’usine LAF (sans compter la
préparation en R6)
Répartition du taux de chute bobineau dans l'usine LAF

9,00%
8,00%
7,00% 2,47%
6,00%
1,10%
5,00% 1,04%
4,00% 0,96%
3,00%
4,84%
2,00%
3,23%
1,00%
0,00%
Bobine 1 Bobine 2
Taux de chute bobineau R6 Taux de chute bobineau CRM Taux de chute bobineau GALVA
Figure 34 : Répartition du taux de chute bobineau dans l'usine LAF
La répartition du taux de chute montre qu’une grande partie des chutes vient principalement
de l’usine LAC.
Pour la ligne de laminage à froid, le chute créé est limité par les contraintes machine, mais en
respectant le mode opératoire de laminage on estime l’optimisation du taux de chute dans la linge
CRM.
En ce qui concerne la ligne de galvanisation, l’augmentation du taux de chute est dû à

l’utilisation des méthodes classiques pour la détection des chutes et par conséquence la non
maîtrise des chute par l’opérateur.
Remarque :
Avant d’entamer le suivi, il était prévu de suivre une campagne de huit bobines dont la
destination finale est la ligne de galvanisation, mais dans la totalité ce sont deux bobines qui ont
42
arrivé à la destination planifiée. Trois parmi les bobines suivis ont été renvoyées à la réparation
suite à la détection des défauts non déclarés, après la réparation ces bobines ont été affectées à
d’autre commandes. Les trois d’autre bobines ont changé de destination et ont été affectées aux
fours de recuit ce qui montre qu’il y a un problème au niveau de la planification et en effet peut
augmenter le taux de chute global de l’usine.
II. Analyse des causes de dépassement de chute process GALVA :
1. Brainstorming et Outils de réflexion :
Après une deuxième réunion avec l’encadrant professionnel, il était décidé de réaliser un autre
suivi dans la ligne de galvanisation pour définir les causes de chute process et vérifier les calculs
théoriques de Gestion Machine.
Après le suivi réalisé, on a pu classer les causes par nature des chutes :
Tableau 14 : Causes de chute process par nature des chutes

Causes / Paramètres influant Nature des
chutes
Épaisseur non conforme
Endommagement des premières spires suite à la manutention des
bobines (en cas de fine épaisseur).
Chute de
Le Jugement sur l'épaisseur se fait d'une façon visuelle ou en utilisant préparation
le palmer.
La vérification de la largeur et de l’épaisseur se fait après la coupe du
chute.
Défauts de non-conformité (mauvaise insertion, Ondulations…). Chute de non-
Retard de l'opérateur au moment du soudage. conformité
Ouverture des rouleaux Planneuse (lors du passage de la soudure). Chute de la
L’opérateur coupe des parties conformes avant d’atteindre la soudure. soudure
Chutes non mesurées.
Chute process
Non fiabilité des méthodes de mesure (calcul théorique).
2. Ishikawa des causes de dépassement du chute process :
Pour approfondir la compréhension des causes de dépassement du chute process, on a classé

les causes déjà citées en six catégories (6M) dans un diagramme d’Ishikawa.
43
Figure 35: Ishikawa des causes de chute process
Le diagramme Ishikawa nous a permis de recenser les causes de la perte de la matière, mais à
ce niveau d’analyse, les causes ne sont pas toutes explicitées, d’autant plus qu’aucune réflexion
sur leur niveau de priorité n’est claire d’où le besoin de diagramme Pareto pour savoir sur quelle
cause nous devons agir.
3. Diagramme Pareto
Le diagramme de Pareto est un graphique représentant l'importance de différentes causes d'un

phénomène. Ce diagramme permet de mettre en évidence les causes les plus importantes sur le
nombre total d'effet et ainsi de prendre des mesures ciblées pour améliorer une situation.
Dans notre cas, on va utiliser le diagramme de Pareto pour déterminer sur quels leviers nous
devons agir en priorité pour améliorer le rendement de la matière.
Dans le tableau suivant on a classé les causes selon la criticité de leurs défaillances du plus
grands au plus petits et on a calculé le cumulé et le pourcentage cumulé pour pouvoir à la fin tracer
le diagramme Pareto. [8]
44
Tableau 15 : Classement des causes selon la criticité
Les causes Criticité Cumulé % Cumulé
C1 Parties non prélaquées (ouverture des 31%

80 80
rouleaux de planneuse et skinpass)
C2 Épaisseur non conforme 60 140 53%
C3 Non fiabilité des méthodes de calcul 71%
45 185
(calcul théorique)
C4 Limite technique (méthode et matériel 80%
24 209
de vérification d’épaisseur classique)
C5 Endommagement des premiers spires 84%
12 221
(en cas de fine épaisseur)
C6 Chute des parties conformes lors de la 89%
12 233
préparation de la bobine
C7 Retard de l'opérateur au moment du 92%
9 242
soudage
C8 Mauvaise insertion de la bobine dans 95%
6 248
les mandrins de sortie
C9 Les tâches noires 6 254 97%
C 10 Ondulations 4 258 98%
C 11 Oxydation des spires 4 262 100%
TOTAL 262
Pareto des causes
90 100%
80
80 ligne de 80% 90%
70 80%
60
60 70%cumulé %
60%
Criticité
50 45
50%
40
40%
30 24
30%
20 12 12 20%
9
10 6 6 4 4 10%
0 0%
Cause 1 Cause 2 Cause 3 Cause 4 Cause 5 Cause 6 Cause 7 Cause 8 Cause 9 Cause 10Cause 11
Figure 36 : Pareto des causes de dépassement de chute process
On remarque que 80% de défaillances correspondent à 36% des causes qui représentent les
quatre premières causes, d’où des actions sur ces quatre éléments sont primordiales.
45
Conclusion :
Lors de cette phase d’analyse, nous avons eu recours à deux diagrammes (Ishikawa, Pareto…)
largement utilisés pour analyser les données collectées et mesurées au cours de la phase de mesure.
A priori, nous avons identifié les différentes causes racines qui influencent le rendement de la
matière. Dans le chapitre qui suit, nous allons développer la quatrième phase de la démarche
DMAIC, qui s’agit de « l’Amélioration », et ceci en proposant des actions factuelles.
46
Chapitre 4:
Améliorations et solutions proposées
47
Chapitre 4 Améliorations et solutions proposées
Introduction :
Dans le chapitre précédent, nous avons pu déterminer les différentes sources des problèmes
qui influencent le rendement de la matière.
Dans ce chapitre, nous procédons à la mise en œuvre des solutions susceptibles d’améliorer
la situation actuelle et les contrôler, il s’agit de la phase Améliorer/Contrôler de la démarche
DMAIC.
I. Phase Innover :
Après le suivi taux de chute bobineau, une autre réunion a été programmée en présence du
directeur technique d’usine LAF pour discuter les résultats obtenus et les solutions proposées
pour l’optimisation du taux de chute.
En plus des solutions appliquées dans la ligne de galvanisation, nous avons proposé des
solutions dans la ligne de laminage pour diminuer le taux de chute GALVA.
1. Plan d’action CRM :
Le tableau suivant regroupe les actions proposées au niveau de la ligne de laminage pour
diminuer le taux de chute GALVA.
Tableau 16 : Plan d'action CRM

Actions Etat Date de Description
d’avancement réalisation
Comme déjà mentionné avant, il existe trois
Arrêter la réparation scénarios possibles lors de la détection d’un
et l’enroulement des défaut (réparation, enroulement des défauts,
défauts. non acceptation de la bobine dont le défaut
Réalisée 15 /05/2022 dépasse un certain tonnage)
Il a été décidé d’accepter seulement les
bobines qui répondent aux nouveaux critères
d’acceptation.
Acceptation d’un métrage qui peut être
Changer les critères exploité pour renforcer le milieu de la bobine
d’acceptation Réalisée 10/05/2022 en cas des fines épaisseurs ou bien comme
partie non laminée à cause des contraintes
machine.
Au cours du suivi dans la ligne CRM, nous
Standardisation de avons demandé à l’opérateur d’enrouler 1,5
1,5 spires Réalisée 10/05/2022 spire au lieu de deux spires, ce test a été
réalisé avec succès.
48
Vérifier l’épaisseur Action proposée pour diminuer les chutes

après coupe des Encours - de préparation GALVA.
chutes bobineaux
CRM à moyen d’un
palmer
Possibilité de diminuer le métrage entre
chaque deux passes en cliquant sur le
Amélioration des bouton Hold (fixer la vitesse lors de la
modes opératoires Encours - décélération pour gagner un métrage qui
sera conforme et laminé).
Test réalisé avec succès, mais il y a un
risque d’engendrer un patinage.
Vérifier le poids de
l’étalon à chaque Action qui nécessite l’engagement des
début de poste et Réalisée 20/05/2022 opérateurs.
calibration en cas de
dérive.
Assurer le collage Faciliter la détection des chutes bobineaux
d’étiquette par Réalisée 20/05/2022 par l’opérateur GALVA.
l’opérateur CRM
après le dernier passe.
2. Plan d’action GALVA :
Le tableau ci-dessous regroupe les actions proposées et appliquées au niveau de la ligne de

galvanisation.
Tableau 17 : Plan d'action GALVA

Action État Date de Commentaires
d’avancement réalisation
Difficulté de pesage lié à la balance
d'entrée (La balance ne supporte pas
Peser toutes les bobines à Encours - une grande fréquence de pesage des
l’entrée de la ligne poids lourds)
Demande d’achat d’une nouvelle
balance (Fiable pour des tonnages
supérieurs à 20 T)
Définir des standards des Réalisée 10/05/2022

chutes bobineaux
Fiabilisation des calculs Réalisée 15/05/2022
Gestion Machine
Fiche de suivi Réalisé 20/05/2022
Maîtrise de la coupe des Encours - Nécessite un test réel

chutes bobineaux
49
Vérifier le poids de Action systématique nécessite un

l’étalon à chaque début Réalisé 20/05/2022 suivi permanent.
de poste et calibration en
cas de dérive.
Installer une jauge dans la Nécessite un investissement
ligne GALVA pour
l’automatisation de la -
coupe des chutes
bobineaux et process.
Enroulement des chutes Test réalisé avec succès : 0 m chuté
de la soudure à la sortie au niveau du PS avec des difficultés.
LG dans le but d’en Réalisée 01/06/2022
profiter au niveau de PS
Installer une balance sur Avantages : faciliter le pesage des
crochet pont roulant - chutes pour l’opérateur, gain de
entrée. temps
Nécessite un investissement
3. Description des actions
3.1. Test Panneaux Sandwich
Problème : Ouverture des rouleaux planeuse et skinpass lors du passage de la soudure.
Conséquence : partie non peinte chutée à la sortie de la ligne.
Une visite a été organisée sur terrain au niveau du PS auquel nous avons rencontré le
responsable de production PS et l’opérateur d’entrée, qui nous ont expliqué les causes engendrant
les chutes au niveau de leur ligne, explicitées comme suit :
• Trace d’emboutie surtout pour les fines épaisseurs qui engendre des chutes importantes
(Voir la figure 37) suite au problème lié à la finition du tube d’acier.
• Mauvais Aspect des deux/trois premières spires de la bobine, suite au dépotage de la

bobine dans les SKIDs/Sol.
Figure 37 : Chutes des panneaux Sandwich
50
Le 27 Mai 2022, Nous avons demandé à l’équipe 43 de ne pas couper le début non peint de la
bobine 230029191 ainsi la fin non peinte de la bobine qui y précède et faire enrouler cette partie
au tube d’acier en mettant une fiche signalétique montrant la fin de la partie conforme.
Figure 38 : Bobine Test à la sortie GALVA
Le 1 Juin 2022 la bobine est arrivée à la ligne PS, aucune trace d’emboutie n’a été détectée à
la sortie jusqu’à l’apparition d’étiquette de signalisation indiquant la fin de la partie conforme de
la bobine.
Ce test a été réalisé avec succès (0 m chuté au niveau PS au lieu de 15 m et plus).
Avantages :
• 0 Kg chuté à la benne de sortie LGA ;
• Économiser du temps nécessaire pour couper la soudure ;
• Économiser l’effort de dérouler la partie non peinte et la soudure et faire évacuer à
la benne de chute ;
• Minimiser le taux de remplissage de la benne de sortie.
3.2. Standards des chutes bobineaux
Problème : Poids des chutes bobineaux élevé.

Conséquence : Dépassement d’objectif de taux de chute.
Après le suivi, il a été décidé de définir des standards de chute à ne pas dépasser dans chaque
ligne.
Pour la ligne de galvanisation, nous nous sommes basés sur l’historique du poids des chutes
bobineaux pour calculer la moyenne dans chaque ligne et pour chaque gamme d’épaisseur.
51
Tableau 18 : Standards chutes bobineaux LGA
Standards chutes bobineaux LGA 2022

Galvanisées Prélaquées
Poids 557 kg 605 kg

Les FINES épaisseurs
(E<0,40) Largeur 1055 mm 1112 mm
Les MOYENNES épaisseurs Poids 583 kg 558 kg
(0,40<=E<0,60) 1184 mm 1174 mm
Largeur
Les FORTES épaisseurs 577 kg 650 kg
Poids
(E>=0,60)
Largeur 1158 mm 1216 mm
Tableau 19 : Standards chutes bobineaux LGB
Standards chutes bobineaux LGB 2022

BACR Galvanisé
Poids 575,03 kg
Les FINES épaisseurs ----
(E<0,40) Largeur 1107 mm
Les MOYENNES épaisseurs Poids 340 kg 554 kg
(0,40<=E<0,60) 1042 mm 1153 mm
Largeur
Les FORTES épaisseurs Poids 608 kg 650 kg
(E>=0,60) 1163 mm 1155 mm
Largeur
3.3. Fiche de suivi :
Problème : Non fiabilité des calculs Gestion Machine.
Conséquence : Non maîtrise de chute process.
Par défaut, toutes les données sont saisies dans l’application Gestion Machine, mais pour
valider les calculs théoriques, nous avons ajouté une fiche de suivi pour collecter plus de données
comme le poids d’entrée GALVA, poids des deux bennes entrées sorties, saisi des défauts de
qualité.
En mesurant le poids de la benne d’entrée et de sortie au début de chaque poste, on peut

mesurer réellement la chute process et calculer le taux de chute de préparation, de la soudure et de
la non-conformité.
52
En comparant ces résultats avec les calculs théoriques Gestion Machine, on peut vérifier la
fiabilité des calculs théoriques.
Figure 39 : Fiche de suivi GALVA
3.4. Amélioration calcul Gestion Machine :
Problème : Problèmes au niveau de calcul GM
Conséquence : Non maîtrise de chute process.
• Vérification de calcul de l’écart et de poids de peinture
Une réunion a été programmée avec le service informatique pour extraire les formules de
calcul GM, nous avons constaté que la relation était erronée puisque l’écart qui représente le poids
de chute process est calculé soit en ajoutant le poids de zinc soit en ajoutant le poids des chutes
bobineaux.
Figure 40 : Capture de Gestion Machine

53
On a proposé comme solution de redéfinir cette formule et d’éliminer le poids du zinc ou des
chutes bobineaux du calcul de l’écart.
La deuxième proposition était de corriger la formule par laquelle se calcule le poids de la

peinture :
(𝑽𝒂𝒍 − 𝑷𝒆𝒊𝒏𝒕𝒖𝒓𝒆) × 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔𝑺𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔𝑭𝑯 − 𝑹𝒆𝒔𝒕𝒆"𝑼C"

× 𝟏, 𝟒𝟐 ×
∑ 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔𝑺𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝑬𝒑𝒂𝒊𝒔𝒔𝒆𝒖𝒓𝑵𝒐𝒎𝒊𝒏𝒂𝒍 × 𝟕, 𝟖𝟓
Poids de la peinture =
𝟏𝟎𝟎𝟎
Équation 3 : Calcul du poids de la peinture
Le nombre 1,42 représente la valeur de la masse volumique de la peinture utilisée dans le

prélaquage, cette valeur est erronée, on a proposé donc de la remplacer par la valeur 1,66 qui
représente la moyenne des densités de peinture utilisé dans le prélaquage.
• L’ajout d’une formule de calcul du poids théorique des chutes bobineaux GALVA
A partir des standards de laminage et du mode opératoire, on a pu définir une formule de

calcul du poids théorique des chutes bobineaux pour chaque épaisseur à ajouter à l’application
Gestion Machine. (Voir l’annexe1)
L’avantage de ce calcul est de pouvoir comparer le poids des chutes bobineaux GALVA avec
la valeur théorique pour plus de maîtrise de chute. (savoir la cause de dépassement)
On a testé le calcul sous python et on a comparé la valeur mesurée réellement avec celle
calculée théoriquement, les deux valeurs ont été proches.
Exemple de calcul de taux de chute théorique avec une épaisseur d’entrée de 3 mm, une
largeur de 1250 mm et 7 passes.
Figure 41 : Calcul de chute théorique sous python
54
Le poids de chute bobineau mesuré réellement est de : 437 kg.

3.5. Maitrise de coupe des chutes bobineaux :
Problème : Non maitrise de la coupe des chutes bobineaux
Conséquence : Augmentation des chutes bobineaux GALVA
L’opérateur démarre l’arrêt avant d’atteindre la partie non conforme et par conséquence une
grande partie conforme en termes de forme et d’épaisseur est chutée.
Afin de définir le moment où l’opérateur doit cliquer sur le bouton d’arrêt pour que la partie
marquée par l’étiquette soit la plus proche de la cisaille lorsque la vitesse s’annule, nous avons
pensé à calculer la distance que parcourt la bobine entre le moment où l’opérateur lance l’arrêt et
le moment où la vitesse s’annule, cette distance dépend de la vitesse de la ligne et du temps de
décélération.
Nous avons mesuré le temps de décélération de chaque vitesse, pour les deux lignes LGA et
LGB six fois, pour en déduire le temps moyen. (Voir l’annexe 2)
A partir de la vitesse de la ligne et du temps de décélération, on a pu mesurer théoriquement

la distance d’arrêt.
Par la suite, on a déduit à quel emplacement doit être l’étiquette le moment où l’opérateur
lance l’arrêt pour que la partie surépaisseur soit la plus proche de la cisaille.
Figure 42 : Figure illustrant la distance entre mandrin et cisaille LGA
55
Figure 43 : figure illustrant la distance entre mandrin et cisaille LGB
Ces deux figures montrent la distance entre les mandrins et la cisaille de chaque ligne, chose
qui nous sera utile pour déterminer l’emplacement de l’étiquette le moment où l’opérateur doit
appuyer sur le bouton d’arrêt.
Prenons l’exemple de calcul d’emplacement d’étiquette pour une vitesse de ligne de 90 m/min
qui correspond à un temps de décélération de 13 s et pour une bobine de diamètre 508mm.
a −90 90
Distance d’arrêt = T 2 + Vi × T = 132 + × 13 = 9,75 m
2 2 × 13 × 60 60
−Vi
Tel que : a = ; Vi = vitesse de la ligne ; T = temps de décélération
T
Équation 4 : Calcul de la distance d'arrêt
Le tableau suivant présente les résultats de calcul :
Tableau 20 : Calcul emplacement d'étiquette
LGA LGB
Voie 1 Voie 2 Voie 1 Voie 2
L = Distance d'arrêt - la longueur entre le mandrin et la
6,726 3,75 6,75 0,75
cisaille
𝐿
Nombre de spire = 4 2,2 4,0 0,44
𝐷𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒×10−3 ×𝜋
Remarque : Cette action nécessite un test réel pour valider les calculs théoriques.
56
3.6. Sensibilisation du personnel
La sensibilisation du personnel sur les coûts répondait à plusieurs attentes.
Cette étape concernait la sensibilisation des opérateurs du Laminoir et de le ligne GALVA,

étant les principaux acteurs pouvant agir sur les pertes matières, il était important d’installer au
sein du service la vision vers laquelle nous souhaitions aller.
Pour cela, une réunion de service a été faite pour présenter aux opérateurs le projet qui m’a
été confié et les enjeux.
II. Phase Contrôler :

Le contrôle et suivi des optimisations réalisées ne sont pas encore finis à ce jour, cette phase
vise à évaluer et à suivre les résultats des solutions mises en œuvre sur une période suffisante pour
juger de leur pertinence.
1. Comparaison avant et après changement des critères d’acceptation :
Le tableau ci-dessous représente une comparaison en tonnage chuté entre un mois avant et un
mois après changement des critères d’acceptation et arrêt de réparation et d’enroulement des
défauts.
Tableau 21 : Comparaison de tonnage chuté avant et après changement des critères d’acceptation
1 mois avant en (T) 1 mois après en (T)

Laminoir A 272 198
Laminoir B 285 213
Ligne de galvanisation A 223 188
Ligne de galvanisation B 369 320
Total 1149 919
2. Comparaison entre taux de chute avant et après amélioration :
Les graphes ci-dessous représentent le taux de chute global dans les deux ligne LGA et LGB
avant et après les améliorations.
57
Tch global LGA

3,3
3,23
3,2
3,13
3,07 3,08
3,1
3,03
2,98 2,96
3
2,9
2,8
déc-21 janv-22 févr-22 mars-22 avr-22 mai-22 juin-22
Tch global après amélioration Objectif
Figure 44 : Taux de chute global LGA avant et après amélioration
Tch global LGB

3,35
3,29
3,3
3,23
3,25
3,17 3,18
3,2 3,16
3,15 3,11
3,1 3,06
3,05
3
2,95
2,9
déc-21 janv-22 févr-22 mars-22 avr-22 mai-22 juin-22
Tch global après amélioration Objectif
Figure 45 : Taux de chute global LGB avant et après amélioration
Après la mise en œuvre des solutions mentionnées précédemment, on remarque une

diminution de taux de chute au sein de la ligne de galvanisation.
Ces gains considérables sont les reflets de l’implication du personnel dans le projet
optimisation taux de chute. En effet, il a été observé un dynamisme et une compétitivité des
équipes permettant ainsi aux dernières d’être plus efficaces pour réaliser les actions proposées.
3. Coût d’une spire de chute
Cette petite action est durable de petit gain, mais elle a une importance côté motivation des
opérateurs pour chasse de gaspillage.
Cout d’un kilogramme de chute = 2,6 DH
58
Le tableau ci-dessous présente le gain financier de l’enroulement d’une spire et demie au lieu
de deux spires pour chaque bobine :
Tableau 22 : Coût d’une spire
Coût d’une spire en DH

Largeur 1295 1250 1160 1060 1000 980 960
Fortes 77,44 74,75 69,37 63,39 59,8 58,61 57,41
Moyennes 56,83 54,85 50,9 46,51 43,88 43 42,13
Fines 50,51 49,3 46,88 42,84 40,41 39,6 38,8
4. Estimation du gain financier panneaux Sandwich :
En moyenne 5 076 m est chuté pour l’épaisseur 0,3 et 1 040 m pour l’épaisseur 0,45 pour
la production de 2021.
Estimation de gain financier annuel de panneaux sandwich
• Prix de chute d’un kilogramme de produit galvanisé = 16 Dh
• Gain annuel pour l’épaisseur 0,3 = 0,3*1100*7,86*10-3*5076*16 = 210 658 Dh
• Gain annuel pour l’épaisseur 0,45 = 0,45*1100*7,86*10-3*1040*16 = 64 741 Dh
5. Chiffrage du gain financier GALVA :
Cette partie consiste à faire une comparaison entre le cas avant l’amélioration et le cas après
l’amélioration.
Tableau 23 : Chiffrage du gain financier GALVA
Production Taux de Tonnage bon Gain d’1 Gain total

mensuelle chute mensuel (Kg) Kg GALVA
GALVA(Kg)
Avant 89.397.000
3,25 % 6.385.500 14 Dh
l’amélioration 6.600.000 DH/mois
Après 89.628.000
6.600.000 3% 6.402.000 14 Dh
amélioration
DH /mois
D’après le tableau ci-dessus nous pouvons dire qu’on a pu optimiser un montant égal à
231.000 Dh pour un seul mois.
59
Conclusion :
Après avoir analysé les causes racines de la perte de la matière, un ensemble de solutions a
été établi. Les axes d’amélioration proposés permettent de minimiser les pertes et d’améliorer le
rendement de la matière. On a pu par la suite suivre et contrôler les solutions mises en place afin
de vérifier leur efficacité sur le processus et de mesurer notre pourcentage de réussite.
60
Conclusion générale
Pour faire face à la concurrence, la culture de l’entreprise MAGHREB STEEL se repose
sur l’amélioration continue au sein des différents services pour favoriser le facteur humain et
optimiser le processus.
Dans ce cadre s’inscrit le présent travail intitulé « l’optimisation du rendement de la
matière au niveau de la ligne de galvanisation et prélaquage » qui a comme objectif de réduire et
minimiser les pertes de la matière en mettant en place les outils de Lean.
Afin d’atteindre cet objectif, on a commencé par une description des composants du projet
et de la problématique, puis n diagnostic était nécessaire pour mettre en place l’état des lieux et
comprendre le fonctionnement du système. Suite à ce diagnostic, une analyse de la pratique
actuelle nous a permis d’identifier un certain nombre de contraintes, telles que la non maitrise des
chutes soit au niveau de calcul ou bien au niveau de la coupe des chutes, dépassement des critères
d’acceptation des chutes et d’autre problèmes liés aux contraintes machine, d’où vient l’utilité de
la mise en place d’un ensemble d’actions d’amélioration.
L’application des solutions proposées nous a amenés à minimiser le taux de chute, et par
conséquence l’optimisation du rendement matière.
En termes perspectives, notre amélioration peut être enrichie par :
• Adoption des mesures réels au lieu du calcul théorique en se basant sur le poids des bennes
d’entrée et de sortie.
• Valider le calcul théorique des distances d’arrêt et former les opérateurs sur cette action.
• Voir la possibilité de réduire la longueur de la partie soudure (ouverture/fermeture
planeuse)
Finalement on peut dire que l’expérience acquise tout au long de ce projet représente pour nous
un apport très intéressant quant à la gestion des différents projets qui nous seront confiés dans
notre vie professionnelle et personnelle.
61
Bibliographie et Webographie
[1] Frank Feldmann, Mark Gerdau, Andreas Vollmer, [Modèles de laminage, Des modèles
adaptatifs pour les laminoirs à froid], consulté le 26/03/2021.
[2] Mohamed HMAMOUCH, [Optimisation du taux de chute en Laminage à froid], [mémoire de

fin d’étude], [2020]
[3] Tom Quick, [Splitting the DMAIC : unleashing the power of continuous improvement], [livre,
édition 3], [2019].
[1] Maghreb Steel : Un méga projet qui positionne le Maroc parmi les grands pays producteurs
d'acier - ALBAYANE, consulté le 05/04/202.
[2] Maghreb Steel recrute Plusieurs Profils (jadid-alwadifa.com), consulté le 05/04/202.
[4] Diagramme SIPOC : analyse de processus avec des modèles mofiables (gitmind.com), consulté
le 20/04/202.
[5] Qu'est-ce qu'un diagramme de Gantt ? consulté le 22/04/202.
[6] Charte de projet : 7 étapes pour la rédiger avec modèle (blog-gestion-de-projet.com), consulté
le 30/04/202.
[7] Exemple diagramme d'ishikawa pour comprendre la méthode Ishikawa (edrawsoft.com),

consulté le 05/05/202.
[8] Le diagramme de Pareto, qu’est-ce que c’est ? - PYX4, consulté le 12/05/2021.
62
Annexes
L’annexe 1 : Calcul de chute théorique
Figure 46 : Standard des réductions de laminage
Si le nombre de passe = 2:
Tchute = 0.00785* Largeurs*(9*EpE)
Tchute = 0.00785* Largeurs*((9*EpE)+(1*EpE*(1 - taux de réduction pass1))
Tchute = 0.00785*Largeurs*((9*EpE)+(2*EpE*(1 - taux de réduction pass2))
Tchute =0.00785*Largeurs*((9*EpE)+(2*EpE*(1 - taux de réduction pass1)+(2*EpE*(1 -
taux de réduction pass2))
Tchute = 0.00785*Largeurs*((9*EpE)+(2*EpE*(1 - taux de réduction pass2))+(2*EpE*(1
- taux de réduction pass4))
Si le nombre de passe =7:
Tchute = 0.00785*Largeurs*((9*EpE)+(2*EpE*(1 - taux de réduction pass1))+(2*EpE*(1 - taux
de réduction pass3)) + 2*EpE*(1 - taux de réduction pass5))
63
L’annexe 2 : Chronométrage du temps de décélération
Les deux tableaux représentent les résultats de chronométrage :
Tableau 24 : Chronométrage de temps de décélération LGA

Temps de décélération LGA (s)
Vitesse de la ligne Durée 1 Durée 2 Durée 3 Durée 4 Durée 5 Durée 6 Moyenne
65 m/min 3.30 3.04 3.22 2.91 3.55 3.17 3.19
Ep : 0,3
17 m/min 3.02 2.92 3.14 3.20 2.88 3.06 3.03
EP : 1,4
65 m/min 2.25 1.99 2.46 2.43 3.04 2.70 2.47
Ep : 0,26
51 m/min 2.80 2.91 3.16 3.06 3.20 2.88 3.01
Ep : 0,5
Tableau 25 : Chronométrage de temps de décélération LGA

Temps de décélération LGB (s)
Vitesse de la ligne Durée 1 Durée 2 Durée 3 Durée 4 Durée 5 Durée 6 Moyenne

49 m/min 8.14 8.34 7.96 8.02 7.90 8.23 8.09
Ep : 1mm
25 m/min 7.49 7.36 7.40 7.13 7.52 7.24 7.35
Ep : 1,4 mm
81 m/min 11.13 11.19 11.03 10.95 11.32 11.26 11.14
Ep : 0,6
90 m/min 13.24 13.26 13.04 2.98 13.17 13.31 13.16
Ep : 0,55 mm
64
Résumé
Le présent projet s’inscrit dans le cadre d’amélioration continue, il concerne le service de

production. Il a pour objectif d’optimiser les pertes de la matière dont le but est de renforcer la
compétitivité de la société.
Pour se faire, on a adopté la démarche DMAIC (définir, mesurer, analyser, innover et
contrôler). Dans un premier volet, on a défini la problématique rencontrée. Par la suite dans un
deuxième volet, on a mesuré la situation actuelle suivi d’une analyse détaillée des blocs constituant
la fonction production de l’entreprise, ce diagnostic de l’état actuel nous a permis de prendre
connaissance du déroulement des différentes opérations au sein de l’entreprise. Ensuite, nous
avons effectué un suivi d’une campagne spéciale, chose qui nous permis d’évaluer les chutes par
processus et de détecter les causes racines de dépassement du taux de chute.
A la fin, on a pu proposer plusieurs solutions aux divers problèmes décelés lors de ce suivi
qui se concrétisent, au niveau CRM, par l’arrêt de la réparation et l’enroulement des défauts,
changement des critères d’acceptation etc...
Au niveau GALVA, nous avons procédé à la mise en œuvre des actions factuelles pour
intervenir aux défaillances détectées y compris la fiabilisation des calculs Gestion Machine,
maitrise de la coupe des chutes bobineaux ,formation des opérateurs etc…
Mots clés : amélioration continue, production, optimisation, perte de la matière, DMAIC.
65
Abstract
This project is part of the continuous improvement framework, it concerns the production
department. Its objective is to optimize the losses of the material, the aim of which is to strengthen
the competitiveness of the company.
To do this, we adopted the DMAIC approach (define, measure, analyze, innovate and control).
In the first part, we defined the problem encountered. Thereafter in the second part, we measured
the current situation followed by a detailed analysis of the blocks constituting the production
function of the company, this diagnosis of the current state allowed us to take note of the progress
of the various operations at the within the company. Then, we followed up a special campaign,
something that allowed us to evaluate the scrap by process and to detect the root causes of
exceeding the scrap rate.
At the end, we were able to propose several solutions to the various problems detected during
this follow-up which materialize, at the CRM level, by stopping the repair and rolling up the
defects, changing the acceptance criteria, etc...
At the GALVA level, we have implemented factual actions to intervene in the detected
failures, including the reliability of GESTION MACHINE calculations, control of the reel drop
cut, operator training, etc.
Keywords: continuous improvement, production, optimization, loss of material, DMAIC.
66

Rapport PFE EZZERKZOUI Hind Version Finale

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rapport PFE EZZERKZOUI Hind Version Finale

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Département Sciences des Technologies Industrielles

École Nationale des Sciences Appliquées d’El Jadida

PROJET DE FIN D’ETUDES

Optimisation du rendement de la matière au niveau

Réalisé à : MAGHREB STEEL

Soutenu le 27/06/2022 devant le jury :

Route d’Azemmour, Nationale N°1, ELHAOUZIA BP : 5096 El Jadida

A mes chers parents

A mes sœurs et mon frère

A Mes chers amis

A toute personne qui a participé à l’élaboration de ce travail, je dédie ce document.

Je tiens tout d'abord à exprimer ma reconnaissance et mes profonds remerciements à toute

Je tiens également à présenter mes vifs et humbles remerciements à tout le personnel de

Figure 1 : Société MAGHREB STEEL........................................................................................... 4

Tableau 1 : Fiche signalétique de Maghreb Steel............................................................................ 6

DMAIC Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler.

Le Maroc ne cesse de connaître un développement remarquable dans l'industrie du fer et de

Le marché marocain de la sidérurgie est caractérisé par deux principaux intervenants :

Ce projet est structuré en 4 chapitres :

Le premier chapitre est consacré d’abord à la présentation de l’entité d’accueil, de la

Le quatrième chapitre constitue la phase d’amélioration et d’optimisation et la dernière

Figure 1 : Société MAGHREB STEEL

En 2007, Sa Majesté le Roi Mohamed VI pose la première pierre du complexe de laminage à

En 2012, le complexe sidérurgique de Bled Solb, s’étendant sur un terrain de soixante-deux

Le tableau ci-dessous présente la fiche signalétique de MAGHREB STEEL.

Tableau 1 : Fiche signalétique de Maghreb Steel

Raison social MAGHREB STEEL S. A

Forme juridique Société́ anonyme

Secteur d’activité Secteur métallique

Structure organisationnelle Hiérarchique

Site Web http://www.maghrebsteel.ma

N° de registre de commerce 33929

Capital social 2 475 000 000 DH

Effectifs 1300 (Tit MELLIL: 600, Bled SOLB: 600)

La figure ci-dessous présente l’organigramme de MAGHREB STEEL

Figure 2: Organigramme de la société

MAGHREB STEEL est présente sur trois usines en deux sites :

Figure 3 : les usines de MAGHREBSTEEL

L’Aciérie de BLED SOLB :

Laminage à chaud de BLED SOLB :

Un Complexe de fabrication de la matière première pour satisfaire partiellement les lignes de

Laminage à froid de TIT MELLIL :

Tableau 2 : Produits de MAGHREB STEEL

Tôles laminées à chaud : aciers de

Figure 4 : Tôles laminées à chaud

Tôles laminées à froid : aciers doux non

Figure 5 : Tôles laminées à froid

Tôles galvanisées : tôles galvanisées

Figure 6 : Tôles galvanisées

Tôles galvanisées prélaquées : tôles en

Figure 7 : Tôles galvanisées prélaquées

Panneaux sandwichs : Composants

Figure 8 : Panneaux sandwichs

II. Contexte général du projet :

1.1. Définition de problème :

Les chutes apparues dans le processus galvanisation se classent en deux catégories :

Chutes bobineaux : Ces défauts se créent au niveau du CRM (Processus de réduction

Spires non conformes

Figure 9 : Chutes bobineaux

Chutes process : Ces dernières comprennent trois types de chutes :

Figure 10 : Chutes de préparation

Figure 11 : Chutes de la soudure

Figure 12 : Chutes de non-conformité