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BAHLOUL MAHMOUD
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Sommaire
Page de garde....................................................................................................................................... 1
Remercicement .................................................................................................................................... 2
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 4
CHAPITRE I : Présentation de la société AFRICAVER ............................................................................... 6
Historique d’AFRICAVER ...................................................................................................................... 6
Présentation de la société AFRICAVER ................................................................................................ 8
Situation géographique ................................................................................................................... 8
Présentation générale de l’usine ..................................................................................................... 8
Les ateliers de production : ........................................................................................................... 13
Les objectifs de l’entreprise : ........................................................................................................ 15
CHAPITRE II : Procèdes de fabrication du verre à AFRICAVER .............................................................. 17
Historique du verre : ......................................................................................................................... 17
Définition du verre : .......................................................................................................................... 17
Caractéristiques du verre : ............................................................................................................ 18
Quelques types du verre industriels et sa composition chimique : .............................................. 19
Quelques exemples de produits verreries : .................................................................................. 19
La composition chimique du verre : .................................................................................................. 20
L’Elaboration des produits fabriqués à AFRICAVER :......................................................................... 22
Verre imprimé clair & coloré : .................................................................................................... 22
Traitement de la matière première : ............................................................................................. 23
Composition : ................................................................................................................................ 29
Fusion du mélange vitrifiable : ...................................................................................................... 30
L’affinage : ..................................................................................................................................... 32
Le façonnage :................................................................................................................................ 32
Le recuisons : ................................................................................................................................. 32
Verres de sécurité bâtiment et automobile : ...................................................................................... 34
Verre feuilleté : .............................................................................................................................. 35
Fonctionnement de la machine : ........................................................................................................ 36
Le verre trempé ............................................................................................................................. 43
Silicate de sodium.............................................................................................................................. 44
Silicate solide : ............................................................................................................................... 45
Silicate liquide :.............................................................................................................................. 46
Laboratoire : ...................................................................................................................................... 47
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 50
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INTRODUCTION
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CHAPITRE I : Présentation de la société AFRICAVER
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CHAPITRE I : Présentation de la société AFRICAVER
Historique d’AFRICAVER
La société africaine du verre « AFRICAVER » a été fondée dans le cadre
d’un politique de développement régionale en 1982 (décret N°82-418 du
04/12/82). Actuellement c’est une filiale du groupe verrier ENAVA
(Entreprise Nationale du Verre et Abrasif).
Il est possible de résumer les étapes les plus importantes de l’évolution de
la société africaine du verre en trois phases :
Premièrement : la phase d’établissement (de 1982 à 1987)
Dans le cadre d’une étude réalisée par un bureau d’étude de l’entreprise
britannique de vitrerie-miroiterie (PILKINGTOM) dans les années
soixante-dix et à la conclusion on a été atteint un accord de réalisation
entre la société nationale et des industries chimiques (SNIC) et
l’entreprise Française (TECHNIP) au 1982 pour réaliser l’unité de
fabrication du verre de sécurité avec un capacité de 20000 tonnes par
année de verre trempé et 44000 tonnes par année de verre de voitures
entre 1982-1986 une unité de fabrication de verre plat a été réalisée mais
elle a connu certaines retards dus à des problèmes financiers et techniques
, et on énoncer dans la production en 01/08/1987 et elle a arrêté la
production en 1994 .
Pendant la période d’achèvement synchronisé de trois institutions
nationales qui travaillent en continu sur la réalisation, ils sont :
La société SNIC : de 1982 à 1984 pour la réalisation.
La société EDIC : de 1984 à 1986 pour suivi les travaux.
La société ENAVA : a reçu le projet en mai 1986 pour
l’exploitation.
Deuxièmement : la phase d’expansion de 1986 à 1996
Après le lancement de l’unité de verre plat en l’activité et selon des politiques de
développement, l’entreprise a ajouté de nouvelles unités qui sont :
une nouvelle unité du verre de sécurité : vitre de voitures, verre feuilleté,
verre trempé, verre blindé.
L’unité a été réalisée par une société néerlandaise TAMGLASS.
Elle a démarré la production en 1992.
une nouvelle unité du verre liquide : Elle a réalisé par une entreprise
Belge Basse-Sambre
Elle a été lancé la production du verre imprimé en 1994.
unité de production et de transformation de matières premières :
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Cette unité aussi a été réalisée par l’entreprise Belge Basse-Sambre, Elle a
commencé la production en 1992.
Troisièmement : la phase de l’indépendance depuis 1997 :
La société africaine du verre apprit son indépendance de la société mère
ENAVA en janvier 1997, actuellement elle est l’indépendance
financièrement et moralement.
ENAVA
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Présentation de la société AFRICAVER
Situation géographique
La société « AFRICAVER » est située dans la zone industrielle Oulad-
Salah Taher wilaya de Jijel à 5 Km du grand port internationale de
« DJEN-DJEN » et 2.5 Km de l’aéroport régionale « Ferhat Abbas » et
environ de 17 Km du chef-lieu de la wilaya de Jijel.
La superficie totale de la société est de 17 hectares
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publié les décisions nécessaires qui servent les intérêts de la société
signe les documents de l’entreprise.
Appliquer la stratégie de l’entreprise et son politique.
Assistance DG chargée de secrétariat : est responsable d’assurer les
services de gestion de la direction, il a les taches suivantes :
la réception des courriers électroniques relative à la direction
générale.
ordre les documents dans les armoires d’archives.
éditer les courriers
envoyer et recevoir les fax
la réception et la conversion des appels téléphoniques au directeur
générale
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la préparation des études et des positions liée à la planification de
nouveaux projets.
il supervise sur les bureaux suivants :
Recherche et développement.
Planification des projets.
Sécurité industrielle et Analyse et la surveillance.
Norme et étude technique.
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suivi des différents litiges.
Créer un fichier des différends et éditer une pétition pour la défense
de l’institution.
la représentation de la société devant les différents organismes
administratifs.
Créer les dossiers des dettes pour les récupérer tels que, envoyer
des excuses.
Responsable de commerce :
Il travaille sous la supervision directe de la direction générale tel qu’il met
les plans des ventes et marketing et il met leur propre stratégie en
coordination avec le reste de directions, il représente la société avec le
reste de concessionnaires de commerce et tient à être mise en œuvre par
un groupe d’agents qui supervisé.
Responsable de Marketing :
Il prépare des plans de marketing après avoir fait des études du marché
sur la concurrence et les prix. La qualité et les méthodes de distribution et
après i1 lever ses rapports à la direction générale. Il participe dans divers
événements et exposions. Forums Pour faire connaître les produits de la
société et de gagner de nouveaux clients. Et de préparer des enquêtes sur
les produits similaires.
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gérer des fournitures administratives et financières telles que le papier.
Superviser la comptabilité et préparation des rapports mensuels et
d’analyse.
La conduite des différents revenus de l’entreprise et les courts de
production.
Elle Supervise les départements suivants :
département de la gestion financière ct comptabilité
département de la Comptabilité analytique
Direction de commerce :
Est responsable de vente des produits et du marketing, Elle est composé
de :
Service du commerce
Services des ventes
-Les commandes des produits peuvent être orales (contact directe ou par
téléphone) ou écrit par fax.
- Le responsable de communication transfert la fiche de la Commande à la
direction de fabrication qui lance la production des quantités demandées.
espèces (cash)
virement x compte-compte bancaires
Chèque
-le paiement est sur la livraison mais les clients entrepreneures peuvent
retarder dans le paiement..
-En fin de journée la somme verse et enregistré dans le bon de recette et
transmise au trésor public.
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Suivi les congés annuels et les absences extraordinaires et l'application de
sanctions juridiques en cas de violation.
La proposition d’un projet pour le système interne de l'institution selon les
changements qui s’opèrent.
Direction de l’exploitation :
La société est composée d’une unité de traitement des matières premières
et des unités de production de verre.
une unité de verre de sécurité.
une unité de verre coulé.
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les unités
unité de
unité verre unité verre
matières
coulé sécurit
premières
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Ligne brique de verre :
Capacité de production : 2 000 u/an.
La brique de verre peut être produits selon la commande et divers motifs et
couleurs en deux dimensions carrées et rectangulaires.
Depuis Janvier 1997 cette ligne a été convertie en production du silicate de
soude solide.
Cristal convertie en silicate de soude solide.
Silicate de soude liquide.
Unité matières premières :
Traitement du sable et homogénéisation :
Composé de deux stations de traitement du sable et deux bâtiments pour
l'homogénéisation.
Il Ya 2 stations :
o Station (ancienne) :
Capacité de production : 20 700 tonnes par an.
o Station (nouvelle) :
Capacité de production : 12 tonnes par heure.
Traitement du calcaire et dolomie :
Capacité de production :
o Calcaire : 650 tonnes/an.
o Dolomie : 4 000 tonnes/an.
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CHAPITRE II : Procèdes de fabrication du verre à
AFRICAVER
Historique du verre :
Il existe des verres naturels d'origine météoritique (tectites) – en particulier le verre appelé
libyque-, issus de l'action de la foudre (fulgurites), créés par le monde animal (squelette de
certaines éponges) et surtout d'origine volcanique (obsidienne, basalte).
L'obsidienne était travaillée par les civilisations précolombiennes au Pérou pour fabriquer des
objets, miroirs, pointes de flèches (2000 avant J.C.).
L'origine du verre élaboré par l'homme se situe dans la région du Moyen Orient (Phénicie,
Assyrie, Mésopotamie, Egypte).
Selon l’histoire de Pline l'Ancien le verre aurait été découvert sur une plage, près de
l’embouchure du fleuve Belus. Des caravaniers (Phéniciens) auraient introduit du natre
(carbonate de soude, employé pour la conservation des momies) de leur cargaison dans le
brasier. Le sable et le natre auraient formé des perles de verre retrouvées, le lendemain, dans
les centres du feu.
Les premiers objets en verre sont des perles, des colliers ou de petites statuettes en pâte de
verre et ils datent environ de 3000 avant J.C. Les plus anciens documents relatifs au verre sont
des tablettes mésopotamiennes à écriture cunéiforme qui donnent des recettes de fabrication
de verre (ou d'émail) coloré (7e siècle avant J.C.) [du sable, un fondant (nitre ou natron
d'Egypte) et des additifs pour la coloration].
Définition du verre :
On peut distinguer deux définitions du « verre ». La
première est la définition au sens commun : le verre est
un matériau ou un alliage dur, fragile (cassant)
et transparent à la lumière visible, à base
d’oxyde de silicium (silice SiO2, le constituant principal
du sable) et de fondants1 : c'est le cas du verre
sodocalcique utilisé pour les vitrages. Cette définition
commune était la définition aussi adoptée par la
communauté scientifique, il y a encore un siècle. Cela
est assez logique, puisqu'il y a encore un peu plus d'un
siècle, les verres silicatés étaient pratiquement les seuls
matériaux transparents que l'on savait produire
industriellement. Les verres les plus produits actuellement restant des verres silicatés
transparents (fenêtres, vaisselles, verrerie de laboratoire), cette définition persiste.
Le verre est un matériau amorphe, c’est-à-dire non cristallin. De ce fait, il présente un
désordre structural important. Sa structure microscopique est telle qu’il n’existe aucun ordre à
grande distance dans un verre. En cela, et en cela seulement, il est assez analogue à un liquide.
Prenons l'exemple de l'eau pure, constituée de molécule d'H2O. Si on isole chaque molécule
d'eau, autour de chaque atome d'oxygène, on trouvera toujours 2 atomes d’hydrogène : c'est
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un « ordre » (c'est reproductible d'une molécule à l'autre) à courte distance (à l'échelle de la
molécule d'H2O). En revanche, si on prend deux molécules distinctes d'H2O en référence, à
un instant t, et qu'on regarde leurs voisinages, c'est-à-dire où se trouvent, exactement les
molécules d'H2O voisines de nos références, on obtiendra deux résultats complètement
différents pour nos deux références. Il n'y a pas d'ordre à grande distance (à une distance
supérieure à l'échelle de la molécule). On retrouve dans les verres cet ordre à courte distance
(à l'échelle maximale de quelques distances interatomiques), mais pas au-delà.
Un verre peut même être vu comme un « réseau » tridimensionnel, semblable à celui d’un
cristal, mais dans lequel seul l’ordre à courte distance est conservé. Comparons, par exemple,
la structure de la silice (SiO2) cristalline (sous sa forme cristobalite) et celle de la silice
vitreuse :
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Quelques types du verre industriels et sa composition chimique :
La composition d'une verre est donnée sous forme d'oxydes des éléments présents.
SiO2 B2O3 Al2O3 Na2O K2O CaO MgO PbO
verre à bouteilles 73 1 15 10
"cristal" 55,5 11 33
verre de lampes 73 1 16 1 5 4
fibre, prisme,...)
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La composition chimique du verre :
Le verre est un matériau inorganique, composé de nombreux oxydes,
mais le plus souvent élaboré à partir de 3 constituants de base :
l’oxyde de silicium (SiO2) ou silice, élément majoritaire, et
véritable formateur du réseau vitreux.
l’oxyde de sodium (Na2O), appelé fondant (diminue la
température de fusion de 1800 à 1450), provenant de la
décomposition de carbonates synthétiques et qui va transformer
la silice en silicate par attaque chimique.
l’oxyde de calcium (CaO), appelé stabilisant, issu de la
décomposition de CaCO3.
D’autres éléments, appelés additifs, sont ajoutés au verre pour
apporter des propriétés bien spécifiques en fonction des
applications envisagées :
o l’oxyde d’aluminium pour accroître la résistance
hydrolytique.
o l’oxyde de plomb pour accroître la densité l’indice de
réfraction et la brillance du verre.
o l’oxyde de bore B2O3 formateur de réseau, comme la
silice, mais apportant une plus grande stabilité thermique.
o les oxydes métalliques des éléments de transition (Fe2O3,
Cr2O3, CoO, CuO, etc.) et certains lanthanides (CeO2,
Nd2O3…) pour colorer le verre ou le décolorer.
Des additifs d’oxydo-réduction pour ajuster le pouvoir redox du
bain de fusion, ce paramètre jouant un rôle important sur la
transmission du verre dans l’infrarouge et sur sa teinte finale ;
les plus utilisés sont le carbone pour son pouvoir réducteur, et
l’oxyde de soufre (SO3) obtenu par décomposition de sulfate de
sodium, pour son pouvoir oxydant.
Exemple 1 :
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La matière première :
- lesable de carrière à plus de 99 % de SiO2.
- le carbonate de sodium, fabriqué par le procédé Solvay (réaction chimique
entre le de calcium), est l’apport chlorure de sodium et un carbonate de Na2O
- le calcaire, carbonate de calcium et la dolomie, carbonate mixte de magnésium
et de calcium, apportent respectivement les oxydes CaO et MgO.
- le sulfate de sodium, est la source de SO3, donc l’agent oxydant.
- Le calcin est du verre de récupération qu’on emploie comme matière première.
Le calcin ménager résultant de la collecte des emballages aupres des particuliers
est devenu la matière première la plus importante en volume devant le sable et la
seconde en cout derrière le carbonate de sodium.
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L’Elaboration des produits fabriqués à AFRICAVER :
Verre imprimé clair & coloré :
Il y a une grande variété de verres
imprimés plus ou moins translucides
en fonction du dessin et de la teinte
choisie.
de la matière • traitement du
calcaire et dolomie
première
• preparation du
Composition mélange vitrifiable
Fusion du
mélange
vitrifiable
Affinage Du
Verre
Façonnage
Recuissage
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Traitement de la matière première :
traitement du sable :
L’entreprise AFRICAVER dispose d‘une carrière située à l'extérieure
du complexe dénommée carrière Kef Hadjrate qui gère a exploité le
gisement d'Eleuana.
Le sable est issu d'une roche d'origine sédimentaire appelé « grés »,
l'exploitation des grés est à ciel ouvert aux moyens de technique
classique.
Foration : on procède au forage de trous de mine à l‘aide d'une
foreuse, puis au tir à l’explosif pour obtenir des blocs.
Extraction : on extrait la roche à l’aide de pelle sur chenille d. la
roche inférieure à 400mm est enlevée puis transporté à l’aide d’un
camion vers la station de concassage.
Débitage secondaire : la roche supérieur à 400mm subira un
débitage secondaire à l’aide d'une pelle munie d'un brise roche.
Transport : de grés sera transporté à Partir du front de travaille
vers la station de concassage à l’aide d’un camion.
Concassage : après l'extraction de grès, la roche subit un
concassage primaire à l’aide d’un concasseur à mâchoire pour
obtenir des granulats d’une grosseur maximale de 100 mm puis un
concassage secondaire ( le concasseur giratoire), le produit
obtenue sera criblé pour obtenir un grés dont la granulométrie sera
compris entre 0 et 60 mm le refus du produit criblé est envoyé au
concasseur è mâchoire.
Les grés concassé (0-60 mm) sera acheminé par camion
jusqu’à l’usine.
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Le produit extrait doit subir, avant son utilisation finale, un important traitement mécanique
dont l’objectif est d’augmenter sa teneur en silice, séparer toutes les incrustations ferreuses ou
argileuses des grains de quartz. et d’obtenir une granulométrie optimale (0.1 – 0.63 mm)
requise pour une utilisation finale.
Ce traitement comprendra plusieurs procédés suivants le schéma suivant :
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1) Tamisage : à l’aide d’une
tamiseuse a un système de vibration
et l’ajout du l’eau pour éliminer tous
les granulométries supérieur à 0.63
mm et passé les autres
granulométries inférieur à 0.63 mm
pour les suivantes étapes
Le broyeur à barres
25
1ère attrition (attrition= action de deux corps durs
qui s’usent par frottement. Elle se fait par voie
humide et permet de séparer toutes les incrustations
ferreuses ou argileuses des grains de quartz).
3ème lavage à l’aide d'un classificateur à
spirale puis 2ème attrition
Séparation gravimétrique : Le
procédé comporte 19 tables à
secousses en parallèles dont 3
tables vont permettre de
recycler le rejet de 16 tables à
secousses. L’alimentation est
assurée par un système de
distribution assurant la régularité
du débit vers chaque table.
Le sable épuré est permis en
pulpe et va subir un séchage.
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Les minéraux lourds rejetés
proviennent uniquement du
recyclage des trois tables à
secousse
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Traitement du calcaire et dolomie :
Les dimensions du calcaire et dolomie venue de la carrière sont de l’ordre de
20 à 120 mm, on fait passer le calcaire (dolomie) par un concasseur à
mâchoire pour une réduction jusqu’à les dimensions de l’ordre de 0 à 50mm
puis sera transporté par un convoyeur à bande vers un concasseur giratoire qui
le diminue jusqu’à 0 à 25 mm .Si cette matière est humide on doit la passer
par un ensemble de séchage. L’étape suivante consiste un broyage dans un
broyeur à cylindres d’où l’on obtient des fractions < 2 mm et parfois > 2 mm,
ce qui nécessite un crible vibrant ou les fractions > 2 mm (refus) seront
recycl2 dans le même broyeur, et les fractions < 2 mm (passant) seront crible
dans un autre crible vibrant afin d’éliminer les particules ayant des
dimensions de 0 à 100 µm qui présent un rôle négatif dans le four. Les
fractions de 100 µm à 2mm seront stockées dans le hangar d'homogénéisation
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Composition :
L’atelier de composition est destiné à la préparation du mélange
vitrifiable et l’alimenter les 2 lignes de production du verre imprimé et
silicate de soude. Il installé dans un bâtiment séparé. Situé latérale par
rapport aux halles des fours.
L’atelier de composition comprend 16 silos symbolisés de S1 à S16
Assurer la fourniture des 2 fours (four de verre imprimé, four de silicate
de sodium) par les matières premières avec des quantités bien précise.
Les quantités de matières premières pesé et transporté par un system
semi-automatique.
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• préparation du mélange vitrifiable du verre imprimé :
Sable 340 Kg
Dolomie 65 Kg
Calcaire 45 Kg
Fonctionnement :
Les matières premières passent par une trémie d'enfournement à une des
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extrémités. Le niveau de la matière en fusion est maintenu constamment
par ajout automatique des composants de base. La masse vitreuse
progresse le long du couloir en passant par les différents stades de la
fabrication. Le four est chauffé au niveau des zones de fusion et
d'affinage. La matière est distribuée à la sortie dans des espaces de
conditionnement (canaux distributeurs) qui alimentent les machines
d’étirage et de laminage.
Les combustibles :
Les combustibles sont le gaz naturel ou le fuel.
31
L’affinage :
Le façonnage :
Le recuisons :
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Le traitement thermique qui permet l'élimination des contraintes résiduelles est
la recuisons, une méthode consiste à réchauffer le verre à une température
uniforme dans un domaine de température voisin de la température de
transformation 500°C environ, (domaine de recuisons) pendant un temps
suffisant pour permettre l'élimination des contraintes initialement présentés le
verre est ensuite refroidi avec une vitesse suffisamment faible à travers toute la
région des températures ou la viscosité est encore assez basse pour que les
contraintes ne puissent s’y installer et se maintenir à un niveau indésirable.
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Verres de sécurité bâtiment et automobile :
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Verre feuilleté :
Le verre feuilleté est un verre sandwich composé de 2 ou plusieurs
feuilles de verre liées entre-elles par des films intercalaires principalement
de polyvinyle de butyral (PVB). Il est utilisé comme verre de sécurité
(s'il y a brisé, les éclats de verre restent fixés sur le PVB)
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Pour obtenir ce produit, le verre ordinaire plat doit subir plusieurs
traitements :
Fonctionnement de la machine :
Après avoir relâché la demande de verre (manuellement ou par commande de la
machine de découpage) fait pivoter le contexte de reprise électromécaniquement
dans la position de décollage vertical. L'inclinaison peut être adaptée à la trame.
La tête de lecture se déplace en direction de la crémaillère jusqu'à ce que le
contrôleur détecte l'atteinte de l'articulation de la vitre et le dispositif d'aspiration
est en fonctionnement. Après le disque est enregistré, rabattre les bras
d'aspiration. Simultanément, le cadre de transfert se déplace dans l'ensemble de
la position de transfert au système de coupe.
La feuille de verre est évacuée par l'intermédiaire de fils de rouleaux de
transport. La vitesse de transport est de 20 à 60 m / min réglable et peut être
adaptée à toute machine de coupe.
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Façonnage : Apres le découpage les primitifs sont ébavuré grâce à la machine
de façonnage des bords, à bandes abrasives croisées.
Machine de façonnage
Lavage et séchage : les primitifs sont lavés et séchés dans la machine à laver
automatique.
Bombage :
On pourra alors procéder au bombage dans le four de bombage par déformation
naturelle du verre (chauffé pour l'amener dans le domaine viscoélastique), la
forme finale étant obtenue par le contact du pourtour de la feuille de verre
ramollie avec un « moule » à la forme désirée. Pour ce faire, chaque paire
préalablement constituée est déposée grand volume en dessous sur une moule
appelé squelette lui-même fixe sur un chariot roulant qui supportera pendant
toute l'opération de Bombage. Chaque modelé de pare-brise aura son modèle de
squelette.
L’opération de bombage proprement dite est réalisée dans le four suivant les
séquences suivantes :
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- 3 phases de préchauffage
- 1 phase de bombage
- 1 phase de recuite
- 5 phases de refroidissement
Le four sera donc divisé en 10 zones ; chacune de ces zones, d'une longueur
égale à celle des chariots support de squelette (correspondant au pare-brise le
plus grand prévu), est chauffé électriquement et régulée individuellement. Les
chariots méthode du pas à pas, grâce à des vérins de poussée. Chaque chariote
poussant d'un pas celui qui le précède.
Pour des raisons d‘encombrement. le four est à 2 étages superposés : en haut les
5 premières zones, en bas les 5 dernières. Le chargement des paires à bomber et
le déchargement des paires bombées se feront donc entête du four. Les chariots
(et leurs squelettes) sont donc prisonniers et constituent une chaîne sans fin, dont
le mouvement vertical aux deux extrémités du four est assuré par 2 ascenseurs
descenseurs. Il y aura en permanence il chariots dans le four.
L'ensemble des mouvements dans le four peut être automatique ou commandée
manuellement, les durées des cycles étant réglées grâce à une minuterie dans le
premier cas.
La température de chauffe, dans les trous zones de préchauffage est régulée
manuellement. Dans la zone de bombage la puissance est ajustée manuellement
dans celle de recuisons. Les résistances ne sont pas utilisées en régime normal
(Apporte de calories par les chariots et leur charge) ; elles servent à la montée en
température du four au démarrage. Dans ce cas, elles sont commandées par des
régulateurs tout ou rien à point de consigne.
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Assemblage des feuilles par l’intercalaires (PVB) :
Film intercalaire :
Les deux volumes constituant une paire seront collés l'un sur l‘autre grâce à un
film de P.V.B. entre elles.
Ce film. Reçu à l’usine sous forme de bobines, sera stocké avant son utilisation
dans un local climatisé (température maxi 8 à 10 °c).
En fonction des besoins de la fabrication, les bobines vont être approvisionnées
à la machine à laver (élimination de la poudre et des graisses éventuelles) ; la
bande passera d'abord dans un bain de dissolution avec pulvérisation, subira
ensuite un brossage avec pulvérisation d’eau, enfin sera séchée déroulée sur les
tables de découpage manuel à 18 sur lesquelles vont être découpés les primitifs
correspondant aux pare-brise fabriqués (une légère sur largeur est conservée).
Les primitifs sont ensuite transférés dans la cabine de conservation dans laquelle
on conditionnera en température et humidité et on les conservera, jusqu'au
moment où on en aura besoin sur le convoyeur D’assemblage.
A partir du moment où le film de P.V.B. sort de la machine à laver, il se trouve
dans locale climatisé d'assemblage et n'en sortira plus avant d'avoir été intercalé
entre les deux volumes de la paire bombée.
L'air comprimé et l'eau décarbonatée sont fournis par le service utilités de
l'usine.
Les paires bombées, stockées sur des pupitres verticalement déposées une par
une. Concavité vers le bas, sur le convoyeur d’assemblage dont le mouvement
discontinu ‘pas à pas' est commande manuellement.
Elles vont subir les opérations suivantes.
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Séparation : (un ensemble de ventouses montées sur un bras oscillant met le
grand volume en position verticale).
Nettoyage des 2 faces : en contact (enlèvement de la poudre).
-Fermeture de la paire
Elles entrent à ce moment-là dans le local Climatisé d’assemblage et n’en
sortiront plus avant d’être introduites dans le tunnel à vide de pré collage.
-ouverture de la paire.
Dépose du primitif en P.V.B. sur le volume inferieur en répartissant
soigneusement l'excédent de matière tout autour du volume.
-Fermeture de la paire
Le volume maintenu vertical par le châssis a ventouses est rabattu sur l’autre, la
feuille de P.V.B. est alors emprisonnée entre les deux volumes. L’ensemble
constitue un sandwich.
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Pré collage (ou pré-pressage)
7 la salle d'assemblage
Les conditions d’utilisation du P.V.B comme moyen de collage de pare-brise
imposent de travailler dans des conditions climatiques très strictes et
parfaitement définies.
Le local d'assemblage sera donc climatisé, de façon à maintenir en permanence
les conditions suivantes :
- température = 20 °c.
- hygrométrie = 20% d’humidité relative.
Le débit d'air aux conditions ci-dessus (10000 m3 /h) est obtenu par le mélange
de 84 % d'air recyclé avec 16% d'air neuf, l'ensemble étant
filtré, desséché et refroidi. Dans l’installation de traitement de l'air contiguë au
local d’assemblage.
Autoclave :
L'autoclave va permettre de réaliser le collage final des deux feuilles de verre
qui constituent le pare-brise. Il travaille par lots, donc de façon discontinue.
On va utiliser cette opération l'action conjuguée de la température et de la
pression.
Les pare-brise précollés ont éte stockés verticalement sur des chariots.
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Autoclave manuel de traitement thermique et aspiration d’aire des pare-brises
Sérigraphie : c’est l’impression des bandes noires sur les parebrises à l’aide
d’une peinture spéciale s’appelle l’émail.
Le pare-brise se dispose sur une table s’appelle écran contient le model de la
bande. L’ouvrier distribué l’émail à l’aide d’une raclette. Pour coller cette
peinture il faut met le pare-brise dans un four à 550°C pendant un temps bien
précis.
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Le verre trempé
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Lorsqu'un verre trempé
thermiquement se casse, il éclate en
de nombreux petits morceaux, ne
présentant pas ou peu de parties
tranchantes.
Silicate de sodium :
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Silicate de sodium :
Est une substance chimique de formule Na2SiO3, inodore et très soluble dans
l'eau. C'est une base forte formant des solutions très alcalines, corrosives pour
la peau et les muqueuses (pH 13 en solution à 1 %).
Le silicate de sodium se forme naturellement par réaction de la silice (dioxyde
de silicium) avec le carbonate de sodium à l'état fondu. On obtient du
silicate de sodium et du dioxyde de carbone.
Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 + CO2
On le trouve sous deux formes principales :
Le mélange vitrifiable :
Matière première Le Poids (Kg)
Sable 275 Kg
Carbonate de sodium 209 Kg
Méthode de fabrication :
Silicate solide :
La matière première (sable + soude) passant par l’enfourneuse dans le four
(entre 1000 et 1200°C) où elle est transformée en liquide. Le silicate fondu coule
dans la chaîne, se refroidit où fur et à mesure et se solidifie.
La chaîne ramène le silicate de soude solide des sacs chacune support 1000 kg
de silicate
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Silicate liquide :
Venant à la station du silicate on trouve une chaudière et 3 autoclaves
- un grand pour la transformation du solide à liquide
- un petit pour le silicate liquide
- un petit pour l’eau T >60°C
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Premièrement. On met 3000kg dans le grand autoclave puis on fait entrer la
vapeur chaude de la chaudière et l’eau jusqu'à ce que la pression atteint 7 bar.
Pendant 1h, le silicate de soude coule vers le petit autoclave. il reste là 3h,
ensuite, il coule vers les réservoirs de stockage.
-3000kg de silicate de soude solide est transformés eu 7500kg de Silicate de
soude liquide.
Laboratoire :
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Notre résultat le résultat correct
P = (P0 + P1) - P2
P ——> P1
H% ——> 100g
H°/o = 100*P/P1.
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A laboratoire optique le chef ce service a expliqué l'opération par laquelle on
confirme sécurité de vision au travers le pare-brise
Le reflacta
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CONCLUSION
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