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Institut Spécialisé De Technologie Appliqué – OUARZAZATE

Rapport de stage

Compagnie de Tifnout Tighanimine (CTT)- BOU-AZZER :

Groupe Managem :

Elaboré par :

BOUKIDOUR NOUFLE

Filière :

Électromécanique Des Systèmes Automatisés

Encadrés par :

Monsieur MOUNIR MAZIGH

Préparé par : BOUKIDOUR NOUFLE

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Remerciements :

Au terme de ce travail je tiens à exprimer mon vif dévouement aux

gens qui m’ont soutenu tout au long de la durée de mon stage. Je
remercie aussi, les membres de l’atelier électrique et de l’usine, et
tous les autres membres du personnel qui nous ont accueillis à bras
ouvert et nous ont fourni le maximum d’information.

J’adresse mes remerciements à tous les enseignants-formateurs

d’ISIC de l’électromécanique des systèmes automatisés ainsi que
mes anciens professeurs qui grâce eux nous avant pu accumuler un
bagage technique nécessaire et utile lors du stage.

Je remercie également toute ma famille, mes amis pour leurs

soutiens et encouragement ainsi que tous ceux qui ont de près ou de
loin contribué à la réalisation de cet ouvrage.

Préparé par : BOUKIDOUR NOUFLE

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SOMMERE :

 INTRODUCTION :
PARTIE 01 : APPERÇU GENERALE SUR LA MINE D'IMITER
1. Présentation du groupe MANAGEM
2. Présentation de la CTT
2.1. Cadre géographique de la CTT
2.2. Historique de la CTT
2.3. Organigramme de la CTT
3. Description du traitement de l’argent
3.1. Extraction du minerai
PARTIE 02 : LA MACHINE D'EXTRACTION
I. Introduction :
II. Description de la machine d’extraction de puits centrale
1. Machine à Courant Continue :
2. Tambours d’entraînement :
3. Installation de freinage :
4. Trémie intermédiaire :
5. Sinex:
6. Les armoires électroniques :
a. L’armoire de puissance :
b. L’armoire de signalisation :
PARTIE 03 : PARTIE ELECTRIQUE.
I. PRESENTATION DE L’ATELIER ELECTRIQUE
1. Composition
2. Exemple de matériel :
 Moteur à courant continu (MCC) :
 Relais :
 Contacteur :
 Sectionneur :
 Disjoncteur :
 Fusible :
Préparé par : BOUKIDOUR NOUFLE
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II. LES MOTEURS ASYNCHRONES

1. Choix du moteur :
2. Généralités et notion essentielles-utilité d’un démarreur
3. Les démarrages utilisés dans CTT :
a. Démarrage direct moteur 1 sens de rotation :
b. Démarrage étoile/triangle :
c. Démarrage par résistances statoriques :
d. Démarrage par résistances rotoriques

III. LES REGIMES DE NEUTRE

PARTIE 04 : PARTIE AUTOMATISME.

TP: Démarrage étoile-triangle avec l’automate

Conclusion :

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Liste des Figures :

Figure 1 : Les différentes filiales du groupe MANAGEM au niveau

national.

Figure 2 : Implantation de MANAGEM à l'international.

Figure 3 : Organigramme du groupe MANAGEM.

Figure 4 : Situation géographique de la mine de Bouazzer.

Figure 5 : Organigramme de CTT Bouazzer.

Figure 6 : La machine d'extraction de puits central.

Figure 7 : Le tambour d’entraînement.

Figure 8 : Unité de freinage.

Figure 9 : vue de principe en coupe d'une MCC.

Figure 10 : relais thermique.

Figure 11 : contacteur.

Figure 12 : Sectionneur.

Figure 13 : symbole de disjoncteur magnétothermique.

Figure 14 : fusible utilisé dans les postes de transformation.

Figure 15 : câblage de démarrage étoile-triangle.

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Introduction
Dans le cadre de notre formation en électromécanique
des systèmes automatisés. On est amené à maitriser les
différentes bases, principes et techniques de cette
discipline, à travers des cours théoriques ainsi que des
sciences de travaux pratiques. Mais, cela reste insuffisant
puisqu’il ne nous permet pas de toucher le cœur de ce
métier ; et c’est ici que vient le rôle des stages, qui nous
permet de mettre en application nos connaissances
théoriques qu’on a appris à l’école et d’acquérir de
l’expérience dans le monde industriel.
Ce stage, que j’ai effectué pendant un mois à la
mine CTT située à Bou-azzar province d’OUARZAZATE, et
qui appartient à la société mère MANAGEM, leader
nationale et africaine dans l’industrie minérale, a comme
but d’observer le processus de traitement et de la
production, les mécanismes et le matériel choisis pour
faire réussir cette production dans les meilleures
circonstances.
Durant cette période d’un mois, je me suis approché
du monde industriel et toucher de près le vrai sens de
l’industrie en général, en mettant en pratique mes
connaissances scientifiques et techniques, ainsi qu’en
découvrant des différents processus industriels.

Préparé par : BOUKIDOUR NOUFLE

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PARTIE 01 : APPERÇU GENERALE SUR LA MINE
D'IMITER
1. La présentation de groupe MANAGIM
1. Introduction
Le groupe minier MANAGEM est un groupe marocain qui appartient au groupe
Holding de l’ONA. MANAGEM compte six sociétés d'exploitation dans la
mine et l'hydrométallurgie au Maroc, une société holding pour l'exploitation
minière en Afrique de l'Ouest et deux sociétés de Service. Managem a acquis
une expertise internationale dans le développement minier, en exploitant des
gisements au Maroc, puis en Afrique, puis en diversifiant ses compétences dans
l'hydrométallurgie.
La figure ci-dessous représente les différentes filiales du groupe minier
MANAGEM :

Figure 1 : Les différentes filiales du groupe MANAGEM au niveau national

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2. l’exploitation minière à l’étranger :

Le Groupe MANAGEM dispose de 4 filiales à l’international:

Figure 2: Implantation de MANAGEM à l'international

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3. Organigramme du groupe Managem :

Figure 3 : Organigramme du groupe MANAGEM

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2. La présentation de LA MINE DE BOUAZZER

1. Historique de la mine
En 1928, un berger découvre à Bouazzer des pierres inconnues, au pouvoir raticide étrange.
Après identification de ces pierres par un naturaliste français comme étant un minerai de
cobalt oxydé, la mine de Bouazzer entre en activité. L’utilisation de l’érythrine comme
raticide par les habitants constitue l’origine de la découverte de cobalt dans la boutonnière de
BOUAZZER El Graara, durant les années 1928-1929, par J.Epinart. Les premiers travaux
furent exécutés sur des affleurements entre 1930 et 1932. La production a démarré sur le
Filon VII. L’arrêt de la mine a eu lieu en suite entre 1940 et 1943 à cause de la 2ème guerre
mondiale.

La reprise de l’exploitation des gisements précédents et dans le gisement d’Aghbar. En

septembre 1967, l’exploitation du filon VII est arrêtée et en Mars 1970, les réserves
d’Aghbar ont été épuisées.

D’autres gisements de Tamdrost furent mis en évidence par la mission russe « Techno -
Export » puis abandonné en 1982 et repris une deuxième fois en 1992. Ainsi, cette société a
mis en service un ensemble de gisements de petites et moyennes tailles (Tarouni 1976,
Oumlil centre 1977, Bouismass…), la minéralisation dans ces gisements est de type
(filonien hydrothermal), elle est étroitement liée au massif des serpentines et encaissée dans
les formations du précambrien II et III, les associations minérales sont à dominance
d’arséniure de cobalt et dans une moindre proportion des sulfo-arséniures et de sulfures.
Avant, la mine de Bou-Azzer était constituée de deux unités de traitement nommées :
 La Compagnie de Tifnout Tiranimine (C.T.T.).
 Cobalt Métallurgie de Bou-Azzer (C.M.B.A.)
Actuellement ces deux unités ont été fusionnées pour former une seule sous le nom de la
C.T.T

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2. Cadre Géographique:

La mine de Bouazzer se situe dans la partie centrale de l’Anti-Atlas à 120km au sud-ouest

d’OUARZAZATE. Elle est reliée à ce centre provincial par une route
goudronnée passant par TAZNAKHT. La mine est connectée en électricité par le réseau
national et en eau par le biais d’une canalisation provenant de
TALOUST. La région a un climat semi-désertique et une végétation quasi inexistante.

Géographiquement le district minier de Bouazzer est situé dans la boutonnière

précambrienne de Bouazzer-ElGraara. Cette dernière se situe dans la partie
centrale de l’Anti- Atlas où elle jalonne l’accident majeur anti-atlasique, selon une direction
WNW-ESE. Elle est longue d’environ 60Km et large de 5à10Km.

Figure 4 : Situation géographique de la mine de Bouazzer

Avant, la mine de Bouazzer était constituée de deux unités de traitement nommées :


La Compagnie de Tifnout Tiranimine (C.T.T.).

Cobalt Métallurgie de Bouazzer (C.M.B.A.)
Actuellement ces deux unités ont été fusionnées pour former une seule sous le nom de la
C.T.T (La Compagnie de Tifnout Tiranimine est une société anonyme, dont le capital s’élève
à 2 685 000 DH). Le traitement du minerai dans la CTT a pour but d’en extraire un concentré
de cobalt à une teneur marchante à partir des gisements suivants : Puits III, Bouismass,
Agoudal, Agoudal Est, Aghbar, Taghouni, et filon 55….

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3. Organigramme de CTT Bouazzer :

Figure 5 : Organigramme de CTT Bouazzer

LES SERVICE CTT


Service Géologie
L'activité géologique a pour mission d’assurer :

La pérennité de l’activité minière par la découverte de nouvelles ressources et réserves.

L’optimisation des coûts d’exploitation par la préparation géologique.

Le suivi de l’exploitation (en termes de tonnage et teneur) en vue d’une meilleure
récupération du gisement et de l’amélioration des performances de l’activité par le suivi
des écarts revus mensuellement.

 Le service fond :
A partir des ressources géologiques, se déclenche le processus fond. Son objectif est de
garantir, pour le processus traitement, la quantité et la qualité du tout-venant minéralisé à
travers des méthodes d’exploitation et des équipements appropriés.
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

Le service traitement (la laverie) :
La laverie de Bouazzer est conçue pour traiter jusqu’à 200 000 tonnes/an de tout-venant,
qui proviennent des puits d’exploitation : Puits III, Bouazzer est, Taghouni, Aghbar,
Bouissmas, Agoudal et Agoudal Est,…etc. à 1% pour produire un concentré marchand
(environ de 7%).


Le service traitement (hydrométallurgie) :
Mise en œuvre en 1995 et réalisée en 1996, cette unité permet d’extraire 40
tonnes/mois des rejets de la laverie stocké dans la digue pour produire l’hydroxyde de
Cobalt.

Service Laboratoire :
Le laboratoire de la mine est chargé de l’analyse des échantillons provenant du sondage,
des usines laverie et hydrométallurgie, et de contrôle des produits du tout-venant jusqu'au
produit fini conformément aux dispositions prises dans la procédure.

Service Qualité, Sécurité et Environnement (QSE) :
Ce service est chargé de mesure de surveillance et de contrôle de qualité et de
l’environnement de la mine, ainsi que la sécurité du personnel dans toutes les activités de
la CTT.

Service Logistique :
La conservation des produits tout au long des opérations de manutention, stockage et
expédition est assurée et gérés selon la procédure. Des contrôles lors de la pesée et
l’expédition sont effectués et gérés en collaboration avec le laboratoire.

Service Maintenance :
Il déploie, pour chaque catégorie d’équipement, un système de maintenance ayant pour
but d’assurer une disponibilité optimale à moindre coût.
La maîtrise de ces processus est basée sur la gestion de la maintenance préventive et
corrective ainsi que sur les améliorations et les travaux neufs pour rentabiliser les machines
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4- Description de la laverie de Bou Azzer :

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L’usine (Laverie) de traitement de cobalt comporte trois sections, une section de traitement
par gravimétrie et une par flottation précédées par une section de concassage. Le traitement
de Cobalt dans la laverie de CTT fait intervenir le principe de la gravimétrie (Jiggage,
Spirales, Tables à secousses) qui mettent en oeuvre la différence de densité entre la minerai
désirable d’une part et de la gangue d’autre part. Parmi les principales opérations
rencontrées dans cette usine de traitement, on trouve :
.Broyage : opération qui consiste à réduire les dimensions du minerai, afin d’atteindre
la maille de libération.

.Jiggage : opération dont le principe de séparation fait intervenir le cycle rapide de

courant d’eau ascendant et descendant et qui est assuré soit par un piston ou par le
mouvement d’une grille.
Spirales : opération qui met en œuvre l’influence de la force centrifuge, les grains
légers et plus gros sont centrifugés dans la zone des fortes vitesses d’écoulement. Les
grains lourds et les plus fins restent au voisinage de l’axe central.
Tables à secousses : opération qui se base sur la nappe pelliculaire fluente de l’eau.

à Unité Flottation : cette partie est crée pour la séparation en continu des particules
fines de minéraux de densité différentes dans un liquide.
Unité digue : dont les stériles sont rejetés.
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5-Description de l’Usine hydro :

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L’usine de l’hydrométallurgie est responsable de la production de l’hydroxyde de cobalt, à

partir du traitement des Haldes de BOU AZZER résultant de l’oxydation des rejets de l’usine
du traitement par gravimétrie, dans lesquels la teneur du cobalt est de 0.28%, ce dernier
qui va être augmenté à 6 %.
a-La mise en pulpe
La mise en pulpe est une opération basée sur le malaxage du tout-venant avec l’eau pour
obtenir une pulpe.
Il existe deux ateliers de la mise en pulpe l’une pour les Haldes, et l’autre pour les
arséniates de fer.
Cet atelier est constitué d’une trémie de forme trapézoïdal avec une capacité de 150 t,
reliée à une bande d’extraction qui ramène le tout venant à un convoyeur à bande (45t /h).
Cette dernière alimente un débourbeur qui contient des boulets dans le but d’assurer le
bon
Malaxage de la pulpe, et munie d’une tromelle afin d’éviter le passage des grosses
particules qui peuvent boucher la pompe. La pulpe obtenue ayant densité comprise
entre 1.45et 1.5. Cette dernière est stockée dans un silo de stockage.
b-La lixiviation
C’est un procédé qui se base sur l’attaque d’un minerai par une solution acide dans le but
de dissoudre un ou plusieurs constituants d’un matériau solide en faisant intervenir une
réaction chimique.
La lixiviation acide est le procédé convenable à CTT BOU AZZER a cause de la pauvreté des
Haldes, alors il est nécessaire de traiter de très grandes quantités de tout venant pour en
retirer quelques pour-cent de produits valorisables en utilisant l’acide sulfurique qui est le
moins cher des acides est suffisamment sélective.
Cet atelier est constitué d’une trémie peseuse munie d’une balance qui nous renseigne sur
la masse et un capteur de niveau qui donne le volume et à l’aide d’un logiciel existant au
pupitre de la salle de contrôle, on définit la densité, le poids sec, la concentration acide et
le volume de dilution. Cette trémie reçoit la pulpe du silo de stockage à l’aide d’une pompe,
ensuite il la diverse dans une cuve qui distribue la charge vers l’un des réacteurs, ou se fait l
‘ajout des arséniates de fer et l’attaque du cobalt par l’acide sulfurique concentré à 98 %,
qui provient d’un silo alimenté par deux réservoirs.
La réaction dure presque 20 minutes jusqu'à ce que le pH mètre nous renseigne sur la
valeur 2. Ensuite les pompes vont démarrer pour assurer l’alimentation des filtre à bande
sous vide.
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c-la filtration
La filtration est une opération qui permet de séparer les constituants d’un mélange
liquide-solide par passage à travers un milieu filtrant. Dans le but de récupérer soit le
liquide, soit le solide, soit les deux solide-liquide. Cette opération est plus rapide que la
sédimentions alors il est fréquemment utilisé.
Les filtres a bande sous vide est un filtre qui est très rapide, c’est pour cela il est beaucoup
utilisé. Il se caractérise par une toile filtrante qui permettre le passage du liquide à l’aide de
la pression atmosphérique crié par des pompes à vide. Au-dessous de la toile il existe un
bac à vide sur lequel la solution mère, il est relié des symétries qui absorbe la solution mère
et la ramène a des ballons. Et pour éviter le bouchage des passages existant dans la toile par
les particules fines on ajoute le floculant. Après la filtration on obtient 3 constituants :
La solution mère : riche en cobalt est acheminée vers les réservoirs de stockage.
la solution de lavage du gâteau : cette solution pauvre en cobalt est recyclée comme
solution de dilution de la réaction.
Le gâteau : Considéré comme rejet définitif, il contient les arséniates de fer, il est mis en
pulpe et pompé vers la digue.
Après la lixiviation il faut récupérer la solution claire enrichie par l’élément ou les
éléments désirés.
Le cobalt est en solution ; pour le précipiter sous forme d’hydroxyde de cobalt il faut
ajouter la chaux, le procédé est comme suit :
Le filtrat de la lixiviation stocké dans les réservoirs ; est pompé vers l’un des réacteurs de
précipitation où on lui additionne de la chaux Ca (OH) 2, pour augmenter le pH à 8,5 afin
que la réaction de précipitation de l’hydroxyde de cobalt se réalise.
L’équation correspondant à cette réaction est la suivante :
Ca (OH)2 + CO2+ CO (OH) 2 + Ca2+
Le précipité obtenu est séparé de la solution par filtration (un filtre presse), puis
expédié vers l’hydro Marrakech pour suivre le reste du traitement. Les rejets de l’hydro
constituent l’alimentation du circuit de flottation d’or.
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6-description d’usine flottation d’or :

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L’usine flottation or comprend essentiellement trois sections :

d-Section broyage.
e-Section flottation.
f-Section filtration.
les rejets de l’hydro dont la teneur d’or est de 1ppm alimentent avec l’eau de dilution (12
m3 /h ) ,un broyeur a boulets, à la sortie de ce dernier on ajoute encore une fois l’eau avec
un débit de (18m3/h), ce mélange alimente un hydro cyclone, l’OF constitue l’alimentation
de la flottation, et l’UF rentre au broyeur, avec une charge circulante d’environ 200 %. la
teneur finale après flottation est de 10ppm.
Dans la flottation d’Or on utilise comme moussant le MIBC et comme collecteur l’AXK L’OF
de l’hydro cyclone avec l’AXK alimentent un conditionneur ce dernier alimente 2 lignes
d’ébauchage, le mixte ébauchage alimentent les 2 lignes d’épuisement.
Le concentré d’ébauchage est envoyé directement à l’épaississeur, tandis que le
concentré épuisement est relavé une fois, le concentré de ce dernier rejoint le concentré
d’ébauchage et les mixtes relevages sont envoyés au conditionneur. Le produit épaissi est
filtré à l’aide d’un filtre presse.
Avec une nouvelle chaine de tuyaux, l’AXK peut alimenter directement et séparément
chaque ligne d’ébauchage de façon a synchroniser la consommation en AXK avec le débit
entrant sur chaque ligne et le nombre de cellule en marche ,cette séparation nous a
encore aider a conclure au niveau de chaque ligne avec une consommation en AXK bien
précise.
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PARTIE 02 : LA MACHINE D'EXTRACTION :

I. Introduction :
La machine d'extraction de puits central de la mine d'Imiter est une machine à
deux treuils attachés à un 4 installée au sol, avec l'entrainement direct par
moteur à courant continu et réducteur à engrenage droit. La machine est conçu
essentiellement pour le transport des matériaux (minerais ou stériles);
l'extraction se fait moyennant SKIP à un compartiment avec contrepoids.
L'extraction des matériaux s'effectue en manuel ou en automatique (6m/s). Le
personnel et les équipements sont transportés en mode cordée (4m/s).
Enfin l'inspection du puits et des
câbles se fait à vitesse réduite
(2m/s). L'installation est conçue
selon les règlements TAS actuels
en vigueur. En abordant
explicitement la partie mécanique
de la machine, l'élaboration de sa
supervision se facilitera par la
suite.
Figure 6 : La machine d'extraction de
puits central

ii. Description De la machine D’extraction De puits centrale :

1. Machine à Courant Continue :
C'est l'élément essentiel pour le fonctionnement de la machine, c'est un
moteur électrique à courant continue de puissance de 480 kW (1500 tr/min).
U(V) I(A)
Inducteur 310/127 121.8/17.6
Induit 650 783/780

L’excitation de ce moteur est de type séparée, et parmi ses avantage,

l'indépendance de la vitesse de la charge, mais il existe un inconvénient de ce
type d'excitation qui est l'emballement, et qui arrive lors de l'annulation
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de courant dans l'inducteur et l’induit et sous tentions.

Ce moteur à deux sens de rotation qui se fait par inversion du courant
dans l'induit, comme il a plusieurs vitesses selon le mode de
fonctionnements choisis, cette variation vitesse et assurait par un variateur
de vitesse par l brancher l'induit de moteur.
2. Tambours d’entraînement:
Le tambour d’entraînement est composé de deux parties, une partie sert
pour enrouler le câble attaché au skip. La deuxième partie sert à enrouler
deux unités de pompage, des
le câble solidaire au contre poids, le
électrovannes…
sens d’enroulement est inversé pour
les deux parties c’est-à-dire un Figure 7 : Le tambour d’entraînement
câble est enroulé vers la droite
l’autre vers la gauche.
Le freinage du tambour est un frein
à friction, en effet le frein est actif au
repos une fois la pression d’huile est
déclenchée les deux disques
s’éloignent, et le tambour est libéré.
3. Installation de freinage:
Le frein de la machine d’extraction
est un frein combiné de service et
de sécurité, réalisé sous forme d’un
appareil de freinage à disque, et qui
fonctionne selon le principe du
débouché, L’installation de freinage
se compose de ce qui suit :
 L’installation hydraulique de
commande
 Une paire de disque de friction

L’appareil de commande a été conçu

comme installation compacte et se
compose d’un réservoir d’huile, des Figure 8 : Unité de freinage
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4. Trémie intermédiaires: La Trémie intermédiaire est une trémie
ou le skip des charges se produisent après attendre le niveau jour.
Elle est munie d’un sinex.
5.Sinex: Un vibreur qui permet de faire sortir les produits de la
trémie intermédiaire par le biais d’un moteur électrique et d’une table a
secousse, vers la bande transporteuse (élévateur).
6. Les armoires électroniques :
a. L’armoire de puissance :
Il contient plusieurs éléments électriques nécessaires au fonctionnement de
la machine. Ces éléments sont :
- Un sectionneur général à commande manuelle.
- Un contacteur principal triphasé.
- Un contacteur à déclenchement rapide à courant continu lié à l'induit du moteur
à courant continue.
- Un contacteur à courant lié à l'inducteur de ce moteur.
- Un contacteur de la ventilation forcée du moteur.
- Un variateur de vitesse d'une entrée triphasée, et d'une sortie continu, il est composé
d'un pont redresseur à base de thyristors et d'un hacheur pour varier la tension
d'alimentation du moteur. Ce variateur a plusieurs bornes qui assurent sa liaison avec
d'autres éléments comme le générateur d'impulsion, la dynamo-tachymétrique,
l'excitation du moteur...
- L'automate programmable équipé d'une carte de comptage rapide liée au codeur,
de deux cartes à 16 entrées (soit32 entrées) liées aux différents contacteurs ou relais.
- Plusieurs relais comme celui de l'arrêt d'urgence, de la descente, de la montée.
- Des transformateurs de courant.
- Des borniers de raccordement.
b. L’armoire de signalisation
Il contient un automate programmable destiné à la signalisation des différents
défauts et l'état des différents capteurs, comme il contient aussi des relais auxiliaires

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PARTIE 03: PARTIE ELECTRIQUE.

I. presentation De l’atelier electriQue :
1. Composition :
L’atelier électrique est composé d’une équipe de 12 personnes, dont Mr.
BRAHME MALAGHE est le chef de service électrique. Et Mr
ABDERAHIM est le chef de l’atelier électrique.
Le rôle de cet atelier est de garder en permanence le fonctionnement de toute
les machines électriques. Ainsi, l’équipe de cet atelier doit être toujours prête
à réparer les machines en panne.
Que ça soit dans l’atelier si la machine est facile à déplacer vers l’atelier ou
sur le champ dans le cas contraire, et dans ce cas le chef de l’atelier
désigne ceux qui vont se déplacer vers la machine.

2. Exemple de matériel :
 Machines asynchrones.
 Machines à courant continu.
 Transformateurs.
 les pompes.
 Les armoires de démarrage.
 Variateurs de vitesse… .

 Moteur à courant continu (MCC) :

Présentation de la MCC :
Une machine à courant continu est un convertisseur
d'énergie électromécanique réversible.
En fonctionnement moteur, elle permet de produire de l'énergie
mécanique à partir d'énergie Électrique; en fonctionnement en
génératrice c'est l'inverse.

Une MCC est alimentée par une

tension continue et elle absorbe un
courant continu.

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Principe et description : = ∧

Pour apprendre le principe de

fonctionnement d'un MCC on
peut raisonner sur un
fonctionnement en génératrice.
Création d'une force
électromotrice. Si on considère un
conducteur métallique de longueur
l, se déplaçant dans un champ
d'induction magnétique , à la
vitesse ; il apparaît à ses bornes
une force électromotrice :
Schéma de principe :
Une machine à courant continu est
constituée d'une partie fixe :
- le stator, comportant un
nombre pair de pôles sur lesquels
des bobinages permettent de créer
un champ d'induction magnétique.
Le stator joue le rôle d'inducteur.
Et d'une partie mobile :
- le rotor, baigné dans le
champ inducteur créé par le
stator et qui porte le circuit Figure 9 : vue de principe en coupe
d'une MCC.
électrique siège de l'induction
(circuit électrique induit).
La MCC représentée est dîtes bipolaire, elle porte deux pôles (il en existe des
tétra polaires, etc.). Sur chacun de ses pôles on retrouve le bobinage inducteur,
parcouru par un même courant d’excitation . Ce bobinage est à l'origine d'un
champ d'induction magnétique , dont le parcours des lignes de champ est
représenté en pointillés dans le circuit magnétique constitué par l'ensemble
stator – rotor – entrefer. A noter que le rotor et le stator sont réalisés dans des
matériaux ferromagnétiques. Dans l'entrefer, entre le rotor

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et les pôles, on considèrera que le champ d'induction est quasi

perpendiculaire au rotor.
Le rotor est de forme cylindrique, il tourne autour de son axe de symétrie
selon la direction indiquée par la flèche portant la vitesse angulaire Ω. Une
spire du circuit électrique porté par le rotor est représentée sur le dessin, ses
deux conducteurs sont orientés en fonction de leur champ électromoteur.

Relais :
Relais thermique est un relais de protection contre les surcharge lorsque
le courant dépasse la valeur de réglage du relais celui-ci s’excite .ses
contacts sont accrochage mécanique.
Relais thermiques sont des dispositifs de protection. Ils sont conçus pour
couper l'alimentation si le moteur tire trop de courant pendant une période
de temps prolongée. Pour ce faire, relais thermiques contiennent un (NC)
Relais normalement fermé. Quand un courant excessif circule dans le
circuit du moteur, le relais s’ouvre en raison de l'augmentation de
température du moteur, la température de l'équipement, ou le courant de
surcharge détecté, en fonction du type de relais. Relais thermiques sont
semblables à des disjoncteurs dans la construction et
l'utilisation, mais la plupart des disjoncteurs
diffèrent en ce qu'ils interrompent le circuit
en cas de surcharge se produit même pour
un instant. Relais thermiques sont
inversement conçus pour mesurer le profil
de chauffage d'un moteur; par conséquent,
la surcharge doit se produire pendant une
période prolongée avant que le circuit est
interrompu.
Figure 10 : relais thermique

 Contacteur :
Un contacteur est un appareil électrotechnique destiné à établir ou
interrompre le passage du courant, à partir d'une commande électrique ou
pneumatique.

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Chaque contact d'un contacteur est composé de deux parties distinctes :

*Une partie fixe appelée « armature fixe ».
*une partie mobile appelée « armature mobile ».
Lorsque la bobine n’est parcourue par aucun courant électrique, l’armature
fixe n’exerce aucune attraction magnétique sur l’armature mobile. Celle-ci est
maintenue éloignée de l’armature fixe par un ou plusieurs ressorts : le
circuit magnétique est alors ouvert.
Lorsque la bobine est parcourue par un
courant suffisant, l’armature fixe attire
l’armature mobile et se colle à celle-ci : le
circuit est désormais fermé. L’armature
mobile du circuit est solidaire des
contacts du contacteur. Les mouvements
de l’armature mobile entraînent donc
l’ouverture et la fermeture des contacts. Figure 11 : contacteur

 Sectionneur :
Est un appareil mécanique de connexion, capable d’ouvrir ou de fermer
un circuit lorsque le courant est nul ou
pratiquement nul, afin d’isoler la partie
de l’installation en aval du sectionneur.
Sa fonction est d’assurer le
sectionnement (séparation des réseaux)
au départ des équipements. Dans la
plupart des cas il comporte des fusibles
de protection, ainsi qu’un ou deux
contacts de pré coupure.
Figure 12 : Sectionneur

 Disjoncteur :
Les disjoncteurs sont des appareils électriques chargés d’assurer la
protection des circuits électriques. Il doit être installé sur chaque circuit
pour assurer la coupure automatique du flux électrique en cas de
surcharge et de court-circuit.
Leur rôle est d’assurer la protection des biens en prévenant les risques
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d’incendie et en empêchant la destruction de l’installation électrique

par des courants qu’elle ne pourrait pas supporter.
Lorsqu’ils sont associés à un dispositif différentiel, ils assurent
aussi la protection des personnes contre
les risques d’électrocution par
contact direct ou indirect.
Ils se distinguent par leurs
caractéristiques électriques, par
leur mode de déclenchement,
par leur type de boîtier et par
leurs fonctions auxiliaires.

Figure 13 : symbole de disjoncteur magnéto-thermique

 Fusible :
Le fusible est un dispositif qui sert à protéger une installation contre les
éventuelles surcharges électriques : en effet, chaque installation
électrique est divisée en secteur et chaque secteur possède un fusible dont
l’intensité correspond à celle que la ligne supporter.
On dit qu’il y a surcharge lorsque l’intensité électrique est plus forte que
ce que l’installation peut supporter. Le fusible, quant à lui, est composé
d’un petit fil de plomb et intégré au circuit d’entrée du secteur. Le
plomb est un métal qui chauffe rapidement en cas de courant électrique
et si le courant est trop fort, le plomb fond et coupe automatiquement
l’arrivée du courant dans le secteur concerné. Le circuit électrique étant
coupé, il n’y a plus aucun danger ni pour les personnes ni pour
l’installation ni pour les biens.
Le fusible se loge dans le tableau électrique
d’un foyer/habitation et chaque tableau
électrique comporte de nombreux fusibles
protégeant chacun ligne électrique
différentes. Mais il peut arriver que l’on
retrouve des fusibles dans certains appareils
électriques également.
Figure 14 : fusible utilisé dans les postes de
transformation

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II. LES MOTEURS ASYNCHRONES :

Figure 10: machine asynchrone

Le moteur asynchrone constitue la grande majorité des moteurs dans la CTT.
1. Choix du moteur :
En règle générale, il est important de connaître les limites de pointes
d’intensité supportables par le réseau ou le générateur, facteur déterminant
dans le choix des types de moteur.

A partir de là, deux critères principaux permettent de fixer le choix du type

de moteur, et donc son mode de démarrage en fonction du résultat à obtenir,
ce sont :
• La limite maximale pour les pointes de courant
• La valeur du couple de démarrage, assurant dans les plus mauvaises
conditions le décollage et l’accélération normale, en sachant qu’avec un
moteur à cage, le couple moteur est croissant avec la vitesse, et qu’il est
décroissant pour une valeur donnée de résistance dans le rotor dans le cas du
moteur à rotor bobiné.
D’autre part, la question du coût global restant tout de même importante, il
faut savoir que le prix d’un moteur à cage est nettement inférieur à celui d’un
moteur à bagues ou à celui d’un moteur à courant continu de même puissance.

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2. Généralités et notion essentielles-utilité d’un démarreur :

Le courant initial de démarrage est le courant qui s’établit après amortissement des
phénomènes transitoires éventuels, lorsqu’on applique à l’ensemble constitué du
démarreur et du moteur, et à vitesse nulle, la tension nominale prévue pour ce dernier.
Ce courant est appelé courant de démarrage.
A un courant initial correspond le couple initial obtenu à la mise sous tension
(la vitesse nulle) appelé couple de démarrage.
Dans un grand nombre de cas, et pour des raisons diverses, nous sommes amenés
à réduire l’une de ces grandeurs afin de rentrer dans une certaine fourchette de
tolérances. Ce sera le rôle de démarrage.
3. Les démarrages utilisés dans CTT :
Le moteur asynchrone d’induction possède un fort couple de démarrage,
mais il a l’inconvénient d’absorber de 4 à 8 fois son intensité nominale. Pour
réduire cet appel de courant on dispose de différents procédés de
démarrage.
a. Démarrage direct moteur 1 sens de rotation :
C'est le mode de démarrage le plus simple. Le moteur démarre sur ses
caractéristiques "naturelles". Au démarrage, le moteur se compose
comme un transformateur dont le
secondaire (rotor) est presque
en court-circuit, d'où la pointe
de courant au démarrage.
Ce type de démarrage est
réservé aux moteurs de faible
puissance devant celle du
réseau, ne nécessitant pas une
mise en vitesse progressive. Le
couple est énergique, l’appel
de courant est important (5 à 8
fois le courant nominal).

Figure 11:démarrage
direct d’une MAS

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Malgré les avantages qu'il présente (simplicité de l'appareillage, démarrage

rapide, coût faible), le démarrage direct convient dans les cas ou :
- La puissance du moteur est faible par rapport à la puissance du
réseau (dimension du câble).
- La machine à entraîner ne nécessité pas de mise en rotation progressive et
peut accepter une mise en rotation rapide.
- Le couple de démarrage doit être élevé.
Ce démarrage ne convient pas si :
-Le réseau ne peut accepter de chute de tension.
- La machine entraînée ne peut accepter les à-coups mécaniques brutaux.
- Le confort et la sécurité des usagers sont mis en cause (escalier mécanique).

b. Démarrage étoile/triangle :
Les schémas suivant permettent d’alimenter un moteur asynchrone triphasé
d’une puissance importante nécessitant.
Ce type de démarrage, qui permet de limiter le courant d’appel au démarrage,
Le moteur est commandé par un bouton marche et un bouton d’arrêt, l’arrêt est
prioritaire.

Choix de matériels:
-3 contacteurs LCID95
(110V)
-1 Temporisateur
-1Sectionneur 125A/690v
- disjoncteur
25A/230V(DT40) -
Relais de niveau 380v
-commutateur -coffret

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c. Démarrage par résistances statoriques :
Ce type de démarrage a des caractéristiques comparables au démarrage étoile triangle Il
n’y a pas de coupure de l’alimentation du moteur entre les deux temps de démarrage.

Ce dernier démarreur peut être associé au dispositif de démarrage étoile-triangle. On

démarre en étoile, puis on passe en couplage triangle avec les résistances, et enfin on
termine en couplage triangle direct.
Pour les moteurs de grosse puissance, les résistances sont remplacées par un démarreur à
résistances électrolytiques. Des barres sont plongées progressivement dans une cuve
remplie de liquide. Au fur et à mesure que les barres plongent, la résistance diminue
progressivement, et en fin de démarrage, on court-circuit les résistances.

d. Démarrage par résistances rotoriques :

Dans tous les démarreurs précédents, nous n'avons utilisé que des moteurs à cage d'écureuil.
Pour ce démarreur, nous avons besoin d'avoir accès au conducteur rotorique. Le fait de
rajouter des résistances au rotor provoque une limitation de la pointe de courant

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au démarrage. En plus, il a l'avantage, si les résistances sont bien choisit, de démarrer

avec le couple maximal du moteur.

II. Régime de neutre :

En électricité, un Régime de neutre définit la façon dont est raccordé la terre de la
source de tension (ex : un transformateur de distribution EDF, un groupe
électrogène, une éolienne, ...) et des masses côté utilisateur.
C'est-à-dire la façon dont les carcasses métalliques de vos appareils (ex : machine à
laver, four,...) sont raccordés. Il existe plusieurs régimes de neutre dont les plus connu :
• Le régime de neutre TT : Le premier T indique que le neutre de l'installation est relié
à la terre coté générateur et le deuxième indique que les masses (carcasse métallique)
sont reliées à la terre.
• Le régime de neutre TN : La première lettre "T" indique que le neutre de l'installation
est relié à la terre coté générateur et le "N" indique que les masses (car casse
métallique) sont reliées au neutre.

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• Le régime de neutre IT : La première lettre "I" indique que le neutre de l'installation

est isolé de la terre (Donc pas de connexion) coté générateur et le deuxième indique que
les masses (carcasse métallique) sont reliées à la terre.

PARTIE 04: PARTIE automatISME.

 Démarrage étoile triangle avec l’automate
Introduction :

Nous avons vu dans cette année, qu’il se produisait lors du démarrage d’un moteur une pointe de
courant. Afin de limiter cette pointe de courant, il est possible dans certains cas de réaliser le
démarrage du moteur en deux temps.
•Premier temps : ……………………………. (Démarrage sous tension réduite)
•Deuxième temps : ……………………………. (Alimentation sous tension nominale)

Voici le schéma du démarrage étoile triangle d’un moteur triphasé :

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L’objective de ce TR :
L’objective de ce travail c’est d’étudier un démarrage étoile-triangle avec le sens de marche d’un
moteur asynchrone triphasé, en se basant sur le modèle Grafcet on utilisant des Logiciels

Schémas de commande et de puissance d’un démarrage étoile

triangle :

Travail Demandé :

On veut programmer la commande d’un moteur asynchrone triphasé sur un Automate Programmable
Industriel. La mise sous tension du moteur, via KM1, se fait en appuyant sur le bouton marche « MA », le
moteur démarre couplé en étoile via KM2 durant 6 secondes. Après écoulement de la temporisation, le
moteur est couplé automatiquement en triangle via KM3. Le bouton poussoir arrêt « AR » permet la
mise à l'arrêt du moteur quelle que soit la phase de fonctionnement.

1. Etablir un tableau d’adressage des entrées et des sorties du système.

2. Etablir et implémenter le langage LADDER de l’ensemble, en se basant sur le schéma électrique de
commande.
3. Etablir le grafcet de niveau 2 traduisant le fonctionnement de la chaine.
4. Etablir et implémenter le langage LADDER de l’ensemble en se basant sur le grafcet.
5. Représenter le schéma de câ blage simplifié.
6. Câbler sur l’API et vérifier le fonctionnement.

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Travail Réaliser :

✓ Partie théorique

1. Le tableau d’adressage des entrées et des sorties :

2. Le langage LADDER de l’ensemble, en se basant sur le schéma

électrique de commande :

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3. Le Grafcet niveau 2 traduisant le fonctionnement de la chaine :

4.Le langage LADDER de l’ensemble en se basant sur le grafcet :

a) Les équations :

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b) Le langage LADDER :

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✓ Partie pratique :

5. Le schéma de câ blage simplifier :

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6. Le câ blage sur l’API

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L’automate utiliser :
Dans le pratique on utiliser l’automate Schneider TWDLCDE40DRF :

et pour gérer cette automate on utilise logiciel TWIDO :

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Le ladder de TR dans ce logiciel :

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Alors on constate que l’automatisme facilite la maintenance des schémas électriques

et aussi nous n'utilisons pas beaucoup des fils électriques et des contacteurs etc.....
L’automatisme est présenté dans tous les systèmes, par exemple ce TR qui on avait
programmer la commande d’un moteur asynchrone triphasé sur un Automate
programmable industriel.

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CONCLUSION :
Pendant ce stage, j’ai eu l’occasion de me familiariser avec le monde
professionnel et aussi intégrer les différentes équipes au sein de la CTT.
Ce même séjour il m’a permis de comprendre les étapes par lesquelles
passes l’industrie minière ainsi que l’organisation de l’entreprise
minière.
Sur le plan technique, j’ai appris le rôle et la démarche de chaque
opération minière ainsi que les types d’engins qu’elle utilise et leurs
principes de fonctionnement. Au niveau de traitement, j’ai appris
les différentes étapes de traitement du minerai. Et j’ai vécu aussi les
différents problèmes quotidiens rencontrés dans la mine.
Finalement, je tiens fortement à affirmer l’importance de cette
Expérience au sein de la CTT dont on a bien apprécié son
EFFORT CONTINU et sa VOLONTE DE FER..

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