Rapport de Stage Fin

I
AVANT – PROPOS
Il est simple de constater les fruits d’un travail fait, mais il n’est pas
toujours facile de le fournir. Ce rapport est le fruit d’énormes efforts fournis, tout
d’abord au cours de nos quatre années du premier cycle d’études d’ingénieur
civil, puis au cours d’un long mois de stage qui conclue pratiquement notre
formation théorique durant ce premier cycle.
L’élaboration de rapport a connu le concours des uns et des autres. Il
apparait opportun que nous remercions tous ceux qui, de près ou de loin, nous
ont prêté main forte.
Nos remerciements vont, tout d’abord, droit à Dieu tout puissant qui ne cesse de
renouveler en nous le souffle de vie sans lequel ce travail n’aurait pas lieu. Que
la gloire lui revienne.
Nos remerciements s’adressent également :
A mon père Médard MUGANZA BILONDA pour son amour parental. Tes vœux et
désirs ont fait de moi la personne que je suis devenue ;
A mon grand-père Ladislas BILONDA et ma regrettée grand-mère Cornelis
ANJELANI MAMBA, paix à son âme ; merci de m’avoir élevé et me faire devenir
homme ;
Au corps professoral de la faculté polytechnique de l’université de Lubumbashi
pour la formation et conseils qui font de moi un prochain ingénieur civil et qui
m’ont permis d’élaborer aisément ce rapport.
A l’entreprise BOSS MINING et ses dirigeants, particulièrement ceux du
concentrateur de Kakanda, pour m’avoir offert ce cadre pour ma formation
professionnelle. Nous citons ici :
- Le directeur du concentrateur, monsieur Emile MUTUNDA ;
- Le chef de service d’exploitation, monsieur KAFUKU MAMBWE qui, par son
savoir et son expérience, nous a fourni beaucoup d’éléments pour la
rédaction de ce rapport ;
- Le contremaître au service d’exploitation, monsieur Jean NGWEWA ;
- Tous les ingénieurs du concentrateur, je cite l’ingénieur Serge, l’ingénieur
GALLY KASONGO;
Nous reconnaissons particulièrement l’amour et la bonne volonté de
l’ingénieur Emmanuel KINEMU qui a dirigé notre travail et qui s’est mis à
notre disposition pour notre formation malgré ses multiples occupations ;
- Tous les agents du laboratoire de contrôle pour leur ouverture à toutes nos
préoccupations ;
- A tous les et travailleurs du concentrateur, en particulier monsieur Filipe
KAMUTETE et monsieur Gaston pour leur encadrement.
A la famille Nestor et Esther MUSINDE pour m’avoir accueilli comme leur enfant
durant ce mois de stage. Que Dieu vous bénisse énormément !
A tous mes amis, frères et connaissances, je cite en particulier l’ingénieur Gaston
TAMBWE, l’ingénieur SENGA SALEH et l’ingénieur MUZNGA N’KULU.
MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy
Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

Avril 2014
1
INTRODUCTION
Conformément au programme de l’enseignement supérieur et

universitaire, il est prévu un stage d’un mois en dernière année du premier
cycle d’études universitaires.
Notre faculté a permis à chaque étudiant finaliste du premier cycle de se
choisir une entreprise pour passer son stage.
Dans le cadre de formation et recherche, l’entreprise BOSS MINING a eu le
réel plaisir de nous accorder l’accès dans ses installations du concentrateur
de Kakanda pour un mois de stage.
Ce stage est, en fait, un stage ouvrier où nous devons réellement palper
du doigt les opérations de production industrielles et essayer de faire un lien
avec la théorie apprise durant les quatre années d’étude.Suivant le calendrier
académique, notre stage a été d’une durée d’un mois, soit du 09 avril au 09
mai 2014.
Le concentrateur de Kakanda traite les minerais sulfurés et oxydés
cupro-cobaltifères en concentration par flottation en visant le cobalt et, par
ricochet, le cuivre. Les concentrés produits sont soit exportés, soit envoyés à
l’usine métallurgique pour la valorisation de ces métaux.
Durant notre stage au concentrateur, nous avons parcouru toutes les étapes
de traitement de minerais à partir de l’aire de stockage des produits venant
des mines jusqu’à l’aire de stockage des concentrés.
Le présent rapport reprend l’essentiel de ce qu’a été notre stage et est
subdivisé en deux grands chapitres :
Le chapitre premier donne une brève présentation l’entreprise BOSS MINING.
Dans cette partie nous parlerons brièvement de l’historique et organisation de
l’entreprise en générale, et du concentrateur en particulier.
Le deuxième chapitre reprend les activités du stage : il se répartit en deux
points dont le premier parle du traitement des minerais et le second des essais
de contrôle au laboratoire.
Notons que les données qui constituent ce rapport ont été obtenues soit
par observation et pratique dans l’usine, soit par des explications et
orientations auprès des personnes compétentes, je cite en particulier le chef
de service d’études et formation et tous les agents de son service, le chef de
service d’exploitation et son contremaitre.

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Chapitre I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE BOSS MINING
I.1 APERÇU HISTORIQUE
En ce qui concerne l’historique de l’entreprise BOSS MINING, nous

n’avons pas eu de source fiable, étant donné qu’aucun service compétent (du
moins ceux que nous avons consultés, notamment le bureau des ressources
humaines, le service du personnel) ne nous a fourni de document relatif à
l’historique de l’entreprise.
Néanmoins, après avoir lu le rapport de stage de l’étudiant KAPENDA IDUMA
de l’université de Likasi en mines, nous pouvons dire ce qui suit :
La société BOSS MINING S.P.R.L est une des plusieurs filiales de
monsieur BILLY, ancien PDG de la Générale des Carrières et des Mines
(GECAMINES).
Elle est née de plusieurs accords entre la République Démocratique du Congo,
la Gécamines et certaines compagnies minières notamment OVERSEAS
developpement, KABAMBAKOLA MINING COMPANY S.P.R.L. et TREMALT
LIMITED.
BOSS MINING S.P.R.L est une entreprise ayant pour objet la
prospection, l’exploitation minière et le traitement métallurgique des minerais.
Lors de l’analyse des statuts de cette entreprise, la Commission a relevé que
les statuts de BOSS MINING S.P.R.L ont été signés le 30 décembre 2003
mais qu’ils ont été notariés le 29 décembre de la même année.
Ces statuts ont été modifiés à la suite de l’Assemblée Générale Extraordinaire
du 27 janvier 2005 avec comme conséquence la cession d’une concession
minière à BOSS MINING S.P.R.L par la Gécamines.
La Gécamines renseigne que le projet BOSS MINIG contient un
potentiel réserve métal de 1 426 810 tonnes de cuivre et de 70 152 tonnes de
cobalt.
I.2 LOCALISATION DE L’ENTREPRISE BOSS MINING
L’entreprise BOSS MINING est une compagnie minière dont le siège

sociale se trouve à LUBUMBASHI et son siège d’exploitation à KAKANDA. La
cité de Kakanda est située dans le territoire de LUBUDI à plus ou moins 180
km à au nord-ouest de la ville de Lubumbashi chef-lieu de la province du
Katanga en République Démocratique du Congo.
Le site minier de KAKANDA fait partie des concessions minières du
groupe centre Gécamines et est actuellement exploitée par BOSS MINING
S.P.R.L.
Il est situé à :
- 26°,09´ longitude Est ;
- 26°,28´ longitudes Ouest ;
- 10°,42´ latitude Nord ;
- 10°48´ latitude sud.
Son relief est dominé par les ravins plus ou moins étroits dans lesquels
coulent ruisseaux et rivières dont la rivière Kakanda, et par des collines dont
l’altitude varie entre 1300m et 1430m avec un point culminant de 1607m.

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La localité de KAKANDA et accessible par route qui la relie à la ville de

Likasi sur une distance de plus ou moins 60 km. Cette localité est à plus ou
moins 30 km au Nord-Ouest de la cité de Kambove et à 22 km au Sud-est de
la cité minière de Fungurume.
I.2 STRUCTURE ORGANISATIONNELLE
BOSS MINING est une société qui est dirigée par un Directeur Général
et qui a, en son sein, plusieurs départements dont celui de production dans
lequel nous avons passé notre stage.
Notons que, malgré nos efforts auprès des services compétents, nous n’avons
pas accédé aux éléments nécessaires afin de donner, d’une façon détaillée, la
structure organisationnelle de l’entreprise, pour des raisons que nous
ignorons.
Néanmoins, nous pouvons donner ci-dessous une brève structure du
département de production qui nous concerne directement.
Direction de production
Laveries et
Usine de Usine
concentration Concentrateur Usine acide
concassage et hydrométallurgique
gravimétrique de Kakanda de LUITA
laverie de LUITA de LUITA
(DMS)
Figure I.1. Organisation du département de production de Boss Mining

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I.3. LE CONCENTRATEUR DE KAKANDA
I.3.1. Brève historique
Le concentrateur de Kakanda (KDC) a été démarré par l’union minière

du haut Katanga (GECAMINES aujourd’hui) en 1961, à la suite de la fermeture
de l’usine de traitement de l’uranium de SHINKOLOBWE dont les équipements
ont servi ériger le concentrateur.
Depuis son installation, le concentrateur traitait le minerai de cuivre,
avec le cobalt comme métal secondaire et avait une capacité de traitement de
2000 tonnes sèches par jour. A cette époque, l’usine était alimentée par les
minerais des carrières environnantes de Kakanda Nord, Kakanda Sud, et de
GISELE.
En 1998, avec la venue de CMG, grâce à l’obtention des nouveaux réactifs
rendant efficace la flottation du cobalt et suite à l’augmentation du prix de
cobalt sur le marché, le concentrateur a commencé à traiter principalement le
cobalt, avec le cuivre comme métal secondaire. La carrière de
KABAMBANKOLA était alors la principale carrière qui alimentait le
concentrateur.
En 2001, CMG a pris fin et le concentrateur a été remis à la Gécamines.
Après quelques mois d’arrêt, la société KABAMBANKOLA MINING a pris le
concentrateur de 2001 à 2006, avec un nouvel investisseur.
En 2006, d’autres investisseurs ont pris le concentrateur avec la société
SAVANA qui n’a duré que cette année-là.
Depuis l’année 2007 jusqu’à ce jour le concentrateur est utilisé par la société
BOSS MINING.
I.3.2 Structure organisationnelle
Le concentrateur de Kakanda est chapeauté par un directeur, secondé

par trois chefs de service : le service d’exploitation le service de contrôle et
qualité et le service d’étude et formation.
En dessous de chaque chef de service on trouve un contremaître ou un chef
de bureau qui est, à son tour, secondé par les chefs de section, chefs chimistes
ou chargés d’études.
Le concentrateur comporte huit sections dirigées par des chefs de
section. Nous avons :
- la section de broyage humide ;
- la section de concassage
- la section de préparation de
primaire ;
réactifs,
- la section de flottation ;
secondaire,
- la section de décantation ;
- la section de filtration.
tertiaire,
Dans chaque section on trouve des postes qui sont dirigés par les chefs
de postes et leurs adjoints.
Chacun veille au fonctionnement normal de son unité et fait rapport à la
hiérarchie.
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ORGANIGRAMME DE KDC
Directeur du concentrateur
Chef de service Chef de service de contrôle

Chef de service d’exploitation
d’études et formation et qualité
Contremaitre chargé Chef de bureau de Contremaitre chargé Chef de Chef de

d’étude formation des alimentations laboratoir bureau de
e formation
Contremaitre chargé
d’exploitation
Chef chargé de Chef chargé de la Chef chargé de Chef chargé de la

Chef chargé de la
broyage à sec et préparation des décantation et production et des
flottation
broyage humide réactifs filtration exportations
Figure I.2. Organigramme du concentrateur de Kakanda
Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy Avril 2014
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Chapitre II. LE TRAITEMENT DES MINERAIS AU KDC
Dans ce chapitre, nous présentons et même temps le circuit de l’usine

ainsi que les différentes activités que nous avons effectuées au cours de notre
stage dans l’usine.
Le traitement des minerais au concentrateur commence à partir de la
trémie réceptrice du concassage primaire jusqu’à l’aire de stockage des
concentrés prêts à être expédiés pour les traitements ultérieurs.
Dans ce circuit se trouvent plusieurs stades de traitement, où l’on
trouve divers équipements et outils de traitement. Ces appareils sont nommés
par des indices, suivant l’ordre de ces stades de traitement, en commençant
par la première lettre du nom de l’appareil ou du nom du stade de traitement.
Le premier chiffre indique la section où se trouve l’équipement et le second
indique son rang dans la section. Ainsi, dans la nomenclature des
équipements, nous avons les stades suivants :
1. Concassage primaire ;
2. Concassage secondaire ;
3. Concassage tertiaire ;
4. Broyage humide ;
5. Préparation des réactifs ;
6. Flottation ;
7. Décantation ;
8. Filtration.
Exemple :
T1-1 : premier transporteur du concassage primaire;
Am2-1 : premier alimentateur du concassage secondaire;
Br3-1 : premier broyeur du concassage tertiaire ;
Br4-3 : troisième broyeur dans le broyage humide ;
R5-2 : deuxième réservoir dans la section de préparation des réactifs ;
FO6-1 : première machine de flottation ;
D7-1 : premier décanteur ;
Fi8-8 : huitième filtre-presse.
II.1. ALIMENTATION DU CONCENTRATEUR
Le concentrateur de Kakanda (KDC) était essentiellement alimenté en

minerais oxydés provenant de différentes mines environnantes. Depuis le 15
mai 2012 il traite les minerais sulfurés. Les oxydes traités actuellement au
KDC proviennent de l’usine de laverie et concentration par gravimétrie (DMS)
et de l’usine hydrométallurgique de LUITA.
II.1.1. Les minerais sulfurés
Ils proviennent essentiellement de la mine de KABOLELA située à

environ 13 km au sud-est de Kakanda. Ils sont caractérisés par une teinte
noirâtre, avec des traces de :
- Pyrite (grains brillants) ;
- Chalcopyrite (grains de couleur semblable à l’or) ;
- Chalcosine ;
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- Carrolite (grains teinte noire) ;

- Bornite (teinte bleue) ;
- Sel rose (teinte
Leur gangue est constituée de roches très dures dolomitiques ; leur

minéralisation est sous forme des disséminations.
II.1.2. Les minerais oxydés
Les produits suivantes alimentent le concentrateur de Kakanda en

minerais oxydés ; il s’agit de :
 Fines cuprifères écartées du circuit de lixiviation à l’usine
hydrométallurgique de LUITA. Ils sont extraits de :
- La mine de Kakanda Est;
- La mine de BANGWE;
- La mine de KABOLELA ;
- La mine de DISELE ;
- La mine de CHIMBEDIA ;
- La mine de LUITA.
 Les fines et les rejets cobaltifères de DMS, extraits de la mine de
MUKONDO.
II.1.3. Aire de stockage
Les minerais venus de différentes mines sont stockés sur une étendue
en trois remblais suivant la provenance, la nature et la teneur. Pour les
sulfures de KABOLELA, nous avons :
- Le remblai des riches : 1 à 3%Co et 2 à 3.8%Cu ;
- Le remblai des pauvres : 0.5 à 0.8%Co et 1.7 à 1.9%Cu ;
- Le remblai des synchronisés : 1.2 à 1.4%Co et 2 à 2.5%Cu ;
Pour les oxydes, nous avons :
- Le remblai des fines de LUITA : 1.5 à 2.5%Cu;
- Le remblai des fines DMS : allant jusqu’à 3%Co
- Le remblai des rejets DMS : 0.8 à 1.4%Co.
II.1.4. Alimentation
A l’alimentation, les minerais de même nature ayant des teneurs

différentes, sont mélangés, en vue d’avoir une teneur moyenne de 1.25 à
1.40%Co.
Un échantillonnage avant et après le mélange est indispensable afin de
déterminer les teneurs, pour orienter le mélange.
Pour les sulfures venus des mines, le mélange se fait au niveau de la
trémie d’alimentation. Tandis que pour les oxydes, de DMS par exemple, il
existe une trémie intermédiaire le long du transporteur à bande (T2-2), qui
ajoute des faibles quantités de fines sur les rejets alimentés à la trémie
réceptrice.

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En effet, le mélange de ces deux produits à la trémie d’alimentation ne

permettrait pas une bonne homogénéisation étant donné que les fines sont
alimentées en faible quantité du fait de leur teneur élevée.
 Echantillonnage
Le but de cet échantillonnage est de déterminer la teneur des minerais

avant et après l’alimentation en vue d’orienter leur mélange et les opérations
ultérieures.
 Prélèvements des échantillons
Le prélèvement des échantillons se fait sur trois endroits différents : sur

l’aire de stockage (pour chaque remblai), sur le transporteur T3-1 et à la sortie
des silos.
Sur l’aire de stockage, le prélèvement se fait par la méthode des mailles
carrées ; tandis que sur les transporteurs, on prélève des petites quantités par
intervalles de temps.
En ce qui concerne les rejets de DMS, on prélève différemment :
- Les grossiers, sur T2-2 ;
- Les fines, à la trémie intermédiaire ;
- Le mélange, sur T3-1 et à la sortie des silos.
Afin de s’assurer de la teneur des minerais, le prélèvement se fait toutes
les deux heures. Chaque échantillon porte une étiquette pour éviter les
confusions.
 Préparation des échantillons
Nous avons effectués des échantillonnages des minerais oxydés de DMS

pour la détermination de la teneur au laboratoire.
Avant l’analyse au laboratoire, nous avons fait les traitements préparatifs
suivants :
- Homogénéisation : pour une bonne représentativité ;
- Quartage : pour réduire la quantité de l’échantillon, car au laboratoire
on n’amène que quelques grammes (200 à 300g) ;
- Séchage : élimination de l’humidité ;
- Pulvérisation : afin d’assurer l’homogénéité de l’échantillon ;
- Répartition des échantillons en quantités à analyser.
Matériels utilisés :
- Une table : pour l’homogénéisation et le quartage. Parfois on le fait sur
le pavement ;
- Une cuillère ou une bèche ;
- Un diviseur à 4 : pour le quartage ;
- Des pans : qui porte les échantillons au séchage ;
- Une plaque chauffante et une étuve : pour le séchage des échantillons ;
- Un broyeur à mâchoires pour la réduction des gros blocs et un broyeur
à tambours pour la réduction des grains moyens.
- Un pulvérisateur.
Nous avons ensuite amenés les échantillons obtenus au laboratoire d’analyse
pour la détermination de la teneur.

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II.2. REDUCTION GRANULOMETRIQUE
Plusieurs opérations sont effectuées avant d’obtenir des concentrés ou

des minerais ayant une teneur élevée en cobalt et en cuivre. Il s’agit De la
réduction granulométrique, de la concentration proprement dite par flottation,
de la décantation et de la filtration.
Les minerais tout venant des mines ont des dimensions allant de
poussières aux gros blocs et pouvant atteindre de 1 m.
Ces minerais doivent subir une réduction de dimension jusqu’à des
dimensions de l’ordre des microns. Le but de cette réduction granulométrique
est d’obtenir une libération maximale des particules utiles en vue de
concentration.
Cette réduction de dimension se fait en deux grandes étapes : le concassage
(ou broyage à sec) et le broyage humide.
II.2.1. LE CONCASSAGE DES MINERAIS
Dans le but d’avoir une bonne libération et d’éviter le surbroyage le

concassage se fait en trois stades :
II.2.1.1. Concassage primaire
C’est la première phase de concassage. Les minerais des remblais sont

alimentés à la station de concassage primaire où l’on trouve les équipements
suivants :
Une trémie d’alimentation qui a une capacité de 500 tonnes, une forme
en V dont le fond a des parois verticales ;
Une chaîne dite «AMSCO», entraînée par un moteur qui tourne à une
vitesse de 3 tr/min. Cette chaîne, qui constitue la base de la trémie
d’alimentation, amène le minerai dans le concasseur. C’est le premier
alimentateur (Am1-1) ;
Un concasseur à mâchoires de type DOUPELDANGE ARBED CMR180,
animé par un moteur qui entraîne la mâchoire mobile en mouvement
de vas-et-viens par l’intermédiaire d’un système bielles – manivelles –
excentrique.
Ce concasseur, qui reçoit des gros blocs venus des mines, réduit les
minerais jusqu’à une dimension de plus ou moins 150mm ;
Une plaque vibrante qui adoucit la chute des produits du concasseur
sur la bande et diminue le colmatage. Cette plaque est remplacée
aujourd’hui par des barres métalliques. C’est le 2ème alimentateur
(Am1-2)
Deux pompes puisards, l’un à courant alternatif et l’autre à courant
continu utilisé sur groupe électrogène en cas de coupure sur le réseau
électrique. Ces pompes servent à évacuer les eaux en cas d’inondation
de la station de concassage ;
Une cabine de commande où l’on effectue différents démarrages et
arrêts et on contrôle les ampérages des différents moteurs sur le circuit

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de concassage. Avant de démarrer le concasseur, on envoie d’abord de

l’huile de lubrification dans différentes canalisations.
Les produits du concassage primaire sont amenés au concassage

secondaire par un transporteur à bande (T1-1).
Le long de T1-1 on trouve un électroaimant qui sert à capter les métaux
magnétiques qui sont dans le minerai transporté. On a aussi un détecteur
des métaux qui signale le passage de toute pièce métallique non captée par
l’électroaimant. A son signale, une alarme se déclenche et la bande s’arrête
immédiatement jusqu’à ce que ce métal soit enlevé et l’alarme soit arrêtée.
Le but de cette capture des pièces métalliques est d’éviter que celles-ci ne
causent pas des effets négatifs sur le circuit.
II.2.1.2. Concassage secondaire
La bande T1-1 amène les minerais à la station de concassage secondaire

où ils subissent une deuxième réduction de dimensions. Ces minerais, versés
dans la goulotte d’alimentation, passent successivement par les équipements
suivants :
Un crible vibrant constitué des barres parallèles espacées de 2 pouces.
Les passants à ce crible vont directement au concassage tertiaire;
Un concasseur à cône de marque SYMONS standard, qui reçoit les refus
(de dimensions supérieur à 50mm) du crible et les réduit jusqu’à une
dimension moyenne de 50 mm ;
Un alimentateur (Am2-1) à bande qui reçoit les passants au crible (de
dimension inférieure à 50mm) et les produits sortant du concasseur.
Un dépoussiéreur (exhausteur) qui aspire les poussières et les évacue
par une cheminée ;
Un tableau de commande des moteurs du broyeur, de la grille vibrante,
de l’alimentateur2-1, du transporteur T1-1 et du dépoussiéreur.
L’alimentateur verse les minerais sur un transporteur T2-1. Celui-ci

devrait amener les minerais jusqu’au concassage tertiaire. Vue la longue
distance entre le secondaire et le tertiaire, on trouve une tour de liaison qui
sert à relier deux bandes et palier aux problèmes qu’aurait cette bande si elle
serait seule.
La tour de liaison comporte donc la tête de la bande T2-1, constituée d’un
moteur et son réducteur de vitesses et d’une goulotte qui verse les minerais
sur la bande T2-2. La bande transporteuse T2-2 achemine les minerais jusqu’au
concassage tertiaire.
II.2.1.3. Concassage tertiaire
Il s’agit du troisième stade de concassage où les grains de dimension

supérieure ou égale à 50mm sont réduits encore jusqu’à une dimension
moyenne de 20mm.
On y trouve également des équipements suivants :

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Un crible vibrant à mailles carrées de 2’’. Les passants au crible tombent

directement sur un alimentateur du transporteur et les refus tombent
dans le concasseur ;
Un concasseur à cône de marque SYMONS short head qui reçoit les refus
du crible et les réduit à la granulométrie cherchée ;
Un alimentateur (Am3-1) à bande qui reçoit les passants au crible et les
produits du concasseur ;
Un dépoussiéreur ;
Un tableau de commande des moteurs du broyeur, de la grille vibrante,
de l’alimentateur 3-1, du transporteur T2-2 et du dépoussiéreur.
Les produits du concasseur tertiaire sont versés sur transporteur T3-1

qui les achemine au stockage dans trois silos. Chaque silo est constitué de
sept viroles et a une capacité 1100 tonnes. Le transporteur se termine par un
chariot verseur mobile sur les trois silos et permettant de verser les produits
dans chacun des silos. Sur ce transporteur il y a aussi un détecteur des
métaux magnétiques et un électroaimant.
En ce qui concerne les transporteurs, le circuit de concassage peut être

verrouillé ou non. Lorsqu’il est verrouillé, la commande des bandes peut être
effectuée à distance et l’arrêt d’une bande entraine l’arrêt de tout le circuit.
Lorsqu’il n’est pas verrouillé, la commande se fait localement ; c’est-à-dire le
démarrage (qui doit commencer avec T3-1) et l’arrêt (qui commence avec T1-1)
se font au niveau de chaque moteur.
Pour éviter le colmatage et l’engorgement, surtout pendant la période de
pluie, un nettoyage du circuit est régulièrement effectué (deux fois par jour).
Voici, ci-dessous le schéma et le flow-sheet de concassage des minerais

appliqué à KDC.

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SCHEMA DE CONCASSAGE
Chariot verseur
Ex3 -1
Ex2 E
Gr3-1
T2-2 T3-1
Gr2-1
Br3 -1
Trémie d’alimentation Am
D
Br2- D
Am1-1 T2-1 Am3-1
T1-1 Am : Alimentateur T : Transporteur
Br1-1 Am2-1 E : Electroaimant Gr : Grille vibrante
D : Détecteur des Br : Broyeur
E
métaux Ex : Exhausteur
Am1-2
FLOW-SHEET DE CONCASSAGE DES MINERAIS DE KDC
> 150 mm
> 50 mm ≈ 20 mm
<
< 50 mm
Figure I.3. Schéma et flow-sheet de la section du concentrateur de Kakanda
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II.2.2. BROYAGE DES MINERAIS
C’est la deuxième étape de la réduction granulométrique des minerais.

Cette étape se fait par voie humide en vue de l’élaboration d’une pulpe
homogène dont on a besoin pour les traitements ultérieurs.
Ce broyage se fait en deux phases : le broyage primaire et le broyage
secondaire. Les produits sortant des silos, avec une granulométrie de ±19 mm,
entrent au broyage primaire et sont réduits jusqu’à une dimension moyenne
de 1mm.
Ceux-ci passent à la classification dans des hydrocyclones : la surverse (OF),
d’une granulométrie moyenne de 75µm, est acheminée dans des
conditionneurs en vue de flottation ; tandis que la sousverse (UF) passe au
broyage secondaire.
Les produits du broyage secondaire font un circuit fermé, c’est-à-dire, ils sont
renvoyés aux hydrocyclones pour la séparation des fines (OF) et grossiers (UF).
II.2.2.1. Circuit du broyage humide
Le circuit du broyage humide au KDC commence au niveau des silos de

stockage et se termine aux conditionneurs.
Chacun des trois silos comporte deux bottes de décharge versant sur des
alimentateurs. On a, à chaque sortie, un casque permettant de régler les
débits et un alimentateur à bande qui déverse sur un transporteur.
Les minerais des silos sont acheminés au broyage primaire en passant par
une série de transporteurs, selon le schéma ci-après :
Alimentateur 4-1
Silo 1
Alimentateur 4-2 T12 T15 Br4-1
Alimentateur 4-3
Silo 2
Alimentateur 4-4
Alimentateur 4-5 T22 T25 T26 Br4-4

Silo 3
Alimentateur 4-6
Sur les transporteurs T15 et T25 se trouvent des bascules qui indiquent
le débit des solides alimentés (t/h), la vitesse de la bande (m/s) ainsi que le
tonnage total des minerais alimentés à partir d’un moment donné.
Contrairement au circuit du concassage, le circuit des transporteurs au
broyage humide ne se verrouille pas, c’est-à-dire la commande des moteurs
est locale, l’arrêt d’une bande n’entraîne pas celui des autres. Il faut donc
passer dans le circuit pour arrêter immédiatement les autres bandes afin
d’éviter la surcharge.

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Le broyage primaire comporte deux broyeurs à barres (Br4-1 et Br4-4).

Chaque broyeur dispose d’une trémie qui reçoit les solides et l’eau pour former
la pulpe.
Les produits de chaque broyeur à barres sont envoyés dans un réservoir par
un chenal. Chaque réservoir est muni de deux pompes qui envoient la pulpe
aux hydrocyclones. Les deux pompes fonctionnent à tour de rôle et chaque
pompe (lorsqu’elle fonctionne) envoie la pulpe dans deux cyclones différents.
On peut schématiser de la manière suivante :
CycloneA1
P4-1
CycloneA2
Br4-1 R4-1
CycloneA3
P4-2
CycloneA4
CycloneB1
P4-3
CycloneB2
Br4-4 R4-2
CycloneB3
P4-4
CycloneB4
Les OF des cyclones sont canalisés vers les conditionneurs, tandis que les UF
passent au broyage secondaire.
On trouve, au broyage secondaire, quatre broyeurs à boulets dont deux
sont des tricônes (Br4-2 et Br4-3) et les deux autres des cylindro-coniques
(Br4-5 et Br4-6).
Les produits du broyage secondaire sont retournés aux hydrocyclones par les
mêmes pompes via les mêmes réservoirs.
Nous donnons ci-dessous le flow-sheet du broyage humide appliqué au

concentrateur de Kakanda.

Avril 2014
15
FLOW-SHEET DE BROYAGE APPLIQUE AU KDC
SILO 3 SILO 2 SILO 1
T22 T12
T25
T15
T26 OF
Br4-4 Br4-1
UF
Br4-2
Br4-3 Br4-5
Br4-6
P4-1
Figure I.4. Flow- P4-2
sheet concentrateur R4-

de Kakanda
OF
P4-3
R4-2
UF
P4-4
OF
Cond 2 Cond 1
16
II.2.2.2. Fonctionnement des broyeurs
Chaque broyeur est entraîné par un moteur couplé à un régulateur des

vitesses. Ces moteurs fonctionnent à une tension de service de 6600 V. La
vitesse de rotation de chaque broyeur est uniforme, la charge des broyeurs
constitue une certaine résistance au courant électrique. En effet, lorsque cette
charge diminue, l’intensité du courant augmente sensiblement.
En se basant sur la loi d’Ohm, 𝑈 = 𝑅𝐼, et en considérant que le débit des
produits alimentés est constant, on peut alors déterminer la charge des corps
broyant en fonction de l’ampérage de chaque broyeur. Les expériences faites
ont montré que lorsqu’on charge un fût de boulets dans un broyeur, l’intensité
de courant baisse de 10A.
Les corps broyant s’épuisent constamment suite au broyage ; il est souvent
effectué un chargement des corps broyant deux fois par semaine pour un
fonctionnement normal.
Caractéristiques des broyeurs
Charge
Vitesse Puissance
des Ampérage
Dimension de des Type de
Machine Forme Marque
(en pied)
corps des
rotation moteurs décharge
broyant broyeurs
tr/min) (en cv)
(en T)
Road
Cylindrique MARCY 7’X12’ 21 22 292 270 - 290 Trop-plein
Mill
9’X3’X6’
Tricône HARDING 22 25 292 250-270 Trop-plein
Ball Mill X8
Cylindrique HARDING 9’X11’ 21 25 292 250-270 Trop-plein
Tableau 1.1 : Caractéristiques des broyeurs du concentrateur de Kakanda
Les dimensions, les marques des broyeurs et les charges des corps broyant
nous ont été fournies à l’usine ; tandis que les vitesses de rotation, les
ampérages et le type de décharge ont été obtenus par observation directe.
II.2.2.3. Paramètres de broyage
Ce sont des éléments dont on tient compte et qui sont régulièrement

contrôlés pour la bonne marche du broyage.
 Le débit d’alimentation
Le débit des solides alimentés est directement fourni par la bascule pour
chaque broyeur à barres. Pour l’usine, le débit d’alimentation varie entre 70
et 78 Tonnes humides par heure.
Pour s’assurer des données des bascules, un contrôle manuel est
effectué toutes les deux heures en procédant de la manière suivante :
- Noter le débit (Q1) et la vitesse (v) de la bande affichés à la bascule ;
- Arrêter la marche de la bande ;
- Récupérer les solides sur une distance (d) bien connue de la bande ;
- Peser ces solides et noter leur poids (p) ;

Avril 2014
17
𝑝∗𝑣
- Calculer le débit (Q2) par la relation suivante :𝑄2 = 𝑑 ∗ 3600
L’écart entre le débit affiché à la bascule (Q1) et le débit calcule (Q2) ne doit
pas dépasser 1.5 T/h. En cas d’un grand écart, il faut s’assurer que tous les
appareils utilisés fonctionnent correctement et ensuite régler le débit
d’alimentation.
Exemple de contrôle débit d’alimentation que nous avons effectué le 08 mai

2014 :
Br4-1 : 𝐵𝑎𝑠𝑐𝑢𝑙𝑒 : 𝑣 = 1.22 𝑚/𝑠 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟ô𝑙𝑒: 𝑝 = 16.92 𝑘𝑔

𝑄1 = 22 𝑡/ℎ 𝑑 = 3𝑚
16.92∗1.22∗3600
→ 𝑄2 = ≈ 25𝑡/ℎ
3∗1000
𝐸𝑐𝑎𝑟𝑡 = 𝑄2 − 𝑄1 = 3 𝑡/ℎ
Br4-4 : 𝐵𝑎𝑠𝑐𝑢𝑙𝑒 ∶ 𝑣 = 2 𝑚/𝑠 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟ô𝑙𝑒: 𝑝 = 17.959 𝑘𝑔

𝑄1 = 36 𝑡/ℎ 𝑑 = 3𝑚
17.959∗2∗3600
→ 𝑄1 = = 43.102 𝑡/ℎ
3∗1000
𝐸𝑐𝑎𝑟𝑡 = 𝑄2 − 𝑄1 = 7.1 𝑡/ℎ
On constate que les écarts sont très grands ; l faut donc vérifier les
appareils de mesure utilisés.
 La densité de la pulpe
La densité de la pulpe dans le broyage humide est un élément important

qu’il faut contrôler pour la bonne marche du broyage.
Une pulpe très dense ne s’écoule pas facilement et risque de créer des
engorgements dans les conduits. Une pulpe moins dense ne permet pas une
bonne fragmentation des particules car celles-ci seront en suspension dans
l’eau et leur écrasement sera minimum.
Un contrôle de densité est effectué à chaque heure, à la sortie de chaque
broyeur, à l’alimentation des cyclones, sur les OF et les UF.
On utilise une éprouvette de 1 litre et une balance électronique ; on mesure
donc le poids d’un litre de pulpe.
Pour une bonne marche de broyage, le KDC a fixé les limites suivantes de
densité :
Pulpe Densité (g/l)

Broyeurs à barres 2000 à 2200
Broyeurs à boulets 1800 à 1850
Alimentation cyclones 1700 à 1800
OF 1300 à 1340
UF 2000 à 2200
Tableau 1.2 : Densités moyennes acceptées dans le circuit de broyage à KDC

Avril 2014
18
Nous avons effectué plusieurs fois le contrôle de densité et la plupart de

résultats obtenus étaient autour de ces limites.
En cas d’une pulpe très dense ou moins dense, il faut palier en augmentant
ou en diminuant le débit de l’eau.
La connaissance de la densité peut ainsi permettre de déterminer le
débit d’eau alimentée, tout en sachant que la quantité qui entre est égale à la
quantité qui sort.
 La granulométrie
L’objectif même du broyage est de réduire la dimension des grains

jusqu’à une granulométrie qui soit convenable à une concentration optimale,
c’est-à-dire un bon degré de libération. En effet, le rendement de la flottation
des minerais varie en fonction des dimensions des particules.
Il est donc indispensable de faire un contrôle de granulométrie dans le
but d’évaluer les performances des broyeurs ainsi que pour permettre la
réalisation facile des traitements ultérieurs.
Le plus souvent, la broyabilité dans le circuit de broyage humide est vérifiée
au niveau de la surverse. Mais on peut vérifier la performance de chaque
broyeur en prélevant les échantillons à l’alimentation et à la sortie du broyeur.
 Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique permet le contrôle et l’orientation du

broyage. Elle consiste à prélever un échantillon de matière parfaitement
représentatif, à diviser en fractions par tamisage sur des tamis de différentes
dimensions, chaque fraction étant constituée des particules de dimensions
intermédiaires entre deux limites fixées.
Cette analyse est une longue procédure du fait qu’elle doit être réalisée en une
partie par voie humide sur un tamis de 400 mesh, afin de séparer les très
fines, et en une autre partie par voie sèche sur un tamiseur portant plusieurs
tamis disposés par ordre des dimensions décroissantes.
Le contrôle granulométrique se fait en plusieurs endroits de l’usine,
notamment :
- A l’alimentation du broyage ;
- A l’alimentation flottage (OF usine) ;
- Au concentré global de l’usine ;
- Aux filtres presses ;
- Aux rejets de l’usine.
Nous avons effectué différentes analyses granulométriques dans le circuit du
broyage humide suivant les modes opératoires ci-après :
 Modes opératoires
Pour les solides d’alimentation du broyage :

 Prélever des échantillons à l’alimentation des broyeurs à barres ;
 Faire l’échantillonnage et prélever un échantillon de 5 kg ;
 Tamiser par voie humide sur un tamis de 48 mesh ;
 Sécher les deux fractions obtenues ;

Avril 2014
19
 Tamiser les refus du tamis de 48 mesh par voie sèche sur un tamiseur
constitué des tamis de dimensions suivantes : 35 mm, 25 mm, ¾’,
½’, ¼’, 6 mesh, 10 mesh et 20 mesh ;
 Peser chaque fraction obtenue y compris les passants du tamis de 48
mesh.
Pour la pulpe prélever à différents endroits :
 Prélever la pulpe ;
 Sécher cette pulpe à l’étuve pendant 24h ;
 Prélever 300 grammes pour un échantillon, dans un sachet portant une
étiquette ;
 Tamiser cet échantillon par voie humide sur un tamis de 400 mesh. On
obtient deux fractions : les passants (- 400 mesh) qui sont recueillis
dans un seau, et les refus (+ 400 mesh) que l’on met au séchage à l’étuve
dans un pan ;
 Remplir le seau des passants avec de l’eau et laisser décanter pendant
une heure ;
 Siphonner l’eau du seau avec un tube pour rester avec le précipité ;
 Verser le précipité dans une éprouvette graduée de 2 litres ;
 Ajuster l’éprouvette avec de l’eau jusqu’à 2 litres ;
 Ajouter le silicate de sodium : réactif qui permet la décantation des
sables et la suspension des poussières (slims) ;
 Séparer ensuite les sables décantés des slims en suspension, par un
deuxième siphonage ;
 Verser chaque quantité obtenue dans un pan, puis amener au séchage
pendant 24h ;
 Peser les slims et les sables ;
 Tamiser, par voie sèche, les refus (+400 mesh) sur un tamiseur avec des
tamis de 48 mesh, 65 mesh, 150 mesh, 200 mesh, 270 mesh et peser
chaque fraction de refus obtenus.
 Exemples des résultats de l’analyse granulométrique
Résultats de l’analyse granulométrique effectuée le 10 mai 2014 pour

les échantillons de l’alimentation du broyage :
Alimentation Br4-1 et Br4-4
Poids %Refus %Passants

Dimensions (mm) g % cumulés cumulés
+35 0,24 4,84 4,84 95,16
- 35 + 25 0,98 19,76 24,60 75,40
- 25 + 19,05 0,785 15,83 40,42 59,58
- 19.05 + 12,7 0,765 15,42 55,85 44,15
- 12.7 + 6,35 0,34 6,85 62,70 37,30
- 6.35 + 4 0,685 13,81 76,51 23,49
-4+2 0,235 4,74 81,25 18,75
-2+1 0,175 3,53 84,78 15,22
- 1 + 0,35 0,2 4,03 88,81 11,19
-0,35 0,555 11,19 100,00 0,00
Total 4,96 100,00
Tableau 1.3 : Résultats de l’analyse granulométrique des produits d’alimentation au broyage

Avril 2014
20
Courbe de partage
25,00
20,00
Poids des refus (en %)
15,00
10,00
5,00
0,00
0,35 1 2 4 6,35 12,7 19,05 25 35
Ouvertures des tamis (en mm)
Figure 1.5 : Courbe des refus (en %) en fonction de dimensions des tamis (mm).
Courbes de répartition
100,00
90,00
Pourcentages et pourcentage cumulés
80,00
70,00
des refus et passants
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
0,35 1,00 2,00 4,00 6,35 12,70 19,05 25,00 35,00
%Refus cumulés 88,81 84,78 81,25 76,51 62,70 55,85 40,42 24,60 4,84
%Passants cumulés 11,19 15,22 18,75 23,49 37,30 44,15 59,58 75,40 95,16
%Poids 4,03 3,53 4,74 13,81 6,85 15,42 15,83 19,76 4,84
Dimensions des ouvertures (mm)
Figure 1.6 : Courbes représentatives des refus, refus cumulés et passants culés
en fonctions de dimensions des tamis.

Avril 2014
21
Résultats de l’analyse granulométrique effectuée sur les échantillons

des OF du 21 au 30 avril 2014 :
Dimensions Poids %Refus %Passants

(mesh) g % cumulés cumulés
+48 8,30 2,78 2,78 97,22
- 48 + 65 12,80 4,29 7,07 92,93
- 65 + 150 33,80 11,32 18,39 81,61
- 150 + 200 76,40 25,59 43,97 56,03
- 200 + 270 26,80 8,98 52,95 47,05
- 270 + 400 15,70 5,26 58,20 41,80
- 400 124,80 41,80 100,00 0,00
Total 298,60 100,00
Tableau 1.4 : Résultats de l’analyse granulométrique des surverses des cyclones
Courbes de répartition
100,00
Pourcentages et poucentages cumulés
90,00
80,00
des refus et passants
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
400 270 200 150 65 48
Passants cumulés 41,80 47,05 56,03 81,61 92,93 97,22
Refus cumulés 58,20 52,95 43,97 18,39 7,07 2,78
Refus 5,26 8,98 25,59 11,32 4,29 2,78
Dimensions des tamis (en mesh)
Figure 1.7: Courbes représentatives des refus, refus cumulés et passants

cumulés en fonction de dimensions des tamis (en mesh).
En observant ces résultats, nous constatons que :

- Pour l’alimentation du broyage, 80% de matière passent au tamis de
35mm. k80 = 35 mm ;
- Et pour les OF, 80% de la matière passent au tamis de 150 mesh ou
environ 0.125 mm (équivalence dans la norme ISO). k80 = 0.125mm ;
Nous pouvons ainsi conclure que le taux de réduction du broyage
35
humide à KDC est : 0.125 = 280
Avril 2014
22
II.2.3. PREPARATION DES REACTIFS
Les réactifs de flottation sont souvent vendus à l'état solide ou comme

un liquide très visqueux, de sorte qu’ils doivent généralement être dissous
avant d'être incorporés à une pulpe de minerai.
La préparation des réactifs consiste en la mise en solution et/ou le mélange
des réactifs en vue d’obtenir une solution des réactifs à une concentration bien
déterminée.
La section de préparation des réactifs prépare différents réactifs suivant la
nature des minerais traités et les résultats de flottation attendus.
Pour les sulfures, on prépare les réactifs suivants :

Les collecteurs : PEX (Éthyle xanthate de Potassium) et
SIPX (Isopropyl xanthate de Potassium)
Ces réactifs sont mélangés à 50% et sont préparés pour une solution à
10% de concentration ;
Les moussants :
- G41 (non disponible actuellement à l’usine) ;
- Dowfroth.
Ces réactifs sont directement ajoutés aux conditionneurs, c’est-à-dire à
la concentration fixée par le fabricant.
Pour les oxydes, on prépare les réactifs suivants :
Les collecteurs : PAX (Amyle xanthate de potassium). Ce réactif est
préparé à une concentration de 10%.
Les moussants : le moussant utilisé est une mixture dont les réactifs
constituants dépendent des résultats escomptés. A KDC, les réactifs
suivants sont entrent souvent dans la composition de la mixture :
- Rincalore 10 ;
- Sulfhydrate de sodium ;
- Hydroxy amide ;
- Alkyloxyparaffine.
Suite à sa composition, cette mixture joue à la fois le rôle de
moussant et collecteur.
Le sulfurant : sulfhydrate de sodium (NaSH), préparé à 25%, il sert à
rendre les minéraux oxydés superficiellement sulfurés en vue de les
flotter dans ces conditions.
Les régulateurs de PH :
- Carbonate de sodium (Na2CO3) ;
- Chaux hydratée (Ca(OH)2);
Le déprimant de la gangue siliceuse :
- Silicate de sodium (Na2SiO3) ;
L’activant du cobalt : Rincalore booster.
Préparation
On vise à obtenir des réactifs à des concentrations bien fixées. Pour cela
il faut connaître le volume occupé par la solution dans le réservoir.
Les réservoirs étant cylindriques, il faut donc connaître le diamètre (d) et le
niveau (H) de la solution dans le réservoir.
Avril 2014
23
𝜋𝑑2 𝐻
Le volume de la solution vaut : 𝑉 = ;
4
𝑚
La concentration de la solution est donnée par 𝑇 = 𝑉 ∗ 100 ; où m est la masse
des réactifs et V le volume de solution.
Par exemple, les collecteurs PEX et SIPX sont préparés à une concentration
de 10% dans un réservoir de 4 mètres de diamètre, où la solution atteint 2
mètres de hauteur. Pour déterminer la quantité de réactifs à ajouter :
𝜋∗42 ∗2
𝑉= = 25,13 𝑚3 = 2513 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑒𝑠.
4
𝑚 𝑉 25130
𝑇= ∗ 100 = 10 ⇒ 𝑚 = 10 ∗ 100 = 10 ∗ = 2513 𝑘𝑔
𝑉 100
Le PEX et le SIPX sont mélangés à 50%, c’est-à-dire à des quantités égales

𝑚 = 2513 ∗ 50% = 1256.5 𝑘𝑔.
Un fût de PEX pèse 120 kg net de SIPX pèse et un 110 kg.
1256.5
𝑚𝑃𝐸𝑋 = = 10.45 ≈ 10 𝑓û𝑡𝑠
120
1256.5
𝑚𝑃𝐸𝑋 = = 11.42 ≈ 11 𝑓û𝑡𝑠
110
Pour déterminer la quantité consommée, on se base sur le niveau de la
solution dans le réservoir, que l’on jauge avec une latte graduée.
II.2.3.1. Circuit de préparation des réactifs
Il comporte plusieurs réservoirs nommés R5. Chaque réservoir est muni

de deux pompes P5, qui fonctionnent par intermittence, c’est-à-dire si l’une
est en mouvement, l’autre est en repos.
Ces pompes envoient les réactifs vers des sous-réservoirs pouvant les verser
dans les conditionneurs. Lorsque les sous-réservoirs sont remplis, des
conduites ramènent les réactifs vers les réservoirs respectifs.
Le tableau ci-dessous donne la nomenclature et les caractéristiques des

réservoirs et pompes ainsi que leurs réactifs respectifs.
Réservoirs Hauteur de Poids par Pompes Réactifs

remplissage cm préparés
R5-4 et R5-5 2m 6.97 P5-18 et P5-19 Mixtures
R5-6 2m 12.56 P5-16 et P5-17 Collecteurs
R5-7 2m 31.4 P5-12 et P5-13 Sulfhydrates
R5-8 et R5-9 2m 21.21 P5-14 et P5-15 Silicates
R5-11 2m 0.141 P5-22 et P5-23 Floculant
R5-12 2.90 m 10.6 P5-10 et P5-11 Chaux
R5-13 2.48 m 4.83 P5-24 et P5-25 Carbonates
R5-21 1.90 m 1.76 P5-20 et P5-21 Booster
Tableau 1.5 : Réservoirs, pompes et réactifs utilisés

Avril 2014
24
Circuit de préparation des réactifs
R5-21 R5-13
R5-12
R5-6
R5-4
R5-11 R5-5
R5-8 R5-9 R5-7
Figure 1.8 : Circuit de préparation des réactifs
II.2.4. LA FLOTTATION DES MINERAIS
La flottation est un procédé de concentration des minerais en pulpe

basée sur les propriétés hydrophobes des surfaces des minéraux. Elle
consiste à capturer des particules minérales de valeur avec des bulles de gaz
(normalement de l’air) de sorte que l’ensemble bulle-particules monte en
surface en raison de sa masse volumique inférieure à celle de l’eau, où le tout
est maintenu en suspension.
Cette «capture» doit être sélective, c’est-à-dire que seulement le minéral
de valeur doit être capturé, les particules indésirables et la gangue doivent
rester dans la suspension, d’où elles seront finalement évacuées sous forme
de rejet.
Cette sélectivité est obtenue par un processus de conditionnement qui
consiste à traiter le minerai (minéral et gangue) avec des réactifs chimiques
appropriés.
Cependant, le type et nature des réactifs utilisés en flottation dépend de la
nature des minerais à flotter. Comme nous l’avons signalé plus haut, le
concentrateur de Kakanda traite des minerais sulfurés et des minerais oxydés
complexes, c’est-à-dire mélange des minéraux sulfurés ou oxydés avec la
gangue sulfureuse ou non, oxydées ou non. Ces minerais étant
essentiellement cupro-cobaltifères, l’objectif n’est pas de séparer les
concentrés de cuivre de ceux du cobalt, mais de récupérer au maximum le
cobalt et, par conséquent le cuivre.

Avril 2014
25
II.2.4.1. Flottation des sulfures
Suite à leur nature, les minerais flottent aisément et n’ont besoin que
de quelques réactifs pour améliorer le rendement de récupération. Pour la
flottation de ces minerais, le concentrateur utilise essentiellement deux
réactifs que nous avons cités ci-haut. L’adsorption de ces réactifs par les
minéraux utiles est très rapide ; ce qui rend le procédé simple à contrôler et
moins coûteux.
II.2.4.2. Flottation des oxydes
Comparée à la flottation des sulfures, la flottation des minerais oxydés

n’est pas aisée pour diverses raisons. Parmi ces raisons l’on peut citer :
- Les gangues sont aussi constituées de minéraux oxydés.
- Ces minerais présentent une solubilité plus élevée dans l’eau, ce qui les
rend moins hydrophobes naturellement ;
- Ils ont tendance à produire beaucoup des fines lors de leur
fragmentation ; ce qui rend difficile la récupération des minéraux utiles.
C’est ainsi que le mécanisme de flottation de ces derniers est complexe
et exige l’utilisation d’un grand nombre de réactifs suivant les résultats
recherchés.
Nous avons cités, plus haut, les différents réactifs utilisés au KDC dans la
campagne des oxydes.
II.2.4.3. Conditionnement des réactifs
L’action des réactifs de flottation n’est toujours instantanée et exige

souvent un certain temps de conditionnement avant d’être effective et
complète. Ce temps varie suivant la nature des réactifs.
Le mélange des réactifs dans la pulpe est réalisé dans des cuves de
conditionnement (conditionneurs) à agitation mécanique, ou directement
dans les cellules de flottation.
Pour éviter la dilution inutile et une consommation exagérée des réactifs, on
introduit une pulpe la plus épaisse possible dans les conditionneurs.
L’ajout des réactifs se fait de manière continue et constante afin de
permettre le calcul de la consommation de ceux-ci.
Pour les sulfures : le collecteur est ajouté aux conditionneurs et à
l’épuisement ; et le moussant s’ajoute uniquement aux conditionneurs.
Pour les oxydes, les réactifs s’ajoutent aux points suivants :
- En tête (conditionneurs) : PAX, NaSH, Mixture, Na2SiO3 ;
- Au 2ème ébauchage : PAX ;
- A l’épuisement : PAX, Mixture.
II.2.4.4. Consommation des réactifs
La concentration en réactifs des différentes pulpes du circuit de

flottation n’est pas toujours contrôlée. Il est même absurde de songer à le faire
dans certains cas en raison des variations constantes que cela engendrerait.

Avril 2014
26
Cependant, sur une base quotidienne ou hebdomadaire, les quantités de

réactifs et le tonnage de minerai sont enregistrés. Il est alors facile de calculer
la consommation des réactifs par unité de masse de minerais traités.
L’écoulement continu et constant des réactifs de concentration connue
permet de déterminer leur débit volumique. En connaissant le débit massique
des minerais alimentés, on peut établir que :
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 ∗ 𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑖𝑞𝑢𝑒
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑜𝑚𝑚𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 =
𝐷é𝑏𝑖𝑡 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖
II.2.4.5. Le circuit de flottation
Le circuit de flottation commence par les conditionneurs qui reçoivent

les OF des cyclones du broyage humide et se termine par les décanteurs.
Il comprend les éléments suivants :
- Les réservoirs ;
- Les pompes ;
- Les conduites ;
- Les distributeurs ;
- Les machines de flottation ;
- Les cyclones ;
- Les décanteurs.
 Les réservoirs
Ce sont soit des conditionneurs, soit des cuves d’alimentation aux

machines de flottation.
Les conditionneurs sont des gros réservoirs qui reçoivent les produits du
broyage humides (les OF), les retours du circuit de flottation ainsi que les
différents réactifs de flottation. Ils sont appelés ainsi parce que c’est dans ces
réservoirs que les minerais sont soumis au conditionnement pour une bonne
flottabilité.
Actuellement le concentrateur de Kakanda dispose de deux
conditionneurs, l’un à niveau haut (conditionneur 1), c’est-à-dire qui est rempli
au plein, et l’autre à niveau bas (conditionneur 2).
Lorsque le conditionneur 1 est plein, la pulpe est déversée dans le
conditionneur 2 par un système de vases communicants.
Les conditionneurs sont constitués d’un agitateur animé d’un
mouvement de rotation à vitesse modérée afin de favoriser les réactions de
conditionnement et d’éviter la décantation des solides.
Le montage du circuit est tel qu’il est possible de fonctionner avec un seul
conditionneur en cas panne de l’autre.
Le tableau suivant donne la nomenclature des réservoirs ainsi que leurs
fonctions.

Avril 2014
27
Nomenclature Fonction
R6-1 Conditionneur à haut niveau. Volume total ≈
82 m3 ; volume utile ≈ 55 m3
R6-2 Conditionneur à bas niveau. Volume total ≈
82 m3 ; volume utile ≈ 55 m3
R6-3 Cuve d’alimentation des machines de la 2ème
série.
R6-3A Cuve à rejets 1ère série FO6-15 (pour P6-22)
R6-3B Cuve à rejets 1ère série FO6-16 (pour P6-22bis)
R6-3C Cuve à rejets1ère série FO6-13A (pour P6-17)
R6-4 Cuve à rejets intermédiaires
R6-5 Cuve à concentrés ébauchés
R6-5A et R6-5B Cuves à concentrés ébauchés FO6-15 et FO6-16
R6-6 Cuve à concentrés finis
R6-6A et R6-6B Cuves à concentrés finis FO6-15 (pour P6-22) et
FO6-16 (pour P6-22bis)
R6-6C Cuve à concentrés finis FO6-13A (pour P6-19)
R6-7 Cuve à concentrés à recyclage
R6-7A et R6-7B Cuves à Middlings FO6-15 et FO6-16
R6-8 Cuve à rejets usine
R6-8A Cuve à rejets usine FO6-13B pour P6-18
Tableau 1.6 : Nomenclature des réservoirs dans le circuit de flottation
 Les pompes et les conduites
Les conduites sont en majorité des tuyaux en acier ou en caoutchouc.

Elles sont munies des vannes pour le réglage et la circulation de la pulpe.
Les pompes servent à faire circuler la pulpe d’un point à l’autre. A chaque
point de pompage se trouve deux pompes dont l’une est utilisée en réserve en
cas de panne de l’autre. On a ainsi un nombre important de pompes qui va de
P6-1 à P6-28.
Cette section compte au total 35 pompes dont la majorité est constituée
de pompes centrifuges hydrauliques et trois pompes installées dans les
SUMPS (puisards) de récupération des produits de débordement aux différents
endroits.
Le tableau suivant donne la nomenclature des pompes ainsi que leurs
fonctions.
Nomenclature Fonctions
Aspiration de la pulpe des
conditionneurs et refoulement de
P6-1 et P6-2 celle-ci dans les distributeurs qui
alimentent les machines de
flottation.
P6-3 et P6-4 Alimentation de la deuxième série
Avril 2014
28
Alimentation de la batterie des

cellules ULTIMATES (FO6-13A) qui
P6-5 et P6-6
tourne en épuisement via les
hydrocyclones 5 et 6.
Pompes à rejets de l’usine vers la
P6-7, P6-7bis, P6-8 et P6-8bis
brousse.
Alimentation des machines
P6-9 et P6-10
finisseuses DENVER (1er finissage)
Alimentation du décanteur
P6-11 et P6-12
épaississeur ou décanteur primaire
Alimentation finisseuses
P6-11bis et P6-12bis
ULTIMATES (2ème finissage)
Reprise des concentrés
intermédiaires ainsi que les
P6-13 et P6-14
débordements de l’usine vers les
conditionneurs
Récupération des produits de
débordement dans le SUMP de la
flottation vers :
P6-15 et P6-16  Les conditionneurs via P6-3 et
P6-4 ;
 Le bassin ou la brousse ;
 Les décanteurs.
Rejets de FO6-13A (1ère série) vers le
P6-17
réservoir de P6-3 et P6-4.
Rejets de FO6-13B (épuisement) vers la
P6-18
brousse via P6-7 P6-8.
Concentrés de tête (primaire) de
P6-19 FO6-13A vers le décanteur via P6-11 et
P6-12.
Middlings et tous les produits de
P6-20 débordements vers les
conditionneurs.
Concentrés ébauchés et Middlings de
FO6-13A vers respectivement le
P6-21
réservoir de P6-9, P6-10 et les
conditionneurs.
Rejets de FO6-15 et FO6-16 vers le
P6-22
réservoir de P6-3 et P6-4.
Rejets de FO6-16 vers le réservoir de
P6-22bisA
P6-22.
Rejets de FO6-15 vers le réservoir de
P6-22bisB
P6-22.
Middlings de FO6-15 vers les
P6-23
conditionneurs via P6-20.
Middlings de FO6-16 vers les
P6-23bis
conditionneurs via P6-23 puis P6-20.

Avril 2014
29
Concentrés finis de FO6-15 vers le

P6-24
décanteur via P6-11 et P6-12.
Concentrés finis de FO6-16 vers le
P6-24bis
décanteur via P6-24, puis P6-11 et 12.
Concentrés ébauchés de FO6-15 vers
P6-25 le distributeur n°3 alimentant le 1er
finissage (machines DENVER).
Concentrés ébauchés de FO6-16 vers
P6-25bis le distributeur n°3 alimentant le 1er
finissage (machines DENVER).
Récupération de tous les produits de
débordement des machines
P6-26
ULTIMATE (FO6-16) dans le SUMP n°3
vers les conditionneurs via P6-20 ;
Les SUMPS (Puisards)
SUMP6-1 Récupération des débordements de
la flottation.
l’usine.
produits de FO6-16.
Tableau 1.7 : Nomenclature des pompes dans le circuit de flottation

 Les distributeurs
Ce sont de petits réservoirs de transit de la pulpe. Le distributeur reçoit

les produits d’une ou plusieurs conduites et les renvoie à plusieurs machines
de flottation.
Le tableau suivant donne la nomenclature des pompes ainsi que leurs
fonctions.
Nomenclature Fonction
Distributeur 6-1 (statique) Alimentation des machines AGITAIR
(2ème série)
Distributeur 6-2 (rotatif) Idem
Distributeur 6-3 (statique) Alimentation des machines
ULTIMATE (1ère série)
Distributeur 6-4 (statique) Alimentation des DENVER (1er
finissage)
Tableau 1.8 : Nomenclature et fonction des distributeurs
 Les machines de flottation
Le concentrateur de Kakanda dispose de trois types de machines de

flottation : Les machines AGITAIR, les machines DENVER et les machines
ULTIMATE.
Ces machines sont constituées de cellules reliées qui forment des bancs
étagés. Elles comportent chacune une boîte d’alimentation, une boîte de
Avril 2014
30
décharge des rejets et un déversoir des concentrés. L’écoulement de la pulpe,

de cellule en cellule, est réalisé naturellement et la mousse est recueillie par
débordement.
 Les machines AGITAIR et DENVER
Ce sont des machines où une agitation mécanique assure à la fois la

turbulence et l’aération nécessaire de la pulpe.
Ces machines sont des récipients ouverts à leurs parties supérieures et dans
lesquels la pulpe circule en continu. L’agitation et l’aération produisent des
bulles qui aboutissent à la surface où se forme la mousse.
Leur mécanisme est constitué d’un arbre rotatif creux (agitateur), monté
à sa partie supérieure d’une poulie reliée au moteur par une courroie de
transmission et à la partie inférieure, d’un rotor dont le mouvement provoque
la turbulence. L’air nécessaire à l’aération est injecté par le creux de
l’agitateur et est dispersé par broyage entre le rotor de l’arbre et le stator
portant des pales verticales.
Ces machines diffèrent par la forme, le nombre de cellules :
o Les machines DENVER : dont les cellules une forme presque
parallélépipédique, un volume de 1.41m3 et comportent 8 cellules
réparties en deux bancs de 4 cellules.
o Les machines AGITAIR : dont les cellules ont une forme presque
cubique, un volume de 1.13m3, et comprennent 16 cellules par
machine, réparties en quatre bancs de flottation.
A l’entrée de chaque machine, tout comme à l’entrée de chaque cellule, une
tôle est disposée de manière à calmer le mouvement de la pulpe afin qu’elle ne
traverse pas directement la cellule sans être soumise à la flottation.
Actuellement, le concentrateur dispose de cinq machines à cellules AGITAIR
et deux machines à cellules DENVER.
 Les machines ULTIMATE
Ce sont des machines dont les cellules sont de forme circulaire, de

capacité 6 m3 chacune. Chaque cellule est montée d’un arbre de section
carrée, terminé par un filtre. L’agitation de la pulpe se produit par l’effet de
l’air aspiré de l’atmosphère et injecté sous pression à travers la matière
filtrante ou poreuse qui permet une bonne répartition. Ce qui en fait une
grande différence des DENVER et AGITAIR.
La pulpe circule d’une cellule à l’autre en passant par des boîtes de jonction.
Chaque machine à cellule ULTIMATE comporte un ou deux bancs de flottation
faits de deux cellules chacun.
Le concentrateur dispose de dix machines à cellules ULTIMATE dont neuf
sont opérationnelles. Six de ces machines sont à deux bancs : FO6-15A, FO6-
15B, FO6-16A, FO6-16B, FO6-13A (non opérationnel) et FO6-13B.
Les quatre autre ont un banc chacun : FO6-12, FO6-14, FO6-17 et FO6-18.

Avril 2014
31
 Les cyclones
Avant d’être évacués, les rejets du circuit de flottation subissent une

classification aux cyclones où la surverse constitue un premier rejet de l’usine
et la sousverse est retraitée avant d’évacuer définitivement les ses rejets.
 Les décanteurs
Ce sont des gros réservoirs qui reçoivent tous les concentrés de la

flottation et jouent le rôle de décanteurs pour séparer les solides de l’eau.
II.2.4.6. FLOW-SHEET de flottation
C’est un schéma qui indique la succession des opérations de traitement

des minerais en flottation. Ce schéma peut changer à tout moment suivant la
nature des minerais traités, le rendement cherché ou les contraintes de
l’utilisateur.
Pendant notre stage, le concentrateur de Kakanda est passé du
traitement des minerais oxydés à celui des minerais sulfurés. Le flow-sheet de
base est presque le même mais, peut changer suivant les résultats à obtenir.
Lorsque la teneur obtenu est faible, tous les concentrés finis des premières
cellules peuvent subir un deuxième traitement afin de les enrichir davantage.
Nous donnons ci-dessous le flow-sheet de base, appliqué au concentrateur de

Kakanda.

Avril 2014
FLOW-SHEET32
DE FLOTTATION APPLIQUE A KDC
Cond. Cond.
REJETS USINE 2 1
OF
Epuisement
2ème Ebauchage
UF
1erEbauchage
1er Finissage
Concentrés finis
Concentrés Ebauchés
Middlings 2ème Finissage 2ème Finissage

Figure I.9 Flow-sheet
de flottation appliqué
au concentrateur de
Décanteur Kakanda
33
II.2.5. LA DECANTATION ET LA FILTRATION
II.2.5.1. LA DECANTATION
La décantation consiste à rendre plus épaisse la pulpe des concentrés

en imposant un dépôt partiel des solides, en vue de faciliter les opérations de
filtration.
Le phénomène se passe dans un gros réservoir (décanteur) que l’on remplit
avec les concentrés de la flottation. La pulpe moins dense (plus claire) et
évacuée par débordement ; elle constitue les OF ou rejets de la décantation.
La pulpe plus épaisse (UF) est récupérée au fond du décanteur par une pompe
et constitue l’alimentation de la filtration.
Pour améliorer la décantation, on ajoute des réactifs floculant qui
favorisent la précipitation des colloïdes en suspension. Au KDC, on utilise
souvent le silicate de sodium (Na2SiO3) comme floculant.
Afin d’améliorer la prise des concentrés à la filtration, on ajoute de la chaux
(CaO) au concentrés décantés. 750 kg de (CaO) sont ajoutés par jour dans le
réservoir des concentrés décantés. Un contrôle de densité est effectué à
chaque heure.
En effet, lorsque les contrés décantés sont moins denses, la filtration prendra
beaucoup de temps et il y aura risque d’une grande perte des produits utiles
dans l’eau filtrée ; mais aussi, si la pulpe est plus dense, il y aura risque d’un
dépôt qui boucherait les conduits. Il faut donc contrôler régulièrement la
densité. Au KDC, la densité à la décantation est fixée entre 1300 et 1400 g/l.
 Circuit de décantation
Le concentrateur de Kakanda dispose de trois décanteurs dont deux

sont primaires (D7-1 et D7-2) et le troisième est secondaire (D7-3).
Les décanteurs primaires, qui ne fonctionnent pas au même moment,
reçoivent les concentrés de la flottation. La surverse de ces décanteurs est
envoyée au décanteur secondaire pour une deuxième décantation et celle du
décanteur secondaire constitue le rejet de la décantation.
En plus de ces trois décanteurs, le concentrateur dispose d’un tank de
stockage qui reçoit la sousverse (UF) de tous les décanteurs. Une pompe (P7-
4bis), secondée par une pompe à membranes (P7-11), envoie la pulpe à la
filtration.
II.2.5.2. LA FILTRATION
C’est l’opération qui consiste à éliminer le maximum d’eau des

concentrés, de façon à obtenir des gâteaux humides que l’on pourra expédier
pour d’autres traitements chimiques ou métallurgiques ultérieurs.
Le KDC dispose de six filtres presses opérationnelles. Chaque filtre-presse est
constitué de :
- Un châssis fait de deux poutres métalliques liées ;
- Des plateaux de forme carrée, que l’on couvre d’une toile, avec un
trou au centre pour la circulation de la pulpe ;

Avril 2014
34
-Une presse hydraulique qui serre les plateaux contre une tête
métallique fixe ;
- Un système de soufflage d’air permettant de chasser le maximum
d’eau.
Il y a quatre filtres presses à 101 plateaux et deux à 85 plateaux.
 Mécanisme et circuit de filtration
Tout d’abord la presse hydraulique est actionnée, puis la pulpe est

injectée sous pression par la pompe à membranes (P7-11) ; celle-ci s’échappe
entre les plateaux où l’eau traverse les toiles par pression ; enfin le soufflage
est amorcé pour chasser davantage cette eau.
Au bout d’un temps, qui va de 20 à 30 minutes en rapport avec la densité de
la pulpe et du taux d’humidité recherché, on reste avec un gâteau que l’on
évacue et achemine au chargement en big-bag par un système de transporteur
à bande.
Noter que les filtres ne fonctionnent pas tous au même moment : les tuyaux
qui conduisent la pulpe dans les filtres sont munis chacun d’une vanne
permettant de bloquer l’injection de la pulpe. Ainsi, lorsqu’un filtre est en
service, les autres sont à l’arrêt.
 Production de l’usine
En temps normal, le concentreur produit en moyenne 240 big-bag par

jour. Le poids de chargement d’un big-bag est de 1260 kg et le poids
d’expédition est de 1655 kg.
En se basant sur ces données, nous pouvons conclure que le
concentrateur de Kakanda produit en moyenne 300 tonnes de concentrés par
jour avec un taux d’humidité moyen de 15% et titrant en moyenne 8% cobalt
et 16 % cuivre.

Avril 2014
35
FLOW-SHEET DE DECANTATION ET FILTRATION DE KDC
Concentrés flottation
Fi8-8 Fi8-7
P7-4bis Chaux
Floculant Floculant
UF
Fi8-6 Fi8-5 Fi8-4 Fi8-3 R7-1a
UF UF
D7-2 D7-1
OF OF
P7-11
D7-3
Cakes
OF
Rejets Usine
36
II.3. LES ESSAIS DE CONTROLE
II.3.1. Essais de broyabilité
Les essais de broyabilité consistent à déterminer le temps de broyage

d’un minerai, pendant lequel on a un maximum de grains passants à la maille
convenable à la flottation.
Il s’agit ici, d’un broyage humide. Ainsi, avant de faire un essai, le minerai est
échantillonné, broyé à sec au broyeur à mâchoires ou à tambours, puis tamisé
avec un tamis de 10 mesh.
C’est avec les passants à ce tamis que l’on effectue l’essai.
Matériels utilisé :
- Une balance électronique ;

- De l’eau ;
- Un broyeur à boulet en miniature, ayant les caractéristiques suivantes :
o Dimensions : 190X260 mm ;
o Charge des boulets : 7 kg ;
o Vitesse de rotation : 48 tr/min ;
- Un chronomètre électronique associé au châssis du broyeur.
Mode opératoire :
- Peser 1kg de minerai et mettre dans le broyeur ;

- Ajouter 1 litre d’eau ;
- Fermer le broyeur et démarrer le broyage ;
- Laisser broyer pendant un certain que l’on note ;
- Faire plusieurs essais (4 à 5) en variant le temps de broyage ;
- Tamiser par voie humide chaque pulpe et sécher les refus.
Exemple de l’essai de broyabilité des minerais sulfurés de KOLELA

Refus au tamis
Prise Temps de de
d’essai broyage (en 200 mesh
Courbe de broyabilité
35,00
(en kg) sec)
g 30,00
Pourcentage des
1 15 520 30,23 25,00

20,00
refus
15,00
1 20 455 26,45
10,00
1 30 325 18,90 5,00
1 40 250 14,53 0,00
1 55 170 9,88 0 10 20 30 40 50 60
Total 1720 100 Temps de broyage (en seconde)
Ces résultats montrent qu’après 40 minutes de broyage, on aura plus

de 80% de matière passant au tamis de 200 mesh.

Avril 2014
37
II.3.2. Essais de flottation
Les essais de flottation, effectués au laboratoire, servent d’orientation

dans les opérations de flottation à l’usine.
Il s’agit soit des essais de comparaison pour vérifier les résultats obtenus au
laboratoire par rapport à ceux de l’usine ; soit des essais de détermination de
l’efficacité d’un réactif afin d’établir les conditions de son utilisation ; ou tout
simplement des essais de détermination de la flottabilité d’un minerais.
Pour cela, tous les paramètres de flottation doivent être pris en compte. C’est
notamment la granulométrie du minerai, la densité de la pulpe ainsi que le
type et le dosage des réactifs qui dépend de la nature de minerais.
La granulométrie fixée est de 𝐷80 = 125 µ.
Pour les essais de comparaison, la densité de la pulpe est fixée entre 1300 et
1350.
II.3.2.1. Préparation des réactifs
Au laboratoire de contrôle, les réactifs sont utilisés à des concentrations

suivantes :
- Collecteurs : 1.2%
- Moussants : DOWFROTH, SENFROTH, G41 : 100%
Mixture : 13% ;
- Modifiants : NaSH (avec 70% de pureté) : 12% ;
Booster : 10% ;
Silicate : 30% ;
Préparation de 100 cm3 de PAX à 1.2% :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒∗𝑇𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟
𝑇𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 𝑇 = 1.2% 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒𝑃𝐴𝑋 = = 1.2 𝑔
100
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = 100 𝑐𝑚3
Matériels :
- Une éprouvette graduée de 250 ml ;
- Une cuillère ;
- De l’eau distillée.
Mode opératoire :
- Tarer la balance au poids de l’éprouvette vide ;
- Peser 1.2 g de PAX dans l’éprouvette ;
- Ajouter de l’eau distillée ;
- Agiter pour homogénéiser ;
- Ajuster le niveau avec de l’eau distillée jusqu’à 100 ml.
Préparation de 100 cm3 de NaSH (avec 70% de pureté) à 12% :
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒∗𝑇𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 100∗12
𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒𝑁𝑎𝑆𝐻 = = = 17.14 𝑔
70 70
Nous utilisons le même matériel et le même mode opératoire que pour le PAX.
Avril 2014
38
 Calcul de la masse solide contenue dans une pulpe
La masse solide contenue dans une pulpe est donné par :

𝑑𝑝 −𝑑𝑒
𝑚𝑠 = 𝑉𝑝 ∗ 𝑑𝑠 ( 𝑑 −𝑑 )
𝑠 𝑒
Avec 𝑚𝑠 : la masse de solides ;
𝑉𝑝 : Volume de la pulpe ;
𝑑𝑠 : Densité des solides (déterminée au préalable pour les
minerais traités) ;
𝑑𝑝 : Densité de la pulpe ;
𝑑𝑒 : Densité de l’eau.
Cette masse est toujours ajustée par rapport au volume de la pulpe à mettre
dans la cellule de flottation.
 Calcul de la consommation des réactifs
La consommation (C) en gramme des réactifs par tonne de minerai (g/t) est
donnée par la relation suivante :
𝑉𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 ∗𝑇∗10
𝐶= 𝑚𝑠
Avec : 𝑉𝑟 : Volume des réactifs (en cm3) ;
T : Concentration des réactifs (en %) ;
𝑚𝑠 : Masse solide de minerai (en tonne).
La consommation des réactifs est souvent fixée au préalable par des

essais de flottation en fonction des résultats obtenus. On peut alors
déterminer le volume solution des réactifs à utiliser dans un essai.
𝑚𝑠 ∗ 𝐶
𝑉𝑟 = (𝑒𝑛 𝑐𝑚3 )
10 ∗ 𝑇
 Autres éléments important à savoir
 La granulométrie du minerai : elle est fixée par les conditions de
flottation ;
 La teneur du minerai : elle est déterminée au laboratoire d’analyse
chimique.
II.3.2.2. Essais proprement dits
Chaque essai de flottation est effectué en quatre fractions A, B, C et D

où A est la fraction ayant de concentré le plus riche, B, C et D ont des teneurs
décroissantes. Le reste est le rejet R de la flottation.
Lors de l’essai de flottation, l’opérateur utilise une fiche qui indique
toutes les conditions opératoire suivantes :
- La nature de l’essai de flottation ;
- Le rang de l’essai ;
- Les réactifs utilisés ;
- La consommation de réactifs admise ;
- La quantité de réactifs ajoutés à chaque fraction ;
- Le temps de conditionnement de chaque réactif ;
Avril 2014
39
- La durée de la flottation de chaque essai ;
Matériels utilisés :
- Machine de flottation de type DENVER, avec une cellule de flottation de
3 litres ;
- Un chronomètre électronique ;
- Des pans ;
- De l’eau simple;
- Une eau adoucie (pour les minerais oxydés, avec un 𝑃𝐻 ≈ 10)
- Une pissette ;
- Des éprouvettes graduées de 1 litre ;
- Une brosse de flottation ;
- Une seringue ;
- Des seaux ;
Mode opératoire :
Pour les minerais venant des mines, préalablement broyés :

- Peser 1 kg de minerai ;
- Préparer la pulpe avec 1 litre d’eau au broyage humide ;
Pour la pulpe de l’usine :
- Prélever une quantité de pulpe des OF cyclones ;
- Mesurer la densité de cette pulpe ;
- Déterminer la masse de solide contenue dans 1 litre de pulpe, puis celle
de la quantité à mettre dans la cellule de flottation.
Ensuite :
- Mettre 2,3 litres de pulpe dans la cellule de flottation ;
- Démarrer l’agitateur de la machine et agiter la pulpe pendant quelque
minutes ;
- Régler le temps de conditionnement avec le chronomètre ;
- Ajouter successivement les réactifs selon les conditions de
conditionnement ;
- Ouvrir ensuite la vanne de la machine et injecter l’air dans la pulpe ;
- Régler le chronomètre pour le temps de flottation ;
- Après formation de la mousse importante, démarrer le chronomètre et
commencer la flottation en récupérant uniquement la mousse dans un
pan avec la brosse ;
- A l’issu du temps de flottation, arrêter la machine, nettoyer la brosse et
écarter le concentré obtenu dans le pan ;
- Passer à la fraction suivante en répétant les conditions opératoires ;
- A la fin de l’essai, nettoyer bien la machine avec de l’eau, verser le rejet
dans un pan et nettoyer la cellule ;
- Amener le concentré et le rejet au séchage à l’étuve ;
- Après le séchage, mesure le poids de chaque fraction y compris le rejet ;
- Ensuite, amener ces produits au laboratoire d’analyse pour la
détermination de la teneur de chaque fraction.
Avril 2014
40
II.3.2.3. Exemple d’essai de flottation
1°. Essais de flottation des minerais sulfurés pour la comparaison de collecteurs

et moussants de AXISHOUSE et ceux utilisés à l’usine
Essai n°1
Durée de flottation Deux minutes pour chaque essai
Réactifs PEX (1,2%) DOWFROTH (100%)
Consommation (g/t) 350
Temps de conditionnement instantané instantané
A 2,5 6
Quantité de réactifs en cc (pour le
B 0,7 2
collecteur) et en goutte (pour le
moussant) C 0,3 1
D 0,1 1
Essai n°3
Réactifs (collecteur : AXISHOUSE) DLQ5 (7%) DOWFROTH (100%)
A 2.5 6
B 0.7 2
moussant) C 0.3 1
D 0.1 1
Essai n°5
HYDROFROTH M100
Réactifs (moussant : AXISHOUSE) SIPX (1.2%) (100%)
A 2,5 6
B 0,7 2
moussant) C 0,3 1
D 0,1 1
Bilan de flottation

Avril 2014
41
Poids Cuivre Cobalt

Essai N°1 g % Teneu Poids Rdt Teneur Poids Rdt
r (%) (g) (%) (%) (g) (%)
A 139.60 13.05 18.55 25.90 90.06 8.62 12.03 79.35
B 49.10 4.59 2.87 1.41 4.90 1.91 0.94 6.20
A+B 188.70 17.63 14.47 27.31 94.96 6.87 12.97 85.55
C 67.20 6.28 0.28 0.19 0.66 0.56 0.38 2.51
A+B+C 255.90 23.91 10.75 27.50 95.62 5.22 13.35 88.06
D 54.12 5.06 0.23 0.12 0.42 0.39 0.21 1.39
A+B+C+D 310.02 28.97 8.91 27.62 96.04 4.37 13.56 89.45
R 760.10 73.83 0.15 1.14 3.96 0.21 1.56 10.29
Alimentation 1070.12 100 2.68 28.76 100 1.42 15.16 100
Dans cet essai, nous avons alimenté 1.07 kg de minerais sulfurés titrant
2.68%Cu et 1.42%Co. Notre concentré a titré 8.91%Cu et 4.37%Co, un
rendement de récupération de 96.04% en cuivre et 89.45% en cobalt.
Poids Cuivre Cobalt

Essai N°3 Teneur Poids Rdt Teneur Poids
g % Rdt (%)
(%) (g) (%) (%) (g)
A 158,23 14,38 16,21 25,65 75,02 8,15 12,90 67,70
B 80,00 7,27 4,69 3,75 10,97 2,81 2,25 11,80
A+B 238,23 21,65 12,34 29,40 86,00 6,36 15,14 79,50
C 75,40 6,85 1,37 1,03 3,02 1,42 1,07 5,62
A+B+C 313,63 28,50 9,70 30,43 89,02 5,17 16,21 85,12
D 53,89 4,90 1,12 0,60 1,77 1,18 0,64 3,34
A + B + C + D 367,52 33,40 8,45 31,04 90,78 4,58 16,85 88,46
R 732,80 66,60 0,43 3,15 9,22 0,30 2,20 11,54
Alimentation 1100,32 100,00 3,11 34,19 100,00 1,73 19,05 100,00
Dans cet essai, nous avons alimenté 1.1 kg de minerais sulfurés titrant
3.11%Cu et 1.73%Co. Notre concentré a titré 8.45%Cu et 4.58%Co, un
Poids Cuivre Cobalt

g % Rdt (%)
(%) (g) (%) (%) (g)
A 131,90 11,89 22,09 29,14 89,42 10,22 13,48 82,31
B 36,20 3,26 3,10 1,12 3,44 1,80 0,65 3,98
A+B 168,10 15,16 18,00 30,26 92,86 8,41 14,13 86,29
C 45,90 4,14 1,13 0,52 1,59 0,68 0,31 1,91
A+B+C 214,00 19,29 14,38 30,78 94,46 6,75 14,44 88,20
D 45,90 4,14 0,79 0,36 1,11 0,51 0,23 1,43
A + B + C + D 259,90 23,43 11,98 31,14 95,57 5,65 14,68 89,63
R 849,20 76,57 0,17 1,44 4,43 0,20 1,70 10,37
Alimentation 1109,10 100,00 2,94 32,58 100,00 1,48 16,38 100,00

Avril 2014
42
Dans cet essai, nous avons alimenté 1.109 kg de minerais sulfurés

titrant 2.94%Cu et 1.48%Co. Notre concentré a titré 11.98%Cu et 4.58%Co,
un rendement de récupération de 96.04% en cuivre et 89.63% en cobalt.
En comparant les trois essais, nous pouvons conclure que l’utilisation
du collecteur SIPX et du moussant HYDROFROTH M100 de AXISHOUSE
parait plus efficace pour la flottation du cuivre et du cobalt de minerai sulfuré.
2°Essais de flottation des oxydés de BANGU pour comparaison de la mixture à

base d’alkyl chinois et celle à base d’alkyl sud-africain.
- Minerai oxydé : ms = 1 kg pour chaque essai ;

- Granulométrie : k80 = 200 mesh ;
Essai N°5
Mixture
Réactifs PAX NaSH d’alkyl chinois Na2SiO3 Booster
Consommation (g/t) 1500 800 1400 900 250
Conditionnement 1min 30’’ 1min 30’’ 1 min 30’’ 2 min 2 min
Quantité de réactifs A 60%V 60%V 100%V 100%V 100%V
en cc (pour le
collecteur) et en B 20%V 20%V - - -
goutte (pour le C 10%V 10%V - - -
moussant) D 10%V 10%V - - -
Essai N°6
Mixture
Réactifs PAX NaSH d’alkyl S.A Na2SiO3 Booster
Consommation (g/t) 1500 800 1400 900 250
Conditionnement 1min 30’’ 1min 30’’ 1 min 30’’ 2 min 2 min
Quantité de réactifs A 60%V 60%V 100%V 100%V 100%V
en cc (pour le B 20%V 20%V - - -
collecteur) et en C 10%V 10%V - - -
goutte (pour le
moussant) D 10%V 10%V - - -
60%V = 60% du volume de réactifs à utiliser pour cet essai.

Avril 2014
43
Bilan de flottation
Poids Cuivre Cobalt

g % Rdt (%)
(%) (g) (%) (%) (g)
A 124,80 12,51 10,31 12,87 50,61 2,49 3,11 51,68
B 41,50 4,16 6,55 2,72 10,69 1,53 0,63 10,56
A+B 166,30 16,67 9,37 15,59 61,31 2,25 3,74 62,24
C 88,50 8,87 3,00 2,66 10,44 0,70 0,62 10,30
A+B+C 254,80 25,54 7,16 18,24 71,75 1,71 4,36 72,54
D 82,50 8,27 2,30 1,90 7,46 0,40 0,33 5,49
A+B+C+D 337,30 33,80 5,97 20,14 79,21 1,39 4,69 78,03
R 660,54 66,20 0,80 5,28 20,79 0,20 1,32 21,97
Alimentation 997,84 100,00 2,55 25,42 100,00 0,60 6,01 100,00
Dans cet essai, nous avons alimenté 0.998 kg de minerais oxydés titrant
2.55%Cu et 0.60%Co. Notre concentré a titré 5.97%Cu et 1.39%Co, soit un
rendement de récupération de 79.21% en cuivre et 78.03% en cobalt
Dans cet essai, nous avons alimenté 1 kg de minerais oxydés titrant
3.18%Cu et 0.71%Co. Notre concentré a titré 5.81%Cu et 1.27%Co, soit un
Poids Cuivre Cobalt

Essai N°6 Teneur Poids Teneur Poids
g % Rdt (%) Rdt (%)
(%) (g) (%) (g)
A 112,88 11,21 8,59 9,70 30,30 1,71 1,93 26,85
B 61,22 6,08 6,39 3,91 12,23 1,40 0,86 11,92
A+B 174,10 17,29 7,82 13,61 42,53 1,60 2,79 38,78
C 116,88 11,61 5,36 6,26 19,58 1,36 1,59 22,11
A+B+C 290,98 28,90 6,83 19,87 62,11 1,50 4,38 60,89
D 95,51 9,49 2,69 2,57 8,03 0,54 0,52 7,17
A+B+C+D 386,49 38,38 5,81 22,44 70,14 1,27 4,89 68,06
R 620,45 61,62 1,54 9,55 29,86 0,37 2,30 31,94
Alimentation 1006,94 100,00 3,18 32,00 100,00 0,71 7,19 100,00
En comparant les deux essais, nous pouvons conclure que l’utilisation

des réactifs dans ces conditions ne donne pas un meilleur résultat car les
rendements de récupération sont sensiblement faibles.
II.3.3. Essais de décantation
L’essai de décantation permet de vérifier l’efficacité des réactifs floculant

utilisés à la décantation. Il s’agit de comparer l’efficacité de deux réactifs en
vérifiant le temps pendant lequel les solides précipitent jusqu’à un niveau
quelconque.

Avril 2014
44
Mode opératoire
 Prélever les concentrés à l’alimentation du décanteur ;

 Enlever toute la mousse ;
 Remplir deux éprouvettes de 2 litres avec ces concentrés ;
 Prélever 10 cc d’un premier réactif préalablement préparé et le verser
dans une éprouvette ;
 A l’aide d’un chronomètre ; noter immédiatement le niveau des solides
dans l’éprouvette après toutes les 30 secondes, jusqu’à ce que le solide
ne décantent plus ;
 Faire les mêmes opérations pour la 2ème éprouvette e utilisant un 2ème
réactifs ;
 Comparer ensuite les résultats ainsi que la clarté de l’eau dans les deux
éprouvettes pour en conclure.
Exemple d’un essai de décantation pour comparaison de FLOXIT et S5210
Essai de décantation Volume des solides (en cm3) en raison de 30’’ de

décantation
Réactifs FLOXIT 1800 1020 850 710 690 620
S5210 1400 800 700 610 580 550
Ces résultats montrent qu’après 3 minutes, les solides décantent plus

vite avec le S5210 qu’avec le FLOXIT. En plus le liquide reste plus clair en
utilisant le S5210.
Outre les essais de broyabilité, de flottation et de décantation que nous

avons effectués au laboratoire, nous avons effectué d’autres opérations comme
la mesure de la densité de la pulpe dans l’usine, la mesure du pH de la pulpe
au laboratoire, la détermination du taux d’humidité des concentrés produits.
Cette dernière opération se fait de la manière suivante :
 Prélever une masse des concentrés filtrés ;
 Mesurer le poids P1 de l’échantillon ;
 Sécher cet échantillon à l’étuve pendant 24h ;
 Mesurer le poids P2 de l’échantillon séché ;
𝑃 −𝑃
 Calculer le taux d’humidité de l’échantillon par 𝑇𝑎𝑢𝑥𝐻2 𝑂 = 1𝑃 2 ∗ 100.
1
Le dernier taux d’humidité que nous avons calculé en prélevant un échantillon
de 300g des concentrés a donné 16.1%.

Avril 2014
45
CONCLUSION
Nous pourrions aller encore plus loin si nous voulions étaler encore plus
de détails de ce qu’a été l’ensemble de nos activités durant ce stage ; mais
l’essentiel a constitué notre rapport de stage, qui cadre avec la notion de
préparation des minerais.
Ce stage a été pour nous un parfait éclairage pratique de tout ce que
nous avons vu au cours de ce premier cycle d’études d’ingénieur en rapport
avec la préparation des minerais.
Les données qui ont été utilisées dans ce rapport ont été obtenues soit
par observation (cas des caractéristiques de certaines machines), soit de
manière expérimentale (cas des essais au laboratoire) ou par information
auprès du service compétent (cas de la capacité d’alimentation des minerais à
l’usine, capacités de stockage, quelques caractéristiques de certaines
machines directement inaccessibles ainsi que les capacités de production des
big-bags par jour et les teneurs d’alimentation et des concentrés).
Notons que l’ensemble des opérations se sont généralement bien
déroulées, mais certaines difficultés n’ont pas manqué durant ce stage :
 Nous n’avons pas été occupés au maximum de temps de stage pour une
raison qui serait les multiples occupations du formateur. Cela ne nous
pas permis de passer dans toutes les sections comme il se doit. C’est le
cas de la section de filtration où nous n’avons fait que visiter sans
prendre part aux activités ; ou le laboratoire d’analyse chimique où
n’avons même pas eu le temps de passer ;
 Nous souhaiterions commencer avec une présentation générale de
l’usine, pour ensuite entamer les différentes activités du stage. Ce qui
permettrait au formateur de nous confier à un agent à chaque étape
pour les activités du stage et de se libérer. Le manque de cette
procédure, à notre avis, a été un blocage car il nous a semblé passer
beaucoup temps dans certaines sections avec les explications du
fonctionnement du circuit qu’à s’occuper des différentes activités.
D’autres difficultés ont été du point de vue administratif pour l’obtention des
informations détaillées qui nous permettraient d’enrichir ce rapport ; difficulté
que nous avons déjà mentionnée dans ce rapport.
Ainsi, il est indispensable de proposer quelques recommandations

suivantes à l’usine :
- Revoir le circuit du transporteur qui présent beaucoup de débordements
de minerais, car la récupération de ces produits et l’entretien du circuit
entraîne beaucoup de temps d’arrêt ;
- Réparer le système de verrouillage du circuit des transporteurs à
l’alimentation du broyage humide pour éviter les engorgements
inattendus en cas d’arrêt brusque d’une bande ;
- Prévoir un point de prélèvement des UF Cyclones B, facilement
accessible car la difficulté d’accès à cet endroit risque parfois de pousser
les agents à mentionner des données imaginaires en rapport avec la
pulpe de ce point ;

Avril 2014
46
- Etablir un esprit de liberté et de confiance dans les chefs des agents afin
qu’ils ne fournissent pas des données satisfaisantes par peur ou par
contrainte, car des données erronées conduisent à des faux résultats ;
- Revoir à la hausse le nombre de travailleurs à certains postes car le
manque d’agents à ces postes crée des cumuls de fonction et un travail
mal fait ;
- Mettre à la disposition des stagiaires et agents en intégration un
formateur le moins occupé dans l’usine, afin qu’il s’occupe au maximum
de ceux-ci, car ils constituent une main d’œuvre supplémentaire durant
leur séjour à l’usine.

Avril 2014
47
TABLE DES MATIERES

AVANT – PROPOS ........................................................................................................ I
INTRODUCTION........................................................................................................... 1
Chapitre I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE BOSS MINING .................. 2
I.1 APERÇU HISTORIQUE ................................................................................................ 2
I.2 LOCALISATION DE L’ENTREPRISE BOSS MINING ............................................. 2
I.2 STRUCTURE ORGANISATIONNELLE ...................................................................... 3
I.3. LE CONCENTRATEUR DE KAKANDA .................................................................... 4
I.3.1. Brève historique ............................................................................................................................. 4
I.3.2 Structure organisationnelle ......................................................................................................... 4
Chapitre II. LE TRAITEMENT DES MINERAIS AU KDC................................... 6

II.1. ALIMENTATION DU CONCENTRATEUR .............................................................. 6
II.1.1. Les minerais sulfurés .................................................................................................................. 6
II.1.2. Les minerais oxydés ..................................................................................................................... 7
II.1.3. Aire de stockage ............................................................................................................................ 7
II.1.4. Alimentation ................................................................................................................................... 7
II.2. REDUCTION GRANULOMETRIQUE ...................................................................... 9
II.2.1. LE CONCASSAGE DES MINERAIS ......................................................................................... 9
II.2.1.1. Concassage primaire ........................................................................................................ 9
II.2.1.2. Concassage secondaire ................................................................................................. 10
II.2.1.3. Concassage tertiaire....................................................................................................... 10
II.2.2. BROYAGE DES MINERAIS ...................................................................................................... 13
II.2.2.1. Circuit du broyage humide.......................................................................................... 13
II.2.2.2. Fonctionnement des broyeurs ................................................................................... 16
II.2.2.3. Paramètres de broyage .................................................................................................. 16
II.2.3. PREPARATION DES REACTIFS ............................................................................................. 22
II.2.3.1. Circuit de préparation des réactifs .......................................................................... 23
II.2.4. LA FLOTTATION DES MINERAIS .......................................................................................... 24
II.2.4.1. Flottation des sulfures .................................................................................................. 25
II.2.4.2. Flottation des oxydes .................................................................................................... 25
II.2.4.3. Conditionnement des réactifs ................................................................................... 25
II.2.4.4. Consommation des réactifs ........................................................................................ 25
II.2.4.5. Le circuit de flottation .................................................................................................. 26
 Les réservoirs .............................................................................................................................. 26
 Les pompes et les conduites ................................................................................................ 27
 Les distributeurs........................................................................................................................ 29
 Les machines de flottation ................................................................................................... 29
II.2.4.6. FLOW-SHEET de flottation.......................................................................................... 31
II.2.5. LA DECANTATION ET LA FILTRATION ......................................................... 33
II.2.5.1. LA DECANTATION ........................................................................................................... 33
II.2.5.2. LA FILTRATION ................................................................................................................ 33
II.3. LES ESSAIS DE CONTROLE ................................................................................. 36
II.3.1. Essais de broyabilité .................................................................................................................. 36
II.3.2. Essais de flottation..................................................................................................................... 37
II.3.2.1. Préparation des réactifs ............................................................................................... 37
II.3.2.2. Essais proprement dits ................................................................................................. 38
II.3.2.3. Exemple d’essai de flottation .................................................................................... 40
II.3.3. Essais de décantation ............................................................................................................... 43
CONCLUSION ............................................................................................................. 45
Avril 2014
48

Avril 2014

Rapport de Stage Fin

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I

MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

Conformément au programme de l’enseignement supérieur et

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

Chapitre I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE BOSS MINING

I.1 APERÇU HISTORIQUE

En ce qui concerne l’historique de l’entreprise BOSS MINING, nous

I.2 LOCALISATION DE L’ENTREPRISE BOSS MINING

L’entreprise BOSS MINING est une compagnie minière dont le siège

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

La localité de KAKANDA et accessible par route qui la relie à la ville de

I.2 STRUCTURE ORGANISATIONNELLE

Figure I.1. Organisation du département de production de Boss Mining

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

I.3. LE CONCENTRATEUR DE KAKANDA

I.3.1. Brève historique

Le concentrateur de Kakanda (KDC) a été démarré par l’union minière

I.3.2 Structure organisationnelle

Le concentrateur de Kakanda est chapeauté par un directeur, secondé

Chef de service Chef de service de contrôle

Contremaitre chargé Chef de bureau de Contremaitre chargé Chef de Chef de

Chef chargé de Chef chargé de la Chef chargé de Chef chargé de la

Figure I.2. Organigramme du concentrateur de Kakanda

Chapitre II. LE TRAITEMENT DES MINERAIS AU KDC

Dans ce chapitre, nous présentons et même temps le circuit de l’usine

II.1. ALIMENTATION DU CONCENTRATEUR

Le concentrateur de Kakanda (KDC) était essentiellement alimenté en

II.1.1. Les minerais sulfurés

Ils proviennent essentiellement de la mine de KABOLELA située à

- Carrolite (grains teinte noire) ;

Leur gangue est constituée de roches très dures dolomitiques ; leur

II.1.2. Les minerais oxydés

Les produits suivantes alimentent le concentrateur de Kakanda en

II.1.3. Aire de stockage

A l’alimentation, les minerais de même nature ayant des teneurs

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

En effet, le mélange de ces deux produits à la trémie d’alimentation ne

Le but de cet échantillonnage est de déterminer la teneur des minerais

Le prélèvement des échantillons se fait sur trois endroits différents : sur

 Préparation des échantillons

Nous avons effectués des échantillonnages des minerais oxydés de DMS

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

II.2. REDUCTION GRANULOMETRIQUE

Plusieurs opérations sont effectuées avant d’obtenir des concentrés ou

II.2.1. LE CONCASSAGE DES MINERAIS

Dans le but d’avoir une bonne libération et d’éviter le surbroyage le

II.2.1.1. Concassage primaire

C’est la première phase de concassage. Les minerais des remblais sont

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

de concassage. Avant de démarrer le concasseur, on envoie d’abord de

Les produits du concassage primaire sont amenés au concassage

II.2.1.2. Concassage secondaire

La bande T1-1 amène les minerais à la station de concassage secondaire

L’alimentateur verse les minerais sur un transporteur T2-1. Celui-ci

II.2.1.3. Concassage tertiaire

Il s’agit du troisième stade de concassage où les grains de dimension

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy

Un crible vibrant à mailles carrées de 2’’. Les passants au crible tombent

Les produits du concasseur tertiaire sont versés sur transporteur T3-1

En ce qui concerne les transporteurs, le circuit de concassage peut être

Voici, ci-dessous le schéma et le flow-sheet de concassage des minerais

Rapport de stage effectué au concentrateur de Kakanda MUHEMEDI SIBUNDI Jimmy