Contents

Introduction ........................................................................................................................................... 2
Partie I : Présentation de la SNIM....................................................................................................... 3
I.1 Historique de la SNIM ............................................................................................................... 3
I.2 Actionnariat................................................................................................................................ 3
Partie II : Présentation des Usines du Guelb ...................................................................................... 4
II.1 Organisation de la DUSG .......................................................................................................... 4
II.1.1 Organisation du Département Usine1 ............................................................................... 5
II.1.2 Organisation du Département Usine2 ............................................................................... 5
II.2 Types de minerais enrichis et produits Concentrés du Guelb ................................................ 6
II.3 Processus de traitement de l’Usine du Guelb 1........................................................................ 7
II.4 Processus de traitement de l’Usine du Guelb 2........................................................................ 9
Partie IV : Etude de Zones et ateliers de l’usine 1............................................................................ 11
IV.1 Zone concassage ...................................................................................................................... 11
IV.2 Zone de reprise du concassé ................................................................................................... 15
IV.3 Zone de broyage et circuit d’air............................................................................................. 20
IV.4 Atelier de criblage ................................................................................................................... 26
IV.5 Atelier séparation magnétique ............................................................................................... 28
IV.6 Zone rebroyage........................................................................................................................ 30
IV.7 Circuit du concentré et chargement ...................................................................................... 31
VI.8 Circuits du stérile .................................................................................................................... 33
Partie V : Présentation des services de l’Usine 1 .............................................................................. 35
V.1 Service mécanique 430 ............................................................................................................. 35
V.1.1 Atelier de maintenance mécanique .................................................................................. 35
V.1.2 Section fluide ...................................................................................................................... 37
V.1.3 Section chaudronnerie ....................................................................................................... 38
V.1.4 Bureau technique ............................................................................................................... 40
V.2 Service Process 410 ................................................................................................................... 42
V.3 Service production 420 ............................................................................................................. 43
V.4 Service Electrique 440 .............................................................................................................. 44
V.5 Service convoyeurs 450 ............................................................................................................ 45
V.6 Service logistique 460 ............................................................................................................... 46
Partie VI : Remarques & Propositions.............................................................................................. 47

1
Introduction

Le présent rapport présente la première phase du stage d’intégration à travers, tout d’abord, la
présentation de la direction des Usines du Guelb et ensuite la présentation du processus
d’enrichissement de l’Usine1 par l’étude de chaque zone de l’usine à part en déterminant son
apport dans le processus d’enrichissement et en étudiant les équipements qu’elle contienne.
Puis, le rapport présentera, les services visités durant cette phase et cela à travers la précision
de la mission du service et son organisation ainsi que la mission accomplie par chaque section
du service.
En fin, le rapport signalera les remarques notées durant cette phase et proposera des solutions
à certaines de ces remarques.

2
Partie I : Présentation de la SNIM

La Société nationale industrielle et minière SNIM, a été créée en 1974 par la nationalisation des
Mines de Fer de la Mauritanie créées en 1952 pour exploiter les gisements de minerais de fer,
dans la région de Kedia d'Idjil près de Zouerate, par l’exploration, l’exploitation, le traitement,
le transport et la commercialisation de ces minerais.

La SNIM est administrée par un conseil d'administration désigné par l'assemblée générale. Le
Conseil désigne, parmi ses membres, un Administrateur Directeur Général chargé de la
gestion de l'entreprise.
La Direction Générale est assistée dans ses différentes missions par un ensemble de directions
couvrant toutes les activités de la SNIM dont des directions techniques et des directions dites
de support.

I.1 Historique de la SNIM

La première localisation de gisements de minerai de fer dans la Kédia d’Idjill, dans le Nord de
la Mauritanie était en 1935, alors que les études d’exploitation sont commencées plus tard en
1948.
Le tableau suivant recapitalise l’historique de la SNIM :
Année Evénement
1935 Localisation de gisements de minerai de fer dans la Kédia d’Idjill, dans le Nord de
la Mauritanie.
1948 Première étude d’exploitation du site.
1952 Création de la MIFERMA.
1960 Début des travaux de construction des installations minières, portuaires et de la
ligne de chemin de fer Nouadhibou-Zouerate.
1963 Début de l’exploitation du minerai de fer à Zouerate
1974 Rachats des actions de la MIFERMA par l’état Mauritanien et transfert des actifs à
la SNIM.
1978 Changement du statut juridique de la SNIM à une société d'économie mixte dont
le capital est ouvert au privé national et étranger.
1984 Démarrage de l’Usine d’enrichissement GUELB 1.
1991 Début d’exploitation de TO14.
1994 Début d’exploitation de M’HAOUDAT.
2015 Démarrage de l’Usine d’enrichissement GUELB 2.

I.2 Actionnariat
La SNIM est détenue, majoritairement, par l’état Mauritanien et le reste appartient à des
actionnaires privés. Les parts sont réparties comme suit :

3
 Figure1 : Actionnariat de la SNIM

Partie II : Présentation des Usines du Guelb

Le processus d’enrichissement du minerai de fer magnétique du gisement des Guelb, extrait

avec une teneur de fer de 37% pour l’amener à 66%, a eu lieu en 1984 par le démarrage
l’Usine Geulbs 1.
La production du minerai magnétique concentré a été augmenté par le démarrage L’Usine
Geulbs 2 en 2015.
La Direction des Usines des Guelb s’occupe de la gestion de deux usines.
II.1 Organisation de la DUSG
La Direction des Usines des Guelb est structurée comme suit :

DUSG

Département Usine 1 Département Système Département Usine 2

Figure 2 : Organigramme de la DUSG

4
II.1.1 Organisation du Département Usine1
Ce département se charge de l’exploitation de l’Usine1 à travers la combinaison des missions
accomplies par ses différents services.
Il est structuré comme indiquée ci – dessous :

Sce Mécanique 430

Sce Electrique 440

Division Maintenance
Département Usine 1

Sce Convoyeurs 450

Sce Production 420
Sce Etudes Méthode
490
Sce Process 410

Sce Logistique 460

Figure 3 : Organisation du Département Usine1

II.1.2 Organisation du Département Usine2

Ce département s’occupe de l’exploitation de l’Usine2 via l’ensemble de ses services.
Il est organisé comme indiqué ci – dessous :

Sce Mécanique 435

Sce Electrique 443

Département Usine 2

Division Sce Convoyeurs

Maintenance 455

Sce Etudes
Sce Production 470 Méthodes 495

Cellule Sce ateliers humides

Dépoussiérage 485 480

Figure 4 : Organisation du Département Usine2

5
II.2 Types de minerais enrichis et produits Concentrés du Guelb
Le minerai extrait du gisement des Guelb est du quartzite à magnétique, avec une teneur
moyenne en fer d’environ 37%.
Le minerai du gisement du Guelb présente plusieurs variétés suivant le degré d’oxydation et
la maille de libération :
❖ Suivant le degré d’oxydation :
• Si le degré d’oxydation est supérieur à 84%, le minerai est dit magnétique (TS) ;
• Si le degré d’oxydation est inférieur à 84%, le minerai est dit oxydé (TH) ;

❖ Suivant la maille de libération :

Minerai Maille de libération C (
µm)
TS (Deg Oxy >84%) TS1 C>400
TS2 150<C<400
TH (Deg Oxy <84%) TH1 C>600
TH2 400<C<600

Les produits finis obtenus par le traitement des minerais à l’usine sont :
• GMAB : le concentré obtenu par le traitement sec des minerais TS et a une teneur en fer
66%.
• GFM : le concentré obtenu par le traitement humide des minerais et a une teneur de fer de
64%. (À l’Usine1 ce concentré n’est plus produit après l’arrêt des spirales).

6
II.3 Processus de traitement de l’Usine du Guelb 1

Figure 5 : circuit actuel du minerai de l’Usine du Guelb 1

Le processus d’enrichissement du minerai à l’Usine 1 est basé sur une séparation magnétique
à basse intensité par aimants permanents en milieu sec.
Le processus d’enrichissement peut être présenté par les opérations suivantes :
❖ Concassage : Cette opération permet, via un concasseur giratoire, la fragmentation
des blocs de minerai de fer de 1500 mm pour les ramener à une granulométrie de 0 -
200 mm.

7
❖ Broyage : le minerai concassé passe à l’unité de broyage, comportant deux broyeurs
Aerofall, dont le but est de faire passer la granulométrie du minerai de 0 - 200mm à 0
– 12.5mm.
L’extraction du minerai broyé de l’intérieur des broyeurs est assurée par deux
ventilateurs qui font passer le minerai par des classifications granulométriques sous
l’effet des classificateurs dans lesquels les particules ayant une granulométrie
relativement grande passent à l’atelier de criblage tandis que le reste passe à une
deuxième classification assurée par les cyclones dont leur sous verse passe à l’atelier
de séparation magnétique ou à l’atelier de criblage en cas d’indisponibilité de l’atelier
SM et leur surverse passe aux électrofiltres pour capter les particules fines qui
passent, sous l’effet du cabanage, au stérile et la poussière sort par les cheminées.
❖ Criblage : la sous verse des classificateurs passe aux ateliers de criblage (A et B) dans
lesquels le produit subit un tamisage par des cribles vibrants dont la maille de leurs
toiles métalliques dépend de la variété du minerai traité (3000µm, 2000µm et 1600
µm).
Chaque ligne comporte 15 sections dont chacune est constituée de 2 cribles.
Le passant des cribles passe à la séparation magnétique, tandis que le refus des cribles
passe au rebroyage.

❖ Séparation magnétique : le passant des cribles et la sous verse des cyclones passent à
l’atelier de séparation magnétique à basse intensité à aimants permanents, ce qui
permet la récupération des minerais de fer.
Le produit passe par deux étages dont le premier, comporte une virole qui tourne à une
vitesse relativement importante et un aimant présentant un champ magnétique
d’intensité relativement faible (900 Gauss), ce qui fait que le produit récupéré est
considéré un concentré définitif, alors que le produit non récupéré passe au deuxième
étage pour subir une deuxième séparation magnétique dans laquelle le produit
récupéré est considéré un mixte et le reste passe au stérile.

❖ Rebroyage : L’unité de rebroyage a été mise en place en 2000 dans le but de réduire
la charge des broyeurs.
Le refus des cribles subit un rebroyage pour réduire sa granulométrie à (0 – 8.5mm).
Cette opération est assurée par les deux presses à rouleaux presseurs et le produit
rebroyé est convoyé de nouveau au criblage.

8
II.4 Processus de traitement de l’Usine du Guelb 2

Figure 6 : Circuit du minerai de l’Usine 2

Le processus d’enrichissement du minerai à l’Usine 2 se base sur une la séparation

magnétique sèche et un traitement humide.
Le processus d’enrichissement peut être présenté par les opérations suivantes :
❖ Concassage : le minerai issu des camions subit un concassage par le concasseur
primaire permettant de récupérer un produit de granulométrie de – 200mm.
À la sortie du concasseur primaire, le minerai passe à un criblage primaire dont le
passant de granulométrie de – 50mm est mis en stock ou en acheminé directement vers
le broyage par presses à rouleaux, et le refus de granulométrie +50 mm est envoyé
vers le concasseur secondaire.
Le minerai à la sortie du concasseur secondaire est acheminé vers le criblage
secondaire dont le passant de granulométrie -50 mm est envoyé vers le parc de
stockage du concassé et le refus de granulométrie +50mm est envoyé vers le
concasseur secondaire.

9
❖ Broyage : le passant des cribles passe aux presses à rouleaux pour subir un broyage
réduisant sa granulométrie.
❖ Criblage : le produit broyé subit un criblage, par trois rangées de cribles, dont le
produit de granulométrie +10mm est envoyé de nouveau aux presses et le produit de
granulométrie de 1.6 – 10 mm est envoyé vers le séparateur magnétique de grossiers et
enfin le produit de granulométrie -1.6mm passe au séparateur magnétique primaire.
❖ Séparation magnétique : le produit de granulométrie 1.6 – 10 mm subit une
séparation magnétique par le séparateur des grossiers et le produit capté est envoyé de
nouveau vers les presses à rouleaux et le produit non capté est acheminé vers la zone
stockage du stérile.
80% du produit envoyé vers les presses présente une granulométrie -1mm.
Le produit de granulométrie de 1.6 - 10 mm subit une séparation magnétique par le
séparateur primaire et le produit et le produit non capté passe à la zone de stockage du
stérile et le produit capté passe à une deuxième séparation magnétique par un
nettoyeur dont le produit capté est envoyé vers l’atelier humide et le passant subit un
ré-nettoyage dont le produit non capté est envoyé lui aussi à l’atelier humide et le
passant est un concentré définitif et il est acheminé vers la zone de stockage du
concentré.
❖ Traitement humide : les produits non captés par le nettoyeur et le ré – nettoyeur
passe au broyeur à boulets dans lequel le minerai est mélangé humidifié avec l’eau et
subit une réduction granulométrique sous l’effet des chocs entre les grains – blindages
– boulets.
À la sortie du broyeur le minerai subit un criblage dont le refus de granulométrie
+0.18 mm est envoyé de nouveau vers le broyeur et le passant de granulométrie -0.18
passe à une séparation magnétique humide dont +80% présente une granulométrie -
0.13mm.
Le produit capté par les séparateurs magnétiques passe à un filtrage par un filtre à
bande et le produit récupéré est envoyé vers la zone de stockage du concentré.
Le reste du produit est envoyé vers le décanteur.

10
Partie IV : Etude de Zones et ateliers de l’usine 1

L’étude des différentes unités de l’Usine1 sera effectuée à travers l’étude de leurs
équipements tel qu’indiqué ci-dessous :

IV.1 Zone concassage

Cette zone sera étudiée à travers l’étude des équipements suivants : Concasseur (D101),
Trémie (D102), Extracteur (D103).

Figure 7 : Zone concassage

a. Concasseur (D101)
C’est un concasseur giratoire permettant de réduire les dimensions des blocs du minerai
de fer de 1500mm à des dimensions de 0 - 200mm.
Le processus de concassage se passe comme suit :
Le circuit d’huile de haute pression (HP) soulève la noix afin d’assurer le réglage et le
maintien de l’ouverture entre la noix et les concaves du bol via le piston de la crapaudine
sur laquelle repose la noix.
Le moteur électrique entraine le canon d’attaque qui est engrené avec l’excentrique, ce
qui entraine le mouvement oscillatoire de la noix, logée dans l’excentrique, à travers le
film d’huile entre la noix et l’excentrique et du coup le concassage du minerai entre la
noix et les concaves ;
La fixation du concasseur est assurée par la fixation de son bâti sur le béton et le
maintien radial de la noix est assuré par le croisillon ;
Le concasseur présente les anomalies accidentelles suivantes : décollement des
concaves, sous vitesse du canon d’attaque due au bourrage du concasseur, pollution
d’huile, augmentation de la température d’huile.

11
 Concasseur Chaine cinématique du concasseur

❖ Chaine cinématique du concasseur

Figure 8 : Chaine cinématique du concasseur

12
❖ Circuit HP du concasseur
Le circuit HP permet le contrôle de la position de la noix en assurant son soulèvement
et sa descente.

Figure 9 : Circuit HP du concasseur

❖ Circuit BP du concasseur
Le circuit BP est destiné à la lubrification des points suivants :
• Contre arbre pignon ;
• Excentrique ;
• Palier buté,

13
 Figure 10 : Circuit BP du concasseur

b. Trémie (D102)
Le minerai concassé, à la sortie du concasseur, passe à une trémie munie d’un capteur
de niveau permettant de gérer l’alimentation et la marche de cette unité.
• Si le niveau est supérieur à 90%, : arrêt du déchargement des camions dans le
concasseur.
• Si le niveau est inférieur à 30% : arrêt de l’extracteur.

c. Extracteur (D103)
C’est l’élément assurant le passage du minerai, de la trémie à la bande (D104-1) avec
souplesse en diffusant la charge du minerai issu de la trémie (D102) et en permettant le
contrôle du débit du minerai grâce à la variation de la vitesse de son moteur
d’entrainement.
D’autre part, il empêche le passage du minerai, de la trémie à la bande, lorsqu’il est en
arrêt, ce qui permet la séparation du l’installation en amont de celle en aval.
L’extracteur est constitué de : palettes métalliques regroupés par deux maillons à leurs
extrémités et tourne sur des galets, un tourteau de commande et un tourteau de renvoi.
L’extracteur présente les anomalies accidentelles suivantes : cassure des palettes,
rupture des boulons.

14
 L’extracteur est entrainé par un groupe de commande dont la chaine cinématique est la
suivante :

Figure 11 : Chaine cinématique de l’extracteur (D103)

IV.2 Zone de reprise du concassé

Le minerai à la sortie du concasseur est transporté, via le convoyeur à bande (D104-1), à un

tour permettant :
❖ L’alimentation de l’usine 2 à partir du concassé de l’usine 1 à travers le convoyeur à
bande (CV10) ;
❖ L’alimentation de l’usine 1 à partir de l’usine 2 à travers le convoyeur à bande
(CV11) ;
❖ L’alimentation directe de l’usine 1 par la bande D104-2 et à travers la goulotte (D147)
telle qu’indiqué ci-dessous :
• Le stacker (D109) alimente la trémie E101 à travers le chemin suivant : la
goulotte (D117) – la bande (D119) – la trémie (E101) ;
• L’alimentation des parcs de stockage par le Stacker (D109) à travers l’alimentation
du convoyeur à bande (D107) ;
Le minerai stocké sera récupéré par les roue – pelles puis transporter vers l’usine
comme indiqué ci-dessous :
✓ La roue – pelle (D110) récupère le minerai stocké aux parcs Nord pour
alimenter la trémie E101 à travers le chemin suivant : la bande(D111) – la
bande (D116) – la goulotte (D117) – la bande (D119) – la trémie (E101).
✓ La roue – pelle (D112) récupère le minerai stocké aux parcs Sud et alimente la
trémie E101 à travers le chemin suivant : la bande(D113) – la bande (D119) –
la trémie (E101).

➢ En cas d’alimentation directe de l’usine, le minerai passe par le chemin suivant :

Le transfert (D147) – la bande (D140) - la bande (D113) - la bande (D119) – la
trémie (E101) ;

➢ Une modification a été réalisée permettant l’alimentation de la bande (D111) à

travers la bande (CV16) ;

15
a. Stacker (D109)
Le minerai concassé est mis en stock, dans les parcs de stockage Nord et Sud, par le
stacker (D109).
Cet engin est muni de quelques groupes d’entrainement assurant les fonctionnalités
suivantes :
❖ Translation : Cet engin a la possibilité de se translater entre les différents points
de stockage sur des galets de diamètre 𝟓𝟔𝟎𝒎𝒎 via 8 groupes d’entrainement
dont la chaine cinématique de chaque groupe est la suivante :

Figure 12 : Chaine cinématique de translation du Stacker

❖ Orientation : le stacker a la possibilité de changer le point de stockage en

orientant la flèche.
L’orientation de la flèche est assurée par un groupe de commande comportant
les composantes suivantes : Un moteur électrique de puissance 18.5 KW, un
accouplement, un limiteur de couple, un réducteur de rapport de réduction
(1/680), une allonge, un pignon à denture droite, de 17 dents et de module 24
entrainant la couronne d’orientation de 170 dents.
La chaine cinématique est la suivante :

16
 Figure 13 : Chaine cinématique d’orientation du Stacker

❖ Relevage de la flèche : le relevage de la flèche est assuré par un système

hydraulique, à travers un vérin, et un contre poids.

b. Roue - pelles (D110 et D112)

Ces engins consistent à la reprise du minerai stocké, via le stacker (D109), dans les parcs
de stockage pour le faire transporter à l’unité de broyage.
La roue - pelle (D110) fait la reprise du minerai du parc Nord et la roue - pelle (D112)
fait la reprise du minerai du parc Sud.
Ces roue - pelles sont munies des groupes de commande assurant les fonctionnalités
suivantes :
❖ Translation : la roue - pelle a la possibilité de se déplacer, entre les différents
parcs de sa zone d’action, sur des galets de diamètre 560𝑚𝑚 via des groupes de
commande (six groupes du côté des parcs de stockage et quatre groupe du côté
opposé).
Voici la chaine cinématique de chaque groupe :

17
 Figure 14 : Chaine cinématique de translation des roue – pelles

❖ Orientation : Cette fonctionnalité permet à la roue - pelle de changer le point de

reprise du minerai sans se translater en faisant orienter la flèche.
L’orientation de la flèche est assurée par deux groupes de commande dont
chacun comporte les composantes suivantes : Un moteur électrique de puissance
18.5 KW, un accouplement, un frein à disque, un limiteur de couple, un
réducteur de rapport de réduction (1/680), une allonge, un pignon à denture
droite, de 17 dents et de module 24, entrainant la couronne d’orientation de 170
dents.
La chaine cinématique est la suivante :

Figure 15 : Chaine cinématique d’orientation des roue - pelles

❖ Reprise de minerai : Cette fonctionnalité est assurée par l’entrainement de la

roue à godets (9 godets) par un groupe d’entrainement comportant : un moteur

18
 électrique de puissance 160KW, un coupleur, un cardan, un réducteur de rapport
de réduction (1/278), un accouplement PV et une allonge.
La chaine cinématique est la suivante :

Figure 16 : Chaine cinématique de reprise du minerai des roue – pelles

❖ Relevage de la flèche : le relevage de la flèche est assuré par un système

hydraulique, à travers un vérin, et un contre poids.

Ces roue - pelles présente, souvent, les anomalies suivantes : usure des masques, cassure
des godets et cassure des dents des réducteurs de la chaine de translation.

19
IV.3 Zone de broyage et circuit d’air

Figure 17 : Circuit d’air du broyeur

Le minerai concassé est récupéré à la trémie (E101) qui alimente la zone de broyage.
La trémie (E101) alimente les bandes (E304 et E504) à travers les deux extracteurs (E303,
E503).
Les bandes (E304, E504) alimentent les deux broyeurs (E305, E505) via les deux goulottes
d’alimentation (E305-7, E505-7).
Le minerai broyé est extrait de deux broyeurs, par les deux ventilateurs (E308 et E508), et passe
par les classificateurs puis les cyclones (E307, E507) pour subir une classification
granulométrique et en fin, il passe aux électrofiltres (E309, E509) qui captent les particules
fines et la poussière sort à travers les cheminées.

a. Broyeur (E305 et E505)

Le broyage est fait par deux broyeurs Aerofall qui consistent à réduire les dimensions
des particules du minerai pour avoir une granulométrie de 0 à 12.5mm.
Le broyeur tourne sur deux tourillons (amont et aval), logés dans des carters et posés
sur quatre patins.
Le minerai entre dans le broyeur à travers une goulotte et s’en sort à travers un
classificateur muni de clapets (1ér groupe : 8 clapets métalliques, 2éme groupe : 16
clapets en caoutchouc)
Les caractéristiques du broyeur sont les suivantes :
Diamètre = 10.24m, Longueur = 4m, Vitesse de rotation = 11tr/min, taux de remplissage
= 30 à 40%.
Le broyeur est chargé de boulets en acier forgé de 125mm de diamètre.

20
La rotation du broyeur est assurée par deux groupes dont l’un est dit releveur et l’autre
est dit abaisseur.
Le groupe est constitué de : un moteur asynchrone triphasé accouplé avec un réducteur
de rapport de réduction (1/4.9375), le réducteur est accouplé du côté petite vitesse avec
une allonge.
L’allonge est accouplée avec le pignon de 23 dents qui à son tour engrené avec la
couronne de 416 dents.
La rotation du broyeur engendre des chocs entre les particules du minerai et les boulets
en acier forgé et les blindages internes du broyeur ce qui entraine la fragmentation des
particules du minerai.
Le broyeur présente, fréquemment, les anomalies suivantes : cassure des dents de la
couronne, vibrations sur les chaines cinématiques, rupture des allonges, cassure des
dents des réducteurs, niveau bas de la centrale dû aux fuites d’huile, défaut de débit,
défaut de pression et pollution d’huile.

Broyeur Couronne – pignon du broyeur

La chaine cinématique du broyeur est la suivante :

21
 Figure 18 : Chaine cinématique du broyeur

❖ Circuit hydraulique HP
Ce circuit consiste à envoyer d’huile à haute pression aux niveaux des quatre
patins du broyeur afin d’assurer son décollage au moment de démarrage et
d’arrêt.

Figure 19 : circuit HP du broyeur

❖ Circuit hydraulique BP

22
 Le circuit hydraulique BP assure la lubrification et le refroidissement des
contacts patins – tourillons, et l’arrosage bandage.

Figure 20 : circuit BP du broyeur

❖ Circuit de filtration et de refroidissement de l’huile de lubrification

IL sert à la filtration et le refroidissement de l’huile de retour.

Il comporte :
• Un circuit de filtration par filtre centrifuge dont sa motopompe est de
caractéristiques : 2.2𝑘𝑊, 1420𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛, 95𝑙/𝑚𝑖𝑛;
• Un circuit de filtration par filtres Duplex de maille 50 µm dont les
𝐿
motopompes sont de caractéristiques : 11 𝑘𝑊 , 420 𝑚𝑖𝑛.
• Des échangeurs ;

❖ Circuit de graissage couronne

Ce circuit est destiné au graissage de la couronne du broyeur.

Il comporte :
• Un réservoir tampon d’air comprimé entrainant une tête motrice
pneumatique et par suite une pompe à piston ;
• La pompe aspire du fût de graisse et refoule vers des injecteurs de
graisse ;

23
 • Les pulvérisateurs sont alimentés à la fois par la graisse issue des
injecteurs et l’air comprimé issu du réservoir tampon d’air comprimé ce
qui fait que la graisse sort des pulvérisateurs avec pression à cause de
l’air comprimé.
Les pulvérisations se font chaque 4 minutes.

❖ Circuit de lubrification du réducteur

Le circuit de lubrification du réducteur de la chaine cinématique du broyeur est
le suivant :

Figure 21 : Circuit de lubrification du réducteur

b. Classificateurs (E306 et E506)

Le minerai à la sortie du broyeur subit une classification granulométrique sous l’effet
de la pesanteur et la diminution de la vitesse des particules par élargissant de la section
du passage.
Les particules ayant une granulométrie relativement grande passent sous l’effet de la
pesanteur au criblage et le reste continue vers les cyclones.

c. Cyclones (E307 et E507)

Sous l’effet du mouvement turbulent des particules, Les cyclones effectuent une
classification permettant d’avoir une sous verse envoyée vers la séparation magnétique
sèche et la surverse continue vers les électrofiltres.

24
d. Ventilateurs (E308 et E508)

Ventilateur

Le ventilateur est l’élément assurant l’aspiration, par un courant d’air, des particules du
minerai de l’intérieur du broyeur, dont la granulométrie est comprise entre 0 et 12.5mm,
pour leurs passer au processus d’enrichissement.
La ventilation est assurée par une roue entrainée par une chaine cinématique composée
d’un moteur synchrone, de puissance 2600 KW, accouplé avec la roue.
Le ventilateur est équipé de deux vantelles, commandées par un servomoteur,
permettant le réglage du débit d’air transmis au broyeur.
Le ventilateur présente, souvent, le défaut de vibration qui peut avoir comme origine :
l’usure de la roue, usure des accouplements et desserrage des boulons de la chaine
cinématique.
L’usure de la roue est récompensée par des tôles pour l’équilibrage de la roue.

La chaine cinématique du ventilateur est la suivante :

Figure 22 : chaine cinématique du ventilateur

❖ Circuit de graissage des paliers du ventilateur est le suivant :

25
 Figure 23 : Circuit graissage paliers ventilateur

e. Electrofiltres (E309 et E509)

La surverse des cyclones passe par des filtres électrostatiques, alimentés par une tension
de 110 KV, comportant des électrodes émissives ionisant les particules qui se trouvent
attirées par les lames des filtres (zone collectrice).
Les particules sont détachées des filtres par des frappes des marteaux (cabanage) puis
acheminées vers le stérile, tandis que la poussière est dégagée à travers les cheminées.

f. Redlers (E310 et E510)

Le minerai fin capté par le champ des électrofiltres est cabané sur les redlers pour le
transporter vers le stérile.
Chaque ligne (A et B) comporte deux redlers.
Le redler est composé d’une chaine d’extraction comportant des palettes qui transportent
le minerai.
La chaine d’extraction est entrainée par un tourteau de commande et se déplace sur des
galets.

IV.4 Atelier de criblage

Les sous verses des classificateurs alimentent les chariots verseurs (F303, F503) à travers la
chaine des bandes suivante : (E314, E514), (F301, F501) et (F302, F502).
Le chariot verseur est muni d’un vérin de trappe assurant soit l’alimentation de l’accumulateur
à travers deux bras, soit l’alimentation de la goulotte BY PASS puis la goulotte surverse qui
verse sur la bande transportant le refus des cribles en cas d’indisponibilité du circuit aval.
L’accumulateur alimente les cribles à travers des goulottes d’alimentation qui versent sur des
alimentateurs vibrants.

26
 Alimentateur

Les alimentateurs vibrants versent sur les goulottes de réception qui à leur tour alimentent les
cribles.
Chaque ligne comporte 30 cribles et chaque crible comporte 3 toiles assurant le criblage à
travers un moteur vibrant.

Cribles

Le chariot verseur est une structure mobile qui consiste à la répartition du minerai sur
l’accumulateur
Il se déplace sur deux rails avec 6 galets dont : 2 galets avant, 2 galets bougie commande et 2
galets essieu lève bande.
Le déplacement du chariot est assuré par un groupe DAVID BROWN (11KW), avec un
groupe BREVENI (7.5KW) comme groupe de secours.
Les anomalies de cet atelier sont : perçage des toiles, usure et fissuration des galets, usure des
accouplements et cassure des roulements de la chaine cinématique du chariot verseur.

27
La chaine cinématique du chariot verseur est la suivante :

Figure 24 : chaine cinématique du chariot verseur

IV.5 Atelier séparation magnétique

Le passant des cribles et la sous verse des cyclones alimentent les chariots verseurs (ligne A
et ligne B) de l’atelier de séparation magnétique.
Les chariots alimentent l’accumulateur et par suite les groupes de séparation magnétique.
Chaque ligne comporte 13 groupes.

Figure 25 : groupe séparateur

Le minerai issu de l’accumulateur passe à travers une goulotte d’alimentation et par suite une
grille de protection empêchant le passage des corps étrangers.
A la sortie de la grille le minerai passe à la goulotte relevable qui permet de sortir et introduire
le module.

28
La goulotte relevable alimente l’alimentateur qui comporte : un caisson supérieur, une
trappe à casque permettant le réglage du débit du minerai (réglage : 30 mm entre la trappe et
le tambour), un tambour entrainé par un groupe de commande et un caisson inférieur
alimentant la goulotte d’alimentation du premier étage du module.
Le tambour est entrainé par un moteur asynchrone triphasé de caractéristiques :
230 1460𝑡𝑟
3𝐾𝑊, 400𝑉 , 𝑚𝑖𝑛 , 50𝐻𝑍

Le premier étage comporte une virole entrainée par un groupe de commande à travers un
arbre à fourreaux.
La chaine cinématique du groupe de commande est composée de : un moteur asynchrone
400 1475𝑡𝑟
triphasé dont les caractéristiques sont : 18.5𝐾𝑊, 690𝑉 , , 50𝐻𝑍, une boite de transfert,
𝑚𝑖𝑛
un réducteur de rapport de réduction : 1/12.
La vitesse de rotation du moteur est commandée par un variateur de vitesse.
L’aimant est introduit dans la virole et monté sur la partie non tournante de l’arbre à
fourreaux.
Vu que la virole de (C1) tourne à une vitesse relativement importante le minerai capté est un
concentré GMAB et le produit non capté passe au deuxième étage(C2) à travers un
divisionnaire.
L’entrainement des viroles du deuxième étage est assuré par deux groupes de commande
comportant les mêmes composantes que celui de C1
Les deux viroles du deuxième étage tournent à une vitesse relativement faible (rapport de
réduction du réducteur est de : 1/18), ce qui fait que le minerai capté est un mixte dont la
teneur en fer est de 40 à 45% et du coup il est acheminé vers le rebroyage et le produit non
capté est considéré un stérile.
Les anomalies accidentelles de l’atelier de séparation magnétique sont : usure et perçage des
viroles, usure des galets, usure des accouplements et cassure des roulements des groupes de
commande des chariots et usure du tambour de l’alimentateur.

29
IV.6 Zone rebroyage

Presse à rouleaux

Le refus des cribles et le mixte issu de la deuxième séparation magnétique sont acheminés à
travers la bande E105 à la zone de rebroyage en passant par un volet permettant soit
l’alimentation de la trémie (E109) soit l’alimentation de la bande (E108) et par suite la trémie
E101.
La trémie (E109) est munie de deux trappes (TA1 et TA2).
A l’ouverture des trappes (TA1 et TA2) le minerai passe aux bandes (E401 et E402) qui
alimentent successivement les goulottes (E403 et E404)
Chaque goulotte est munie d’une trappe de dosage (TA3 et TA4).
A l’ouverture de ces trappes le minerai passe aux presses à rouleaux (E405 et E406),
La presse à rouleaux est une structure composée de deux rouleaux presseurs, tournant dans des
sens opposés, dont l’un est mobile et l’autre est fixe en translation.
La rotation de chaque rouleau presseur est assurée par la chaine cinématique suivante : Un
moteur asynchrone de 900KW, un arbre cardan absorbant les désalignements, un coupleur, un
réducteur, un accouplement par serrage de frette (PV).
Le rouleau mobile est muni de deux vérins de rapprochements et de correction.
Le rouleau fixe est muni de deux vérins d’écartement destiner à écarter le rouleau mobile de
celui fixe au démarrage.
Les vérins sont commandés par un circuit hydraulique à haute pression.
Les rouleaux sont aussi munis de butés de sécurité assurant un écart entre les rouleaux.
Les paliers des rouleaux sont lubrifiés et refroidis par un circuit hydraulique à basse pression
La presse à rouleau présente les anomalies accidentelles suivantes : pollution d’huile, défaut de
pression.

30
❖ Chaine cinématique des presses :

Figure 26 : chaine cinématique de presse

❖ Circuit HP des presses

Le circuit HP est destiné à la commande des vérins de rapprochement et de correction ainsi
que les vérins d’écartement.

❖ Circuit BP des presses

Le circuit BP assure la lubrification et le refroidissement des paliers des rouleaux.

IV.7 Circuit du concentré et chargement

Chargement

Le concentré à la sortie des modules de séparation magnétique est récupéré sur la bande
(G101) pour l’acheminer jusqu’à une goulotte (BY PASS) permettant soit :
31
 • L’alimentation des parcs Nord à travers l’alimentation de la bande (J101) et par la
suite la bande (J103) su laquelle est montée le Stacker (J105) ;
• L’alimentation des parcs Sud à travers l’alimentation de la bande (J102) et par la suite
la bande (J106) su laquelle est montée le Stacker (J108) ;
• L’alimentation des Parcs du concentré de l’Usine1 par le concentré de l’usine2 à
travers la bande (CV26).
Le concentré est récupéré des parcs de stockage par la roue-pelle(J109) pour alimenter la
goulotte (J112) à travers la bande (J110) et par la suite (J125) qui verse dans la goulotte
(J112).
La goulotte (J112) sert à la répartition du minerai dans la trémie (J114) à travers ces deux bras
en alimentant directement la trémie (J114) par l’un de ces deux bras, et en alimentant le côté
opposé de la trémie par l’autre bras à travers la bande (J113).
La trémie (J114) est munie de quatre trappes contrôlant le passage du minerai aux quatre trémies
peseuses (J119-1, J119-2, J119-3, J119-4)
Chaque trémie peseuse est munie de deux trappes (J117-1A, J117-1B, ……) commandées par
des vérins pneumatiques et s’ouvrent quand un Wagon est en bonne position.
Le concentré chargé est mouillé à raison de 1% d’eau, afin de limiter la perte de produit par le
vent pendant son transport.
L’anomalie la plus répétitive au niveau du chargement est le coincement des casques.

❖ Stackers (J105, J108)

Ces engins permettent le stockage du concentré dans les parcs du stockage.
Ils sont munis de groupes de commande assurant les fonctionnalités suivantes : translation
sur galets, l’orientation de la flèche et le relevage de la flèche.
Les chaines cinématiques assurant ces fonctionnalités sont mêmes que celles de (D109),
mais à noter que les réducteurs des chaines cinématiques des groupes de translations ont un
rapport de réduction de (1/102) qui est différent de celui des réducteurs de (D109).

❖ Roue – Pelle (J109)

Cet engin sert à la reprise du concentré stocké dans les parcs de stockage pour le transporter
au chargement.
Elle assure les fonctionnalités suivantes : la translation sur galets, l’orientation de la
flèche, le relevage de la flèche et la reprise du concentré.
Les chaines cinématiques des groupes de commande sont identiques à celles de (D110,
D112) à l’exception de la chaine cinématique du groupe de reprise du concentré.
La chaine cinématique du groupe de reprise du concentré de (J109) est la suivanet :

32
 Figure 27 : Chaine cinématique de groupe de reprise du concentré de (J109)

VI.8 Circuits du stérile

Le stérile est récupéré à la bande (J204) qui alimente la goulotte (J222) à partir de laquelle se
différencient les circuits du stérile qui sont :
❖ Circuit Normal (Remblayeur)
La goulotte (J222) alimente la bande (J205), qui verse dans la goulotte (J206).
La goulotte (J206) permet soit l’alimentation du circuit du Remblayeur, soit
l’alimentation du circuit de secours.
En alimentant la bande (J206) et par suite les bandes (J207, J216, J217, J218, J209 et
J210), le stérile arrive au chariot (J211) qui porte la bande intermédiaire (J212-1).
La bande intermédiaire (J212-1) alimente la bande J212-2 du remblayeur.
Le remblayeur est muni de groupes de commande lui permettent d’effectuer ; la
translation, l’orientation et le relevage de la flèche
Le remblayeur se déplace sur deux chenilles dont chacune est entrainée par la chaine
cinématique suivante :

Figure 28 : Chaine cinématique de translation du remblayeur

❖ Circuit Stinger
En cas d’indisponibilité du circuit normal, la goulotte (J222) alimente la bande (J223)
et par suite la bande (J224).
La bande (J224) arrive au chariot (J225) et alimente la bande (J226) portée par Stinger

33
 Le Stinger est muni des groupes de commande assurant les fonctionnalités suivantes :
Translation, Orientation et Relevage de la flèche.
La chaine cinématique assurant la translation du Stinger est la suivante :

Figure 29 : chaine cinématique de translation du stinger

❖ Circuit de secours
En cas d’indisponibilité des circuits précédents, la goulotte (J206) alimente la bande
J213 stockant sur un parc de disponibilité très limitée et le stérile est en récupéré et
acheminer vers le circuit normal après sa disponibilité.

34
Partie V : Présentation des services de l’Usine 1

V.1 Service mécanique 430

C’est le service chargé de la maintenance mécanique de l’ensemble des équipements de
l’Usine1, à l’exception du convoyeur à bande, et les engins de parc du concentré de l’Usine 2.
Le service comporte deux grandes structures, dont l’une s’occupe de la planification des
taches représentée par le bureau technique (BT), et l’autre structure est chargée par
l’exécution de ces taches à travers les différentes sections du service.
L’organisation du service est la suivante :

Chef service 430

Adjoint chef
service 430

Bureau Atelier maintenance Section Section Responsable

technique mécanique Fluide chaudronnerie MS

Figure 30 : organisation du service 430

V.1.1 Atelier de maintenance mécanique

L’atelier de maintenance mécanique du service 430 s’occupe de la maintenance
mécanique de tous les équipements de l’usine Guelb1, à l’exception du convoyeur à
bande, ainsi que les engins de parc du concentré de l’Usine2 dans le but d’améliorer
leur disponibilité et leur fiabilité. La charge de travail est répartie sur les sections
indiquées dans l’organisation suivante :

Atelier de maintenance
mécanique

section section séparation section atelier Section intervention

rebroyage magnétique et criblage mécanique mécanique

Figure 31 : Organisation de l’atelier de maintenance mécanique

L’ensemble des sections de l’atelier sont sous la supervision d’un contremaître chef.

35
a. Section de rebroyage
Cette section s’occupe de la maintenance mécanique des équipements suivants :
❖ Les chariots verseurs ;
❖ Les presses à rouleaux ;
❖ Les redlers ;
❖ Le stinger;

Le personnel de cette équipe est au nombre de 11 y compris le chef de la section et le

chef d’équipe, dont 3 agents s’occupent de la chaudronnerie.

b. Section de séparation magnétique et de criblage

Cette section est chargée de la maintenance des modules de séparation magnétiques et
leurs modules alimentateurs et leurs chaines cinématiques ainsi que les modules de
criblage.
Le personnel de cette section est au nombre de 7 agents répartis sur trois équipes qui
sont :
• Une équipe de révision des modules de séparation magnétique et leurs modules
alimentateurs ;
• Une équipe de révision des modules de criblages ;
• Equipe de montage et de démontage de ces modules.

c. Section atelier mécanique

Cette section est chargée de la maintenance mécanique des équipements suivants : les
machines stratégiques (concasseur, broyeurs, ventilateurs), les engins de parc (roue-
pelles, stackers, Remblayeurs) ainsi que les ponts et monorails.
Les taches de cette section sont réparties sur les équipes suivantes :
• Equipe chantier assurant la réparation des équipements sur place ou le
démontage de ces équipements pour être révisés à l’atelier.
• Equipe atelier chargée de la révision des équipements à l’atelier pour leur usage
en cas de besoin.
• Equipe chargée de la maintenance des ponts et monorails.

d. Section intervention
La section intervention est destinée au suivi, à tout temps (24/24h et 7/7J), de l’usine
pour la réparation des anomalies imprévues.
Cette section comporte quatre (4) équipes dont trois (3) se permutent sur les postes :
matin, soir et nuit, et la quatrième équipe est en repos hebdomadaire(RH).
Cette équipe est au nombre de 5 (quatre (4) mécaniciens et un (1) hydraulicien).
Le chef de poste fait un rapport sur les interventions réalisées et les insèrent également
sur GIM.

36
V.1.2 Section fluide
Cette section s’occupe de la maintenance et la révision des équipements hydrauliques et
pneumatiques, ainsi que la station de l’osmose et le réseau de distribution d’eau et le
graissage des différentes zones de l’usine.
Pour effectuer cette charge de travail, la section est répartie en trois sous-sections tel
qu’indiqué ci-dessous :

Section fluide

Section Section
Section réseau
hydraulique graissage

Figure 32 : Organisation de la section fluide

a. Section hydraulique
La section hydraulique s’occupe du suivi et de la maintenance préventive et corrective
des circuits hydrauliques de l’usine I.
Elle dispose d’un atelier destiné à la révision des équipements défaillants afin de les
préparer pour les interventions préventives ou accidentelles.
Le personnel de cette section est au nombre de 10 agents répartis comme suit :
• Une équipe atelier ;
• Une équipe interventions ;
• 4 agents postés.

b. Section réseau
La section réseau est chargée de suivi et de la maintenance de stations de compresseurs
et le circuit d’air de l’usine ainsi que la station de traitement de l’eau (unité de l’osmose)
et son réseau de distribution.
Cette section comporte une équipe atelier et une équipe intervention.
Le personnel de cette équipe est au nombre de 5 agents.

c. Section graissage
Cette section s’occupe de toutes opérations de graissages au niveau de l’Usine1 et elle
comporte trois équipes réparties comme suit :
• Deux équipes de points chauds de 2 agents chacune et dont l’une fait le poste
matin (P1) et l’autre fait le poste soir (P2), qui font les interventions sur les
défauts signalés et nécessitant une intervention immédiate ;

37
 • Une équipe de systématique (3 personnes) chargée de graissage de toute la
bande.
Cette équipe effectue cette charge de travail en consacrant un jour de la semaine
pour une zone du convoyeur à bande.
Ces zones sont : zone du concassé, ligne A, ligne B, zone du concentré et zone
de stérile ;
• Une équipe chargée de graissage centralisé des roue-pelles ;
V.1.3 Section chaudronnerie
La section chaudronnerie s’occupe de la mise en état des équipements ayant subi des
usures ou des déformations, et la confection de quelques équipements.
Cette section comporte deux sous sections qui sont : la section chantier et la section
atelier.
Le personnel de cette section est au nombre de 28.
Voici quelques équipements confectionnés à l’atelier de chaudronnerie :

Goulotte de chargement Godet de la roue pelle

Cette section dispose de plusieurs machines de fonctionnalités différentes.

a. Chalumeau oxycoupage
Cette machine est destinée à découper les tôles en acier doux et les pièces d’usure pour
réaliser différents profils.
Elle dispose d’un lecteur de tracée permettant à la machine de réaliser,
automatiquement, des formes avec dimensions prédéfinies.
Le chauffage de la pièce est assuré par deux bouteilles dont l’une est d’acétylène de
pression de sortie 0.5bar et l’autre d’oxygène de pression de sortie 2.5bar.

38
 Une bouteille d’oxygène de pression de sortie 5bar assurant la coupe de la pièce.

Machine oxycoupage

b. Machine cintreuse
Cette machine consiste à courber (cintrer) les tôles métalliques au rayon désiré, afin de
former des tubes et des cylindres.
Elle comporte un rouleau supérieur fixe et deux rouleaux inférieures mobiles.
Elle peut cintrer les tôles métalliques jusqu’à une épaisseur de 20mm.

c. Machine presse-plieuse
Cette machine sert au pliage des pièces métalliques à l’angle désiré.
Elle comporte un poinçon partie supérieure et une matrice (partie inférieure), l’angle
avec lequel la pièce est pliée dépend de la pression exercée par la matrice sur cette pièce.
La matrice est entrainée par deux vérins qui sont, à leur tour, entrainés par une
motopompe dont le moteur est de caractéristiques : 11𝐾𝑊, 220/380𝑉.

d. Machine tronçonneuse
Elle sert à découper les pièces métalliques de différents profils à l’aide d’un disque
actionné par un moteur électrique triphasé de caractéristiques : 11KW, 2900 tr/min,
50Hz, 0.83, 380V.

e. Machines cisaille
Cette machine sert à couper les tôles métalliques.
Elle est munie des vérins d’appui qui fixe les tôles et d’une lame supérieure qui fait la
coupe des tôles.

39
 La machine permet de faire des coupes en série en fixant la distance par un buté entrainé
par un moteur.

Machine cisaille

V.1.4 Bureau technique

Le bureau technique est parmi les piliers du service 430, il est chargé du suivi et du
contrôle continu de l’état des équipements de l’usine, la planification,
l’ordonnancement et le suivi des interventions.
La charge de travail du bureau technique est répartie sur les zones suivantes : zone des
machines stratégiques (430-10), zone des engins de parc et chariots verseurs (430-20),
zone de séparation magnétique et criblage (430-40) et zone fluide (430-90).
L’ensemble des équipes chargées de ces zones sont sous la supervision du chef du
bureau technique.
La préparation des interventions, au niveau du BT, commence par la signalisation de
l’anomalie par : les visiteurs des zones, les exploitants et les équipes d’interventions
mécaniques ou par les notifications sur GIM des interventions systématiques.
La signalisation de l’anomalie se fait par un avis précisant le degré d’urgence de
l’intervention :
• Point chaud : intervenir immédiatement ;
• Intervenir à l’arrêt programmé ;
• Peut attendre.
Le planificateur effectue un ordre (ordonnancé ou non ordonnancé suivant le degré
d’urgence) adressé au contremaitre concerné et continu à suivre l’anomalie.
Une fois l’intervention est effectuée le planificateur clôture l’ordre.
Le planificateur s’occupe aussi de suivi et de gestion du parc de stockage des sous
ensemble et les pièces de rechange de sa zone d’action.
Voici l’organisation du bureau technique :

40
 Chef BT

Planificateurs

Préparateurs Visiteurs

Figure 33 : Organisation du BT

a. Zone de machines stratégiques (430-10)

L’équipe qui se charge de cette zone comporte : un planificateur, un préparateur et
deux visiteurs.
Elle s’occupe de la planification des interventions des équipements suivants : le
concasseur, les équipements de la zone de broyage et les presses à rouleaux.
Au niveau de la zone de concassage les visiteurs effectuent les contrôles suivants :
vérification de l’état des équipements en contrôlant : les fuites de minerai, le bruit
anormal, les fuites d’huile, la déformation des pièces, la vitesse de rotation et la
vibration du canon d’attaque, la température d’huile de lubrification et la position de la
noix.
Au niveau de la zone de broyage, les visiteurs contrôlent : les fuites de minerais, la
vibration des moteurs et des paliers des ventilateurs, l’état des extracteurs et des
redlers, les fuites d’huile au niveau des réducteurs et la vibration et la température des
paliers des broyeurs.
Quant à la zone de rebroyage les visiteurs contrôlent les vibrations et la température au
niveau des réducteurs et les paliers des rouleaux.

b. Zone des engins de parc (430-20)

L’équipe chargée de cette zone comporte : un planificateur et deux visiteurs.
Cette équipe est chargée de visites journalières et la planification des interventions
des équipements suivants :
• Engins de parc de la zone du concassé : Stacker D107, Roue-pelles (D110 et
D112) ;
• Engins de parc de la zone du concentré : Stackers (J105 et J108), Roue-pelle
J109 ;
• Engins de parc de la zone du concentré de l’Usine2 ;
• Engins de mise en verse du stérile : Remblayeur J212, Stinger ;
• Chariots verseurs ;

Les visiteurs contrôlent : les niveaux d’huile dans les réducteurs, les déformations et
l’usure des pièces, les fuites de minerai et d’huile et les bruits anormaux.

41
 c. Zone de séparation magnétique et criblage (430-40)
L’équipe qui s’occupe de cette zone comporte : un préparateur et un visiteur.
Cette équipe est chargée de contrôle journalier de l’état des modules de criblage et de
séparation magnétique et leurs groupes de commande ainsi que la planification de leur
maintenance.
En plus, elle s’occupe également du système de dépoussiérage.

d. Zone fluide (430-90)

L’équipe chargée de cette zone comporte : un planificateur, un préparateur et un
visiteur.
Cette équipe s’occupe du suivi et de la planification de maintenance des centrales
hydrauliques, des systèmes de graissage, de l’unité d’osmose, du circuit d’eau de
refroidissement et d’arrosage et du circuit d’air comprimé.
Le contrôle est fait à travers le suivi des paramètres tels que : la température, le débit,
la pression et les niveaux d’huile et de graisse.
Il est fait aussi à travers le contrôle des fuites d’huile et de l’eau.

V.2 Service Process 410

Le service process s’occupe de suivi du procédé d’enrichissement en veillant sur le rendement
poids et la qualité du concentré.
Le service comporte deux sections qui sont : le bureau de Programmation et le Laboratoire.
a. Bureau de Programmation
Cette section s’occupe de contrôle de dépression et des anomalies au niveau du circuit
d’air ainsi que le contrôle de charge en boulets des broyeurs.
Elle se charge également de la détermination de l’écart entre les heures de marche
réelles et celles prédéfinies ainsi que l’écart en production entre l’objectif et la
production réelle de deux broyeurs.
L’objectif en production est déterminé par la formule suivante :

𝟐𝟏.𝟓∗𝟐∗𝒅é𝒃𝒊𝒕 𝒃𝒓𝒐𝒚𝒆𝒖𝒓∗𝒓𝒆𝒏𝒅𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔

𝑻𝒐𝒏𝒏𝒂𝒈𝒆 = 𝟏𝟎𝟎

𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔 𝒅𝒖 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓é
𝑹𝒆𝒏𝒅𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 =
𝑺𝒐𝒎𝒎𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝑺𝑴

Ils déterminent la production journalière du concentré via le bascule G101.

b. Laboratoire
Le laboratoire sert à effectuer des analyses permettant de déterminer des paramètres
indicatifs sur l’efficacité des équipements de l’usine.
Les analyses effectuées au sein du laboratoire sont les suivantes :
✓ Analyse du concentré : Un échantillon est pris du G101, à chaque heure, et analysés
au laboratoire comme suit :

42
 - L’échantillon passe par un diviseur puis par un vibro-broyeur qui l’écrase à une
granulométrie de 80 µm ;
- Ensuite, l’échantillon subit une analyse fluorescence X par l’appareil (Niton XRF
Analysis) ;
- En fin, l’échantillon subit une analyse chimique.
Les deux analyses visent à déterminer la teneur en fer dans le concentré.

La même procédure est appliquée pour l’analyse du stérile, de l’alimentation du

groupe de SM et la sortie du premier étage de la SM.

✓ Tests de granulométrie sont effectués au sein du laboratoire tels que :

• Test D80 : Ce test est effectué sur le produit sortant du broyeur et vise à
déterminer la maille correspondant au passage de 80% de l’échantillon testé.
• Test 50 : Ce test vise à comparer la granulométrie d’entrée avec celle de sortie
des presses.
• Test des cribles en déterminant les pourcentages des grossiers dans le passant
et le refus des cribles.

V.3 Service production 420

Le service production s’occupe de la réalisation des objectifs de production à travers le
suivi d’état et le nettoyage des différents équipements et zones de l’usine ainsi que la
gestion des arrêts et des marches de l’usine par la coordination avec les services de
maintenance.
Le service s’occupe aussi de la commande et de la gestion des blindages des broyeurs
ainsi que les produits utilisés par l’Osmose.
Ce service est structuré comme suit :

Chef service

Bureau technique Chef de poste Chargés des zones

Opérateurs Chefs des zones

Figure 34 : Organisation du service 420

❖ Bureau technique : il se charge de la réalisation du journal d’exploitation de l’usine

ainsi que le programme d’exploitation.

43
 Le journal d’exploitation de l’usine est un rapport journalier comportant les tonnages
faits par le concasseur, les broyeurs et les presses et les heures de marche et le temps
des arrêts imprévus de ces équipements ainsi que le tonnage de GMAB et sa teneur en
fer et le rendement poids …….
Le programme d’exploitation détermine le programme mensuel des arrêts programmés
du concasseur et des broyeurs afin de leur effectuer les interventions nécessaires.
❖ Poste de commande : le poste de commande assure la supervision de l’ensemble des
équipements de l’usine à travers un système indiquant l’état de ces équipements et
permettant leur mise en marche et en arrêt ainsi que le contrôle des différents
paramètres influençant le tonnage et la teneur en fer du minerai.
Chaque poste comporte un chef de poste, des opérateurs et des chefs des zones.
❖ Chargés des zones : ils se chargent de suivi des équipements des zones de l’usine à
travers des visites et ils renseignent sur les anomalies rencontrées.
L’usine est décomposée sur les zones suivantes : zone concassage, zone broyage et
rebroyage, zone séparation magnétique et criblage, zone de concentré et chargement,
zone stérile et zone osmose.

V.4 Service Electrique 440

Le service Electrique s’occupe de la maintenance de la partie électrique, électronique et
système de l’ensemble des équipements de l’Usine1, il est composé de deux grandes équipes
qui sont : équipe système et équipe électrique.
❖ Equipe Système : cette équipe est dirigée, directement, par l’adjoint chef service et
elle est répartie sur les sections suivantes :
• Section atelier Automate et régulation : Elle s’occupe de suivi et de
l’amélioration des programmes de supervision des équipements de l’usine ;
• Section atelier instrumentation : Elle se charge de suivi d’état des capteurs et
bascules et leur réglage en cas de défaut ;
• Section atelier électronique : Elle s’occupe de la maintenance des équipements
électroniques de l’usine tels que : les variateurs de vitesse, les onduleurs ….
• Bureau technique : il se charge de la planification, l’ordonnancement et le suivi
de la maintenance des équipements électriques.

❖ Equipe Electrique : Cette équipe est sous la supervision directe du chef service, et sa
charge de travail est répartie sur les sections suivantes :
• Section Intervention électrique : La section intervention est destinée à la
supervision, à tout temps (24/24h et 7/7J), des parties électriques des
équipements de l’Usine pour la réparation des anomalies imprévues.
Cette section comporte quatre (4) équipes dont trois (3) se permutent sur les
postes : matin, soir et nuit, et la quatrième équipe est en repos
hebdomadaire(RH).
• Section Distribution : Cette section est chargée de la maintenance des
équipements du réseau de distribution (MT et BT) de l’usine.

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 • Section atelier moteurs capteurs : elle s’occupe de la maintenance de tous les
moteurs et les capteurs de l’usine mis à part ceux des ateliers de criblage, de
séparation magnétique et de l’unité de rebroyage.
• Section unité nouvelle : elle se charge des presses à rouleaux avec leur sous
station électrique ainsi que des auxiliaires tels que l’éclairage et les
climatiseurs… ;
• Section atelier process : elle s’occupe de la maintenance des équipements
électriques des ateliers de criblage et de séparation magnétique (moteurs
vibrants des cribles et les moteurs d’entrainement des tambours et des
viroles…).

V.5 Service convoyeurs 450

Ce service se charge de la maintenance des différentes composantes des convoyeurs à bande
de l’usine.
Ce service est organisé ainsi :

Chef service

Adjoint chef
service

Bureau Section Section Section Section

technique chaudronnerie vulcanisation intervention mécanique

Figure 35 : Organisation du service 450

Ce service assure, à travers ses différentes sections, le changement et la réparation de la

bande, le revêtement et le changement des tambours, la maintenance des composantes de la
chaine cinématique, le changement des rouleaux ainsi que la réparation de la charpente.

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V.6 Service logistique 460
Le service logistique se charge de la maintenance des grues, chargeuses, Merlo, pelles,
voitures ainsi que l’exploitation des grues.
Le service logistique est organisé ainsi :

Chef service

section section révision

Section garage Section servitude
planification moteur diesel

Figure 36 : Organisation du service 460

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Partie VI : Remarques & Propositions

Remarques
❖ Taux élevé de la poussière affectant la santé des personnes et rend difficile l’exécution
des travaux sur chantier ;
❖ Non respects des normes de sécurité et notamment l’application de garde –corps
conforme pour le travail en hauteur ;
❖ Manque de la documentation sur les équipements de l’Usine 1 ;
❖ Non arrangement du chantier après les interventions ;
❖ Ateliers non aménagés ce qui rend le travail là dans inconfortable et risqué ;
❖ Négligence absolue du matériel du parc de stockage ;
❖ Non prise en considération des problèmes signalés par les visiteurs des zones jusqu’à
qu’ils engendrent un arrêt ;
❖ Réparation des défauts répétitives sans chercher à éliminer leurs origines tels que : la
pollution d’huile, la cassure des dents des réducteurs des broyeurs, la rupture des
allonges des broyeurs …… ;
❖ Fuites d’huile énormes au niveau des centrales hydrauliques ;
❖ Difficulté de changement du canon d’attaque du concasseur ;

Propositions
❖ Suite au graissage des roulements par la pression de la graisse par les mains ce qui ne
permet pas un graissage efficace, je propose, pour le graissage des roulements,
l’utilisation d’un pistolet à graisse pour remplir complètement les cavités entre les
rouleaux et entre les rouleaux et la cage ;

Figure 37 : Pistolet à graisse

❖ Utilisation de bloqueur de filets, sauf indication contraire, il empêche le desserrage des

vis par vibration et protège les filets contre la corrosion ;
A noter que la dépose des vis peut nécessiter l’apport de chaleur (Chalumeau).
❖ Suite au problème de transvasement qui survienne au niveau des centrales
hydrauliques des broyeurs et les défauts de débit au niveau du concasseur qui sont
souvent causés par le colmatage des filtres, je propose l’utilisation des filtre munis des
indicateurs de colmatage ;
❖ Etude et réalisation d’un système permettant le changement du canon aisément ;
❖ Renforcement de l’arrosage et des systèmes de dépoussiérage ;
❖ Renforcement et organisation des approvisionnements ;
❖ Arrangement des ateliers et création des passages là dans ;
❖ Etude des anomalies répétitives afin d’éliminer leurs origines ;

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❖ Préparation, à tout temps, des équipements et des outils nécessaires pour les anomalies
les plus fréquentes ;
❖ Prise de mesures disciplinaires contre les individus non respectant des normes de
sécurités ;
❖ Veuillez sur la propreté lors des révisions et des interventions sur les équipements
hydrauliques ;

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