Acide

sulfurique
 Definition
Le soufre est un élément chimique de la famille des chalcogènes,
C'est un non-métal multivalent, inodore, insipide et abondant. Le soufre est surtout connu sous la forme de cristaux jaunes et se
trouve dans beaucoup de minéraux (sulfure et sulfate) et même sous forme native, particulièrement dans les régions volcaniques.
L'essentiel du soufre exploité est cependant d'origine sédimentaire.
C'est un élément essentiel pour tous les êtres vivants et est nécessaire pour plusieurs acides aminés et par conséquent dans de
nombreuses protéines. Le soufre est principalement employé comme engrais (sulfates) mais est également largement utilisé dans la
poudre à canon, les laxatifs, les allumettes et les insecticides.
 Définition
Le soufre se trouve naturellement en grande quantité, composé à d'autres éléments sous forme de sulfures (par exemple : la pyrite)
et de sulfates (par exemple : le gypse). On le trouve sous forme libre au niveau des sources chaudes, les fumerolles et plus
généralement dans les gaz volcaniques. Sa forme libre est également présente sous forme de minerai comme le cinabre, la galène, la
sphalérite et la stibine.

Cet élément se trouve aussi en petites quantités dans le charbon et le pétrole, qui produisent de l'anhydride sulfureux lorsqu'ils
brûlent. Des normes sur les carburants exigent de plus en plus que le soufre soit extrait des combustibles fossiles, parce que
l'anhydride sulfureux se combine avec l'eau présente dans l'atmosphère (gouttelettes de pluie) pour produire les pluies acides
 4
Caractéristiques du soufre

1 2 3 4 5

Densité du soufre Température de fusion

Numéro atomique Masse atomique Densité du soufre
16 solide : 2 119 °C
32,064 liquide :

120°C : 1,808
180°C : 1,766
260°C : 1,720
340°C : 1,671
420°C : 1,620
440°C : 1,610
 5
Cycle du Soufre

Le recyclage d'éléments nutritifs contenus dans les matières

organiques de toute nature : effluents d'élevage, résidus de 1 4 Les retombées atmosphériques de soufre se font sous forme
d'oxyde (SO2 surtout et SO3). Au contact avec le sol, ils sont
culture … transformés en sulfate.

La fabrication des engrais : L'organisation microbienne transforme le sulfate minéral en

•
•
Les engrais azotés, les ammoniatrates;
Les engrais simples phosphatés
2 5 soufre organique. Le soufre organique n'est pas directement
assimilable par les plantes, il doit d'abord être minéralisé.
• Les engrais composés Pket NPK

• En conditions aérobies dans le sol, la forme ultime du soufre

Certains produits phytosanitaires apportent du sulfate ou du
soufre élémentaire qui s'oxyde en sulfate dans le sol.
3 6 •
minéral est la forme sulfate mais
En conditions anaérobies, le sulfate peut être réduit en sulfure
et en hydrogène sulfuré H2S à l'origine d'une odeur
désagréable.
 6
Cycle de soufre

7 8 9 10

La lixiviation du sulfate est un L'absorption racinaire Une absorption foliaire La récolte est transformée en
entraînement en profondeur par l'eau des végétaux se fait sous forme de vapeur de nourriture (humaine ou animale),
du sol. exclusivement sous la soufre élémentaire (S) ce qui est l'objectif fondamental
forme sulfate. est possible mais limitée. de l'agriculture.
 7
Traitement du soufre

• Le soufre solide passe durant son traitement par 3 unités principales:

Station de déchargement.

Atelier fusion du soufre.

Atelier filtration du soufre fondu.

 DECHARGEMENT DU SOUFRE
700t/h

Doseurs de chaux

Électroaimant

Vers fondoirs
Convoyeur centrale
La station de déchargement est constituée de quatre trémies identiques sous la plateforme du chemin de fer. Chaque trémie présente une
capacité utileprincipales
Les bandes de 25T. A S1
la sortie de chaque
et S2 assurent trémie est installé
l’alimentation de six un extracteur
trémies à bande pour
intermédiaires réceptionner
de capacité 250 m3le chacune.
soufre solide et l’acheminer
Chaque vers deux
trémie intermédiaire
convoyeursestprincipaux : S1extracteur
et S2. Deuxà doseurs deassure
chaux l’acheminement
sont prévus sur ces convoyeurs afin d’assureralimentant
la neutralisation de l’acidité du soufre
équipée d’un bande qui du soufre vers le
solide (élimination d’H2SO4 libre).)
convoyeur 8 le fondoir à soufre.
 Fusion du soufre
• La fusion du soufre est composée de six lignes destinées chacune à produire 134 t/h.
• Chaque ligne est constituée d’une bande d’alimentation, et un fondoir à soufre.
• Les fondoirs sont de deux types : Quatre anciens fondoirs : 11FD06/07/08et09 et deux nouveaux fondoirs : A et B .
• Un ancien fondoir à soufre de capacité 360 m3 , a une forme de cylindre verticale avec fond conique.
• L’intérieur du fondoir et divisé par une chicane pour augmenter le temps de séjour du soufre afin d’avoir une fusion
complète de ce dernier. Un nouveau fondoir à soufre de capacité 640 m3 , a une forme cylindrique verticale.
• Le soufre fondu est dirigé par débordement vers deux bacs transitoires connectés aux anciens fondoirs et vers deux fosses
connectés aux nouveaux fondoirs, assurant ainsi le stockage intermédiaire du soufre en vue de réduire d’avantage le taux
des cendres par décantation.

9
 CIRCUIT DE FUSION

134t/h

Transveseur

Trémie
Pré mélangeur

Extracteur Trou de vidange

10
 CIRCUIT DE FUSION

134t/h

Transveseur

Trémie
Pré mélangeur

Extracteur Trou de vidange

11
 CIRCUIT DE FUSION + BAC TRANSITOIRE

Les fondoirs Bac transitoire

12
 Filtration du soufre
• La zone de filtration du soufre est constituée de sept unités de filtration. Chaque unité est composée des équipements
suivants :
• Un bac tampon de capacité 190 m3 alimenté directement à partir de la zone de fusion du soufre.
• Une fosse de soufre brut de capacité 140 m3 : elle permet d’assurer la liaison entre le bac tampon et les éléments filtrants.
• Trois chambres de pompage à partir desquelles sont alimentés les filtres. Chaque chambre est équipée d’une pompe dont le
débit est de 36 m3 /h.
• 3 filtres en parallèle de volume 8 m3 chacun pour les lignes de filtration A, B, NL+11m, NL+16m et F, 8.7 m3 pour les lignes D
et H, qui ont la forme d’un ballon horizontal, fermé des deux côtés par deux fonds bombés. L’intérieur du filtre est composé
d’une cartouche de 22 toiles de surface 52.8 m² pour les lignes de filtration A, B, NL+11m, NL+16m et F ; 30 toiles de surface
61.5 m2 pour les lignes D et H ; pouvant être retirée par commande mécanique composée d’un moteur de transmission par
chaîne .
• Une fosse de soufre filtré de volume 70 m3 . Le soufre filtré est récupéré dans la fosse et à l’aide d’une pompe, il est refoulé
vers la station de stockage du soufre filtré ou vers les lignes sulfuriques.
• L’intérieur du filtre ainsi que toutes les tubulures par lesquelles passe le soufre liquide sont chauffées à la vapeur 4.5 bar.
• Le mode opératoire du filtre consiste en une opération d’enduisage (préparation de la couche filtrante à base de cellulose),
une opération de filtration est une opération de vidange et nettoyage des cendres s’accumulant sur les toiles filtrantes.

13
 FILTRATION DU SOUFRE FONDU
bac transitoire FILTRE

Bac tampon
Adjuvant

mélangeur

14
FILTRE À SOUFRE

15
 TOILE FILTRANTE

Toile sans gâteau de filtration Toile avec gâteau de filtration

16
 17
Les analyses effectuées sur soufre solide :
Analyse de l’humidité

cette analyse a pour but de déterminer le

But 1 pourcentage de H2O dans le soufre

Principe 2 inconvénientsMesure
Les de duhumidité
% de l’humidité dans un dessiccateur
:
infrarouge.

la corrosion des installations.

perte de rendementDessiccateur
(on a besoin de l’énergie de
infrarouge composé de 2compartimemts : un supérieur de lampes a
Appareillage 3
vaporisation ; alorsrésistance
E total=E vapo+E
assurant la températurefusion)
et un compartiment a balance intégrée.

• Régler l’appareil a zéro.

Mode opératoire
4 •
•
Etaler 10g du produit sur toute la surface de la coupelle.
Appuyer sur le bouton ``START``
• Lire directement la valeur (T=105 et t=10 minutes programme)
 18
Les analyses effectuées sur soufre solide :
Analyse de pH

But 1 Détermination du pH

Solubilisation dans l’eau distillée (neutre) puis

Principe 2 mesure de pH

Appareillage 3 pH-mètre

Mode opératoire
4 Dans un erlenmeyer on met 50g de soufre + 250 ml de H2O distillée ;
on agite et on le laisse 10 minutes après on le filtre et on mesure le PH filtrat.
 19
Les analyses effectuées sur soufre solide :
Analyse de l’acidité (% H2SO4) :

Détermination du taux d’acide libre % H2SO4 dans

But 1 le soufre.

Dosage acido-basique a l’aide de NaOH en présence du

Principe 2 phénol phtaléine
NaOH + H2SO4 Na2SO4 + 2H2O

Appareillage 3 Entonnoir ; erlenmeyer ; burette ;

On prend 100ml du filtrat déjà préparé + 3 gouttes du phénol phtaléine, on

Mode opératoire
4 dose avec la soude jusqu'à l’apparition de la coloration rose.
.
 20
Les analyses effectuées sur soufre solide :
Analyse de cl-

But 1 Détermination du taux des chlorures.

L’expression pour le calcul du taux des chlorures :

Expression 2
cl- = (Tb-To)*35,5

Appareillage 3 Entonnoir ; erlenmeyer ; burette ;

on prend 100ml du filtrat déjà préparé et la neutralise a l’aide de quelques

Mode opératoire
4 gouttes de chromate de potassium et on titre avec AgNO3
.
 21
Les analyses effectuées sur soufre solide :
Analyse de taux de cendres

But 1 Détermination du taux de cendres

L’expression pour le calcul du taux de cendres :

Expression
L’intérêt
2 du calcul de cendres:
s’assurer que l’opération de la filtration%Cendres
est bien faite.
= (mf - mi) *100/PE

Appareillage 3 Creuset ; balance ; plaque chauffante ; l’étuve

On prend 100g de soufre dans un creuset ; on le met sur la plaque chauffante

Mode opératoire
4 jusqu'à combustion après on le met dans l’étuve a T=950˚C
.
 L’impact du taux des cendres et plan d’action des solutions

 Augmenter les pertes de charge dans les équipements précités.

 Entrainer l’encrassement de ces équipements.
Four
 Réduire la vitesse d’écoulement des gaz sortant du four.
 Réduire le transfert de chaleur au niveau de la chaudière.
 Réduire le taux de conversion de SO2 en SO3.
 Réduire le cycle de marche :
• Main d’œuvre pour le nettoyage.
Convertisseur Filtre à gaz
• Perte en production pendant au minimum une vingtaine de jours.
• Perte en énergie électrique.
• Consommation du gasoil pour le réchauffage des unités de la ligne après le nettoyage .

22
 VISCOSITÉ DU SOUFRE

La viscosité du soufre est 11 fois plus élevée

que celle de l'eau à 120 °C, diminue
légèrement lorsque la température s'élève
puis augmente brusquement à 160°C dans
des proportions considérables
(sensiblement dans le rapport 1 à 6000)
dans un intervalle de quelques degrés
seulement.

23
 24
L’acide sulfurique

S + O2 ---------> SO2
Réaction
Réaction
SO2 + 1/2O2 ---------> Ces
SO3 réactions sont exothermiques, ce qui nécessite
Réaction
un circuit énergétique pour ramener les
SO3 + H2O ---------> températures à des valeurs maximisant les
H2SO4
rendements des transformations précédentes et
01 02 03
permettant la production de vapeur

L’acide sulfurique est fabriqué en partant du soufre comme matière première. Les principales phases du procédé consistent
d’abord à:
• Brûler le soufre pour former de l’anhydride sulfureux SO2.
• Combiner de l’anhydride sulfurique SO3
• Combiner l’anhydride sulfurique à de l’eau H2O pour former une solution contenant 98-99% d’acide sulfurique H2SO4.
Ensemble des équipements de l’atelier
sulfurique

25
Procédé général

26
 COMBUSTION DU SOUFRE
Le soufre liquide, filtré au préalable, est oxydé en anhydride sulfureux dans le four par l’oxygène de l’air sec
S + O2 SO2
Pour éviter la formation de brouillard d'acide très corrosif, il s'impose d'utiliser de l'air parfaitement déshydraté.

Le séchage s'effectue selon le principe de l'absorption gaz- liquide à contre courant, dans des colonnes d'absorption,
communément appelées tours de séchage
LE FOUR

28
 Description et principe de fonctionnement

• Le four se présente sous forme cylindrique en acier qui repose sur des supports arrière fixer, et deux supports mobiles pour
éviter toute déformation du corps lors d’une dilatation, il est revêtu à l’intérieur par des brique réfractaires.

• Le four est équipé de trois chicanes en briques réfractaires deux sont positionnées en bas de la chambre, la 3 ème
chicane prend positionnées en haut ceci est fait dans le but de créé une homogénéisation parfaite des gaz sortant du four
pour empêchant l’entrain du soufre imbrûlé, et d’une boite avant sur la quels sont fixer 4 brûleurs à soufre et le 5 ème brûleur
en réserve.
• Au dessous de la chambre des brûleurs se trouve la chambre de brûleur d’amorçage à gasoil, pour assurer le préchauffage
pour atteindre la T° nécessaire à la combustion du soufre en cas d’arrêt froid,

• Le four est alimenter par un débit de soufre de 24.3 t/h (en allure de 100%), et par les brûleurs qui assurent sa
pulvérisation avec une pression de 12 bars et T° 140°C, et l’air sec qui fourni par la turbo-soufflante après avoir traversé le
filtre et la tour de séchage.
• La température du four est entre 850 et 1000°C.

29
 La température de four en fonction de % SO2

% SO2 Température four

7 709°C
8 789 °C
9 870 °C
10 950 °C
11 1030 °C
12 1110 °C

Avec air 60°C

30
 L’énergie Récupérée en fonction de% SO2

ENERGIE
Double absorption Simple absorption
% SO2 Energie Récupérée (*) Energie récupérée(*)
Kcal/kg Kcal/kg

8 720 776

9 745 788

10 764 799

11 780 809

12 793 817

(*) Chaudière+ surchauffeur+ économiseur 31

 32
La chaudière de récupération

a.But :
La chaudière de récupération a pour rôle de récupérer la
chaleur des gaz de combustion et produire la vapeur à haute
pression.

b.Description de la chaudière :
La chaudière de récupération est située directement en
aval du four à soufre, avec une forme cylindrique
horizontale à tube de fumés et un ballon de vapeur en
charge.

c.Contrôle permanent :

Contrôler les niveaux du ballon de la chaudière

Contrôler l’injection du phosphate trisodique
Contrôler les analyses des eaux de la chaudière
 FILTRE À GAZ CHAUD

a/But :

Le filtre à gaz chauds à pour but d’élimination

des cendres et des poussières contenues dans le gaz
envoyé au convertisseur afin d’éviter l’encrassement
Les lits sont placés sur des grilles fontes supportées
des couches – masses catalytiques.
par des colonnettes en fonte
Les gaz prévenant de la chaudière traversent les
b/Description et principe
chambres remplies de la de fonctionnement
chamotte, cette matière: qui
est caractérisée par sa résistance à la destruction des
Le gaz.
filtreConstitue une surface
à gaz chaud est unfiltrante
cylindrequivertical
capte les
cendres et les impuretés résultant de la combustion
construit en tôle d’acier, constitue d’un récipient
cylindrique contenant deux lits de chamotte séparer
par une plaque.

33
 CONVERSION
La conversion de SO2 en SO3 est à l'heure actuelle réalisée uniquement par le procédé de contact utilisant l'oxygène
atmosphérique comme oxydant :
SO2 + 1/2 O2 SO3
La réaction étant limitée à un équilibre, on n'obtient qu'un taux de conversion d'environ
98 % dans les conditions d'exploitation industrielles.
 CONVERSION
• La réaction d'oxydation de l'anhydride sulfureux, constitue l'étape clé de tout
procédé de fabrication d'acide sulfurique.
• La conversion s'accompagne d'une diminution de nombre de moles, donc d'une
diminution de volume, toute autre condition restant égale.
• C'est une réaction tellement lente qu'en pratique elle apparaît comme
irréalisable directement. Elle exige donc de faire appel à un catalyseur approprié
afin d'obtenir un taux de conversion élevé en un temps suffisamment court.
Parmi des centaines de substances, activant cette réaction trois seulement peuvent
être considérés comme étant de vrais catalyseurs :

* Le platine
* L'oxyde de fer
* Le pentoxyde de vanadium.
 CONVERSION
• Le platine est le meilleur catalyseur connu, mais vu son prix élevé et sa grande
sensibilité à l'empoisonnement (en particulier par l’arsenic) il n'est guère
employé.

• l'oxyde de fer est bon marche et n'est pas attaqué par l'arsenic, mais vu que son
activité catalytique ne se manifeste qu'a des températures supérieures à 625 °C,
c'est à dire pour des taux de conversion inférieurs à 70%, il n'est utilise que pour
la première phase d'oxydation.

• L'oxyde de vanadium enfin est un catalyseur moins actif que le platine mais
revient meilleur marché et son principal avantage réside dans le fait que les
composés d'arsenic ont sur lui une action plusieurs milliers de fois plus faible que
sur le platine. Pour cette raison, l'oxyde de vanadium associé à différents
promoteurs est le catalyseur universellement utilisé à l'heure actuelle.
• (Le vanadium peur etre remplacé par le césium )
 CONVERSION
Pour accroître le taux de
conversion et réduire les émissions
de S02 à l'atmosphère, un procédé
dit "double catalyse" a été mis au
point. Ce procédé déplace dans
une étape intermédiaire l'équilibre
en soutirant du milieu réactionnel
le SO3 qui est absorbé dans l'acide
sulfurique tandis que les gaz sont
réalimentés au convertisseur, le
rendement de la réaction peut
ainsi atteindre des valeurs
supérieures à 99,5 %.
 38

Simple absorption Double absorption pour

99.7% conversion
Remplissage des convertisseurs
Lit 1 Lit 1
43 l/T 33 l/T

Lit 2 Lit 2
50 l/T 35 l/T

Lit 3 Lit 3
57 l/T 40 l/T

Lit 4 Lit 4
88 l/T 55 l/T
 Conversion en double catalyse
Avec les difficultés d'achever la conversion résultant de l'approche de l'état
d'équilibre, il était logique de rechercher de meilleures conditions réactionnelles en
déplaçant cet équilibre.

Il suffit d'extraire du milieu réactionnel l'un des produits de la réaction pour que
simultanément l'équilibre soit déplacé dans le sens de l'apparition de ce produit.

Les gaz contenant S02 sont envoyés en tête du convertisseur et subissent la

conversion sur les deux (ou trois) premiers lits comme en simple catalyse. A la sortie
du troisième lit, les gaz réactionnels sont refroidis dans un échangeur gaz puis
envoyés vers un absorbeur intermédiaire ou le SO3 formé est absorbé. Les gaz sont
ensuite réalimentés au convertisseur pour achever la conversion sur les lits restants,
après lesquels ils seront traités dans l'absorbeur final.
 40
Pour que la réaction directe soit favorisée Faible concentration
On doit avoir : de SO3 par rapport à
celle de so2 et o2

Présence d’oxygene

4
Température
appropriée à l’entrée
de chaque couche du
catalyseur 3
Présence d’un
catalyseur afin
d’accélérer la réaction 2

1
 41
Conversion du dioxyde de soufre

Le convertisseur est un réservoir

vertical qui contient quatre
couches ,dans chacune des
couches,le dioxyde de soufre est
converti en trioxyde de soufre .Le
taux de conversion de SO2 en SO3
augmente à chaque couche jusqu’à
un taux de conversion cumulatif de
99,5%
LA TOUR DE CONVERSION

42
 Absorption
Le SO3 formé dans le convertisseur est absorbé pour former l’acide sulfurique
SO3 SO3 + H2O H2SO4
SO3 a une très forte affinité pour l’eau
L’absorption est réalisée dans l’eau libre de l’acide
concentré en circulation sur la colonne
 LA TOUR D’ABSORPTION

Principe de fonctionnement

Les gaz de l’économiseur entrant à la TA par

la partie inférieure avec une T de 200°C en
contre courant avec l’acide sulfurique de
98,5% de température de 75 °C. Les gaz sont
arroser par l’acide déverser par les rigoles au
H2SO4
niveau de la couche de cramique et les non
réagis s’échappent par la cheminée à
l’atmosphère.

A la sortie de la TA on à un bac de circulation

dans le quel on maintient la concentration SO3
de l’acide environ 98,5% à l’aide d’un
concentrimètre commandant le débit d’eau H2SO4
de dilution nécessaire.
vers
stockage
44
 La tour d’absorption 45

But :
La tour d’absorption est l’instrument où en procède à absorber le SO3 par l’eau présent dans l’acide sulfurique à
98.5% afin d’éviter le phénomène de brouillard résultant du contact direct de l’eau et l’acide sulfurique.

Description :
La tour d’absorption TA est une forme cylindrique verticale en tôle d’acier, revêtu à l’intérieur par des briques
antiacide la partie supérieure est équipée de dévisiculeur ‘‘Brinks’’ qui servent à empêcher les vesiciles d’acide
entraînes par le courant gazeux.
Le système d’arrosage se compose de distributeur d’acide qui est alimentée par un collecteur et des rigoles
permettant la distribution d’acide sur toute la surface du garnissage.
 Circuit d’une unité de production sulfurique

Vers
Vers centrale 500°C
220°C la turbo soufflante
Économiseur
120°C

200°C Vers la tour d’absorption CIRCUIT GAZ

45°C L’air séché
220°C

580°C
430°C
540C 536°C
640°C
440°C

Filtre

280°C
435°C 46
 Circuit du gaz
Filtre à air
HV602

Four
Chaudières HP
HV60
1
Tour de séchage Moto soufflantes
HV62
1

TV117 TV116
Cheminée
4
3 éco.4A/4C Tour finale
2
1
Convertisseur
Ech. Ech.
gaz/gaz gaz/gaz
Surch. 1B
chaud froid

Eco. 3B 47 Tour HRS

 Circuit d’acide

Vers la production

Refroidisseur d’acide
produit
Tour de séchage
Vers les
dilueurs
(forte
HV635 humidité)
Vers le 2éme Tour finale
Eau
étage de la tour
de dilution
HRS
Refroidisseur de la TS

Acide provenant du Bac de pompage

préchauffeur HRS commun

48
 Les Paramètres de marche
Désignations Valeurs

Pression du soufre entrée four 12 bars

Soufre Température soufre entrée four 140°C
Débit soufre entrée four 13.5 m3/h
Vitesse de la turbosoufflante 12000 tr/min
Air Débit d’air de combustion 206000 Nm3/h
Température d’air sortie TS 50°C
Température de four 950°C
Température gaz entrée chaudière 950°C
Température gaz sortie chaudière 360°C
Température gaine après by-pass gaz chauds 435°C
Température gaz entrée 1er masse 425°C
Circuit Température gaz sortie 1er masse 600°C
Gaz Température entrée 2ème masse 435°C
Température sortie 2ème masse 540°C
Température gaz entrée 3ème masse 435°C
Température gaz sortie 3ème masse 470°C
Température gaz entrée 4ème masse 435°C
Température gaz sortie 4ème masse 49 445°C
 Les Paramètres de marche
Température eau alimentaire entrée économiseur 120°C
Température eau alimentaire sortie économiseur 275°C
Niveau ballon de chaudière 72%
Température vapeur entrée surchauffeur II 290°C
Température vapeur sortie surchauffeur II 335°C
Vapeur
Température vapeur entrée surchauffeur I 335°C
Température vapeur sortie surchauffeur I 490°c
Température vapeur produite 490°C
Pression vapeur produite 58 bars
Débit vapeur produite 86 t/h
Concentration acide entrée TA et TS 98.5 %
Température acide entrée TA 75°C
Température acide sortie TA 95°C
Débit acide entrée TS 650 m3/h
Température acide entrée TS 55°c
Acide
Température acide sortie TS 48°c
Température acide bac de circulation 90°C
Débit eau de dilution acide dans le bac 10 m3/h
Débit acide produit 41 m3/h
Température acide produit
50 25°C
 Schéma de principe de production de l’énergie
électrique

Soufre Eau alimentaire

Acide sulfurique
Atelier phosphorique

Production EE
Vapeur HP
Consommationusine

ONE
Vapeur MP Soutirage MP

Vapeur procédé

Phosphorique, fusion, autres

5
 SCHÉMA DE PRINCIPE DU SYSTÈME HRS

Sortie gaz

Éliminateurs de
brume
1065 m3/h
79°C

Entrée acide

1149 m3/h
126 °C
Sortie acide

Entrée gaz
188 °C

52
 SCHÉMA DE PRINCIPE DU SYSTÈME HRS

Gaz vers échangeur à froid JE03 Acide vers bac commun

105°C
Préchauffeur HRS
Éliminateurs
80 m3/h de brume Dilueur Eau de dilution
79°

Acide du bac
commun 1500 m3/h
200°
190°C
Vapeur HRS
vers la centrale
Chaudière
50 T/h
HRS
188 °C

Gaz de l'économiseur
JE04 220°C
Tour HRS

53
 Utilisation vapeur HRS dans
la production de l’énergie électrique

Atelier
Soufre Eau alimentaire
Acide sulfurique
phosphorique
Production EE + 8 MW
Vapeur HP Consommationusi
ne

Vapeur MP ONE
50 t/h Soutirage MP

Vapeur procédé
Vapeur HRS
Phosphorique, fusion, autres

2 HRS : 125 300 MWH/an

54
 Bilan de matière
On établira un bilan matière pour une ligne de production d’acide sulfurique
La concentration en SO2 des gaz de combustion est de : 10%
Le taux de conversion est de : 98%
Le rendement global de l’atelier est : 98%

1-Production journalière

Pr.j=1750 TMH

2-Production horaire

Pr.h = 1750/24 × 100/98.5 = 74.02 T

3-Débit horaire du Soufre (S)

Q(S) = 1750/24 × 32/98 × 100/98 = 24.30T/H

4-Débit de SO2

Q( SO2) = 24.30 × 64/32 = 48.6 T/H

V(SO2) = 48.6/64 × 22.4 = 17010 Nm³/h
 Bilan de matière
6-débit d’air de combustion

V(O2) = V(SO2) donc

Qv(air) = Qv(gaz) = 170100 Nm³/h

7-Débit d’O2 entrée Four

Qv(O2EF) = 170100 × 21% = 35721 Nm³/h

8-Débit d’O2 sortie four

Qv(O2SF) =35721 - 17010 =18711 Nm³/h

9-Composition des gaz de combustion

%SO2 = 17010/170100 × 100=10%

%O2 = 18711/170100 × 1 00=11%
%N2 = 134379/170100 × 100=79%
 Bilan de matière
10-Débit d’O2 Consommer à la conversion
SO2+½ O2SO3

Qv(O2) =½ V(SO2) .T.C  2V(O2) = V(SO2) . T.C

Qv(O2) =17010/2 × 0.98 = 8334.9 Nm³/h
11-Débit d’O2 sortie cheminée Tour Absorption

Qv(O2STA) = 35721 - 17010 - 8334.9 = 10376 Nm³/h

12-Débit SO2 sortie Cheminée

Qv(SO2STA) = V(SO2) × 2% = 17010 × 2% = 340.2 Nm³/h

13-Débit d’azote sortie cheminée

Qv(N2) = Qv(air) * 79% =134379 Nm³/h

14-Débit d’eau de procédé

SO2+H2OH2SO4

Q(eau) = 1750/24× 18/98 = 13.393 T/H

 Bilan de matière
15- Consommation Spécifique (en T/TMH)

Cs Soufre  24.300/1750 × 24 = 0.333

Cs Eau  13.393/1750 × 24 = 0.183

Pour une Allure de 100%

86 Tonnes de Vapeur HP / Heur

73 Tonnes d’Acide / Heur
40 m3 d’Acide / Heur
23 Tonnes Soufre / Heur

1 Tonne D’Acide 0.333 Tonnes de Soufre

1 Tonne D’acide  1.170 Tonnes de Vapeur
1 Tonne Soufre 3.170 Tonnes de Acide
1 Tonne Soufre 3.730 Tonnes de Vapeur
1 Tonne Vapeur 0.260 Tonnes de Soufre
1 Tonne Vapeur 0.850 Tonnes de Acide

Les bacs

Pour les bacs d’Acide : 1m3  1267 T d’Acide

Pour les Bacs de Soufre : 1m3  362 T de Soufre