Page |I

EPIGRAPHE

« Les métaux sont les matériaux industriels les plus importants de nos jours »
Roger LUMBU
 P a g e | II

DEDICACES
A mon très cher Papa KABASELE DIKEBELAYI, pour ton soutien malgré les
difficultés qui ne manquent pas.

A ma très chère mère ILUNGA KILUBA Cécile, pour ton amour indéfectible ;
c’est grâce à tes encouragements et ton amour que nous sommes là.

A mes très chers frères et sœurs qui ne cessent de nous soutenir spirituellement,
moralement et financièrement dans nos études.

A toi mon ami MUKABE KATITA Christian, pour ton soutien à des moments
difficiles. A toi ma fille Altesse TSHIBOLA WA LONGWA et mon fils Alde LONGWA
MESO.

Enfin, à toi mon amour Vanessa MWADI MULEMBA pour ta patience set ton
encouragement dans les moments difficiles ;

Je dédie ce travail.
 P a g e | III

AVANT-PROPOS

Il est de coutumes dans les institutions d'enseignement supérieur et

universitaire, recommandé aux étudiants finalistes du premier et deuxième cycle de rédiger un
travail scientifique, qui marque la fin du cycle.

Cette recommandation se fait dans l'optique, soit d'apporter de nouvelles

connaissances à l'édifice, soit de confirmer ou d'infirmer ce qui a été dit ou démonté par les
prédécesseurs en recherches scientifiques.

C'est dans le même ordre d'idée que nous avons aussi, pour notre part, effectué
nos recherches que nous présentons dans ce travail. Cet exercice est loin d'être le fruit d'un
effort personnel, il découle d'une synergie multiforme, à la foi spirituelle, scientifique,
fraternelle et même amicale.

C'est ainsi qu'il nous soit permis de remercier notre Dieu, Jéhovah; le tout
puissant et très haut, pour sa grâce immérité et son Amour pour nous.

Nos vifs remerciements s'adressent à toutes les autorités académiques et tout le

corps scientifique de notre alma mater, qu'ils daignent aujourd'hui goutter au fruit à la fois
délicieux et savoureux de l'arbre s'ils ont planté et entretenu pendant plusieurs années.

Nos remerciements particulière s'adressent à l'assistant Ingénieur Civil Joseph

NSENGA WA MUZOBA qui, a accepté de diriger ce travail ; toute notre sympathie est de
droit pour tant de bienveillance, de patience et dévouement à la mise en place de ce travail.

Nous remercions vivement l'ingénieur Civil Jean-Claude ILUNGA

KASONGO pour nous avoir aidé et guidé lors de nos analyses et dans la récolte de certaines
données. Nous remercions également toutes les personnes douées de bonne volonté et nos
collègues de promotion qui, nous ont tendu la main pour traverser ce grand pont.

Nous remercions infiniment l'assistant Ingénieur Daniel TSHIBAKA pour

nous avoir aidé en ce qui concerne la qualité de ce travail, sans oublier Madame Esther
 P a g e | IV

KABANGE pour son soutien et ses encouragements dans la poursuit à la mise en place de ce
travail.

Nos compagnons de lutte, là nous citons: Gaël DIKUKU, Nicolas ILUNGA,

Eddy MBANG, Jean TSHIPEND,...nous disons merci pour le soutient et l'encouragement. Et
enfin, toutes nos amies, tous nos amis et toute personne ayant concouru à la mise en place de
ce présent travail, trouvez ici l'expression de notre profonde gratitude.
 Page |1

INTRODUCTION GENERALE
Il y a dans notre environnement quotidien une multitude d’objets parmi
lesquels les métaux ont une place non négligeable. Une dame ou même un homme peut avoir
au bras une belle pièce en or sans toute fois connaitre l’origine, l’histoire, ce qu’il en a coûté
pour arriver à cette fin, en temps, en énergie et en vie humaine (Roger RUMBU, 2010).

Pour l’élaboration des métaux, nous avons un choix entre les deux voies
métallurgiques selon le moyen et la quantité du métal poursuivi, la pyrométallurgie (voie
sèche) et l’hydrométallurgie (voie humide).

Parfois, on a également recours à des procédés mixtes consistant par exemple à

faire subir au minerai un grillage suivi d’un traitement humide. Ce procédé est souvent
appliqué aux minerais sulfurés et mixtes dont l’un des désavantages est d’ordre
environnemental à cause de la production du dioxyde de souffre (So 2), un polluant acide de
l’atmosphère (toxique).

Les usines utilisant ces procédés, sont obligées de capter ce gaz (So2) et
souvent l’utiliser dans la production de l’acide sulfurique (H2So4).

Tous ces aspects négatifs ont contribué depuis 1960 aux développements des
techniques de lixiviation des minerais, mais pour des raisons économiques, les procédés de
lixiviation en milieu sulfuré sont les plus développés (ILUNGA MUTOMBO ; 2008).

Le cuivre se trouve généralement dans la croûte terrestre sous forme de

sulfures mixte de cuivre et de fer tels que la chalcopyrite (CuFeS2 ou Cu2S.Fe2S3), la bornite
(Cu3FeS4 ou 5Cu2SFeS3) et la chalcosine (Cu2S).

Les gisements communs contiennent 0,5 à 1% Cu. Certains gisements du grand

Katanga en RDC, tels que ceux de MUSHOSHI, TSHINSENDA et TENKE FUNGURUME
titrent en moyenne 4,59% Cu et 0,36% Co, tandis qu’à Kolwezi, les teneurs sont supérieures à
5% Cu et sont toujours accompagnées de cobalt (0,1 à 0,4%) (Roger RUMBU, 2010).

Sous formes oxydées (carbonates, oxydes, hydroxydes-silicates, sulfates), le

cuivre existe en quantités moindres. On parlera ainsi de la malachite CuCO3 Cu(OH)2, de la
 Page |2

chrysocolle CuSiO3.2H2O, de l’azurite 2CuCO3.Cu(OH)2, de Cu2O et de la mélacontine CuO.

La plupart des usines du grand Katanga, qui avait opté l’hydrométallurgie pour le traitement
des oxydes, ont déjà épuisé toute leur quantité de ces oxydes et ont atteint les mixtes
(sulfurés).

Etant donné que les sulfures ont du mal à entrer en solution et consomment
beaucoup d’acides, ces usines sont butées à des problèmes et se trouvent dans l’obligation soit
de changer le schéma des procédés, soit de modifier certains paramètres opératoires pour
arriver à une bonne lixiviation de ces minerais mixtes. C’est notamment le cas de l’usine
CHEMAF dont sa mine de l’étoile a déjà atteint les mixtes, sur laquelle nous avons mené
notre étude.

Devant ces réalités, où la plupart des gisements ont presque épuisé leurs
réserves en oxydes et atteint les mixtes, notamment le cas de la mine de l’étoile et étant donné
que les sulfurés ont du mal à entrer facilement en solution, nous nous sommes posés les
questions suivantes :

- Quelle est la forme de minerai mixtes de cette mine et quelle quantité d’acide
que consomment ces minerais pour la mise en solution de cuivre et cobalt ?
- Que devienne l’aspect économique de l’usine par rapport à la consommation
d’acide et quel(s) paramètre(s) opératoire(s) faut-il(s) modifier, améliorer ou
supprimer pour optimiser le rendement de lixiviation de cuivre et cobalt?

Pour y varriver, notre étude va consister en une série d'essais de lixiviation de minerais de fer
(magnétite), auquel on ajoute le minéral de cuivre (chalcopyrite) et de cobalt (hétérogénité)
préalablement broyés dans la tranche granulométrique(70%-75micron-mètre) et lixiviés à
l'acide sulfurique seul. La dernière série de lixiviation a porté sur la lixiviation directe de
minerai mixte cuprocobaltifer en faisant varier les paramètres suivants : l'acidité, la masse
d'oxyde de fer, la température et même le pH afin d'améliorer le rendement de lixiviation du
cuivre et cobalt.

Notre présente étude vise donc la lixiviation acide(milieu sulfate ferrique) des
minerais mixtes de la mine de l’étoile et l’évolution économique par rapport à la
consommation d’acide par ces mixtes pour la mise en solution de cuivre et cobalt.
 Page |3

Hormis l’introduction et la conclusion générale, et en ayant égard de ce qui

précède, ce travail sera subdivisé en deux parties : une partie théorique (revue des littératures)
dans laquelle nous parlerons des minerais cupro-cobaltifere d’une manière générale, de la
considération générale sur la lixiviation et enfin de l’étude de la lixiviation directe des
minerais sulfurés complexes en milieu sulfate ferrique.

Et une autre partie pratique dans laquelle nous allons parler de la contribution à
l’étude de la lixiviation de minerai mixte cupro-cobaltifère de la mine de l’étoile.
 Page |4

PREMIÈRE PARTIE : REVUE DES LITTERATURES

 Page |5

CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES MINERAIS CUPRO-

COBALTIFERE ET LA METALLURGIE DU CUIVRE ET DU
COBALT

I. 1. INTRODUCTION :

L'utilisation croissante de cuivre et cobalt en raison de la demande accrue dans

les technologies de stockage d'énergie crée un environnement dans lequel le traitement
amélioré des minerais cupro-cobaltifères peut faire gros impact. En plus, l'industrie
métallurgique est confrontée à des défis majeurs pour l'extraction des métaux, en particulier la
nécessité d'extraire les ressources naturelles d'une manière durable et écologiquement
acceptable tout en répondant aux objectifs économiques sur des marchés volatils. Il est donc
possible de relever certains de ces défis avec le développement continu des technologies
prometteuses comme alternative aux procédés conventionnellement utilisés pour le traitement
des minerais mixtes.

La région de copperbelt abrite l'une des plus grandes réserves de cuivre et

cobalt au monde, avec une variabilité minéralogique entre les différents gisements de la
région, et parfois même dans le même gisement. Cette variabilité de la minéralogie dans un
gisement entraîne habituellement des réponses différentes au cours du traitement
métallurgique. Certains minéraux de cuivre et de cobalt comme la malachite (Cu 2 CO3(OH)2),
l'azurite (Cu3(CO3)2(OH)2) et de la kolwezite ((Cu, Co)2(CO3)(OH)2) sont facilement lessivés
dans des conditions acides. D'autres minéraux tels que l'heterogenite (CoO(OH), l'asbolane
(Ni, Co)2-x Mn4+ (O, OH)4 nH2O), et la chrysocolle (Cu2H2Si2O5(OH)4) nécessitent des
conditions particulières.

I. 2. TYPOLOGIE DE MINERAIS CUPRO-COBALTIFERE

Le cuivre se trouve généralement dans la croûte terrestre sous-forme de

sulfures mixtes de cuivre et de fer tels que la chalcopyrite (CuFeS 2 ou Cu2S.FeS3), la bornite
(Cu5FeS4 ou 5 Cu2S.Fe2S3) et la chalcosine (Cu2S), tandis que les différents centres miniers et
carrières recèlent une diversité d'espèces minérales. Dans la ceinture cuprifère congolaise, on
y trouve la carollite (CuCo2S4), la linnaeite (Co2+Co3+2S4), siegenite ((Ni, Co)3S4) et
 Page |6

l'hétérogénite(aCoO bCo2O3 cCuO dH2O) sont les minéraux primaires des minerais de cobalt
les plus abondants.

Les gisements communs contiennent 0,5 à 1% Cu. Certains gisements du grand

Katanga en RDC (République Démocratique du Congo) tels que ceux de Musoshi,
Tshindenda et Tenke-Fungurume titrirent en moyenne 4,59% Cu et 0,36% Co, tandis qu’à
Kolwezi, les teneurs sont supérieures à 5% Cu et sont toujours accompagnées de cobalt (0,1 à
0,4%). A dikulushi, Anvil Mining exploite un petit gisement dont les réserves sont estimées à
1,7 Mt à 7,18% Cu et 347 g/t Ag.

Les rejets des concentrateurs de Kolwezi ont été estimés à 107 Mt à 4,59% Cu
et 0,26% Co. Cela a été à la base du projet KMT du groupe Firstquantum. Les gisements de
cuivre chiliens contiennent quant à eux comme éléments accompagnant du molybdène.

La description de quelques gisements de cuivre et cobalt du grand Katanga en RDC est

consignée dans le tableau I.1. (Goossens P. -J)

Tonnage (Mt) % Cu % Co
Tenke 135 3,92 0,3
Fungurume 92 5,18 0,34
Kolwezi 15,3 5,97 0,01
Rejets de Kolwezi 91 1,32 0,26
Mutoshi 10,0 2,5 0,2
Musonoie 26,5 4,27 0,57
KOV (Kamoto, Oliveira et
129 5,32 0,4
Virgule)
Kamoto principal et Kamoto Nord 213 4,12 0,3
Dikuluwe et Mashamba 168 3,71 0,17
Ruashi-Etoile 37 4,59 0,61
Rejets de Kakanda 20 1,1 0,08
Luisha 6,7 2,5
Kamwale 1,56 4,92 1,96
Tilwezembe 1,1 1,6 1,51
Luiswishi 3,89 2,7 0,9
 Page |7

Karavia 0,05 10 0
Lupoto 3,6 4,7 0,2
Lukuni 2,7 4,3 0
Shinkolobwe 6,8 0,44
(+0,6%Ni)
Kamoya Est 1,0 3,18 0,19
Kamoya Central 1,0 3,53 0,27
Sesa 1,0 5,0 0,3
Kazibi 0,6 4,22 0,6
Kamfundwa 7,0 3,93 0,27
Kabolela 2,1 5,0 0,55
Kakanda sud 3,8 3,9 0,34
Kakanda Nord 5,8 3,6 0,1
Total (estimé) 1 087 3,9 0,32

Tableau I.1: description de quelques gisements de cuivre et cobalt du grand Katanga.

Sous formes oxydées (carbonates, oxydes, hydroxy-silicates, sulfates), il existe en quantités

moindres. On parlera ainsi de la malachite CuCO3.Cu(OH)2, de la chrysocole CuSiO3.2H2O,
de l’azurite 2CuCO3.Cu(OH), de la cuprite Cu2O et de la mélaconite CuO.

La troisième source de cuivre est dite de seconde fusion et constitue près de 25% de la
consommation mondiale . le tableau I.2 indique les différents minerais de cuivre, leurs
compositions théoriques, teneurs théoriques et leurs masses spécifiques.

Composition Teneur théorique

Minerai Masse spécifique
théorique en cuivre (%)
Sulfures
Chalcopyrite CuFeS2 34,6 4,2
Chalcocite
Cu2S 79,9 5,7
(Chalcosine)
Bornite Cu5FeS4 63,3 4,2
 Page |8

Covelline CuS 66,4 4,6

Métal
Cuivre natif Cu0 100 8,8
Oxydes
Malachite CuCO3.Cu(OH)2 57,5 4,0
Azurite 2CuCO3Cu(OH)2 55,3 3,8
Cuprite Cu2O 88,8 6,0
Mélaconite
CuO 79,9 6,0
(Ténorite)
Chrysocolle CuSiO3.2H2O 36,2 2,1
Antlérite CuSO4.2Cu(OH)2 53,8 3,9
Brochantite CuSO4.3Cu(OH)2 56,2 3,9
Atacamite Cu2Cl(OH)3 29,7 3,8

Tableau I.2: Types des minerais de cuivre, compositions, teneurs et masses spécifiques
théoriques.

Les minerais sulfurés de cuivre renferment souvent de la pyrite FeS2 et de pyrrhotine Fe7S8. A
part Cu2S stable à haute température, les autres sulfures de cuivre rendent du soufre au
chauffage et se transforment en Cu2S comme les sulfures de fer se transforment en FeS. Pour
tous les minerais, la voie sèche et la voie humide peuvent, en principe, entrer en compétition.
Tout est en fait question de la technologie disponible et de la quantité du métal à obtenir.

Le tableau I.3 nous donne les différentes réserves mondiales de cuivre en 1999 en million de
tonnes.

Réserves mondiales de cuivre contenu en 1999 en Mt

Afrique Tonnage en % du total
Mt
R.D. Congo 5 1.5
Afrique du Sud 2 0.6
Zambie 12 3.6
Autres 3 0.9
Asie
 Page |9

Chine 18 5.3
Inde 3 0.9
Indonésie 19 5.6
Iran 3 0.9
Kazakhstan 14 4.2
Mongolie 3 0.9
Philippines 6 1.8
Autres 4 1.2
Europe
Pologne 20 5.9
Mexique 3 0.9
Russie 20 5.9
Autres 6 1.8
Amérique du Nord
Canada 10 3
Etats-Unis 45 13.4
Amérique Latine
Chili 88 26.1
Mexique 15 4.5
Pérou 19 5.6
Autres 8 2.4
Océanie
Australie 7 2.1
Papouasie Nouvelle-Guinée 4 1.2
Total 337

Tableau I.3: réserves mondiales de cuivre en 1999 en milliers de tonnes.

Les modules sous-marins contiendraient des ressources possibles de l’ordre de 700 millions
de tonnes de cuivre.

Le cobalt est un métal très rare à l'état natif. Les minerais les plus rencontrés sont les sulfures.
Il se trouve aussi sous forme d'oxyde dans l'hétérogénite sous la forme cristalisée
CoO.3Co2O3.Cu.7H2O.
 P a g e | 10

On rencontre également des altérations d'arséniures tels que l'érythrine ou le sang de cobalt
Co3 (AsO4 )2 .8H2O et la rosélite Ca2 (Co, Mg)(AsO4)2 2H2O.

Mis à part en R.D.C, les minerais actuellement ne titrent que de 0,1 à 0,5%Co. Près de 55%
du cobalt mondial provient du copperbelt de l'Afrique centrale (R.D.C-Zambie) et 40% sont
issus de la production de nickel (Russie, Cuba et Canada). La production mondiale annuelle
du cobalt se situe autour de 55 000 tonnes.

Dans le tableau I.4 on trouve la répartition mondiale par zone, de la réserve mondiale du
cobalt en milliers de tonnes et leur teneur totale.

Réserves mondiale de cobalt en 2001 en milliers de

tonnes

Zones Tonnages en % du total

Mt
Afrique
Botswana 5 0,1
R.D.Congo 2000 43,6
Afrique du sud 20 0,4
Zambie 360 7,9
Zimbabwe 2 0
Asie
Inde 18 0,4
Indonésie 25 0,5
Europe
Filande 23 0,5
Russie 140 3,1
Serbie et 10 0,2
Monténégro
 P a g e | 11

Amérique du
nord
Canada 45 1,0
Amérique
latine
Brésil 15 0,3
Cuba 1000 21,8
Guatemala 10 0,2
Océanie
Australie 680 14,8
Papouasie- 230 5,0
Nouvelle-
Guinée
Total 4 583

Tableau I.4: réserves mondiale de cobalt en milliers de tonnes et leurs teneurs totales en
pourcentage.

I. 3. Généralités sur la métallurgie des minerais de cuivre et cobalt

a) Introduction :
Un indice du développement certain d'un pays est la quantité totale des métaux consommés,
Ils ont des propriétés satisfaisantes, une large gamme d'utilisation et les procédé de production
sont développés depuis de nombreuses années. Des métallurgies diverses se sont développées
selon:
 La quantité et la qualité des espèces minérales en présence,
 Les moyens financiers disponibles,
 Les moyens techniques,
 L'énergie à mettre en jeu,
 Les besoins du marché.
b) Pyrométallurgie:
 P a g e | 12

 raitement des minerais oxydés

La réduction de tous les composés oxydés de cuivre est facile, les oxydés de cuivre étant
parmi les plus réductibles. Elle peut être réalisée au four à renverse, au four à cuve (cubilot ou
water-jacket) et au four électrique (à arc ou à chauffage résistif). Le four à renverse convient
mieux que le four à cuve pour le traitement des concentrés (à cause de la finesse des grains).
Plus les grains sont fins, moins les fours sont hauts mais plus ils sont larges.

Le réducteur mélangé à la charge, un combustible fossile (coke) et les pertes

dans les scories sont moins élevées (quantité moindre de scories et durée de décantation plus
grande). On parle alors de réduction carbothermique.

En Marche à allure neutre (réverbère), le rendement thermique et la capacité de

production sont maximisés, tout le carbone de réduction étant brûlé sous-forme de CO 2, pas
de CO ni de O2 dans le gaz.

 Rôle des éléments de la charge

Les éléments de la charge sont :

Le minerai ;
Le coke comme élément réducteur et apport thermique ;
La chaux ou la castine comme fondant et élément basique permettant de
diminuer la densité des scories et agent scorifiant ;
Le minerai de fer, élément scorifiant.

Le cuivre obtenu est d’autant plus pur que la réduction est moins poussée (mise
plus faible de carbone réducteur). Cela implique des pertes plus poussées dans les scories et
une production réduite.

Les scories ayant un indice de basicité supérieur à l’unité sont dites acides
tandis que celles ayant un indice inférieur à l’unité sont dites basiques. Cet indice est
important lors de l’équilibre métal-scorie, dans la réductibilité des oxydes, dans la corrosion
des réfractaires, etc.

Les scories à considérer sont celles qui sont suffisamment fusibles et fluides à des
températures ne dépassant pas 1300°C.
 P a g e | 13

La différence entre les températures de fusibilité et de fluidité idéale est

variable. Les scories très acides, donc siliceuses, deviennent très peu fluides quand leur indice
d’acidité dépasse 2. Quand cet indice est inférieur à l’unité, les scories sont fluides mais leur
solidification se fait très brusquement. La condition d’obtention d’une fluidité suffisante est
réalisée pour les scories d’indice compris entre 1 et 2.

 Pertes de métal dans la scorie

Quel que soit le mode de réalisation simultanée de la scorification de la gangue et de la
réduction des oxydes, la séparation entre les scories et la phase contenant le métal doit être
obtenue de façon telle que les pertes de métal dans la scorie soient les plus faibles possibles.
Ces pertes sont de trois types :
 Pertes de scorification

Importantes lors de la réduction avec fusion, ces pertes sont fonction du degré
de réduction car il conditionne la quantité de métal passant dans la scorie sous forme d’oxyde.
Cette quantité est réduite si l’on admet l’obtention d’un métal à un degré de pureté moindre.

 Pertes par dissolution

La dissolution d’un métal ou d’un composé de ce métal est surtout à considérer

dans le cas de la production de mattes plus ou moins solubles dans les scories. Les pertes par
dissolution sont proportionnelles à la solubilité des mattes dans la scorie et à la teneur des
mattes en métal.

En général, plus les scories sont siliceuses et plus le rapport CaO sur FeO est
grand, moins elles dissolvent de matte.

 Pertes par suspension

Les éléments favorisant ce type de perte sont une scorie dense et visqueuse
piégeant les particules métalliques, un temps de décantation réduit.

 Réduction par le carbone

Cu2O + C → 2Cu + Co
CuO + C → Cu + CO
 P a g e | 14

CoO + C → Co + CO
FeO + C → Fe + CO

 Réduction par monoxyde de carbone

Cu2O + CO → 2Cu + CO2

CuO + CO → Cu + CO2
CoO + CO → Co + CO2
FeO + CO → Fe + CO2

 Considérations cinétiques de la réduction des oxydes

Le temps de réaction doit être optimum pour assurer une

réaction complète ;
La température de travail doit favoriser cette réaction de
réduction qui est endothermique ;
La quantité de réducteur mise en jeu doit répondre à des
impératifs rationnels ;
Le réducteur utilisé doit avoir un pouvoir réducteur intéressant
pour la réaction envisagée.

 Traitement des minerais sulfurés

 Grillage et fusion

Les réactions rencontrées pour la production d’un cuivre blister peuvent être
essentiellement :

2FeS + 3 O2 → 2FeO + 2 SO2

x FeO + y SiO2 → (FeO)x (SiO2)y – scorie
2 Cu2S + 3 O2 → 2Cu2O + 2 SO2
Cu2S + 2 Cu2O → 6 Cu + SO2

 Fusion pour matte

La fusion pour matte est l’un des procédés les plus importants pour le
traitement des minerais sulfurés de cuivre. Le concentré sulfuré peut être fondu au four à
cuve, à réverbère ou au four électrique dans le but d’obtenir une phase sulfurée de cuivre et de
 P a g e | 15

fer. Le processus pour tous ces réacteurs est sensiblement identique et le but de la fusion pour
matte consiste à produire :

Une matte de cuivre de composition et de température

permettant son alimentation au four de conversion ;
Une scorie non miscible à la matte et de fluidité suffisante pour
permettre une bonne séparation métal scorie et sa coulée hors du four ;
Des gaz à teneurs en SO2 permettant la production d’acide
sulfurique.

La matte est la phase homogène de sulfures combinés de cuivre, cobalt, nickel

et de fer sans parler en de moindres mesures des métaux précieux. Le diagramme d’enthalpie
libre des sulfures prouve que le cuivre a une grande affinité pour le souffre dans les gammes
de températures appliquées dans la fusion pour matte. C’est pourquoi le souffre s’alliera au
cuivre dans un premier lieu pour terminer par le fer.

 La sélectivité des équilibres métal-scorie

Les composés accompagnant un métal lors de son élaboration doivent se

retrouver dans une scorie ou un laitier. Les scories sont des couches d’oxydes formées au
cours des opérations métallurgiques des métaux non ferreux. Elles surnagent sur le métal et
contiennent du fer notamment, impureté à éliminer dans ce cas.

On parle de scorie ou laitier suivant l’allure plus ou moins réductrice de

l’opération au cours de laquelle cette phase est formée. On parlera ainsi de scorie si cette
allure est assez réductrice pour maintenir le fer sous forme d’oxyde et de laitier quand l’allure
est suffisamment réductrice pour que le fer quitte le complexe oxydé.

Le problème à résoudre est donc qu’à partir d’un ensemble d’oxydes libres ou
combinés entre eux, il faut en réduire un MeO et scorifier les autres M 1O, M2O, M3O, etc.
pour qu’il en soit ainsi, il faut absolument que, dans les conditions opératoires, tous les
oxydes à scorifier soient plus stables donc moins facilement réductibles que MeO. Dans le cas
où cette condition n’est pas satisfaite, les oxydes les plus réductibles que MeO sont réduits et
leur métal pollue Me. Cette pollution est encore plus importante s’il existe des possibilités de
réaction des métaux réduits entre eux (cas des solutions solides).
 P a g e | 16

Il importe donc avant la réduction de MeO qui nous intéresse d’enlever les
autres oxydes qui se réduiraient avant ou en même temps que lui dans une scorie ou un laitier.
Si la scorie était idéale, elle serait sans action chimique, ni physique sur le métal et sur tous
ses composés, notamment sur l’oxyde à réduire. Il n’en est jamais ainsi et une faible quantité
de l’oxyde à réduire est dissoute dans la scorie. Les corps dissous n’agissent pas comme des
corps purs.

c) Hydrométallurgie

L’hydrométallurgie du cuivre est essentiellement destinée aux minerais oxydés

et/ou aux minerais sulfurés pauvres traités par lixiviation. Elle concerne moins de 20% de la
production de cuivre et ne nécessite parfois pas de raffinage ultérieur à cause de la pureté des
produits obtenue dits « électrolytiques ».

Le traitement des minerais par ce procédé entraîne une pollution atmosphérique

nettement plus faible que lors des opérations pyrométallurgiques où les métaux précieux
restent dans la gangue et ne sont donc pas récupérés. Ce procédé concerne, principalement les
minerais « oxydés », facilement solubles et les concentrés.

Les étapes principales du traitement hydrométallurgique du cuivre sont :

La dissolution des minerais par lixiviation sulfurique ou

ammoniacale : suivant la nature de la gangue, la lixiviation peut se faire à
l’ammoniaque (gangue basique) ou à l’acide sulfurique (gangue siliceuse ou acide).
Aucun autre procédé n’a encore pu remplacer avantageusement ceux-ci.
La purification par précipitation sélective et/ou l’extraction par
solvants : la purification concerne le fer et les métaux susceptibles de consommer
du courant en s’oxydant anodiquement et se réduisant cathodiquement ou ceux
polluant de dépôt tel que le sélénium.
Les séparations solides/liquides par décantation, dessablage et
filtration
L’enrichissement des solutions
La précipitation du cuivre contenu dans la solution par cémentation
ou électrolyse
Le traitement des effluents décuivrés.
 P a g e | 17

A. La lixiviation

La lixiviation a plus courante du cuivre consiste à une attaque à l’acide dilué

quand la nature du minerai et sa gangue le permettent. Les minerais sulfurés tels que la
chalcopyrite sont difficilement lixiviables et doivent subir soit un grillage sulfatant, chlorurant
au préalable ou peuvent être lixiviés à l’aide de bactéries.

Les minerais oxydés sont solubles dans les acides dilués on recourt à l’attaque
basique lorsque la gangue est grande consommatrice de solvant acide, ce qui est le cas des
gangues basiques.

Principales sources d’extraction hydrométallurgiques du cuivre

Les principales sources d'extraction hydrométallurgiques du cuivre son

consignées dans le tableau I. 4.

Type Minerais Espèces minérales

Azurite 2 CuCO3.Cu(OH)2
Carbonates
Malachite CuCO3.Cu(OH)2
Cuprite Cu2O
Oxydes
Ténorite CuO
Hydroxy-silicates Chrysocolle CuO.SiO2.2 H2O
Antlérite CuSO4.2Cu(OH)2
Sulfates
Brochantrite CuSO4.3Cu(OH)2
Cuivre natif Cuivre métallique Cu°
Chalcocite Cu2S
Covelite CuS
Sulfures Chalcopyrite CuFeS2
Bornite Cu5FeS4
Pyrite FeS4

Tableau I. 4: principales sources d'extraction hydrométallurgiques du cuivre

Techniques de lixiviation
 P a g e | 18

Les principales techniques de lixiviation pratiquées pour la récupération du

cuivre sont :

La lixiviation en tas ;
La lixiviation en « dump » ;
La lixiviation in situ ;
La lixiviation par agitation

Chimisme

Les minerais sulfurés sont directement attaqués par l’acide sulfurique dilué selon :
CuO + H2SO4 = Cu++ + SO4-- + H2O

La lixiviation des sulfures requiert des oxydants tels que H 2SO4 mais le plus
important est le Fe++ dont la régénération est activée par des réactions bactériennes en
présence de O2-

Chimisme de la réaction

2 FeS2 + 7 O2 + 2 H2O = 2 Fe++ + 2 SO4-- + 2H2SO4

O2 + 2 Fe++ + 2 SO4-- + H2SO4 = 2 Fe++ + 3 SO4-- + H2O

2 FeS2 + O2 + H2O = 2 Fe++ + 3 SO4-- + H2SO4

Fe++ issue de ces réactions lixivie les minerais sulfurés de cuivre selon :
CuS + 10 Fe++ + 15SO4-- + 4H2O = 2 Cu++ + 10Fe++ + 12SO4-- + 4H2SO4
CuS + 8 Fe++ + 12 SO4-- + 4 H2O = Cu++ + 8 Fe++ + 9 SO4-- + 4H2SO4

Fe++ réagit avec les minerais ferreux selon :

FeS2 + 14 Fe++ + 21 SO4-- + 8 H2S = 15 Fe++ 15SO4-- + 8 H2SO4

Dans les minerais sulfurés de cuivre, il y a toujours présence de sulfure de fer

(pyrite, FeS2) et la formation de Fe3+ oxydant puissant qui permet d’oxyder les ions sulfures
de cuivre et ainsi de dissoudre le cuivre (II). La biolixiviation est employée pour traiter des
minerais de faible teneur ou les stériles de traitements antérieurs. Elle peut être utilisée in situ
mais surtout employée pour traiter des minerais ou des stériles disposés en amas (tels que
sortis de la mine, pouvant comprendre des blocs de plusieurs mètres cube) ou en tas (concassé
 P a g e | 19

en grains de quelques cm) sur des sols étanches. La solution lixiviante (pH de 1,5 à 2) enrichie
d’éléments nutritifs pour les bactéries (azote…) percole dans le minerai en s’enrichissant en
cuivre (II). La biolixiviation en amas peut durer jusqu’à plusieurs années.

B. Extraction par solvant

Principe de l’extraction par solvant du cuivre

L’extraction par solvant est une technique abondamment utilisée depuis près
d’une quarantaine d’années en hydrométallurgie. C’est un procédé d’extraction liquide-
liquide ayant pour objet la purification et la concentration d’une espèce minérale dans une
phase plus pure. La technique consiste en la mise en contact de 2 phases non-miscibles, une
aqueuse et une organique entre lesquelles le métal passe d’une manière sélective selon les
conditions opératoires qui sont celles de l’extraction (pH 1,5 à 2) et du stripage (2 M H2SO4)

L’extractant

L’extractant est un composé organique à chaine carbonée ayant pour action de

capter le métal en le bloquant par ce fait dans une phase organique. L’extractant organique
utilisé initialement pour le cuivre était un mélange de LIX 64 N (5,8 diéthyl 7 hydroxy 6
dodécanone) (14%) comme extractant et du kérosène (86%) comme diluant. La proportion en
extractant varie de 7 à 14% en volume : les extractants les plus utilisés de nos jours pour le
cuivre restent le LIX 63, 64N, 622, 84, 860 et 984 mêlés au kérosène (86 à 93%) comme
diluant.

L’extraction et le stripage

L’opération se fait en deux étapes qui sont l’extraction et le stripage.

L’extraction se fait en plusieurs étapes sur une solution chargée et préalablement ramenée à
pH 1,5 par ajout de minerai fin et purifiée par décantation et filtration dans des bacs à graviers
et mêlée dans un mixer à la phase organique. La phase aqueuse déchargée rentre à la
lixiviation tandis que la phase organique chargée doit subir un stripage face à une phase
aqueuse plus acide venant de l’électro-extraction et donner une phase aqueuse fortement
concentrée (30 à 50g/l en cuivre). Cette dernière phase doit passer par une colonne de
flottation car il est prouvé qu’un barbotage d’air permet d’avoir dans la surverse la phase
organique que l’on peut envoyer à l’étape de stripage (la dernière). La solution subit une
 P a g e | 20

électrolyse d’épuisement pour détruire les particules organiques qui aurait subsisté avant
d’aller à l’électrolyse d’extraction du cuivre proprement-dite pour éviter d’altérer le dépôt
cathodique.

Des travaux ont prouvés l’apparition d’une pollution cathodique liée à la

présence de la phrase organique à l’électrolyse. (Tableau I. 5).

Stot Sso4 Pb Fe Co Rc, %

120 ppm
LIX 64N 11,3 8,6 2,7 6,8 6,2 86
30 ppm
LIX 64N 3,4 3 0,6 1,6 0,6 96

Tableau I. 5:pollution cathodique liée à la présence d'une phase organique à

l'électrolyse.

Certaines expériences ont toutefois prouvé un intérêt dans la présence du diluant (kérosène)
dans la couche supérieure du bain dans la cellule d’électrolyse. Il minimiserait la volatilisation
de matières avec l’oxygène dégagé à l’anode telles que l’acide sans altérer le dépôt
cathodique.

Etape I. Extraction

2 (R – H) + Cu++ (R2Cu) + 2 H+

Le cuivre quitte la phase aqueuse issue de la lixiviation pour se retrouver dans la phase
organique en produisant de l’acide.

Etape II. Strippage

(R2 Cu) + 2 H+ 2 (R – H) + Cu++

Le cuivre quitte la phase organique lorsqu’elle se retrouve en milieu acide pour aller dans la
phase aqueuse destinée à l’électrolyse en libérant la phase organique qui va servir à une
nouvelle extraction. L’avantage évident de l’extraction par solvant est la production des
cathodes de qualité ne nécessitant pas de raffinage ultérieur.
 P a g e | 21

La metallurgie extractive du cobalt à partir de minerais mixtes ou sulfurés est généralement

associée à celles du cuivre, du nickel et du zinc.

Comme les minerais associés contiennent du nickel, du fer, de l'argent, du bismuth, du cuivre,
du manganèse, de l'antimoine et du zinc, la métallurgie du cobalt inclue des techniques
poussées de séparation et de purification. Les opérations essentielles de production du cobalt
se font selon les voies suivantes :

 Production du cobalt dans le traitement des minerais cuprifères OC nickélifères,

 Concentration du materiau cobaltifère au cours de traitements hydrométallurgiques ou
promet allergiques du cuivre ou du nickel,
 Purification de solutions par des techniques de séparations à l'état liquide telles que la
précipitation sélective, l'extraction par solvant, les échangeurs d'ions,
 Production de cobalt métallique, cobalt en poudre, précipité de cobalt par des procédés
indépendant tels que l'électro-raffinage, l'électron obtention ou des
réductions/précipitation.

C. Purification par précipitations sélectives

Les saignées des solutions issues de l'extraction du cuivre notamment ont comme
inconvénient :
 La perte de l'acide contenu,
 Les emportements importants de métaux valorisables,
 La consommation d'agents neutralisants.
La saignée des solutions cobaltifères subit plusieurs étapes de purification pouvant se faire par
élévation de pH, par sulfuration ou oxydations diverses.
Parmi les procédésd précipitations abondamment utilisés en hydro métallurgie, la
précipitation aqueuse du fer est courante sous forme de jarosite, goethite ou hématite. La
jarosite est le nom donné actuellement au composé KFe3(SO4)2(OH)6.
La précipitation de la jarosite pour le fer à partir des solutions acides, pH inférieur à 1,5 est
effectuée à une température de 90 à 100°C en présence des cations métalliques tels que Al 3+,
Ni2+, Co2+, Mn2+, Cd2+ et plus souvent Zn2+.la réaction montre qu'il y a production de l'acide
devant être neutralisé afin d'assurer la poursuite de la réaction.
3Fe3+(aq) + 2SO42-(aq) + xM+ + (7-x)H2O = Mx(HO)1-x +[Fe3 (SO4 )2 (OH)6] +(5+x)H+(aq)
 P a g e | 22

La formation de la jarosite dépend de la température, du pH, de la concentration EB base, de

la germination et de la présence en impuretés. Cette formation croit aves la température. La
précipitation de la jarosite est un phénomène de nucléation et croissance dépendant
essentiellement de la germination qui détermine à son tour le taux de formation.
Il convient de noter qu'il faut absolument éviter la précipitation par ce procédé de métaux
valorisables tels que:
Ag++ 3Fe3++ 2SO2-4+ 6HH=AgFe3(SO4)2(oH) 6
La précipitation DZ métaux riches est assez commune.
Il est parfois préconisé l'utilisation de H 2O2 mais il s'avère que les rendements de précipitation
de Co3+ soient assez faible compte tenu du caractère tantôt oxydant et réducteur, comme on
peut le remarquer dan la réaction ci-dessous où le peroxyde d'hydrogène est réducteur :
2Co00H + H2O2 + 4H+ = 2Co2+ + O2 + 4H2O
L'acide caro peut être utilisé pour séparer le cobalt des solutions cupro-cobaltifères ou
nickélifères en le précipitant sous forme de cobalt (III):

2Co + HSO + HO = 2Co(OH)3 + H2 SO4 + 4H+

L'élimination du fer est la première étape du processus de production du cobalt.

Elle est effective entre pH 2,5 et 3,5.

L'élévation de pH nécessaire à la précipitation de Al(OH)3 provoque la co-

precipitation d'espèces métalliques présentes telles que Cu, Ni, Zn et Co.

La surverse du décanteur après précipitation de l'aluminium subit diverses

étapes de purification par sulfuration en utilisant notamment le sulfhydrate d'hydrogène NaHS
comme agent précipitant si les composants précipités sont destinés à une lixiviation sous-
pression ou un grillage. Cette surverse peut subir d'autres processus de précipitations
chimiques tels que la précipitation par ajout de chaux ou d'autres précipitions par des agents
chlorés.

I. 4. Usage

Electrique ou électronique
 P a g e | 23

En tant que conducteur d’électricité le plus efficace parmi les métaux non
précieux, le cuivre amène le courant à nos foyers et bureaux, assurant une distribution sans
limites jusque dans tous les véhicules utilisant l’électricité c’est-à-dire quasiment tous.

Sanitaire et chauffage

Les tuyauteries en cuivre sont utilisées pour l’alimentation en eau de nos foyers
particulièrement dans le domaine thermique. Elles permettent d’empêcher la prolifération des
bactéries, des virus et des moisissures et contribuent par conséquent à améliorer la qualité de
l’eau que nous buvons.

Design et Architecture

L’usage ancestral de ce métal pour la toiture et le revêtement des immeubles

connait un regain d’intérêt auprès des architectes modernes en raison de ses propriétés
naturelles et, principalement sans doute, grâce à son excellente capacité à s’adapter aux
différentes formes et aussi sa durabilité.

La figure I.1nous fournit les grands consommateurs du cuivre en l'an 2013

Figure I.1: la consommation mondiale du cuivre raffiné en 2013.

Alliages et autres

o Le cobalt est utilisé dans le superalliage: alliages refractaires pour turbines à gaz et
turboréacteur dans l'aéronautique. Exemps de comosition: Co 30%, Cr 20%, Ni 20%,
Fe 14%, Mo 10%, W 5,
 P a g e | 24

o Alliages Co-Cr(Co: 66%, Cr : 29, 5) utilisé pour réaliser des armentures de prothèse
dentaire,
o Outils de coupe carburés : alliages frittés de carbure de tungstène dans une matrice de
cobalt, exemple : WC: 88%, Co: 12%,
o Alliages à coefficient de dilatation thermique nul: Co: 54%, De: 36%, Cr: 9%,
o Aimant permanent (Al-Ni-Co, Sm-Co, Pt-Co), concurrencés par les aimants Fer-
Néodyme-Bore (Nd2Fe14B),
o Composant de batteries rechargeables des téléphones portables et des véhicules
électriques ou hybrides,... Il convient de noter que le cobalt est utilisé dans beaucoup
des domaines, c'est le cas notamment du cobalt-60 utilisé dans le traitement du cancer
en raison du phénomène de décroissance radioactive où le cobalt-60 cherche à
retrouver son état stable, celui-ci émet un rayon gamma de haute énergie que par
rapport aux rayons X et UV. Ces ondes électromagnétique pénètrent certaines
substances et créent des ions à charge électronique. C'est grâce à cet effet ionisant que
les rayons gamma peuvent agir pour notamment désinfecter ou stériliser les produits et
attaquer les cellules cancéreuses.

Dans ce chapitre, nous avons parlé d’une manière générale des minerais cupro-
cobaltifère et de leurs métallurgies tout en abordant sur un point la lixiviation d'une manière
superficielle. Passons au chapitre suivant, dans lequel nous allons aborder d’une façon
générale, la lixiviation.
 P a g e | 25

Grandes voies de la métallurgie du cuivre

Nouvelles tendances
Intérêt de l’étude de la métallurgie du cuivre

L’unique intérêt de l’étude de la métallurgie du cuivre qui est apparemment

bien connue est le fait que les cinquante dernières années ont vu apparaître un nombre
important d’innovations majeures tant dans le domaine de la métallurgie chimique que de
l’électrométallurgie.

Les activités innovantes et les nouvelles technologies telles que le

développement des procédés SX-EW (extraction par solvant et électro-obtention ou
électrowinning), POx (lixiviation oxydante sous-pression), les cathodes permanentes Isa ou
Kidd process, le procédé Ausmelt ont eu un impact certain sur la productivité de l’industrie
minière ainsi que sur les coûts de production du cuivre par rapport à la voie classique de
production du cuivre.
 P a g e | 26

Technologie du cuivre

La voie classique de production du cuivre part de l’exploitation minière à ciel

ouvert ou souterraine. Le minerai est mené au broyage dans l’optique d’une séparation de la
gangue par flottation. Le concentré résultant de ce traitement (10 à 40% de cuivre) est dirigé
selon les technologies disponibles et les qualités à obtenir vers la voie hydrométallurgique
(99.8% Cu) ou pyrométallurgique (95% Cu) avant électrolyse de raffinage (99.99% Cu).

La dernière étape après la voie aqueuse a été pendant longtemps la cémentation

avant l’application quasi-systématique de l’électro-obtention.

Le procédé SX-EW (Solvent Exchange – Electro Winning) suppose la

lixiviation de minerais pauvres extraits par des solutions d’aciee dilué. Cela sous-entend la
lixiviation in situ ou en tas de gisements pauvres ou des tas de rejets préalablement préparés.
La solution chargée passe par l’extraction par solvant (SX) où un solvant organique
(extractant) capture sélectivement le cuivre contenu dans la solution. La phase organique est
mise en présence d’une phase aqueuse plus acide qui récupère le cuivre. L’électrolyte
résultant de ce strippage est ainsi concentré en cuivre, purifié et traité pour obtenir un cuivre
de haute pureté par électrolyse d’extraction. Ce procédé peut être inséré dans un processus
traditionnel de l’hydrométallurgie afin d’améliorer la pureté des solutions devant être
électrolysées et par conséquent améliorer la qualité du cuivre électro-déposé.

La lixiviation de remblais existants ne nécessite pas un minage immédiat de

même pour la lixiviation in situ où le cuivre contenu dans des fractures naturelles du sous-sol
n’implique pas de minage particulier. La lixiviation en tas des minerais nécessitera toutefois
des extractions minières et une série de broyages augmentant le coût opératoire.

Le procédé SX-EW est un procédé hydrométallurgique comparativement à la

voie classique comprenant la fusion (pyrométallurgie) et le schéma lixiviation agitée-électro-
extraction. Pendant des années, la cémentation a suivi la lixiviation pour produire un cuivre à
85-90% de pureté devant par la suite être fondu et électro-affiné. L’électrolyse directe prend
en compte les étapes de lixiviation et d’électrolyse sans passer par l’extraction par solvant. Le
produit de ce procédé est de qualité moindre.
 P a g e | 27

Evolution de la technologie solvent – exchange – electro –

obtention (SX-EW)

La lixiviation des minerais de cuivre a été retracée à partir du 15 ème siècle en

Hongrie et jusqu’au début du 20ème, la seule voie hydrométallurgique d’extraction de

devenue possible avec le développement de l’utilisation du courant électrique dont la

première application fut mise en œuvre en 1915 à Ajo en Arizona et à Chuquicamata au Chili
mais le cuivre ainsi obtenu est de moindre qualité comparativement au cuivre
électro-affiné. Les améliorations ont pu avoir lieu avec l’invention du procédé SX durant la
deuxième guerre mondiale.

Le SX fut initialement développé pour l’extraction de l’uranium mais sert

désormais à plus grande échelle à l’extraction d’une variété de métaux tels que le cuivre, zinc,
nickel, or, argent, les métaux des terres rares, etc. le procédé SX concentre le métal en
solution et agit comme un filtre vis-à-vis des impuretés.

La première exploitation commerciale du procédé SX EW pour le cuivre a été

réalisée à Bluebird Mine en Arizona en mars 1968 et a été appliqué à grande échelle dans
les usines zambiennes.

Au début des années 1980, le procédé SX EW a rapidement commencé à

remplacer l’électrolyse direct des lixiviants et la cémentation par le fer la qualité du cuivre
issu du SX EW n’avait pas encore la qualité du cuivre électro affiné. L’avènement de la
troisième génération d’extractants a parmi l’amélioration de la purification des solutions ainsi
que la gamme des concentrations traitable cela eu pour conséquences une influence sur la
qualité des lixiviations en tas et in situ, sur l’amélioration des équipements du SX (mixing and
stripping).

L’avènement du SX a été d’un apport certain dans la composition entre

l’hydrométallurgie et la pyrométallurgie car cette nouvelle technique permettrait des
productions de cuivre de qualités comparables à celles du raffinage thermique à des coûts
relativement faibles. Le cuivre est extrait de minéralisations primaires et secondaires. Les
minéralisations primaires sont les sulfures tels que la chalcopyrite (CuFeS 2 ou Cu2S.Fe2S3) et
la bornite (Cu2FeS4 ou 5 Cu2S.Fe2S3). les minéralisations secondaires sont issues d’altérations
des précédentes après de longues périodes incluent les carbonates (azurite, malachite), les
 P a g e | 28

oxydes (cuprite, ténorite), les hydroxy-silicates (chrysocolle), les sulfates (antlérite,

brochantite), le cuivre natif, et les sulfures secondaires (chalcocite, covelline). Les minerais
non-sulfurés sont les plus simples et les plus rapides à lixivier. Les sulfures primaires et
secondaires nécessitent l’usage d’agents oxydants au cours de leur lixiviation acide. La
cinétique de la lixiviation des sulfures est plus longue, quasi incomplète et prend parfois des
années. La lixiviation bactérienne et également la lixiviation sous micro-onde ont permis
l’obtention de résultats satisfaisants. Toutefois, la plupart des réserves mondiales sont des
sulfures et sont traitées par la voie métallurgique classique.

Les avancées technologiques liées au SX-EW ont ainsi permis la réduction des
coûts de production des trois étapes de production à savoir : la lixiviation, l’extraction par
solvants et l’électrolyse d’extraction tout en étendant la gamme de minerais à partir desquels
le cuivre pouvait être extrait d’une manière économiquement rentable

Il faut ajouter à cela les avancées liées à l’amélioration de l’électro-extraction

par l’amélioration de l'agitation et des injections de solutions pour finir par le remplacement
des cathodes sacrificielles au début des années 1980 par le procédé Mount Isa.

1. Usage

Electrique ou électronique

En tant que conducteur d’électricité le plus efficace parmi les métaux non
précieux, le cuivre amène le courant à nos foyers et bureaux, assurant une distribution sans
limites jusque dans tous les véhicules utilisant l’électricité c’est-à-dire quasiment tous.

Sanitaire et chauffage
 P a g e | 29

Les tuyauteries en cuivre sont utilisées pour l’alimentation en eau de nos foyers
particulièrement dans le domaine thermique. Elles permettent d’empêcher la prolifération des
bactéries, des virus et des moisissures et contribuent par conséquent à améliorer la qualité de
l’eau que nous buvons.

Design et Architecture

L’usage ancestral de ce métal pour la toiture et le revêtement des immeubles

connait un regain d’intérêt auprès des architectes modernes en raison de ses propriétés
naturelles et, principalement sans doute, grâce à son excellente capacité à s’adapter aux
différentes formes et aussi sa durabilité.
 P a g e | 30

La sélectivité des équilibres métal-scorie

Les composés accompagnant un métal lors de son élaboration doivent se

retrouver dans une scorie ou un laitier. Les scories sont des couches d’oxydes formées au
cours des opérations métallurgiques des métaux non ferreux. Elles surnagent sur le métal et
contiennent du fer notamment, impureté à éliminer dans ce cas.

On parle de scorie ou laitier suivant l’allure plus ou moins réductrice de

l’opération au cours de laquelle cette phase est formée. On parlera ainsi de scorie si cette
allure est assez réductrice pour maintenir le fer sous forme d’oxyde et de laitier quand l’allure
est suffisamment réductrice pour que le fer quitte le complexe Qualité et propriétés
principales des scories et laitiers

Afin de minimiser les pertes en métaux utiles par la scorie, il est important de :

Minimiser la quantité de scorie produite ;

Minimiser la teneur en métal utile ;
Traiter la scorie afin d’en retirer le métal utile.

Pour le cas du cuivre, il se retrouve le plus souvent dans la scorie sous deux
formes qui sont :

La forme dissoute en ion Cu+ ;

L’entrainement métallique.

L’activité importante de Cu2S au four de fusion provoque la perte par

scorification du cuivre suite à la formation de Cu2O : Cu2S + FeO → Cu2O + FeS

A contrario, au four de conversion, la relativement faible activité du Cu 2S fait

que c’est sous cette forme que le cuivre est dissous dans la scorie. En plus des phénomènes
chimiques, il existe de nombreuses causes d’entrainement de métal dans la scorie telles qu’un
défaut de décantation. La loi de stockes donne la vitesse de décantation selon : V = 2
 P a g e | 31

Avec :

V la vitesse de décantation ;
g la constante gravitionnelle ;
Pdrop la masse spécifique de la matte (3 900 – 5 200 kg/m3) ;
Pslag la masse spécifique de la scorie (3 300 – 3 700 kg/ m3) ;
slag la viscosité de la scorie (˜0,1 kg/m.s) ;
drop : ;e diamètre des gouttelettes.

Cette relation montre que la vitesse de décantation est proportionnelle

directement à la dimension de la gouttelette et inversement à la viscosité de la scorie. Elle est
aussi fonction de la différence de masses volumiques des espèces à séparer.

De nombreux facteurs influencent favorablement la vitesse de décantation :

Les hautes températures et la faible teneur en silice diminuent la

viscosité des scories ;
Un milieu réducteur par la diminution de la teneur en magnétite Fe 3O4
de la scorie ;
Les hautes teneurs en métaux favorisant les hautes densités

L’apparition de bulles générées selon la réaction ci-dessous au sein du réacteur

peut également gêner la décantation du métal : 3Fe3O4 + FeS → 10FeO + SO2.

Les impuretés issues de la fusion de la charge sont séparées du métal fondu par
des opérations devant mener à la formation d’une scorie stable surnageant le bain en fusion.
Pour contourner cette difficulté, des additifs sont utilisés pour faciliter la fusion et la
scorification de ces impuretés. Le calcaire ou (CaCO 3), la dolomie (Ca, Mg, CO) sont des
additifs généralement utilisés dans le four à cuve. Les critères majeurs pour le choix d’un
additif sont sa disponibilté et son coût.

Les propriétés que doit avoir une bonne scorie peuvent être résumées comme
suit :

Facilité de séparation de la phase contenant le métal,

 P a g e | 32

Fusibilité pour une réduction facile, il y a intérêt à avoir une

scorie très fusible. C’est l’inverse pour une réduction à haute température. Les
fondants modifient la fusibilité.
Fluidité : les laitiers basiques sont très fluides tandis que les
laitiers acides, riches en silice sont visqueux et donnent des verres.
Densité : elle présente une importance majeure pour la séparation
entre la scorie et la phase métallique
Teneur la moins élevée possible en métal
Corrosion des réfractaires : les réfractaires acides qui forment les
revêtements du four sont les moins coûteux (briques de silice, briques silico-
alumineuses). Les laitiers basiques notamment quand ils sont riches en fer sont très
corrosifs vis-à-vis de ces réfractaires et ceci, plus la température du four se situe au-
dessus de la température de fusion du laitier.
Epurateur : plus la scorie est fusible, plus ce rôle est important. Il
consiste à collecter les impuretés tendant à entrer dans la phase contenant le métal.
Cette propriété est mise en évidence dans l’épuration de l’oxyde de zinc dans la
métallurgie du plomb.
Indice de basicité : c’est le rapport de l’oxygène lié à la silice par
rapport à l’oxygène lié aux bases. Les scories ayant un indice de basicité supérieur à
l’unité sont dites acides tandis que celles ayant un indice inférieur à l’unité sont dites
basiques. Cet indice est important lors de l’équilibre métal-scorie, dans la réductibilité
des oxydes, dans la corrosion des réfractaires, etc.
Production dans les conditions économiquement rentables.
Les scories à considérer sont celles qui sont suffisamment fusibles et fluides à des
températures ne dépassant pas 1300°C.

La différence entre les températures de fusibilité et de fluidité idéale est

variable. Les scories très acides, donc siliceuses, deviennent très peu fluides quand leur indice
d’acidité dépasse 2. Quand cet indice est inférieur à l’unité, les scories sont fluides mais leur
solidification se fait très brusquement. La condition d’obtention d’une fluidité suffisante est
réalisée pour les scories d’indice compris entre 1 et 2.

La densité des scories est d’autant plus élevée que la proportion de CaO,
élément léger, est moindre. C’est pour cette raison que la limite inférieure dans le calcul de la
 P a g e | 33

charge ne doit pas être en deçà de 10%. Les scories théoriquement les meilleures ne sont pas
nécessairement celles qui doivent être produites. Il faut tenir compte des éléments d’appoint,
apportés par les fondants ajoutés aux minerais, pour produire ces scories.

Pertes de métal dans la scorie

Quel que soit le mode de réalisation simultanée de la scorification de la gangue

et de la réduction des oxydes, la séparation entre les scories et la phase contenant le métal doit
être obtenue de façon telle que les pertes de métal dans la scorie soient les plus faibles
possibles. Ces pertes sont de trois types :

Pertes de scorification

Importantes lors de la réduction avec fusion, ces pertes sont fonction du degré
de réduction car il conditionne la quantité de métal passant dans la scorie sous forme d’oxyde.
Cette quantité est réduite si l’on admet l’obtention d’un métal à un degré de pureté moindre.

Pertes par dissolution

La dissolution d’un métal ou d’un composé de ce métal est surtout à considérer

dans le cas de la production de mattes plus ou moins solubles dans les scories. Les pertes par
dissolution sont proportionnelles à la solubilité des mattes dans la scorie et à la teneur des
mattes en métal.

En général, plus les scories sont siliceuses et plus le rapport CaO sur FeO est
grand, moins elles dissolvent de matte.

Pertes par suspension

Les éléments favorisant ce type de perte sont une scorie dense et visqueuse
piégeant les particules métalliques, un temps de décantation réduit. Des turbulences dans le
réacteur de fusion entrainant une coulée de scorie avec entrainement de métal.

Réduction par le carbone

Cu2O + C → 2Cu + Co
CuO + C → Cu + CO
 P a g e | 34

NiO + C → Ni + CO
CoO + C → Co + CO
FeO + C → Fe + CO

Réduction par monoxyde de carbone

Cu2O + CO → 2Cu + CO2

CuO + CO → Cu + CO2
NiO + CO → Ni + CO2
CoO + CO → Co + CO2
FeO + CO → Fe + CO2

Considérations cinétiques de la réduction des oxydes

Le temps de réaction doit être optimum pour assurer une

réaction complète ;
La température de travail doit favoriser cette réaction de
réduction qui est endothermique ;
La quantité de réducteur mise en jeu doit répondre à des
impératifs rationnels ;
Le réducteur utilisé doit avoir un pouvoir réducteur intéressant
pour la réaction envisagée.

Traitement des minerais sulfurés

Grillage et fusion

Les réactions rencontrées pour la production d’un cuivre blister peuvent être
essentiellement :

2FeS + 3 O2 → 2FeO + 2 SO2

x FeO + y SiO2 → (FeO)x (SiO2)y – scorie
2 Cu2S + 3 O2 → 2Cu2O + 2 SO2
Cu2S + 2 Cu2O → 6 Cu + SO2

Fusion pour matte

 P a g e | 35

La fusion pour matte est l’un des procédés les plus importants pour le
traitement des minerais sulfurés de cuivre. Le concentré sulfuré peut être fondu au four à
cuve, à réverbère ou au four électrique dans le but d’obtenir une phase sulfurée de cuivre et de
fer. Le processus pour tous ces réacteurs est sensiblement identique et le but de la fusion pour
matte consiste à produire :

Une matte de cuivre de composition et de température

permettant son alimentation au four de conversion ;
Une scorie non miscible à la matte et de fluidité suffisante pour
permettre une bonne séparation métal scorie et sa coulée hors du four ;
Des gaz à teneurs en SO2 permettant la production d’acide
sulfurique.

La matte est la phase homogène de sulfures combinés de cuivre, cobalt, nickel

et de fer sans parler en de moindres mesures des métaux précieux. Le diagramme d’enthalpie
libre des sulfures prouve que le cuivre a une grande affinité pour le souffre dans les gammes
de températures appliquées dans la fusion pour matte. C’est pourquoi le souffre s’alliera au
cuivre dans un premier lieu pour terminer par le fer.

La teneur en cuivre de la matte dépend du rapport : taux d’admission O 2 dans le

réacteur /taux d’alimentation du concentré dans le réacteur. Un rapport élevé suppose une
oxydation importante de Fe et S donnant par conséquent :

Une haute teneur en cuivre de la matte ;

Une augmentation de la chaleur dégagée par l’oxydation de Fe et S
diminuant ainsi la consommation de combustible ;
 P a g e | 36

Une diminution de la teneur en Fe et S à éliminer à la conversion

réduisant ainsi la dimension des installations ultérieures ;
Une amélioration de la capture de SO2 ;

La proportion du fer qui est scorifiée et la teneur en cuivre de la matte et de la

scorie dépend également du rapport souffre/cuivre de la charge.

On peut remarquer clairement que :

La teneur en cuivre de la matte augmente lorsque le rapport S/Cu

diminue dans la charge autrement dit, plus la charge est riche en souffre, plus le fer
quittera la phase oxydée et moins la matte sera riche ;
Plus la teneur en cuivre de la matte est élevée, plus la scorie est riche en
cuivre.

Lors de la fusion, le contrôle de la température de la scorie assure une bonne

coulabilité de celle-ci et une température de la matte au-delà de son point de fusion.
L’immiscibilité entre la scorie et la matte et la faible teneur en cuivre de cette dernière sont
assurées en maintenant la scorie près de la saturation en silice par le rapport : taux
d’admission de SiO2 dans le réacteur / taux d’alimentation du concentré dans le réacteur.

En l’absence de silice, l’ensemble en fusion formerait un oxysulfure Cu-Fe-O-

S à partir de l’oxydation de Cu-Fe-S. Aucune séparation ne serait possible entre deux phase
liquides riche et pauvre en cuivre. L’admission de SiO2 entraine l’apparition d’une nouvelle
phase liquide Fe-O-SiO2 pauvre en Cu et S. En l’absence de silice ; Cu, Fe, O et S sont liés
par covalence dans une phase semi-conductrice Cu-Fe-O-S. Quand SiO 2 est présent, il se
 P a g e | 37

combine avec Fe et O pour former un polymère silicaté anionique : 4 FeO + 4 SiO2 → 4 Fe2+
+ Si4O128-

1
La densité de la matte est d’environ ˜ 4 g/cm3 tandis que celle de la scorie est
2
1
égale à ̴ 3 g/cm3. La matte a un point de fusion plus bas que celui de la scorie et est moins
2
visqueuse ( ̴ 10 cp contre 103 cp). La faible teneur en Cu de la scorie est assurée également en
maintenant la scorie suffisamment chaude et fluide et en assurant un temps de séjour
suffisamment pour la décantation de la matte. Les scories ont des liaisons ioniques. Elles sont
constituées de cations (Ca2+, Fe2+, Fe3+) et d'anions (O2-, SiO44-, etc.)

Tableau I.4

Propriétés physiques des mattes, scories et autres composants

Biswas & Davenport
Matériaux Point de fusion °C Densité à l’état Viscosité en
liquide (1200°C) en centipoise
g/cm3
Cuivre blister 1080+ 7,8 3
Cu2S 1130 5,9
FeS 1190 3,8
Cu2S- FeS
25% en Cu 990 (liquidus)
35% en Cu 940 (eutectique)
50% en Cu 1050 4,4 10
65% en Cu 1100
80% en Cu 1130 5,9
FeO 1380
Fe3O4 1600 5 (solide)
SiO2 1730 2,3 (liquide)
Scorie de fusion ̴ 1150 3,5 200 – 1000
Scorie de conversion ̴ 1150 3,8 100 – 300
 P a g e | 38

Une scorie est dite acide, basique ou neutre selon le rapport entre les apports acides et les
apports basiques. Les scories acides contiennent des anneaux silicatés et ont de grandes
viscosités et c’est généralement le cas des scories de la fusion pour matte.

L’indice d’acidité d’une scorie est le rapport entre les moles d’oxygène de la silice et les
moles d’oxygène des autres oxydes.
Lorsque ce rapport est < 1 on a une scorie basique ;
Lorsque ce rapport est > 1 on a une scorie acide ;
Lorsque ce rapport est = 1 on a une scorie neutre.
Composition and structures of silicates slags
From Biswas & Davenport

Example
Stag type Silicate degree Principal Anions
compositions
3FeOSiO2
Basic <1 O2- and SiO44
2FeO.CaO.SiO2
2CaO.SiO2
Neutral 1 SiO44-
CaO.FeO.SiO2
4CaO.3SiO2
Acid >1 Chain silicate anions
2CaO.2FeO.3SiO2
4(CaO.SiO2) Ring silicate anions
Connected silicate
3(CaO.2SiO2)
anions

Tableau I.5.
La matte obtenue est dirigée à la conversion en passant par un réacteur d’attente qui peut être
un four à réverbère. Les éléments composant à la charge sont essentiellement :
- Le minerai ;
- Les fondants ;
- La scorie du convertisseur ;
- Le coke.

Les réactions essentielles de la fusion pour matte sont :

CuFeS2 + 4 O2 → Cu-Fe-S(1) + FeO + SO2

 P a g e | 39

FeS2 + 5/2 O2 → FeO + 2 SO2

FeO + SiO2 → FeO.SiO2
1
3 FeO + O → Fe3O4
2 2

Les quantités d’oxygène mises en jeu dans ces réactions sont strictement
contrôlées pour obtenir une désulfuration souhaitée et une présence de fer précise dans la
matte. Toutes ces réactions se passent à haute températures. La quasi-totalité du cuivre de la
charge en fusion se retrouve dans la matte car le cuivre oxydé est rapidement désulfuré.

Cu2O + FeS → Cu2S + FeO

−∆ G ° a a
La constante d’équilibre de cette réaction est : KE = e KaE a = e
8,34 X T (K) 2
¿ Cu2 S . FeO
Cu O. FeS

Pour KE = 104 avec T = 1 200°C

Cette grande valeur de KE prouve que Cu2O est complètement récupéré par la phase sulfurée.
La fusion pour matte se déroule entre 1150 et 1250°C.

Pratique industrielle de la fusion pour matte

La pratique courante de la fusion pour matte impose d’une manière générale :

- Un contact parfait de la charge avec l’oxygène ou l’air enrichi au sein d’un réacteur
chaud ;
- Le chauffage et la fusion de la charge en utilisant conjointement le souffre contenu dans
la charge et un combustible fossile (gasoil, charbon, etc.)
- Le flux des particules partiellement oxydées vers l’interface réactionnel où a lieu la
séparation entre la matte et la scorie ;
- Un temps de décantation suffisant pour permettre aux gouttes de mattes formées de se
retrouver dans la phase métallique ;
- La coulée de la matte et de la scorie par des orifices à hauteurs distinctes ;
- L’envoi de la matte à la conversion ;
- La possibilité de récupérer le cuivre de la scorie.
P a g e | 40
 P a g e | 41

2. Hydrométallurgie du cuivre

L’hydrométallurgie du cuivre est essentiellement destinée aux minerais oxydés

et/ou aux minerais sulfurés pauvres traités par lixiviation. Elle concerne moins de 20% de la
production de cuivre et ne nécessite parfois pas de raffinage ultérieur à cause de la pureté des
produits obtenue dits « électrolytiques ».

Le traitement des minerais par ce procédé entraîne une pollution atmosphérique

nettement plus faible que lors des opérations pyrométallurgiques où les métaux précieux
restent dans la gangue et ne sont donc pas récupérés. Ce procédé concerne, principalement les
minerais « oxydés », facilement solubles et les concentrés.

Les étapes principales du traitement hydrométallurgique du cuivre sont :

- La dissolution des minerais par lixiviation sulfurique ou ammoniacale : suivant la

nature de la gangue, la lixiviation peut se faire à l’ammoniaque (gangue basique) ou
à l’acide sulfurique (gangue siliceuse ou acide). Aucun autre procédé n’a encore pu
remplacer avantageusement ceux-ci.
- La purification par précipitation sélective et/ou l’extraction par solvants : la
purification concerne le fer et les métaux susceptibles de consommer du courant en
s’oxydant anodiquement et se réduisant cathodiquement ou ceux polluant de dépôt
tel que le sélénium.
- Les séparations solides/liquides par décantation, dessablage et filtration
- L’enrichissement des solutions
- La précipitation du cuivre contenu dans la solution par cémentation ou électrolyse
- Le traitement des effluents décuivrés.
 P a g e | 42

A. La lixiviation

La lixiviation a plus courante du cuivre consiste à une attaque à l’acide dilué

quand la nature du minerai et sa gangue le permettent. Les minerais sulfurés tels que la
chalcopyrite sont difficilement lixiviables et doivent subir soit un grillage sulfatant, chlorurant
au préalable ou peuvent être lixiviés à l’aide de bactéries.

Les minerais oxydés sont solubles dans les acides dilués on recourt à l’attaque
basique lorsque la gangue est grande consommatrice de solvant acide, ce qui est le cas des
gangues basiques.
 P a g e | 43

Principales sources d’extraction hydrométallurgiques du cuivre

Tab I.7.

Type Espèces minérales

Azurite 2 CuCO3.Cu(OH)2
Carbonates
Malachite CuCO3.Cu(OH)2
Cuprite Cu2O
Oxydes
Ténorite CuO
Hydroxy-silicates Chrysocolle CuO.SiO2.2 H2O
Antlérite CuSO4.2Cu(OH)2
Sulfates
Brochantrite CuSO4.3Cu(OH)2
Cuivre natif Cuivre métallique Cu°
Chalcocite Cu2S
Covelite CuS
Sulfures Chalcopyrite CuFeS2
Bornite Cu5FeS4
Pyrite FeS4

Techniques de lixiviation

Les principales techniques de lixiviation pratiquées pour la récupération du

cuivre sont :

- La lixiviation en tas ;
- La lixiviation en « dump » ;
- La lixiviation in situ ;
- La lixiviation par agitation

Chimisme

Les minerais sulfurés sont directement attaqués par l’acide sulfurique dilué selon :
CuO + H2SO4 = Cu++ + SO4-- + H2O
 P a g e | 44

La lixiviation des sulfures requiert des oxydants tels que H 2SO4 mais le plus
important est le Fe++ dont la régénération est activée par des réactions bactériennes en
présence de O2-

Chimisme de la réaction

2 FeS2 + 7 O2 + 2 H2O = 2 Fe++ + 2 SO4-- + 2H2SO4

1
O + 2 Fe++ + 2 SO4-- + H2SO4 = 2 Fe++ + 3 SO4-- + H2O
2 2

7
2 FeS2 + O2 + H2O = 2 Fe++ + 3 SO4-- + H2SO4
2

Fe++ issue de ces réactions lixivie les minerais sulfurés de cuivre selon :
CuS + 10 Fe++ + 15SO4-- + 4H2O = 2 Cu++ + 10Fe++ + 12SO4-- + 4H2SO4
CuS + 8 Fe++ + 12 SO4-- + 4 H2O = Cu++ + 8 Fe++ + 9 SO4-- + 4H2SO4

Fe++ réagit avec les minerais ferreux selon :

FeS2 + 14 Fe++ + 21 SO4-- + 8 H2S = 15 Fe++ 15SO4-- + 8 H2SO4

Dans les minerais sulfurés de cuivre, il y a toujours présence de sulfure de fer

(pyrite, FeS2) et la formation de Fe3+ oxydant puissant qui permet d’oxyder les ions sulfures
de cuivre et ainsi de dissoudre le cuivre (II). La v=biolixiviation est employée pour traiter des
minerais de faible teneur ou les stériles de traitements antérieurs. Elle peut être utilisée in situ
mais surtout employée pour traiter des minerais ou des stériles disposés en amas (tels que
sortis de la mine, pouvant comprendre des blocs de plusieurs mètres cube) ou en tas (concassé
en grains de quelques cm) sur des sols étanches. La solution lixiviante (pH de 1,5 à 2) enrichie
d’éléments nutritifs pour les bactéries (azote…) percole dans le minerai en s’enrichissant en
cuivre (II). La biolixiviation en amas peut durer jusqu’à plusieurs années.

B. Extraction par solvant

Principe de l’extraction par solvant du cuivre

L’extraction par solvant est une technique abondamment utilisée depuis près
d’une quarantaine d’années en hydrométallurgie. C’est un procédé d’extraction liquide-
liquide ayant pour objet la purification et la concentration d’une espèce minérale dans une
 P a g e | 45

phase plus pure. La technique consiste en la mise en contact de 2 phases non-miscibles, une
aqueuse et une organique entre lesquelles le métal passe d’une manière sélective selon les
conditions opératoires qui sont celles de l’extraction (pH 1,5 à 2) et du stripage (2 M H2SO4)

L’extractant

L’extractant est un composé organique à chaine carbonée ayant pour action de

capter le métal en le bloquant par ce fait dans une phase organique. L’extractant organique
utilisé initialement pour le cuivre était un mélange de LIX 64 N (5,8 diéthyl 7 hydroxy 6
dodécanone) (14%) comme extractant et du kérosène (86%) comme diluant. La proportion en
extractant varie de 7 à 14% en volume : les extractants les plus utilisés de nos jours pour le
cuivre restent le LIX 63, 64N, 622, 84, 860 et 984 mêlés au kérosène (86 à 93%) comme
diluant.

L’extraction et le stripage

L’opération se fait en deux étapes qui sont l’extraction et le stripage.

L’extraction se fait en plusieurs étapes sur une solution chargée et préalablement ramenée à
pH 1,5 par ajout de minerai fin et purifiée par décantation et filtration dans des bacs à graviers
et mêlée dans un mixer à la phase organique. La phase aqueuse déchargée rentre à la
lixiviation tandis que la phase organique chargée doit subir un stripage face à une phase
aqueuse plus acide venant de l’électro-extraction et donner une phase aqueuse fortement
concentrée (30 à 50g/l en cuivre). Cette dernière phase doit passer par une colonne de
flottation car il est prouvé qu’un barbotage d’air permet d’avoir dans la surverse la phase
organique que l’on peut envoyer à l’étape de stripage (la dernière). La solution subit une
électrolyse d’épuisement pour détruire les particules organiques qui aurait subsisté avant
d’aller à l’électrolyse d’extraction du cuivre proprement-dite pour éviter d’altérer le dépôt
cathodique.

Des travaux ont prouvés l’apparition d’une pollution cathodique liée à la

présence de la phrase organique à l’électrolyse. (Tableau III.9).

Stot Sso4 Pb Fe Co Rc, %

120 ppm
LIX 64N 11,3 8,6 2,7 6,8 6,2 86
 P a g e | 46

30 ppm
LIX 64N 3,4 3 0,6 1,6 0,6 96

Certaines expériences ont toutefois prouvé un intérêt dans la présence du diluant (kérosène)
dans la couche supérieure du bain dans la cellule d’électrolyse. Il minimiserait la volatilisation
de matières avec l’oxygène dégagé à l’anode telles que l’acide sans altérer le dépôt
cathodique.

Etape I. Extraction

2 (R – H) + Cu++ (R2Cu) + 2 H+

Le cuivre quitte la phase aqueuse issue de la lixiviation pour se retrouver dans la phase
organique en produisant de l’acide.

Etape II. Strippage

(R2 Cu) + 2 H+ 2 (R – H) + Cu++

Le cuivre quitte la phase organique lorsqu’elle se retrouve en milieu acide pour aller dans la
phase aqueuse destinée à l’électrolyse en libérant la phase organique qui va servir à une
nouvelle extraction. L’avantage évident de l’extraction par solvant est la production des
cathodes de qualité ne nécessitant pas de raffinage ultérieur.

Dans ce chapitre, nous avons parlé d’une manière générale de la métallurgie du

Cuivre en abordant sur un point la lixiviation. Passons au chapitre suivant, dans lequel nous
allons aborder d’une façon générale, la lixiviation.
P a g e | 47
 48

CHAPITRE II. CONSIDERATION GENERALES SUR LA

LIXIVIATION

II.1. Introduction
La pluralité des formes des minéraux existants, la nature et la quantité des
substances polluantes appellent aussi une diversité des méthodes d’extraction appropriées
notamment les deux principales : la pyrométallurgie et l’hydrométallurgie. La première voie
exige des concentrés suffisamment riches et très peu de gangue pour limiter la consommation
d’énergie et permettre la production de petites quantités de scorie.

Par contre, l’hydrométallurgie permet le traitement des concentrés même

pauvres en utilisant des transformations chimiques consistant en opérations de lixiviation et
de précipitation permettant, soit par une séparation physique des composés obtenus, soit par
réduction des sels métalliques, d’obtenir, dans le cas échéant, le métal recherché.

Ce sont des transformations mettant en jeu un composé solide, que l’on

cherche à former à partir d’une solution aqueuse (Kitobo, 2009).

Parfois, on a également recours à des procédés mixtes, consistant par exemple

à faire subir au minerai un grillage suivi d’un traitement par voie humide. Ce procédé est
appliqué généralement aux minerais sulfurés ou mixtes dont l’un de désavantage est d’ordre
environnemental dû à la production de CO2, un polluant acide de l’atmosphère. Les usines qui
utilisent ces procédés sont obligées de capter ce gaz et souvent de le transformer en H2SO4.
Tous ces aspects négatifs ont contribué depuis 1950 aux développements des techniques de
lixiviation des minerais, mais pour des raisons économiques, les procédés de lixiviation en
milieu sulfate sont les plus développés (Ilunga Mutombo, 2008).

II.2. Définition de la lixiviation

La lixiviation entant que transformation chimique est la mise en solution ou
une dissolution sélective des constituants d’un mélange des solides à l’aide d’une solution
aqueuse appropriée.

II.3. Types de lixiviation

 49

Il existe plusieurs types de lixiviation, qui dépendent essentiellement de l’agent

lixiviant et de la nature des solides à dissoudre. (C.Alvayai, 2006). On distingue la :

− Lixiviation neutre ;
− Lixiviation acide ;
− Lixiviation alcaline ;
− Lixiviation complexante ;
− Lixiviation chlorurante ;
− Lixiviation bactérienne.

Dans le cadre de notre travail, seule l’étude de la lixiviation acide va nous

intéresser. Cette dernière s’applique généralement aux minerais oxydés ne possédant pas de
gangue dolomitique, mais également aux sulfures avec l’ajout de certains agents oxydants. La
solution lixiviante la plus utilisée est l’acide sulfurique et les conditions de lixiviation peuvent
être observées à l’aide du diagramme de M. Pourbaix (tension pH). On distingue deux types
de lixiviation acide.

II.3.1. Lixiviation acide oxydante

C’est une lixiviation dont l’agent lixiviant est un acide, se déroulant en

présence d’un agent oxydant (l’oxygène ou ion ferrique généralement). Elle est utilisée
certains minerais oxydés, et surtout les minerais sulfurés ou mixtes. (C. Alvayai, 2006).

La dissolution des sulfures en milieu acide et en absence d’air (oxygène) est

lente et correspond essentiellement à la dissolution des produits de l’oxydation superficielle
préalable du minéral. (Kitobo, 2009).

Lorsqu’on utilise un réacteur à l’air libre, l’oxygène dissous participe à la

réaction et l’on obtient une lixiviation lente comparable à la lixiviation sous pression
d’oxygène. Plusieurs agents lixiviants contenant des chlorures, des nitrates, des amines et des
sulfates ont été expérimentés, mais c’est la lixiviation en milieu sulfate qui est la plus utilisée
puisqu’étant moins corrosive, moins coûteuse et facilitant les opérations ultérieures (SX et
Electrolyse).

La lixiviation en milieu sulfate est souvent gênée par les produits de réaction
qui se forment à la surface des minéraux. Ces produits forment un écran à la diffusion des
 50

réactifs et produits de la réaction et finissent parfois à passiver totalement les minéraux

lixiviés. (Ilunga Mutombo, 2008). Cette passivation est due essentiellement aux polysulfures
et au soufre élémentaire formé par la réaction. Pour activer la lixiviation, on utilise dans les
procédés de biolixiviation des bactéries qui oxydent les minéraux sulfurés en même temps que
le souffre (thiooxydans), tandis que dans les procédés chimiques, le soufre est oxydé par
l’oxygène ou fondu par l’usage des températures supérieures à celle de la fusion du soufre
(115ºC) et des pressions élevées. Dans les procédés les plus récents, on fait recours à de
sulfactants organiques comme le sodium lignosulfonate, le quebracho, qui ont pour effet
d’extraire le soufre de la surface des particules minérales. (Kitobo, 2009)

La lixiviation oxydante est menée à des températures et pressions faibles

lorsqu’on utilise l’ion Fe3+ comme oxydant et à des températures et pressions élevées dans le
cas.

Lors de la lixiviation, les réactions secondaires caractérisées par l’hydrolyse de

sulfate ferrique avec précipitation d’hématite, de jarosite, ou de sulfate ferrique basique sont
observées, suivant les réactions ci-après : Plusieurs travaux indiquent que l’usage des milieux
plus acides (pH inferieurs à 2) limite la formation de ces sels et ceux de Rajko et al. (2003) et
Muir (2007), cités parKitobo (2009), ont démontré la limitation des précipités de fer par
l’introduction en solution de petites quantités d’ions. Ces ions ont aussi un effet catalytique
important sur les réactions d’oxydation à basse température.

II.3.2. Lixiviation acide réductrice

Elle est utilisée pour les oxydes supérieurs en présence d’un agent réducteur,
cuivre métallique. Les réactions de réduction des oxydes supérieurs en milieu acide contenant
les ions ferreux sont de nature électrochimique. A cause de cette propriété de semi
conductivité de ces oxydes supérieurs, leurs réactions de réduction sont caractérisées par le
courant de réaction imposé par la tension mixte d’équilibre entre la demi réaction d’oxydation
et la demi-réaction de réduction. (C. Alvayai, 2006)

La réaction de réduction des oxydes supérieurs de cobalt est contrôlée par la

réaction de surface. Cette réaction a lieu sur les sites réactionnels constitués par des défauts de
structure (cations interstitiels, dislocation, vacances des anions, ...).
 51

Willy KITOBO cité par Mazono Khang (2010), l’agent responsable de la

lixiviation du cobalt est l’ion hydrogénosulfite HSO−3 formé lors de la dissociation
électrolytique d’un acide sulfureux. Cet ion hydrogénosulfite peut provenir de la dissolution
du métabisulfite de sodium, Na2S2O5, dans l’eau ou du sulfate ferreux dans l’acide sulfurique.
Le mécanisme réactionnel de réduction du 23 en 2+ par le métabisulfite de sodium se fait de
la manière suivante. (Kadiat, 2009) ;

1. Dissolution du Na2S2O5 dans l’eau H2O avec formation de l’hydrogénosulfite de sodium

3 : Na2S2O5 + 2 → 23
2. Dissociation du 3 et obtenir de l’ion hydrogénosulfite HSO− 23 → 2+ + 23
3. Réduction du cobalt trivalent en cobalt bivalent par l’ion hydrogénosulfite en présence de
l’acide sulfurique :23− + 223 + 324 → 44 + 4 + 32
Ainsi la réaction globale de la réduction du 3+ en 2+ est donnée par : 225 + 223 + 324 → 44
+ 24 + 32

II.3.3. Lixiviation bactérienne

La biolixiviation ou la lixiviation biologique ou encore lixiviation bactérienne

est un procédé qui fait appel à des microorganismes pour séparer les métaux utiles du minerai.
Ce procédé est particulièrement efficace pour récupérer les métaux présentant une valeur
commerciale à partir des minerais pauvres. Les microorganismes qui font d’office d’agents
lixiviants jouent le rôle des catalyseurs. (Kitobo, 2009).

Durant ce processus, les micro-organismes utilisent les minéraux comme

source d’énergie en captant des électrons pour leur développement. L’action lixiviante
découle de l’attaque bactérienne par ces derniers présents dans le sol, l’air et l’eau sur les
sulfures notamment la transformation du fer de la pyrite en fer ferrique et c’est cet ion qui
oxyde les sulfures et le transforment en sulfates. (Ilunga Mutombo, 2008).

Les espèces bactériennes les plus actives pour cette lixiviation sont classées en
trois catégories selon qu’elles agissent à température faible, modérée ou extrême et sont
(Kitobo, 2009) :
 52

− Les bactéries mésophiles : les plus connus pour leur activité métabolique à température
faible et modérée (30°C à 35°C) sont : Acidithiobacillus ferrooxidans, Acidithiobacillus
thiooxidans, Leptospirillum ferrooxydans et Thiobacillus caldus ;
− Les bactéries themrophiles modérés (biolixiviation de 50°C à 55°C) : Thiobacillus caldus,
Sulfobacillus (tolérant jusqu’à 63°C), Sulfobacillus thermosulfidooxydans, Sulfobacillus
acidophilus et Acidimicrobium ;
− Les bactéries thermophiles extrêmes (60°C à 85°C) : Sulfolobus (sulfolobus metallicus,
sulfolobus acidocaldarius), Acidianus brierleyi. Les bactéries doivent être accoutumées
aux conditions de travail par une adaptabilité contrôlée et sont complémentaires entres-
elles.

II.4. Techniques de lixiviation

Selon la nature, le conditionnement et la teneur en éléments utiles du minerai
ou du concentré à traiter, on distingue plusieurs techniques de lixiviation, basées
essentiellement sur le mode de mise en solution du métal qui nécessite la réalisation du
contact entre le composé contenant le métal et le solvant idéalement choisi. Ainsi, il existe
deux méthodes de lixiviation appliquées en métallurgie extractive à savoir (J. Philbert, 2002)
: la lixiviation par percolation et lixiviation par agitation.

II.4.1. Lixiviation par percolation

Ce procédé est appliqué quand le minerai constitue un ensemble suffisamment

et uniformément poreux pour pouvoir être traversé, d’une manière permanente, par la
solution. La percolation est pratiquement le mode de lixiviation le plus économique. (Ilunga
Mutombo, 2008). Elle consiste à faire passer la solution d’attaque à travers la masse
métallifère qui reste statique. Le minerai est soit en place (in situ), disposé en tas ou encore
broyé et disposé dans des tanks.

a) Lixiviation in situ
Cette méthode consistant en la lixiviation directe du minerai en place est
utilisée lorsque les teneurs en éléments valorisables sont tellement faibles qu’elles n’assurent
pas la rentabilité des opérations de minage et de transport vers la surface. (Hubert H.2002).
 53

Cette méthode d’exploitation consiste à traiter des dépôts minéralisés

conservés dans leurs sites géologiques ayant ou non subi une fragmentation. Sa pratique
requiert certaines conditions dont la plus importante est que le gisement soit limité par des
couches imperméables empêchant la perte des solutions riches, mais qu’il soit perméable à la
solution de lixiviation elle-même. Généralement, on l’utilise pour extraire les sels solubles
directement des gisements souterrains ; qui peut se faire par irrigation ou par injection de la
solution selon que le gisement est exposé ou enterré. (Kadiat, 2009).

Il existe deux méthodes de lixiviation in situ. La premiere est la lixiviation par

irrigation (spraying), qui est appliquée lorsque le gisement est exposé et la solution de
lixiviation est arrosée sur le dessus du gisement et la seconde, est la lixiviation par injection,
qui est appliquée lorsque le gisement est enterré et la solution de lixiviation est injectée dans
le gisement à travers un système de tuyaux verticaux perforés.

b) Lixiviation en tas
Par cette lixiviation, on traite le minerai en le disposant sous forme de tas sur
des surfaces de drainage imperméables, en pente. La solution de lixiviation est arrosée sur le
dessus du tas et percole ensuite à travers ce dernier, tout en solubilisant le métal de valeur.
Cette technique s’applique également aux minerais très pauvres.

La lixiviation en tas exige une bonne fragmentation naturelle ou artificielle du minerai jusqu’à
une granulométrie variant entre 1⁄4" et 3⁄4 ", dépendant du minerai lui-même, afin d’éviter la
migration verticale provoquée souvent par la présence des particules ultrafines et de permettre
un contact efficace entre les réactifs et les minéraux, et une bonne isolation naturelle ou
artificielle vis-à-vis des réseaux hydrologiques souterrains pour éviter la pollution.
(Jergensen, 1999)0.

Deux cas sont retenus pour ce type de lixiviation. Le dump leaching où les minerais sont
placés en tas sur une surface naturellement imperméable. La solution lixiviante est aspergée
au-dessus du tas et on récupère la solution enrichie en bas et le heap leaching dont le principe
est le même que pour le Dump leaching, sauf que dans ce cas, le tas de minerais est placé sur
une surface rendue artificiellement imperméable.
 54

c) Lixiviation en bac (en cuve)

Cette technique consiste à mettre dans une cuve des minerais broyés d’environ
10mm de diamètre et y verser la solution d’acide. Elle est basée sur le principe de cafetière.
Ceci nous permet de récupérer toute la solution chargée des éléments utiles en dessous de la
cuve. Elle s’applique à des minerais dont la teneur est suffisante tout en évitant les matières
argileuses.

II.4.2. Lixiviation par agitation

Cette lixiviation est destinée aux produits plus riches, suffisamment broyés et
en quantité moindre comportant une grande proportion de particules fines qui rendraient la
percolation difficile à réaliser. L’agitation permet principalement d’éviter la sédimentation des
particules tout en favorisant également la cinétique de lixiviation et la dispersion des bulles de
gaz, si des produits gazeux sont utilisés. Les produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être
acheminés dans les réacteurs de lixiviation. (Ilunga Mutombo, 2008)

La lixiviation par agitation est pratiquée sur les minerais présentant certaines
spécificités, entre autres ayant une moyenne à forte teneur, nécessitant un broyage poussé
lorsque la libération du minéral s’effectue à des mailles assez fines pour permettre l’accès des
réactifs à la surface du minérale ou dans le cas d’une faible cinétique de dissolution. Une forte
agitation est alors nécessaire afin d’augmenter le transfert de matière. (Frenay, 1962)

L’agitation peut être réalisée de trois manières. La première est mécanique qui
est effectuée par action d’un rotor mu par énergie électrique. Les réacteurs utilisés ont
généralement une forme cylindrique verticale avec un fond plat, conique ou sphérique, soit
encore pneumatiquement. La seconde est pneumatique qui peut être obtenue en injectant de
l’air comprimé ou de la vapeur à haute pression (lorsqu’on veut également chauffer la pulpe)
dans le réacteur (figure II.1). Cette méthode requiert moins d’investissement et peu
d’entretien par rapport au précédent, parce qu’elle n’implique pas des parties mobiles. (C.
Alvayai, 2006).

La troisième est réalisée par combinaison de ces deux modes énumérés

précédemment. Dans ce cas elle est dite mécano-pneumatique et un exemple de réacteur
utilisant ce mode est l’agitateur Dorr-oliver, le moins coûteux par rapport aux autres (les Trent
et les hendryx).
 55

II.4.3. Lixiviation sous pression

Les réacteurs décris ci-haut travaillent à pression atmosphérique. Quelques

fois, il est nécessaire de travailler sous pression pour accélérer la mise en solution des
éléments valorisables lorsque celle-ci s’avère lente à pression atmosphérique et avoir un
meilleur rendement. Elle est effectuée en autoclave sous haute pression et à haute température

Par le fait de la haute pression, l’oxygène dissous permet la lixiviation de

certains sulfures insolubles dans des conditions de lixiviation ordinaires.

C’est le procédé de lixiviation le plus coûteux du point de vue coût

d’investissement et coût opératoire. (Mazono Khang, 2010)

II.5. Thermodynamique et cinétique de la lixiviation

II.5.1. Thermodynamique de la lixiviation

L’étude thermodynamique de la lixiviation permet de déterminer les conditions

de la spontanéité des processus et prédire dans quelles conditions les équilibres sont stables ou
instables. Plusieurs systèmes hydrométallurgiques sont interprétés à l’aide de diagrammes de
Pourbaix car ces diagrammes indiquent la stabilité ou l’instabilité des minéraux en contact
avec les solutions aqueuses de composition donnée.

Dans le cas de notre travail, nous allons envisager juste le cas des diagrammes
tension –pH des systèmes

II.5.2. Cinétique de la lixiviation

La cinétique étudie la vitesse des réactions. Cette dernière est une grandeur
observable et mesurable au niveau macroscopique, qui présente une grande importance
pratique. Souvent on cherche à agir sur elle soit pour l’augmenter (accélération de la
production par exemple), soit pour la ralentir (ralentissement de la corrosion par exemple). La
cinétique permet également d’avoir des éléments de calcul permettant de choisir les meilleurs
dimensions et formes des réacteurs et d’en fixer les conditions de marche.

Il est d’une importance capitale d’étudier la cinétique des processus

métallurgiques, car l’idée de base est d’avoir un bon rendement dans un temps record.
 56

L’information fournie par la cinétique chimique permet de connaitre les mécanismes des
réactions, le dimensionnement des équipements.

En particulier l’étude de la cinétique en hydrométallurgie est indispensable

puisqu’en général, les processus sont très lents étant donné que le travail se fait généralement
à une température et une pression basse. (Bernd S., 2003)

II.5.2.1. Effets de certains paramètres sur la cinétique de lixiviation

Nature de l’interface

Pour les réactions faisant entrer en jeu des solides, l’interface joue un rôle
important pour la cinétique de la réaction. Ceci est dû à la présence des défauts et des lacunes
dans le réseau.

Géométrie de l’interface

La forme d’un solide entrant en réaction avec un liquide, a une grande influence sur la vitesse
de la réaction. C’est seulement dans le cas d’une plaque ou d’un disque que 1a vitesse reste
constante au cours de la réaction, Si le solide est sphérique, l’aire de l’interface diminue
progressivement avec la réaction. De ce fait, la vitesse de la réaction varie de façon continue.
(Blazy P., 1979).

Aire de l’interface

Pour les solides, les fines particules réagissent plus vite que les grosses. En conséquence pour
les réactions liquide - gaz et liquide - liquide, on provoque des fines bulles d’air ou des fines
gouttelettes de liquide pour augmenter la surface spécifique. (Blazy P., 1979).

La diffusion du réactif dans la couche de NERNST

Un solide au contact d’un liquide est recouvert d’une couche de liquide immobile au travers
de laquelle les réactants doivent diffuser avant d’atteindre l’interface. Ce film liquide a une
épaisseur de 0,03 mm et est appelé couche de « NERNST » (Blazy P).

1979). L’existence de cette couche est liée d’une part à l’adhésion du liquide à l’interface, et
d’autre part à la faible vitesse du déplacement de la couche par suite de la viscosité du liquide.

L’agitation
 57

Dans une réaction solide-liquide l’agitation augmente la vitesse de dissolution lorsque le

processus est contrôlé par la diffusion. En effet, si l’épaisseur de la couche de Nernst diminue
par suite d’agitation.

La température

Un processus contrôlé par la diffusion est légèrement sensible à la température tandis qu’un
processus contrôlé chimiquement est fortement affecté par la température.

La concentration

Un processus liquide-solide contrôlé par la diffusion peut devenir un processus contrôlé

chimiquement lorsqu’on augmente des réactifs dans la phase liquide.

Le rapport pondéral des phases

Le rapport des phases régissantes lorsque l’on a par exemple une réaction solide liquide peut
augmenter la vitesse de la réaction.

En métallurgie par voie humide, le rapport des phases régissantes est trouvé par la densité de
la pulpe qui est un paramètre important de la mise en solution. Lorsque ce rapport est faible,
la vitesse de la réaction est élevée.

II.5.3. Mécanisme de lixiviation

Après une étude approfondie du mécanisme de lixiviation, BURKIN cité par

Mazono Khang (2010) a défini la lixiviation comme étant une transformation physico-
chimique qui s’opère en cinq étapes qui sont :

− Le transfert des réactifs en solution vers l’interface solide-liquide ;

− L’absorption des réactifs à la surface ;
− La réaction chimique de dissolution ;
− La désorption des produits solubles de la réaction et
− Le transport des produits de l’interface solide-liquide vers la solution.
D’une manière générale, on peut résumer les cinq étapes du mécanisme de
lixiviation en trois étapes en associant les deux premières et les deux dernières :

− Le transport des réactifs du sein du liquide vers le site réactionnel par convection et
diffusion ;
 58

− La réaction chimique de lixiviation sur le site ;

− Le transport des produits de l’interface vers le sein de liquide par diffusion et convection.
Les différentes étapes sont successives et c’est l’étape la plus lente qui est déterminante pour
la vitesse de lixiviation. Cette vitesse globale est déterminée soit par la vitesse de transfert des
matières par diffusion externe dans le film entourant le solide (couche de Nernst), soit par la
vitesse de réaction chimique ou soit par les deux à la fois.

Dans le cas d’un processus contrôlé par la diffusion externe, l’expression de la vitesse
globale, obéit à la loi de FICK.

Étant donner que dans la lixiviation des oxydes et des mixtes(sulfurés), la consommation
d'acide et la complexité d'éléments à mettre en évidence pour améliorer le rendement de
lixiviation sont différentes; dans ce chapitre, nous avons suffisamment parlé de la lixiviation
d'une manière générale. Passons au chapitre suivant, où nous allons parler de la lixiviation des
minerais sulfurés complexes d'une manière théorique.
 59

CHAPITRE III. ETUDE THEORIQUE DE LA LIXIVIATION

DIRECTE DES MINERAIS SULFURES COMPLEXES

3.1. INTRODUCTION

L’étude présentée dans ce chapitre a été menée de 1983 à 1986 au Département

Minéralurgie du B.R.G.M. avec le soutien de la Direction Générale de la Science, de la
Recherche et du Développement de la Commission des Communautés Européennes dans le
cadre du contrat MSM-022-F (RS).

Elle a consisté à aborder le traitement global de minerais sulfurés complexes

par lixiviation statique. Ce type de traitement devant entrainer des coûts d’investissements et
opératoires moindres que le traitement conventionnel par flottation différentielle, il pourrait
autoriser la valorisation de gisements jugés jusqu’à maintenant non rentables.

L’essentiel du travail expérimental de cette étude a été d’évaluer les conditions

optimales de mise en solution du zinc et de sélectivité vis-à-vis de celle du cuivre, par des
essais laboratoires en colonne et en réacteur, en mesurant l’influence des paramètres suivants
sur la lixiviation par le fer ferrique en milieu sulfate :

- Granulométrie du solide
- pH de solution
- Potentiel électrochimique de solution
- Température
- Concentration des ions ferriques, ferreux et zinc en solution
- Débit de solution
- Nature du minerai.

3.2. LA LIXIVIATION DES MINERAIS SULFURES PAR LE SULFATE

FERRIQUE

3.2.1. Equilibres en solution du fer ferrique en milieu sulfate

Nous utilisons le fer ferrique comme agent oxydant lors de la lixiviation. En

solution aqueuse, cet ion forme avec le fer ferreux le couple redox.
 60

FeIIaq. FeIIIaq + e-

AFeIII
Avec Eh= 0,0771 + 0,059 log
AFeII

BHAPPU R.B. et Al. (1969) présentent les différents équilibres chimiques susceptibles
d’intervenir dans une solution aqueuse contenant du fer ferrique et ferreux et des ions sulfate :

(1) FeIII + H2O FeOHII + H+ log K = -3,05

(2) FeOH2+ + H2O Fe (OH)+2 + H+ = -3,26
(3) 2Fe3+ + 2H2O Fe2(OH)4+ 2 + H+ = -2,91
(4) Fe (OH)3 + 3H+ Fe3+ + 3H2O = +3,96
(5) Fe2+ + H2O FeOH+ + H+ = +5,7
(6) FeOH+ + H2O Fe (OH)2 + H+ = +3,4
(7) Fe (OH)2 + H2O Fe (OH)-3 + H+ = +0,9
(8) Fe (OH)-3 + H2O Fe (OH)2- 4 + H+ = -0,4
(9) Fe3+ + SO2-4 FeSO+4 = +3,0
(10) FeSO+4 + SO2-4 Fe (SO4)-2 = +1,0
(11) Fe2+ + SO2-4 FeSO4 = +0,4
(12) HSO-4 SO2-4 + H+ = -1,921
(13) H2O OH- + H+ =
+14

En s'intéressant à la détermination de la concentration des sulfates en solution,

ces auteurs montrent la répartition du fer ferreux et du fer ferrique entre les différents
complexes hydroxydes ou sulfates en fonction du pH à ces diverses concentrations en sulfate.
A partir de pH = 3, dans un milieu contenant 0,5 mol/l SO 2-4, la concentration en fer ferrique
diminue très rapidement au fur et à mesure que le pH augmente, à cause de la précipitation du
fer sous forme d’hydroxyde, selon la réaction (4). Il faut noter que cette valeur du pH à partir
de laquelle le fer ferrique précipite dépend de la concentration en anions complexants, SO 2-4
en l’occurence, et passe par exemple à pH = 3,5 en présence d’une mole par litre de sulfate.

3.2.2. Considérations générales sur la lixiviation des minerais sulfurés

La lixiviation par des solutions aqueuses se faisant à des températures

relativement basses les études portent essentiellement sur les cinétiques et non, comme c’est
 61

le cas en pyrométallurgie, sur les équilibres chimiques eux-mêmes. Il est possible de séparer
les phénomènes et les paramètres intervenant sur les cinétiques en fonction de l’échelle
considérée et, pour une lixiviation statique d’examiner ainsi deux échelles, celle du grain et
celle de l’ensemble de grains.

3.2.2.1. L’échelle du grain

Selon BALBERYSKI (1970) le mécanisme de la lixiviation comporte cinq

étapes :

- Transport de réactif de la solution à l’interface solide-liquide

- Absorption
- Réaction à la surface du solide
- Désorption
- Transport des produits de la réaction de la surface au sein de la solution

Au cours de ces étapes, les principaux phénomènes susceptibles de contrôler la

cinétique sont d’après FORWARD et WARREN (1960) :

- La réaction chimique
- Les transports à travers : - La couche limite de solution
- Un réseau de produits solides

Ces deux groupes de phénomènes vont être examinés plus en détail ci-dessous
dans le cadre de la lixiviation des minerais sulfurés complexes.

3.2.2.2. Les réactions chimiques

Les principales réactions chimiques qui interviennent sont les suivantes :

 Oxydation par le sulfate ferrique

Les sulfures sont oxydés par le fer ferrique selon les réactions suivantes, déjà
citées en introduction :

CuFeS2 + 2Fe(SO4) CuSO4 + 5FeSO4 + 25° (1)

 62

PbS + Fe(SO4)3 PbSO4 + 2FeSO4 + S° (2)

ZnS + Fe (SO4)3 ZnSO4 + 2FeSO4 + S° (3)
FeS2 + Fe(SO4) 3FeSO4 + 2 S° (4)

On constate donc que le cuivre et le zinc passe en solution alors que le sulfate
de plomb, très insoluble en milieu sulfaté (solubilité = 2,2 10-3 g/1 dans une solution H 2SO4
pH = 04) précipite.

 Oxydation par l’oxygène

Pour SHEFFER et EVANS (1968), la réaction d’oxydation de la chalcopyrite

par l’oxygène en milieu sulfate acide comporte deux étapes :

CuFeS2 + 202 CuS + FeSO4

CuS + 202 CuSO4

Alors que BRIMHALL et WADSWORTH (1973) la décrivant plutôt comme :

O2 + 4H+ + 4e- → 2H2O

CuFeS2 → Cu2+ + Fe2+ + 3S° + 4e-

Remarque : cette dernière notation fait apparaitre clairement l’aspect électrochimique des
réactions de la chalcopyrite. Les différents auteurs s’accordent pour reconnaitre l’importance
des phénomènes électrochimiques dans les réactions entre les sulfures et les oxydants (Fe 3III,
O2, …) mais aussi dans les interactions entre les sulfures lorsque ceux-ci sont en mélange
intime (grains mixte par exemple). Ces dernières interactions (appelées « effet galvanique »
par MAJIMA et PETERS (1968) conduisent à des phénomènes d’activation ou de passivation
en fonction du potentiel relatifs des différents sulfures, comme cela a été mis en évidence par
de nombreux auteurs. MEHTA et MURR (1983) décrivent notamment de telles réactions
entre la chalcopyrite et la pyrite et entre la sphalérite et la pyrite.

 Réaction par l’acide sulfurique

Les sulfures subissent la réaction suivante :

 63

MS + H2SO4 MSO4 + H25

M étant l’ion métallique (Pb pour la galène, Zn pour la sphalérite, Cu pour la

chalcopyrite, …). Les carbonates, qui représentent souvent une faible partie de la gangue, se
dissolvent aussi en présence d’acide sulfurique.

 Réactions d’origine bactérienne

Certaines souches de bactéries chimiolitotrophes, les thiocillus Ferrooxydans,

tirent l’énergie nécessaire à leur métabolisme de réactions d’oxydation biochimique de
composé minéraux soufrés réduits ou de fer réduit. D’autres espèces bactériennes peuvent
intervenir, (sulfolobus Acidocamdarius, thilbacillus Thiooxydans,…) mais dans les conditions
expérimentales des essais réalisés au B.R.G.M (pH acide, température ambiante, milieu
sulfate) l’espèce Thiobacillus Ferrooxydans prédomine nettement.

L’action bactérienne des Thiobacillus Ferrooxydans sur les minéraux peut être
de deux sortes :

- Directe, les bactéries oxydant les sulfures et consommant de l’oxygène (ce

sont des bactéries aérobies) : MS + ½ O2 Bactéries MS + S° + H2O
- Indirecte, les bactéries oxydant le fer ferreux de la solution en fer ferrique,
lequel agit à son tour sur les sulfures :
Fe2+ + ½ + 2H+ Bactéries, Fe3+ + H2O

De plus, les bactéries du type Thiobacillus Thiooxydans transforment le soufre

résiduel en acide sulfurique :

S° + 3/2 O2 + H2O Bactéries, H2SO4

3.2.2.3. Les transports de masse

Les contrôles des cinétiques par des phénomènes de transport de masse

peuvent se situer au niveau :

 Des transferts phase minérale-liquide

 64

Ces transferts correspondent aux échanges de réactifs et de produits de

réactions entre les phases minérales et le sein de la solution. Ils ont lieu à travers une couche
limite de liquide à laquelle s’ajoutent éventuellement des couches de soufre (produit par les
réactions d’oxydations des sulfures) et de précipités. Ces transferts peuvent concerner des ions
(fer, cuivre, zinc, …) ou des électrons.

 Des transferts du liquide à l’intérieur du grain

Ces transferts dépendent de la taille du grain ainsi que de sa porosité et de

l’existence de fissures et microfissures.

A cette échelle, l’étude de la réactivité d’un minerai peut se réaliser en

réacteur, les cinétiques observées étant les résultantes de tous les phénomènes que nous
venons de citer. Il nous faut d’ailleurs remarquer que l’on peut séparer les paramètres
susceptibles d’intervenir en deux catégories, selon qu’ils sont propres au minerai (tels que la
mixité des grains, la porosité, …) et ne peuvent donc, pour un minerai donné, pas être
modifiés, ou selon qu’ils sont indépendants du minerai et donc contrôlables (tels que les
granulométries, le pH de la solution, etc.)

3.2.2.4. L’échelle de l’ensemble des grains statiques

Les phénomènes intervenant à cette échelle relèvent du domaine des transports

de masse et peuvent être liés à :

 Percolation

C’est-à-dire au comportement hydrodynamique de la solution, le flux de

liquide à travers le lit de minerai variant en fonction du débit et de la répartition de la solution
ainsi qu’en fonction de la configuration géométrique de l’ensemble, la présence
d’hétérogénéité engendrant des parcours préférentiels.

 La variation de paramètres au fur et à mesure du parcours avec appauvrissement de

la solution en réactifs et enrichissement en produit de réaction.
 65

Pour étudier les cinétiques à cette échelle, les expériences se réalisent en

colonne, d’une taille plus ou moins importante, la fiabilité des résultats étant évidemment
d’autant meilleure que la taille de la colonne se rapproche de celle des unités de production
envisagée.

Après avoir présenté l’aspect théorique de la lixiviation des sulfures en milieu

sulfaté, les résultats expérimentaux déjà acquis en milieu dynamique et statique vont être
examinés ci-après.

3.3. LIXIVIATION DE LA CHALCOPYRITE EN MILIEU SULFATE

La lixiviation de la chalcopyrite en milieu sulfaté a fait l’objet de nombreux

travaux. Parmi ceux-ci beaucoup portent sur l’étude des cinétiques de mise en solution du
cuivre par l’acide sulfurique sous pression d’oxygène à des températures de l’ordre de 100°C
et sortent donc du cadre de cette étude (YU, HANSEN et WADSWORTH, WOODCOCK ;
STANCZY et RAMPACEK ; FOWARD et WARREN, …).

Comparaison entre les différentes réactions d’oxydation

Les auteurs cités- ci-dessus montrent que pour des températures inférieures à
100°C et des pH supérieurs à 0,5 la dissolution acide de la chalcopyrite est faible en milieu
sulfaté. BAUR, GIBBS et WADSWORTH (1974) ont étudié les premiers stades de lixiviation
de grains de chalcopyrite naturelle pure et montré que l’oxydation est nettement plus rapide
par le fer ferrique que par l’oxygène.

Oxydation par O2

La réaction :

CuFeS2 + O2 + 4H+ → Cu2+ + Fe2+ + 2S° + 2H2O

A, d’après LIDELL K.C. (1979) une constante d’équilibre à 298 de 8,62 x 1054

BAUR, GIBBS et WADSWORTH (1974) suggèrent, pour expliquer le

cinétique de lixiviation de la chalcopyrite dans une solution acide contenant de l’oxygène,
 66

entre 27 et 91°C, l’intervention simultanée de deux phénomènes, la diffusion de l’oxygène à

travers le dépôt de soufre couvrant la surface des grains et une réaction de surface ne faisant
pas intervenir un transfert de charge comme étape limitante. Le modèle de cinétique mixte
que ces auteurs proposent, sont entre une cinétique linéaire et une parabolique, correspond à
l’équation : ∆n2/Kp + ∆n/Kl = t où t est le temps, ∆n la quantité de cuivre passé en

solution au temps t et Kp et Kl les constantes respectivement paraboliques et

linéaire.

Oxydation par FeIII en milieu sulfate

BROWN et SULLIVAN (1934) considèrent que deux réactions différentes

interviennent :

(14) CuFeS2 + 4Fe3+ → Cu2+ + 5Fe2+ + 25o pour environ 75% de la chalcopyrite lixiviée et

(15) CuFeS2 + 4Fe3 + 2H2O → Cu2+ + 5Fe2+ + H2O4 pour les 25% restant. D’après 33 DUTRIZAC,
McDonald et INGRAHAM (196), seule la réaction (14) a lieu.

JONES et PETERS (1976) montrent que la lixiviation de la chalcopyrite

produirait à la fois du soufre et du sulfate.

Actuellement, les auteurs s’accordent pour considérer que la réaction (14)

représente assez bien la stœchiométrie du phénomène et que la production du sulfate constatée
provient de l’oxydation d’une petite partie du soufre.

Lors d’essais sur de la chalcopyrite en poudre (< 37 µm) JONES et PETERS

(1976) ont observé une cinétique initialement linéaire qui devient ensuite à peu près
parabolique lorsqu’environ 40% du cuivre est passé en solution. DUTRIZAC, McDonald et
INGRAHAM (1969) ont décrit une cinétique parabolique lors de la lixiviation de 17 ± 3
kcal/mole. Cette valeur correspond bien avec celle de 20kcal/mole obtenue par BECKSTEAD
et MUNOZ (1976) pour les concentrés de chalcopyrite. Lors de travaux ultérieurs
DUTRIZAC (1976) a obtenu une énergie d’activation de 8,9 kcal/mole pour une phase initiale
de lixiviation. D’après MUNOZ-CASTILLO (1977) l’énergie d’activation de la chalcopyrite
serait de 8 kcal/mole avant formation du réseau de soufre et de 20 kcal/mole après.
 67

La vitesse de dissolution serait, d’après les travaux de DUTRIZAC et Al.

(1969), proportionnelle au carré de la concentration en fer ferrique lorsque cette dernière est
inférieure à 0,01 M/l. A plus forte concentration la teneur de la solution en fer ferrique
n’aurait par contre aucun effet. Cela diffère des résultats de JONES et PETERS (1976) qui
montrent une légère influence de cette dernière entre 0,03 M/l et 1 M/l. MUNOZ-
CASTILLON (1977) n’observe de son côté aucun effet des ions ferriques sur la cinétique de
lixiviation.

Un ajout de fer ferreux a pour effet, selon les travaux de JONES et PETERS
(1976) de ralentir la mise en solution du cuivre. Cependant ni BAUR, GIBBS et
WADSWORTH, ni MUNOZ-CASTILLO (1977) n’observèrent ce phénomène lors de leurs
expériences.

Contrairement à tous les autres auteurs qui constatent que la vitesse de mise en
solution de l’interprétation des résultats afin de déterminer quels sont le ou les phénomènes
contrôlant la cinétique. DUTRIZAC et Al. ont proposé une explication selon laquelle l’étape
limitante serait la diffusion du fer ferrique à travers le réseau de soufre pour des
concentrations en FeIII inférieures à 0,01 M/l et celle du fer ferreux pour des concentrations en
FeIII supérieures à 0,01 M/l. d’après ROMAN et BENNER (1973) la valeur de 17 Kcal/mole
qu’avaient obtenue DUTRIZAC et Al. pour l’énergie d’activation correspondrait à un
contrôle par la réaction chimique plutôt que par un phénomène de transport, car elle est assez
élevée. MUNOZ-CASTILLO (1977) propose un contrôle au niveau d’une étape de transport
d’électrons à travers le réseau de soufre résiduel.

L’étude de la lixiviation statique de la chalcopyrite, en colonne ou en tas, se

heurte à deux principaux problèmes :

- La durée des opérations (quelques milliers d’heures pour les petites colonnes, quelques
années pour les grosses et jusqu’à plusieurs dizaines d’années pour les tas importants)
- La difficulté d’échantillonnage et de suivi des paramètres dans un tas, des derniers
variant au cours du temps de façon incontrôlable

Après avoir attiré l’attention sur l’importance capitale de la perméabilité d’un

tas, que ce soit pour la bonne percolation de la solution comme pour la convention de l’air,
 68

MURR L.E. (1980) décrit la cinétique de lixiviation en tas de la chalcopyrite comme la

conséquence d’un équilibre température convection de l’air-activité bactérienne :

- La température de l’intérieur d’un tas s’élève à cause du dégagement de chaleur

accompagnant les réactions de lixiviation
- La convection de l’air, liée au gradient de température dans le tas, est facilitée par une
bonne perméabilité de celui-ci. Elle assure l’essentiel du renouvellement de l’oxygène,
principal oxydant dans un tas (l’oxygène permet l’oxydation des sulfures et la
régénération du fer ferrique)
- Le rôle principal des bactéries Thiobacillus Ferrooxydans est de régénérer le fer ferrique
mais elles ont besoin d’oxygène et sont tuées par une température trop élevée.

Le rôle de l’air est si important dans la lixiviation en tas (pour laquelle

n’effectue pas de, régénération parallèle de FeIII ) que le modèle de CATHLES et Al.
considère qu’il n’y a lixiviation que lorsque l’oxygène est présent dans les vides entre les
particules.

La percolation de la solution (formation de chenaux, de zones étanches, ...) a

été étudiée par plusieurs auteurs (BRUYNESTEYN et COOPER (1974), MURR (1980), ...)
ainsi que les variations des paramètres physico-chimiques au sein du tas ou de la colonne
(BHAPPU et Al. (1969), BOORMAN et WATSON (1976), MURR (1980), CATHLES et
Al.) mais ces résultats sont difficilement extrapolables car ils dépendent beaucoup de la
géométrie du tas, du minerai, du débit et du mode d’arrosage.

3.4. LIXIVIATION DE LA SPHALERITE EN MILIEU SULFATE

La lixiviation de la sphalérite en milieu sulfaté a fait l’objet de nettement moins

des travaux que celle de la chalcopyrite. De plus, parmi ceux-ci beaucoup sortent du cadre de
cette étude car ils portent sur la lixiviation par le fer ferrique en autoclave, à température assez
élevée (> 100°C) et sous pressions d’oxygène, de concentrés de sphalérite (cette méthode
correspond à un procédé industriel : le procédé Sherritt Gordon).

Comparaison entre les différentes réactions

 69

VERBAAN et MULLINDER (1980) montrent que dans un milieu purgé

d’oxygène la concentration en acide a peu d’influence sur la lixiviation de la sphalérite ce qui
leur permet de déduire que la dissolution est essentiellement liée au fer ferrique.

D’après les travaux de DOYLE et Al. (1978) sur la lixiviation sous pressions
d’oxygène la réaction de dissolution de la blende serait :

ZnSO4 + H2SO4 + 0,5 O2  ZnSO4 + S° + H2O

Cependant, dans le même article les auteurs remarquent que les sphalérites peu
ferrifères se lixivient moins bien que les marmatites, excepté lorsque l’on rajoute du fer en
solution. D’autres auteurs (BJORLING et KOLTA, JAN et Al.) confirment ces derniers
résultats, ce qui permet à VERBAAN et Al. de penser que l’oxygène interviendrait surtout en
oxydant les ions ferreux selon la réaction :

2FeSO4 + 0,5 O2 + H2SO4  Fe2 (SO4)3 + H2O

Et que les ions ferriques à leur tour oxyderaient la sphalérite.

Oxydation par le fer ferrique

Les auteurs s’accordent pour reconnaitre que la création :

ZnS + Fe2 + (SO4)3  ZnSO4 + 2FeSO4 + S°

Représente assez bien la stœchiométrie de l’oxydation de la sphalérite par le fer ferrique.

La non-conductivité de cette dernière empêchant les études par mesure du

potentiel électrochimique de la surface d’une électrode de sphalérite plongée dans une
solution lixiviante, le mécanisme de dissolution de ce minéral est moins bien connu que celui
de beaucoup d’autres sulfures. Cependant, VERBAAN et MULINDER (1980) ayant observé
une étroite corrélation entre la vitesse initiale de la mise en solution du zinc et le potentiel
électrochimique de la solution, en concluent que le mécanisme de dissolution de la sphalérite
serait de nature électrochimique.
 70

Les travaux de SCOTT et NICOL montrent une grande variabilité du

comportement des sphalérites en fonction de la présence d’impuretés ou d’autres sulfures.

VERBAAN et Al. (1980) lors d’essais effectués à 65°C en l’absence

d’oxygène à partir d’un concentré sphalérite, n’observent pas d’influence de l’agitation sur la
lixiviation à cette température d’un échantillon ayant un d80 de 16µm. Ils en déduisent qu’à
cette température la cinétique n’est pas contrôlée par un phénomène de transfert de masse.

Ils notent aussi une accélération de la mise en solution ou du zinc lorsque la

teneur en fer ferrique de la solution augmente, ainsi qu’un effet défavorable de la
concentration en fer ferreux, et relient ces deux phénomènes à une nette influence du
potentiel.

Ils établissent le modèle empirique :

0,25
d Zn 2+ ¿ ¿ = 49,29 −57 , 64 106 0,4 2+ 2/3
dt e = MoAo (1 – XZn )
RT
¿
[ Fe 3+ Fe 2+¿ ¿ ¿]

Où :
R  : constante universelle : 8 305, 7 j/kg mol K
T : température (K)
Mo : masse initiale de sphalérite par volume de solution lixiviante (kg/m3)
Ao : surface spécifique initiale de la sphalérite (m2/kg)
Xzn2+ : fraction du zinc ayant passé en solution.

Cette étude bibliographique permet d'appréhender la complexité des

phénomènes intervenant lors de la lixiviation en milieu sulfate de minerais sulfurés(mixtes)
complexes ainsi que difficultés posées lorsqu'on cherche à dégager l'éventuelle existence de
conditions de lixiviation sélective entre différents sulfures, par le nombre des paramètres
susceptibles de jouer un rôle et par leurs interactions.
 71

DEUXIÈME PARTIE : PRATIQUE