TECHNIQUES DE

FABRICATION
CONVENTIONELLES ET Dr. BENKHELLADI Asma

AVANCEES Université Freres Mentouri, Constantine1

Faculté des sciences et technologie

Département Génie mécanique

Email :asma.benkhelladi@umc.edu.dz
 ELABORATION DES FONTES ET TECHNIQUES DE FABRICATION CONVENTIONELLES ET
ACIERS AVANCEES

I. Introduction
Parmi les éléments chimiques connus 70 sont des métaux. Les métaux n'existent pas à
l'état pur dans la nature, mais sous forme de combinaisons chimiques, uniquement dans
certains cas le cuivre, l'argent et For se trouvent à l'état pur c'est à dire à l'état métallique.

Les 3 /4 de la croûte terrestre (1 km de profondeur) sont constitués par l'oxygène (46,6%)

et le silicium (27,7%) le reste par l'aluminium (8%), le fer (5%), Na (2,8%), Mg (2,1%), Cu
(0,01%).Le reste est constitué par les autres éléments dont la part est insignifiante par
exemple l'or (5.10" %),Ag(1.10"5 %).

Les éléments ne sont pas répartis d'une façon homogène dans les différentes régions. On
peut rencontrer différentes compositions chimiques et différentes concentrations des
éléments d'une région à une autre.

Donc les métaux sont rencontrés sous formes de minerais qui sont des minéraux ou
mélange de minéraux à partir desquels on peut extraire un ou plusieurs métaux par les
différents procédés métallurgiques.

II. Elaboration des fontes

L'agrégat principal utilisé pour l'élaboration de la fonte est le haut fourneau, dans lequel
se déroule le processus métallurgique de réduction, fusion, ainsi que la carburation du fer.

Le but principal du haut fourneau est d'extraire le métal (fer) de son minerai et sa
séparation de la gangue (figure 1).

Les matières premières utilisées pour l'élaboration de la fonte sont :

- Le minerai de fer.

- - Le coke.

- - Les fondants (addition).

Le produit principal du haut fourneau est la fonte appelée aussi fonte de première fusion.
Elle est obtenue à l'état liquide à une température près de 1400°C et avec une teneur en
carbone de 3,5 à 4,5% et de teneur variable en Si, Mn, P, S. Elle peut aussi renfermer d'autres
éléments tels que Ti, Cr, etc..

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Figure 1 Elaboration des fontes

a- Le haut-fourneau

Le haut-fourneau est un four à forme circulaire destiné à l'élaboration de la fonte. Son

espace de travail se compose du bas vers le haut des parties suivantes :

1- Le creuset : partie cylindrique, dont la partie supérieure est appelée ouvrage et porte les
tuyaux qui amènent l'air chaud. La partie inférieure porte deux trous, l'un pour la coulée de
la fonte et l'autre pour la scorie (laitier).
2- L'étalage : tronc de cône évasé vers le haut
3- Le ventre : partie cylindrique.
4- La cuve : tronc de cône évasé vers le bas.
5- Le gueulard : ouverture par laquelle on introduit la charge et d'où s'échappent les gaz.
6- Blindage métallique ayant même profil que le haut-fourneau.
7- 8 éléments de refroidissement du blindage métallique.
9-fondation.

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10- minerais de fer + fonte.

11- coke.
12- évacuation des gaz.
13- tuyère

Figure 2 Le haut- fourneau

III. Elaboration des aciers

L'acier est définit comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
inférieure à 2% (voir diagramme Fe-C).

Dans l'industrie l'acier est plus utilisé que la fonte, car il possède des propriétés
mécaniques relativement bonnes par rapport à ceux de la fonte.

Les procédés de fabrication modernes de l'acier sont assez nombreux. Ils donnent des
produits de qualités différentes. La majorité d'entre eux consiste pour affiner la fonte de
première fusion à la décarburer dans un premier temps, puis de rétablir par des additions
convenables les teneurs de ces éléments au niveau désiré.

L'acier est obtenu dans des fours ou convertisseurs par différentes opérations
métallurgiques tels que l'oxydation des différents éléments d'impuretés, décarburation de la
fonte et addition d'éléments alliés nécessaire pour améliorer les différentes propriétés.

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Figure 3 Elaboration des aciers

IV. Désignation des fontes

les fontes ont une excellente coulabilité. Elles permettent donc d’obtenir des pièces de
fonderie (pièces moulées) aux formes complexes. Elles sont assez fragiles (cassantes),
difficilement soudables et one une bonne usinabilité.

1- Les fontes à Graphite Lamellaire

Les fontes à graphite lamellaire, appelées « fontes grises » sont très utilisées car elles :

- Sont économiques,

- Amortissent bien les vibrations,

- Ont une bonne coulabilité et usinabilité,

- Sont peu oxydables,

- Ont une bonne résistance à l’usure par frottement,

- Résistant bien aux sollicitations de compression. Figure 4 pièce en fonte lamellaire

Utilisation : carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes

Désignation : après le préfixe « EN », les fontes sont désignées par le symbole « GJL » suivi de
la valeur en MPa (méga Pascals) de la résistance minimale à la rupture par extension

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Exemple : EN-GJL-300 (fonte à graphite lamellaire de résistance Re mini = 300MPa).

2- Les fontes malléables à Graphite Sphéroïdale

Les fontes à graphite sphéroïdale sont obtenues par adjonction d’une faible quantité de
magnésium avant moulage. Elles sont plus légères et ont une meilleure résistance mécanique
que les fontes grises.

Figure 5 Pièce en fonte sphéroïdale

Utilisation: étriers de freins, culbuteurs, vilebrequins, tuyauteries soumises à hautes
pressions.

Désignation: après le préfixe EN, les fontes sont désignées par le symbole GJS suivi de la valeur
en méga Pascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du pourcentage de
l’allongement après rupture.

Exemple: EN-GJS-400-18 (fonte à graphite sphéroïdale de résistance Re mini = 400MPa et

d’allongement A% = 18).

3- Les fontes malléables

Il existe deux type des fontes malléables. Celle à cœur blanc et à cœur noir.

Désignation: après le préfixe EN, les fontes sont désignées par le symbole (GJMW, GJMB) suivi
de la valeur en méga Pascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du
pourcentage de l’allongement après rupture.

Figure 6 Pièce en fonte malléable

Exemple: EN-GJMW-450-12 (fonte malléable à cœur blanc de résistance Re mini = 450MPa
et d’allongement A% = 12).

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V. Désignation des aciers

1- Acier non allié

Teneur en manganèse inférieure à 1% La désignation se compose de la lettre C suivie du

pourcentage de la teneur moyenne en carbone multiplié par 100. S’il s’agit d’un acier moulé
la désignation est précédée de la lettre G.

2- Aciers ordinaires ( à usage standard)

Cette muance est désignée par la lettre E suivie d’un nombre correspondant à la limite
d'élasticité minimale à la traction et éventuellement suivie d'un chiffre 1, 2 3 ou 4.

Exemple : E 24 – 2 E : Acier ordinaire. 24 : limite d’élasticité minimale de 24 daN/mm². 2 :

Indice de qualité.

3- Aciers faiblement allies

Teneur en manganèse supérieure ou égale à 1% La désignation comprend :

- Un nombre entier, égale à cent fois le pourcentage de la teneur moyenne en carbone.

- Un ou plusieurs groupes de lettre qui sont les symboles chimiques des éléments
d’addition rangés dans l’ordre des teneurs décroissantes

- Une suite de nombre, rangés dans le même ordre que les éléments d’alliage, et
indiquant le pourcentage de la teneur moyenne de chaque élément. Ces teneurs sont
multipliées par un facteur variable en fonction des éléments d’alliage

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4- Aciers fortement allies

Teneur d’au moins un élément d’alliage supérieur ou égale à 5% La désignation commence

par la lettre Z (X pour l’ancienne norme) suivie de la même désignation que celle des aciers
faiblement alliés, à l’exception des valeurs des teneurs qui sont des pourcentages réels.

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