CONDUITE

DES USINES D’EXTRACTION

PAR SOLVANT

VUE D’ENSEMBLE PAR COGNIS

® LIX est une marque déposée du groupe Cognis

© Cognis, 2005
 Table des matières

1.0 INTRODUCTION

1.1 Histoire de l’extraction par solvant du Cuivre

1.2 Portée de l’industrie SX-EW du cuivre

2.0 LE PROCESSUS GLOBAL DE LIXIVIATION-SX-EW

3.0 TECHNIQUES DE LIXIVIATION - BREVE INTRODUCTION

3.1 Lixiviation par percolation

3.2 Lixiviation en tas
3.3 Lixiviation en place
3.4 Lixiviation en “VAT”
3.5 Lixiviation par agitation
3.6 Chimie de la lixiviation des minerais de cuivre
3.7 Lixiviation par agitation – Séparation solide liquide
3.8 Clarification de la liqueur “PLS”

4.0 LA LIQUEUR “PLS”: PROPRIETES ET PROBLEMES POSSIBLES

5.0 L’USINE D’EXTRACTION PAR SOLVANT (SX)

5.1 La Chimie de l’extraction et du stripage

5.2 Types d’extractants du cuivre
5.3 L’extraction par solvant du cuivre - les équipements
5.4 Le bilan de cuivre dans les circuits SX
5.5 Simulations par Isocalc
5.6 L’importance du rapport O/A
5.7 Continuité des phases dans un mixer
5.8 Rendement d’un mixer, sa mesure et sa signification
5.9 Effets de la profondeur de la phase organique
5.10 L’air dans les mixer et settler
5.11 Détermination du nombre d’étages nécessaires
5.12 Mesure de l’entraînement, additifs de coalescence et méthodes de récupération de la
phase organique
5.13 Traitement des crud et régénération du réactif par l’argile
5.14 Transfert du fer et des ions chlorures
5.15 L’utilisation des tests de contrôle de qualité pour diagnostiquer les problèmes sur les
solutions aqueuses ou organiques industrielles
5.16 Echantillons de phase organique conservés

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6.0 ELECTROLYSE D’EXTRACTION

6.1 Désentraînement de phase organique entraînée dans l’électrolyte chargé

6.2 Densité de courant
6.3 Rendement de courant
6.4 Conception des cellules
6.5 Electrodes
6.6 Problèmes électriques
6.7 Auxiliaires de la salle d’électrolyse
6.8 Impact des ions chlorures dans l’électrolyte à la salle d’électrolyse
6.9 Impact du manganèse dans l’électrolyte à la salle d’électrolyse
6.10 Rôle de la température au sein des cellules d’électrolyse
6.11 Rôle du débit d’électrolyte au sein des cellules d’électrolyse
6.12 Résumé des paramètres de la salle d’électrolyse

7.0 ANALYSES CHIMIQUES

7.1 Détermination de l’acide libre dans les solutions industrielles d’EW

7.2 Détermination de l’acide dans des solutions de cuivre contenant le fer
7.3 Détermination du cuivre dans des échantillons industriels d’EW
7.4 Détermination de l’ion ferreux dans les échantillons aqueux industriels - Fe2+
7.5 Détermination de l’entraînement de phase organique dans des échantillons aqueux
par Extraction et Absorption Atomique

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1.0 INTRODUCTION

Ces notes ont été rassemblées par le personnel de Cognis et sont basées sur l’expérience
acquise par Cognis au cours d’une période de plus de 30 ans sur les cinq continents. Elles
constituent un guide pratique pour la conduite des opérations d’une usine d’extraction par
solvant, mais elles contiennent aussi des informations sur les équipements d’usines
d’extraction par solvant, particulièrement leur dimensionnement et leur choix.

Alors que la lixiviation et l’électrolyse d’extraction du cuivre ne sont pas des domaines où
Cognis a un intérêt direct, quelques notes sur ces processus, et sur leur lien avec les usines
d’extraction par solvant (SX) ont été incluses, car ces opérations sont en interconnexion avec
l’extraction par solvant du cuivre.

1.1 HISTOIRE DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT DU CUIVRE

L’extraction par solvant du cuivre démarra en 1968 dans le sud ouest des Etats-Unis, quand
les mines de « Ranchers Exploration Bluebird » commencèrent leurs opérations. Avant ce
temps, le seul métal récupéré en grande quantité par extraction par solvant était l’uranium.
L’extraction par solvant de l’uranium en utilisant des extractants tel que Alamine1 336, une
amine tertiaire mise au point et produite par l’ancienne General Mills Chemicals Inc.,
aujourd’hui Cognis Corporation des U.S.A, était auparavant pratiqué dans les années 1950 et
la grande partie de l’industrie d’extraction par solvant de départ est partie de l’expérience
tirée de l’extraction par solvant de l’uranium.

L’usine d’extraction par solvant de Ranchers Bluebird avait commencé avec le LIX2 64 et
dans l’espace de six mois, les appoints étaient faits à l’aide du LIX 64N. Ces extractants
spécifiques du cuivre à base d’oxime ont été mis au point par la General Mills Chemicals
Inc., aujourd’hui Cognis Corporation. Le succès de Ranchers et une longue expérience de
travail en usine pilote ont conduit à la construction de l’usine d’extraction de cuivre par
solvant de Bagdad en 1970.

Aussi bien Ranchers que Bagdad étaient des usines relativement petites, produisant
approximativement 7000 tonnes de cathode de cuivre par an. En 1974 l’extraction de cuivre
par solvant fit un grand bond en avant au point de vue dimension, quand l’usine de
lixiviation des rejets de la ZCCM de Nchanga fût démarrée. Celle-ci était effectivement
grande par rapport à celles de Bagdad et de Ranchers, et était conçue pour traiter environ
60.000 tonnes par an. L’usine de lixiviation des rejets de Nchanga a été démarrée en utilisant
le LIX 64N, mais, depuis lors, a utilisé des extractants plus efficaces, au fur et à mesure
qu’ils étaient mis au point.

Nchanga était et est encore une usine de lixiviation par agitation, alors que Ranchers faisait
la lixiviation en tas. Bagdad faisait la lixiviation par percolation jusqu’en avril 2003
lorsqu’on commença à ajouter à la liqueur de la lixiviation par percolation une solution
produite par lixiviation sous pression de la chalcopyrite, avant l’extraction par solvant du
cuivre.
La mise au point de nouveaux réactifs s’est poursuivie depuis le démarrage de l’extraction
par solvant de cuivre de Ranchers et, aujourd’hui, une vaste gamme d’extractants de cuivre à
base d’oxime sont disponibles. L’industriel a le choix entre un réactif pur ou un mélange
qui s’adapte le mieux à sa solution venant de la lixiviation et à la conception de son usine.
Les extractants du cuivre peuvent être classés en deux catégories distinctes.

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LIX est une marque deposée de Cognis
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 Les extractants non-modifiés
Les cétoximes et des mélanges d’aldoximes avec des cétoximes, par exemple LIX 84-I, LIX
984, LIX 984N, LIX 973N

Les extractants modifiés

Les Aldoximes mélangés avec des agents modifiants tels que les alcools, les esters et
d’autres, donnent une grande variété d’extractants dits modifiés. Les extractants modifiés
comprennent par exemple : LIX 622N, LIX 664N, LIX 6422N et M56403.
Les groupes d’extractants non modifiés et modifiés, bien que basés sur des molécules
similaires, possèdent des propriétés distinctes, qui différencient leurs propriétés dans
beaucoup d’applications. Ces différences sont discutées au § 5.2.

L’extraction de cuivre par solvant est aujourd’hui pratiqué largement sur des liqueurs PLS
venant d’installations de lixiviation en tas, par percolation, in situ, en « vat » et par
agitation. Plusieurs usines ont été construites dans les 30 dernières années, et, aujourd’hui,
environ 3,4millions de tonnes de cuivre sont produites annuellement par extraction par
solvant.
La lixiviation est pratiquée aussi bien sur les minerais que sur les concentrés, en utilisant le
plus souvent une solution de sulfate acide, soit aussi un milieu ammoniacal dans certains
cas.

Bien que l’SX du cuivre soit presque toujours reliée à l’électrolyse d’extraction, il y a
quelques cas où le produit fini est constitué de cristaux de sulfate de cuivre.

1.2 PORTEE DE L’INDUSTRIE D’EXTRACTION PAR SOLVANT ET ELECTROLYSE

DU CUIVRE

Celle-ci est mieux illustrée par le tableau 1 qui donne une estimation de la production de
cuivre par SX en août 2007. Tel que mentioné plus haut, environ 3,4 millions de tonnes de
cuivre sont produites annuellement par SX, ce qui représente environ 21% de la production
totale mondiale de cuivre.
La croissance de la production de cuivre par SX-EW a dépassé celle de la production
globale de cuivre pour certaines périodes, particulièrement aux USA et au Chili.
Les principales raisons d’augmentation de la production de cuivre par lixiviation / SX / EW
sont :

• Plus faible investissement de la mine à la cathode par rapport au schéma classique

concentration – raffinage thermique

• Plus faible coût de transport de la mine à l’acheteur

• Plus faible coût de production globale. Le coûts globaux de production par le

schéma mine - concentrateur – four sont souvent dans la gamme de 65 – 105 cents
US par livre. Pour le schéma lixiviation - SX - EW ils peuvent être de 50 - 70 cents
US par livre et même jusqu’à 30 cents US par livre dans le cas où le minerai lixivié
est un ancien remblai de minerai très pauvre préalablement considéré comme stérile,
mais, déjà extrait de la mine
• Cuivre produit de meilleure qualité. La production d’un cuivre à “5 neufs”
(99.999%) par SX-EW est relativement courante avec des cathodes d’EW de haute

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M5640 est une marque deposée de Avecia

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 qualité remarquables pour leurs bonnes propriétés lorsqu’on voudrait produire des
fils de faible diamètre
• Disponibilité de meilleures techniques de lixiviation pour certains minerais sulfurés
• Disponibilité de meilleurs réactifs extractants pour le cuivre

Tableau 1 (Page 1 de 2)

USINES EXISTANTES DE CUIVRE PAR SX-EW ET PRODUCTION ANNUELLE DE

CATHODES en août 2007
Pays Usine Tonnes/an
Zambie KCM 60.000
Bwana Mkubwa 45.000
Kansanshi 105.000
Mufulira 20.000
Nkana 40.000
Sable Zinc 10.000
Sino Metals 8.000
Total Afrique 288.000
Australie BHAS (ZPPS) 4.000
Leichhardt (Mt. Cuthbert) 5.500
Mount Gordon A l’arrêt
Olympic Dam 18.000
Nifty 8.000
Whim Creek 15.000
Total Australie 50.500
Canada Gibraltar Mine Ltd 3.500
Usine Tonnes/an Usine Tonnes/an
Chili Andacolla 23.000 Los Bronces 37.000
Biocobre (Punta del Cobre) 10.000 Mantos de la Luna 20.000
Catemu 3.000 Mantoverde 60.000
Cerro Colorado 130.000 Michilla I & II 42.000
Cerro Dominador 2.000 Milpo 10.000
Cerro Negro 2.000 Molymet 2.000
Chuqui Ripios 135.000 Quebrada Blanca 80.000
Chuqui LGS 25.000 Quimal 3.000
Collahuasi 62.000 Radomiro Tomic 300.000
Dos Amigos 11.000 San Geronimo 1.000
El Abra 170.000 Santa Barbara 45.000
El Salvador I & II 24.000 Santa Margarita 10.000
El Soldado 8.000 Sierra Miranda 3.000
El Teniente 5.000 Spence 170.000
El Tesoro 90.000 Tocopilla 2.000
Enami Salado 5.000 Zaldivar 140.000
Enami Taltal 3.000
Escondida Oxide 140.000
Escondida Sulfide 180.000
Haldeman 19.000
Ivan Zar (Ray Rock) A l’arrêt
Lomas Bayas 65.000

Total Chili 2.037.000

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 Tableau 1 (Page 2 de 2)

USINES EXISTANTES DE CUIVRE PAR SX-EW ET PRODUCTION

ANNUELLE DE CATHODES en août 2007
Pays Usine Tonnes/an
Pérou Centromin A l’arrêt
Phelps Dodge Cerro Verde 92.000
Southern Peru 35.000
Tintaya 40.000
Total Pérou 167.000
Brésil CVRD Salobo (CESL plant) 4.000
Mexique Cananea I 10.950
Cananea II 51.100
Nacozari 23.725
Mariquita 13.000
Piedras Verdes 26.000
Milpillas 9.125
Total Mexique 133.900
U.S.A. Arimetco Johnson Camp A l’arrêt
ASARCO Ray 33.180
ASARCO Silverbell 18.250
BHP Miami 4.500
BHP Pinto Valley 4.500
Burro Chief Tyrone 38.400
Burro Chief Chino 56.300
Lisbon Valley 10.000
Mineral Park 2.000
Phelps Dodge Bagdad 31.760
Phelps Dodge Miami 9.800
Phelps Dodge Morenci 380.000
Phelps Dodge Sierrita 7.600
Phelps Dodge Tohono 3.400
Total USA 599.690
Asie MICC Myanmar 20.000
Erdmin 3.000
Sepon 60.000
China 100.000
Thailand 500
Total Asie 183.500
Europe OMG 15.000
Hellenic Mining A l’arrêt
Uralgidromed (Demo Plant) 5.000
Total Europe 20.000
Autres productions de Cathodes 10.000
Production totale mondiale de Cathodes 3.497.090
Note: Les données de production contenues dans ce résumé ont été publiées
dans les journaux commerciaux ou fournies par les usines. Elles peuvent varier
en fonction de la teneur du minerai, des débits en usine, de la saison de l’année,
etc.

©Cognis, 2005 6
2.0 LE PROCESSUS GLOBAL LIXIVIATION - SW – EW

Le processus global de production de cuivre par le schéma lixiviation - SX - EW est montré

sur la figure 1.1 (page 9). Noter que ce schéma est par voie chimique.

LA LIXIVIATION EST UN “MINAGE” CHIMIQUE

L’ SX EST UNE CONCENTRATION ET UNE
PURIFICATION CHIMIQUES
L’EW EST UNE PRODUCTION CHIMIQUE DE METAL

Ceci souligne l’importance d’un laboratoire chimique sur le site de production.

En vue d’une conduite satisfaisante d’une usine typique de cuivre par lixiviation - SX – EW,
il est essentiel que les analyses suivantes soient faisables :

Flux industriel Eléments importants - Autres éléments –

Analyse sur site Analyses sur site ou en
dehors
PLS Cations Cu, Fe(2), Fe(3), Mn, Co, Mo Ca, Mg, Al, Na
Anions Cl, SO4, NO3 Silice dissoute
Autres H2SO4, pH, Eh, Total des
Solides en Suspension
Raffinat Cations Cu, Fe(2), Fe(3), Mn, Co, Mo Ca, Mg, Al, Na
Autres Phase organique entraînée Ph. organique totale
L.O. et S.O. Cations Cu, Fe
Autres Phase acqueuse entraînée Contenu en Oxime
Cu max capté Produits de dégradation
Contaminants organ.
Electrolyte Cations Cu, Fe, Co, Mn, H2SO4
enrichi
Anions Cl-1 MnO4-
Electrolyte Autres Entraînement de phase organ
appauvri Eh, Cl, Mn, H2SO4

Non seulement les chimistes du chantier doivent être capables d’analyser les flux industriels,
mais ils doivent être aussi capables d’interpréter les données pour permettre que des
recommandations valables soient faites sur la conduite des opérations. Ceci nécessite que
les chimistes du chantier puissent avoir une parfaite compréhension de la chimie des
opérations.
Les analyses de la phase organique pour la détermination du contenu net en oxime, des
agents contaminants tels que les agents tensioactifs et les produits de dégradation nécessite
la possession d’instruments sophistiqués et, sont souvent faites en dehors des laboratoires
du site.
Les analyses des cathodes commerciales sont normalement faites en dehors du site et sont
sujettes à un arbitrage. Cependant, les usines d’SX-EW lointaines devraient les installer sur
leur chantier, pour éviter une production prolongée de cathodes non contrôlées.
Chaque étape du schéma lixiviation / SX / EW est reliée aux étapes connexes par deux flux
principaux :
Un flux entrant
Un flux sortant

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 ACIDE
(Si nécéssaire)

LIXIVIATION
Saignée
De Raffinat

Solution ex
Lixiviation
Chargée Raffinat
(PLS)

EXTRACTION
PAR SOLVANT

Ph. Organ. Ph. Organ.

Chargée Stripée
(L.O.) (S.O.)

STRIPAGE
DU SOLVANT
Electrolyte
Electrolyte appauvri
Chargé (Faible)
(Enrichi ou
fort)
Saignée
ELECTROWINNING De la salle d’électr

CATHODE
De CUIVRE

Figure 1.1 - Processus global

Ainsi, le raffinat est:

Un flux sortant de l’étage final d’extraction de l’usine d’SX

Un flux entrant de l’étape de lixiviation

L’électrolyte appauvri sortant de l’EW est:

Un flux sortant de la salle d’électrolyse

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 Un flux entrant à l’étape de stripage de l’usine d’SX

Le solvant organique chargé est:

Un flux sortant du premier étage de l’usine d’SX

Un flux entrant soit vers l’étape de lavage, soit vers l’étape de stripage de l’usine d’ SX

A cause de l’interconnexion entre la lixiviation, l’SX et l’EW, si

un problème survenait dans une des étapes de ce processus
dont la cause n’est pas évidente dans celui-ci, alors :

Vérifier attentivement au niveau d’une des étapes adjacentes

parce que la cause du problème pourrait s’y trouver.

Par exemple:

Si le circuit est conduit de façon à produire un électrolyte entrant vers l’électrolyse

qui soit plus pauvre en acide et plus riche en cuivre (135 g/l H2SO4, 55 g/l Cu) que la
normale alors:

• Le cuivre pourrait ne pas être récupéré correctement au stripage de la phase

organique chargée et le flux organique qui en sort serait relativement plus
riche en cuivre, ainsi

• L’extraction du cuivre par la phase organique venant du stripage aurait un

faible rendement de récupération du cuivre et le raffinat serait relativement
plus riche en cuivre et plus pauvre en acide, ainsi

• La vitesse de lixiviation du cuivre pourrait être plus faible et le rendement

global de récupération du cuivre à la lixiviation serait faible

Saignées

Deux saignées peuvent être vues sur la figure 1.1. Elles sont:

Saignée de raffinat – Servant à soutirer soit le fer des solutions lixiviées qui en sont riches,
soit l’acide lorsque la lixiviation génère de l’acide ou des solides dissous lorsque ceux-ci
entraînent une grande viscosité de la phase aqueuse. Une grande viscosité de la solution
lixiviée pourrait conduire à une augmentation de l’entraînement de la phase organique dans
le raffinat ou réduire l’activité des bactéries. Les autres impuretés dans la solution lixiviée
pourraient aussi être enlevées par une saignée sur le raffinat. Les saignées volontaires sur le
raffinat sont rarement nécessaires, parce que la plupart des circuits de lixiviation possèdent
une saignée naturelle.

Saignée de la salle d’électrolyse – présente dans presque toutes les salles d’électrolyse pour
contrôler:
Le fer à environ 0,8 – 2,0 g/l
L’ion Chlore à environ 30 - 40 ppm
Le manganèse à environ 10% du contenu en fer
Les autres impuretés pourraient affecter la qualité du cuivre
©Cognis, 2005 9
 La saignée de la salle d’électrolyse est habituellement d’environ 0,5 à 2 % du débit de la
phase organique. Elle sera discutée en detail au point 5.0

Variation du contenu en cuivre et en acide dans tout le processus- Le contenu en acide et

en cuivre varie dans une grande proportion dans le circuit lixiviation - SX - EW. Les
concentrations de cuivre et d’acide pour un circuit typique de lixiviation – SX – EW traitant
une liqueur PLS de 3,0 g/l Cu sont données à la figure 1.2.

Le contenu en acide dans les différents flux a un rôle important sur le comportement du
réactif utilisé pour l’extraction par solvant. Par exemple, une acidité élevée dans la solution
lixiviée va déprimer l’extraction du cuivre, tandis qu’une faible acidité dans la phase
aqueuse alimentée au stripage conduira à une faible récupération du cuivre au stripage.

Si de l’électrolyte riche en acide et en cuivre est entraîné dans la phase organique venant du
stripage, ceux -ci seront entraînés au dernier étage d’extraction où ils vont se mélanger à la
phase aqueuse de cet étage. L’acide ajouté va diminuer le pH du raffinat, réduisant par là
l’extraction du cuivre. Le cuivre supplémentaire nécessitera d’être re-extrait pour que la
production de cuivre de la salle d’électrolyse n’en souffre pas.

La processus de lixiviation / SX / EW est intégré, en sorte que ce qui se passe dans une des
étapes a un impact sur les autres.

3.0 TECHNIQUES DE LIXIVIATION - BREVE INTRODUCTION

La lixiviation du cuivre produisant une liqueur PLS peut se faire physiquement suivant une
grande variété de techniques de lixiviation:

• Lixiviation par percolation – Les roches stériles faiblement minéralisées sont

placées dans une excavation ou un autre type de surface aménagée, tel que la
solution puisse être retenue et recueillie. Les roches minéralisées sont normalement
des stériles de mines à ciel ouvert. Les remblais peuvent atteindre jusqu’à 200
mètres de haut.

• Lixiviation en tas – Le tout venant de la mine ou le minerai concassé sont placés sur
une surface préparée, telle que la solution puisse être retenue et recueillie.

• Lixiviation in Situ - Le minerai est lixivié en place, normalement dans de vielles

mines souterraines.

• Vat Leaching – Le minerai concassé est placé dans de grands réservoirs clos. La
solution lixiviée peut soit s’écouler, soit remonter au travers du minerai.

• Lixiviation par agitation – Le minerai broyé ou le concentré est lixivié dans des
tanks munis d’un système d’agitation. Pour obtenir une liqueur claire, il est
nécessaire de procéder à une séparation solide liquide.

Pour tous ces procédés physiques de lixiviation, la nature chimique de la lixiviation peut être
acide ou bactériologique, une combinaison des deux, ou dans le cas de la lixiviation par
agitation, elle peut être ammoniacale. Des résumés des caractéristiques de ces techniques
de lixiviation sont donnés aux tableaux 3.1 à 3.5.

©Cognis, 2005 10
 LIXIVIATION
Saignée
Raffinat

PLS
Cu 3.0 gpl Raffinat
H 2 SO 4 2.0 gpl Cu 0.3 gpl
H 2 SO 4 6.0 gpl

EXTRACTION
PAR SOLVANT

Ph Org Ph Org
Charg. Stipée
Cu 4.53 gpl Cu 1.83 gpl

STRIPAGE
DU
SOLVANT
Elect
Electr Epuisé
chargé Cu 35 gpl
Cu 50 gpl H 2 SO 4 180 gpl
H 2 SO 4 157 gpl
Saignée
ELECTROWINNING élect

CATHODE
CUIVRE

Figure 1.2 - Exemple de Concentrations en Cu et en acide dans un circuit Lixiv / SX / EW

©Cognis, 2005 11
 3.1 LIXIVIATION PAR PERCOLATION

Le rendement de récupération du cuivre au cours de la lixiviation n’est pas l’objectif

primordial

Le minage et le placement du minerai sont déterminants dans l’obtention d’une

alimentation d’un processus de concentration ou d’une étape de lixiviation à plus
haute teneur

Moindre nécessité de préparer le terrain pour la lixiviation, mais l’eau ne doit pas
s’infiltrer dans le sol

Le minerai est entassé sur des remblais de 20 - 100 mètres de hauteur avant que la
lixiviation ne commence

Le minerai peut être un sulfuré pauvre, un oxydé ou un mixte sulfuré/oxydé (> 0,1%
Cu)

Le minerai est souvent du tout venant de la mine fin ou grossier

La liqueur PLS titre habituellement 0,3 à 3,0 g/l Cu

La récupération finale de cuivre varie d’environ 25% à environ 65 %

Lorsque les minerais de cuivre sont le long des plans de rupture, la récupération du
cuivre peut être élevée

La récupération du cuivre peut s’étendre sur une longue période de temps (années),
suivant les conditions

Si la pyrite est présente dans le minerai cela peut conduire à une production
excessive d’acide et de sulfate ferrique. Ceci peut avoir une action inhibitrice sur les
bactéries, réduire la perméabilité du talus suite à la précipitation de fer, et réduire
l’efficacité de l’extraction dans l’usine d’SX.

Lorsque les bactéries jouent un rôle important pour la lixiviation des sulfures, des
bassins d’aération, des arroseurs et des éléments nutritifs peuvent être utilisés

©Cognis, 2005 12
 3.2 LIXIVATION EN TAS

La lixiviation joue un rôle de premier plan dans le processus de production du cuivre

La préparation du minerai et son placement sont dictés par les besoins de l’opération
de lixiviation

La teneur du minerai est normalement plus élevée que pour le cas de la lixiviation
par percolation ( > 0.4 % de cuivre soluble dans l’acide)

Le minerai peut être oxydé, mixte oxydé-sulfuré ou sulfuré (mais pas la

chalcopyrite)

Le minerai peut subir une ou plusieurs étapes de concassage

Parfois une préparation minutieuse du terrain en rampes imperméables peut être

nécessaire

Le minerai peut recevoir un prétraitement ferrique et/ou acide avant lixiviation, et/ou
une agglomération

Le minerai est entassé sur des piles de 2 - 15 mètres de haut et puis lixivié. Une
nouvelle pile est ensuite construite au-dessus de la première ou bien on peut d’abord
retirer la première pile et reconstruire une nouvelle à sa place

La liqueur PLS titre normalement 2 à 8 g/l Cu

La récupération finale de cuivre peut atteindre 85 à 90%

Le cuivre est récupéré après un période de temps raisonnable (des mois)

Les bactéries jouent un rôle important dans la lixiviation des minerais sulfurés.
Certains éléments sont toxiques aux bactéries, par exemple les ions chlorure et
nitrate, mais les bactéries peuvent s’acclimater au cours du temps pour tolérer ces
éléments jusqu’à environ 2 - 3 g/l. Un contenu élevé en solides dissous dans la
liqueur lixiviée va inhiber l’activité des bactéries.

Les tas de minerai sulfuré ou mixte sulfuré / oxydé pourraient être aérés par injection
directe d’air, habituellement près du fond du tas par un soufflante à travers un
système de conduites.

Certains tas contenant beaucoup de pyrite pourraient générer de l’acide. Ceci

pourrait nécessiter une neutralisation du raffinat ou d’une saignée de celui-ci si le
minerai ne contient pas assez de gangue basique.

©Cognis, 2005 13
 3.3 LIXIVIATION EN PLACE

La lixiviation joue un rôle primaire ou secondaire

Le minerai est lixivié en place

La teneur du minerai peut être variable

Le minerai est habituellement un oxydé ou un mixte oxydé-sulfuré

Le minerai peut être désintégré comme dans une zone minière éffondrée ou il peut
être fragmenté sur place

Il est important d’avoir un écoulement correct de solution et cela pourrait être

difficile à réaliser

La récupération de la solution devrait être élevée et cela aussi pourrait être difficile à
réaliser

La concentration du cuivre dans la liqueur PLS est variable

La récupération finale de cuivre est similaire à celle d’une lixiviation par percolation
et dépend de la pénétration de la solution et du type de minerai

La récupération du cuivre prend un temps long (des années)

Adaptée aux minerais ne pouvant pas être extraits de la mine de façon économique

Peu pratiquée

Chaque cas est spécifique

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 3.4 VAT LEACH

La lixiviation joue un rôle de premier plan

La préparation du minerai est dictée par les besoins de l’opération de lixiviation

La teneur du minerai doit être bonne ( > 0.8% de cuivre soluble dans l’acide)

Le minerai est habituellement un oxydé ou un mixte oxydé-sulfuré

Le minerai subit une ou plusieurs étapes de concassage

Le minerai peut recevoir une prétraitement ferrique et/ou acide avant lixiviation,
et/ou une agglomération

Le minerai est placé dans des réservoirs clos pouvant atteindre environ 6 mètres de
profondeur et ensuite retiré après lixiviation.

Le flux de solution peut être ascendant ou descendant pour donner la meilleure

récupération du cuivre

La teneur de cuivre dans la liqueur PLS pourrait être suffisamment élevée pour
permettre de passer directement à l’électrolyse

On pourrait obtenir une récupération finale de cuivre jusqu’à 90%

La récupération du cuivre prend un temps suffisamment court (10 à 14 jours)

Adaptée au minerai de haute teneur, au minerai facilement lixivié qui conserve une
certaine integrité durant la lixiviation

Peu utilisé, à cause des coûts de la double manipulation de placement et de retrait

de minerai

©Cognis, 2005 15
 3.5 LIXIVIATION PAR AGITATION

La lixiviation joue un rôle de premier plan

La préparation du minerai tient compte des besoins de la lixiviation

Le minerai a une teneur raisonable, ou il peut être pré-concentré ou cela peut être des
tailings

L’alimentation pourrait être un minerai oxydé (lixiviation acide dans des tanks
agités), un minerai sulfuré (lixiviation bactérienne ou sous pression) ou un concentré
sulfuré (lixiviation bactérienne ou sous pression).

Le minerai est concassé et broyé

Le minerai est lixivié dans des réservoirs agités

La récupération du cuivre se fait en peu de temps (quelques heures à 4jours)

La séparation solide-liquide est une voie obligée

La récupération finale du cuivre peut avoisiner 100%

La liqueur PLS peut contenir environ 2 - 80 g/l Cu

Le contenu en fer de la liqueur PLS peut varier de très peu jusqu’à 50 g/l

La liqueur PLS contient plus de solide en suspension que celle de la lixiviation par
percolation, en tas et en place

Frais d’investissement et coût de maintenance élevés,

Coût d’énergie (filtration sous vide) et de floculent élevés

Les vieux remblais de rejets pourraient être facilement récupérés avec un système de
jet d’eau par lances et pompage

©Cognis, 2005 16
3.6 CHIMIE DE LA LIXIVIATION DES MINERAIS DE CUIVRE

Les principaux agents de lixiviation sont:

• Acide Sulfurique

• Acide Sulfurique plus le sulfate ferrique

Le sulfate ferrique provient habituellement de l’oxydation bactérienne du sulfate
ferreux

• Oxygène
La lixiviation du minerai sulfuré de cuivre et du cuivre natif nécessite un oxydant,
normalement l’oxygène produit à partir de l’air. Pour la lixiviation en tas, par
percolation et in situ, l’air est ajouté au minerai concassé par la convection naturelle
ou par des soufflantes. On pense que l’oxygène pourrait être directement impliqué
dans la réaction de lixiviation ou il pourrait oxyder le fer ferreux en fer ferrique qui
agit alors comme oxydant.

La convection interne et externe vient de l’échauffement du tas de minerai

qui est dû à l’oxydation du soufre durant la lixiviation. La convection interne et
externe vient de la diminution de la densité de la colonne d’air dans le tas du fait que
l’oxygène est consommé par la lixiviation. L’injection d’air dans les tas et remblais à
travers des soufflantes date de 1923 à Bingham Canyon. Cette technique a été
réutilisée au milieu des années 1990 et est courante pour la lixiviation des minerais
sulfurés. Un grand excès d’air est bénéfique suivant l’efficacité du transfert
d’oxygène de l’air à la liqueur de lixiviation.

Une bonne conception des tas et des remblais de minerai sulfurés qui favorise
la pénétration de l’air est importante pour une lixiviation efficace, parce que même
une faible augmentation de la récupération du cuivre a un impact bénéfique dans de
grandes unités de lixiviation.
Pour la lixiviation par agitation des minerais sulfurés ou des concentrés, l’air ou
l’oxygène sont injectés à la lixiviation. La lixiviation par agitation peut se faire :

Soit dans des tanks ouverts, agités mécaniquement ou par injection d’air
Soit dans des récipients fermés avec une surpression moyenne, ou dans des
autoclaves sous haute pression

LES PRINCIPAUX MINERAIS DE CUIVRE TRAITES PAR LIXIVIATION-SX-EW

MINERAIS OXYDES FACILEMENT LIXIVIES PAR H2SO4

Minerai % Cu Chimie de la lixiviation

Azurite 55,3 2CuCO3 · Cu(OH)2 + 3H2SO4 → 3CuSO4 + 2CO2 + 4H2O

Chrysocolle 32 – 42 Cu SiO3 · nH2O + H2SO4 → CuSO4 + SiO2 + (n+1)H2O

Malachite 57,5 CuCO3 · Cu(OH)2 + 2H2SO4 → 2CuSO4 + CO2 + 3H2O

Tenorite 79,9 CuO + H2SO4 → CuSO4 + H2O

©Cognis, 2005 17
 MINERAIS DE CUIVRE NON-SULFURES QUI NECESSITENT L’OXYDATION POUR SE DISSOUDRE

Minerai % Cu Chimie de la lixiviation

Cuprite 88,8 Cu2O + H2SO4 + Fe2(SO4)3 → 2CuSO4 + H2O + 2FeSO4

Cuivre natif 100 Cuo + Fe2(SO4)3 → CuSO4 + 2FeSO4

MINERAIS SULFURES – LIXIVIATION OXYDANTE

Lixiviation directe de minerais sulfurés par action bactérienne. Les bactéries se fixent et
peuvent directement attaquer le minerai utilisant probablement le fer contenu dans une gaine
autour de la bactérie.
Minerai % Cu Chimie de la lixiviation
Chalcosine 80 Cu2S + 0.5 O2 + H2SO4 → CuSO4 + CuS + H2O
2CuS + 2.5 O2 + H2SO4 → 2CuSO4 + H2O

Covellite 66,5 2CuS + 2.5 O2 + H2SO4 → 2CuSO4 + H2O

Digénite 78,1 Cu9S5 + 12 O2 + 4H2SO4 → 9CuSO4 + 4H2O

Chalcopyrite 34,6 4CuFeS2 + 17 O2 + 2H2SO4 → 4CuSO4 + 2Fe2(SO4)3 + 2H2O

Bornite 63,3 4Cu5FeS4 + 37 O2 + 10 H2SO4 → 20CuSO4 + 2Fe2(SO4)3 + 10 H2O

Pyrite 0 4FeS2 + 15 O2 + 2H2O → 2Fe2(SO4)3 + 2H2SO4

Note: 1. La Chalcocine se dissous rapidement, la covellite et la bornite modérément, mais la
chalcopyrite se dissous très lentement, à moins d’une catalysation par l’argent.
2. La lixiviation de la pyrite produit de l’acide.

Lixiviation indirecte de minerais sulfurés par des bactéries.

Les bactéries génèrent l’ion ferrique qui, ensuite, oxyde chimiquement le minerai.
Mineral % Cu Chimie de la lixiviation
Chalcosine 80 Cu2S + 1.6Fe → 0.8Cu2+ + 1.6Fe2+ + Cu1.2S
3+

Cu1.2S + 2.4Fe3+ → 1.2Cu2+ + 2.4Fe2+ + S0

Covellite 66,5 CuS + 2Fe3+ → Cu2+ + 2Fe2+ + S0

Digénite 78,1 Cu9S5 + 8Fe3+ → 4Cu2+ + 8Fe2+ + 5CuS

(CuS va se dissoudre come la Covellite)

Chalcopyrite 34,6 CuFeS2 + 4Fe3+ → Cu2+ + 5Fe2+ + 2S0

CuFeS2 + 4Fe3+ + 2H2O + 3O2 → Cu2+ + 5Fe2+ + 2H2SO4

Pyrite 0 FeS2 + 14Fe3+ + 8H2O → 15Fe2+ + 2SO42- + 16H+

Soufre 0 2S0 + 4H2O + 3O2 → 2SO42- + 4H+

élémentaire

©Cognis, 2005 18
Agents actifs communément rencontrés dans la lixiviation Bio-oxydante des minerais sulfurés

• Thiobacillus Ferrooxidans: Oxydent le Fe(2) et le soufre inorganique

Température 20 – 40oC

• Leptospirillum Ferrooxidans: Oxydent le Fe(2). N’oxydent pas le soufre inorganique

Température 20 – 40oC

• Thiobacillus Thiooxidans: Oxydent le So et les composés solubles de soufre

Température 20 – 40oC

• Thermophyles Modéres: Quelques-uns oxydent le Fe(2), le So et les minerais

sulfurés.
D’autres oxydent seulement le fer ou seulement le
soufre.
Température 45 – 60oC

• Hyperthermophiles: Oxydent le Fe(2), So et les minerais sulfurés.

Température 60 – 85oC

Bio-oxydation du Fe(2) par :

Thiobacillus Ferrooxidans
Leptospirillum Ferrooxidans
Thermophiles modérés et hyperthermophiles

4Fe2+ + O2 + 4H+ → 4Fe3+ + 2H2O

Bio-oxydation de la pyrite par:

Thiobacillus Ferrooxidans
Thermophiles modérés et hyperthermophiles

4FeS2 + 15 O2 + 2H2O → 2Fe2(SO4)3 + 2H2SO4

Bio-oxydation de la pyrite par:

Leptospirillum Ferrooxidans

FeS2 + 2O2 + H+ → Fe2+ + HSO4- + S0

Bio-oxydation du soufre par:

Thiobacillus Thiooxidans
Thermopiles modérés et hyperthermophiles

2S0 + 2H2O + 3O2 → 4H+ + 2SO42-

©Cognis, 2005 19
Oxydation sous pression

Pyrite
Temp supérieure à 150oC FeS2 + 3.5 O2 + H2O → FeSO4 + H2SO4
Temp inférieure à 150oC FeS2 + 2O2 → FeSO4 + S0

Oxydation du Fe(2) en Fe(3)

2FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4 → Fe2(SO4)3 + H2O

Suivi de l’hydrolyse du sulfate ferrique

(Faible acidité) Fe2(SO4)3 + 3H2O → Fe2O3 + 3H2SO4 hématite

(Forte acidité) Fe2(SO4)3 + 2H2O → 2Fe(OH)SO4 + H2SO4 sulfate ferrique basique

Chalcopyrite

CuFeS2 + 5/4 O2 + H2SO4 → Cu2+ + SO42- + 0.5 Fe2O3 + 2S0 + H2O

ou:
12CuFeS2 + 15O2 + 4H2O + 4H2SO4 → 4[CuSO4•2Cu(OH)2] + 6Fe2O3 + 24S0
(Nécessite un broyage ultra fin ou une certaine addition d’ion chlorure)

Formation de Jarosite

Les composés de Jarosite peuvent se former dans les cas de lixiviation où il y a présence de
suffisamment de sulfate ferrique et où l’acidité n’est pas élevée, par exemple :

3Fe2(SO4)3 + 14H2O → 2[(H3O)Fe3(SO4)2(OH)6] + 5H2SO4 (jarosite d‘hydronium)

Des jarosites de potassium et d’ammonium se forment aussi.

©Cognis, 2005 20
 IMPLICATIONS DES REACTIONS DE LIXIVIATION
DANS LES OPERATIONS DE LIXIVIATION-EW

• Pour les minerais oxydés de cuivre, la lixiviation est une réaction acide qui consomme
l’H2SO4 qui est remplacé par le recyclage du raffinat, mais, peut nécessiter un appoint
d’acide frais (voir ci-dessous).

• Les minerais sulfurés nécessitent l’oxygène, le fer et habituellement une action bactérienne
pour une lixiviation efficace. Certains minerais sulfurés, par exemple la chalcosine,
nécessitent l’acide en plus des bactéries, le fer et l’oxygène pour se lixivier.

• La plupart de minerais contiennent des minéraux de gangue tel que CaCO3, MgCO3 ou
silicates de Mg-Al qui consomment l’acide. Ceci est appelé « la Consommation d’Acide par
la Gangue”. Dans ce cas, le recyclage du raffinat seul ne peut pas donner suffisamment
d’acide pour une lixiviation efficiente. L’acide nécessaire peut venir de:
(a) La saignée de la salle d’électrolyse ou le filtrat de l’électrolyte après sa filtration.
(b) Appoint d’acide frais pur.
(c) Ajout d’acide frais noir, de moindre qualité. Ce dernier est moins cher que l’acide
pur, mais il contient souvent des agents contaminants qui pourraient causer des
problèmes à l’SX. Comme ces agents contaminants sont souvent bien adsorbés sur
les solides durant la lixiviation, il peut être correct de faire des appoints d’acide noir
à la lixiviation. L’acide noir ne doit jamais être ajouté à la salle d’électrolyse.

• Dans certains cas le minerai génère un excès d’acide lors de la lixiviation, sans que cela soit
dû nécessairement à un contenu élevé en pyrite. Ces minerais générateurs d’acide
représentent un problème en SX comme ils diminuent le pH de la liqueur PLS à un niveau où
la récupération du cuivre en souffre. La sélectivité du cuivre par rapport au fer pourrait aussi
en être affectée. La neutralisation du raffinat avant son recyclage à la lixiviation pourrait
s’avérer nécessaire, rendant l’opération plus complexe et plus coûteuse.

• Certains composés organiques, dont des extractants de cuivre à base d’oxime sont toxiques
aux bactéries de la lixiviation. Comme le recyclage d’un raffinat contenant une quantité
élevée de phase organique entraînée peut réduire l’activité bactérienne, son enlèvement au
niveau du bassin de raffinat est recommandé. Les constituants organiques dans le raffinat
sont normalement adsorbés sur les solides de la couche supérieure des tas et remblais,
l’activité bactérienne dans l’intérieur du tas restant élevée. Cependant, dans les usines où se
fait la lixiviation par agitation des minerais sulfurés de cuivre, l’enlèvement de phase
organique du raffinat recyclé à la lixiviation peut être indispensable.

• Selon les conditions de la lixiviation, plusieurs minerais sulfurés de Cu produisent du soufre

élémentaire (So) durant la lixiviation. Le soufre peut recouvrir la surface du minéral et
réduire sensiblement la vitesse de lixiviation. De plus, si les résidus de la lixiviation
doivent être lixiviés pour la récupération de l’or, le soufre va consommer une quantité
excessive de cyanure et le thiocyanate (SCN-) qui en résulte peut inhiber cette récupération.

• Les équations décrivant le processus de lixiviation ne nous dissent rien sur la cinétique de
celle-ci ni sur la consommation de l’acide par la gangue. Des essais de lixiviation sont
nécessaires pour obtenir ces données.

• La consommation d’acide par la gangue, bien que pouvant être un poste budgétivore, peut
produire un effet “tampon” sur la liqueur PLS qui devient alors plus facile à traiter via l’SX.

©Cognis, 2005 21
3.7 SEPARATION SOLIDE LIQUIDE APRES LIXIVIATION PAR AGITATION –

Cette étape est une opération importante dans les usines ou se fait la lixiviation par agitation-
SX-EW.

Equipement

La séparation solide liquide peut se faire par:

Décantation à Contre courant (CCD)

Filtre à vide à bande
Filtre à vide à tambour ou à disque
Combinaison CCD - Filtre avec filtration après environ 3 étapes de CCD

Le liquide de lavage est souvent le raffinat venant de l’SX. Ainsi, pour que les pertes
en cuivre dans les derniers stades de lavage soient minimales, la récupération de cuivre
aux circuits d’extraction par solvant de cuivre doit approcher 95%.

3.8 CLARIFICATION DE LA LIQUEUR PLS

Les opérations de lixiviation en tas et par percolation donnent généralement lieu à une
liqueur PLS claire, mais la lixiviation par agitation donne une liqueur PLS contenant une
quantité substantielle de solides en suspension et une haute concentration de solides dissous
qui peuvent causer des problèmes. La silice dissoute et le gypse en sont des exemples.

Les solides en suspension tendent à accroître la formation de « crud ». Une plus grande
formation de “crud” engendre habituellement une perte de phase organique, un transport de
plus d’impuretés vers l’électrolyte, une instabilité des mixers et une plus grande chance
d’avoir un défilé de « crud » dans l’usine de SX. Un défilé de « crud » arrive lorsque les
“crud” se déplacent d’une façon incontrôlée d’un settler au mixer suivant tel qu’en une
courte période de temps, les “ crud » commencent à se déplacer dans tout le circuit au point
où toute l’usine doit en être arrêtée. Dans les cas où la lixiviation par agitation se fait sur un
minerai ayant subit un traitement chimique préalable, par exemple, la lixiviation de rejets ou
de concentrés de flotation, les solides peuvent particulièrement causer du trouble. Le choix
des équipements pour la clarification et le choix du floculant sont importants dans les usines
où la lixiviation se fait par agitation.

Les Solides dissous sont des solides qui peuvent précipiter à partir de la solution aqueuse
après la clarification. Ceci peut être dû au temps ou à un changement dans la nature
chimique de la solution. Le plus connu qui cause des problèmes est la silice dissoute.
Celle-ci peut être coagulée soit par l’oxyde de polyéthylène (polyox) soit par le polyéthylène
glycol (PEG) qui a un poids moléculaire dans la gamme 12.000 – 16.000. L’addition de
l’agent coagulant dans le circuit des CCD permet l’évacuation de la silice coagulée avec les
résidus.

Le contenu en silice dissoute dans une liqueur de lixiviation par agitation augmente souvent
avec la quantité d’acide à la lixiviation.

©Cognis, 2005 22
4.0 LA LIQUEUR PLS : PROPRIETES ET PROBLEMES POTENTIELS

La liqueur PLS contient un ensemble d’éléments, composés et solides en suspension.

Les principaux éléments qu’il faut analyser chaque jour sont:

Eléments Technique Analytique

Cu2+ Spectroscopie d’absorption atomique
Fe Total Spectroscopie d’absorption atomique
H2SO4 Titration dans des conditions précises telles que le vrai
point équivalent soit mesuré
pH Un pH mètre correctement calibré. Cognis calibre dans
des gammes de pH de 1,68 à 4 pour des solutions
typiques de la lixiviation. Pour des solutions de
lixiviation plus acides, on utilise un tampon de pH de
1,09.

Il y a un ensemble d’éléments qui doivent être analysés d’une façon moins régulière,
notamment :

Eléments Technique Analytique

Mn Spectroscopie d’absorption atomique
Mo Spectroscopie d’absorption atomique
Ca Spectroscopie d’absorption atomique
Co Spectroscopie d’absorption atomique
Al Spectroscopie d’absorption atomique
Fe(2) Titration par le dichromate de potassium
Fe(3) Fe total - Fe(2)
Solides en Suspension filtre Millipore
Cl titration par AgNO3 avec électrode spécifique de Cl
Eh électrode de mesure de Eh et pH mètre
Total SO4 précipitation par le sulfate de baryum

Occasionellement, il peut être utile d’avoir une analyse complète des éléments contenus
dans la liqueur PLS, faite en utilisant l’ICP ou une autre méthode.

Quelques uns des éléments pouvant causer des problèmes dans la liqueur PLS

En dehors du cuivre, de l’acide sulfurique et du fer, la liqueur PLS contient un ensemble

d’éléments qui peuvent influencer les performances de marche de l’usine d’SX.

Malheureusement certains de ces éléments plutôt que d’améliorer la conduite, la rendent

plus mauvaise.

©Cognis, 2005 23
 Quelques éléments solubles pouvant causer des Problèmes dans la récupération du cuivre avec des extractants à base d’oxime

Concentration approximative à
Eléments Problème Potentiel laquelle les problèmes peuvent
arpparaître
Cl- Est extrait seulement très peu, dans une certaine mesure, par les oximes mais peu être transféré à la
salle d’électrolyse par entraînement de la phase aqueuse dans la phase organique chargée. Forme le
Au dessus de 500 ppm dans la
gaz Cl2 en EW. Cause une sévère corrosion et des piqûres sur les cathodes en acier inoxydable à la
liqueur lixiviée, on recommande
surface du bain, ce qui conduit à des problèmes lors du détachement des cathodes de cuivre. Le Cl peut
une étape de lavage. Il faut
perturber la croissance cristalline, la qualité des cathodes ainsi que leur décoloration. [Cl] dans la salle
maintenir < 40 ppm Cl- dans
d’électrolyse au dessus de 40 ppm est le seuil à partir duquel les problèmes commencent. Une plus
l’électrolyte.
basse concentration de Cl- (20 - 25 ppm) dans l’électrolyte peut être bénéfique au dépôt de cuivre.
Beaucoup de consommateurs de cathodes fixent leur niveau maximum de Cl.
Mn2+ N’est pas extrait par les oximes, mais peut être transféré à la salle d’électrolyse par entraînement de la Le niveau à partir duquel le Mn
phase aqueuse dans la phase organique chargée. En EW, peut être oxydé en MnO4- qui peut oxyder devient un problème dans
aussi bien l’extractant que le diluant. Le degré de dégradation peut être très sévère. Les produits de l’électrolyte dépend du potentiel
dégradation inhibent la séparation des phases et la cinétique de séparation en les rendant difficiles. Eh de l’électrolyte.
L’oxydation à la salle d’électrolyse peut être contrôlé en maintenant plus de 1000 ppm fer environ dans Habituellement, le rapport Fe /
l’électrolyte. Mn doit être supérieur à 8
environ.
Mo Dans des liqueurs PLS de cuivre à faible concentration le Mo est extrait, mais ne se strippe pas. Le Mo
est refoulé en dehors de la liqueur PLS s’il y a assez de Cu pour charger la phase organique. Avec les Pas de règle empirique
réactifs actuels, le Mo ne cause pas de problème.
Fe3+/Fe2+ Le fer est transféré vers l’électrolyte par un chargement de type chimique du Fe3+ et par entraînement Dépend du rapport [Cu2+] / fer
de la solution aqueuse de lixiviation dans la phase organique chargée. Le couple Fe3+ / Fe2+ est utile dans la liqueur PLS, ainsi que du
pour le contrôle du potentiel Eh de l’électrolyte, cependant, le rendement de courant diminue lorsque la réactif et de la façon dont le
concentration de fer dans l’électrolyte augmente. Pour cette raison, le contenu en fer est contrôlé à la circuit est conduit. Au dessus de
salle d’électrolyse à environ 0.8 à 2 g/l. Dans beaucoup de cas, le fer est plus transféré par 10 g/l Fe dans la liqueur PLS une
entraînement que par un chargement de type chimique dans le solvant. étape de lavage de la phase
organique chargée peut être
nécessaire.

©Cognis, 2005 24
 Concentration approximative à
Eléments Problème Potentiel laquelle les problèmes peuvent
arpparaître
NO3- La présence du nitrate dans la liqueur lixiviée va causer une dégradation sévère de l’oxime, en fonction ~30 g/l de nitrate dans la liqueur
de la concentration en nitrate, la concentration en ion chlorure et du pH de la liqueur lixiviée. L’ion PLS à pH inférieur à 1,4 sont
nitrate peut être transporté vers l’électrolyte par entraînement de la liqueur lixiviée dans la phase acceptables lorsqu’on utilise un
organique chargée. L’ion nitrate dans l’électrolyte conduit à des problèmes de qualité de cuivre et à la solvant à base de cétoxime. Les
dégradation du réactif, en fonction de sa concentration dans l’électrolyte. Ce problème relativement solvants modifiés tolèrent moins
nouveau est rencontré dans certaines parties du Chili. de nitrate
Silice soluble, La silice colloïdale tend à causer une lente séparation de phase, une instabilité du mixer et à augmenter
monomères et la formation de crud. Les problèmes de la silice peuvent être exacerbés par la présence de floculants à Environ 500 ppm
polymères base de polymères dans la liqueur PLS et / ou des agents modifiants dans l’extractant.
Complexes de Le cobalt est connu comme étant un problème dans les solutions typiques de lixiviation sulfurique
Co2+ acide. Le cobalt (II) n’est pas extrait par les oximes aux pH inférieurs à environ 4. Cependant, il est
Non connu pour les solutions de
connu que Co2+ conduira à l’oxydation lente du diluant hydrocarboné dans les circuits d’SX de Co tel
lixiviation sulfurique acide. Il
qu’à mesure que les solutions de lixiviation commencent à contenir des quantités substantielles de
faut de la prudence à des pH de 5
cobalt, le comportement du cobalt dans les circuits d’SX de cuivre nécessitera un suivi particulier. Le
si le cobalt (II) est présent.
Co(II) dans les solutions de lixiviation ammoniacales peut être chargé et alors s’oxyder en Co(III) dont
le stripage est très lent.
Ca2+ comme Se cémente sous forme de gypse sur les équipements, tels que les conduites, les turbines et les La teneur de saturation dans la
CaSO4 débitmètres en causant des problèmes mécaniques. Peut aussi précipiter comme constituant de crud. liqueur PLS est typiquement de
Peut précipiter dans les filtres de la liqueur PLS. 600 - 700 ppm. Des teneurs
proches de celle-là peuvent causer
un problème
Fe comme Comme pour le gypse, la formation de jarosite est stimulée par une teneur élevée en [Fe3+], un haut Eh
N’est pas typiquement un
Jarosite ex. et la présence de cations alkalins appropriés, ex. K+, Na+ NH4+ dans la liqueur PLS
problème
KFe3(SO4)2(OH)6
Sulfates d’Alkyl Adsorbés à l’interface phase organique phase aqueuse, avec comme conséquence une plus lente
et d’Aryl (RSO4- séparation de phase et une plus faible cinétique d’extraction. Venant de constituants organiques du
De faibles teneurs dans la liqueur
), sulfonates minerai, de l’eau industrielle, ou des fuites d’huiles de lubrification, de fluides hydrauliques et des
PLS vont s’accumuler dans la
(ROSO3-) et fluides détergents. Des sulfates et sulfonates organiques et carboxylates organiques ont le pouvoir
phase organique. Noter que ces
carboxylates d’agir comme des extractants et transfèrent les métaux tels que le Fe dans l’électrolyte, mais, ceci n’a
éléments sont difficiles à détecter
(RCOOH) pas été vécu comme un problème significatif. Des organo sulfates solubles dans la phase organique
acides humiques peuvent augmenter sensiblement la dégradation du solvant.

©Cognis, 2005 25
 Concentration approximative à
Eléments Problème Potentiel laquelle les problèmes peuvent
arpparaître
flocculants de Habituellement ajouté dans le cas de la lixiviation par agitation dans les étapes de séparation solide Variable et nécessite d’être testé
Polyacrylamide liquide. Peut être ajouté au bassin de stockage de la liqueur PLS ou les chenaux de la lixiviation en tas, pour chaque cas particulier de
particulièrement par temps fortement pluvieux. Les polyacrylamides non ioniques et faiblement liqueur PLS. C’est la
anioniques peuvent être tolérés dans la plupart des unités d’SX, pourvu que la concentration de concentration libre dans la liqueur
polymère libre dans l’alimentation de l’SX soit faible (un cas a été rapporté avec moins de 5 ppm). Les PLS qui est déterminante. Les
polyacrylamides cationiques peuvent causer la formation de crud dans les circuits d’SX. polymères adsorbés sur les solides
au circuit de lixiviation peuvent
ne pas poser de problème.
Agents à base de Ils sont ajoutés dans l’électrolyte à la salle d’électrolyse et peuvent retourner à l’SX soit par le circuit
Guar ajoutés à la de stripage ou, si la saignée de la salle d’électrolyse est recyclée au E1 ou E2, ils peuvent retourner au
salle circuit d’extraction. En grande quantité, les produits à base de guar peuvent causer des problèmes
Variable
d’électrolyse d’émulsion en SX, mais, le problème n’a pas été rencontré dans les usines d’SX de cuivre.
pour rendre lisses
les cathodes
Agents Les agents tensioactifs fluorochimiques sont pour beaucoup dans la réduction de la tension superficielle
tensioactifs air eau mais sont virtuellement insolubles dans les diluants d’SX. A haute concentration, ils vont
fluorochimiques améliorer la séparation des phases, mais ils ne sont pas solubles dans la phase organique et ils vont
utilisés comme quitter le système par lavage, en relativement peu de temps. Utilisés dans l’étape de pré traitement lors
aides à la de la lixiviation et à 3 - 10 ppm à la salle d’électrolyse, ils ont peu d’influence sur l’SX. Ils peuvent
lixiviation et être un problème avec le transporteur de ces réactifs.
suppresseurs de
brume à la salle
d’électrolyse
Joints de Silicone Les joints de Silicone sont parfois utilisés pour supprimer les fuites dans les usines d’SX. Ceci est plus
courant dans les usines pilotes que dans les usines de production. La silicone peut contaminer la phase
organique en causant des problèmes de séparation de phase et d’entraînement.

©Cognis, 2005 26
5.0 L’USINE DE SX
Les usines de SX de cuivre jouent un rôle analogue à celui d’un concentrateur. Elles traitent
normalement une alimentation impure et de faible teneur, et la convertissent en un produit
pur et de haute teneur, convenable pour l’obtention du produit métallique désiré. Les
objectifs d’une usine de SX de cuivre sont:

1. La purification
Le cuivre est extrait tandis que les autres anions et cations sont rejetés, ex Fe, Cl,
Mn, Ca.

2. La concentration
Pour concentrer une liqueur PLS contenant typiquement 1 - 10 g/l Cu jusqu’environ
50 g/l pour que du cuivre de haute qualité soit produit par électrolyse d’extraction.

3. La conversion
Pour changer la matrice de phase aqueuse dans laquelle le métal désiré se trouve.
Par exemple, d’une solution lixiviée d’acide chlorhydrique et sulfurique à une
solution de stripage sulfurique acide ou d’une solution lixiviée ammoniacale à une
solution de stripage sulfurique acide.

Pour atteindre ces objectifs de façon efficiente, l’usine d’SX doit:

• Utiliser l’extractant et le diluant appropriés

• Utiliser l’équipement correct
• Optimiser la configuration des étages du circuit
ex. 2E x 1S, 2E x 2S, 2E x 1P x 1S, 3E x 2S, 2E x 1W x 1S
• Fonctionner en utilisant de bons (nes):
Débits de PLS et d’électrolyte vers l’extraction par solvant
Concentration d’extractant
Rapport phase organique / phase aqueuse (O/A)
Continuité de phase dans les Mixer à l’extraction et au stripage
Profondeur de la phase organique dans les settlers
Débit et concentration d’électrolyte vers les cellules d’EW
Vitesse des agitateurs des Mixers
Temps de séjour dans les Mixers

5.1 LA CHIMIE DE L’EXTRACTION ET DU STRIPAGE

Les extractants à base d’oxime extraient le cuivre et les autres cations métalliques par un
mécanisme dit de chélation. Celle-ci s’identifie au “pincement” qui, graphiquement est une
représentation de la façon dont l’extractant se lie chimiquement au métal en deux endroits,
comme s’il était tenu entre les pinces d’un crabe.

L’équation chimique équilibrée de l’extraction de métaux de valence 2+ utilisant les

extractants à base d’oxime est :
2 R − H M 2 + + SO42 − Extraction R2 M 2 H + + SO42 −
+ +
Org Aq Stripage Org Aq

Equation 1

Noter les points suivants à propos de cette réaction:

©Cognis, 2005 27
 • Quand M2+ est extrait, deux ions hydrogène sont relâchés. L’extraction de 1.0 g/l de
Cu produit 1.54 g/l H2SO4.
• L’extraction et le stripage du cuivre se font suivant une réaction d’équilibre qui est
réversible en fonction de la concentration relative (activité) des réactants et des
produits.

La diminution de la concentration des ions H+ (augmentation du pH) pousse la

réaction vers la droite (augmentation de l’extraction du cuivre, Tableau 5.1) tandis
que l’augmentation de la concentration des ions H+ pousse la réaction vers la gauche
(meilleur stripage du cuivre). C’est une des raisons pour lesquelles le cuivre est
stripé avec 150 à 180 g/l H2SO4.

pH % de récupération du Cu
2.0 92.44
1.9 91.54
1.8 90.36
1.7 88.85
1.6 86.90
1.5 84.44
PLS : 3.5 g/l Cu SO4 total = 100 g/l
Activité du SO4 = 20% O/A = 1.0
Rendement du Mixer = 92%
circuit : 2E x 1S
S.O. = 1.83 g/l Cu
LIX 984N 10% en Vol

Tableau 5.1: Effet du pH de la liqueur PLS sur la récupération du Cu

L’augmentation de la concentration du solvant (R-H) pousse la réaction vers la droite

(Tableau 5.2)

% en vol LIX 984N % de récupérat. du Cu

10 88.85
11 93.01
PLS : 3.5 g/l Cu Total SO4 = 100 g/l
pH =1.7 activité du SO4 = 20%
O/A = 1.0
Rendement du Mixer = 92%
circuit : 2E x 1S

Table 5.2: Effet de la concentration de LIX 984N sur la récupération du Cu

Noter des données des Tableaux 1 et 2 qu’une augmentation de la concentration de LIX 984N de 10
à 11 % en volume permet une même récupération de cuivre que lorsque le pH de la liqueur de
lixiviation est réduit de 2.0 à 1.7 toutes choses égales par ailleurs. Cela illustre comment une
augmentation de la concentration du réactif peut compenser une diminution du pH de PLS. On
verra au paragraphe 5.6 qu’un effet compensatoire similaire peut être obtenu en augmentant le
rapport O/A à l’extraction.

• L’équation décrivant l’extraction / stripage du cuivre est simple et l’SX du cuivre est
un processus relativement simple comparativement aux autres processus

©Cognis, 2005 28
 métallurgiques utilisés pour l’obtention du cuivre, par exemple, la flottation et la
fusion.

Cependant, la chimie n’est pas aussi simple

que l’équation semble l’indiquer.

Il y a d’autres réactions et interactions qui se passent aussi bien dans la phase organique que
dans la phase aqueuse, et qui influencent les opérations d’extraction par solvant.

Réactions tampons

Dans les équations d’équilibre de l’extraction et du stripage c’est l’activité de l’ion

hydrogène et non la concentration en acide sulfurique qui entre en jeu. C’est pourquoi
il est important de mesurer le pH de PLS ainsi que la concentration en H2SO4.

H2SO4 se dissocie pour produire l’ion H+ en deux ẻtapes:

étape 1 H2SO4 H+ + HSO4-

étape 2 HSO4- H+ + SO42-

Total H2SO4 2H+ + SO42-

L’ion SO42- libre dans la liqueur lixiviée va s’associer avec l’ion H+ produit pendant que le
cuivre est extrait; réduisant par là la concentration (activité) des ions hydrogènes libres à un
niveau plus faible que s’il n’y avait pas d’ion sulfate dans la liqueur lixiviée. Pour cette
raison, les liqueurs lixiviées qui contiennent une concentration élevée en sulfate due aux sels
neutres de sulfates tel que MgSO4, Al2(SO4)3, FeSO4 peuvent, pour une concentration
donnée en acide libre, donner lieu à une meilleure récupération du cuivre dans l’SX que
celles qui en contiennent une plus faible quantité. Les minerais ayant une gangue à plus
faible consommation d’acide au cours de la lixiviation vont donner habituellement une
liqueur lixiviée pauvre en ions sulfates qui est un peu plus difficile à traiter par SX.

Modification de l’équilibre dans la phase organique

Plusieurs réactifs d’extraction du cuivre par solvant sont à base d’aldoximes (voir
paragraphe 5.2) qui, sans agent modifiant, nécéssitent un milieu acide très fort (>225 g/l
H2SO4) pour un bon stripage. En conséquence, plusieurs extractants, tels que vendus,
contiennent un agent modificateur d’équilibre. Ces agents modifiants s’unissent par
hydrogène avec l’oxime et affaiblissent le pouvoir extracteur de l’aldoxime, en renversant
l’équilibre d’extraction / stripage du cuivre vers la droite. Les aldoximes modifiés sont
mieux stripés avec une plus faible concentration en acide que les aldoximes non modifiés.
Les aldoximes modifiés sont aussi des extractants du cuivre plus faibles que les aldoximes
non modifiés. Cependant, ils sont encore suffisamment forts comme extractants pour
fonctionner très bien avec les liqueurs lixiviées typiques de cuivre. Certains produits de
dégradation des extractants agissent aussi comme agents modifiants d’équilibre avec comme
conséquence qu’un solvant déjà utilisé pendant longtemps va souvent avoir une plus faible
teneur en cuivre dans la phase organique venant du stripage qu’un solvant venant
fraîchement du stock.

©Cognis, 2005 29
5.2 EXTRACTANTS TYPIQUES DU CUIVRE
Tous les réactifs du commerce utilisés pour extraire le cuivre des solutions de sulfate en
milieu acide sont basés sur la fonctionnalité de l’hydroxyoxime. On utilise deux types
d’oximes:

les salicylaldoximes et les cétoximes

La structure générale des deux réactifs est montrée à la Figure 8 tirée du “Cognis Red
Book”. Ce livre, qui est reputé dans l’industrie d’SX, contient une description complète des
propriétés et avantages de ces deux classes d’extractants. Un résumé des points forts de ces
deux types d’extractants, de même que les points forts des mélanges cétoxime-
salicylaldoxime de Cognis est donné ci-dessous.

Les cétoximes (cétone et hydroxylamine)

1. Ce sont les premiers extractants de cuivre à base d’oxime ayant été commercialisés.
Ont été utilisés en exclusivité pendant environ 11 ans.

2. Ont d’excellentes propriétés physiques telles que faible entraînement, séparation de

phase rapide et une tolérance relativement élevée aux éléments générateurs de “crud”
tel que la silice soluble, les flocculants à base de polymère et les composés
organiques “vagabonds” tels que l’acide humique.

3. Se stripent facilement, bon transfert net, très bonne sélectivité du cuivre par rapport
au fer.

4. Sont des extractants de cuivre qui ne sont que modérément forts avec une cinétique
légèrement plus faible que les aldoximes, particulièrement aux basses températures.

5. Stabilité chimique relativement plus faible que celle des aldoximes, spécialement
avec des liqueurs lixiviées contenant les ions chlorure et nitrate.

Les aldoximes (aldehyde et hydroxylamine)

1. Ont une cinétique rapide de transfert de cuivre et une bonne sélectivité du cuivre par
rapport au fer.

2. Sont des extractants de cuivre très forts, si forts qu’ils sont toujours utilisés en
combinaison avec des agents modificateurs d’équilibre ou avec un cétoxime, afin
d’augmenter l’efficacité du stripage.

3. Les agents modificateurs d’équilibre augmentent souvent le risque de formation de

“crud” et l’entraînement; probablement via des liaisons hydrogène avec les solides
contenus dans la liqueur PLS. Ils peuvent augmenter ou diminuer la stabilité de
l’oxime suivant l’agent modifiant. Ils peuvent augmenter ou diminuer la sélectivité
du cuivre par rapport au fer.

4. Sont moins stables que les cétoximes. Les agents modifiants diminuent la stabilité
lorsque la liqueur lixiviée contient les ions chlorure et nitrate.

©Cognis, 2005 30
 Les mélanges cétoxime-aldoxime

1. Les mélanges non modifiés combinent le fort pouvoir extractant et la cinétique

rapide des aldoximes avec les bonnes propriétés physiques et la bonne stripabilité
des ketoximes.

2. Ont une bonne sélectivité du cuivre par rapport au fer.

3. Sont plus stables aux liqueurs lixiviés contenant les ions chlorure et nitrate que les
aldoximes modifiés

4. Les mélanges ketoxime-aldoxime permettent de récupérer plus de cuivre que tout

autre formulation de réactif.

Figure 8. General Chemical Structure of the Hydroxy Oximes

Used Commercially for Copper Recovery

OH NOH

R R=C9H19 or C12H25

Salicylaldoximes A=H
Cétoximes A=C6H5, CH3

©Cognis, 2005 31
 COMPARAISON DES PROPRIETES DES CETOXIMES ET DES ALDOXIMES

Propriétés Cétoxime Aldoxime

Pouvoir d’extraction Modéré Très fort
Stripage du cuivre Très bon Pas bon
Séléctivité Cu/Fe Excéllente Excéllente
Cinétique Cuivre Rapide Très rapide
Séparation de phase Très bonne Très bonne
Stabilité Extrêmement bonne Très bonne
Génération de “Crud” Faible Variable

Le choix entre un salicylaldoxime modifié, un mélange cétoxime-salicylaldoxime ou un

cétoxime comme réactif pour un cas donné d’SX de Cu dépend de la liqueur PLS et de la
conception du circuit d’SX. Malgré les défauts physiques des extractants à base de
salicylaldoxime modifié, ces réactifs ont eu et vont continuer à avoir du succès pour les
circuits qui ont été conçus pour leur emploi et où les liqueurs de lixiviation sont compatibles
avec leurs propriétés.

Gamme des extractants de cuivre à base d’ Hydroxy Oxime fabriqués par Cognis

Le tableau 5.3 contient quelques uns des principaux réactifs de ce type commercialisés par
Cognis. Noter qu’un “N” désigne un dérivé nonyl (C9), ex. le LIX 984N est un mélange de:

2-hydroxy-5-nonylacétophenone oxime

plus

5-nonylsalicylaldoxime

Tandis que le LIX 984 contient le dodécyl (C12) 5-dodécylsalicylaldoxime.

Et un “I” signifie qu’il n’y a qu’un extractant à base d’hydroxy oxime présent dans le
REACTIF LIX, ex. le LIX 84-I contient seulement le 2-hydroxy-5-nonylacétophenone
oxime.

©Cognis, 2005 32
 Tableau 5.3 Composition de quelques Extractants de cuivre à base d’Hydroxy Oxime
disponibles chez Cognis

Extractant /Catégorie Composition

LIX 84-I* / Cétoxime 2-hydroxy-5-nonylacétophenone oxime dans un diluant
hydrocarboné à haut point éclair
LIX 860N-I* / Aldoxime 5-nonylsalicylaldoxime dans un diluant hydrocarboné à haut
point éclair.
LIX 860 –I* / Aldoxime 5-dodécylsalicylaldoxime dans un diluant hydrocarboné à haut
point éclair.
LIX 984N* / Mélange Un mélange à volume égal du LIX 84-I avec le LIX 860N-I.
LIX 984* / Mélange Un mélange à volume égal du LIX 84-I avec le LIX 860-I.
LIX 973N* / Mélange Un mélange de 7/3 en volume du LIX 860N-I avec le LIX 84-I.
LIX 973* / Mélange Un mélange de 7/3 en volume du LIX 860-I avec le LIX 84I.

LIX 664N / Un mélange de 5-nonylsalicylaldoxime et d’une marque déposée

Salicylaldoxime modifié d’ester dans un diluant hydrocarboné à haut point éclair.
LIX 622N / Un mélange de 5-nonylsalicylaldoxime et de tridécanol dans un
Salicylaldoxime modifié diluant hydrocarboné à haut point éclair.
LIX 6422N - LV / Un mélange de 5-nonylsalicylaldoxime et d’une marque déposée
Salicylaldoxime modifié d’agent modifiant à faible viscosité dans un diluant hydrocarboné
à haut point éclair.
LIX 6422 - LV / Un mélange de 5-nonylsalicylaldoxime et d’une marque déposée
Salicylaldoxime modifié d’agent modifiant à faible viscosité dans un diluant hydrocarboné
à haut point éclair.
LIX 9790N / Mélange Un mélange de LIX 84-I et LIX 860N-I conçu pour donner une
récupération de cuivre élevée avec un grand transfert net de
cuivre dans un réactif à faible viscosité.
Combinaisons habituelles Des cétoximes /des aldoximes / des formules modifiées sont
de LIX / Mélanges compatibles et peuvent offrir à l’ultime utilisateur un réactif
formulé de façon à être conforme à ses besoins précis.

* Ces réactifs sont aussi disponibles sous forme concentrée.

Réactifs Cognis concentrés “C”

Cognis fournit certains de ses extractants sous forme concentrée. Les équivalences avec les
réactifs normaux sont:

1 vol. de réactif concentré = 1.4 vol. de réactif normal

(cétoxime ou aldoxime C9)
1 kg de réactif concentré
(cétoxime ou aldoxime C9)
1 vol de réactif concentré
(cétoxime ou aldoxime C12)
1 kg de réactif concentré
(cétoxime ou aldoxime C12)
= Approximativement 1.332 kg de réactif
normal
= 1.25 vol de réactif normal
= Approximativement 1.207 kg de réactif
normal

Les réactifs concentrés permettent des économies sur les coûts d’emballage et de transport.

©Cognis, 2005 33
 Les réactifs d’extraction du cuivre par solvant ont atteint un haut degré de raffinement, si
bien que quelques usines d’extraction de cuivre par solvant achètent des réactifs cétoxime et
aldoxime purs et les mélangent dans un rapport spécifique pour leur liqueur lixiviée et la
conception de leur usine. Des mixers contenant des mélanges cétoxime / aldoxime et des
quantités réduites d’agent modifiant sont aussi utilisés dans quelques usines. Cognis comme
le seul fabricant qui fournit aussi bien les réactifs à base de cétoxime que d’aldoxime suivra
de près chaque cas spécifique d’usine d’SX de cuivre pour trouver le meilleur réactif pour
n’importe quelle situation.

5.3 EXTRACTION PAR SOLVANT DU CUIVRE – LES EQUIPEMENTS

Introduction
Quand on parle des équipements d’extraction par solvant du cuivre, on voit plus la
conception des “mixer” et “settler”. Cela concerne en partie la cinétique d’extraction qui,
avec un temps de contact calculé de 2 à 3 minutes, restreint l’usage d’équipements tels
qu’un mixer “en-ligne” ou des contacteurs mélangeurs à faible intensité tels que les colonnes
pulsées.
Cependant, il y a une gamme d’équipements disponibles dans la catégorie des mixer-settler.
Beaucoup utilisent les mixers à pompe incorporée où il n’y a pas de pompage intermédiaire
et donc pas de risque d’exposer la phase mélangée aux contraintes de cisaillement des
pompes centrifuges, ce qui pourrait favoriser un entraînement secondaire. Des progrès
récents en matière de mixers utilisent un temps de contact réduit dans le mixer primaire et
un plus long temps de contact dans les mixers secondaires, dans le but d’obtenir un
rendement de mixage plus élevé, avec un taux d’entraînement réduit. Lightnin et
Outokumpu ont produit des mixers de ce type installés à une échelle commerciale.
Quelques unes des caractéristiques des mixers modernes comprennent:

Nombre de boîtes mélangeuses

Habituellement trois boîtes mélangeuses à l’extraction et deux au stripage, avec une turbine
à pompe mélangeuse dans le mixer primaire et une turbine auxilliaire dans le(s) mixer(s)
secondaire(s). L’utilisation de deux ou trois boîtes mélangeuses conduit à beaucoup moins
de court circuitage et à un meilleur rendement du mixer.

Géométrie des boîtes mélangeuses

Que les mixer soient circulaires ou de forme carrée, qu’ils aient été fabriqués sur site ou en
dehors du site, et quels qu’en soient les matériaux de construction, c’est plus leur dimension
qui a de l’importance. On admet qu’un mixer circulaire donne lieu à un meilleur rendement
de mixage. Dans tous les cas, c’est la formation de vortex qu’il faut éviter.

Conception des turbines couramment utilisées dans les Mixers à pompe incorporée

A enveloppe supérieure unique, 6 ailes Conception simple et faible coût.

radiales droites. (turbine General Mills)
A enveloppe double, supérieure et
inférieure
A ailes courbes repoussées vers l’arrière
(turbine Davy)
aubes de balayage à enveloppe supérieure
(Lightin R320)
Outokumpu DOP
Fond de turbine monté sur l’orifice d’entrée.
La turbine peut être montée au fond ou au milieu, au dessus
d’une ébauche de tube.
Faible cisaillement.
Produit une hauteur manométrique de 1,3 mètres qui est élevée
pour un mixer à pompe. Peut pomper de très grands débits.
Peut pomper de très grands débits avec un minimum d’énergie

©Cognis, 2005 34
 La seule éxigence la plus importante d’un mixer primaire est de
fournir une hauteur manométrique et un débit volumétrique
suffisants pour atteindre les besoins de l’usine d’SX.

Mixers Auxiliaires
Maintient la dispersion des gouttes. Habituellement une conception du type hydrofoil à 3
ailes portantes.
Parmi d’autres conceptions de mixer secondaires on trouve la pompe conique Krebs et le
mixer SPIROK d’Outokumpu.
Lightin, Mixtec et Outokumpu disposent de modèles incorporant des mixers primaires qui
fournissent la hauteur manométrique minimale exigée pour atteindre le débit desiré, couplé
avec des mixers secondaires conçus pour produire des dispersions dont les dimensions de
gouttes sont comprises dans une fourchette restreinte, afin de minimiser l’entraînement.

Paramètres Généraux de conception des Mixers

1. Les mixers ont une hauteur égale, ou légèrement plus grande que le diamètre.

2. Les mixers sont construits à un niveau légèrement inférieur à celui du sol.

3. Le temps de séjour est de deux à trois minutes. Si la température du circuit est inférieure
à 15oC, il peut être nécessaire d’atteindre 2,5 à 3,0 minutes.

4. Présence d’un faux fond dans le mixer primaire.

5. Le mixer à pompe permet l’agitation dans le boîtier primaire de mélange et le pompage

des phases organique et aqueuse venant de l’étape adjacente.

6. Les mixers axiaux dans les boîtiers secondaires de mélange sont conçus pour maintenir
l’émulsion. Ils ne doivent pas réduire la dimension des gouttes de la dispersion.

7. Des barrages avec underflow et overflow connectent les mixers à deux étages.

8. Si les mixers sont trop peu profonds, l’entraînement d’air est élevé.

9. L’émulsion venant du dernier compartiment de mixage s’écoule directement dans le

settler ou dans un chenal qui dirige la dispersion à l’extrémité opposée du settler.

Conception du mixer à pompe

Le mixer à pompe est habituellement une turbine à six ailes avec soit une seule enveloppe
supérieure ou avec une double enveloppe. La turbine à double enveloppe peut avoir huit
ailes courbées vers l’arrière.
Les critères de conception importants sont :

Diamètre
Habituellement 0,5 – 0,6 x le diamètre de la boîte de mélange.

Vitesse circonférentielle

©Cognis, 2005 35
 4.5 - 5.5 m/sec. Pour une bonne cinétique d’extraction, il convient d’atteindre 4.5 à 5 m/sec.
Une trop grande vitesse circonférentielle conduit à une augmentation l’entraînement.

Position de la Turbine
La turbine peut être placée près du fond. Cela est toujours le cas pour une turbine à une
seule enveloppe. Une turbine à double enveloppe est habituellement placée à environ un
tiers de la hauteur active du mixer au dessus du fond. Pour cette position de le turbine, un
genre de tube est utilisé pour alimenter les phases organique et aqueuse vers la turbine. Les
turbines à double enveloppe peuvent aussi être positionées près du fond. Pour les turbines
placées près du fond on doit faire attention pour étudier et construire correctement le mixer
afin que le fond du mixer soit mis à niveau.

Paramètres généraux de conception des mixers modernes

Comme la majorité des usines d’SX du cuivre utilisent les mixers settlers conventionels, on
va maintenant les examiner plus en détail.

1. Construits au niveau du sol (profil bas).

2. Les matériaux de construction comprennent l’acier inoxydable, le béton revêtu d’acier

inoxydable, le béton revêtu de résine, le PEHD ou des fibres de verre et des fibres de
verre résistantes et renforcées.

3. Les settlers sont carrés ou presque, pour réduire la vitesse d’écoulement sur leur fond.

4. Barrages avec possibilté de réglage de niveau au-dessus et en dessous du bord sur toute
la largeur pour la phase organique et la phase aqueuse. Le barrage de la phase
organique est fixe, alors que celui de la phase aqueuse est habituellement ajustable
pour avoir le contrôle de la profondeur de la phase organique.

5. La vitesse de décantation exigée est de 3. – 5,5 m3/m2/hr selon les conditions. On

l’appelle le débit spécifique.

6. Profondeur de phase organique 25 - 40 cm, profondeur de phase aqueuse 45 - 70 cm.

7. Une barrière de distribution ajustée et au moins une autre barrière à piquets ajustée et
si possible, pourvu d’écrans anti-entraînement ou de coalescence.

8. Les settlers sont habituellement couverts pour réduire l’évaporation, la fuite de

brouillard organique suite au vent et le risque d’incendie.

9. Des dispositifs de recyclage de phases aqueuse et organique là où c’est nécéssaire.

10. Etre accessible pour l’enlèvement de crud.

11. La vitesse linéaire de phase organique est de 3 – 6 cm/sec.

12. D’autres sont à flux inversé, l’écoulement se faisant dans un chenal, de l’extrémité du
mixer à l’extrémité opposée du settler, avec retour du settler vers le mixer. L’avantage
est une plus faible longueur de conduite et un plus faible coût.

13. De nouveaux types de mixers profonds sont conçus pour réduire l’entraînement

©Cognis, 2005 36
 Dimensionnement des Mixer et Settler

Débit total
Le débit total aux mixer settler de l’extraction est:

Débit de PLS + Débit de phase organique + Recyclages

Lorsque la concentration en cuivre dans la liqueur PLS est inférieure à environ 9 à 10 g/l Cu,
on ne fait pas de recyclage à l’extraction. A plus de 10 g/l Cu environ dans la liqueur PLS,
le recyclage de phase aqueuse peut se faire à l’extraction. On ne partique pas couramment
de recyclage de phase organique à l’extraction. Le rapport O/A à l’extraction est
habituellement reglé entre 1:1 et 1,1:1. Cette valeur est choisie parce que:

1) Elle donne une interface organique – aqueux optimale et donc une cinétique optimale.

2) Elle permet une marche en continuité organique ou aqueuse. Il est important d’être
capable de contrôler la continuité de phase de façon à minimiser l’entraînement et
déprimer la formation de crud.

Ainsi, plusieurs usines sont conçues pour un débit total au circuit d’extraction de :

2,1 x débit de PLS

Pour le stripage, le rapport O/A (du mixer) est aussi habituellement reglé à 1,1:1 avec
recyclage de phase aqueuse pour maintenir ce rapport. Le débit total aux mixers settlers du
stripage est donc environ le même que celui des mixers settlers de l’extraction et tous les
étages de SX ont les mêmes dimensions géométriques. Cependant, le rapport O/A au mixer
de stripage peut atteindre 3:1 avec malgré tout un rendement de mixage élevé.

Temps de séjour dans le Mixer

Les extractants modernes nécéssitent un temps de séjour total dans le mixer d’au moins 2
minutes à l’extraction, un peu moins au stripage. Note: Si la température de la liqueur PLS
est basse, prenons inférieure à 15oC, alors on recommande un temps de séjour de 3 minutes
à l’extraction. La plupart des usines modernes ont 2 ou 3 boîtes mélangeuses, avec le temps
de séjour équitablement réparti entre chacune des boîtes. Plusieurs usines récentes ont un
temps de séjour d’environ 20 secondes dans la boîte de mélange primaire et environ 80
secondes aux secondaires. Cognis aime cette conception parce qu’elle tend à réduire
l’entraînement et les pertes de phase organique.

Surface du settler
Le débit spécifique d’un settler et donc la surface de décantation sont fonctions de la
température, de la concentration du réactif, de la philosophie de marche de l’entreprise et de
la viscosité de la phase aqueuse.
La surface du settler pour les solutions “normales” est basée sur un débit spécifique
d’environ 5,0 mètres cubes par heure par mètre carré de surface décantation

Pour des marches à basse température et à des concentrations élevées en extractant, on peut
descendre à 3,0 m3/hr/m2. Quand la concentration de l’extractant est à un maximum de 35 -
45 % en vol., la limite supérieure du débit spécifique peut être de 3.0 - 3.5 m3/m2/hr.
Pour des températures élevées et de faibles concentrations en réactif, on a pu atteindre des
débits spécifiques plus grands que 6.0 m3/hr/m2.

©Cognis, 2005 37
 Là où c’est possible, on doit faire des essais de séparation de phase dans des boîtes statiques
sur une liqueur PLS obtenue à l’échelle pilote pour déterminer si les temps de séparation de
phases sont normaux.

Largeur du settler
Dictée par la vitesse linéaire de la phase organique, - habituellement entre 3 - 6 cm/sec.

Pendant plusieurs années on a recommandé une profondeur de phase organique de 20 - 25

cm. En utilisant cette valeur et la vitesse linéaire choisie pour la phase organique, on peut
calculer la largeur du settler. Comme la tendance moderne est d’avoir des settlers de forme
carrée ou presque, on a directement même sa longeur. Note: La longeur du settler est la
distance qui part de son extrémité d’entrée au côté amont du barrage de la phase organique.

On construit de nos jours des usines avec des profondeurs de phase organique plus grandes
que 25 cm et dans ce cas on peut admettre un plus grand débit spécifique dans le settler.
Dans quelques usines où un faible entraînement de phase aqueuse dans la phase organique
est exigé, le “settler à lit profond” peut fonctionner à un débit spécifique normal.

Hauteur totale du settler

D’habitude 1 m au minimum, constitué de 25 cm de phase organique, 55 cm de phase
aqueuse et de 20 cm de libre. L’épaisseur minimale de phase organique doit être de 25 cm.

Dipositif d’entrée et barrières de piquets

L’entrée de l’émulsion dans le settler doit être répartie uniformément à travers sa largeur et
les vecteurs vitesse à l’entrée du settler doivent être cassés par une sorte de barrière de
piquets. Plusieurs usines modernes utilisent un point d’entrée central et une barrière de
piquets en forme de chevron. D’autres peuvent utiliser une entrée en coin et une barrière de
piquets en biais.

Une autre barrière de piquets, quelques 2 - 4 mètres en aval à partir de l’entrée, est souvent
ajoutée. Ce second barrage de piquets doit occasionner une dénivellation d’environ 2 à 3
cm du côté amont, dans le but de retenir la dispersion en arrière, ce qui favorise la
coalescence et réduit l’entraînement. Les intervalles de cette seconde barrière sont placés de
sorte à coincider avec les piquets de la première barrière. Ceci empêche la formation d’un
écoulement en forme de canal. Les espaces entre piquets occupent normalement 15 - 25%
environ de la largeur.

Settlers à courant inversé

Dans les settlers conçus par Krebs et Bateman, l’écoulement vers le settler est contraire à sa
décharge, le flux sortant du mixer est transféré par un chenal vers l’extrémité du settler
opposée au mixer. Ceci signifie que dans l’usine de SX tous les mixers sont situés du même
côté par rapport aux settlers et n’alternent pas de “tête en queue” comme dans les usines qui
utilisent les mixers settlers conventionels. Les settlers à courant inversé simplifient
l’implantation de l’usine et le réseau des tuyauteries et peuvent réduire le coût
d’investissement. Curieusement, la toute première usine de SX de cuivre, celle de Bluebird
à Ranchers, utilisait des settlers à courant inversé, sauf que dans ce cas, la dispersion était
pompée du mixer à l’extrémité opposé du settler au travers d’une conduite.

Barrages de décharge du settler

Le barrage de phase organique est fixe et détermine la profondeur totale de liquide dans le
settler, c à d, la profondeur de la phase organique plus celle de la phase aqueuse.
Celui de phase aqueuse est ajustable et contrôle la profondeur de phase organique(Fig. 5.1).

©Cognis, 2005 38
 Pour calculer les limites supérieure et inférieure du réglage du barrage de phase aqueuse
nécéssaire pour contrôler la profondeur de phase organique entre, prenons 25 cm et 30 cm,
on peut utiliser les densités suivantes :

Phase organique mélangée 0,84

Phase aqueuse de l’extraction 1,02
Phase aqueuse du stripage 1,22

Le barrage de
phase aqueuse est
ajustable

Phase
organique

Phase aqueuse

Phase Phase
organique aqueuse
Figure 5.1

La figure 5.2 résume plusieurs conceptions de mixer settler.

Calcul de la capacité de l’usine de SX et des dimensions des Mixer Settler

Si le débit de PLS et sa teneur en Cu sont connus, le t/j de cuivre transféré peut être calculé:

t / jour = m3/hr PLS X 24 heures/jour X g/l Cu X Rendement

1000

Le rendement dans les usines de SX est normalement entre 90 - 95%. Le rendement peut
être contrôlé entre des limites par le % en volume d’extractant ou le rapport O/A utilisé, c à
d il peut être changé après que l’usine ait été construite.

Le tonnage annuel peut être calculé en multipliant la production journalière par le taux de
disponibilité de l’usine (normalement 360 jours).

©Cognis, 2005 39
 Figure 5.2 MIXER SETTLER CONVENTIONEL

No. 1 No. 2 Barrage Barrage

Mixer à pompe Mixer à courant Barrière de fixe pour adjustable
axial piquets Settler phase Pour phase
aqueuse
organique

Aq Org
Ph. Organ Ph. Aq.

Faux fond

CRITERES DE CONCEPTION DES MIXERS CRITERES DE CONCEPTION DES SETTLERS

Rapport O/A du Mixer ~1,1 DEBIT SPECIFIQUE 4,0 – 5,0 m3/m2/hr (Débit total)
(utiliser les recyclages si nécessaire)
Si froid 3,0 – 3,5 m3/m2/hr
Temps de séjour dans le Mixer
Cuivre 2 mins VITESSE LINEAIRE DE PHASE ORGANIQUE 3 – 6 cm/sec
3 mins si froid
EPAISSEUR DE PHASE ORGANIQUE 250 - 300 mm
Vitesse de décharge 250 – 300 mètres/min
A partir du débit total de phase organique calculer la largeur du settler
N3D2 < 20 connaissant la vitesse linéaire de la phase organique et l’épaisseur de
N = tours / sec phase organique.
D = diamètre en pouces
A partir du débit spécifique calculer la surface de décantation et la
Diamètre de la turbine 0,5 – 0,6 x diamètre du boîtier longeur du settler.

©Cognis, 2005 40
5.4 LE BILAN DE CUIVRE DANS LES CIRCUITS DE SX

Une opération de lixiviation / extraction par solvant / électrolyse d’extraction de cuivre ne

peut créer ou détruire le cuivre. Elle ne peut que transformer et transférer le cuivre. Le bilan
massique de Cu à l’extraction est:

(F − R ) A f = (L.O. − S .O.)O f
ou:
Of  F − R  O
=  =   Chimique
A f  L.O. − S .O.   A 

F = PLS ou Alimentation (feed) g/l Cu

R = Raffinat g/l Cu
S.O. = Phase Organique venant du Stripage (stripped) g/l Cu
L.O. = Phase Organique Chargée (loaded) g/l Cu
Af = Débit de PLS (Aqueous feed)
Of = Débit de phase organique (Organic feed)

Pour un circuit équilibré, où les procédures d’échantillonnage et d’analyse sont fiables, de

même que les débimètres de phase organique et aqueuse, le rapport Of / Af tel que mesuré
par les débitmètres est égal au rapport O/A (chimique) calculé des bilans analytiques.

Souvent ces deux valeurs du rapport O/A ne sont pas égales. La différence peut résulter de :

1. Erreurs des débitmètres. Les débitmètres de phase organique sont habituellement

moins précis que ceux de la phase aqueuse.
2. Erreurs d’analyses.
3. Erreurs d’échantillonnage.
4. Phase aqueuse entraînée dans l’organique mais non enlevée avant l’analyse.

Le bilan ci-dessus doit être calculé journellement et enregistré ensemble avec les lectures
des débitmètres sur la feuille des résultats journaliers.

Le bilan de Cu au stripage est calculé de façon similaire:

Of (L.O. – S.O.) = Ef (P.E. – B.E.)

où:

Ef = Débit d’électrolyte vers la salle d’électrolyse

P.E. = Electrolyte Chargé de cuivre (Pregnant = enceinte) g/l Cu
B.E. = Electrolyte Appauvri (Barren = stérile) g/l Cu

Le juge final d’une quelconque usine de lixiviation / SX / EW est la quantité de cuivre

déposée chaque jour sur les électrodes. Celle-ci devrait être égale à celle du cuivre transféré
à travers l’extraction et à travers le stripage pour cette journée. Et au cours d’une période de
temps elle devrait être égale au cuivre lixivié chaque jour.

Le bilan massique de cuivre à travers le circuit de lixiviation / extraction par solvant /

électrolyse doit être contrôlé journellement.

©Cognis, 2005 41
 Construction de McCabe Thiele
Initialement conçue pour expliquer la performance des étages dans la distillation fractionnée,
l’analyse de McCabe Thiele joue un grand rôle dans l’explication de l’extraction et /ou le
stripage dans l’SX multiétagée et dans la prédiction par les méthodes graphiques de la
performance des circuits d’SX. Le programme Isocalc de Cognis, actuellement le modèle
de simulation informatique de la performance de l’SX le plus évolué, le plus flexible et
disponible à grande échelle, intègre en son sein la construction des diagrammes de McCabe
Thiele.

Le dispositif expérimental detaillé et l’interprétation graphique relatives à l’analyse de

McCabe Thiele sont donnés dans le “Cognis Red Book”. La figure 5 ci dessous tirée du Red
Book est un isotherme d’extraction avec une première approximation de la construction de
McCabe Thiele pour un rendement de mixer de 100% pour un rapport A / O de 1.

Figure 5. Isotherme d’équilibre pour l’extraction

Phase organique: 8.7 % en volde LIX 984®dans Escaid 110
Phase aqueuse: 2.50 g/l Cu, 1.30 g/l Fe (total), pH=1.80

5.0

L.O.
4.0
g/l Cu dans phase Organique

3.0

Alimentation = 2.50 g/l Cu

2.0
S.O.

1.0
0 Raf. 0.22 1.0 2.0 2.5 3.0
.
g/l Cu dans la phase aqueuse

La pente de la droite opératoire est la variation de la concentration de la phase organique à

l’extraction divisée par la variation de celle de la phase aqueuse toujours à l’extraction. Il
est à noter que la pente de la droite opératoire à l’extraction est l’inverse du rapport phase
organique / phase aqueuse à l’extraction. Donc si le rapport O/A à l’extraction est 1,1 la
pente de la droite opératoire est ~0,9091 (1 / 1,1).

©Cognis, 2005 42
 La construction de McCabe Thiele peut être modifiée pour tenir compte des rendements des
mixers comme on le voit à la figure 7

Figure 7. Isotherme du circuit d’extraction

®
Phase organique: 8.7 % en vol de LIX® 984 dans Escaid 110
Phase aqueuse: 2.50 g/l Cu, 1.30 g/l Fe (total), pH=1.80
5.0

L.O.
4.0
g/l Cu dans la phase organique

Alimentation = 2.50 g/l Cu

3.0

2.0
S.O.

1.0
0.0 Raf. 0.28 1.0 2.0 2.5 3.0

g/l Cu dans la phase aqueuse

Une construction de McCabe Thiele pour le strippage tirée du Cognis Red Book est donnée
à la figure 6.
Figure 6. Isotherme d’équilibre® du Stripage
®
Phase organique: 8.7 % en vol de LIX 984 dans Escaid 110
Phase aqueuse: 30.7 g/l Cu, 170 g/l H2SO4
60

P.E.
50
3.90 g/l Cu Phase organique chargée

40
g/l Cu Phase aqueuse

S.E.
30

20
1 S.O. 2 3 4
1.77
g/l Cu phase organique

©Cognis, 2005 43
5.5 SIMULATIONS AVEC ISOCALC™

Le programme de simulation par ordinateur Isocalc™ de Cognis a été mis au point par
Cognis comme un outil sensé donner aux chercheurs et aux operateurs d’usines une
simulation rapide et correcte du processus d’extraction par solvant du cuivre dans le cas
d’une solution lixiviée en milieu acide sulfurique en réaction avec un extractant de cuivre à
base d’oxime phénolique.

Le programme peut être utilisé de plusieurs façons.

1. Il peut être utilisé pour générer des isothermes d’extraction pour presque toutes les
solutions cuivriques diluées lixiviées en milieu acide sulfurique en réaction avec un certain
nombre de réactifs LIX de Cognis. Ces isothermes sont basées sur un modèle chimique pour
l’extraction du cuivre des solutions cuivriques diluées lixiviées en milieu acide sulfurique
par des extractants à base d’hydroxyoxime. Ces isothermes sont alors utilisées pour
construire les diagrammes de McCabe-Thiele pour le systeme étudié, dans les limites de la
configuration des mixers settlers. Toute combinaison d’étages [1 extraction et 1 stripage] à
[4 extractions et 3 stripages] peut être modélisée en mode série contre courant. En mode
série-parallèle, toute combinaison d’étages [1 extraction et 1 extraction et 1 stripage] à [2
extractions (contre courant) et 2 extractions (parallèle) et 2 stripages] peut être modélisée.
La modélisation peut aussi être faite pour une configuration d’étages parallèle - parallèle -
serie - 3 stripages et une configuration dite « optimale série parallèle ». Le rapport phase
organique / phase aqueuse de chaque circuit peut être changé indépendamment, et les
rendements des étages peuvent être changés dans une grande étendue pour chaque étage
dans la configuration, indépendamment des autres étages.

Les rendements des étages sont habituellement liés aux types de mixers utilisés dans une
usine, à la température du circuit, et à la cinétique d’extraction de l’extractant pour cette
température.

A cause des hypothèses du modèle chimique de l’équilibre d’extraction du cuivre, les

isothermes d’extraction calculées par Isocalc, et donc les diagrammes de McCabe-Thiele,
sont seulement des approximations acceptables des résultats réels pouvant être attendus en
utilisant une solution réelle de lixiviation et les différents réactifs LIX de Cognis.

Pour pouvoir utiliser l’Isocalc TM de Cognis de cette façon, les paramètres suivants du
circuit doivent être soit connus, soit adoptés par hypothèse:

PLS g/l Cu, pH, conc totale en sulfate, activité de l’ion sulfate

ETAGES ex. 2E X 1S, 2E X 2S, 2E X 1E X 1S, etc.

DEBITS rapport O/A (le rapport des débits) à l’extraction

STRIPAGE Electrolyte épuisé: g/l Cu et g/l H2SO4

Electrolyte chargé: g/l Cu

EFFICACITE DES ETAGES Rendements des mixers à l’extraction

PHASE ORGANIQUE Admettre un type de réactif LIX et le % en vol.

©Cognis, 2005 44
 Plus les paramètres de PLS choisis sont proches de la réalité, plus proche le modèle
chimique sera de la réalité et plus les résultats prédits seront fiables. Les résultats obtenus
en utilisant Isocalc TM de cette manière sont suffisamments bons pour une étude de pré-
faisabilité et souvent bons pour une étude de faisabilité. Si Isocalc est manipulé par une
personne bien experimentée les résultats peuvent être très bons.

2. Une deuxième façon d’utiliser Isocalc est d’entrer les données de l’isotherme dans le
programme pour n’importe quel réactif et solution de lixiviation de cuivre. Les isothermes
du stripage peuvent être aussi entrées dans le programme. Lorsque Isocal est utilisé de cette
manière, l’exactitude du programme est déterminée seulement par l’exactitude des
rendements des mixers introduits dans le programme. Cognis a utilisé le programme de
cette manière avec des usines existantes qui cherchaient soit à changer l’agencement des
étages dans l’usine, soit à changer la teneur en cuivre et / ou quelque autre caractéristique de
la liqueur PLS. Les rendements des mixers de l’usine réelle ont été utilisés et le programme
a fait un excellent travail de prédiction du rendement de récupération du cuivre.

Au lieu d’entrer des données de l’isotherme de stripage, Isocalc intègre aussi une équation
destinée à déterminer les données de la phase organique stripée dans une grande fourchette
de conditions utilisables. Ces conditions sont : Les constituants présents dans la phase
organique comprenant les extractants aldoxime et cétoxime, divers agents modifiants, et le
diluant tel que la concentration totale du réactif varie de 5 à 45% en volume, comme les
réactifs sont formulés aujourd’hui avec un contenu en agent modifiant variant de zéro au
plus haut niveau disponible dans les réactifs commerciaux d’extraction de cuivre par
solvant. Les solutions aqueuses venant du stripage contenaient de 30 à 55 g/l Cu et 120 à
210 g/l H2SO4. La température était de 20 à 45 °C. Ces conditions couvrent l’étendue des
données de travail trouvables dans la plupart, si pas toutes les usines d’SX de cuivre reliées à
l’électrolyse d’extraction de cuivre. Les données ont été entrées dans le programme de
modélisation statistique qui a alors généré une équation de laquelle les données de la phase
organique venant du stripage peuvent être obtenues pour n’importe quel réactif et à
n’importe quelles concentrations de cuivre et d’acide et à n’importe quelle température, dans
l’étendue des conditions données ci-haut.

3. Une troisième façon d’utiliser Isocal est d’insérer les données réelles d’usine et une
isotherme dans le programme. Le programme va alors calculer les rendements des mixers.
Les résultats donnés par Isocalc peuvent être sauvegardés comme un fichier caractéristique
du projet, et récupérés plus tard pour être utilisés dans une autre simulation.

Ci dessous est donnée une simulation pour une solution d’alimentation contenant 3 g/l Cu.
Les données à introduire sont : Les concentrations en Cu et en ion sulfate de la solution
lixiviée en g/l, l’activité de l’ion sulfate, le pH de la solution lixiviée, le réactif et sa
concentration, les contenus en cuivre et en acide de l’électrolyte appauvri en g/l et la
concentration en cuivre désirée dans l’électrolyte chargé.

Pour ces données, l’ordinateur calcule une isotherme d’extraction.

L’ordinateur demande alors la configuration du circuit, le rapport O/A et les rendements des
mixers. Il génère alors une construction de McCabe-Thiele pour ces conditions.
Les données peuvent être sorties sous forme de texte ou de graphique. Le texte comporte un
bilan matière à travers le circuit.
Pour plus d’information sur le programme Isocalc TM de Cognis, il faut faire recours au
representant local de Cognis.

©Cognis, 2005 45
©Cognis, 2005 46
Isocalc est le plus souvent utilisé pour répondre à des questions du type “que se passerait-il si”. Par
exemple, pendant l’étape de conception d’un projet, Isocalc peut être utilisé pour répondre à ce type
de questions en ce qui concerne la récupération du cuivre en rapport avec l’agencement des étages,
la concentration de réactif, la composition de l’électrolyte, les rendements des mixers, les variations
de la teneur de cuivre et/ou du pH de la solution lixiviée et du rapport O/A.

Dans une usine, Isocalc peut être utilisé pour calculer les rendements des mixers et répondre à
toutes les questions du genre “ qu’arriverait-il si ” mentionnées ci-dessus. S’il y a une différence
dans le profil du circuit réel par rapport au profil prédit par Isocalc TM, il se peut qu’il y ait des
erreurs dans les paramètres de l’usine, ceux adoptés ou ceux mesurés, ex., les rendements des
mixers peuvent être différents de ceux adoptés, un ou plusieurs débimètres et donc le rapport O/A
pourraient être erronés, ou les analyses de cuivre pourraient être erronées.

5.6 L’IMPORTANCE DU RAPPORT DES DEBITS O/A

Une fois qu’une usine de SX a été conçue et construite, l’opérateur n’a qu’un nombre limité
de variables à changer pour modifier la performance de l’usine au cas où un changement
survenait dans la liqueur PLS, càd :

Débit de PLS
teneur en Cu
pH

©Cognis, 2005 47
 Une option est de modifier le % en vol. de l’extractant tel que décrit au § 5.1. Alors qu’il est
simple d’augmenter la concentration de l’extractant, la diminuer pourrait prendre du temps,
à moins d’augmenter le volume total de la phase organique par ajout de diluant.

Une seconde option, qui permet la fléxibilité en extraction par solvant et qui peut être mise
en pratique très rapidement, est de modifier le rapport phase organique/phase aqueuse à
travers l’extraction et/ou le stripage. Comme discuté au paragraphe 5.4, cela va changer la
pente de la droite opératoire et donc l’extraction et/ou le stripage du cuivre.

Les exemples de l’effet de varier le rapport O/A à l’extraction tout en gardant tous les autres
variables de l’usine d’SX et de PLS constants sont données au Tableau 5.4.

Le tableau 5.4 montre également l’effet d’augmenter le rapport O/A à l’extraction pour
compenser la diminution du pH de PLS ou une augmentation de la teneur en Cu de PLS.

Tableau 5.4: Effet du rapport O/A à l’extraction

circuit 2E x 1S
sulfate total 100 g/l
activité du sulfate 18%
Electrolyte épuisé 30 g/l Cu 180 g/l H2SO4
Electrolyte enrichi 45 g/l Cu
Rendements des Mixer E1 93% E2 95%

PLS pH Rapport des débits % Recupération du

g/l Cu O/A Cu

3.0 1.8 1.1 95.0

3.0 1.8 1.0 92.6
3.0 1.8 0.9 87.7
3.0 1.8 0.8 80.0
3.0 1.6 1.0 89.0
3.0 1.6 1.125 92.6
3.5 1.6 1.0 81.2
3.5 1.6 1.3 92.3

Note: L’augmentationdu rapport O/A de 1.0 à 1.125 maintient la récupération du Cu à 92%

quand le pH tombe de 1.8 à 1.6.

L’augmentation du rapport O/A de 1.0 à 1.3 maintient la récupération du Cu à 92%

quand la teneur en Cu de PLS augmente de 3.0 à 3.5 g/l.

Si une réduction du pH de PLS ou une augmentation de la teneur en Cu de PLS, est de

longue durée, alors la performance du circuit est probablement mieux controlée en
augmentant la concentration de l’extractant. Cependant, pour un changement de PLS de
courte durée le meilleur choix est d’adjuster le rapport O/A à l’extraction.

Le changement du rapport des débits O/A affecte le rapport O/A du mixer, à moins d’y faire
un recyclage. Il est en réalité possible d’augmenter le rapport O/A d’un mixer tournant en
continuté de phase organique de disons 1,0 à 1,3 sans influencer le rendement du mixer ou la
continuité de phase. Si cependant le mixer tournait en continuité aqueuse, alors sous
©Cognis, 2005 48
 certaines conditions il peut basculer en continuité organique, à moins d’utiliser des
recyclages.

Une variation du rapport O/A change rapidement les conditions hydrauliques dans le
mixer settler. Pour cette raison tout changement du rapport des débits O/A doit être
fait par petits paliers pour qu’une variation soudaine du volume de l’une quelconque
des phases dans le settler ne dérange pas l’usine d’SX.

Augmenter le rapport O/A de 1.0 à 1.3 avec ou sans recyclage a l’effet suivant:

Rapport des débits O/A 1.0 1.3 1.3

O/A du Mixer 1.0 1.3 1.0
Recyclage (Aq) - - 0.3
Tps de séjour du Mixer (mins) 2.0 1.74 1.54
Débit Spécifique m3/m2/hr 5.0 5.75 6.5

On peut noter à partir des valeurs du tableau ci dessus qu’une augmentation du rapport O/A
de 1.0 à 1.3 dans une usine conçue pour débit spécifique de 5.0 conduit à un débit spécifique
qui est bien au dessus du débit prévu. Parmi les problèmes pouvant arriver lorsque le débit
spécifique dépasse le niveau normal prévu on peut citer un entraînement plus élevé et un
plus faible rendement du mixer.

Une augmentation de l’entraînement et / ou un plus faible rendement de mixer peuvent être

acceptables à court terme, auquel cas un changement du rapport O/A est indiqué. Une
augmentation de l’entraînement et / ou un plus faible rendement de mixer peuvent ne pas
être acceptables à long terme, cas dans lequel un changement de la concentration du réactif
doit être envisagé.
Dans les usines n’ayant qu’une barrière de distribution l’addition une seconde barrière de
piquets bien conçue pourrait compenser l’augmentation de l’entraînement résultant de
l’augmentation du débit spécifique.

5.7 CONTINUITE DES PHASES DANS LES MIXERS

Dans une dispersion organique aqueuse il y a:

Une phase continue

Une phase dispersée

Une dispersion en continuité aqueuse est un continuum aqueux avec des gouttes de phase
organique dispersées en son sein. Elle est réputée donner un faible entraînement de phase
aqueuse dans la phase organique. Voir Figure 5.3.
Une dispersion en continuité organique est un continuum organique avec des gouttes de
phase aqueuse dispersées en son sein. Elle est réputée donner un faible entraînement de
phase organique dans la phase aqueuse. Voir Figure 5.4.

LA CONTINUITE DE PHASE DES MIXERS DANS UNE USINE

DE SX EST SOUVENT UNE DES PLUS IMPORTANTES
VARIABLES OPERATOIRES DE L’USINE

©Cognis, 2005 49
 PH ORG PROPRE PH. ORG. CONTIENT
REDUIT ENTRAINEM PH. AQ ENTRAINEE
DE Fe Mn ou Cl- QUI VA VERS
VERS STRIPAGE E1, E2 OU S1

PH. AQ. PROPRE REDUIT PERTES

PH AQ CONTIENT
VERS RAFFIN ORG. DANS RAFFINAT
ORG. ENTRAINE
OU SALLE EL OU TRANSFERT
QUI VA VERS E2
VERS S. EL.

CONTINUITE AQUEUSE CONTINUITE ORGANIQUE

Figure 5.3 Figure 5.4

Mesure de la Continuité de Phase

Comment peut-on déterminer rapidement la continuité de phase?

(a) Par mesure de la Conductivité électrique

Une dispersion en continuité aqueuse conduit le courant électrique, mais pas une
dispersion en continuité organique. Plusieurs usines emploient des sondes de mesure
de conductivité dans les mixers qui signalent si l’émulsion du mixer est une phase
conductrice en continuité aqueuse.

(b) En observant la séparation de Phase d’un échantillon prélevé à l’emplacement

d’échantillonnage du mixer

De préférence, l’échantillon doit être pris directement à partir de l’emplacement

d’échantillonnage du mixer dans un bécher en verre de 1000 ml (les verres à pied en
plastique s’altèrent en surface, ce qui, en plus d’induire des « effets de paroi »
significatifs dus à leur faible rapport diamètre par rapport à la hauteur, obscurcissent
la vision.) Si des béchers en verre de 1000 ml ne sont pas disponibles (ou se brisent
trop souvent!) des pots de cuisine propres en pyrex ou en plastique de 1 - 2 litres sont
une alternative excellente malgré leur géometrie un peu conique.

Observer l’interface au fur et à mesure de la separation de phase.

• Si la continuité de la dispersion est organique, l’interface va resembler à un

bouquet de raisins avec des films de phase organique entourant les gouttes de
phase aqueuse. Le mouvement de l’interface peut être inégal.Voir Figure 5.5.

• Si la continuité de la dispersion est aqueuse, l’interface sera plane plutôt

qu’inégale comme l’interface de continuité organique. Ce qu’on va voir c’est
une remontée plus lente d’une plus petite couche de gouttelettes de phase

©Cognis, 2005 50
 organique à travers une phase aqueuse continue. En général, une interface en
continuité aqueuse sera plus “nette”qu’une interface en continuité organique.
Emulsions de phase mixte (Double Phasing)

Elles existent. Des gouttes de phase organique dans une émulsion en continuité aqueuse
peuvent contenir des gouttes de phase aqueuse et l’inverse peut arriver dans une émulsion en
continuité organique. Voir Figure 5.6. En général un mixer tournant en double phase donne
des performances inférieures en terme d’entraînement et de séparation de phase par rapport à
un mixer en continuité de phase simple.

Il est aussi possible d’avoir dans un mixer des parties du mixer qui sont en continuité
organique et d’autres qui sont en continuité aqueuse et il n’est pas inhabituel d’avoir dans
une suite de 2 ou 3 mixers, un tournant en un type de continuité de phase et l’autre ou les
autres tournant en continuité opposée. De nouveau cela pourrait conduire à de faibles
performances. Il faut surveiller qu’il n’y ait pas de changement de continuité de phase au
cas où une dispersion de grande viscosité d’apparence flocon de turgid sortait du mixer.

AQUEOUS DROP
SURROUNDED BY
O R G A N IC

AQUEOUS W E B O F O R G A N IC
AROUND AQUEOUS

B R E A K IN G O F O R G A N IC C O N T IN U O U S E M U L S IO N

F ig u re 5 .5

S o calle d “D o u b le P h asin g ”

AQUEOUS A q u eo u s in sid e o rg a n ic
in sid e aq u eo u s o r v ice v ersa

O R G A N IC
AQUEO US

S C H E M A T IC O F M IX E D P H A S E E M U L S IO N S

F ig u re 5 .6

©Cognis, 2005 51
 QUE SIGNIFIE LA CONTINUITE DE PHASE DANS LE MIXER DANS LA
CONDUITE D’UNE USINE D’SX

La continuité de phase dans un mixer pourrait être une des variables les plus déterminantes
dans la conduite de l’usine d’SX.

La continuité du mixer détermine le type d’entraînement qui sort d’un settler

Pour des dispersions en continuité organique, la phase aqueuse coalescée quittant le settler
va normalement être claire et exempte de phase organique. La phase organique sortant du
settler peut cependant contenir un peu de phase aqueuse entraînée.

Pour une dispersion en continuité aqueuse la phase organique coalescée va normalement être
claire et exempte de phase aqueuse. La phase aqueuse quittant le settler peut cependant
contenir un peu de phase organique entraînée.

Sur cette base, une “règle empirique” pour la continuité de phase dans un mixer a été
formulée. La continuité du mixer doit être l’opposé de la phase quittant le circuit SX. Pour
les étages principaux ceci signifie :

Etage Continuité Raison

Preferrée
E1 Aqueuse La phase organique chargée quitte le circuit d’extraction. Comme
l’entraînement de PLS dans la L.O. va contaminer l’électrolyte suivant ce
qui est dans la liqueur PLS, nous voulons que l’entraînement de phase
aqueuse y soit faible. Tourner le mixer en continuité de phase aqueuse
minimise habituellement l’entraînement de phase aqueuse dans la phase
organique chargée
Etage de Organique La phase organique entraînée dans le raffinat peut être perdue lors de la
Raffinat lixiviation. La continuité organique réduit presque toujours cet
entraînement.
S1 Organique La phase organique entraînée dans l’électrolyte chargé peut diminuer la
qualité du cuivre en donnant lieu à un dépôt tendre et spongieux à la
partie supérieure de la cathode et des “brûlures dues à la phase
organique” à l’interface électrolyte air de la cathode. La présence de
phase organique à la salle d’électrolyse peut aussi réduire l’efficacité des
agents de suppression de brouillard. La phase organique à la salle
d’électrolyse est habituellement chimiquement dégradée à cause de
l’acide, de la température et de l’oxygène. Le renvoi de cette phase
organique à l’usine de SX cause souvent plus de mal que de bien.

Ayant défini cette “règle empirique”, Cognis recommande que chaque usine de SX
détermine la continuité optimale pour son fonctionnement. Parfois la “règle” doit être
brisée.

©Cognis, 2005 52
 UNE DES RAISONS LA PLUS COURANTE DE BRISER LA REGLE EST DE PERMETTRE DE GERER
LA FORMATION DE CRUD. DANS QUELQUES USINES DE SX LES CRUD VONT MIEUX
S’ACCUMULER A L’INTERFACE SI LE MIXER TOURNE EN CONTINUITE ORGANIQUE. ILY A
AUSSI DES USINES OU DES SOLIDES PASSENT A TRAVERS L’USINE DE SX ET SORTENT AVEC
LE RAFFINAT LORSQUE E1 EST TOURNE EN CONTINUITE ORGANIQUE.

LES USINES QUI ONT UNE ETAPE DE LAVAGE DE LA PHASE ORGANIQUE CHARGEE PEUVENT
HABITUELLEMENT TOURNER E1 EN CONTINUITE ORGANIQUE SANS CONNAITRE DES
PROBLEMES DUS A L’ENTRAINEMENT DE PHASE AQUEUSE VENANT DE E1 DANS LE CIRCUIT
DE STRIPPAGE.

La continuité de phase peut influencer de manière significantive la vitesse de

séparation de phase

Tout ce qui a été discuté ci haut suppose que la vitesse de séparation des phases aussi bien
pour des dispersions en continuité organique qu’aqueuse soit acceptablement élevée et
relativement similaire. Ceci n’est pas toujours le cas. Dans plusieurs circuits, une
dispersion d’une continuité donnée se sépare souvent plus rapidement que celle de la
continuité opposée.

Pourquoi doit-il en être ainsi? Dans un système parfait, la vitesse de séparation de phase
d’une dispersion en continuité organique doit être similaire à celle d’une dispersion en
continuité aqueuse. La réponse réside dans la nature du film qui doit d’abord s’amincir
jusqu’à des dimensions moléculaires et ensuite à zéro pour produire la coalescence.

SEPARATION DE PHASE - PROBLEMES POSSIBLES

La figure 5.7 montre la coalescence du film d’interface normal et contaminé dans des
émulsions à continuité aqueuse et organique.

Pour des systèmes non contaminés, l’interface doit diminuer jusqu’à une épaisseur
moléculaire et puis se briser dans son ensemble. La nature polaire de l’interface organique
aqueuse influence l’arrangement moléculaire à l’interface faisant en sorte que la viscosité de
la couche monomoléculaire devienne sensiblement plus grande que la viscosité au sein des
phases avant la coalescence. Cet effet appelé électrovisqeux sera différent pour les
interfaces organique et aqueuse et cela, en partie, explique pourquoi même les systèmes non
contaminés peuvent donner des vitesses de séparation de phase differentes suivant la
continuité.

En pratique l’interface organique aqueuse est rarement non contaminé, le plus souvent il est
“sale”. Cette « saleté » provient des sources telles que:

Phase Aqueuse

Floculants à base de polymères

Solides en suspension
Précipités (gypse, hydroxydes métalliques, jarosites)
Bactéries mortes venant de la lixiviation
Fungus et algues
Molécules organiques polaires solubles en milieu aqueux adsorbées à l’interface

©Cognis, 2005 53
 ∗
Produits d’oxydation biologique de la phase organique

Phase Organique

Agents modifiants
Produits de dégradation
Humates et autres produits organiques tels que fungus et algues provenant des agents
contaminants de la lixiviation tels que les agents tensioactifs venant des fluides détergeants
et de l’huile moteur

∗
Dans une grande usine de SX le raffinat contient plus de carboxylates que la liqueur PLS. Les carboxylates produits
par biodégradation de la phase organique expulsée vers le raffinat.

©Cognis, 2005 54
 CONTAMINANT
Aqueous Continuous Emulsion
- Aqueous Wetted Contaminants

Aqueous film must thin to molecular

ORGANIC ORGANIC dimensions before coalescence takes
place. Aqueous wetted contaminant can
structure this film and inhibit thinning and
coalescence.
AQUEOUS CONTINUOUS

Organic Continuous Emulsion

- Aqueous Wetted Contaminants

CONTAMINANT Organic film must thin to molecular

dimensions before coalescence takes
AQUEOUS AQUEOUS place. Aqueous wetted contaminant does
not inhibit organic film thinning.

ORGANIC CONTINUOUS

CONTAMINANT Aqueous Continuous Emulsion

- Organic Wetted Contaminants

Aqueous film must thin to molecular

ORGANIC ORGANIC
dimensions before coalescence takes
place. Organic wetted contaminant does
not inhibit aqueous film thinning.

AQUEOUS CONTINUOUS

CONTAMINANT Organic Continuous Emulsion

- Organic Wetted Contaminants

Aqueous film must thin to molecular

AQUEOUS AQUEOUS dimensions before coalescence takes
place. Organic wetted contaminant can
structure this film and inhibit
coalescence.
ORGANIC CONTINUOUS

Figure 5.7

EN GENERAL, LES AGENTS CONTAMINANTS DE LA PHASE AQUEUSE DIMINUENT

LA VITESSE DE SEPARATION EN CAS DE CONTINUITE AQUEUSE.

LES AGENTS CONTAMINANTS DE LA PHASE ORGANIQUE DIMINUENT LA VITESSE

DE SEPARATION EN CAS DE CONTINUITE ORGANIQUE

©Cognis, 2005 55
 Les réactifs hétéropolaires, tels que les agents tensioactifs polaires peuvent diminuer la
vitesse de séparation de phase en cas aussi bien de continuité organique qu’aqueuse.

EN PRESENCE D’AGENTS CONTAMINANTS LA VITESSE DE SEPARATION DE

PHASE POUR UNE CONTINUITE DONNEE PEUT ETRE PLUS LENTE QUE POUR
LA CONTINUITE OPPOSEE.

LA CONTINUITE DE PHASE DICTEE PAR LA PRESENCE D’AGENTS

CONTAMINANTS PEUT ETRE OPPOSEE A CELLE PREDITE PAR LA “REGLE
EMPIRIQUE”.

QUELQUES AGENTS CONTAMINANTS PEUVENT EMPECHER UN MELANGE

AYANT UN O/A DE 1,0 DE TOURNER AVEC UNE CONTINUITE DONNEE.

Procédures diagnostiques pour identifier les causes des problèmes de séparation de phase

1. Premièrement faire des essais avec une série de “ solutions vierges ” par rapport à
des solutions industrielles tel que détaillé dans les Tests de Contrôle de Qualité
(Chapitre 5.15). Ces essais doivent identifier quelle phase est responsable du
problème.

La confirmation de la phase “suspecte” peut souvent être obtenue en faisant le lavage

de celle-ci et en répétant les essais de séparation de phase. Des méthodes typiques de
“lavage” sont données au chapitre 5.15 avec des remèdes possibles pour des phases
organiques industrielles contaminées, les liqueurs PLS et les électrolytes de la salle
d’électrolyse.

2. Une fois que le problème a été identifié, des analyses chimiques peuvent identifier
les agents contaminants réels.

Pour l’opérateur SX, cependant, le principal problème est comment éliminer la cause de la
mauvaise séparation de phase. Quelques points à considérer sont:

a) Le passage d’un extractant modifié à un non modifié.

b) L’élimination des sources de dégradation (ex. Mn à la salle d’électrolyse).
c) L’élimination des sources de contamination.
d) Clarification de la liqueur PLS.
e) Traitement de la phase organique par l’argile

MESURE DE LA TENSION INTERFACIALE POUR LES SYSTEMES D’SX

La tension interfaciale phase organique phase aqueuse joue un rôle crucial dans la
séparation de phase des systèmes d’SX. Des valeurs typiques de la tension interfaciale entre
une phase organique non contaminée d’extraction par solvant du cuivre et une liqueur PLS
non contaminée sont de 24 – 28 dyne/cm, tandis que pour des systèmes qui sont contaminés,
des valeurs aussi basses que 12 – 15 dyne/cm peuvent être enregistrées. La diminution de la
tension interfaciale est largement due à l’adsorption à l’interface de molécules qui ont une
©Cognis, 2005 56
 structure polaire non polaire, ex. les agents tensioactifs. Des concentrations élevées en
extractant (+20%) peuvent aussi réduire la tension interfaciale de même que des
concentrations élevées en certains agents modifiants. Curieusement, quelques agents
modifiants peuvent accroître la tension interfaciale.

La mesure de la tension interfaciale est normalement faite en utilisant un tensiomètre de Du

Nouy qui tire un fil inerte (souvent en platine) à travers l’interface phase organique phase
aqueuse.

La technique de mesure, bien que simple, est facilement influencée par la présence de crud à
cette interface. Pour des mesures fiables, le fil doit être complètement mouillé par la phase
où il se trouve et être totalement non mouillé par la phase où il est transféré. Un fil en
platine nettoyé à l’acide dans une flamme sera complètement mouillé par l’eau. En
soumettant un fil de platine à la flamme pour nettoyer la surface du métal, une flamme bleue
doit être utilisée, ex. une flamme d’un brûleur Bunsen avec l’entrée d’air totalement
ouverte. Cognis a trouvé que nettoyer le fil en platine avec l’eau désionisée suivie d’un
rinçage à l’acétone donne des résultats significativement reproductibles.

5.8 RENDEMENT DES MIXERS, SA MESURE ET SA SIGNIFICATION

La mesure du rendement des mixers dans les circuits d’usine et au laboratoire est faite pour
trois raisons :

1. Pour s’assurer que les circuits d’usine et de laboratoire travaillent avec un rendement
aussi élevé qu’on pourrait attendre d’une usine commerciale optimisée. Pour l’SX
de cuivre les valeurs typiques de rendement de mixer sont:

Extraction 90 - 95%
Stripage 98 - 100%

2. Pour déterminer, dans le cadre de la conception d’une usine commerciale, quels sont
les rendements possibles que les mixers peuvent donner pour le système particulier
de SX et pour le type de mixer conçu.

3. Pour déterminer les rendements réels des mixers de l’usine. Ceux-ci sont nécessaires
pour la conduite de l’usine et pour la simulation avec Isocalc TM.

Mesure du rendement des Mixer

Il est défini comme étant :

Transfert de métal dans le Mixer X 100

Transfert de metal à l’équilibre 1

En pratique, le transfert de métal à l’équilibre est obtenu en échantillonnant la dispersion à

partir du mixer et en la mélangeant ensuite dans un rapport O / A correct pendant un temps
suffisamment long. (5 minutes) pour amener les concentrations en métal dans la phase
organique et dans la phase aqueuse à l’équilibre.
©Cognis, 2005 57
 Schématiquement, le rendement est mesuré comme suit pour le Cu :

Ap
Op

Ech. du Mixer –
Mélangé après ds
le rap. de Ae et Oe

Af Of

Af = g/l Cu dans l’alimentation aqueuse entrant dans le mixer

Of = g/l Cu dans l’alimentation organique entrant dans le mixer
Ap = g/l Cu dans le produit aqueux sortant du mixer
Op = g/l Cu dans le produit organique sortant du mixer
Ae = g/l Cu dans la phase aqueuse à l’équilibre
Oe = g/l Cu dans la phase organique à l’équilibre

Rendement du Mixer d’extraction = Op - Of X 100 (phase organique)

Oe - Of 1

= Af - Ap X 100 (phase aqueuse)

Af - Ae 1

Rendement du Mixer de Stripage = Of - Op X 100 (phase organique)

Of - Oe 1

= Ap - Af X 100 (phase aqueuse)

Ap - Ae 1

Les rendements des phases organique et aqueuse doivent être les mêmes mais, en pratique,
ils diffèrent souvent légèrement à cause des erreurs d’analyse.
Pour un circuit 2E X 1S, les échantillons de Of et Af sont prélevés sur les flux industriels
aux endroits suivants :

Etage Af Of
E1 Conduite de PLS Barrage organique de E2
E2 Barrage aqueux de E1 Barrage organique de S1
S1 Electrolyte épuisé Barrage org. E1 ou conduite de LO

Facteurs qui affectent le rendement

1. Temps de séjour dans le mixer

L’équilibre entre le Cu dans les phases organique et aqueuse sera atteint en un temps
de mélange long (infini). Alors, plus long sera le temps de séjour dans le mixer, plus
près de l’équilibre seront les [Cu org] et [Cu aq].

©Cognis, 2005 58
 2. Vitesse de la turbine

Des vitesses circonférentielles de la turbine de 270 à 330 m / min sont considérées

optimales pour plusieurs opérations de SX de Cu. Celles-ci sont suffisamment
élevées pour donner un transfert de métal rapide mais pas si élevées pour causer un
entraînement excessif dû au cisaillement important. Cependant, pour quelques
systèmes SX ces vitesses circonférentielles sont assez élevées pour produire des
émulsions lentes à détruire et la vitesse circonférentielle doit être réduite et le temps
de séjour dans le mixer allongé pour restaurer le rendement du mixer.

3. Rapport O/A
Un rapport O/A voisin de 1:1 donne un rendement maximum.

4. Température
L’augmentation de la température augmente le rendement du mixer.

5. Court Circuitage
Le court circuitage survient quand le temps de séjour d’une partie de la dispersion est
inférieur à la moyenne. Ceci réduit le rendement du mixer. Une conception à trois
boîtes de mélange, couramment utilisée en industrie de SX de Cu, donne des débits
voisins de plug (nominal ?) et réduisent le court circuitage. Une trop haute pression
d’injection de PLS à partir de la conduite de PLS peut causer le court circuitage
d’une partie de PLS vers E1.

6. Conception du mixer et de la turbine

La conception des baffles et de la turbine dans les mixers circulaires peut influencer
le rendement. Les mixers carrés sont bien bafflés de par leur forme, mais leur
construction est chère.

Effet du rendement du mixer sur la récuperation du cuivre

L’effet que le rendement du mixer peut avoir sur la récuperation du cuivre est montré dans
les résultats ci dessous tirés d’Isocalc™. Ils sont pour trois circuits identiques 2E avec 1S
travaillant sur la même liqueur PLS et avec la même concentration en extractant.
La différence dans la récuperation du cuivre entre les trois circuits est due aux rendements
des mixers attribués à E1 et E2.

Rendement Rendement Récupération

E1 E2 du Cu

Circuit 1 92% 92% 92.5%

Circuit 2 70% 92% 88.1%
Circuit 3 80% 80% 85.9%

Le lecteur notera qu’un faible rendement de mixer dans E1 est contrebalancé dans une
certaine mesure par un rendement de mixer élevé dans E2.

5.9 EFFETS DE LA PROFONDEUR DE LA PHASE ORGANIQUE

La profondeur de la phase organique est ajustée en remontant ou en abbaissant le barrage de

phase aqueuse.

©Cognis, 2005 59
 Pour un débit donné de phase organique vers l’ensemble mixer settler, la profondeur de la
phase organique dans le settler déterminera la vitesse moyenne de la phase organique dans le
settler. Celle-ci est appelée la vitesse linéaire de la phase organique. Comme déjà montré,
la vitesse linéaire de la phase organique est habituellement de 3,0 – 6,0 cm/s. On considère
3,0 cm/s comme une valeur optimale.

La conséquence d’une faible profondeur de phase organique est de:

a) Augmenter aussi bien la vitesse linéaire de la phase organique que la vitesse

interfaciale de la phase organique.

b) Diminuer le temps de séjour de la phase organique dans le settler.

c) Augmenter la différence entre la vitesse de la phase organique et celle de la

phase aqueuse dans le settler.

(a), (b) et (c) peuvent tous augmenter l’entraînement, particulièrement à l’interface et dans la
phase organique.

Une grande vitesse linéaire de phase organique peut faire que la phase organique, et toute
bande de dispersion y associée, puisse se heurter sur le barrage organique et véhiculer
l’entraînement vers le bord supérieur de ce barrage (entraînement de phase aqueuse dans la
phase organique) et sous ce barrage vers le barrage de la phase aqueuse (l’entraînement de
phase organique dans la phase aqueuse). Voir la figure 5.8.

Une vitesse interfaciale élevée peut déplacer la bande d’émulsion à travers le settler si
rapidement qu’il ne puisse pas y avoir suffisamment de temps pour que la coalescence se
fasse. Des gouttes de phase organique seront vehiculées dans la décharge de la phase
aqueuse à partir du settler. En plus, une grande différence entre les vitesses interfaciales des
phases organique et aqueuse cause souvent un entraînement secondaire. La turbulence
associée à une grande différence dans la vitesse interfaciale des phases organique et aqueuse
peut réellement arracher des gouttes de phase organique en dehors de l’interface tel que
montré sur la figure 5.9 ci-dessous.

Un court temps de séjour de la phase organique dans le settler peut laisser un temps
insuffisant pour que les gouttes de phase aqueuse dans la phase organique puissent décanter
de la phase organique vers la phase aqueuse.

Bien que quelques usines tournent de façon satisfaisante avec une profondeur de phase
organique de 15 cm, un minimum de profondeur de 25 cm est recommandé comme il donne
lieu à une marche plus régilière de l’usine.

©Cognis, 2005 60
 ENTRAINEMENT PH. AQUEUSE

PH. ORGANIQUE

FAIBLE PROFONDEUR – GRANDE VITESSE

BARRAGE
BANDE DE DISPERSION
ORGANIQUE

PH.
AQUEUSE ENTRAINMENT DE PHASE
ORGANIQUE

Figure 5.8: EFFET D’UNE FAIBLE PROFONDEUR DE PH.

ORGANIQUE SUR L’ ENTRAINEMENT

PH. ORGANIQUE

ENTRAINEMENT SECONDAIRE DU
A UNE GRANDE VITESSE INTERFACIALE

PH. AQUEUSE

PROFIL DES VITESSES

FOND DU SETTLER

Figure 5.9: PROFIL DES VITESSES DANS LE SETTLER

©Cognis, 2005 61
5.10 L’AIR DANS LES MIXERS SETTLERS

Problèmes dûs à l’air

La présence de l’air dans les mixers settlers peut avoir plusieurs effets indésirables.

• Dans les mixers l’air est une troisième phase qui interfère avec la phase organique au
contact avec la phase aqueuse. Comme conséquence la présence d’air dans le mixer
peut réduire le transfert de cuivre à travers les phases, réduisant par-là la cinétique
d’extraction ou de stripage et donc le rendement du mixer.

• Dans les settlers, spécialement dans la zone montante en cours de coalescence, l’air
inhibe la coalescence de phase, ce qui peut conduire à une mauvaise séparation de
phase et à des niveaux d’entraînement élevés.

• Les bulles d’air peuvent être piégées dans les crud en causant leur flottement dans
ou à la surface de la phase organique, permettant de ce fait aux crud d’être emportés
vers le barrage organique et ensuite vers l’étape suivante. Dans l’étape de
chargement de la phase organique, ceci peut faire transférer les crud contenant des
composés nuisibles de la liqueur PLS tels que Cl, Mn et Fe vers l’électrolyte
appauvri et vers la salle d’électrolyse.

D’où vient l’air – Comment peut on l’éviter?

Il y a trois sources principales d’entrée d’air dans un mixer:

1. L’air introduit à partir du barrage situé en amont dans une suite de mixer
settler

Lorsque la solution tombe par-dessus le barrage soit dans le chenal de phase

organique soit dans celui de la phase aqueuse, les bulles d’air peuvent être entraînées
dans le liquide. Si le flux de liquide dans le chenal est rapide, quelques-unes des
bulles d’air entraînées n’ont pas la chance de flotter et quitter le liquide. Elles sont
alors emportées dans la conduite, transférant le contenu du chenal vers le jeu de
mixer settler adjacent et ensuite dans le mixer suivant.

L’entraînement d’air de ce type peut être réduit en augmentant la hauteur de la

solution dans le chenal – soit en fermant la vanne de transfert de cet étage, soit en
obstruant partiellement la conduite quittant le chenal.

2. L’air produit par cavitation dans la conduite de PLS alimentant un étage

d’extraction

Les vitesses de pompage dans les conduites de PLS peuvent être suffisamment
élevées au point de causer la cavitation lorsque la liqueur PLS s’écoule au travers des
vannes de contrôle et des débimètres proches de l’entrée du mixer. Une telle
cavitation est souvent audible. L’entraînement d’air de ce type est difficile à réduire
comme elle dépend de la conception de l’usine.

L’augmentation du diamètre de la conduite d’entrée de PLS vers le mixer pourrait

aider mais la hauteur du faux fond vers le mixer pourrait l’empêcher.

©Cognis, 2005 62
 L’éloignement du débimètre et de la vanne de contrôle en amont du mixer pourrait
être bénéfique.

3. L’air introduit via un vortex présent dans le mixer

Ce problème peut être évité par une plaque « anti vortex » placée en dessous du
niveau supérieur de la solution dans le mixer. Cette plaque a un trou concentrique,
mais de diamètre plus large que l’arbre de la turbine.

4. L’air introduit par la dispersion sortant du mixer en se précipitant vers le

Settler

Ce problème est causé quand la dispersion sortant du mixer s’écoule trop vite vers le
settler ou quand elle « tombe » dans le settler. Une bonne conception de chenal
ayant une surélévation correcte entre la sortie du mixer et l’entrée du settler peut
aider à minimiser ce problème. Si l’usine tourne à un débit assez élevé par rapport
au débit prévu lors de sa conception, même un chenal bien conçu peut n’être pas en
mesure de réduire ce type d’entraînement d’air.

5.11 CALCUL DES ETAGES DU CIRCUIT

Plusieurs configurations d’étage sont utilisées dans les usines de SX de Cu suivant les
contenus en Cu, Fe, H2SO4, Mn et Cl de la liqueur PLS. Les principales configurations
utilisées sont montrées à la figure 5.10.

L’agencement des étages est un simple compromis entre le coût d’investissement et le coût
opératoire. Plus il y a d’étages, plus élévé est l’investissement, mais moins élevé est le coût
opératoire. Plusieurs facteurs influencent la décision sur l’agencement des étages parmi
lesquels la philosophie de marche particulière de la compagnie qui construit l’usine.

2E x 1S
C’est le plus courant dans le cas de la lixiviation en tas ou par percolation, où le raffinat est
recyclé vers la lixiviation. Le coût d’investissement du circuit est bas. La phase organique
stripée contenue dans S1 est en équilibre avec l’électrolyte chargé venant de la salle
d’électrolyse (habituellement 50 g/l Cu et 157 g/l H2SO4). Ceci donne lieu à un contenu en
Cu relativement élevé dans la phase organique venant du stripage, réduit le transfert net de
Cu, et rend difficile l’obtention d’un raffinat pauvre en Cu.

Les circuits 2E x 1S sont bien adaptés pour des PLS contant entre 1 et environ 4.5 g/l Cu.
Pour les solutions lixiviées contenant jusqu’à 7 g/l un circuit 2E x 1S peut nécéssiter d’avoir
un rapport O/A supérieur à 1.0 et la concentration de l’extractant devra être à un maximum
de 30 - 33% en volume. Une telle concentration augmente le coût du besoin en phase
organique, la rend plus visqueuse, et les pertes vers le raffinat de la phase organique peuvent
induire un coût opératoire plus élevé. En plus, l’utilisation de rapports O/A supérieurs à 1.0
résulte dans une augmentation de la dimension des mixers settlers due au besoin de
recyclage de la phase aqueuse pour maintenir le rapport O/A du mixer à environ 1.0.

Pour une usine ayant une teneur en Cu élevée dans la liqueur PLS, avec une courte durée de
vie du projet, (5 à 10 ans) le plus faible coût d’investissement d’un circuit 2E x 1S peut
contrebalancer le plus grand coût opératoire dû aux pertes de phase organique.

©Cognis, 2005 63
 Si le projet est tel que la présence de Cu dans le raffinat doit être très faible, p. ex. une
lixiviation par agitation où le raffinat est utilisé pour le lavage des CCD ou à la filtration, La
plus grande récupération d’un circuit 2E x 2S comparée à un circuit 2E x 1S peut favoriser
le circuit 2E x 2S.

2E x 2S
Utilisé habituellement pour des projets à longue durée de vie, avec une liqueur PLS
contenant jusqu’environ 4.5 g/l Cu ou des solutions aux teneurs en Cu plus faibles ayant un
pH faible (habituellement moins de 1.2 - 1.4).

L’utilisation d’un deuxième étage de stripage réduit le contenu en Cu dans la phase

organique venant du stripage et augmente le transfert net de Cu. La phase aqueuse de S2
contient habituellement 38 - 40 g/l Cu et 175.5 - 172.5 g/l H2SO4.

Les teneurs usuelles de Cu en g/l par % en volume d’extractant dans la phase organique
venant du stripage pour des circuits 2E x 1S et 2E x 2S avec le LIX 984N et le LIX 622N à
25 °C sont:

1S 2S
LIX 984N 0.202 0.152
LIX 622N 0.266 0.205
Electrolyte épuisé 35 g/l Cu 180 g/l H2SO4 Delta Cu 15 g/l

Si la teneur en Cu de la liqueur PLS pour un circuit 2E x 2S diminue durant la vie de l’usine,

le circuit peut être facilement converti en un circuit 2E x 1P x 1S. (Figure 5.10) Pourvu que
le surplus de débit de solution lixiviée soit disponible, la conversion d’un étage de stripage
en un étage parallèle d’extraction peut aider à maintenir la production de cathode prévue
malgré la plus faible teneur en Cu de la liqueur PLS.

3E x 2S
Cet agencement est mieux indiqué pour des teneurs en Cu dans la liqeuer PLS d’environ 20
g/l Cu ou contenant de fortes concentrations en H2SO4 lorsqu’on veut une grande
récupération de Cu. Indiqué aussi pour des usines où une très grande récupération de Cu est
nécessaire, par exemple les usines de lixiviation par agitation ou lorsqu’on veut épuiser le
Cu d’une solution avant la récupération d’un autre métal tel que le cobalt.

Pour des solutions lixiviées à haute teneur en Cu et /ou forte concentration en acide, un
circuit 2E x 2S peut nécessiter un très grand rapport O/A (> 2.5). Ceci résulte dans de
grands débits de recyclage de phase aqueuse et un débit total élevé vers les settlers. Le coût
d’investissement d’une usine 2E x 2S à des rapports O/A aussi élevés peut excéder le coût
d’investissement d’un circuit 3E x 2S. De plus, la conduite de l’usine à des valeurs élevées
du rapport O/A peut être difficile, comme l’équilibre des débits nécessite un suivi attentif.

©Cognis, 2005 64
 Raffinat 2E X 1S
Electrolyte
PLS épuisé Enrichi

E1 E2 S1
S.O.

L.O.

Raffinat
2E X 2S
Electrolyte
PLS épuisé Enrichi

E1 E2 S2 S1
S.O.

L.O.

Raffinat 2E X 1W X 1S
El. Enrichi
épuisé
PLS Ent. lav Sort. Lav

E1 E2 S.O. S1 W.L.O. 1W

L.O.

2E X 1P X 1S
Raffinat Serie Parallèle
PLS Raffinat
El. Enrichi
PLS épuisé

1E 2E 1P S.O. S1

L.O.

Figure 5.10 Circuits 2E X 1S, 2E X 2S, 2E X 1W X 1S, 2E X 1P X 1S

©Cognis, 2005 65
 Circuits incorporant une étape de lavage

Les étapes de lavage sont utilisées pour retirer le fer chimiquement extrait dans la phase
organique chargée et/ou éliminer les impuretées entraînées, par ex. Cl, Mn et Fe de la phase
organique chargée, pour que leur transfert vers l’électrolyte de la salle d’électrolyse soit
réduit.

Des circuits typiques de lavage sont 2E x 1W x 1S, 2E x 1W x 2S et 1E x 2E x 1W x 1S.

Les détails des étapes de lavage seront examinés plus tard.

Agencement en étages série parallèle

En 1980 Cognis a introduit le concept de circuit série parallèle comme moyen de doubler le
debit qui pouvait être traité avec un minimum d’investissement. Initialement, ce concept
était pensé comme une façon économique d’augmenter le débit d’une unité de lixiviation en
tas ou par percolation tel que la salle d’électrolyse puisse rester en forte production. Un
circuit 2E x 1P x 1S est montré sur la figure 5.10.

Les caractéristiques de ce circuit sont:

• Le débit total de PLS est double de celui d’un circuit 2E x 1S.

• Un seul étage additionnel est nécessaire pour obtenir ce doublement de débit de PLS.
• La concentration de l’extractant est en gros doublée par rapport à celle d’un circuit
2E x 1S pour traiter la même concentration en cuivre. Ceci augmente les pertes en
réactif par tonne de cuicre produit et augmente donc le coût opératoire.
• L’étage parallèle reçoit seule la phase organique venant du stripage et ceci permet à
cet étage d’approcher la récupération en Cu d’un circuit 2E qui reçoit une phase
organique partiellement chargée.
• Alors que le debit total de PLS est normalement divisé 50/50 entre les circuits série
et parallèle, ceci n’est pas une éxigence et selon la récuperation de Cu obtenue dans
les circuits série et parallèle, plus de PLS peut être dirigé vers le circuit qui a la
meilleure récupération. Un certain degré de recyclage peut être nécessaire.
• Les rendements des mixers varient largement sur un circuit série parallèle. Des
valeurs typiques sont:

%
1P 93 - 98
2E 85 - 93
1E 65 – 85

La concentration élevée d’extractant libre dans l’étage 1P donne une grande impulsion à la
cinétique d’extraction et à la récuperation du cuivre, tandis qu’une faible quantité
d’extractant libre dans la phase organique de E1 donne une plus faible impulsion à la
cinétique d’extraction et à la récuperation du cuivre.

La configuration 2E x 1P x 1S est la plus commune des circuits série-parallèle, mais des

circuits 1E x 1P x 1S ont été utilisés.

Cognis a introduit récemment un circuit optimum Séries parallèle où la phase organique

venant du stripage traite le raffinat venant du premier étage série de l’extraction, puis traite
la liqueur PLS dans un étage parallèle avant de contacter finalement la liqueur PLS du
©Cognis, 2005 66
 premier étage série. Cette configuration, qui résulte habituellement dans une plus grande
récupération de cuivre pour le même débit de phase organique et pour la même
concentration en réactif, a été commercialisée en avril 2003 quand l’usine de Dos Amigos a
été convertie d’un circuit normal série parallèle à un circuit spécial série parallèle. La
récupération du cuivre a augmenté de 91.7% à 95.1 % pour le même débit de phase
organique et la même concentration en réactif.

5.12 MESURES DE L’ENTRAINEMENT, COALESCEURS ET SYSTEMES DE RECUPERATION DE

PHASE ORGANIQUE

Mesure de l’entraînement

• Elle est difficile à faire correctement. Alors qu’il y a une variété de méthodes
disponibles, il n’y a pas de meilleure méthode bien définie.

• L’échantillonnage pour les mesures d’entraînement est un problème. L’échantillon

utilisé pour la mesure est habituellement petit et est prélevé d’un flux s’écoulant à
grand débit (200 - 1500 m3/hr).

• On peut prélever des échantillons “spot” instantannés ou alors on peut utiliser des
composites de 8 à 24 heures.

• Un certain dés-entraînement peut se produire lorsque les échantillons sont transferés

du récipient d’échantillonnage vers celui de mesure de l’entraînement. De plus, un
certain entraînement peut être perdu suite à l’adsorption sur les parois du récipient
d’échantillonnage. Pour cette raison on doit prendre des précautions dans
l’échantillonnage et la manipulation de l’échantillon. Cognis recommande vivement
que si possible le même récipient soit utilisé pour l’échantillonnage et la mesure.

Entraînement de phase organique dans la phase aqueuse

1. Il faut centrifuger l’échantillon à l’aide d’une bouteille centrifuge “Kimble Milk

Test” qui a un tube capillaire au sommet et un bras latéral pour remplir le tube avec
l’échantillon. Il faut utiliser un échantillon d’environ 50 ml pour éviter des erreurs
d’échantillonnage.

2. Extraction de la phase organique entraînée dans un volume connu de diluant et

mesure de la capacité maximale de chargement de la phase organique qui en résulte.
L’échantillon de phase aqueuse de volume connu est recueilli dans une ampoule à
décanter utilisée pour faire “l’agitation” d’extraction dans le diluant. Ceci réduit les
erreurs dues au récipient d’échantillonnage et à l’entraînement.

La capacité max. de chargement de la phase organique est utilisée ensemble avec

celle de la phase organique de l’usine pour calculer l’entraînement de phase
organique. La méthode nécessite d’avoir un équipement fiable d’analyse par AA.

3. Des techniques instrumentales d’infra rouge tel que l’appareil d’Horiba. Cette
méthode est basée sur l’analyse IR de la phase organique extraite d’un échantillon de
phase aqueuse dans une phase organique spéciale n’ayant pas de liaisons carbone
hydrogène.

©Cognis, 2005 67
 4. Le test de carbone total dans la phase organique dans laquelle l’échantillon aqueux
est oxydé dans un courant d’oxygène à 90oC. Le carbone de la phase organique est
converti en CO2 ; Celui ci est mesuré. Nécéssite des instruments sophistiqués. Des
erreurs d’échantillonnage peuvent se produire. Il y a une forte évidence qu’une
dégradation bactérienne du diluant se produit dans certaines usines de SX de cuivre
et si cela se produit, la méthode du carbone total n’est pas applicable.

5. La préconcentration de la phase organique entraînée obtenue en laissant un grand

échantillon reposer pendant quelques jours et en déversant soigneusement la majorité
de la phase aqueuse. Extraction de la phase organique dans le fréon ou le chlorure de
méthylène et analyse FTIR d’hydrocarbone dans le fréon. L’instrument d’Horiba est
basé sur ce principe.

Entraînement de phase aqueuse dans la phase organique

1. La méthode centrifuge utilisant un tube centrifuge avec un tube capillaire à la base.
Nécessite des supports centrifuges spéciaux et, comme l’échantillon n’est que de 50 -
150 ml, des erreurs d’échantillonnage peuvent arriver.

2. Analyse par AA de l’échantillon de phase organique pour un métal présent dans la

liqueur PLS ou l’électrolyte de la salle d’électrolyse, qui n’est pas extrait par les
oximes. Exemples: Al, Mg.

Pourvu que l’entraînement de phase aqueuse soit très finement dispersé et stable, le
contenu en Al ou Mg de la phase organique peut être utilisé, ensemble avec le cotenu
en Al ou Mg de la phase aqueuse entraînée pour calculer le degré d’entraînement.
Nécessite un équipement approprié d’AA et une concentration raisonable de
l’élement marqueur dans la liqueur PLS. Les standards sont difficiles à préparer
dans la même matrice que l’échantillon et ceci introduit une erreur.
Cette méthode est adaptée à la mesure de l’entraînement dans les microémulsions.

3. Simple mesure volumétrique. Un grand échantillon de 5 - 20 litres de phase

organique est prélevé et laissé au repos toute la nuit ou plusieurs jours. On mesure le
volume de la phase aqueuse dés-entraînée. S’il est possible de mesurer un volume de
phase aqueuse de 0.2 ml, alors, pour un échantillon de 10 litres, cela représente une
précision de ± 20 ppm.

4. Filtrer un volume connu de phase organique à travers un papier filtre P.S. Transférer
soigneusement la goutte de phase aqueuse restant sur le cône du papier filtre sur une
balance électronique à quatre décimales. Pour un échantillon de 1 litre de phase
organique, 10 mg de phase aqueuse représentent 10 ppm. Une méthode simple,
rapide et robuste, mais une certaine quantité de phase aqueuse entraînée peut rester
sur le papier filtre. Cette méthode peut ne pas bien marcher pour les microémulsions.

Bilans Matières

La quantité de phase organique perdue par entraînement dans le raffinat et dans l’électrolyte
peut être verifiée par la quantité totale de réactif à ajouter pour maintenir le volume du
circuit pour une concentration connue de réactif. La quantité totale de phase organique
perdue dans une usine de SX de cuivre est celle due à l’entraînement, aux fuites, aux crud et
à la dégradation du réactif. Les fuites ne sont pas fréquentes et la dégradation est souvent
seulement d’environ 10% de la consommation totale. La phase organique perdue dans les
crud est souvent sensiblement élevée dans certaines usines, par exemple dans les usines de

©Cognis, 2005 68
 lixiviation par agitation. Si la quantité de phase organique nécessaire pour maintenir le
volume du circuit et la concentration est un peu plus élevée par rapport à l’entraînement
mesuré il convient de demander au fabriquant du réactif de vérifier la quantité de produits de
dégradation dans la phase organique du circuit. Une dernière façon de perdre le réactif est
par le brouillard de phase organique perdu à cause du vent à travers le settler et / ou le
barrage de phase organique. Cette perte peut devenir sensible dans une région venteuse si
les settlers et les barrages ne sont pas couverts. C’est aussi un risque d’incendie.

Au cours du temps le bilan matière d’un métal transporté dans l’électrolyte par la liqueur
PLS entraînée, mais non chimiquement chargé par la phase organique, doit être
suffisamment en accord avec les valeurs des mesures directes d’entraînement de phase
aqueuse entraînée dans la phase organique chargée. Parmi ces métaux on a Al, Mg et Zn.
L’opérateur doit connaître le débit total de la saignée d’électrolyte dans le circuit. Celle-ci
inclu l’électrolyte perdu par le lavage des filtres, l’électrolyte entraîné dans la phase
organique venant du stripage et la saignée intentionelle d’électrolyte. Une bonne
verification de la saignée totale peut être obtenue connaissant la quantité d’acide à ajouter
pour maintenir la concentration en acide dans l’électrolyte.
Curieusement, dans plusieurs usines on mesure l’entraînement au cours de la première ou la
deuxième année de marche, mais, au cours du temps, surtout si l’usine tourne bien, ces
mesures sont abandonnées.

Coalesceurs et systèmes de récupération de phase organique

Plusieurs coalesceurs sont disponibles. La plupart emploient un certain type de mileu

poreux, des lits tressés ou tassés. Pour cette raison, ils peuvent ne pas marcher lorsqu’il y a
une présence significative ou même modérée de crud dans le circuit. Pour des circuits sans
crud un coalesceur à lit tassé peut bien marcher. En général, les coalesceurs travaillent
mieux quand le milieu est mouillé par la phase entraînée. Curieusement, des coalesceurs
fabriqués localement travaillent souvent bien, si pas mieux que des coalesceurs achetés chez
des fournisseurs.

Exemples de coalesceurs:

• Barrières de piquets dans les settlers

En plus de distribuer un débit uniforme dans le settler, des barrières de piquets bien
conçues vont créer une bande de dispersion du côté amont et cette bande agira
comme un coalesceur. Les crud passent habituellement à travers un barrage de
piquets.

• Coalesceurs à lit tassé dans le settler

Ils peuvent être très efficaces, pourvu qu’ils ne soient pas obstrués par les crud avec
comme résultat un écoulement du flux autour des bords ou sur le dessus des lits
tassés ou à travers des parties non obstruées du coalesceur. Pour cette raison, on doit
prévoir de retirer périodiquement les coalesceurs pour les nettoyer. Si une usine
génère beacoup de crud, le nettoyage des lits tassés qui sont placés dans le settler
peut être problématique.

• Materiau coalesceur dans le tank de stockage de phase organique chargée

Ils peuvent aussi être très efficaces, pourvu que la densité du milieu coalescant soit
telle que le flux de phase organique soit bien distribué à travers le tank, tout en étant
encore raisonable pour que le tank ne soit pas trop grand. On doit prévoir une façon

©Cognis, 2005 69
 simple et efficace de nettoyer le milieu coalesceur. Ceci peut être plus facile à
éxécuter que de nettoyer les coalesceurs placés dans un settler.

• Coalesceurs de raffinat à lit tassé pour récuperation de phase organique

Un lit tassé épais de 1 - 2 cm de particules classées de coke ou de silice est utilisé
dans un mode « up flow ». On doît prévoir la possibilité de nettoyage avec l’air et
l’eau. La partie supérieure du coalesceur a un chenal du type “bouée de mousse d’un
décanteur” et la phase organique ayant coalescé reste dans cette bouée et est retirée
de temps en temps.

• Colonnes de flotation
Une colonne de flotation bien conçue peut fonctionner bien pour flotter la phase
organique dans l’électrolyte se dirigeant vers la salle d’électrolyse. Celle-ci doit
avoir un bon temps de séjour, elle doit être relativement haute et les gouttes d’air
doivent être suffisamment petites et de dimension uniforme. Les colonnes de
flotation conçues, construites et installées à l’usine San Manuel de BHP Billiton en
sont un bon exemple. Souvent le flux total de phase organique et des solides dans
l’électrolyte sortant de ces colonnes était de l’ordre de 10 ppm.

Un autre type de colonne de flotation est un tank avec un puits central. Le raffinat
s’écoule par gravité par une conduite dans le puits central et lorsque le flux aqueux
s’échappe du fond de la conduite, l’air entrainé dans la phase aqueuse crée beaucoup
de bulles fines. La phase organique adhère à ces fines bulles et flotte vers la surface
où elle est recueillie contre un anneau autour du tank. La phase aqueuse monte dans
le puits central et puis au dessus et en dessous d’un dispositif en forme de barrage.
La phase organique est recueillie à partir du dessus du tank

• Colonnes tassées
Des colonnes tassées avec un milieu qui est mouillé par la phase entraînée peut bien
fonctionner. Des exemples de milieu comprennent des paniers en plastique à base de
végétaux, des conduites en PVC coupées, Des copeaux en HDPE et des morceaux de
verre. Les coalesceurs de Chuqui en sont un exemple. L’électrolyte est
uniformément distribué grâce à un ensemble de conduits à travers la partie supérieure
d’un tank où sont tassés des paniers de toile à grandes ouvertures en plastique à base
de végétaux. La phase organique qui coalesce sur le milieu flotte lentement vers la
partie supérieure où elle est recuieillie. Une autre usine utilise un simple filtre à
sable alimenté par gravité de la même façon. L’électrolyte doit être amené vers un
dernier filtre avant d’être ajouté à celui du circuit de la salle d’électrolyse.

• Récupération de phase organique à partir d’un « après settler » en aval du

bassin de raffinat ou à partir du bassin de raffinat lui même
L’”après settler” peut être un dispositif construit à dessein tel qu’un coalesceur
multiplaque ou simplement un petit bassin de raffinat.

Pour la récupération de raffinat à partir d’un bassin, des barrages flottants peuvent
être utilisés pour regrouper la phase organique avant de la récupérer à partir de la
surface du bassin. Un matériau mouillé par la phase organique qui est entraînée vers
la partie supérieure du bassin de raffinat sur un système de poulie et puis prise à
travers un ringer pour en essorer la phase organique peut fonctionner très bien et est
bon marché.

©Cognis, 2005 70
 LA PHASE ORGANIQUE RECUPEREE D’UN CIRCUIT SX EST UNE PHASE
ORGANIQUE PLUS SUJETTE A LA CONTAMINATION QUE CELLE DE
L’ENSEMBLE DU CIRCUIT. C’EST PROBABLEMENT LA RAISON POUR
LAQUELLE ELLE “A ECHAPPE ” A L’EMSEMBLE DE LA PHASE ORGANIQUE EN
PREMIER LIEU.

POUR CETTE RAISON IL EST PRUDENT DE FAIRE LE TRAITEMENT PAR

L’ARGILE ET D’EFFECTUER UN TEST DE PERFORMANCE DE LA PHASE
ORGANIQUE RECUPEREE AVANT DE LA RETOURNER DANS LE CIRCUIT SX.

5.13 TRAITEMENT DES CRUD ET TRAITEMENT PAR L’ARGILE

La plupart des circuits SX manifestent de façon évidente la formation de crud. On dit que le
mot “crud” lui même vient de sa formation dans une très vielle usine SX d’uranium à la
mine de Chalk River au Canada. Les crud se formaient dans la phase organique de cette
usine et étaient appelés « Chalk River Unidentified Deposit » (CRUD). Que cela soit vrai
ou pas, il n’y a pas de doute que les crud soient comme une dermatose !

 TRES COURANT
 DIFFICILE A GUERIR COMPLETEMENT
 RAREMENT FATAL
 LAID À VOIR

Les crud apparaissent comme une émulsion solide stabilisée qui se forme dans beaucoup
d’usines d’extraction par solvant. Ils sont consistués de solides, de phases organique et
aqueuse du circuit, soit la solution de lixiviation, soit l’électrolyte, selon l’endroit où les crud
se forment. Les crud peuvent être soit:

• Préférentiellement mouillés par la phase organique et localisés premièrement dans celle-ci

• Preferentiellement mouillés par la phase aqueuse et localisés premièrement dans celle-ci
• Mouillés par les phases organique et aqueuse et localisés à leur interface

Pour que les crud se forment, il faut une présence de solides dans la phase aqueuse. Ceux-ci
peuvent être soit:

• Des solides en suspension venant de la lixiviation, p.ex. ceux n’ayant pas été
éliminés lors de la clarification de la liqueur de la lixiviation par agitation, la
poussière venant de l’air emporté vers les bassins et les drains, l’eau de pluie sale
écoulée vers les bassins et les drains, les fines particules parties des tas où se fait la
lixiviation ou produits par l’action chimique dans ceux-ci.

• Des solides précipités venant de la dissolution des éléments qui restent en solution
dans le bassin de PLS ou les tanks de stockage, mais, précipitent à l’interface
organique aqueuse pendant l’extraction par solvant. Cette précipitation peut être due
aux changements de nature chimique, p.ex., la réduction du pH ou l’augmentation de
©Cognis, 2005 71
 la concentration de certains éléments dissous à l’interface quand l’extraction du
métal a lieu.

Les crud sont formés quand la phase organique s’adsorbe aux solides présents dans les
solutions aqueuses de l’usine de SX. Le mécanisme d’adsorption de phase organique sur les
solides comprend presque certainement des liaisons hydrogène.

La quantité de solides nécessaries pour causer la formation de crud varie selon le type de
solides et leurs caractéristiques de mouillabilité. Souvent le poids de solides dégagés des
crud est plutôt faible. Au même moment il existe quelques usines où le contenu en solides
de la liqueur PLS est relativement élevé mais la formation de crud y est faible. Dans ces
usines, la plus grande partie des solides passent directement à travers la section d’extraction
de l’usine de SX et s’en vont avec le raffinat. Ces usines fonctionnent habituellement avec
E1 en continuité organique et les solides sont mouillés par la phase aqueuse.

Aussi bien les oximes que les agents modifiants contiennent des groupes OH capables de
former des liaisons hydrogène avec des groupes oxygènes dans les solides. Quelques uns
des points ayant emergé des études faites par Cognis sur les crud sont:

• Les oximes chargés de cuivre ne sont pas actifs à l’interface organique aqueuse et ont
une faible tendance à s’adsorber sur les solides.

• Les oximes non chargés sont actifs à l’interface organique aqueuse et ont une plus
forte tendance à s’adsorber sur les solides.

• Les agents modifiants sont actifs aussi bien sur l’interface solide liquide que liquide
liquide.

• Les agents modifiants dans la phase organique dépriment l’adsorption aussi bien des
oximes chargés que non chargés, càd qu’ils sont en compétition avec les oximes pour
ce qui est de l’adsorption sur les solides.

• Les agents modifiants tendent à accroître la formation de crud à l’extraction.

• Les agents modifiants tendent à accroître l’entraînement.

Parmi les agents modifiants typiques on a les alcools, les phénols et les esters, tous
s’adsorbant sur les solides et contribuent à la formation de crud. Dans certains cas un agent
modifiant peut manifester une plus fiaible tendance qu’un autre à promouvoir la formation
de crud, mais, dans tous les cas Cognis a étudié qu’un réactif modifié génère toujours plus
de crud qu’un réactif non modifié. Les réactifs modifiés ont toujours plusieurs agents
modifiants disponibles dans l’étage E1 pour s’adsorber sur les solides entrant dans le circuit
et aident à la formation de crud.

Les réactifs non modifiés tel que le LIX 984N et le LIX 973N ne contiennent pas d’agent
modifiant. Comme aussi bien les composés aldoxime que cétoxime de ces réactifs chargent
le cuivre, leur activité interfaciale, particulièrement à l’interface solide liquide, est minimale
lorsqu’ils sont chargés de cuivre. Ceci n’est pas facilement observé dans l’étage E1. Pour
cette raison, ces réactifs sont réputés avoir de plus faibles propriétés de formation de crud
que les réactifs modifiés. Ceci se réflète dans leur plus faible consommation par tonne de
cuivre produit avec les réactifs non modifiés comparativement aux réactifs modifiés.

©Cognis, 2005 72
 La formation de crud est toujours un inconvenient et certains croient qu’une plus faible
quantité de crud interfacial favorise la séparation des phases et diminue l’entraînement. Les
problèmes avec les crud surviennent:
1. Lorsque les crud se déplacent dans un circuit,
2. Lorsque la formation de crud nécéssite que le circuit soit souvent néttoyé
correctement, ou
3. Lorsque les crud dans le raffinat emportent un excès de phase organique de l’usine.

L’enlèvement de crud d’un circuit éxige une grande main d’oeuvre et peut conuire à des
derangements du circuit.

Traitement des crud

La plupart des usines de SX possèdent un tank de traitement de crud muni d’un agitateur à
faible vitesse et des orifices de décharge à différents niveaux dans le tank. Les crud sont soit
aspirés du settler à partir de l’interface ou flottés en dehors du settler en remontant
l’interface organique aqueuse. Les crud sont alors soit pompés, soit draînés par gravité vers
le tank de traitement de crud.

Dans le tank de traitement de crud, ceux-ci sont cassés en combinant :

• Agitation modérée, ou
• Mélange avec un excès de diluant ou une solution d’eau acidulée. (des tests de labo
dans un bécher peuvent être utilisés pour sélectionner la meilleure manière de faire
pour favoriser la dislocation de crud)

Les crud cassés et dispersés sont laissés au repos et des solutions relativement claires de
phase organique et aqueuse sont enlevées du tank en utilisant les sorties latérales. Quelques
fois les crud persistent et flottent, alors les sorties plus basses sont utilisées pour soutirer les
solutions organique et aqueuse.

Une autre méthode de traitement de crud consiste à prendre les crud décantés dans un filtre à
tambour garni préalablement d’un milieu filtrant et d’argile. Le filtrat est laissé au repos et
la phase organique est récupérée.

Récemment, une nouvelle centrifugeuse horizontale a été conçue, qui traite les crud en
donnant 3 produits, un flux aqueux relativement exempt de phase organique, un flux de
phase organique relativement exempt de phase aqueuse et une phase solide plus ou moins
sèche. Ces nouvelles centrifugeuses font face aux crud avec un minimum d’usure, alors que
les plus vieilles nécéssitaient une maintenance fréquente et coûteuse.

Cognis recommande vivement que la phase organique récupérée des crud soit traitée par
l’argile avant d’être retournée à l’usine.

Traitement par l’argile

Au cours de la marche d’un circuit de SX la phase organique devient contaminée par des
substances du type “agent tensioactif » qui augmentent le temps de séparation des phases et
l’entraînement, diminuent la cinétique et la séléctivité Cu/Fe. Le traitement par l’argile de la
phase organique sert à enlever l’agent contaminant de la phase organique.

©Cognis, 2005 73
 Le traitement par l’argile est un processus simple au cours duquel la phase organique dénuée
d’eau venant du stripage est vigoureusement contactée avec l’argile à base de bentonite
séchée, activée à l’acide pendant 1 à 5 minutes. L’argile est alors filtrée de la phase
organique. Pour le premier traitement, il est recommandé une dose d’argile d’environ 1
poids / % en volume. Si celle-ci convient, on peut éssayer des dosages plus faibles. Si un
dosage de 1 pds / % vol convient, mais ne restitue pas la performance maximale de la phase
organique, on peut alors utiliser une dose plus élevée. Pour déterminer si le traitement par
l’argile va améliorer les performances de la phase organique, on compare le temps de
séparation de phase, la cinétique d’extraction et la séléctivité Cu/Fe des phases organiques
non traitée et traitée par l’argile en utilisant un test standard de mesure de performance.
Note: Eviter un long temps de contact (une heure ou plus) qui peut causer l’adsorption
de l’oxime sur l’argile en déplaçant les agents contaminants.

Equipement et Solutions
Il est nécéssaire d’avoir un bon récipient de mélange et un bon mixer. L’équipement utilisé
dans les Procédures de Contrôle de Qualité de Cognis fonctionne bien mais d’autres
équipements peuvent être utilisés au cas où ceux-ci ne sont pas disponibles. Les solutions de
Contrôle de Qualité de Cognis pour l’extraction et le stripage sont aussi utilisées lors des
tests. Si elles ne sont pas disponibles, on peut utiliser la liqueur PLS et l’électrolyte
appauvri, si on est sûr qu’elles sont éxemptes d’agents contaminants.

Après l’échantillonnage de la dispersion pour la détermination de la cinétique, il est

important qu’il n’y ait pas d’agitation subséquente. On doit utiliser un grand tube
d’échantillonnage calibré. Une pipette volumétrique de 10 ml à bord coupé ou une pipette
sérologique de 10 ml avec prélèvement d’échantillon par le grand bout conviennent.

Avant et après chaque test tous les équipements doivent être rincés plusieurs fois avec de
l’eau suivie du méthanol et de l’acétone, et complètement séchés avant réemploi.

Procédure d’essai d’extraction et de stripage

Placer 350 ml de phase organique venant du stripage dans le récipient d’essai et ajuster
l’agitateur tel qu’il soit positionné juste en dessous de la surface de la phase organique
recouvrant l’agitateur d’environ 12,5 mm. Commencer à agiter, régler la vitesse de
l’agitateur à 1750 + 25 tours par min et alors, après 5 secondes, ajouter 350 ml de la phase
aqueuse de l’extraction. On démarre un chrono à la fin des 5 secondes d’addition de phase
aqueuse. A 29 secondes, soutirer avec précaution environ 10 - 15 ml d’échantillon
d’émulsion du récipient et les verser dans un petit bécher ou une ampoule à décanter. Après
que les phases se seront séparées, filtrer l’échantillon organique à travers un papier filtre
Whatman P/S 1, étiqueter comme échantillon E30 et garder pour l’analyse.

Continuer à agiter pendant un total de 300 secondes après quoi l’agitateur est arrêté et le
chrono est rapidement remis à zero et redémarré. Determiner le temps requis pour que la
séparation des phases soit complète. On considère que la separation des phases est complète
quand il reste seulement une monocouche de bulles à l’interface. Echantillonner la phase
organique, filtrer l’échantillon organique à travers un papier filtre Whatman 1 PS ou un
équivalent, étiqueter comme échantillon E300 et garder pour l’analyse.
Les phases organique et aqueuse venant du test d’extraction ci dessus sont séparées dans une
ampoule à décanter (jeter la phase aqueuse). Transférer alors soigneusement 325 ml de la
phase organique chargée dans un cylindre gradué. S’assurer qu’il n’y ait pas de transfert de
phase aqueuse avec la phase organique, filtrer si nécessaire. Ensuite, ajouter 325 ml de la
phase aqueuse venant du stripage dans un recipient d’essai propre. Ajuster la position de
l’agitateur tel que décrit précédemment et démarrer l’agitation à 1750 + 25 tours par min.

©Cognis, 2005 74
 Après 5 secondes ajouter la phase organique chargée et démarrer le chrono immédiatement
après l’ajout de phase organique. A la 29è seconde, soutirer soigneusement 10 - 15 ml
d’échantillon de l’émulsion au niveau supérieur de l’émulsion dans le récipient d’essai et
verser dans un petit bécher ou une ampoule à décanter. Filtrer la phase organique à travers
un papier filtre Whatman 1 PS ou un équivalent et étiqueter comme l’échantillon S30.
Continuer l’agitation pendant un total de 300 secondes, arrêter l’agitateur et laisser les
phases se séparer en mesurant le temps de séparation des phases comme décrit
précédemment. Echantillonner la phase organique, filtrer l’échantillon organique à travers
un papier filtre Whatman 1 PS ou un équivalent, étiquéter comme l’échantillon S300 et
garder pour l’analyse.
Les échantillons organiques E30 et E300 de l’extraction et S30 et S300 du stripage sont
analysés par Spéctroscopie d’Absorption Atomique (SAA) pour le Cu ; Les échantillons
E300 et S300 sont analysés par SAA pour le Fe. Les procédures de SAA utilisées par
Cognis Corporation pour déterminer le cuivre et le fer chargés dans la phase organique sont
disponibles sur demande.

Calculs

1. Cinétique d’extraction, % = E 30 Cu / E 300 Cu

2. Séléctivité Cu/Fe à l’extraction = E 300 Cu / E 300 Fe

3. Cinétique de stripage, % = E 300 (Cu) – S 30 (Cu)

E 300 (Cu) – S 300 (Cu)

Recommandations pour le traitement par l’argile dans l’usine:

1. NE PAS ajouter un excès d’argile car cela pourrait éliminer l’oxime. De même, une
certaine quantité de phase organique en bon état serait perdue comme « humidité
organique » du gateau de filtration de l’argile. Plus grand sera le volume d’argile
utilisé, plus grande sera la perte de la phase organique y associée.

2. NE PAS tenter de récupérer l’extractant laissé dans le gateau de filtration en

l’arrosant de diluant frais. Ceci pourrait emporter quelques agents contaminants.

3. IL FAUT traiter par l’argile toute phase organique qui est suspectée d’être
endommagée avant de la retourner vers le circuit, par exemple, la phase organique
récupérée d’un puisard, d’une fuite, des crud, d’un coalesceur ou du bassin de
raffinat.

4. IL FAUT se rappeler qu’il peut y avoir un peu de ppm de fer dans l’argile, qui va se
charger sur l’oxime durant le traitement par l’argile. La phase organique traitée par
l’argile doit être retournée vers le barrage de phase organique venant du stripage
après tout essai de Q.C. de la phase organique traitée par l’argile.

Conclusion

SI L’ESSAI MONTRE QUE LE TRAITEMENT PAR L’ARGILE SERA BENEFIQUE,

ALORS UNE UNE SAIGNEE DE LA PHASE ORGANIQUE DU CIRCUIT DOIT ETRE
TRAITEE PAR L’ARGILE.

©Cognis, 2005 75
 Plusieurs usines font le traitement par l’argile de la phase organique d’une façon régulière si
bien que la phase organique du circuit demeure dans une gamme de 45 to 60 secondes lors
des des essais standards de séparation de phase. Ce n’est pas un avantage, car en effet il
peut y avoir des inconvénients à avoir un temps de séparation de phase trop court pour la
phase organique du circuit.

5.14 TRANSFERT DES IMPURETÉS

Le transfert des impuretés tel que le fer, les ions chlorure, nitrate et manganèse de la liqueur
PLS vers l’électrolyte de la salle d’électrolyse peut se faire par transfert physique et / ou
chimique.

Transfert physique

• Entraînement aqueux de PLS dans la phase organique chargée.

• Micro émulsions
• Crud contenant la solution lixiviée s’écoulant avec la phase organique chargée de E1
vers le stripage.
• Fuites de la phase aqueuse de E1 par le barrage organique de E1.

Entraînement
Dans beaucoup de cas, le transfert physique des impuretés de la liqueur PLS vers
l’électrolyte par l’entraînement de PLS dans la phase organique chargée est de loin plus
grand que le transfert chimique. La mesure de l’entraînement a été étudiée au paragraphe
5.12. Si l’usine où vous travaillez contient des éléments dans la liqueur PLS qui soient
néfastes pour l’électrolyse d’extraction, tel qu’un excès de fer, d’ions chlorures, nitrate et
manganèse, Cognis recommande que l’usine soit dotée d’une bonne méthode de mesure de
l’entraînement de phase aqueuse dans la phase organique chargée. Si la concentration de
l’un quelconque de ces éléments est très élevée, il peut être nécéssaire de placer des
coalesceurs sur le circuit de la phase organique chargée ou même un étage de lavage, pour
contrôler le transfert de ces éléments.

Microémulsions
Dans quelques usines de SX, un transfert substantiel de phase aqueuse a lieu via des
microémulsions stables. Ces gouttes d’émulsions stables ne sont pas efficacement séparées
par des techniques conventionnelles telles que les coalesceurs. De même, un pourcentage
significatif de ces microémulsions vont rester intactes en traversant l’étage de lavage et
ensuite se séparer de la phase organique lorsque celle-ci est mélangée à l’électrolyte. Les
microémulsions tendent plus à se former lorsque la phase organique contient des agents
tensioactifs et des agents modifiants au sein de l’extractant de cuivre. Le traitement régulier
de la phase organique par l’argile aidera à contrôler la quantité de contaminants tensioactif
dans la phase organique et dès lors, diminuer la tendance à former des microémulsions.

Les crud
Tel que dit précédemment, la génération de crud peut être un problème si on en produit trop.
Si les crud se déplacent dans un circuit d’un settler au mixer suivant, il peut s’établir une
réaction en chaîne appelée « courant de crud », dans lequel les crud se déplacent dans
l’usine, créant un entraînement intense. Le transfert des impuretés de la liqueur PLS vers
l’électrolyte atteint des niveaux totalement inacceptables jusqu’à ce que les crud
s’accumulent à l’interface de chaque settler et souvent le circuit doit être arrêté.

Les fuites
©Cognis, 2005 76
 Les fuites aux barrages sont rarement un problème, mais s’il y a une fuite, il peut être
difficile de la diagnostiquer et de la trouver. Souvent, le seul moyen de diagnostiquer une
fuite est d’élimininer toutes les autres causes de l’entraînement.

Transfert chimique

• Il n’y a pas de preuve absolue que les extractants de cuivre à base d’oxime
transfèrent les ions chlorure, nitrate ou manganèse par un chargement chimique.
• Les extractants de cuivre à base d’oxime transfèrent le fer dans une certaine mesure
par chargement chimique.

A moins que la phase organique n’ait été contaminée par une fonctionalité cationique, telle
qu’une amine, le transfert de l’ion chlorure par chargement chimique sur le réactif varie de
très peu à zéro. Quelques un pensent que certains complexes de chlorure métallique peuvent
se charger sur l’oxime et par là transférer l’ion chlorure vers l’électrolyte de cette manière,
mais, Cognis n’en admet pas l’évidence directe.

Le transfert chimique du fer a cependant lieu, comme les oximes utilisées pour l’extraction
du cuivre extraient le Fe (III), bien que beaucoup moins fortement que le cuivre. Des
expériences très suivies sur la cinétique ont montré que le fer est extrait assez rapidement et
que le fer fraîchement chargé se stripe rapidement et efficacement. De plus, il a été montré
dans le laboratoire de Cognis que le fer qui a été chargé sur la phase organique pendant
longtemps se stripe plus lentement et moins efficacement que le fer qui est stripé peu de
temps après son chargement. Cela est appelé rouillage du fer. Le rouillage du fer montre
que le premier complexe de fer est un intermédiare qui réagi plus tard. On pourrait spéculer
sur la formation des complexes de fer tel que montré ci-dessous:

Fe3+ + 2RH R2Fe+ + 2H+

R2Fe+ + RH R3Fe + H+

Si les équations ci dessus sont vraies, le complexe R2Fe+ pourrait entraîner un contre anion
dans la phase organique. Il y a peut être une relation entre les transferts chimiques du fer et
de l’ion chlorure, après tout, l’ion chlorure peut être pris dans la phase organique comme
contre ion à R2Fe+. Cependant, il n’y pas une évidence directe de formation de R2Fe+.

Il est connu que dans le cas des extractants typiques de cuivre à base d’oxime, le cuivre
masque le fer, mais, que la vitesse de ce masquage est plus lente que celle de chargement du
fer. Pour cette raison, un plus long temps de séjour dans le mixer de E1 permettra au cuivre
de masquer le fer plus efficacement. De plus, un contenu en cuivre plus élevé dans la phase
aqueuse de E1 favorise le masquage du fer.

En général, le chargement chimique du fer à partir des solutions lixiviées de cuivre par les
extractants de cuivre à base d’oxime est régi par:

Le pH de la liqueur lixiviée - Un plus haut pH favorise l’extraction du fer

Le chargement du Cu sur la phase organique - Un plus grand chargement de Cu va

masquer le fer de la phase organique

L’agent modifiant utilisé avec un aldoxime - L’ester et les agents modifiants à faible
viscosité de Cognis réduisent le chargement du fer
©Cognis, 2005 77
 Les impuretés dans la phase organique - Certains éléments solubles dans la phase
organique tels que les sulfonates ou les acides organiques peuvent
accroître le chargement du fer. Le traitement par l’argile enlève
certains de ces éléments et donc accroît la séléctivité Cu / Fe.

Dans les circuits série parallèle la phase organique est chargée à seulement environ 40 - 45%
du chargement maximum dans l’étage parallèle et un grand chargement de fer peut se
produire à cet étage. Dans l’étage E1 une partie du fer est masquée par le cuivre, comme
dans cet étage le % de chargement maximum est généralement élévé par rapport à l’étage
parallèle, en fait il peut s’élever à 90 à 95% du chargement max suivant la particularité de
l’usine.
Le procédé d’analyse chimique du fer dans la phase organique devra analyser entre 0 – 20
ppm Fe et la phase organique sera normalement nébulisée directement dans l’appareil d’AA
sans dilution. Cette technique nécéssite que la matrice des standards d’AA utilisés pour le
fer soit la même que celle de la phase organique du circuit, càd, si la phase organique du
circuit contient 20% en vol de LIX 984N, alors en faisant la dilution, le standard organique
de 1000 ppm Fe il faut utiliser du LIX 984N à 20% en vol pour produire les standards de 5,
10 et 20 ppm Fe.

Effet des produits organiques de dégradation sur le transfert chimique du fer

Certains produits de dégradation vont accroître le chargement du fer sur les phases
organiques à base d’oxime du circuit. Par exemple, la dégradation de la phase organique par
l’acide sulfurique concentré va résulter dans la formation de sulfonates organiques. De plus,
des oxydants forts tel que le permanganate vont causer la dégradation de la phase organique
avec pour résultat la formation de beaucoup de produits de dégradation. Il est aussi connu
que l’oxydation bactérienne du diluant peut former des carboxyls organiques. Alors que tout
produit degradé peut contribuer à un faible niveau de chargement du fer sur la phase
organique du circuit, il est beaucoup moins probable que les sulfonates puissent accroître
plus fortement le chargement du fer que les acides organiques.

Manières de minimiser le transfert des impuretés

On pense que le transfert de tous les ions chlorure, nitrate et du manganèse est un transfert
physique par entraînement, alors que celui du fer est à la fois chimique et physique.

Pour minimiser le transfert physique

• Utiliser un extractant non modifié et ayant de faibles propriétés d’entraînement

• Grader la phase organique en bon état par un traitement régulier à l’argile

• Concevoir les mixers et settlers dans l’optique de minimiser l’entraînement. Eviter

d’avoir une vitesse circonférentiele excessive dans le mixer et une trop grande
vitesse spécifique dans le settler

• Maintenir une profondeur de phase organique adéquate dans le settler. Ceci réduit la
vitesse linéaire de la phase organique

• Employer des barrières de piquets et des dispositifs coalesceurs dans le settler pour
distribuer le flux uniformément et réduire l’entraînement. Les crud peuvent
empêcher l’utilisation des coalesceurs dans le settler

©Cognis, 2005 78
 • Enlever les crud du circuit régulièrement

• Utiliser des coalesceurs dans le tank de stockage de la phase organique chargée

• Enlever la phase aqueuse recupérée après dés-entraînement dans le tank de phase

organique chargée

Pour minimiser le transfert chimique du fer

• Eviter de travailler à de faibles % du chargement max. dans E1, càd ne pas travailler
à des concentrations excessives d’extractant

• Maintenir le pH de la liqueur PLS à une valeur proportionnelle au transfert du cuivre

et à l’économie d’acide. Les saignées d’électrolyte de la salle et du filtre peuvent
être utilisées pour réduire le pH de la liqueur PLS ou celui du mixer de E1

• Traiter la phase organique par l’argile pour enlever les contaminants qui entraînent le
chargement chimique du fer

Lavage de la phase organique chargée

Dans quelques usines SX de cuivre il y a un transfert excessif d’impuretés vers l’électrolyte

même si l’usine est bien conçue, bien conduite et utilise une phase organique ayant de
bonnes propriétés physiques. Des exemples typiques sont les solutions lixiviées venant de la
lixiviation des minerais oxydés de cuivre avec l’eau de mer ou l’eau salée, les solutions
lixiviées à contenu en manganèse élevé venant de la lixiviation de minerai à haut contenu en
manganèse, la lixiviation de quelques minerais oxydés de cuivre dans le nord du Chili où le
sol contient beaucoup de nitrate, la lixiviation bactérienne des minerais sulfurés de cuivre
ayant un contenu élévé en pyrite et des usines où certains agents contaminants de la phase
organique sont présents dans l’eau industrielle utilisée dans l’usine.

Dans ces cas, la meilleure solution est d’installer un étage de lavage de la phase organique
chargée. L’étage de lavage va:

1. Enlever le fer entraîné, le nitrate, l’ion chlorure ou manganèse par un lavage par
déplacement en utilisant une solution diluée d’acide (acide sulfurique à ~ 10 g/L).

2. Si le pH de la phase aqueuse du lavage est inférieur à celui de la phase aqueuse de

E1, et le contenu en cuivre plus élevé que celui de la phase aqueuse de E1, aussi bien
le stripage du Fe par l’acide que son masquage par le cuivre vont avoir lieu.
Typiquement, un étage de lavage bien conduit réduira le transfert chimique du fer
d’environ 60 à 65%. Typiquement, l’étage de lavage est conduit tel qu’il n’y ait pas
de cuivre stripé et qu’une petite quantité de cuivre soit extraite à la fois.

Cognis possède une technologie dotée d’une patente, dans laquelle une saignée de la salle
d’électrolyse ajoutée à l’eau claire est utilisée comme phase aqueuse alimentant l’étage de
lavage.

Le rapport des débits O/A dans un étage de lavage est très élevé ; typiquement entre 40:1 et
100:1.

©Cognis, 2005 79
 Les contenus en cuivre et en acide de la phase aqueuse du lavage renfermant le fer sont
typiquement entre:

Cu 2.5 - 3.5 g/l

H2SO4 10 to 15 g/l

On emploie un recyclage de phase aqueuse pour maitenir le rapport O/A du mixer ~1.0.

Par souci d’être complet, on doit mentioner que chaque solution de lixiviation et chaque
usine de SX de Cu présente son propre arsenal de problèmes d’entraînement qui sont
uniques. Par exemple, il y a plusieurs usines de SX de cuivre qui utilisent comme
extractants des aldoximes modifiés, possèdant des coalesceurs sur le flux de la phase
organique chargée, où les coalesceurs ne fonctionnent pas bien et le transfert des impuretés
vers l’électrolyte est plus élevé que souhaité. Il y a aussi plusieurs usines utilisant des
aldoximes modifiés où la phase organique chargée est d’abord prise à travers un coalesceur
et puis vers un étage de lavage où le transfert des impuretés vers l’électrolyte est encore plus
élevé que souhaité. Finalement, il y a une usine utilisant un réactif à base d’aldoxime
modifié, qui a des coalesceurs aussi bien sur les flux de la phase organique chargée que celle
du lavage, dans le but de contrôler le transfert des impuretés vers l’électrolyte. Les usines
utilisant des réactifs non modifiés à base d’oxime n’ont habituellement pas des problèmes
d’entraînement de cette ampleur.

5.15 L’UTILISATION DES TESTS DU TYPE CONTROLE DE QUALITE POUR DIAGNOSTIQUER LES
PROBLEMES DES SOLUTIONS ORGANIQUES ET AQUEUSES D’USINE

Des tests de contrôle de qualité peuvent être utilisés pour diagnostiquer les problèmes de:

Flux Problèmes
Phase organique de l’usine ex. Faible cinétique d’extraction, faible vitesse de
séparation de phases, entraînement de phase
aqueuse élevé, faible performance du stripage
PLS ex. Faible cinétique d’extraction, faible vitesse de
séparation de phases, entraînement élevé,
formation de crud
Electrolytes de la salle ex. faible performance du stripage, vitesses
d’électrolyse d’entraînement élevés, faible vitesse de separation
de phases

La procédure du diagnostic d’essai est:

En utilisant les tests appropriés de contrôle de qualité (ou des tests de contrôle de qualité
modifiés) comparer la performance de la solution de l’usine suspecte avec celle d’une
version synthétique de la même solution connue comme n’ayant pas de problèmes.

Par exemple, s’il est suspecté que la liqueur PLS contient un agent contaminant qui réduit la
vitesse de séparation des phases, on utilise des tests de contrôle de qualité pour mesurer la
vitesse de séparation des phases :

PLS de l’usine contre la phase organique de l’usine (Phase organique stripée)

PLS synthétique contre la phase organique de l’usine (Phase organique stripée)

©Cognis, 2005 80
 Si la liqueur PLS synthétique donne un temps de séparation des phases sensiblement
meilleur, c’est une confirmation qu’il y a quelques problèmes avec la liqueur PLS de l’usine.
Des tests ultérieurs seront nécessaires pour identifier la cause du problème. Souvent,
plusieurs contacts de PLS contaminé avec la phase organique peuvent être nécessaires pour
cerner le problème.
Il existe une gamme de solutions synthétiques et une gamme de tests de contrôle de qualité
de vérification par recoupement qui peuvent être utilisés pour des essais de diagnostic.

Phase organique synthétique (souvent appelée phase organique vierge)

1. Constituée par un extractant de même % en vol. que celui de la phase organique de

l’usine.

2. Constituée d’extractant et de diluant vierges “venant du stock”.

3. Constituées et stockés dans des recipients propres en verre. (Les plastifiants des
récipients en plastique pourraient se dissoudre et contaminer la phase organique.)

4. La phase organique normale utilisée pour tester les performances d’extraction est la
phase organique stripée. Une phase organique stripée synthétique peut être
constituée en contactant sous un rapport O/A = 1,0 la phase organique vierge avec
soit une phase aqueuse industrielle de S1 (dans le cas d’un circuit à un seul étage de
stripage) ou avec une phase aqueuse industrielle de S2 dans le cas d’un circuit de
stripage à deux étages. Ce contact doit être repeté avec l’électrolyte frais au moins
trois fois au total. On n’a jamais besoin de le faire plus de 4 ou 5 fois.

S’il y a une possibilité quelconque que l’électrolyte de la salle d’électrolyse soit contaminé,
alors, pour préparer la phase organique stripée, on doit constituer une phase aqueuse
synthétique de S1 ou S2 ayant les mêmes concentrations de Cu, Fe et H2SO4 que les
solutions industrielles utilisées. La contamination de l’électrolyte des salles d’électrolyse
n’est pas courante, et les solutions aqueuses industrielles de S1 et S2 peuvent être utilisées
dans la plupart des cas, cependant, il y a eu des usines où on a constaté une contamination de
l’électrolyte. Des exemples sont des usines où MnO4- est présent dans l’électrolyte de la
salle d’électrolyse.

LES PHASES ORGANIQUES SYNTHETIQUES OU VIERGES N’ONT PAS

D’ANTECEDANTS ET NE CONTIENNENT PAS DE PRODUITS DE
DEGRADATION ET D’AGENTS CONTAMINANTS AYANT ETE EXTRAITS DE
LA LIQUEUR PLS PENDANT DES CONTACTS REPETES DE LONGUE DUREE
AVEC LA LIQUEUR PLS. AINSI, ILS NE SE COMPORTERONT JAMAIS
EXACTEMENT DE LA MEME MANIERE QU’UNE PHASE ORGANIQUE
INDUSTRIELLE, FUT-ELLE PROPRE. CEPENDANT, LES PHASES ORGANIQUES
VIERGES VONT PERMETTRE D’EPINGLER TOUS LES PROBLEMES
FLAGRANTS DES PHASES ORGANIQUES INDUSTRIELLES.

Solutions aqueuses synthétiques

On utilise couramment trois solutions:

PLS synthétique

©Cognis, 2005 81
 Constituée de mêmes concentrations en Cu, Fe, H2SO4, SO4 total et pH que la liqueur PLS
de l’usine. Le pH prévaut sur la concentration en H2SO4. Idéallement, le rapport Fe3+/Fe2+
et le Eh de la solution synthétique doivent être les mêmes que ceux de la liqueur PLS de
l’usine. Cependant, cela peût être difficile à maintenir et à régler. Le contenu en Fe3+ de la
liqueur PLS est le plus important constituant du Fe de la liqueur PLS et doit être le même
que celui de la liqueur PLS de l’usine. Le sulfate de sodium peût être utilisé pour régler la
concentration en SO4 de la liqueur PLS synthétique.

Electrolyte synthétique de S1 ou S2
Ils sont utilisés pour préparer une phase organique stripée vierge pour les essais contenant
les mêmes concentrations en Cu, Fe et H2SO4 que les électrolytes équivalents de l’usine.

Electrolyte épuisé synthétique

Ils sont utilisés pour tester la performance de la phase organique chargée au stripage et
contiennent les mêmes concentrations en Cu, Fe et H2SO4 que l’électrolyte épuisé de l’usine

Essais types de vérification par recoupement

Test Solutions utilisées Diagnostic recherché

1. Test de charge Max PLS d’usine vs. phase Mesure de la concentration en %
(Trois contacts de 3 organique stripée en vol de l’extractant pour les
min. à O/A = 1:1 d’usine solutions d’usine
utilisant une phase aq
fraîche à chaque
contact.)
2. Test de charge Max PLS synthétique vs. Vérifier si la liqueur PLS de
(Contacts tel que ci phase organique l’usine contient des éléments qui
dessus au test 1.) stripée d’usine inhibent le chargement du Cu. Le
temps de contact long élimine les
effets cinétiques. Les effets
tampons seront mis en lumière.
3. Test de charge Max PLS d’usine vs. phase Vérifier la concentration en % vol
(Contacts tel que ci organique stripée du SO d’usine. Vérifier aussi si la
dessus au test 1.) vierge phase organique d’usine contient
des agents contaminants qui
inhibent le chargement du Cu.
4. Cinétique PLS d’usine vs. phase Compare la cinétique aux valeurs
d’extraction organique stripée spécifiées. Montre si les solutions
d’usine d’usine donnent une cinétique
plus faible (inférieure aux
specifications).
5. Cinétique PLS d’usine vs. phase Comparer la performance
d’extraction organique stripée cinétique des phases organiques
vierge d’usine et vierge. Si le test de
cinétique 5 > test de cinétique 4,
la phase organique d’usine est
endommagée.
6. Cinétique PLS synthétique vs. Vérifier si la liqueur PLS de
d’extraction phase organique l’usine contient des éléments qui
stripée d’usine inhibent la cinétique d’extraction.

©Cognis, 2005 82
 Test Solutions utilisées Diagnostic recherché
7. Cinétique PLS synthétique vs. Vérifier la procédure d’essai. Si
d’extraction phase organique les résultats ne s’accordent pas à
stripée vierge la norme, la technique est érronée,
ou la phase organique vierge ou le
diluant sont contaminés.
8. Temps de séparation PLS d’usine vs. phase Indiquer la vitesse des essais en
des phases organique stripée batch qui est en corrélation avec la
(Extraction) d’usine performance du settler d’usine.
C. O. et C.A. Comparer la vitesse de séparation
de phase des solutions d’usine aux
normes.
9. Temps de séparation PLS d’usine vs. phase Vérifier si la phase organique
des phases organique stripée d’usine a une vitesse de
(Extraction) vierge séparation de phase plus faible
C. O. et C.A. que la phase organique vierge. Si
le temps du test 8 > Temps du test
9, la phase organique d’usine est
endommagée.
10. Temps de séparation PLS synthétique vs. Vérifier si la liqueur PLS de
des phases phase organique l’usine contient des agents
(Extraction) stripée d’usine contaminants qui inhibent le
C. O. et C.A. temps de séparation de phase. Si
le temps du test 8 > temps du test
10, la liqueur PLS est contaminée.
11. Cinétique de stripage Electrolyte épuisé Comparer la cinétique des
d’usine vs. phase solutions de stripage aux normes.
organique chargée
d’usine
12. Cinétique de stripage Electrolyte épuisé Vérifier si l’électrolyte
synthétique vs. phase synthétique d’usine contient des
organique chargée agents contaminants qui réduisent
d’usine la cinétique du stripage. Si la
vitesse du test 12 > vitesse du test
11 l’électrolyte épuisé est
contaminé
13. Cinétique de stripage Electrolyte épuisé Vérifier si la phase organique
d’usine vs. phase chargée de l’usine a été
organique chargée endommagée. Si la vitesse du test
vierge 13 > vitesse du test 11, la phase
organique est endommagée.
14. Temps de séparation Electrolyte épuisé Indique la vitesse des essais en
des phases (Stripage) d’usine vs. phase batch qui se compare à la
C. O. et C.A. organique chargée performance du settler de l’usine.
d’usine Compare la vitesse les solutions
d’usine en batch aux normes.

©Cognis, 2005 83
 Test Solutions utilisées Diagnostic recherché
15. Temps de séparation Electrolyte épuisé Vérifier si la phase organique
des phases (Stripage) d’usine vs. phase d’usine a un temps de séparation
C. O. et C.A. organique chargée de phase plus faible que celle de la
vierge phase organique vierge. Si le
temps du test 14 > temps du test
15, la phase organique d’usine est
endommagée.
16. Temps de séparation Electrolyte épuisé Vérifier si l’électrolyte épuisé
des phases (Stripage) synthétique vs. phase d’usine contient des agents
C. O. et C.A. organique chargée contaminants qui inhibent la
d’usine séparation des phases. Si le temps
du test 14 > temps du test 16,
l’électrolyte épuisé est contaminé.
17. Séléctivité Cu/Fe PLS d’usine vs. phase Mesure la selectivité Cu/Fe à
organique stripée l’équilibre pour les solutions
d’usine d’usine.
18. Séléctivité Cu/Fe PLS d’usine vs. phase Indique si la phase organique
organique stripée d’usine contient des agents
vierge contaminants qui extraient le Fe.
Si le Cu/Fe du test 18 > Cu/Fe du
test 17 la phase organique d’usine
est contaminée.
19. Séléctivité Cu/Fe PLS synthétique vs. Indique si la liqueur PLS d’usine
phase organique contient des anions qui favorisent
stripée d’usine l’extraction du Fe. Si Cu/Fe du
test 19 > Cu/Fe du test 17, la
liqueur PLS favorise le transfert
du Fe.
20. Séléctivité Cu/Fe PLS synthétique vs. Pourvu que les PLS synthétique et
phase organique d’usine contiennent la même
stripée vierge concentration en Fe3+, ce test doit
donner un Cu/Fe plus grand ou
égal à celui du test 17.

Notes sur les essais

1. Lentement, au cours du temps, la phase organique du circuit se charge souvent des

agents contaminants des solutions aqueuses, particulièrement la liqueur PLS. Des
contacts repétés entre une phase organique vierge et une liqueur PLS contaminée
peuvent être nécéssaires pour montrer une performance notablement réduite. Donc,
si une phase organique vierge montre une meilleure performance que celle de l’usine,
il peut être utile de répéter les contacts entre la phase organique vierge et la phase
aqueuse fraîche suspecte. Si la performance continue à baisser, la source de
contamination est la phase aqueuse suspecte.

2. Noter soigneusement les tests qui ont été entrepris et les résultats obtenus.
Lorsqu’une usine a un problème séreux, il y aura une pression sur le laboratoire pour
qu’il mette rapidement en lumière la source du problème. Ceci est compréhensible et
des notes soignées vont aider à définir le problème et vont aider à résoudre des
problèmes futurs.

©Cognis, 2005 84
 3. Se convenir sur des mots tels que chiffon, toile, ou filet pour décrire la nature de
l’interface organique aqueuse. Le mot en lui-même n’a pas d’importance, pour
autant que tout le monde en comprenne la signification. Des photos peuvent aider
dans le rapport sur les résultats de séparation des phases.

3. Si la formation des crud est remarquée, noter dans quelle phase les crud sont
localisés. La phase dans laquelle les crud se localisent est souvent fonction de la
continuité de phase du mixer ; ainsi, cela doit être noté.

5. Doser le Cu et le Fe dans tous les échantillons de phase organique stripée utilisés.

Procédures possibles de remède pour les phases organiques, PLS et électrolytes d’usine
contaminés

Si l’utilisation des tests de contrôle de qualité 1 - 20 indique un problème avec une solution
particulière, que faire ensuite? Les procédures discutées ci dessous peuvent être utilisées
pour identifier plus précisément la cause exacte du problème et aider à le résoudre

Solutions Organiques

Traitement par l’argile

Le traitement par l’argile de la phase organique va:

1. Débarasser les solides entraînés

2. Enlever les agents contaminants polaires qui sont adsorbés sur l’argile activée

Les agents contaminants typiques qui peuvent réduire la performance de l’extractant sont
notamment:

1. Humates derivés des racines végétales dans le bloc de minerai ou sous la rampe de
lixiviation
Si le bloc de minerai ne contient pas de végétation visible ne signifie pas que
les humates ne sont pas présents. Ils peuvent avoir été incorporés dans le bloc de
minerai durant les temps géologiques.

2. Produits organiques de dégradation

Le contact de la solution d’extractant avec des agents hautement oxydants tels que le
permanganate ou l’acide sulfurique concentré entraîne une dégradation très rapide de
la phase organique en donnant une mauvaise performance de la solution d’extractant.

3. Agents contaminants externes

Il existe habituellement des agents tensioactifs polaires comme des produits
pouvant venir des huiles de lubrification, des fluides de nettoyage, des égoûts , et
d’une variété d’autres sources.

LES AGENTS CONTAMINANTS ORGANIQUES N’ONT PAS TOUJOURS UN EFFET MARQUE SUR
LE CHARGEMENT MAX. DE CU, MAIS PEUVENT SEVEREMENT REDUIRE LA CINETIQUE
D’EXTRACTION ET AUGMENTER LE TEMPS DE SEPARATION DE PHASE. LES AGENTS
CONTAMINANTS TENDENT A SE CONCENTRER SELECTIVEMENT A L’INTERFACE ORGANIQUE
– AQUEUSE, MASQUANT DONC CE DERNIER. CECI DETERIORE LE TRANSFERT DE CUIVRE A
TRAVERS L’INTERFACE ET AUSSI ENTRAVE L’AMINCISSEMENT DU FILM ORGANIQUE DURANT

©Cognis, 2005 85
 LA COALESCENCE. LES AGENTS CONTAMINANTS ORGANIQUES AUGMENTENT
HABITUELLEMENT PLUS LA VITESSE DE SEPARATION DES PHASES EN CONTINUITE
ORGANIQUE QU’EN CONTINUITE AQUEUSE. POUR CETTE RAISON, IL EST IMPORTANT DE
MESURER AUSSI BIEN LES VITESSES DE SEPARATION DES PHASES EN C. O. ET EN C. A.

Si les tests 1 - 20 indiquent un problème avec la phase organique d’usine, un échantillon doit
être traité à l’argile en utilisant la méthode de Cognis, et en répétant les tests 1 - 20 y relatifs.
Si le traitement par l’argile restore la performance de la phase organique, alors il est indiqué
de traiter par l’argile une saignée la phase organique d’usine.

Lavage à l’alcool
Le lavage de la phase organique par de l’éthanol ou du méthanol à 20% en volume permettra
souvent d’en enlever les agents contaminants. Le lavage doit être fait en 5 minutes à un O/A
de 1:1. Après le lavage, la phase organique doit être retestée pour voir si cette technique a
amélioré la performance de l’usine. Le lavage de la phase organique via une saignée est
possible, mais il peut être onéreux, il constitue un risque d’incendie et il faut qu’un jeu de
mixer settler soit disponible à cette fin.

Lavage caustique
Il est très probable qu’un lavage caustique de la phase organique pourrait permettre d’en
éliminer certaines impuretés saponifiables ou possédant un proton acide, telles que les acides
organiques, les acides sulfoniques et les organo sulfonates. Cependant, la précaution est
fortement recommandée parce qu’aux valeurs de pH au dessus de 10 environ, les oximes
d’extraction du cuivre vont se déprotoner en formant un sel de sodium organique insoluble
qui se dépose comme un solide de nature cireuse. En cas d’acidification, le sel de sodium se
protonise et l’oxime est de nouveau soluble dans la phase organique. En fait, cette méthode
a été utilisée pour purifier les extractants de cuivre.

Identification subséquente des agents contaminants de la phase organique

Si un quelconque des traitements ci dessus améliore la performance de la solution
d’extractant, il est recommandé que les agents contaminants soient récupérés après
traitement par l’argile, par la solution d’alcool ou par le lavage caustique. Si ces agents
contaminants peuvent être récupérés et concentrés, on peut les soumettre à une analyse
instrumentale telle que FTIR ou HPLC pour une identification subséquente.

Solutions aqueuses

Filtration
Enlever les solides en suspension formant les crud. Filtrer la liqueur PLS et repéter les test 1
– 20 appropriés.

Traitement au carbone activé

Le traitement au carbone activé peut enlever les composées organiques solubles tels que les
humates et / ou les agents tensioactifs solubles dans l’eau des solutions aqueuses. Passer la
solution aqueuse à travers une colonne tassée avec du carbone frais activé et répéter les tests
1 – 20 appropriés. Si la performance s’améliore, cela confirme la présence d’un agent
contaminant organique dans la solution. Cependant, si la quantité d’agent contaminant dans
la phase aqueuse est assez faible, des tests à court terme tels que 1 - 20 peuvent montrer le
problème. Le traitement au carbone de la liqueur PLS ou de l’électrolyte de la salle
d’électrolyse n’est cependant pas pratiqué à l’échelle industrielle et est purement un outil de
diagnostic.

©Cognis, 2005 86
 Extraction par solvant en utilisant le diluant seul
Contacter la liqueur PLS avec le diluant à un O/A de 1:1 et répéter le test approprié de
séparation de phase. Les agents contaminants organiques peuvent être séléctivement extraits
dans la phase organique. Comme avec le traitement au carbone, l’extraction par solvant
avec le diluant seul est un bon outil de diagnostic, mais, en pratique, cela peut être une
bonne façon de laver la solution de lixiviation. Parfois, des contacts multiples du diluant
avec la liqueur PLS peuvent être nécéssaires pour cerner le problème.

5.16 ECHANTILLONS DE PHASE ORGANIQUE INDUSTRIELLE CONSERVES

Il a été fait mention précédemment des agents contaminants qui peuvent se retrouver dans la
phase organique industrielle de SX de cuivre, de la façon dont ces agents contaminants
peuvent changer le comportement de l’usine de SX de cuivre et des façons d’enlever certains
de ces agents contaminants de la phase organique industrielle. Il y a eu plusieurs exemples
dans le passé où un grand problème est survenu dans une usine de SX de cuivre et où il a
fallu beaucoup d’effort et un temps assez long pour avoir une idée exacte de ce qui se
passait. Dans tous les cas, le problème pouvait être compris et résolu en beaucoup moins de
temps que les échantillons de phase organique industrielle conservés ne pouvaient être
disponibles. Il y a beaucoup de raisons pour cela, dont l’une est que certains problèmes
peuvent prendre plusieurs mois pour se constituer à un point où leur ampleur soit suffisante
pour mériter l’attention. Les échantillons conservés permettent à Cognis ou aux industriels
de faire une retrospective des analyses de la phase organique industrielle, dans un effort
visant à déterminer le temps auquel certains événements sont arrivés à la phase organique
industrielle, par exemple, le moment où un agent contaminant a commençé à se constituer
dans la phase organique ou celui où une dégradation a commençé. En comparant les
paramètres du moment où l’évènement commença aux paramètres de travail, ou aux autres
changements survenus dans l’usine, la cause du problème peut être trouvée.

Pour cette raison, Cognis recommande que l’usine conserve un échantillon de phase
organique industrielle mensuellement pour la première ou la deuxième année de marche, ou
à chaque moment où l’on introduit un changement significatif de la façon de conduire
l’usine, que ce soit à la lixiviation, à l’SX ou à l’EW. Une fois que l’usine a été conduite
d’une façon relativement stable, les conditions de lixiviation, d’SX ou d’EW d’une année au
moins, un seul échantillon de phase organique industrielle nécéssite d’être conservé tous les
quatres mois.

Cognis fait les recommandations suivantes concernant les échantillons de phase organique
industrielle conservés. Il n’est pas nécessaire que l’échantillons de phase organique
industrielle soit de plus de 500 ml. L’échantillon est pris de l’usine et contacté avec une
solution d’environ 10 g/l d’acide sulfurique à un O/A de 1 pendant environ 5 minutes.
Après que les phases se seront séparées, la phase aqueuse est jetée et la phase organique
contactée deux fois avec soit l’eau désionisée soit de l’eau distillée à un O/A de 1 pendant
environ 5 minutes. Ne pas mélanger trop vigoureusement, sinon il peut en résulter une
émulsion difficile à séparer. Après le second nettoyage avec de l’eau, permettre aux phases
de se séparer, drainer l’eau, décanter soigneusement la phase organique dans un récipient en
verre propre et sec, et laisser reposer pendant environ une heure. Filtrer alors la phase
organique à travers un papier filtre dans une bouteille en verre ambre propre et sèche et la
sceller. Y mettre une étiquette identifiant l’échantillon et sa date. Stocker la bouteille là où
il n’y a pas de grands changements de température et où la lumière solaire ne peut accéder à
la phase organique. Cet échantillon de phase organique doit être exempt de phase aqueuse et
aucun changement ne s’y produira.

©Cognis, 2005 87
6.0 ELECTROLYSE D’EXTRACTION

6.1 DESENTRAINEMENT DE PHASE ORGANIQUE DE L’ELECTROLYTE CHARGE (ADVANCING –

STRONG - PREGNANT)

Ceci est très, très important, plus que plusieurs usines ne le pensent. Il y a plusieurs raisons
de réduire le contenu organique de l’électrolyte chargé à un minimum.

• Détachement plus aisé des cathodes de cuivre des blanks. La présence de phase
organique peut causer le collage de la cathode au blank.

• Meilleure qualité de cuivre. La phase organique dans l’électrolyte à la salle

d’électrolyse va entraîner la formation d’un dépôt de cuivre spongieux à la partie
supérieure des cathodes. Ce cuivre spongieux va contenir une grande quantité
d’électrolyte et d’autres impuretés. Des brulûres organiques seront aussi visibles à la
partie supérieure de la cathode. La phase organique à la salle d’électrolyse va
réduire l’éfficacité des gommes de guar en tant qu’agents de lissage du dépôt.

• Meilleure performance des réactifs anti brouillard.

• La phase organique dans les cellules d’EW provoque le collage des billes ou des
grains anti brouillard entre eux ou aux cathodes.

• La perte de phase organique est réduite. La phase organique propre récupée de

l’électrolyte chargé peut être retournée vers le circuit, de préférence après traitement
à l’argile. La phase organique présente à la salle d’électrolyse se dégrade rapidement
et est habituellement de si mauvaise qualité qu’elle ne doit pas être directement
mélangée à celle du circuit.

Il exsiste des méthodes pour enlever la phase organique entraînée de l’électrolyte chargé. La
plupart d’entre elles enlèvent aussi les solides en suspension et les crud.

Parmi ces méthodes on a:

• Petit “après settler” ou tank de maintient - Faible coût mais pas très efficace.

• Equipement de flotation - cellules en colonne comme le type produit par Magma

Copper, Cominco et la cellule Jameson ont été utilisées. Il est rapporté pour la cellule
Magma des récupérations de phase organique de 80% ou plus. Les cellules Cominco
et Jameson tendent à être moins efficaces. Les cellules mécaniques de flotation du
type utilisé dans la flotation des minerais sont moins efficaces à cauese du grand
effort de cisaillement y engendré qui accroît la dispersion de la phase organique.

Une flotation efficace peut aussi enlever les solides et, si elle est pratiquée avant un
filtre d’électrolyte, cela va augmenter le cycle de filtration et réduire la fréquence du
rétrolavage.

• Filtres d’électrolyte de Chuqui - Des tanks remplis d’un milieu mouillé par la phase
organique à travers lesquels l’électrolyte enrichi passe. Doivent permettre un
rétrolavage efficace. Ce type d’équipement est similaire à un coalesceur sur la phase
organique chargée.

©Cognis, 2005 88
 • Filtres à sable à gravité – Ils peuvent être efficaces, mais nécéssitent un dispositif de
rétrolavage.

• Filtre presse à double milieu filtrant pour électrolyte (ex. filtres Spintek et Disep) –
Ils utilisent un mélange sable de grenat-anthracite. Les filtres à double milieu filtrant
atteignent en général le plus bas niveau d’entraînement de phase organique.

Le cycle de rétrolavage est important et doit être automatisé. Le filtrat peut être
retouné vers la lixiviation et est une sorte de saignée de la salle d’électrolyse. Dans
certaines usines, le filtrat peut représenter la totalité de la saignée de la salle
d’électrolyse.

• Cellules d’épuisement dans la salle d’électrolyse. Ces cellules recoivent l’électrolyte

enrichi après la flotation en colonne ou la filtration. L’électrolyte sortant de ces
cellules est dirigé vers le système de recirculation de l’électrolyte.

La plupart des usines modernes de SX de cuivre utilisent une combinaison de méthodes,

normalement un bassin de décantation, une cellule de flotation ou une sorte de coalesceur en
combinaison avec un filtre à double milieu filtrant. Une phase organique contaminée dans
le circuit est habituellement plus difficile à éliminer de l’électrolyte enrichi que celle qui est
saine.

6.2 DENSITÉ DE COURANT

La densité de courant en electrowinning determine la capacité de la salle d’électrolyse par

m2 de cathode.

Valeurs typiques de densité de courant 270 - 320 A/m2

Densité de courant maximum 350 - 400 A/m2

En règle générale, des valeurs élevées de densité de courant conduisent à avoir des cathodes
de plus faible qualité. Ainsi, les usines d’EW sont souvent conçues pour fonctionner à 270 -
320 A/m2 mais possèdent des busbars et un redresseur capable de bien tourner au dessus de
350 A/m2. Cet excès de capacité peut être utilisé pour augmenter la capacité de l’usine si
l’on trouve que l’opération de lixiviation est en train de produire au delà de la capacité
installée ou, comme alternative, pour donner une plus grande production de cuivre pour un
mois donné de façon à permettre à l’usine de “rattraper” un mois antérieur de production de
cuivre anormalement basse.

Depuis les premiers jours où l’electrowinning a été associée à l’extraction par solvant, la
densité de courant sur les cellules d’EW est en augmentation. Pour arriver à déposer du
cuivre de haute qualité à des valeurs de densité de courant élevées, la qualité de l’électrolyte
doit être d’autant meilleure, càd, son contenu en cuivre doit être élevé et il doit être
contaminé le moins possible par la phase organique. De plus, on doit prendre la precaution
de s’assurer d’avoir de grands débits de circulation dans la cellule de façon à minimiser
l’épaisseur de la couche limite sur la face de la cathode.

6.3 RENDEMENT DE COURANT

©Cognis, 2005 89
 Valeur typique: 92 + 2%. La saignée de defferage de la salle d’électrolyse est réglée de
façon à maintenir le contenu en fer d’environ 1 à environ 1.5 g/l. A ce niveau de fer, la fém
de l’électrolyte est contrôlée dans une gamme convenable pour qu’il n’ait pas formation
d’agents hautement oxydants en EW. On perd environ 3% de rendement de courant pour 1
g/l de fer dans l’électrolyte, mais, la perte de rendement de courant est compensée par une
meilleure qualité de cuivre et une fém plus appropriée pour la reconstitution de l’électrolyte.

Si la capacité de la salle d’électrolyse est le facteur limitatif de la production du cuivre,

l’augmentation du rendement de courant peut augmenter la production de cuivre. Avec une
salle d’électrolyse de 100 t/jour de cathode, une augmentation de 2% du rendement de
courant donne un supplément de production de 2 t/jour. Si la salle d’électrolyse est
surdimensionnée, un plus grand rendement de courant a encore l’avantage de donner un plus
faible coût d’énergie.

Le suivi attentif de tous les détails aide générallement à minimiser les problèmes de la salle
d’électrolyse. La tenue de la propreté de la salle d’électrolyse, particulièrement les contacts
aux barres de suspension, le contrôle et l’élimination des points chauds (court circuits) et un
alignement correct des anodes et cathodes permettent d’améliorer le rendement de courant.

6.4 CONCEPTION DES CELLULES

Les cellules d’EW sont habituellement des unités individuelles. Le matériau de construction
peut être le béton ou le bois avec un revêtement de PVC ou de plomb, de la fibre de verre
renforcée ou du béton revêtu de polymère, garni ou non de fibre de verre. Les cellules de
béton garni de polymère sont devenues les cellules de choix dans la conception des salles
d’électrolyse modernes.

Le nombre de cathodes par cellule est variable. Il est normalement un multiple de 3 pour
permettre la récolte sur un tiers de cellules lors d’une seule sortie de cathodes. Une
conception courante est de 60 cathodes / cellule.

6.5 ELECTRODES

Pour le cas de Mt Isa, les cathodes sont typiquement en acier inoxydable 316 avec une
surface active de 1 m x 1.1 m.

Espacement des cathodes: 95 mm

Anodes: alliage laminé solide en Pb / Ca / Sn

6.6 PROBLEMES ELECTRIQUES

Le seul équipement le plus coûteux du circuit électrique est le redresseur. Ils sont
habituellement construits pour une salle d’électrolyse donnée et ne sont pas fabriqués à
l’avance et exposés pour la vente. De plus, le remplacement d’une unité complète peut
souvent prendre un long temps et peut nécéssiter son expatriation pour les réparations. Pour
cette raison, dans un lieu éloigné, il est désirable d’avoir deux unités, chacun fonctionnant
avec la moitié de la salle d’électrolyse. Ainsi, si l’un d’eux est en défaut, 50% de la capacité
seront encore disponibles jusqu’au moment où la nouvelle unité arrivera. Il est sage de
disposer sur site de pièces de rechange critiques, telles que les sous-ensembles électroniques.

6.7 AUXILLIARES DE LA SALLE D’ÉLECTROLYSE

©Cognis, 2005 90
 Usine de reconstitution du contenu en cobalt – Le cobalt dans l’électrolyte donne lieu à la
formation d’une couche d’oxyde plus stable sur les anodes, qui donne lieu à une moindre
contamination en plomb des cathodes. Le cobalt perdu dans l’électrolyte de la salle
d’électrolyse via la saignée de déferrage doit être remplacé journellement pour maintenir le
niveau de cobalt dans l’électrolyte de la salle d’électrolyse à 50 - 150 ppm.

Usine de préparation des Agents de lissage de depot (Galactasol ou Guarfloc) – Il est

nécéssaire de disposer d’une usine de préparation simple capable de préparer une solution de
guar de 0.5% en poids pour une consommation de 0.1 à 0.2 kg par tonne de cuivre produit.
Ces usines sont spécialisées et on doit utiliser une conception dont la qualité a été prouvée.

6.8 IONS CHLORURES DANS L’ELECTROLYTE DE LA SALLE D’ELECTROLYSE

Une certaine quantité d’ions chlorures, habituellement 20 + 5 ppm dans l’électrolyte d’une
salle d’électrolyse est bénéfique en terme de qualité de cathode, au moment où un excès
d’ions chlorures conduira à la formation du chlore gazeux qui va provoquer des piqûres sur
les cathodes et corroder les infrastructures de la salle d’électrolyse. Trop peu d’ion chlorure
peut souvent conduire à la formation de cristaux de cuivre sur la surface de la cathode,
résultant dans une cathode rugueuse.

Les ions chlorures peuvent entrer à la salle d’électrolyse seulement dans un certain nombre
de manières. Une première façon c’est par l’entraînement de PLS dans la phase organique
chargée ou par le transfert de crud de l’extraction vers le stripage si la liqueur PLS contient
des ions chlorures. Une contamination accidentelle par les ions chlorures peut venir de
l’ajout d’eau ou d’acide à la salle d’électrolyse. Cela est rare, mais est arrivé dans plusieurs
usines, et pour cette raison, Cognis recommande que toute nouvelle source d’eau d’appoint
vers l’électrolyte de la salle d’électrolyse soit analysée pour en déterminer le contenu en ions
chlorures et nitrates.

Un contenu en ion chlorure dans l’électrolyte de la salle d’électrolyse supérieur à 30 à 40

ppm peut être un problème majeur selon la fém de l’électrolyte. De plus, les ions chlorures
sont très difficiles à enlever sélectivement de l’électrolyte de la salle d’électrolyse. Pour ces
raisons, tous les efforts doivent être entrepris pour en minimiser le transfert du circuit
d’extraction vers le stripage par entraînement. Quelques unes des principales méthodes de
prévention de ce transfert sont:

• Utilisation de la continuité de phase appropriée dans E1. C’est souvent la

continuité aqueuse.

• Maintient de la profondeur de phase organique adéquate dans le settler de E1.

• Barrières de piquets et coalesceurs dans le settler de E1.

• Dispositifs coalescants et de dés-entraînement dans le tank de stockage de

phase organique chargée.

• Utilisation d’extractants non-modifiés.

• Contrôle de crud à un niveau correct dans E1.

Au cas où toutes ces méthodes ne donnent pas de résultat, il peut être nécéssaire d’installer
un étage de lavage de la phase organique chargée. Elles peuvent être très efficaces. La
©Cognis, 2005 91
 liqueur PLS d’une usine utilisant un mélange d’extractants à base d’oximes non modifiés
contient 55 g/l d’ion chlorure. Cette usine arrive à maintenir le niveau d’ions chlorures dans
la salle d’électrolyse en dessous de 30 - 40 ppm grâce à un étage de lavage sur la phase
organique chargée.

6.9 LE MANGANESE DANS L’ELECTROLYTE DE LA SALLE D’ELECTROLYSE

Le transfert du manganèse vers la salle d’électrolyse et les méthodes de son contrôle sont
similaires à ceux des ions chlorures.

Le manganèse à l’état de Mn2+ à la salle d’électrolyse peut ne pas être un problème, selon sa
concentration et le potentiel d’oxydation de l’électrolyte de la salle d’électrolyse. Les ions
Mn2+ peuvent être oxydés et précipiter sur l’anode comme MnO2. Si Mn2+ est oxydé en
MnO4-, ce puissant agent oxydant va rapidement causer la dégradation de la phase organique
du circuit. Cette dégradation peut d’abord ne pas avoir un grand effet sur la capacité
maximum de chargement du Cu sur la phase organique, mais va rapidement:

1. Réduire la cinétique d’extraction

2. Augmenter le temps de séparation des phases
3. Augmenter l’entraînement

1 et 3 conduisent souvent à un transfert plus accru de Mn2+ vers la salle d’électrolyse, ce qui
donne lieu à plus de permanganate, puis plus de dégradation du réactif, etc., et la
performance du circuit s’engage dans une spirale descendante.

Lorsque l’électrolyte de la salle d’électrolyse est sévèrement contaminé par Mn et le contenu

en fer faible pour contrôler la fém, la capacité de chargement du Cu de la phase organique
du circuit peut décroître rapidement.
Heureusement la présence d’environ 1 à 1.5 g/l de fer dans l’électrolyte de la salle
d’électrolyse va normalement prévenir la formation de MnO4-.

Là où le Mn est présent dans la liqueur PLS les précautions suivantes doivent être prises:

1. S’assurer qu’il y a un minimum de 0.8 g/l Fe dans l’électrolyte, de préférence 1 à 1.5

g/l Fe doit être présent.

2. Maintenir le rapport Fe/Mn à la salle d’électrolyse à 10:1 au minimum, mais si le fer

est à 1.5 g/l ou plus le rapport peut descendre à 8 / 1 ou même dans certains cas à 6 /
1. A ce niveau, la salle d’électrolyse doit être surveillée attentivement.

3. Mesurer le Eh de l’électrolyte épuisé. Il ne doit pas éxcéder 600 mv (ESC).

4. Si l’électrolyte quittant les cellules d’EW prend une couleur grise à pourpre, réduire
le Eh en contactant l’électrolyte épuisé avec des mitrailles de cuivre ou peut être
l’acier doux, du fil de fer etc. avant que qu’il ne contacte la phase organique au
stripage.

5. Pour le demarrage d’une usine, il est recommandé d’ajouter du sulfate ferreux à

l’électrolyte pour que le fer y atteigne 0.8 g/L.

©Cognis, 2005 92
 6. Traiter la phase organique endommagée par l’argile. Cela va réduire l’entraînement
et améliorer la séparation des phases, mais, ne va pas restaurer la capacité de
chargement perdue.

6.10 LA TEMPERATURE DANS LES CELLULES D’EW

La température de l’électrolyte doit être maintenue à 47 + 3 oC. Des échangeurs de chaleur

sont utilisés pour réguler la température. Si l’electrowinning est arrêté, la température de
l’électrolyte peut baisser au point où la cristallisation du sulfate de cuivre commence. Cela
doit être évité. Des températures d’électrolyte supérieures à environ 52 degrés peuvent
causer la séparation des cathodes de cuivre de blanks en acier inoxydable et leur tombée au
fond de la cellule.

6.11 DEBIT D’ELECTROLYTE DANS LES CELLULES D’EW

Le débit d’électrolyte contre la cathode est typiquement de 0.1 m3/ hr / m2 de surface de

cathode. Typiquement, une diminution de teneur de l’électrolyte de 2.5 à 3 g/l Cu à travers
la cellule va donner lieu à une bonne qualité de cuivre et peut être utilisée pour régler le
débit d’électrolyte. Le flux doit être réparti uniformément. Un dispositif qui permet à
l’électrolyte frais d’entrer sur toute la longueur de la cellule est souvent conçu dans la cellule
d’EW. On doit faire attention pour que l’électrolyte entrant dans la cellule à travers de petits
trous du distributeur ne puissent pas frotter sur la cathode au point d’impact. Sur certains
distributeurs les trous par lesquels l’électrolyte s’écoule sont orientés vers la paroi de la
cellule et non vers les cathodes.

6.12 RESUME DES PARAMETRES DE LA SALLE D’ELECTROLYSE

Grandeur des cellules : contenant de 21 à 72 cathodes

Densité de courant
Distance entre anodes
Temps de croissance des Cathodes
Rendement de courant
Isolateurs des Anodes
Agents de contrôle de brouillard
Agents de lissage
Température
Saignées : très petites, habituellement limitées au Fe, mais pas toujours
Pavement : Béton à base de soufre
Dimensions des cathodes
Construction des cellules
: 180 - 400 amps/m2
: 9.5 – 10.4 cm
: 5 - 11 jours
: 85 - 95%
: Epingles, boutons, collier de tête, etc.
: Chimiques, ex. : FC-1100 (3M)
Mécaniques (billes en plastique, plastique
divers)
: à base de Guar ou dans parfois polyacrylamides
- dépôt plus lisse, plus faible porosité
- moindre contamination des cathodes par le Pb
: 45 à 50 oC, on utilise des échangeurs de chaleur
Revêtement - ester de vinyl
Garnissage - PVC ou FRP
: 50 - 90 kg, ~1 mètre sur 1.1 mètre
: Béton ou bois garni de PVC ou de Pb.
Béton garni de PVC dur ou de fibre de
verre. Béton de polymère monolithique

Electrochimie

Anode : 2H2O → 4H+ + O2(g) + 4e-

©Cognis, 2005 93
 Fe2+ → Fe3+ + e-

Cathode : Cu2+ + 2e- → Cuo

Fe3+ + e- → Fe2+

Global : Cu2+ + H2O → Cuo + ½O2(g) + 2H+

7.0 ANALYSES

7.1 DETERMINATION D’ACIDE LIBRE DANS LES ECHANTILLONS INDUSTRIELS D’EW

1. Portée

Cette méthode d’analyse convient pour l’analyse de l’acide libre tel que
H2SO4 dans tous les échantillons d’EW.

2. Equipement

1. pH /V mètre
2. électrodes de pH et de température

3. Réactifs

Solution d’hydroxyde de sodium 1.00 M

4. Méthode d’analyse

a) Remplir une burette avec une solution standard d’hydroxyde de sodium. Puis
ajuster le niveau de la solution dans la burette à la lecture de zéro ml.

b) Pipetter exactement 5.0 ml de la solution échantillon dans un bécher propre et

sec de 250 ml.

c) Ajouter environ 95 ml d’eau désionisée dans le même bécher en verre.

d) Introduire doucement un barreau magnétique dans le bécher, le placer sur

l’agitateur magnétique sous la burette remplie et agiter doucement la solution
échantillon dans le bécher.

e) Avec précaution, placer les deux électrodes, celle de pH et celle de la

température dans solution. (Garder les électrodes distantes du barreau
magnétique.) Attendre que la lecture du pH se stabilise avant de commencer
la titration.

f) A l’aide de la solution standard d’hydroxyde de sodium, titrer la solution dans

le bécher rapidement jusqu’à obtenir une lecture de pH de ± 2.00. Arrêter
ensuite et attendre que la tecture du pH se stabilise avant de continuer avec la
titration.

g) Par ajout goutte à goutte de la solution d’hydroxyde de sodium, terminer la

titration jusqu’à obtenir une lecture du pH de 4.00.

©Cognis, 2005 94
 h) Lire le niveau obtenu dans la burette lorsque ce pH de (4.00) est atteint.

5. Calculs

Multiplier les ml titrés par 10 pour obtenir la valeur correcte d’acide.

ex. 18.3 ml de solution d’hydroxyde de sodium x 10 = 183 g/l acide

7.2 DETERMINIATION D’ACIDE DANS LES SOLUTIONS CUIVRIQUES CONTENANT LE FER

1. Portée

Cette méthode d’analyse convient pour l’analyse de l’acide libre comme

H2SO4 dans tous le échantillons de lixiviation en tas et des usines de SX, pour des
teneurs en acide < 50.0 g/l.

2. Réactifs

Solution d’hydroxyde de sodium 0.1 M.

Solution saturée de thiosulfate de sodium.

3. Méthode d’analyse

a) Remplir une burette avec la solution standard d’hydroxyde de sodium 0.1M.

Puis ajuster le niveau de la solution dans la burette à la lecture de zéro ml.

b) Pipetter exactement 5.0 ml de la solution échantillon dans un bécher propre et

sec de 250 ml.

c) Ajouter environ 95 ml d’eau désionisée dans le même bécher en verre.

d) Introduire doucement un barreau magnétique dans le bécher, placer le bécher

sur l’agitateur magnétique sous la burette remplie et agiter doucement la
solution échantillon dans le bécher.

e) Commencer à agiter la solution échantillon dans le bécher, ajouter six (6)

gouttes de solution saturée de thiosulfate de sodium. En arrêtant après chaque
goutte pour observer un changement de couleur (à chaque tombée d’une
goutte, la solution dans le bécher passe du vert / jaune au clair).

f) Arrêter l’ajout de la Solution saturée de thiosulfate de sodium lorsque la

solution devient claire. Ne pas ajouter un exès de thiosulfate de sodium.

g) Placer les deux électrodes, celle de pH et celle de la température dans solution

du bécher. (Garder les électrodes distantes du barreau magnétique.) Attendre
que la lecture du pH se stabilise avant de commencer la titration.

h) A l’aide de la solution standard d’hydroxyde de sodium, titrer la solution dans

le bécher rapidement jusqu’à obtenir une lecture de pH de ± 2.00. Arrêter
ensuite et attendre que la tecture du pH se stabilise avant de continuer avec la
titration.

©Cognis, 2005 95
 i) Par ajout goutte à goutte de la solution d’hydroxyde de sodium, terminer la
titration à une lecture du pH de 4.00.

4. Calculs

g/l d’acide = ml NaOH 0.1 molaire x 4.9

5.0

Note: Pour des valuers élevées d’acide, on peut changer le volume de 5 ml

d’échantillon.

7.3 DETERMINATION DU CUIVRE DANS DES ECHANTILLONS INDUSTRIELS D’EW DE CUIVRE

1. Portée

Cette méthode de titration convient pour l’analyse de cuivre dans tous les
échantillons d’électrolyte.

2. Réactifs

a) Solution standard de thiosulfate de sodium (19.5194 g/l).

b) Solution d’iodure de potassium à 100 % en vol.
c) Solution d’hydrogénodifluorure d’ammonium à 20% en pds.
d) Solution d’indicateur deVitex à 20%.

3. Méthode d’analyse

a) Remplir une burette avec la solution standard de thiosulfate de sodium. Puis

ajuster le niveau de la solution dans la burette pour lire zéro ml.

b) Pipetter exactement 5.0 ml de la solution échantillon dans un bécher propre et

sec de 250 ml.

c) Ajouter environ 95 ml d’eau désionisée dans le même bécher en verre.

d) Introduire doucement un barreau magnétique dans le bécher, placer le bécher

sur l’agitateur magnétique sous la burette remplie et agiter doucement la
solution échantillon dans le bécher.

e) Avec précaution, ajouter 5.0 ml de la solution d’hydrogénodifluorure

d’ammonium (l’échantillon va devenir d’un bleu plus clair ou incolore).

f) Ajouter 5.0 ml de la solution d’iodure de potassium (l’échantillon va devenir

d’une couleur jaune/brun obscure). Commencer la titration immédiatement
après l’addition de cette solution.

g) Titrer l’échantillon jusqu’à ce que l’échantillon dans le bécher devienne juste

blanche (jaune pâle). Arrêter la titration à ce point et ajouter 5.0 ml de la
solution d’indicateur Vitex à l’échantillon dans le bécher (l’échantillon du
bécher va devenir NOIR ou POURPRE ).

©Cognis, 2005 96
 h) Continuer la titration par ajout de gouttes de la solution standard de
thiosulfate de sodium dans la burette. Observer le changement de couleur de
l’échantillon dans le bécher (l’échantillon va devenir blanc et puis retourner à
sa couleur originale).

i) Titrer jusqu’à obtenir une couleur blanche permanente (point équivalent).

4. Calculs

ml de thiosulfate de sodium titrés sont égaux aux g/l de cuivre dans l’échantillon, ex.

52.1 ml = 52.1 g/l cuivre

5. Préparation des solutions standard

a) Solution standard de thiosulfate de sodium: 19.5194 g/l

Préparation
Peser avec précaution, en utilisant la balance analytique, 97,597 g de
thiosulfate de sodium « pro analyse » dans un bécher de 1,0 l. Ajouter dans le
bécher 600 ml d’eau distillée. Placer sur l’agitateur magnétique et dissoudre
le sel en utlisant un barreau magnétique. Après que le sel soit dissous,
transférer le contenu du bécher dans un ballon jaugé de 5,0 l, après avoir
nettoyé l’intérieur du bécher trois fois à l’eau distillée, (l’eau de lavage doit
être versée dans le ballon de 5,0 l). Porter au volume le ballon en ajoutant de
l’eau distillée et agiter convenablement.

NOTE: La standardisation de chaque lot de solution de thiosulfate avec

un standard de cuivre de 40,0 g/l doit être éffectuée pour
vérifier la concentration de la solution standard de thiosulfate
de sodium.

b) Solution d’iodure de potassium à 100%

Préparation
Peser 250 g de sel d’iodure de potassium dans une bouteille de 500 ml en
plastique. Ajouter 250 ml d’eau distillée; fermer la bouteille et agiter
jusqu’à ce que le sel se dissolve.

c) Solution d’indicateur de Vitex à 20% (Amidon)

Préparation
Peser 5,0 g de sel d’indicateur de Vitex dans un bécher de 250 ml. Ajouter
200 ml d’eau distillée chaude et dissoudre le sel. (Utiliser un agitateur
magnétique et un barreau magnétique dans le bécher pour dissoudre le sel)
Refroidir jusqu’à la température ambiante et transférer la solution dans une
bouteille en plastique. Rincer le bécher avec 50 ml d’eau distillée et ajouter à
la bouteille en plastique.

d) Solution d’hydrogénodifluorure d’ammonium à 20% en poids

Préparation

©Cognis, 2005 97
 Peser 50,0 g de sel de NH4FHF dans un bécher de 500 ml. Ajouter l’eau
distillée dans le bécher jusquà atteindre un volume de 250 ml. Utiliser un
agitateur magnétique et un barreau magnétique dans le bécher pour dissoudre
le sel. Transférer le contenu du bécher dans une bouteille d’échantillonnage
en plastique dès que le sel est dissous.

6. Autre solution

La détermination du cuivre dans l’électrolyte de la salle d’électrolyse peut aussi se

faire par Spectroscopie d’Absorption Atomique en utilisant la méthode décrite dans
le Test de Contrôle de Qualité de Cognis.

7.4 DETERMINATION DU FER FERREUX DANS DES ÉCHANTILLONS AQUEUX D’USINE – FE2+

1. Portée

Cette méthode d’analyse convient pour l’analyse du fer ferreux (Fe2+) dans tous les
échantillons aqueux de SX/EW et de PLS.

2. Réactifs

a) Solution standard de dichromate de potassium. (Stockée dans une bouteille

brune en verre)
b) 5,0 g/l de solution ferreuse standard
c) Acide phosphorique (concentré)
d) Solution indicatrice acide de Diphenylamine Sulfonique de Sodium

3. Méthode d’analyse

a) Remplir une burette avec la solution standard de dichromate de potassium.

Puis ajuster le niveau de la solution dans la burette à la lecture de zéro ml.

b) Pipetter exactement 10,0 ml de la solution échantillon dans un bécher propre

et sec de 500 ml.

c) Ajouter environ 150 ml d’eau désionisée dans le même bécher en verre.

d) Introduire doucement un barreau magnétique dans le bécher, placer le bécher

sur l’agitateur magnétique sous la burette remplie et agiter doucement la
solution échantillon dans le bécher.

e) Ajouter 5 ml d’acide phosphorique plus 6 gouttes de la solution d’indicateur

dans la solution du bécher.

f) Commencer la titration immédiatement en utilisant la solution standard de

dichromate de potassium de la burette (la couleur de l’échantillon du bécher
va virer de l’incolore au vert pâle et puis au pourpre. Dès la première
apparition de la couleur pourpre, arrêter la titration et attendre la réapparition
de la couleur verte.

h) Titrer l’échantillon du bécher en laissant tomber avec précaution des gouttes

de solution standard de dichromate de potassium jusqu’à ce que l’échantillon

©Cognis, 2005 98
 du bécher passe juste au pourpre. Arrêter la titration à ce point. (point
équivalent)

i) Lire le niveau obtenu dans la burette

4. Calculs

ml de dichromate de potassium titré divisé par 5 sont égaux aux g/l de fer
ferreux dans l’échantillon.

ex. 41.3 ml ÷ 5 = 8.26 g/l Fe2+

Vérifier les solutions et la procédure en utilisant un standard de sulfate ferreux

à 5,0 g/l.

5. Préparation des solutions standard

a) Solution standard de dichromate de potassium

Préparation

Peser avec précision 8,7805 g de sel de dichromate de potassium sur la balance

analytique. Transférer ensuite le sel pesé dans un ballon jaugé de 5 litres. Mettre à
niveau avec l’eau distillée et agiter jusqu’à ce que le sel soit complètement dissous.
Transférer le contenu du ballon jaugé dans une bouteille en verre brun.

Standardiser en titrant avec une solution de sulfate ferreux à 5.0 g/l.

b) Solution indicatrice acide de Diphenylamine Sulfonique de Sodium

Préparation

Peser 0,25 g de sel d’indicateur et les transférer dans un ballon jaugé de 100 ml.
Mettre à niveau avec l’eau distillée. Agiter convenablement pour dissoudre le sel.
(Cette solution est à renouveller pour chaque lot d’échantillons.)

c) Solution standard ferreuse à 5.0 g/l.

Préparation

Peser avec précision 17,5538 g de sel de sulfate ferreux d’ammonium

[(NH4)2SO4FeSO4.6H2O] sur la balance analytique. Transférer le sel dans un ballon
jaugé de 500 ml. Ajouter l’eau distillée jusqu’à ce que le volume dans le ballon soit
de ±300 ml. Ajouter 25 ml d’acide sulfurique concentré. Porter au volume en
utilisant l’eau distillée et agiter jusqu’à ce que le sel soit complètement dissous.
(Cette solution est à renouveller pour chaque lot d’échantillons à analyser pour le fer
ferreux en utilisant la procédure d’analyse de fer ferreux)

7.5 DETEMINATION DE L’ENTRAINEMENT DE PHASE ORGANIQUE DANS LES ECHANTILLONS

AQUEUX PAR EXTRACTION ET ABSORPTION ATOMIQUE

©Cognis, 2005 99
 1. Portée
Cette méthode d’analyse convient pour l’analyse de l’entraînement de phase
organique dans les échantillons aqueux.

2. Réactifs

a) Diluant (prélevé dans le tank de stockage de l’usine).

b) Solution de PLS synthétique de sulfate de cuivre.

3. Méthode d’analyse

a) Ajouter 200 ml d’échantillon frais aqueux directement dans une

ampoule à décanter en verre de 250 ml.

b) Ajouter ensuite à la burette 20,0 ml de diluant dans la même ampoule

à décanter de 250 ml.

c) Agiter vigoureusement pendant 3 minutes et puis attendre que les

phases liquides se séparent.

d) Verser la phase aqueuse dans un bécher en verre. Maintenir la phase

organique dans l’ampoule à décanter.

e) Ajouter 50 ml de la solution de PLS synthétique dans l’ampoule à décanter et

agiter vigoureusement pendant 3 minutes.

f) Attendre que les phases liquides décantent et alors verser la solution de PLS
synthétique. (Ne pas verser la phase organique.)

g) Repéter les étapes e) et f) deux autres fois en permettant un total de 3

contacts entre la solution de PLS synthétique et l’échantillon

h) Après les 3 contacts, filtrer la phase organique dans un tube à essai à travers
un papier filtre 1 PS. (On n’a pas besoin de filtrer toute la phase organique.)

i) Analyser le Cu dans la phase organique du tube à essai par absorption

atomique.

j) Mesurer le chargement max. en Cu de l’échantillon organique de l’usine.

4. Calcul

L’entraînement organique en ppm = ppm Cu de l’AAS en (i) x 100

g/l Cu chargement max.

ex. 2.77 ppm Cu dans l’échantillon par AAS

2.36 g/l Cu de chargement max.

Alors l’entraînement en ppm = 2.77 x 100 = 117 ppm

2.36

©Cognis, 2005 100