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NGENDA, RB, SEGERS, L., et KONGOLO, PK Récupération des métaux de base à partir de résidus d'usines hydrométallurgiques de zinc
par méthode de digestion. Conférence sur l'hydrométallurgie 2009, Institut d'Afrique australe des mines et de la métallurgie, 2009.

Récupération des métaux communs à partir

de résidus d'usines hydrométallurgiques de zinc
par méthode de digestion

RB NGENDA*, L. SEGERS† et PK KONGOLO* *Université

de Lubumbashi, Lubumbashi, République démocratique du Congo (RDC)
†Université libre de Bruxelles, Bruxelles, Belgique

L'usine de zinc de Kolwezi, en français « Usines à zinc de Kolwezi » (UZK), a

produit environ 910 000 tonnes sèches de résidus lors du traitement
hydrométallurgique de calcines à partir de concentrés de sulfures de zinc. Les
résidus de l'usine hydroélectrique de zinc contiennent en moyenne 19,47 % de
Zn, 2,7 % de Cu, 2,1 % de Pb, 26,6 % de Fe, 0,12 % de Cd, 0,39 % d'As, 157
ppm d'Ag, 447,8 ppm de Ga, 475,4 ppm de Ge, etc. Cette matière a été
déversée dans cinq étangs à proximité de l'usine.
La teneur élevée en Fe dans les concentrés de minerai a induit une conversion
importante d'une partie du zinc et du cuivre en ferrites au cours du processus
de grillage. Ces ferrites sont des composés très stables, difficiles à lessiver
avec une solution diluée d’acide sulfurique. Ils concernent donc principalement
les résidus de lixiviation. La lixiviation à chaud a été appliquée avec succès au
traitement des résidus de centrales hydroélectriques de zinc. Le procédé
présente cependant l'inconvénient de dissoudre simultanément le fer (Fe). Il
est alors nécessaire d’éliminer une quantité importante de fer de la solution
avant de récupérer le zinc et les autres métaux.
La méthode de digestion, récemment développée pour le traitement des
scories de fonderie de cuivre, a été appliquée avec succès aux résidus des
centrales hydroélectriques de zinc. Dans ce travail de recherche, il a été
constaté que la récupération des valeurs métalliques à partir de tels matériaux
était la plus efficace. La méthode consiste principalement en une digestion de
24 h avec une solution d’acide sulfurique demi­concentrée (48 %) conduisant à
la formation de sulfates métalliques. Le matériau digéré est ensuite grillé
pendant 2 heures à environ 750°C pour convertir sélectivement le sulfate de
fer en une forme insoluble dans l'eau, Fe2O3 (hématite). Après lixiviation avec
de l'eau à 40°C, près de 98,7% de Zn, 99,9% de Cu, 100% de Cd et seulement
6,4% de Fe ont été récupérés en solution. La plupart du Fe, Ag, Pb, Ge et Ga
étaient concentrés dans les résidus de lixiviation. Le Zn, le Cu et le Cd
pourraient être récupérés à partir d'une solution par les techniques habituelles
telles que l'extraction par solvant suivie d'une extraction électrolytique des métaux ou d'une précipitation des s
Par ailleurs, des recherches sont en cours dans le but de développer une
méthode efficace de récupération des autres métaux restant dans les résidus
de lixiviation de digestion.
Mots clés : résidus de plantes hydroélectriques, zinc, cuivre, cadmium, fer,
digestion, acide sulfurique, torréfaction, eau, lixiviation.

RÉCUPÉRATION DE MÉTAUX DE BASE À PARTIR DE RÉSIDUS D'USINES HYDROMÉTALLURGIQUES DE ZINC 17

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Introduction

L'usine de zinc de Kolwezi, en français « Usines à Zinc de Kolwezi » (UZK), est située près de la ville de Kolwezi
dans la province du Katanga en République démocratique du Congo (RDC). L'usine appartient à la GECAMINES,
une société minière publique opérant dans le Sud­Katanga qui appartient avec la Zambie à la ceinture africaine
du cuivre. Traditionnellement, la GÉCAMINES est connue comme l'un des principaux producteurs de cuivre et
de cobalt au monde. D'autres produits métalliques tels que le zinc et le cadmium sont également produits par
l'entreprise.
La principale source de zinc est la mine souterraine de Kipushi, située à environ 20 km à l'ouest de Lubumbashi,
la capitale de la province du Katanga. Des minerais de sulfures polymétalliques sont extraits de cette mine, qui
contient d'importantes quantités de cuivre, de germanium, de gallium, d'argent, etc. La flottation différentielle est
appliquée à Kipushi pour la production de deux types de concentrés : un concentré de cuivre, qui est traité dans
la fonderie de cuivre. de Lubumbashi pour le cuivre blister, et un concentré de zinc, qui est traité pour la
production électrolytique de zinc. Le concentré de zinc est d'abord envoyé à Likasi, à environ 120 km au nord de
Lubumbashi, pour subir un grillage en lit fluidisé dans l'usine acide de Shituru de l'usine hydrométallurgique de
Shituru. Tandis que le gaz SO2 obtenu est utilisé pour la production d'acide sulfurique, les calcinats de zinc sont
envoyés à Kolwezi pour un traitement ultérieur. La ville de Kolwezi est située à environ 380 km au nord­ouest de
Lubumbashi.

La chaîne de production de zinc à la GECAMINES est représentée dans la figure 1. Dans la même figure, le
procédé UZK est brièvement décrit comme consistant essentiellement en une lixiviation à l'acide sulfurique des
calcins de zinc, une purification en solution et une électrolyse du zinc. La purification de la solution est effectuée par

Figure 1. Schéma simplifié de production de zinc à la GECAMINES, RDC

18 CONFÉRENCE HYDROMÉTALLURGIE 2009

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cémentation du cuivre, du cadmium et du cobalt sur de la poudre de zinc, le cuivre et le cadmium étant
récupérés comme sous­produits. En raison de la situation difficile que connaît le pays depuis les années 90, le
L'effondrement de l'industrie minière est la principale raison pour laquelle la production de zinc à Kolwezi a été abandonnée.
vers le bas. L'usine, dont la production a démarré en 1953, est à l'arrêt depuis le début des années 90. UZK
produit jusqu'à 65 000 tonnes de zinc par an, ainsi que des quantités importantes
des résidus de lixiviation. Environ 910 000 tonnes métriques sèches de résidus de lixiviation ont été
produits et déversés dans cinq étangs à proximité de l’usine. Les matériaux à l'intérieur des étangs sont constitués de
couches d'environ 5,2 m d'épaisseur, 1,46 de densité et 36,2 % d'humidité.
Certaines photographies de bassins de résidus sont présentées à la figure 2. Les problèmes environnementaux sont
bien illustré. Les bassins de résidus n'ont pas été stabilisés, donc des crevasses se sont formées
et la pluie a fait le reste en emportant ces matériaux vers la rivière Musonoie toute proche.
La figure 3 montre des poussières désastreuses qui envahissent même les bureaux.
Des analyses chimiques des résidus d'UZK ont été effectuées au Département de Recherche de
GECAMINES à Likasi, RDC et au Laboratoire de Chimie Industrielle du Free
Université de Bruxelles à Bruxelles, Belgique. Les résultats ont confirmé la présence de zinc
et le fer, ainsi que les métaux précieux associés, à savoir le cuivre, le germanium, le gallium,
cadmium, argent, plomb, etc. D'après les analyses XRF effectuées sur les pellets, le produit chimique
La composition des résidus UZK a été déterminée comme indiqué dans le Tableau I. Ce résultat concerne
en particulier les soi­disant « vieux résidus » qui ont été produits avant l'installation du
unité de flottation à l'intérieur de l'usine pour la récupération des matériaux sulfurés non grillés. Ces matériaux
ont été recyclés vers l’usine de torréfaction.

Figure 2. Vue aérienne de l'usine de Kolwezi et des bassins de résidus (août 1962)

Tableau I

Composition chimique des résidus UZK (anciens résidus)

Éléments Ag, ppm Ga, ppm Ge, ppm Cu, % Cd, % Fe, % Pb, % Zn, % S, %

Essai 80 1100 490 2,86 0,16 32,79 2.43 16.78 4.05

RÉCUPÉRATION DE MÉTAUX DE BASE À PARTIR DE RÉSIDUS D'USINES HYDROMÉTALLURGIQUES DE ZINC 19

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En raison de la présence de métaux lourds, ces matériaux sont dangereux pour l'environnement.

La figure 3 (a) montre une crevasse dans l'étang no. 4. Une partie des résidus a été emportée par la pluie

à la rivière Musonoie voisine, dangereusement polluée. Ceci est clairement visible par

dégâts sur la végétation autour des étangs et de la rivière. De plus, l'érosion éolienne

se produit pendant la saison sèche, comme le montre la figure 3 (b) où une tempête de poussière de résidus envahit la

bureaux de l'usine. Cela arrive également aux zones habitées et surtout à la plante, provoquant

irritation des poumons et des yeux pour la population locale et les travailleurs.

Le tableau II a été calculé en tenant compte de la composition moyenne des résidus UZK

(anciens et nouveaux résidus) et la valeur marchande des matières métalliques contenues au 4 septembre
2008. La valeur marchande d'une tonne de résidus d'UZK est donc d'environ 1 133,8 dollars américains.

Il ressort clairement de ce qui précède que le traitement des résidus d'UZK est à la fois économique et

écologiquement nécessaire. Ce travail de recherche vise donc à développer une approche environnementale

processus convivial pour récupérer économiquement le zinc et les métaux associés. Le processus est

essentiellement hydrométallurgique en combinaison avec quelques éléments pyrométallurgiques et

des opérations chimiques qui la rendent plus compétitive d'un autre point de vue. Il a

initialement développé pour le retraitement des scories de fonderie de cuivre et est maintenant avec succès

adapté au retraitement des résidus d'usine hydrométallurgique de zinc.

(un) (b)

Figure 3. Quelques vues des bassins de résidus : (a) Crevasse dans le bassin no. 4, (b) Tempête de poussière de résidus vers l'usine
bureaux (août 2008)

Tableau II

Valeur du métal contenu d'une tonne de résidus UZK (septembre 2008)

Zn, % Cu, % Cd, ppm Ge, ppm Ga, ppm Ag, ppm Total

Dosage, (moyenne) 19.5 2.7 1 199,3 475.4 447,8 157.1

Quantité en 1 t de résidus, kg 195 27 1.1993 0,4754 0,4478 0,1571

Prix, $US/kg 1,73 7.221 6.393 1500 450 455.2

Taux de récupération, % 100 100 100 50 100 50

Valeur, $ US 337.35 194.967 7.667 356,55 201.51 35.756 1 133,8
Valeur, % 29,7 17.2 0,7 31.4 17.8 3.2 100
Classement économique 2 4 6 1 3 5

20 CONFÉRENCE HYDROMÉTALLURGIE 2009

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Expérimental

Généralités

La méthode expérimentale utilisée dans ce travail consiste essentiellement en une sulfatation des composés
oxydes présents dans les résidus suivie d'une décomposition thermique sélective des sulfates. La sulfatation
est réalisée par digestion des matériaux avec de l'acide sulfurique. Les produits sont torréfiés pour convertir
sélectivement certains composés sulfates en formes d'oxydes insolubles dans l'eau. Ensuite, une lixiviation
dans l’eau est effectuée afin de dissoudre les métaux des sulfates restants.

Contrairement aux études précédentes où la sulfatation de différents types de matériaux était réalisée dans
une large plage de températures1–3, 5, 6, dans ce travail, la sulfatation a été réalisée à température ambiante
conformément aux conditions utilisées par Banza pour le recyclage des scories de fonderie de cuivre4. Alors
que le produit de digestion des scories de cuivre était un matériau poreux sec, la digestion des résidus d'UZK
conduit à un produit humide et pâteux, ce qui nécessite un séchage à 100°C pendant 24 h. Après grillage des
matériaux digérés, la plupart des métaux de base ont pu être lessivés dans l'eau, tandis que le fer est allé
préférentiellement sous forme de Fe2O3 dans les résidus de lixiviation.
Dans cette première phase, les travaux de recherche visent à développer un procédé de récupération des
métaux de base, notamment du zinc et du cuivre, par une méthode sélective vers le fer. La purification des
solutions métalliques obtenues et la récupération des valeurs métalliques associées seront abordées plus tard.
Néanmoins, le comportement de ces métaux a également été étudié.

Matériel et réactifs

• Torréfaction – l' équipement de torréfaction consiste essentiellement en un four électrique à résistance

verticale. Il comporte deux demi­coquilles en série avec un creuset cylindrique en alumine entre les deux.
Une tige en acier inoxydable terminée par quatre bras a permis de remuer la matière à rôtir. Le gaz de
torréfaction pouvait s'échapper dans un récipient d'eau avant d'être rejeté dans l'atmosphère. Les
températures dans le matériau et à l'intérieur du four ont été mesurées par des thermocouples et
enregistrées en continu. Le contrôle de la température a été effectué avec un régulateur PID. •
Lessivage : des expériences de lixiviation ont été menées dans un récipient chauffé extérieurement par de
l'eau thermostatée circulant à partir d'un bain­marie. Un thermomètre à alcool et un pH­mètre électronique
ont été utilisés pour mesurer à la fois la température et le pH de la pulpe lixiviée.

• Analytique – en plus des différentes mesures effectuées au cours des expériences, de nombreuses analyses
ont été réalisées pour Zn, Fe, Cu, Ge, Ga, Cd, Pb, Ag, etc. avec les équipements appropriés suivants : –
Identification de phase cristalline sur
solide par diffraction des rayons X (DRX) avec un SIEMENS
Appareil D 500
– Détermination semi­quantitative de différents éléments dans un solide par fluorescence X
(XRF) avec un analyseur SIEMENS SRS 300
– Analyse élémentaire chimique d’un liquide par spectrométrie d’émission optique – de manière inductive
plasma couplé (OES­ICP) utilisant un appareil de type VISTA MPX Varian
– Détermination de la morphologie des grains par microscope électronique à balayage JEOL JMS­6100
(SEM)
– Analyse granulométrique par diffraction laser sur solide à l’aide d’un instrument de type SCIROCCO
MASTER SIZER 2000.
• Réactifs : des acides sulfurique, chlorhydrique et nitrique ont été utilisés dans les expériences avec de l'eau
distillée. Tous les réactifs étaient de qualité analytique. Une solution d’acide sulfurique à moitié concentrée
a été identifiée à partir de tests préliminaires comme le meilleur agent de digestion.
Par conséquent, des solutions à 48 % de H2SO4 ont été utilisées dans toute la série de tests.

RÉCUPÉRATION DE MÉTAUX DE BASE À PARTIR DE RÉSIDUS D'USINES HYDROMÉTALLURGIQUES DE ZINC 21

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Procédure expérimentale

Des expériences de digestion ont été réalisées en ajoutant un volume donné de solution de H2SO4 à 48 % à une quantité
donnée de résidus UZK, sans aucune agitation, permettant à la réaction de digestion de se dérouler pendant quelques
heures. La pâte obtenue a ensuite été séchée pendant une nuit dans un four avant d'être broyée. Ce produit a ensuite été
grillé puis lessivé dans l'eau sous agitation. Après lixiviation, la pulpe de lixiviation a été filtrée et le gâteau solide lavé
jusqu'à l'obtention d'un filtrat incolore. Le filtrat a été ajusté à 1 000 ml tandis que le solide a été séché pendant une nuit et
pesé ensuite. Les consommations d’acide sulfurique sont exprimées en tonne (t) d’acide par tonne sèche de résidus
traités. Les solides et les liquides provenant de différentes opérations de traitement ont été analysés à l'aide des méthodes
et appareils appropriés.

Résultats

Caractérisation de l'échantillon

L'analyse granulométrique des résidus d'UZK a montré que près de 100 % de ce matériau est inférieur à 106 μm et
qu'environ 80 % des particules sont inférieures à 38 μm. Une analyse minéralogique semi­quantitative par DRX a identifié
les phases cristallines suivantes qui sont présentes dans les résidus UZK. Les proportions sont exprimées en % en poids.
• Le zinc est présent sous forme de franklinite ZnFe2O4 (80,4 %), de willémite
Zn2SiO4 (3,9 %) et de sphalérite.
(Zn, Fe)S (1,3 %) •
Le plomb se présente sous forme de beudantite Pb(Fe2,54Al0,46)(As1,07 O4)(S0,9304)(OH)6 à 10,2
% • Le quartz SiO2 est également présent à environ 1,6
% • Le gypse CaSO4.2H2O est présent à raison d'environ 2,6 %.

Les études SEM­EDX ont confirmé la présence importante de ferrite de zinc ainsi que de petites quantités de silicate de
zinc, de sphalérite et de quartz. La présence de grandes quantités de phases précipitées d'hydroxyde de fer ou d'oxyde de
fer­hydroxyde de fer en association intime avec SiO2 est significative. Cette phase n'est pas détectée par l'analyse XRD ;
on suppose qu'il s'agit d'un gel de fer­silice amorphe. Une estimation par DRX, avec 5% de TiO2, montre que la phase
amorphe est présente à environ 42% dans les résidus UZK. En raison de leurs très faibles quantités, les phases cadmium,
germanium, gallium et argent n'ont pas pu être identifiées par analyse DRX, la limite de détection de l'analyseur utilisé
étant de 1%, et aussi parce qu'elles sont probablement bloquées dans la phase hydroxyde.

Sulphatation des ferrites de zinc par digestion à l'acide sulfurique

Généralités

Les oxydes métalliques présents dans les résidus UZK sont essentiellement des ferrites de formule générale MeFe2O4 où
Me représente le cation métallique Zn, Cu, Cd, etc. La digestion avec l'acide sulfurique est réalisée en laissant reposer le
mélange d'acide avec le matériau pendant une longue période. temps, sans agitation. L'acide pénètre dans la matrice de
la ferrite pour transformer sa structure en libérant les métaux sous forme de sulfates solubles selon la réaction générale [1].

[1]

Le fer est également converti en sulfates solubles au cours de ce processus.

Les produits de digestion séchés pendant 24 heures à 100°C au four sont devenus durs.
Des images microscopiques de la morphologie des grains de la matière première et des matières digérées séchées et
broyées sont visibles sur la figure 4. L'attaque des grains par l'acide est clairement visible sur les figures. Les zones
blanches sont dominées par la présence acide. Un précipité de sulfate de fer7 est également présent.

22 CONFÉRENCE HYDROMÉTALLURGIE 2009

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(un) (b) (c)

Figure 4. Morphologie des grains de résidus UZK avant (a) et après digestion (b), (c) une zone blanche à haute teneur en acide sulfurique
quantité. Conditions de digestion : 1 t H2SO4/t de résidus, S/L = 0,9 [g/ml], 24 h

Figure 5. Solubilisation des métaux de base à partir des résidus UZK en fonction du temps de digestion. Conditions de test : digestion
(1 t H2SO4/t de résidus, S/L = 0,9 (g/ml)), si échantillon sec (100°C, 24 h), lixiviation (eau, 2 h, 40°C)

Impact du temps de digestion

Dans cette série d'expériences, la durée de digestion a varié de 2 à 72 heures, tandis que l'acide
la consommation est restée constante à 1 t H2SO4/t de résidus, soit la quantité théorique pour
sulfatation complète de tous les métaux contenus. Le rapport solide/liquide est resté à 1/1,1 ou
0,9 g/ml inchangé dans toutes les séries de tests.
Les analyses XRD effectuées sur des matériaux provenant de différents temps de digestion ont confirmé
sulfatation du zinc et du fer en composés tels que la gunningite ZnSO4.H2O, le rhomboclase
FeH(SO4)2.4H2O et hohmannite Fe(H2(H2O)4((SO4)2O).4H2O. Ces investigations ont également
a révélé qu'après 2 à 4 heures de digestion, le matériau traité contenait du rhomboclase à 30 % et
gunningite à 40%. Ces proportions sont passées respectivement à 60% et 25% lorsque le
le temps de digestion a été augmenté au­delà de 4 heures.
La lixiviation dans l'eau du gâteau de digestion à différents moments pourrait solubiliser le zinc, le cuivre et le fer.
à environ 70% quel que soit le temps de digestion. La solubilisation des métaux, qui est la
proportion de métal dissous, généralement augmentée avec le temps de digestion, comme le montre la figure 5. Les matériaux digérés
ont été analysés avant séchage sur échantillons humides et après séchage
à 100°C pendant 24h.

De 2 à 4 ha, une forte augmentation du rendement de lixiviation a été observée pour tous les métaux, à l'exception
pour le plomb. Cette tendance ralentit après 4 heures. Il a été observé que la lixiviation des métaux était moindre sur les surfaces humides.
échantillons comparés aux mêmes échantillons après séchage, ce qui suggère que le
Le processus de sulfatation se poursuit pendant le séchage de l'échantillon dans une étuve. Par conséquent, le séchage du
la matière digérée rend l’opération de lixiviation ultérieure plus efficace.

RÉCUPÉRATION DE MÉTAUX DE BASE À PARTIR DE RÉSIDUS D'USINES HYDROMÉTALLURGIQUES DE ZINC 23

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De ce qui précède, il a également été observé que la sulfatation du zinc et du fer n'est pas terminée, en raison
de la présence de certaines quantités de ferrite et de sulfure de zinc qui ne peuvent pas réagir avec l'acide. La
Franklinite ZnFe2O4 et la sphalérite (Zn,Fe)S ont été identifiées par analyse DRX dans tous les échantillons
obtenus comme résidus des tests de lixiviation. La lixiviation du plomb est restée relativement très faible, à
environ 5 %, en raison de sa faible limite de solubilité dans les solutions d'acide sulfurique. Ainsi, l’anglesite
PbSO4 était également présente dans les nouveaux résidus de lixiviation.
Une analyse DRX semi­quantitative a identifié sans ambiguïté la franklinite comme le principal composé des
résidus de lixiviation (75 %), suivie de l'anglésite (15 %), du quartz (7 %) et de la sphalérite (4 %).
La jarosite (K,H3O)Fe3(SO4)2(OH)6 a été rarement identifiée dans les résidus de lixiviation provenant de
matériaux ayant été digérés pendant plus de 4 h.

Impact de la consommation d'acide sulfurique

L'impact du changement de consommation d'acide sulfurique au cours du processus de digestion a été étudié
dans la plage de 0,6 à 2,0 t H2SO4 / t de résidus UZK (Figure 6). L’augmentation de la consommation d’acide
induit généralement une augmentation de l’efficacité de la lixiviation.
Avec une consommation d'acide élevée de 1,7 à 2,0 t/t, on obtenait un produit pâteux, qui était à son tour
difficile à sécher. Ce produit était probablement du gel de silice, qui recouvrait les particules de matière solide
avec pour effet de ralentir la cinétique de sulfatation.
Pour des raisons à la fois métallurgiques et économiques, une consommation spécifique de 1 t H2SO4/t de
résidus UZK semble être un bon compromis pour cette pratique. L'efficacité de la sulfatation était élevée et le
produit obtenu était facile à manipuler. Dans ces conditions, la lixiviation des métaux a été réalisée à 79,5 % de
Zn, 87,4 % de Cu et 82,8 % de Fe. Des phases similaires à celles observées dans la première série d'expériences
ont été identifiées, mais la proportion de zinc et de fer solubles augmentait avec l'augmentation de la
consommation d'acide.

Enquête sur la décomposition thermique

Analyses thermogravimétriques, thermiques différentielles et spectrométrie de masse

La conversion du fer du composé sulfate soluble en composé oxyde non soluble se produit à haute température
selon la réaction [2]7, 8 :

Figure 6. Solubilisation des métaux de base à partir des résidus UZK en fonction de la consommation d'acide sulfurique. Conditions
de test : Digestion (1 t H2SO4/t de résidus, S/L = 0,9 (g/ml), si échantillon sec (100°C, 24 h), lixiviation (eau, 2 h, 40°C)

24 CONFÉRENCE HYDROMÉTALLURGIE 2009

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[2]

Les sulfates d’autres métaux subissent également une conversion thermique de la même manière.
Des analyses thermogravimétriques et thermiques différentielles ont été réalisées dans des travaux antérieurs ainsi
que la spectrométrie de masse afin de déterminer la plage de température optimale dans laquelle la décomposition
sélective du sulfate de fer est la plus efficace7, 8. La plage de température de torréfaction sélectionnée était comprise
entre 650°C et 850°C. Bien que différent des résultats de certains autres travaux10–14, cet intervalle de température
correspond à celui donné ailleurs9. En fait, les résidus UZK contiennent un certain nombre de sulfates complexes qui
ont été déterminés par XRD7, 8, alors que la littérature traite de sulfates purs.

Expériences de torréfaction

Les matières digérées séchées et broyées ont été grillées sous agitation douce dans l'installation de grillage décrite ci­
dessus. L'impact de la température et du temps de torréfaction a été étudié dans cette série d'expériences.

a) Influence du temps de torréfaction : cette série de tests a été réalisée à 750°C sur des résidus UZK après digestion
(1 t H2SO4/t de résidus, 24 h), séchage à l'étuve (100°C, 24 h) et broyage.
Le temps de torréfaction variait entre 1 et 4 heures. L'influence du temps de torréfaction sur la lixiviation des
métaux dans l'eau est illustrée sur la figure 7. Il a été observé qu'en moins d'une heure, la dissolution du fer à rôtir
était encore importante. Cela était essentiellement dû à une conversion insuffisante du sulfate de fer en composé
oxyde. Après une heure de grillage, la lixiviation du fer a diminué continuellement, en raison de la formation
croissante d'hématite non soluble, tandis que la solubilisation du cuivre, du cadmium et du zinc a augmenté.

Les analyses XRD ont révélé que la proportion de mikasaite (Fe2(SO4)3), qui représente environ 57 % de la
phase cristalline dans les matériaux digérés, diminue continuellement jusqu'à 37 % après 1 h de torréfaction,
14 % après 2 h pour atteindre environ 2 % après 4 h, en faveur d'une formation croissante d'hématite (Fe2O3).

Selon la littérature6, deux phénomènes principaux se produisent lors du processus de torréfaction. En premier
lieu, la déshydratation se produit, créant ainsi des micropores dans le

Figure 7. Récupération par lixiviation des métaux de base en fonction du temps de torréfaction. Conditions opératoires : digestion (1 t
H2SO4/t de résidus UZK, S/L = 0,9 (g/ml), 24 h), séchage (100°C, 24 h), broyage, torréfaction (750°C), lixiviation (eau , 40°C, 2 heures)

RÉCUPÉRATION DE MÉTAUX DE BASE À PARTIR DE RÉSIDUS D'USINES HYDROMÉTALLURGIQUES DE ZINC 25

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matériel. L'autre est une sulfatation par le SO3 qui pourrait entrer en contact avec le reste des minéraux à
travers les micropores créés par la déshydratation. Ce phénomène s'observe à une température d'environ
600°C.
b) Influence de la température de torréfaction : cette série de tests a été réalisée pendant 2 h de manière similaire
à la précédente en faisant varier la température de torréfaction de 650 à 850°C. Les matériaux torréfiés ont
ensuite été utilisés dans des tests de lixiviation.
L'influence de la température de torréfaction sur l'efficacité de la lixiviation est illustrée à la figure 8.
La récupération par lixiviation du cuivre, du zinc et du cadmium est restée constante jusqu'à 770°C pour le
cuivre et le zinc et jusqu'à 800°C pour le cadmium. Ce résultat indique clairement que le cuivre et le zinc sont
stables jusqu'à ce que la température de 770°C soit atteinte. Par la suite, leurs sulfates sont progressivement
transformés en composés oxydés non solubles.
En revanche, la récupération du fer par lixiviation a fortement diminué, passant de 79 % à 650 °C à 34 % à
700 °C, 6 % à 770 °C et est devenue nulle à 800 °C, ce qui indique clairement que les sulfates de fer ont été
complètement convertis. . Les meilleures conditions pour la conversion sélective du fer ont été atteintes entre
750°C et 770°C. Au­delà de cette plage, certains composés stables du fer de type ferrite se sont formés avec
le zinc et le cuivre, comme l'a confirmé l'analyse DRX.

Résumé et conclusions

La méthode utilisée pour étudier le traitement des résidus de la centrale hydroélectrique Zinc de Kolwezi consiste
essentiellement en une digestion des matériaux avec une solution à 48% H2SO4 sans agitation ni chauffage. Le
matériel de test a été utilisé tel que reçu (100% de – 106 μm). Après digestion, séchage et broyage du produit
compact obtenu, un grillage a été effectué avant la lixiviation à l'eau. Le zinc, le cuivre et le cadmium ont été lessivés
en solution, tandis que le fer est resté préférentiellement dans les résidus de lixiviation. Le processus est résumé
dans le schéma simplifié illustré à la figure 9. Il est clair que le gaz de torréfaction SO2 peut être utilisé pour la
fabrication d'acide sulfurique.

La digestion des résidus d'UZK a donné un produit humide, contrairement au résultat obtenu dans des travaux
antérieurs sur des scories de fonderie de cuivre de Lubumbashi4, où des produits secs et poreux ont été obtenus. Dans

Figure 8. Récupération par lixiviation des métaux de base en fonction de la température de torréfaction. Conditions opératoires :
digestion (1 t H2SO4/t de résidus UZK, S/L = 0,9 (g/ml), 24 h), séchage (100°C, 24 h), broyage, torréfaction (750°C), lixiviation
(eau , 40°C, 2 heures)

26 CONFÉRENCE HYDROMÉTALLURGIE 2009

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Figure 9. Schéma proposé pour le retraitement des résidus UZK par méthode de digestion

Pour la présente étude, il a donc fallu sécher et broyer le matériau après digestion.
De plus, une augmentation de la sulfatation se produit pendant le processus de séchage. Ainsi, la sulfatation est une
réaction activée thermiquement1–3, 5–6.
La sulfatation totale par digestion avec de l'acide sulfurique était difficile à réaliser dans les conditions d'essai
existantes. Heureusement, il a été découvert que la sulfatation se poursuit sous l'action directe du SO3 lors de
l'opération de séchage. Une sulfatation complète est donc possible.
Le grillage en lit fluidisé peut difficilement être réalisé avec des matériaux aussi fins que ceux obtenus après digestion
qui ont été préalablement soumis à un séchage et un broyage. La torréfaction sur lit fixe avec agitation douce du
matériau pourrait être la meilleure pratique industrielle. Dans ce cas, il serait recommandé d’utiliser un torréfacteur de
type Wedge et de manipuler avec soin les matériaux fins.

En suivant le schéma décrit ci­dessus, la lixiviation dans l'eau pourrait être réalisée jusqu'à 98,7 % de Zn, 99,9 % de
Cu, près de 100 % de Cd et seulement 6,4 % de Fe dans les meilleures conditions de test indiquées dans le schéma
de traitement.
Le fer est resté préférentiellement sous forme d'hématite (Fe2O3) dans les résidus de lixiviation, qui titraient en
moyenne 0,4% de Zn, 17 ppm de Cu, 0% de Cd, 3,8% de Pb et 49,3% de Fe. Ces matériaux peuvent être considérés
comme des concentrés de Ge (800 ppm) et de Ga (1 660 ppm) contenant la majeure partie de l'argent.
Des études ultérieures permettront de développer un procédé de récupération de ces métaux précieux.

Les solutions de lixiviation contenaient en moyenne 15 g/l de Zn, 2,5 g/l de Cu, 1,7 g/l de Fe et 134 mg/l de Cd.
Après purification et concentration des solutions par des méthodes appropriées, les métaux précieux contenus
pourraient être récupérés par précipitation saline ou extraction électrolytique des métaux.

RÉCUPÉRATION DE MÉTAUX DE BASE À PARTIR DE RÉSIDUS D'USINES HYDROMÉTALLURGIQUES DE ZINC 27

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De ce qui précède, on peut conclure que la « méthode de digestion » décrite présente un avantage significatif, puisqu'il
n'est plus nécessaire de précipiter le fer à partir de la solution, ce métal étant rejeté sélectivement dans les résidus avant
la lixiviation. Par rapport à la « méthode de lixiviation à chaud », cette technique présente l'avantage supplémentaire de
pouvoir recycler le gaz grillé SO2 pour la production d'acide sulfurique. Le recyclage de l'acide généré réduirait
considérablement la consommation d'acide frais, améliorant ainsi la viabilité du procédé.

Remerciements

Les auteurs apprécient le soutien du Centre de recherche de la Gécamines à Likasi, RDC. La coopération fructueuse
entre l'Université libre de Bruxelles, en Belgique, et l'Université de Lubumbashi, en RDC, est grandement appréciée.

Les références

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convertisseur par grillage avec du sulfate d'ammonium et de l'acide sulfurique, Hydrométallurgie, vol.
16, non. 2, juin 1986, p. 153­165.

2. FREEMAN, GM et NIGHTINGALE, DE Traitement des résidus de lixiviation des usines de zinc pour la récupération
des métaux contenus, demande de brevet européen, 25 09 1979.

3. STEVEN, JA Méthode d'extraction des métaux non ferreux, brevet américain, 25 mai 2008.
1976.

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Congo, (Thèse de doctorat en allemand), Cuvillier Verlag Goettingen, Goettingen 2001 (ISBN 3 – 89873 –
151 – 0)

5. CUNEY, A. et FATMA, A. Récupération du cuivre, du cobalt et du zinc à partir des scories des fonderies et des
convertisseurs de cuivre, Hydrométallurgie, vol. 67, 2002, p. 1 à 7.

6. TURAN, MD, ALTUNDOGAN, HS et TUMEN, F. Récupération du zinc et du plomb à partir de résidus d'usine de
zinc, Hydrométallurgie, vol. 75, 2004, p. 169­176.

7. NGENDA, RB Etude de mise en solution sélective du zinc et du cuivre contenus dans les rejets des Usines à Zinc
de Kolwezi par la technique de digestion acide, Mémoire de spécialisation, Services Matières et Matériaux,
Facultés des Sciences Appliquées, Université Libre de Bruxelles, janvier 2006.

8. NGENDA, RB, SEGERS, L., et P. KONGOLO K, Décomposition thermique sélective des sulfates formés lors de la
digestion acide des rejets des Usines à Zinc de Kolwezi, Annales du pôle Mines­Géologie­Université de
Lubumbahi 1, 2007 97­104.

9. SIRIWARDANE, RV, POSTON JR., JA, FISHER, EP, SHEN, MS et MILTZ, AL Décomposition des sulfates de
cuivre, de fer (II), de fer (III), de nickel et de zinc : XPS, SEM, DRIFTS, Étude XRD et TGA, Applied Surface
Science, vol. 159, 1999, p. 219­236.

10. KOLTA, GA et ASKAR, MH Décomposition thermique de certains sulfates, Thermochimica Acta,

vol. 11, 1975, p. 65­72.

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11. HILDENBRAND, DL, LAU, KH et BRITTAN LD Aspects mécanistiques du métal

processus de décomposition des sulfates, High Temperature Science, vol. 26, 1990, p. 427­440.

12. NARAYAN, RN, TABATABAIE­RAISSI, A., et ANTAL, MJ Une étude du zinc

décomposition des sulfates à faible vitesse de chauffage, Ind. Eng. Chimique. Rés., vol. 27, 1988, p.
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13. MU, JJ. et PERIMUTTER, DD Décomposition thermique des sulfates inorganiques et

leurs hydrates, Ind. Eng. Chimique. Processus, Des. 20, 1981, p. 640­646.

14. TAGAWA, HH et SAIJO, H. Cinétique de décomposition thermique d'une certaine transition

sulfates de métaux, Thermochimica Acta, vol. 91, 1985, p. 65­67.

Kitala Pierre Kongolo

Université de Lubumbashi, Faculté Polytechnique, Lubumbashi,
République démocratique du Congo (RDC)

Recherche doctorale, 1983—1989 •

Université technique de Clausthal, Allemagne, Institut de traitement des minéraux,
Département Flottation et Procédés Chimiques, Recherche en Hydrométallurgie.
• Coopération de recherche avec l'Université Technique de Munich, Physique
Département (Laboratoire de Spectroscopie Mossbauer).
• 1989—Qualification de « Docteur en Ingénierie » (Hydrométallurgie) à l'Université Technique de
Clausthal, Allemagne.

Industrie minière, depuis 1990

Gécamines (1990–2006) : •
Centre de Recherche à Likasi, RDC, Ingénieur de Recherche Senior (1990–2000, Traitement des Minéraux), Recherche
Directeur (2001–2006, Hydrométallurgie).
• Directeur d'usine des Concentrateurs de Kambove et Kakanda (2000–2001).
Chemaf : Directeur des Opérations (2006­2007).
Groupe Bazano : Ingénieur Conseil (depuis avril 2008).

Postes académiques, depuis 1993

Université de Lubumbashi, Faculté Polytechnique, Département de Métallurgie
• Professeur agrégé (1995­2001) •
Professeur (2001­2007) •
Professeur ordinaire (2007­à ce jour) •
Vice­doyen de la faculté à la recherche (depuis 1997).

Activités internationales, depuis 1995

• Recherche coopérative avec l'Université technique de Clausthal, Allemagne (depuis 1995), la Free
Université de Bruxelles, Belgique (depuis 2003).
• Examinateur externe à l'Université de Dar Es Salaam, Tanzanie (2004–2007). • Conférencier
invité au Symposium international sur l'application industrielle de l'effet Mossbauer,
ISIAME '96, novembre 1996, Johannesburg, Afrique du Sud, « La métallurgie extractive de l'or ».
• Président de la séance sur « l'extraction par solvant/électro­obtention » à XX. Traitement international des minéraux
Congrès, septembre 1997, Aix­la­Chapelle, Allemagne.
• Reviewer (2006), revue Hydrometallurgy, Elsevier Publisher.

Publications
De nombreuses publications dans des revues internationales (Metallurgical Transactions, Hyperfine Interactions,
Hydrométallurgie, Génie des Minéraux, etc.) dans les domaines du traitement des minéraux, de l'hydrométallurgie,
Spectroscopie Mossbauer et chimie des surfaces.

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