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PLAN DU COURS DE SIDERURGIE G3 METALLURGIE

CHAPITRE 1 : INTRODUCTION

CHAPITRE 2 : MATIERE PREMIERES ET CONDITIONNEMENT

CHAPITRE 3 : LE COKE

CHAPITRE 4 : LAITIERS ET MATERIAUX REFRACTAIRES

CHAPITRE 5 : REDUCTION DES OXYDES DE FER

CHAPITRE 6 : BASES PHISICO CHIMIQUES DU FONTIONNEMENT D’UN HAUT

FOURNEAU

CHAPITRE 7 : FONCTIONNEMENT MECANIQUE DU HAUT FOURNEAU- APPAREIL

DE CHARGEMENT

CHAPITRE 8 : FONCTIONNEMENT THERMIQUE DU HAUT FOURNEAU

CHAPITRE 9 : CALCUL DU LIT DE FUSION

CHAPITRE 10 : APPAREILS EPURATEURS DES GAZ ET DE RECUPERATION DE

CHALEUR

CHAPITRE 11 : SIDERURGIE ET ENVIRONNEMENT

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CHAPITRE I INTRODUCTION

1.1. Définition

La sidérurgie est la métallurgie du fer c'est-à-dire l’ensemble des procédés d’élaboration et de

transformation de ces alliages (fontes et aciers).

Le fer n’est pratiquement pas utilisé à l’état pur, hormis pour résoudre des problèmes de sou
dabilité, notamment des aciers inoxydables.

Fer Industriel : contient moins de 0,025% de C.

Acier : Alliage Fe-C contenant 0 ,025 à 2,1 % de C, il peut contenir d’autres éléments à moins
de 5%. C’est l’alliage de fer le plus utilisé pour sa solidité (charpentes métalliques, constructi
on,...).

L’acier inoxydable alliage à base de fer, contenant moins de 1,2% de C et plus de 10,5% de Cr.
Il est résistant à la corrosion, il est très utilisé dans la construction, l’agro-alimentaire et l’arm
ement

Fonte : Alliage Fe-C contenant 2,1 à 6,7 % de C. Alliage très facile à couler, mais il est plus cas
sant que l’acier. Il est plus utilisé dans l’inductrie automobile et dans les réseaux urbains.

1.2. Objectifs

Elaborer le fer et ses alliages au moindre coût et que le fer élaboré réponde aux exigences ou a
ux besoins des utilisateurs. La composition du fer et de ces alliages doit répondre aux desider
ata de l’utilisateur (résistance mécanique, résistance à la corrosion, résistance à l’affaisse
ment sous charge à haute température,…)

1.3. Importance

La sidérurgie est très utilisée étant donné que le fer est à la portée de tout le monde. C’est le
fer qui a conduit au développement du monde occidental. L’acier, après le bois est le matéria
u le plus utilisé, devant le béton et les matériaux plastiques. La Chine, l’un des pays à plus
hauts taux de croissance dans le monde a produit la moitié de la production mondiale en
2014 alors qu’elle n’en produisait que le quart dix ans plus tôt. (En 2014 : production mondial
e d’acier est de 1662M tonnes, dont 822,7 M tonnes pour la Chine).

Remarques :

1) La Sidérurgie a connu une forte croissance la décennie passée, spécialement avec la

forte croissance de plusieurs pays en dehors des pays développés.
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Le tableau ci-dessous reprend la production mondiale en millions de tonnes :

Année 190 195 197 198 199 200 2004 2007 2009 2012 2014 2019
0 0 0 0 0 0
Product 28 190 595 716 770 850 1062 1348 1238 1560 1670 2500
ion

Principaux producteurs de minerai de fer de 2013 à 2020 en millions de tonnes :

2000 2010 2013 2017 2020

CHINE 224 1078 1450 436 Mt de Fe 360 340

AUSTRALIE 171 433 609 377 Mt de Fe 883 900
BRESIL 210 372 317 245,7 Mt de Fe 425 400
INDE 81 207 150 96 Mt de Fe 202 230
RUSSIE 87 95 105 60,7 Mt de Fe 95 95
AFRIQUE DU 34 59 72 45,7 Mt de Fe 81 71
SUD

Les facteurs qui ont une influence sur la tendance de la production sont :

a) La corrélation entre l’offre et la demande

b) Le prix des matières premières (énergie), qui modifie fondamentalement certains

ratios économiques.

c) La dispersion géographique de la production qui fait que les pays à bas salaires
comme la Corée du Sud et la Chine entrainent une concurrence de plus en plus
sévère aux pays occidentaux où la main d’œuvre coute chère.

2) Certains facteurs d’ordre techniques ont profondément transformé les procédés métal
lurgiques proprement dits, il s’agit de :

a) De l’introduction d’opérations métallurgiques intermédiaires entre l’élaboration

proprement dite et la solidification du métal (métallurgie hors four, ou métallur-
gie en poche), qui permettent l’obtention des nuances d’acier de plus en plus préci
ses et de plus en plus soignées sur le plan qualité

b) Du développement rapide de la coulée continue qui permet à la fois d’économiser

de l’énergie et du métal

c) De l’automatisation croissante des procédés qui permettent d’augmenter la fiabilité

et la production des usines sidérurgiques
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1.4. Les grandes filières d’élaboration de l’acier

1. Description

La grande partie des matières premières utilisée en sidérurgie sont les ferrailles et les
minerais de fer (généralement oxydés). 70% de l’acier élaboré dans le monde provient
des minerais et 30% provient des ferrailles.

Les ferrailles sont souvent sous forme métallique, des fois partiellement oxydées, il
faut donc faire la réduction, la fusion puis l’élimination de la gangue et l’affinage du m
étal. Cela permet de produire des nuances différentes d’aciers.

Les opérations sont :

 réduction des oxydes de fer (désoxydation du minerai)

 fusion des oxydes

 élimination de la gangue (sous forme de laitier)

Le métal ainsi obtenu est encore impur, il subit donc

 l’ affinage du métal brut et la mise à nuance de l’acier obtenu

La combinaison de ces 4 étapes constitue une filière. Une filière est une suite
logique d’opérations unitaires qui permettent de passer des matières premiè
ressider ou des ferrailles à l’acier.

On distingue 3 filières :
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1) La filière classique (filière fer neuf)

Schéma de principe :

Minerais de fer + Coke + fondant

-réduction des
oxydes

-élimination de Réacteur à contrecourant

la gangue CHARGE- GAZ

-fusion des
oxydes réduits
Injection d’air

Fonte(Fer impur) Metal

de 1er jet.

Elimination par
-Affinage du métal brut Convertisseur a’ l’oxygène
oxygénation des éléments
-Mise a nuance de l’acier en combinaison avec le fer

Acier liquide

70% de l’acier mondial est produit par cette filière. La production journaliè
re d’un Haut Fourneau peut atteindre 10000 Tonnes de fonte.

2) La filière réduction directe (sans coke)

Cette méthode est utilisée dans des usines à faible capacité.

On fait directement la réduction sans utiliser le coke. On introduit le minerai

dans un convertisseur de pré-réduction (ça ne concerne que les oxydes de fe
r) avec un gaz de pré-réduction élaboré en dehors des installations. Le conve
rtisseur de pre reduction peut être un four à cuve (p.ex. le procédé Midrex ) ,
un four rotatif ou un four à lit fluidisé.
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On élabore un gaz réducteur qui va servir à faire la réduction. On peut avoir

un ou plusieurs réacteurs de pré-réduction associés à un four électrique à ar
c.

Ce procédé est utilisé aussi lorsqu’on traite des minerais incompatibles avec
le haut fourneau comme les sables ferrugineux qui colmatent le four. La plu
part des usines de cette filière sont dans des pays riches en pétrole et en gaz (
proches de l’équateur) pour avoir du gaz naturel bon marché.

Minerai de fer

Gaz réducteur

Convertisseur de pré-
Reduction des oxydes de fer
C de
réduction

Energie électrique Minerai pré réduit

-Fusion + Affinage du métal

FOUR ELECTRIQUE -Mise à nuance de l’acier

Acier liquide

-Elimination de la gangue qui n’a pas pu être éliminée à la pré réduction

Dans ce procédé on expose le minerai de fer a un gaz réducteur à haute température (plus de
900°C). Ce gaz est composé de CO et de H2 dans des proportion fonction du procédé d’obten
tion. Le minerai pré-réduit obtenu contient 95% de fer mélangé à la gangue issue du minerai.

Dans le cadre de la pré réduction, la réduction étant en pratique réalisée vers 1 100 °C
(inférieur à la température de fusion du fer ) le produit obtenu garde l'aspect du minerai
traité. Suivant sa nature, on trouve donc les produits suivants :

 poudre de fer, si on est parti de fines de minerai ;

 minerais réduits, ou parfois métallisés, quand le produit initial est du minerai de fer
calibré ;
 boulettes de pré réduits si on est parti de minerai en boulettes.

Toutes ces formes de minerai pré réduit sont parfois qualifiées d'éponge de fer à cause de
leur nature très poreuse et de leur grande surface spécifique, qui peut atteindre 10 000 fois la
surface externe. L'appellation la plus commune reste cependant « DRI », de l'anglais « Direct
Reduced Iron » .
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La forme de DRI la plus fréquemment commercialisée est la boulette de pré réduit, une bille
d'environ 10 mm de diamètre, à la fois parce que la richesse en fer du produit de départ est
favorable aux procédés utilisés, et aussi parce que ce conditionnement facilite la
manutention. Il reste que, quelles que soient leurs formes, les pré réduits bruts sont, de par
leur nature poreuse et leur affinité avec l'oxygène, très pyrophoriques et sensibles à
l'humidité : leur stockage ainsi que leur manutention doivent en tenir compte.

Le DRI est poreux suite au départ de l’oxygène. Ces pores laissées dans le DRI une fois rempl
ies d’eau par exemple, provoquent le réoxydation du fer , cette réaction est exothermique, ce
qui rend le produit inflammable. Ce probleme est evité en transformant l’ eponge de fer en br
iquette.

Minerai de fer préréduit briqueté à chaud (HBI).

Les briquettes sont issues de la compression à 650 °C de minerai pré réduit (d'où leur nom de
« HBI » pour « Hot-Briquetted Iron »). Le produit final ressemble à un galet d'une dimension
généralement calibrée à 110x60x30 mm, le pré réduit constituant les briquettes atteignant une
densité de 5. En vrac, les briquettes ont une masse volumique apparente de 2,5 t/m.

Leur teneur en carbone dépasse rarement 2,5 %. Peu pyrophoriques, les briquettes sont
destinées à être valorisées loin de leur lieu de production8.

Les minerais pré-réduits permettent d’améliorer les enfournements réalisés a partir des ferrai
lles, vu leur pureté chimique.

3) Filière à fusion des mitrailles (ferrailles)

Ferrailles

Energie électrique

FOUR ELECTRIQUE
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Acier liquide

On recycle la ferraille venant de toute part. Etant donné que toute les ferrailles n’ont pas la m
ême composition chimique, on ferra :

-La fusion + affinage du métal et

-Mise à nuance de l’acier.

On peut aussi utiliser les pré-réduits achetés.

Cette filière conduit à un métal qui peut contenir des éléments indésirables résiduel (Cu , Ni ,
Cr, ,Sn , Zn) résultant de l’utilisation précédente de cet acier et qui peuvent s’avérer nocifs po
ur certaines applications.

Cette filière ne concerne que des mini-usines dont la capacité de production varie entre
100000 et 400000 T/an d’acier.

2. Facteurs de choix d’une filière

-La taille de l’usine et le coût d’investissement

-La situation énergétique du pays, parce que les filières sont tributaires de l’énergie (source d
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’énergie dominante)

-La qualité et la nature des aciers à utiliser qui peuvent imposer une certaine contrainte au
choix du métal primaire à utiliser

TP sur le choix d’une filière

CHAPITRE II MATIERES PREMIERES ET CONDITIONNEMENT

II.1. Généralités sur le lit de fusion du haut fourneau

Le lit de fusion du haut fourneau doit être constitué des matières ayant une granulométrie pr
éférentiellement choisie. Un meilleur choix du minerai de fer et une amélioration constante
de la préparation des charges et de la qualité des matières enfournées au gueulard sont les fa
cteurs qui conditionnent les performances remarquables des hauts fourneaux modernes, à sa
voir :

- La mise au mile

- La production unitaire etc

Charge froide (coke + minerai) Sortie Gaz

↓ ↑
Fe(fonte) Vent(O2) → O2 + 2C → 2CO

-Echange de matières

-Echange de chaleur

On doit avoir un lit de fusion constitué exclusivement des matières soigneusement classées
qui ont une granulométrie optimale à haute teneur en fer et possédant des caractéristiques
physiques et physico-chimiques adaptées aux diverses sollicitations, telles que l’abrasion, la
dilatation provoquée par un changement de réseau cristallin, choc thermiques, …

Les matières répondant à ces critères sont :

a) Les minerais calibrés dont le diamètre varie entre 8 à 40 mm environ

b) Les agglomérés sur grille dont la granulométrie varie entre 8 à 50 mm environ

c) Les boulettes : 8 à 16 mm environ

Le calcul d’un lit de fusion est un problème complexe en raison de la diversité des paramèt
res qui entrent en ligne de compte. Le plus souvent l’utilisateur dispose d’un nombre limité d
e minerais et il doit tenir compte de la nécessité d’utiliser de nombreux sous-produits (poussi
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ères, scories…) de l’usine afin de récupérer certains éléments utiles tels que le fer ou le Ca e
t de respecter un certain nombre de contraintes qui sont :

a) Les contraintes pratiques : c’est la disponibilité des matières premières et la nécessité

d’utiliser tel ou tel produit par priorité.

b) Les contraintes d’ordre métallurgiques : respect du bilan matière, c’est-à-dire la nécess

ité d’obtenir un poids de laitier déterminé

c) Les contraintes économiques : nécessité de trouver la solution la moins chère et la

recherche du coût marginal le plus faible.

II.2 Les minerais de fer

Le fer est très abondant dans l’écorce terrestre (5%). Le fer est le 2nd métal le plus abondant d
ans la nature après l’Al et le 4ème élément, après l’ O, le Si et l’ Al.

2.2.1 La définition du minerai de fer

C’est une roche ferrugineuse dont on peut extraire le fer de façon économiquement renta
ble.

La définition du minerai est variante dans le temps et dans l’espace dépendamment des t
echniques locales à utiliser et de la teneur du minerai.

Teneur de coupure : teneur en dessous de laquelle un minerai n’est plus économiquement

rentable

Ex : pour le fer :

 Au Brésil, à Itabira, on exploite le minerai de fer qui titre 65-69% de fer

 A Rougé en Bretagne : 42 – 50%

 En France : gisement de 45-50% à Sègre, 30-35% à Lorraine

 Canada : à la mine de Hilton : 18-20% Fe

NB :

- Teneur en fer=Poids de Fe Métal/ Poids de Produit

- Degré de métallisation= Fe Métal/Fe Total
- Degré de réduction=Oxygène retiré/Oxygène initiallement combiné

2.2.2 La qualité d’un minerai de fer

Les principaux facteurs qui conditionnent la valeur d’un minerai de fer sont :

a) La teneur en fer.
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b) Sa mise au mille de laitier (quantité de laitier produite par tonne de fonte élaborée à
partir de ce minerai) elle-même fonction de la teneur en fer, de la composition chimique
de la gangue et de la nature du ou des minerais ferrifères (A)
c) La composition de la gangue et plus précisément son degré de saturation qui influence
la quantité de fondants à ajouter et des laitiers produits
d) La nature et la quantité des éléments d’accompagnement (éléments autres que Fe, Ca,
Si, Mg, Al). Les éléments les plus importants par leur rôle et leur fréquence sont : P,
Mn, les alcalins ; Cu, Co, Ni, Ti,.. pour chacun d’eux il existe des teneurs limites qui
condamnent ce minerai pour un usage donné.
e) Ses propriétés physiques (granulométrie, porosité,..) et physico-chimiques
(réductibilité, sensibilité à l’éclatement, dégradation en cours de réduction,…)
f) Son aptitude à l’enrichissement y compris l’agglomération

NB : La teneur est la 1ère caractéristique de richesse. Mais pas dans l’absolu, car cette
teneur brute est souvent fort différente de celle du produit préparé pour l’utilisation.

Ex :

-Un minerai sidéritique titrant 35% de fer conduit à un lit de fusion titrant 60% suite
au départ des matières volatiles au grillage ou à l’agglomération.

-Un minerai hématique siliceux à 60% conduit après addition des fondants
indispensables (CaO, MgO), à un lit de fusion de 55% en fer . La caractéristique
importante est donc la quantité de laitier à laquelle conduit l’utilisation du minerai
que l’on a.

II.3. Aspect minéralogique des minerais de fer

Selon ces critères, on distingue les types de minerais suivants :

1°. Les hématites rouges

Formule : Fe2O3 déshydraté : très abondant dans l’écorce terrestre. Ce sont des roches sédime
ntaires ayant subi certains métamorphismes.

Le métamorphisme désigne l'ensemble des transformations subies par une roche (sédimentai
re, magmatique ou métamorphique) sous l'effet de modifications des conditions de températ
ure, de pression, de la nature des fluides et, parfois, de la composition chimique de la roche. C
es transformations, qui peuvent être minéralogiques, texturales, chimiques ou encore structur
ales, amènent à une réorganisation des éléments dans la roche et à une recristallisation des m
inéraux à l'état solide.

On note l’absence du P et Mn dans ce minerai. On cite également dans ce minerai :

 Les Itabirites (Itabira) : très riche 60-65% un peu durs et compacts et relativement
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difficiles à réduire. On les trouve au Brésil et en Australie.

 Les taconites : moins riche : 40-45%, riche en gangue calcaraise soit en gangue siliceuse
et ont une couleur variable en rouge. On les trouve aux USA ou presque partout dans
le monde.

2°. Les hématites brunes

Formule : Fe2O3 hydraté (goethite et limonite)

Fe2O3.nH2O : 0 < n < 5. Ce sont des minerais sédimentaires basiques. Les teneurs en P et en M
n sont variables. La couleur du minerai est variable suivant la teneur de la gangue. Elle varie
du rouge-brun au jaune en passant par le brun. Ils sont faciles à réduire.

L’espèce la plus hydratée 2Fe2O3.3H2O est à 52% Fe. Ce type de menerai se trouve en av=bon
dance en Europe (Hollande) et au Canada

3°. Les magnétites

Formule : Fe 3O4

Ce sont des roches volcaniques éruptives très dures, compactes, difficiles à réduire au H
F , de couleur gris fer au noir.

Leur minerai est riche : 60-70% Fe.

La gangue est généralement acide. La teneur en P est variable de même que celle du Mn.
Les gisements principaux sont en Suède(Kiruna), Norvège et Oural (Russie).
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4°. Les carbonates

Formule : FeCO3 appelé également la sidérose. Ce sont des minerais plus ou moins pauv
res (30-40% Fe). Ils sont d’origine hydrothermale c’est- à -dire qu’ils proviennent des sol
utions hydrothermales qui s’échappent du magma et déplacent de nombreux éléments d
ont le refroidissement conduit à la formation des filons ou d’amas minéralisés.

II.4. Aspect métallurgique des minerais de fer

On distingue selon ce critère les minerais riches et les minerais pauvres.

Il y a des minerais très riches dont la teneur en fer > 60%

Il y a des minerais riches dont la teneur en fer : 50 % <%Fe< 60%

Il y a des minerais moyens dont la teneur en fer : 40 % <%Fe< 50%

Il y a des minerais pauvres dont la teneur en fer : %Fe< 40%<

On distingue aussi les minerais siliceux et les minerais calcaireux. Cette disction est basée sur
la nature et la composition de la gangue, car l’élaboration correcte de la fonte exige la
séparation de la gangue sous forme de laitier ayant des propriétés physiques et chimiques
convenables (fusibilité, viscosité, capacité en soufre) .

Le critère qui permet de faire cette distinction est le degré de saturation (s) du minerai

sM= %CaO/%SiO2 appelé aussi par d’autres auteurs : Indice de basicité du minerai donné

iM= %CaO/%SiO2

Si sL est le degré de saturation optimum du laitier et sM le degré de saturation du minerai,

on a :

 Minerai calcaireux : sM>sL

 Minerai siliceux : sM<sL
 Minerai autofondant : sM=sL

On distingue également les minerais phosphoreux et non phosphoreux basé sur le critère :
fer-phosphore.

 Si le rapport P/Fe > 1,8% : minerais phosphoreux (riche en P)

 Si 1% < rapport P/Fe < 1,8% : minerais semi-phosphoreux ( demi riche en P)
 Si 0,1% < rapport P/Fe < 1 % : minerais intermédiaire (pauvre en P)
 Si le rapport P/Fe < minerais non phosphoreux.

II.5. Aspect géologique des minerais de fer

On q une certaine classification de format géologiquendes minerais de fer :

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1ère Catégorie : Minerais sédimentaires non oolitiques (gangue acide)

2ème Catégorie : Minerais sédimentaires oolitiques (gangue basique à cause du Ca)

3ème Catégorie : Minerais de ségrégation

4ème Catégorie : Minerais de substituttion

5ème Catégorie : Minerais d’origine hydrothermale

II.6. Classification pratique des minerais de fer

Elle se fait suivant l’espèce ferrifère dominante pour avoir certaines caractéristiques du
minerai (porosité, dureté,...)

1°. Les minerais à hématites (Fe2O3)

L’espèce dominante est l’hématite rouge ou oligiste ou l’hématite pure. Ils sont généralement
rocheux et pulvérulents. Souvent fragiles, leur perte au feu est très faible .

2°. Les minerais à magnétites (Fe3O4)

L’espèce dominante est la magnétite. Ils sont durs, compacts et ils présentent un gain au feu.

3°. Les minerais à limonites (Fe2O3 hydraté)

Ils sont fragiles, poreux et présentent une forte perte au feu

4°. Les minerais à sidérose (FeCO3 )

Ils sont massifs, durs, non poreux. Leur perte au feu est très considérable et provoque une dé
gradation au feu .

Exemples sur la perte au feu :

II.7. Formes marchandes des minerais de fer

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C’est la forme sous laquelle les minerais de fer peuvent etre vendus. Il en existe plusieures :

1ère Forme : Minerais tout venant (Run of mine)

Minerais venant de la mine ayant subi le concassage seulement.

2ème Forme : Minerais classés et criblés

Minerais préalablement concassé et ayant subi un classement

3ème Forme : Fines pour agglomération sur grille (sinter feed)

Ce sont des minerais résidus du criblage ou du broyage systématique qui sont agglomérés
puis vendus. Ils sont souvent utilisés au HF.

4ème Forme : Fines à bouletter (pellet feed) et concentrées

Obtenus après enrichissement du minerai, donc après élimination de la gangue, des matières
volatiles , augmantant la teneur en fer.

5ème Forme : Boulettes ( pellets )

Minerais obtenus après boulettage et ce sont des produits de caractérisés par une
granulométrie resserrée, à haute teneur en fer.

6ème Forme : Produits pré-réduits

Destinés toujours au four électrique. Ils sont obtenus en débarrassant partiellement le

minerai de l’oxygène qui a été lié au fer.

7ème Les agglomérés

II.8. Marché des minerais de fer

Les 4 facteurs influençant ce marché sont :

1° Loi de l’offre et de la demande qui dépend de l’état conjoncturel de l’acier.

2° Prix du transport maritime et terrestre

3°Analyse chimique du minerai de fer et principalement les teneurs en P et en Mn et les

teneurs en éléments nuisibles (Cu, Ni, Cr, Alcalins et Co)

4° Caractéristiques physiques (essentiellement la granulométrie) et les caractéristiques

physico-chimiques (la réductibilité)
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 17

II.9. La préparation des minerais de fer

1° Introduction

Les réacteurs métallurgiques qui utilisent les minerais de fer exigent, pour bien fonctionner
convenablement un matériau de dimension appropriée, suffisamment riche en fer,
débarrassé au maximum des éléments indésirables souvent associés aux matériaux
ferrifères. Aussi, ces matériaux doivent avoir une composition chimique et une
granulométrie homogène. Pour respecter ces contraintes, on doit procéder à l’enrichissement
du minerai (concentration ) et à l’homogénéisation granulométrique et chimique.

2° Enrichissement des minerais de fer

Importance : Assurer un bon fonctionnement des réacteurs.

Enrichir un minerais, c’est pour avoir une teneur optimale en fer qui ne correspond pas à la
teneur la plus élevée en fer, en éliminant au maximum les éléments nuisibles et en tenant
compte aussi de la mise au mille de laitier. Cet enrichissement est préférable à la mine même
pour éviter un transport inutile des éléments indésirables.
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Schémas d’enrichissement des minerais de fer

Minerai Tout Venant

CRIBLAGE

Grossiers Fines

CONCASSAGE

BROYAGE

SEPARATION GRAVIMETRIQUE

PAR SPIRALE

Lourdes Légères

SEPARATION MAGNETIQUE BOULETTAGE & TRAITEMENT

PAR SPIRALE THERMIQUE DES BOULLETTES

Concentrés (65%Fe) Steriles rejetés Boulettes (vers HF)

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3° Homogénéisation granulométrique

Si la granulométrie n’est pas respectée, il y aura disfonctionnement dans le réacteur

métallurgique.

a) Minerais de fer
Eliminer les fines (diam<3mm), parce que au HF les fines vont partir au gueulard.
La limite supérieure : limite au-delà de laquelle on ne gagne rien sur la mise au mile
du coke.

b) Coke
La limite inferieure : 15 à 20 mm ; On ne doit jamais mettre les fine au HF
La limite supérieure 40 à 50 mm . On ne peut dépasser 50mm parce qu’ on est limité
par le prix du coke qui est très élevé.

4° Homogénéisation chimique

NB : Le chargement au HF se fait par alternance (coke/minerai)

a) Le Coke

Généralement fait quand il arrive aux usines sidérurgiques dans des cokeries (usine de
fabrication de coke)

b) Le minerai

Il se fait dans le but d’avoir une homogénéisation optimale. L’homogénéisation des

minerais est une opération métallurgique indispensable destinée à faire à partir des
minerais fins, des qualités différentes des diverses additions et d’éventuelles fines de
retour un produit nouveau de caractéristiques chimiques et physiques régulières et
connues.
La méthode utilisée pour arriver à ces résultats consiste à déposer sur un parcours
ouvert ou à ciel ouvert, les constituants du mélange en couches successives (en
quinconce ou en chevrons). On obtient ainsi des tas qu’on appelle beddings constitués
des couches de différents minerais.
L’homogénéisation s’obtient par reprise du tas par tranches successives, de composition
moyenne.
On distingue deux types de beddings :

a) Bedding en fosse (fig a1)

Dans un premier temps on remplit toute la cuve des couches superposes des différents
minerais. Le second temps consiste à tout reprendre avec une machine à godets. On
enlève de cette façon et ceci donne une homogénéisation assez bonne.
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Minerai1 Minerai4
Minerai2
Minerai3

b) Beddings en tas ou en surface (fig a2)

On met sur une surface, différents minerais en les entassant.

1ère étape :

Constitution du tas par courroies transporteuse cheminant.

2ème étape :

Reprise par une herse oscillante qui en grattant la surface inclinée formée par la tranche
du bedding alimente une courroie à godets placée à la partie inférieure et le long de la
tranchée. De ce godet on passe à une courroie transporteuse. Dans chaque tranche, on la
composition moyenne du minerai qu’on veut avoir.

Remarques

 Les beddings ne peuvent se faire sur du minerais tout venant et les meilleurs résultats
sont obtenus lorsque d’une part les 6-40 et d’autre part les 0-6 sont soumis separement
au bedding.
 Il faut pour chacune de ces deux categories de beddings : un tas en constitution et
l’autre en reprise. Il faut donc disposer de beaucoup de place pour les realiser. Il en
resulte bien souvent que les grosses ne subissent pas le bedding.
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5° Schéma général d’homogénéisation granulométrique et chimique

MINERAI TOUT VENANT

CRIBLAGE

<50mm >50mm

CONCASSAGE

CRIBLAGE

>20mm (20mm<Ø<50mm)

<20mm Silos HF

CRIBLAGE

>6mm
<6mm
BROYAGE

<6mm

BEDDING

AGGLOMERATION OU BOULETTAGE

Silos HF
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II.10. Agglomération des minerais de fer

1.But
 Assurer un bon fonctionnement et une bonne régularité de fonctionnement du H-F
 Conditionner le minerai de fer pour un meilleur traitement au H-F. Les agglomérés
améliorent la régularité de la marche du H-F, augmente la productivité et diminuent la
mise au mille du coke.
 Cette opération permet aussi de récupérer les poussières du H-F ainsi que les fines

2. Agglomération sur grille (Dwight Lloyd)

2.1. Principe

Consiste à déposer sur une grille continue un mélange nodulisé des fines de minerais, des produits d’
addition, des combustibles et des sous-produits recyclés et après allumage, d’assurer la combustion
de ce mélange par aspiration d’air pour assurer sa cuisson.

Le front de flamme qui se propage ainsi provoque une fusion partielle des matières, suivi d’une crist
allisation du mélange formé.

La présence des moyens de réglage et de contrôle permet à l’exploitant de fabriquer un matériau rési
stant et réductible en favorisant au sein de celui-ci l’apparition de certaines phases privilégiées comm
e l’hématite et le ferrite de calcium.

2.2. Schéma d’un atelier d’agglomération

Comprend 3 sections

a) Section de la préparation du mélange : s’occupe

 De l’homogénéisation chimique, c'est-à-dire du dosage des quantités de fer

 De la granulométrie
 De l’ ajout des fondants et du combustible à la charge
 De la nodulisation, malaxage, humidification de façon à lui assurer une bonne perméabilité.

b) Section de la cuisson du mélange s’occupant :

 Du chargement uniforme pour éviter le tassement de la charge à certains endroits pouvant
entrainer une perméabilité réduite
 Allumage servant à apporter les calories nécessaires pour l’agglomération de la couche
supérieure et au démarrage de la cuisson.
 De la cuisson proprement dite par aspiration d’air à travers le lit de matières.
c) Section de conditionnement de l’aggloméré
En fin de chaine, on doit conditionner l’aggloméré c'est-à-dire le briser par un hérisson suivant le
schéma ci-dessous :
 23

 Cassure des agglomérés

 Criblage à chaud (on renvoie les retours chauds)

 Refroidissement
 Criblage à froid (on renvoie les retours froids)
On obtient ainsi des agglomérés conditionnés.

Après refroidissement, l’aggloméré est criblé en trois fractions :

1°. Fraction>20 mm (envisagé pour le H-F)

2°. Fraction de 8-20 mm : utilisée comme couche de grille ou lit de grillage

N.B. le lit est constitué des matières déjà grillées en vue de protéger la grille ou la chaine contre le f
ront de flamme car lorsque le front de flamme arrive sur une chaîne, la température est très élevée e
t on risque d’endommager la grille et augmenter ainsi le coût d’entretien.

3°. Fraction < 8 mm : On a les retours froids que l’on doit Recharger sur la chaine d’agglomération.

Remarques

Dans certaines installations, le refroidissement du gâteau d’aggloméré s’opère sur la chaine même (
refroidissement sur grille) et le conditionnement du produit final pour le HF s’effectue sur un pr
oduit froid.

Par rapport à la technique qui a un refroidissement dans un appareil separe, le refroidissement sur gr
ille a comme avantages :

 Une granulométrie plus resserrée.

 Une diminution des frais d’entretien.

 Une diminution de la pollution par la poussière.

Cependant, il présente un inconvénient majeur ; en effet, les produits recyclés sont froids, d’où une c
onsommation accrue d’énergie (inconvénients).

2.3. Schéma d’une grille d’agglomération(Dwight Lloyd)

 24

Note : Pour récolter les poussières, il faut maintenir l’étanchéité du système et une depression, d’où l
’emploi des doubles clapets.

Remarques

a)Les températures maximales atteintes par l’aggloméré et les fumées dépendent de la teneur en c
ombustible du mélange qui est un facteur important de l’agglomération.

b) la température des fumées se maintient de 70-80°C pendant une grande partie de l’agglomératio
n pour augmenter rapidement lorsque le front de flamme s’approche de la grille et passe par un max
(voisin de 500°) lorsque l’agglomération proprement dite touche à sa fin.
 25

c) lorsque le front de flamme attient la grille, celle-ci est portée à une température qui peut atteindre
voire dépasser 1400°C et elle est soumise en même temps à un courant d’air surchauffé par la traver
sée du gâteau d’aggloméré. La grille est donc sollicitée du point de vue thermique et chimique (oxyda
tion, scorification). Pour la protéger, on interpose systématiquement entre le mélange à agglomérer e
t sa base une couche inerte de 30 à 40 mm environ d’épaisseur constituée le plus souvent par l’ag gl
oméré de 15 à 25 mm de dimension de grains.

En plus de son rôle protecteur vis-à-vis des barreaux de la grille elle évite le tamisage d’une partie du
mélange aggloméré à travers la grille (ce tamisage est favorisé par la vitesse du courant chaud à cet e
ndroit) et facilite le décollement du gâteau d’agglomérés.

La couche de grille ayant une épaisseur de 30-40 mm, elle provoque une réduction de production de 7
,5% lorsqu’on travaille avec une épaisseur de couche de 400mm

d) les variations importantes du volume aspiré à depression d’aspiration constante traduisent une f
orte variation de la perméabilité de la couche au cours de l’agglomération. La diminution de la per m
éabilité au début de l’opération est due à un phénomène de recondensation partielle (phénomène dit
du front d’eau) dans la zone non agglomérée (partie inférieure de la chaine) ; l’eau d’humidité et de l’
eau de constitution entrainée par les fumées dans les couches supérieures de la charge. On peut rédu
ire l’importance de ces phénomènes en préchauffant la charge avant chargement par introduction de
s fines retours chaudes ou en ajoutant de la chaux (parce qu’elle est hydrophile au mélange). Cette
perméabilité passe par un minimum puis augmente régulièrement parce que la couche humide peu
perméable fait place progressivement à des agglomérés qui se fissurent lors du refroidissement (l’au
gmentation est d’autant plus forte que le mélange a un meilleur pouvoir agglomérant).

La combustion dans la couche supérieure se fait avec de l’air froid tandis que la combustion dans les c
ouches suivantes se fait avec de l’air chaud. Il s’en suit qu’en teneur de combustion constante, les c
ouches sont d’autant plus cuites qu’elles se trouvent plus près de la grille et que la qualité de l’agglom
éré n’est pas homogène sur toute l’épaisseur du gâteau.

Pour remédier à cet inconvénient, on a envisagé de séparer le mélange à agglomérer en plusieurs cou
ches ayant des teneurs différentes en combustible.

La complication technique des installations et leur coût on fait abandonner cette idée.
26
 27

2.4. Etude du bilan thermique de l’agglomération sur grille

a) Bilan thermique

A un certain point de la grille au temps t, nous avons la situation suivante :

Niveau superieur de la charge

Hauteur de la chaleur
4ème Zone Préchaufée
3ème Zone de Cuisson
2ème Zone de déshydratation et de
chauffage

1ère Zone fraiche

T °C
Niveau de la grille

A un instant donné, on distingue 4 zones principales dans une charge en cours d’agglomération. Ces z
ones sont :

1°. La zone froide et humide de mélange initial.

Température inférieure à 100°C

2°. La zone d’échauffement rapide de la charge où s’opère le séchage, la déshydratation et un début

de décarbonations.

Température comprise entre 100°C et 500°C

3°. Zone à haute température dans laquelle s’effectue la combustion de carbone, la dissociation des c
arbonates, une réduction partielle des oxydés et la fusion partielle des oxydés et la fusion partielle de
la charge avec formations des nouvelles structures.

Incluant la zone du lit dont la température est comprise entre 500°C (début de la combustion du coke
) jusqu’à 900°C ( début du refroidissement). La température maximale varie entre 1300 ET 1500°C.

Les réactions suivantes s y déroulent :

-la combustion du coke (exothermique) ,

-la décomposition des carbonates (endothermique),

-les réactions des phases solides,

-la réduction et la réoxydation des oxydes de fer,

-les réactions de formation de l’aggloméré

4°. Zone de refroidissement avec réoxydation et recristallisation de l’aggloméré.

 28

Du point de vue thermique on a 2 couches d’échangeurs thermiques superposés et séparés par la zon
e de cuisson : échangeur thermique supérieur (air est chauffé) et échangeur thermique inférieur (air c
ède sa chaleur).

Le bilan thermique peut-être schématisé de la façon suivante :

Le bilan est une comparaison faite entre les apports (actifs) et les besoins (passifs).

Apports de chaleur Besoins de chaleur

 Allumage  Déshydratation
 Combustion de carbone  Décarbonatation
 Réactions exothermiques : formation Réduction (le degré d’oxydation de l’
des silicates, oxydation de Fe3O4 aggloméré est souvent < à celui de la charge)
 Retour chaud  Chaleur sensible des fumées
 Chaleur sensible de l’aggloméré (car au
bout de la chaîne il y a toujours
refroidissement de l’aggloméré)
 Pertes diverses
Le rendement thermique de l’agglomération sur grille est faible, ~0,4 et la consommat
ion spécifique de l’énergie est d’environ 340 à 400 thermies/tonne d’aggloméré.

Importance relative des divers postes du bilan

b) Production d’agglomérés auto fondants ou basiques

Fondant : Matériau qui, ajoute à un mélange, diminue sont point de fusion.

En sidérurgie les fondants les plus utilisés sont basiques car la plupart des
minerais de fer sont à gangue siliceuse.

La chaux , et le calcaire… sont des fondants basiques

 29

L’ajout du fondant peut se faire soit au HF ou à l’agglomération (d’aggloméré

autofondant )
L’introduction de la chaux au niveau de l’agglomération modifie le bilan thermique du H-F de la mani
ère suivante :

 Chaleur de dissociation et chaleur d’échauffement économisées chiffrées à +1300 kcal/kg de

CO2 ou 22,73 moles de CaCO3

 Chaleur de formation du laitier perdue sur la chaîne d’agglomération, 450 kcal/kg de C02
 Perte de récupération de la chaleur emportée par le CO2, 0 à 220 kcal/kg de CO2
 Donc l’économie globale d’énergie est comprise entre 630(1300-450-220) et 850(1300-450)
kcal/kg de CO2. La combustion du coke en CO2 donne 2000 kcal/kg. L’addition de la chaux à
l’agglomération permet d’économiser 2000 kcal de CO2

Donc cette addition permet d’économiser 0,32 à 0,43 kg coke/kg CO2

c) refroidissement de l’aggloméré

En bout de la chaine d’agglomération, il n’ya plus de cuisson, la zone supérieure est déjà refroidie, la
zone interne est en cours de refroidissement et il ne reste que la zone inférieure qui doit être refroidi

AIR

ZONE FROIDE
ZONE EN COURS
DE REFROIDISSEMENT
ZONE QUI ATTEND LE REFROIDISSEMENT
ZONE QUI VA INFLUENCER LE TYPE DE REFFROIDISSEMENT ADAPTE

Dans les installations classiques, le refroidissement se fait dans un appareil séparé après concassage d
e gâteau. Dans les installations avec refroidissement incorporé, le refroidissement et la cuisson s’effe
ctuent sur la même chaîne, de l’air frais est aspiré à travers le gâteau intact, le concassage n’interven
ant qu’en bout de chaine lorsque le gâteau est entièrement refroidi. Par rapport à une installation cla
ssique, la surface d’aspiration est augmentée de 30 à 60% suivant le minerai traité. Les zones de refro
idissement et de cuisson possèdent des systèmes d’aspiration différents dont les caractéristiques tien
nent compte de la grande perméabilité de la charge lors du refroidissement. La température moyenn
e du gâteau en fin de cuisson est voisine de 800°C.

Pour ne pas abîmer les courroies transporteuses en caoutchouc, il faut abaisser cette température en
dessous de 150°C.

Par conséquent, la quantité de calories à évacuer/tonne d’aggloméré vaut

q= Cs.M. ∆T

: Cs= chaleur spécifique moyenne de l’aggloméré = 0,22………..

 30

→ q= 0,22x 1000(800-150)=143000 kcal

Le volume d’air à utiliser dépend de l’efficacité de l’échangeur adopté.

Ex : avec un échangeur à courant parallèle dans lequel l’air froid rencontre l’agglo le plus froid (cas pa
rticulier de refroidissement incorporé) et la couche traitée est relativement faible, l’air sort à une tem
pérature ≈ 175°C. La chaleur spécifique moyenne de l’air de refroidissement est de 0,3. La quantité d’
air de refroidissement sera donnée par :

Lorsque la température ambiante=20°C

M=143000/0,3.(175-20)= 3075kg/Tonne d’ agglomere

V=M/ρ

ρair= 1,29kg/m3 → Vair≈ 2400Nm3/T d’agglomere

Par contre, avec un échangeur à contre courant dans l’air froid rencontre d’abord l’agglo le plus chau
d et l’épaisseur de la couche est importante, l’air sort à 400°C, la quantité nécessaire d’air vaut

M=143000/0,3.(400-20)= 1254kg/Tonne d’ agglomere ≈ 980Nm3/T d’agglomere

Pour calculer un refroidissement classique ou pour dimensionner la surface d’une chaîne à refroidisse
ment incorporée, il faut connaitre la cinétique de refroidissement du gâteau qui dépend principaleme
nt de la nature du mélange agglo.

Exemple : refroidissement :évolution thermique

Avantages du refroidissement incorporé par rapport au refroidissement classique.

1°. Du point de vue technologique : il ya une suppression du criblage à chaud qui diminue le coût
d’entretien

d’entretien et diminue la pollution par les poussières.

2°. Du point de vue métallurgique

a) Une granulométrie plus resserrée améliore la qualité d’agglo, diminution de la teneur en fer et
amélioration de la résistance mécanique et de la réductibilité.

b) Réduction de la combustion du combustible solide due à une meilleure utilisation du

combustible dans la partie inférieure de la couche.
c) Il n’y a pas de criblage alors on améliore la productivité dans la partie cuisson en diminuant la
quantité des fines de retour.
 31

Inconvénients : il y a augmentation de la consommation de l’énergie électrique dû au refroidissement

lui-même (les produits recyclés sont froids) le supplément de la consommation se situe aux environs d
e 6kW/T. Une moins bonne résistance de l’aggloméré a chaud qui est due à une dévitrification plus ou
moins poussée de la phase vitreuse.

2.5. Etude aérodynamique de l’agglomération sur grille

Le mécanisme d’opération d’agglomération sur grille est régit par :

a) Le phénomène de transfert de chaleur du niveau supérieure au niveau inférieur de la couche

qui crée un front chaud dont la vitesse de propagation ne dépend que du débit gazeux
traversant la charge.

b) Le phénomène de combustion du carbone solide qui crée un front chimique de combustion.

Le rendement de l’opération est d’autant plus élevé c'est-à-dire aggloméré plus oxydé, plus homogèn
e, poreux qu’il existe une meilleure superposition de 2 fronts définis ci-dessus

1°. Etude de l’écoulement gazeux avant allumage

Notions de perméabilité

Air

H
R ∆P

Air

Avant l’allumage, on aspire de l’air avec débit D. il ya une perte de charge qui se produit lors de la tra
versée de la couche ∆P. lors de la traversée, il ya une résistance que rencontre l’air qui traverse la cou
che ainsi le débit devient faible et il existe une relation reliant D,R,H et ∆P. ici on a une seule couche

1 ∆𝑃
D= ( )
𝑅 𝐻

Tout facteur qui améliore la perméabilité est avantageux

D : débit en volume

∆P : perte de charge crée par l’écoulement d’un fluide à travers un lit granulé d’épaisseur H et de sect
ion unitaire

n: coefficient qui vaut 1 si le régime d’écoulement est laminaire et qui vaut ‘a0,6 pour les conditions
normales d’agglomération.
 32

R’ : facteur qui mesure la résistance d’écoulement du fluide et qui dépend des facteurs caractéristiqu
es du lit (taille et état de surface des particules, indice de vide…) et du fluide (vitesse, viscosité, mass
e spécifique)

R : l’inverse de la perméabilité à froid du lit granulé.

Les facteurs qui améliorent la perméabilité a froid sont :

- La granulométrie et la nature des constituants du mélange ainsi que la préparation de celui-ci

- L’humidité du mélange,

- Le taux des fines de retour.

a) Influence de la granulonetrie des constituants de la charge

- Eliminer les fines

- faire une micro peletisation→augmenter la granularité

- ajouter la chaux(la chaux et hydrophile)

b) Influence de la nature des constituants de la charge

Ici, on vise le pouvoir agglomérant (qui est la mesure de pouvoir s’agglomérer ou p

as). Ce dernier dépend de chaque type de minerai.

Ex Les minerais de type limonite-goethite ont un pouvoir agglomérant supérieur a cel

ui des minerais du type hématite-quartz ou magnétite-quartz.

Ce facteur peut faire varier du simple au double la perméabilité à froid du mélange.

c) Influence de l’humidité du mélange

Il existe un seuil maximum d’humidité. Au-delà de ce seuil la perméabilité diminue. O

n prend la teneur optimum qui donne le meilleur rendement.

- On voit que toutes les courbes présentent un maximum plus ou moins prono
ncé. Il existe pour chaque type de minerai une teneur en eau maximum qui c
onduit après malaxage a un indice de vide le plus élevé.
 33

- La position et la forme des courbes varient très fort d’un minerai a l’autre

Les différences portent principalement sur :

a) La quantité d’eau pour obtenir le maximum de perméabilité à froid

b) La valeur de ces maximums

c) La sensibilité à l’eau définie par la variation de la perméabilité de part

et d’autre d’ optimum.

En pratique on se place toujours en dessous de la teneur optimale, car on a c

onstaté que la cohésion maximum de l’aggloméré était obtenue pour une ten
eur en eau voisine de 60% de l’humidité dite de filtration (qui est l’humidité q
ui reste après filtration). C’est l’humidité résiduelle impossible à enlever par d
es moyens physiques après essorage du mélange préalablement trempé dans
l’eau. Cette teneur est toujours inférieure a la teneur optimum définie ci-des
sus.

d) Influence des fines de retour

Dans la mesure où les fines de retour présentent une granulométrie relativement grossière, elles
améliorent la perméabilité. On a constaté que leur effet est d’autant marquer que le minerai poss
ède un pouvoir agglomérant plus faible le fait du jour sur la perméabilité influence la production n
ette en aggloméré utile pour le haut fourneau.

On constate sur la figure que cette production passe par le maximum en fonction du taux de reto
ur pour une valeur comprise généralement entre 20 et 50 %.

e) Influence du tassement
 34

0 ; 200 ; 500 ; 1000 ; sont les hauteurs en mm. Il est bien évident que le facteur qui influence l
e tassement des changes, la hauteur des couches, hauteur de chute agissant directement sur
la perméabilité de la charge comme le montre la figure ci-dessus.

2°. Etude de l’écoulement gazeux en cours d’agglomération

En cours d’agglomération, nous avons 4 couches

Air

R4

R3
H ∆P
R2

R1
La résistance d’écoulement est difficile à déterminer car elle diffère d’une couche à l’autre. R1 ≠R2 ≠R
3 ≠R4

1 ∆𝑃
D= ( )𝑛
𝑅′ 𝐻

La résistance est inférieure dans l’échangeur supérieur que dans l’échangeur inférieur qui est constitu
é du front de flamme et de la couche non agglomérée.

Ceci n’est rigoureusement valable que les minerais à fort pouvoir agglomérant.

Dans le cas du minerai à bon pouvoir agglomérant la perte de chaleur à travers l’aggloméré froid est p
lus faible qu’à travers le mélange cru.

Dans le cas du minerai à mauvais pouvoir agglomérant la perte ou la charge à travers l’aggloméré est
à peu près égale à celle du mélange cru ce qui signifie que l’aggloméré est très compact, la vitesse de
 35

production et la production sont faibles :

Les facteurs importants sont :

a) Les caractéristiques de la couche non agglomérée (voir écoulement avant allumage)

b) Les caractéristiques du front de flamme et principalement et son étalement et son niveau

thermique (front de flamme plus étroit lorsque la teneur en … est plus élevée.
c) Les caractéristiques du flux gazeux assurant le transfert de la chaleur

3° Relation entre la résistance a l’écoulement et la production de l’installation

La production d’une installation d’agglomération peut s’exprimer par :

P=S.H.ρc.(1-F)ηag/ t (1)

P : Production de l’installation

S : surface de la chaine

H : Hauteur de la couche

ρc. : Densité de chargement du mélange

F : Pertes au feu total du mélange

ηag: Rendement en aggloméré marchand ou net

T : Durée de l’opération

On sait aussi que le volume d’air aspirée par la charge pendant le temps t est proportionnel au poids
du mélange en aggloméré, lequel et lui-même proportionnel à la hauteur des couches dur une grille d
e surface donnée

D.t=Volume

D.t=K.H (2)

avec

K= Constante

D en m3/min par exemple

∆𝑃
Nous savons que ( 𝐻
)𝑛 = 𝑅′𝐷 (3)

De (2) et (3) on tire :

𝐻 1 1 ∆𝑃
= ( )𝑛
𝑡 𝐾 𝑅′ 𝐻

(4) H/t est la vitesse moyenne de propagation de la flamme.

 36

En combinant les relations (1) et (4), on trouve :

1 1 ∆𝑃
P= ( ) 𝑛 𝑆 . ρc.(1-F). ηag (5)
𝐾 𝑅′ 𝐻

C est la relation qui existe entre la production de l’installation et la résistance a l’écoulement.

ρc, F et ηag sont les caractéristiques du mélange et fonction du taux de fines de retour.

R’ dépend en plus des caractéristiques du front de flamme (épaisseur, niveau thermique) , du flux gaz
eux ( viscosité, température) .

La relation (5) confirme que la production de l’agglomération sur chaine diminue quand la hauteur de
la couche augmente. Il faut donc travailler avec une hauteur de couche optimale.

2.6 Etude physico-chimique de l’agglomération sur grille

a) Les réactions préliminaires

Pendant la période d’échauffement c'est-à-dire de la température ambiante a environ 1000 °C, plusie
urs réactions s’effectuent dans l’ordre :

 Le séchage des matières humides

 Dissociation thermique des hydrates Ex : la limonite

 Dissociation de certains carbonates
Ex : sidérose (FeC03) associe le carbonate de magnésium et calcium
La réduction de l’hématite en magnétite
→réduction
Fe203→Fe304→Fe0→Fe
←oxydation
Par les gaz chauds provenant de la combustion du coke et de la décomposition de la castine C
aCO3
∆
CaCO3 → CaO+CO2 (réaction endothermique)

b) La combustion du carbone en cours d’agglomération

La combustion de carbone solide contenu dans la charge d’agglomérés s’effectue dans le front de fla
mme.

C’est une combustion semi-oxydante car malgré la présence d’un excès d’air dans les fumées, il se for
me une quantité non négligeable de CO.

Donc d’une façon générale, les fumées contiennent :

 Le CO (combustion du carbone)
 37

 Le CO2 (combustion du carbone + dissociation des carbonates+ réduction des oxydes de fer par
CO)
 L’oxygène qui provient de l’air aspiré et de la dissociation thermique de l’hématite.

 Le N2 provenant de l’air est aspiré

 Le SO2 (combustion du soufre)

 Les goudrons (matières volatiles des combustibles)
 Un peu d’hydrogène
 Un peu de vapeur d’eau si les fumées sont humides

Le diagramme suivant montre l’évolution des teneurs de CO, CO2 , O2 au cours de l’agglomération.

Le rendement d’agglomération peut être mesuré par le rapport : CO2/CO+CO2 des fumées produites.

Ce rapport dépend du combustible et du front de flamme.

Le combustible d’agglomération doit présenter des qualités physiques et chimiques bien déterminées
.

Ces qualités sont :

1°. La teneur en carbone fixe (carbone solide)

Elle doit être aussi élevée que possible. Le combustible doit contenir peu de cendres et une teneur en
matières volatiles<10% sinon danger car il ya risque d’incendies dans les poussières.

2°. La réactivité (pouvoir) d’un combustible est sa plus ou grande aptitude à s’oxyder, elle dépend de
son origine, de sa constitution, de son état de surface.

3°. La granulométrie : si elle est trop grossière, elle provoque un étalement du front de flamme et du
gradient thermique dans la charge.

Si elle est trop fine, elle réduit la réactivité de la charge c'est-à-dire elle diminue la productivité de la c
haîne. Sa granulométrie optimale est comprise entre 0,5-3mm

4°. L’humidité, la fluctuation rapide et désordonnée dans le temps de l’humidité perturbe la marche p
ar variation de la teneur de la charge en carbone. Si elle est trop élevée, elle provoque toujours une s
égrégation du combustible dans la charge. L’humidité est satisfaisante si elle est inférieure à 15% pou
r les poussières de coke ou à 9% pour le charbon.
 38

c) Les réactions d’agglomération

Les réactions commencent dès que la chaux entre en contact avec les oxydes acides contenus dans le
mélange. Il y a alors formations d’un silicate de calcium contaminé par un oxyde de fer et d’aluminiu
m. Cette nouvelle phase se forme à l’état liquide (température de fusion 1200°C), cette nouvelle phas
e s’infiltre à travers les plus gros grains du mélange et le dissout progressivement. La vitesse de dis s
olution augmente progressivement jusqu’au passage du front de flamme au niveau considéré. A ce st
ade, la dissolution des grains est massive sinon totale.

Elle est d’ailleurs favorisée par la dissociation thermique de l’hématite en magnétite qui apparait à h
aute température. Le refroidissement du magma formé commence dès que le carbone est entièrem
ent brûlé.

La phase gazeuse devenue purement oxydante traverse alors la couche fraîchement agglomérée en y
perçant un certain nombre de canaux à partir desquels commencent la réoxydation et la solidification
de l’aggloméré.

La répartition de la température au sein du matériau devient très irrégulière ; des fissures qui apparai
ssent conditionneront avec la porosité, les propriétés mécaniques du matériau final. Le magma est t
rès vite saturé en ion Fe3+ et Fe2+ de l’hématite, de la magnétite ou les 2 oxydes à la fois, ils précipit
ent dans la masse liquide ou sur les grains d’oxydes non entièrement oxydés (la nature de l’oxyde qui
précipite dépend du rapport Fe3+/Fe2+ en solution). Ce qui se passe ensuite dépend essentiellement d
e la basicité du liquide résiduel et de la vitesse de refroidissement.

On sait en effet que les silicates tendent à former des verres , tandis que les oxydes basiques tels que
le CaO empêchent ce phénomène.

Dans le cas des mélanges auto-fondants ou basiques (%CaO suffisant) on obtient dans le produit final
des ferrites de calcium dont la composition chimique est voisine de Ca0. 2Fe2O3 (en abrégé CF2)

Certains silicates tels que la goethite ferrifère, le silicate bi calcique SiO2.2CaO en abrégé C2S ou la fal
lalite 2 Fe0.SiO2 ou Fe2SiO4 (uniquement dans les agglomérés acides) peuvent aussi apparaître sous f
orme cristalline après la diminution des oxydes de fer et des ferrites.

Enfin, la masse restante appauvrie se fige sous forme d’un verre c’est la phase vitreuse.

Les quantités relatives de ces différentes phases dépendent principalement de l’indice de basicité du
mélange et de la vitesse de refroidissement de l’aggloméré.

Au cours du refroidissement final, le matériau solide et chaud s’oxyde partiellement au contact de l’a
ir (les cristaux de magnétite se transforment plus ou moins fort en hématite)

Exemple de la composition minéralogique de quelques agglomérés

Origine Composition chimique Composition minéralogique

Fe3+ Fe2+ CaO SiO2 Mg0 Al2O3 Hématite Magnétite ferrite Phase vitre
use
SIDMAR 55 4,24 9,15 6 1,62 1,59 41,6 16,2 17 25,2
HAINAUT S 53,67 11,6 10,5 6,95 1,98 1,49 11,7 56,8 0,5 31
 39

AMBRE 7 0
BOEL 57,83 9,63 8,43 5,80 1,31 1,41 26,8 49,4 1,3 22,5

Remarques importantes

1. L’ordre de précipitation présent ci-dessus est immuable cependant suivant la composition de

la phase liquide initiale l’une ou l’autre des phases peuvent manquer (ferrite dans les
agglomérés acides, fallalite dans les agglomérés basiques) et elle est automatiquement
remplacée par la suivante, l’ordre étant maintenu.

2. Les conditions physico-chimiques de l’agglomération sur grille sont telles que du seul point de
vue thermodynamique, certaines réactions en phase solide sont susceptibles de se produire.
Principalement lorsque les particules de petites dimensions se trouvent en contact direct les
unes les autres (oxyde de fer et silice du minerai par exemple).
Cependant, si l’on tient compte de la lenteur des réactions de diffusion en phase solide et du
temps de séjour à haute température extrêmement court, il faut admettre que ces réactions
ne se produisent que de façon limitée.
3. Pour suivre la formation du magma liquide et justifier l’ordre de précipitation en cours de
refroidissement, il faut considérer le diagramme binaire ou ternaire qui font intervenir les
oxydes en présence.
Les diagrammes représentés sur la figure sont les plus importants. L’examen attentif de ceux-
ci permet de tirer les conclusions suivantes :
a) La phase liquide initiale apparaît vers 1200°C, elle appartient au système CaO-FeO-SiO2 (en
réalité système quartenaire (CaO-SiO2-Al2O3-FeO) et contient beaucoup de Fe++. Les deux
composés définis stables à basse température étant : 2CaO.Fe2O3 et CaO.Fe2O3 (ferrite de
calcium).
b) Le rapport Fe3+/Fe2+ augmente avec la teneur en CaO. En effet CaO diminue la température
et la viscosité du liquide et favorise l’oxydation fortement exothermique de Fe2+ en Fe3+
suivant la réaction :
2Fe++ liq + ½ O2 (g) → 2Fe++ liq + O2- liq
De plus Ca0 stabilise Fe203 avec lequel il forme des ferrites.
c) Au cours du refroidissement d’un magma basique, la cristallisation s’effectue dans l’ordre :
hématite, ferrite de calcium type CF2, silicate bicalcite (en abrégé C2S). Ces trois phases
sont les seules possibles puisque situées aux 3 sommets d’un triangle de compatibilité.
d) La phase ferrite qui apparait dans les agglomérés basiques s’y trouve dans un état
métastable (qui peut changer). En effet, le diagramme binaire montre que CF2 n’est pas
stable en dessous de 1155°C.
Sur ce diagramme binaire ss signifie solution solide, H magnétite
D’autre part, il existe dans le système SiO2-CaO-FeO une zone assez étendue à point fusio
n inférieur à 1200°C.
e) L’impossibilité pratique d’atteindre l’équilibre (le phénomène étant trop rapide.
L’hétérégonite du mélange à l’échelle des grains du mélange et la présence d’autres oxydes Al2O3 et M
gO explique que l’on trouve souvent dans les agglomérés sur grille des constituants plus complexes q
ue ceux mentionnés ici voire même des constituants dont l’existence est impossible du point de vue t
hermodynamique.
 40

L’exemple le plus fréquent est celui d’un silicate contenant du fer qui coexiste avec un ferrite de calci
um alors qu’il devrait réagir pour former du silicate de calcium et un oxyde de fer suivant :

½ (O2) + (Fe2SiO4) + 2 (CaO..Fe2O3) →(Ca2SiO4) + 3 < Fe2O3 >

d) Comportement des éléments d’accompagnement

 Soufre : le soufre est ici éliminé sous forme de sulfate de calcium.

a) Oxydation de la pyrite (FeS2)

FeS2 ↔ FeS +1/2 S2

1/2S2+O2 → SO2

2FeS + 7/2 O2 → Fe2O3 + 3SO2

On peut aussi avoir : 3FeS + 5 O2 → Fe3O4 + 3SO2

b) Fixation de SO2 par la chaux avec formation de CaSO4

2SO2 + O2 + 2CaO → CaSO4

c) La dissociation de sulfate de calcium à haute température

CaSO4 → 2SO2 + O2 + 2CaO

(Réaction inverse de la précédente)

La désulfuration est favorisée par :

 Une granulométrie plus fine du mélange

 Une diminution de la teneur en combustible qui rend les fumées plus oxydantes (car
le combustible amène le soufre).
 La présence d’oxyde de fer notamment FeO3 qui favorise la dissociation du CaSO4 et le
degré de dissociation peut atteindre 90%.
 Phosphore
Dans les conditions d’agglomération, on ne peut pas éliminer le phosphore. On a mis en évidence la p
résence d’apatite dans la phase vitreuse des agglomérés phosphoreux (apatite : 3Ca3(PO4)2….

 Le zinc
 41

N’est pas éliminer par l’agglomération aux atmosphères oxydantes. Il est partiellement volatilisé d
ans les zones plus réductrices suivant la réaction :

ZnO (s) + C(s) ↔ Zn (g) + CO(g)

Mais se condense dans les filtres et tourne dans le circuit fermé comme dans le H-F.

 L’arsenic : est introduit sous forme de FeAsS, FeAsS2 ou FeAsSO4.2H2O

Il est éliminé partiellement sous forme de As2S3 volatil. La présence de CaO étant un facteur d
éfavorable, l’élimination de As est toujours très faible.
 Autres éléments
Les métaux tels que Cu, Pb, Co, Va ne sont pas éliminés par agglomération par contre les alcal
ins se volatilisent en grande partie.

e) minéralogie et qualité d’agglomération sur grille

Les réactions d’agglomération transforment le degré d’oxydation yo de la charge ( fonction de la natur

e du matériau utilisé) en un matériau complexe (aggloméré) de degré d’oxydation y1≠ yo.

le rapport y1/yodépend des minerais utilisés, de l’indice de basicité du mélange et de la qualité du com
bustible utilisé.

Quand on examine l’aggloméré au microscope, on constate qu’il comprend :

1°. Des pores ouverts et fermés

2°. Une phase solide vitreuse contenant une grande partie de la gangue silicatée.

3°. Plusieurs phases solides cristallisées appartenant à l’une ou l’autre des catégories suivantes :

a) Minéraux contenus dans le minerai et conservé tel qu’elle dans le processus d’agglomération.

Ex : grains de magnétite, ou d’hématite restés intacts c'est-à-dire non assimilés principalemen

t en raison de leurs tailles.
b) Minéraux appartenant à l’un ou l’autre des minerais et partiellement transformés en cours
d’agglomération
Ex : hématite d’oxydation
Magnétite de réduction
c) Phase cristallisée issue de la solidification de la phase liquide formée au cours d’agglomération
Ex : magn, ferrite, silicates cristallisés

Dans un aggloméré, les constituants minéralisés riches en fer sont essentiellement : la magnétite (M),
le ferrite hémicalcique (CF2) (CaO.2Fe2O3), l’hématite (H), leurs teneurs en fer respectives étant de 72,
60, et 70%. Le degré d’oxydation Y1 de l’aggloméré x exprimé en % vaut :

Y1=1,049(%H)+0,962(%M) + 0,595(%CF2)/(%Fetot)
 42

Cette relation montre que le degré d’oxydation d’aggloméré ne suffit pas pour apprécier sa réductibil
ité puisqu’à une seule valeur Yo peuvent correspondre des compositions minéralogiques différentes.
La réductibilité des constituants diminue de l’hématite à la magnétite en passant par le fer.

 Composition minéralogique des agglomérés sur grille en fonction de l’indice de basicité

On constate que :
a) La teneur en gangue silicate est pratiquement constante (10 à 20%)
b) La teneur en magnétite varie entre 60 à 80 % pour i <2 puis décroit jusqu’à 20% pour i>2.
c) La teneur en Fe2O3 est inférieure à 20% jusqu’à i=1 et croît jusqu’à i=2 puis décroit à
nouveau. Le maximum est situé aux environs de i=2 et varie de 20 à 60% suivant la nature
de minerai utilisé.
d) Les ferrites de calcium apparaissent lorsque i est compris entre 1,2 et 1,7. Leurs teneurs
croît ensuite pour atteindre un palier (50% pour i>3
Il est donc important pour un sidérurgiste de contrôler l’indice de basicité a
l’agglomération pour obtenir les phases désirées cad celle qui sont réductibles.

2.7. Contrôle et régulation du processus d’agglomération sur grille.

1°. Assurer une plus grande régularité du fonctionnement de la chaîne

2°. Améliorer la qualité de l’aggloméré

3°. Diminuer le coût de revient

Les moyens misent en œuvre agissent à différents niveaux et il convient de distinguer les automation
s qui réalisent un véritable contrôle métallurgique, les seuls qui nous concernent ici. Des automatisme
s séquentiels ou analogiques des réglages qui permettent d’assurer et d’installation (réalisation des s
équences, la gestion de stock des matières premières, l’alimentation de la chaîne.

A REMONTER PLUS HAUT

Schéma de contrôle et de régulation

Variables d’entrée variables de sortie

Eau
Vitesse d’agglomération
combustible

allumage Processus d’aggl

omération Propriétés de l’agglomération
Hauteur de couche

Fines de retour d
ans le mélange Fines de retour
 43

Tous ceux-ci sont les variables du processus d’agglomération

a) Réglage de l’humidité du mélange

On mesure la perméabilité du mélange et s’il le faut, on le rend optimal à froid.

b) Réglage de la teneur en combustible du mélange
 Pour retenir constante la qualité de l’aggloméré,
 Pour contrôler en continu, on mesure la teneur en fer ferreux de l’aggloméré et ceci à travers
des propriétés magnétiques a le taux des fines de retour.

Exemple d’un dispositif de régulation

Ce système de contrôle et de régulation préconise l’utilisation de 2 captures de signaux, le pernéamèt

re et le permagnac dont les signaux sont utilisés dans les boucles de régulation de la perméabilité du
mélange et de la qualité de l’aggloméré.

Le perméamètre mesure en continue la perméabilité du mélange juste avant chargement. La mesure

s’effectue dans la trémie d’alimentation de la chaîne et consiste à insuffler de l’air à pression constan
te dans le mélange.

Le débit d’air caractérise la perméabilité de cette dernière. Le permagnac mesure en continu une cara
ctéristique magnétique de l’aggloméré (indice magnétique) qui reflète très bien la teneur en magnétit
e de celle-ci laquelle conditionne en grande partie la qualité. La mesure s’effectue sur une fraction dé
terminée 0 à 5mm des fines de retour prélevées sur des cribles à chaud. Il est constitué d’une bobine
de retour à travers laquelle s’écoule en permanence l’échantillon des fines de retour préalablement r
efroidie. La variation de fréquence d’un oscillateur au passage de la matière fournit le signal.

Evolution des caractéristiques de l’aggloméré en fonction de la teneur.

Note : pour assurer une perméabilité suffisante de la charge à l’aspiration et éviter une perte excessiv
e en poussière, on ajoute 2 à 3% d’eau à la charge lors du mélange de celle-ci à la micropelletisation d
ans les cylindres tournants.

Evolution des caractéristiques de l’agglomération en fonction de la teneur en combustible du mélang

e. On voit que quand la teneur en combustible augmente la réductibilité de l’aggloméré diminue, sa t
eneur en fer 2+ ou Fe 3+ et son indice magnétique augmente.

Quand à l’indice de résistance (MICCUM 0-5mm) il passe par un minimum (résistance maximum) pou
r une teneur en combustible bien déterminée.

La valeur absolue de ce minimum ainsi que la teneur en combustible correspondante dépendent du t

ype de mélange.

On voit que l’indice magnétique permet de caractériser un point de marche quelconque dans le diagr
amme. Si on veut travailler à résistance maximum il suffit de maintenir un IM de 26. Toute autre vale
 44

ur de la résistance peut être obtenue avec 2 points de marche différents B et C par exemple de point
de vue réductibilité et consommation du combustible. Le permagnac permet de choisir sans hésitatio
n le point le plus intéressant.

Il est donc important pour un sidérurgiste de contrôler l’indice de basicité à l’agglomération pour obt
enir les phases désirées c'est-à-dire celles qui sont réductibles.

c) Réglage de la vitesse de la chaine

Pour les installations classiques, on règle de façon à avoir le front de la flamme qui arrive au p
oint de percée au bout de la chaine et au bout de la cuisson pour une chaine à refroidissemen
t incorporé.

Propriétés des agglomérés sur bande

- Porosité macroscopique : jusqu’à 50 à 60 %

- Porosité microscopique environ 2 à 9 %

- Ces 2 facteurs dépendent de la teneur de la charge en fines de coke

- Densité absolue : 4,5 a 5T/m3

- Densité de chargement en vrac : 1,2 à 1,3T/m3

Quelques caracteristiques de marche d’une chaine d’agglomeration

Exemple 1.

Production nette d’aggloméré : environ 20 à 24T/24heures et par m2 de surface d’aspiration.

Donc une machine de 3,66m de large et de 51,2 m de long (caisson d’aspiration) c-à-d de 187,
5m2 de surface d’aspiration peut produire entre 4000 et 5000 T/jour d’aggloméré

 Consommation d’énergie : 22 à 24 Kwh

 Le poste principal du prix de revient et de poussier de coke (près de 50%)

 Les frais d’entretien sont également une perte importante
 45

 Compte tenu du peu de souplesse de l’installation, il y a intérêt d’assurer une grande

régulation
Dans ces conditions le personnel de fabrication est très réduit, on peut même automatiser l’in
stallation.

NB :

Il y a plus d’une cinquantaine d’années, on ne dépassait guère 2 m de largeur et 25 à 30 m de

longueur, d’où une surface utile de 50 à 60 m2. Actuellement avec des largeurs de 4 à 5 m, on
arrive à des surfaces utiles de 500 à 600 m2.

Exemple 2.
 46

3. Les boulettes. ‘pellets’

3.1. L’agglomération en boulettes des minerais de fer

a) Principe

Le principe du procédé consiste à transformer les matériaux ferrifères pulvérulents en petites

boules de 10 à 15 mm de diamètre qui sont ensuite durcies par liaison chimique ou traite
ment thermique.
Contrairement à l’agglomération sur grille qui n’utilise qu’un seul appareil, le D.L , l’agglomér
ation en boulettes met en œuvre différents types de boulettage et de cuisson.
b) Schéma d’un atelier de boulettage

STOCK DES MATIERES

PREPARATION DES
MATIERES

FABRICATION DES
BOULETTES HUMIDES

DURCISSEMENT DES
BOULETTES

Boulettes agglomérées
Vers H-F
 47

c) Avantages de l’agglomération en boulettes

 On peut traiter des concentrés très fins

 Utilisation de combustibles divers
 Transport facile des produits sur une longue distance
 Et la granulométrie est très resserrée (bonne) des produits.
d)Inconvénients
 Certaines matières trop grossières ne peuvent être traitées par boulettage
Ex : manque de souplesse de l’installation qui rend difficile la modification de la comp
osition du mélange à bouletter.
 Les qualités physico-chimiques sont toujours inférieures à celles des agglomérés
basiques sur D.L
 Manque de recyclage de certains sous produits de l’usine.

3.2 Préparation des matières à bouletter

Les facteurs à contrôler sont :

 La finesse des matières et

 La teneur en eau
La théorie de TIGERSCHIOLD et ILMONI

La tension capillaire p qui comprime la surface extérieure de la boulette et assure sa cohésion

est donnée par l’expression :

p= γ S ρ ((1-

Où γ= tension superficielle de l’eau

S= surface spécifique du concentré (surface réelle/quantité de matière ; pex : 1m2/g=1000m2/kg ; ou

alors m2/m3)

ρ=masse spécifique du concentré

ԑ= porosité de la boulette

p s’écrit aussi : p= 2γ/r= γ /m

avecm :rayon hydraulique des pous

r : rayon capillaire

La tension superficielle n’exerce donc une action suffisante que si la porosité est faible et une granulo
métrie des boulettes bien adaptée.
 48

3.2.1. Fabrication des boulettes crues ‘’GREEN PELLETS’’

1° . Introduction
Le bouletage consiste à transformer les matieres premieres pulvérulentes en nodules de 10 à 15 mm
de diamètre.
Il est réalisé industriellement dans des appareils à surfaces collantes (tambours ou disques) q
ui communiquent à la charge humide un mouvement de roulement sur elle-même.

La formation des boulettes crues est un développement du procédé de granulation de la char

ge employée pour le DL.

Par addition d’eau et des quantités minimes d’un liant tel que le NaCl, CaCl2, FeSO4.7H2O ou
une argile spéciale appelée bentonite, on peut former des boulettes à partir des fines des mine

2° Appareils bouleteurs

d) Le tambour bouleteur

e) Le disque bouleteur

3° caractéristiques des boulettes

Les boulettes doivent avoir comme caractéristiques :

a) Une taille uniforme, en général 9 à 16 mm puisque le traitement de durcissement n’affecte pas

la boulette

b) Une surface bien lisse pour éviter le collage

c) Ne pas coller, ni être trop humide superficielle
d) Posséder une résistance mécanique suffisante pour supporter sans bri lors des traitements
ultérieurs
e) Résister aux chocs thermiques
Les facteurs qui influencent ses propriétés sont :

a) La nature des minerais utilisés

b) La granulométrie, la surface spécifique et la forme des particules de la matière à

bouleter
c) La nature et l’importance en poids des additifs.
 49

d) La teneur en eau. Les boulettes trop humides sont plastiques et les boulettes trop sèches
sont friables et peu résistantes. Pour leurs propriétés fondantes lorsqu’on veut
fabriquer des boulettes auto-fondants ou basiques. La qualité des boulettes humides
est généralement mesurée par leur résistance à la compression et par le nombre de
chute d’une hauteur donnée qu’elle peut supporter
Les additifs les plus utilisés sont :

a) La bentonite qui est une argile naturelle utilisee pour ses proprietes
colloidales(surface specifique tres elevee). Elle confere aux boulettes une resistance
suffisante pendant la periode critique comprise entre l’elimination de l’eau par
vaporisation et l’apparition des premierses liaisons entre grains.

La teneur en bentonite de la charge a bouleter est d’environ 0,5%

b) La chaux hydratee ou le carbonate de calcium

Pour leurs propriétés fondantes lorsqu’on veut fabriquer des boulettes auto-
fondants ou basiques

c) Le chlorure de calcium CaCl2

Lorsqu’on veut favoriser l’élimination par volatilisation de certains métaux non ferreux (Cu,
Zn, Pb) contenus dans la charge.

3.2.2. Durcissement des boulettes

Il existe 2 modes de durcissement

1°. Durcissement par traitement thermique qui provoque le frittage des grains de minerais.

2°. Durcissement par liaison chimique à basse température au moyen des ciments incorporés
au mélange lors de l’opération de bouletage.

1°. Durcissement par traitement thermique

99% des boulettes produites dans le monde. Il comporte 4 étapes : séchage lent, préchauffage,
cuisson, refroidissement.

Ces étapes s’effectuent sur base du principe d’échange de chaleur entre une phase gazeuse et
le solide à traiter.

Les gaz chauds proviennent de la combustion du fuel et d’autres gaz qu’on peut utiliser. Ça d
épend de la nature et de la finesse des minerais. Pour les boulettes acides à base de minerais r
iches ou de concentrés qui ne contiennent que Fe203 ou Fe3O4 ou les deux, le processus de dur
cissement est simple. Il s’agit d’une recristallisation de l’hématite, seul oxyde stable en atmos
phère oxydant à la température de traitement qui est d’environ 1350°C. Le peu de gangue pré
sente généralement de la silice vitrifie en absorbant légèrement l’oxyde de fer. Pour les boulet
tes basiques, la cuisson est plus délicate, elle nécessite un réglage beaucoup plus précis que p
our les boulettes acides.
 50

Il faut en effet que la gangue fonde mais sans formation excessive de laitier.

Le cycle thermique et la température maximale des boulettes creux doivent être adaptés à la n
ature. Minéralogie et à l’évolution de leurs caractéristiques en fonction de la température.

En d’autres termes, il faut mettre un programme différent de montée en température pour ch

aque rife de mélange de minerai.

Il faut à tout prix éviter une fusion trop prononcée des composés formés et une prise en grap
pe des boulettes en réglant avec soin la température de cuisson qui en suivant ces cas fait vari
é une des caractéristiques les plus précieuses pour suivre l’évolution du frittage et juger de la
qualité des boulettes cuites est à la résistance à la compression.

Ex : les résultats obtenus pour différents matériaux

2° Appareils utilisés pour la cuisson des boulettes

a) Four à cuves : type Eric Maning mis au point aux USA et en SUEDE.

Deux chambres de combustion latérales où l’on prépare des gaz chauds ceux-ci pénètrent da
ns le four avant de traverser en contre courant les boulettes chargées en continu par le dessus
.

Le refroidissement et la ré oxydation des boulettes s’effectuent à l’intérieur du four par l’air

insuffler par le bas de la cuve ou à l’intérieur de celui-ci avec récupération des calories captée
s pour préchauffer l’air qui alimente les calories de chambres de combustions.

Le temps de séjour élevé dans la chambre de refroidissement sont propices pour la préparatio
n des boulettes de gros diamètre pour aciérie.
 51

 Caractéristique four à cuve

Les principales sont :

 Rendement thermique excellent des boulettes cuites et les gaz sortent du four à des
températures très basses.

 Zone de cuisson très courte d’où l’impossibilité de traiter des matériaux sensibles aux
chocs thermiques.
 L’hétérogénéité des circulations des gaz chauds d’où la nécessité de limité la largeur
du four à deux mettre maximal d’où limitation de la production (productivité).
Les plus gros fours à cuve ont une capacité de ± 500000 t/an de boulettes.
Le four à cuve ne fonctionne bien qu’avec les boulettes à base, de magnétite, dans ce cas une p
artie de calories est dégagée in situ lors de l’oxydation thermique du Fe3O4 en Fe203.

A cuisson peut-être homogène et rapide

Le four a une section rectangulaire d’environ 2,5X6,5m ; donc environ 16m2.

Excercice :

Calculer la production journalière d’un four à cuve. Sachant que :

- Sa hauteur totale est de 19 m

- Sa hauteur totale efficace est de 12 m

- Sa section transversale a une surface de 16m2

- Les boulettes descende à une vitesse de 4 cm par minute.

b) La grille droite
 52

Elle est dérivée du ; DL. Elle comprend plusieurs actions où s’effectue successivement le séch
age, le préchauffage de la cuisson boulettes.

Cette conception particulière permet d’ajuster avec précision les températures, les débits de g
az et le temps de séjour dans chaque zone avec comme possibilités d’adopter pour chaque m
atériaux traité des conditions de cuisson adéquates.

Les calories proviennent des gaz chauds issus des brûleurs disposés dans les hottes.

La cuisson se déroule en atmosphère oxydante. Les boulettes humides sont chargées sur une
grille sur un épaisseur d’environ 30 à 50 cm.

l’installation comprend :

1° une zone de séchage qui comprend généralement deux parties :

 Dans la première partie le mouvement est aisé afin d’éviter l’affaissement de la charge ;

 Dans la seconde partie le mouvement des gaz est inverse.

2°. Une zone de préchauffage à la température des boulettes s’élève progressivement par con
tact avec des gaz chauds descendants, produits par la combustion.

3°. Une zone de cuisson plus ou moins importante où le courant gazeux est toujours descend
ant.

4°. Une zone de refroidissement en courant ascendant où les boulettes cèdent leur chaleur sen
sible de l’air froid recyclé en amont.

Le recyclage des gaz à chaud permet d’obtenir un bon rendement thermique diffère d’une ins
tallation à l’autre mais implique toujours une technologie assez complexe comprenant des no
mbreux ventilateurs.
 53

Avantages de la grille droite

1°. Possibilité de traiter tous les minerais grâce aux facilités de réglage.

2°. L’absence du mouvement c'est-à-dire en lit fixe évite la dégradation des boulettes.

3°. Productivité élevée. Elle peut atteindre 9.000.000 t/an.

Inconvénients

1°. La température n’est pas uniforme dans toute la couche

2°. Le réglage devient extrêmement délicat si la gangue est autofondante ou basique et en qua
ntité suffisante (danger de prise en grappe)

c) Grille circulaire

Il existe le procédé Mac Kee basé sur l’utilisation d’une grille en forme de couronne (grille cir
culaire) dont les avantages essentiels sur la grille droite sont la simplicité, la compacticité et la
surpression du bain de retour

Une seule installation d’une capacité de 0,6 Mt/an existe à l’heure actuelle à la Perla (Mexiqu
e).

d) Grate-Kiln

Dans ce procédé dérivé de l’industrie du ciment, le traitement s’effectue dans 3 appar

eils qui sont dans l’ordre :

 Une grille droite sur laquelle les boulettes déposées en couche 15 à 25 cm d’épaisseur
sont séchés et préchauffées jusqu’aux environs de 1100°C.

 Un four tournant légèrement incliné sur son axe dans lequel s’opère la cuisson des
boulettes à haute température
 Un refroidisseur (grille droite ou grille circulaire) où les boulettes déposées en couche
cèdent leur chaleur sensible à l’air qui est directement recyclé dans le four où son
apport thermique s’ajoute à celui du brûleur
 54

Avantages

 Recyclage facile de l’air chaud du refroidisseur et es gaz provenant du four d’où le

rendement thermique est élevé

 Traitement en lit fixe tant que les boulettes demeurent fragiles mais homogénéité de
cuisson grâce au four tournant
 Le mouvement des matières dans la zone de haute température diminue le risque de
collage ou de prise en grappe
Leur capacité peut atteindre 4.000.000 t /an de boulettes.

2°. Durcissement à froid par liant hydraulique

Le seul procédé existant est le procédé Gran Cold qui utilise comme liant 8 à 12% de clinker R
oches des ciments portland.

Les boulettes humides sont stockées pendant environ 1 mois dans les silos où l’on évite la pri
se en masse en ajoutant une qualité de concentré facile à récupérer par criblage

Quelques données techniques

 Fours à cuves : souvent alimentés en boulettes séchées et préchauffées en bande.

 Grille droite : 1000 à 6000 t/jour alimente en boulettes humides

 55

4. Qualité du lit de fusion : dépend de la productivité

4.1. Introduction

Les matières premières utilisés en

4.2. Les essais à froid

Nous avons :

a) Les essais de résistance mécanique

1°. Les essais de résistance à la chute ou shoter test

On détermine la résistance du matériel à des chutes successives. On compte le nombre de chu
te après lesquelles le matériel se brise ou s’effrite d’une hauteur déterminée.

2°. Essai de résistance à la compression

Ne se pratique que pour les boulettes. On augmente le poids pour avoir jusqu’où elles vont ré
sister. Elle exprime le poids. Le résultat du test donne la force maximale exercée sur la boulett
e sans la briser.

Ex : la force est 2000N/boulette pour les boulettes du H-F

3°. Essai de résistance à l’impact

On laisse tomber un poids quelconque d’une hauteur déterminée sur la boulette et on voit la
résistance de cette dernière.

4°. Essai (d’abrasion) de résistance à l’abrasion

On essaie de voir son usure par frottement.

5°. Essai de résistance au tambour

On met les boulettes dans le tambour qu’on fait tourner où l’on reproduit sur une quantité de
matériaux déterminés une série de sollicitation mécanique allant du choc au frottement en pa
ssant par la chute.

Cette sollicitation complète provoque la rupture des boulettes.

 56

4.3. Les essais à chaud

a) But

Est d’apprécier le comportement en cours d’aggloméré et boulettes.

b) Essais de résistance mécanique

On distingue, les essais d’abrasion au tambour et compression. Les modes opératoires s’inspi
rent de ceux réalisés à froid correspondant.

c) Essais de résistance au choc thermique

On prend un lit de matière et on fait varier brusquement la température de 200° à 900°C au m

oyen d’un courant gazeux oxydant en mesurant la perte de charge et la granulométrie.

d) Essai de réductibilité

Le but est de voir comment le matériau mis au H-F va se réduire.

Il existe :

1. Des essais isothermes en lit fixe en composition des gaz constants

2. Essais non isothermes en lit fixe à composition des gaz constants ou non
3. Essai dans lequel, on tente de reproduire les contre courants caractéristiques du H-F
4. Essais qui permettent l’étude simultanée de la réductibilité du comportement.
e) Essai de dégradation à basse température
Le but est de déterminer à priori le comportement d’un matériau dans des conditions physico
-chimiques voisines de celles qui règnent dans la partie supérieure du H-F. on sait en effet qu
e la transformation de l’hématite en magnétite cubique s’accompagne souvent d’une fragilisa
tion du matériau qui peut provoquer la formation des fines.

Le choix des conditions opératoires est important dans la mesure où ces dernières peuvent a
mplifier ou diminuer l’importance de la fragilisation.

On distingue :

1. Les essais statiques, le matériau est sollicité mécaniquement après réduction

2. Les essais dynamiques, réduction et sollicitation mécaniques ont lieu simultanément

Les matériaux sont d’autant moins bons qu’ils produisent plus de grains.

b) Essais de broyabilité

Sert à évaluer l’énergie nécessaire au broyage des matériaux, on la rapporte souvent à la surfa
ce spécifique après broyage.

c) Mesure des propriétés physiques

1. Granulométrie : est une propriété fondamentale du H-F où le lit doit être perméable et
 57

uniforme. Il faut éviter le plus possible les fines. A l’heure actuelle, on élimine les
parties inférieures à 8 mm en criblant à 10 mm tandis que la limite supérieure dépend
de la nature du matériau et de la cinétique de la réaction. En pratique, elle se situe à :

60 mm pour les minerais facilement réductibles

40 mmpour les minerais difficilement réductibles

30 mm pour les agglomérés

25 mm pour les boulettes

On préconise d’utiliser des fractions 40/60 et 20/40. Ces chiffres ne sont pas absolus, i
ls varient d’une usine à l’autre.

2. Les masses volumiques

On mesure la masse volumique réelle avec un pycnomètre sur les matériaux broyés e
n dessous de 160 micromètres. La masse volumique apparente ρa, sa détermination né
cessite la mesure du volume apparent du matériau.

La masse volumique en vrac ρv qui est la masse des matériaux qu’on peu stocker en m
asse dans un récipient de volume connu.

3. La porosité totale πt ou ԑt est le rapport du volume des vides au volume apparent d’un
morceau de matière.

En introduisant les masses volumiques, elle vaut :

Le but est de déterminer la variation de volume d’un matériau en cours de réduction.

On travaille dans les conditions ci-après :

 Température 1000°C ± 10°C

 Gaz de réduction 40% CO et 60% N2

Le volume de l’échantillon est mesuré par débordement de mercure avant et après réduction.

Le gonflement G vaut :
 58

g) essai de ramollissement

Le but de mesurer la température de ramollissement ou la perte de charge occasionnée par ce même

ramollissement lorsqu’un minerai ou un aggloméré est réduit sous la charge.

Les conditions de ramollissement sont :

 Température de réduction 1050°C

 Gaz de réduction : 40% CO et 60% N2

 Pression : 0,5 daN/Cm2

CHAPITRE III LE COKE

1°. Provenance

Le coke métallurgique provient de la pyrolyse en vase clos (c'est-à-dire distillation fractionnée) des ho
uilles. Les houilles sont des roches sédimentaires ou métamorphiques issues de la décomposition plus
ou moins avancées des matières végétales. Celles-ci sont essentiellement constituées d’un squelette
de cellulose (C6H10O5)n imprégné de lignine (plus riche en carbone). Elles contiennent aussi des sucres
et des protéines végétales comportant de l’azote, des résines, des graisses et des cires.

La production mondiale de coke est de 700Mt/an

Pyrolyse= Décomposition d’un compose organique par la chaleur pour obtenir d’autres produit qu’il n
e contenait pas. Elle se fait en l’absence de l’air.
 59

2°. Schéma d’une cokerie et synthèse du déroulement de la cokéfaction

STATION DE R
ECEPTION
CONDENSEURS
STATION DE S
TOCKAGE
EXTRACTEURS
Goudron
GAZ STATION DE PR
brut
EPARATION
ELIMINATION D’A
MONIAC
NH3 UN OU PLUSIEURS FOURS
DE COKEFATION

DE BENZOLLAGE
Benzol
TOUR D’EXTINCTION DU COKE
brut

ELIMINATION DE NA
CRIBLAGE ET ECHANTILLONNAGE
PHATALINE
DU COKE
Naphtaline

GAZ EGOUTAGE

STOCKS POUR H-F

 60

Les phénomènes suivants s’observent lors du chauffage de la houille cokéfiable :

– jusqu’a` 150 C : dégagement de l’eau d’humidité´ ;
– vers 350-400°C : ramollissement avec formation d’une masse pâteuse dont la viscosité
diminue, devient minimale vers 450-480°C, puis augmente jusqu’à la resolidification
définitive (470-510 °C) ; cette phase s’accompagne d’un fort dégagement de matières volatiles
provoquant un gonflement ;
– entre 470 et 510°C : selon le rang des charbons, resolidification définitive et formation d’un
semi-coke poreux contenant encore des matières volatiles ;
– au-delà de la température de resolidification, poursuite du dégagement des matières
volatiles avec contraction de la solide formé pendant la transformation progressive du semi-
coke en coke.
Le chauffage se poursuit jusqu’à 1000°C et dure environ 15 heures. Le volume de gaz dégagé
est d’environ 300m3 par tonne de charbon.

Les dimensions des fours de cokéfaction sont :

 Largeur 40 à 45 cm

 Longueur 12 à 16 m
 Hauteur 5 à 7 m
Le coke car est un wagon spécial qu’on amène sous la tour pour tremper le coke dans l’eau.

Les produits obtenus pour 1 tonne de coke sont les suivants :

 750 à 780 kg de coke tout venant

 150kg de gaz soit 310Nm3

 30 a 35 kg de goudron brut
 10 Kg de benzol brut
 20 Kg de NH3→production de (NH4)2SO4
 1 kg de naphtaleine

3° Rôles du coke au haut fourneau

Le coke joue 4 roles essentiels

 Utilise comme combustible: le rôle thermique

 Utilise comme réducteur : rôle chimique
 Utilise comme régulateur
 Utilise pour son rôle mécanique
 61

1. Role thermique
Le coke apporte par sa combustion aux tuyères les calories nécessaires a
l’échauffement des matières et au déroulement des réactions.
2. Rôle chimique
Le coke constitue l’agent réducteur et intervient comme tel soit directement soit
indirectement par l’intermédiaire de l’oxyde de carbone forme, accessoirement
le rôle de carburation du fer.
3. Rôle mécanique
Dans la mesure où il assure la perméabilité et la stabilité de la charge
4. Rôle régulateur
Puisque l’existence d’une réserve de coke dans la partie inférieure de l’appareil
a celui-ci de résister à des dérèglements intempestifs.

Plus de 90% du coke charge au gueulard du HF est consomme dans l’appareil pour des
réactions de gazéification qui se déroulent entre 1000 et 2000°C.

C’est pourquoi une importance particulière est accordée à la réactivité du coke.

Pour que le coke pisse remplir ces 4 rôles il faut qu’il ait certaines propriétés.

4° Propriétés du coke métallurgiques

Pour que le coke puisse remplir les 4 rôles essentiels, il faut qu’il ait des propriétés.

1. Propriétes physiques

Les plus importantes en pratique sont :

a) Poids spécifique et la porosité

b) La resitance a la compression
c) La résistance a l’abrasion et aux chocs
d) La granulométrie
e) La résistance mécanique à froid
f) La résistance mécanique à chaud

a) Poids spécifique et porosité

En pratique, nous avons :

ρv : 460 ± 10 kg/m3 : densité de chargement en vrac

b) La résistance à la compression
Un coke métallurgique doit posséder une résistance à la compression élevée pour pouvoi
 62

r résister aux efforts statiques auxquels il est soumis dans des fours métallurgiques et évit
er ainsi l’obstruction au passage des gaz.
c) La résistance à l’abrasion et aux chocs
Elle détermine le comportement du coke au cours des manutentions et au cours de sa de
scente dans le four.
d) La granulométrie
Elle joue un rôle important sur la marche du H-F. la granulométrie idéale du coke est celle
qui permet d’obtenir l’indice du vide maximum.
Fraction 10/20 20/40 40/50 50/60 60/80 80/100 Coke tout
venant
% vides 28 55 55 58 55 55 45 à 50

On constate que l’indice de vide de différentes fractions est grand sauf pour la fraction de 10-20 mm
qui n’est pas du tout perméable. Son indice de vide étant faible.

La forme des morceaux de coke 10 à 20 mm s’approche de la forme sphérique qui donnerait en théor
ie du moins une fraction du vide voisine de 33%.

La dimension idéale est d’environ 55 à 60 mm parce qu’elle donne un indice de vide maximum.

En pratique, il est essentiel :

 De cribler le coke tout venant afin d’éliminer les fractions 10-20 mm

2. Proprietes chimiques

a) La composition chimique du coke

Du point de vue chimique le coke est constitué de carbone, généralement 80 à 95 %, des

cendres et des matières volatiles. Les cendres ont une composition assez variable. A cote des
constituants principaux qui s’incorpores a la fonte ou au laitier (SiO2, Al2O3,Ti2O5 , CaO), il
faut noter la présence du soufre, et des oxydes alcalins (Na2O, K2O ) qui ont une influence
néfaste sur le comportement du HF.

Les propriétés chimiques du coke sont établies à partir de l’humidité, du taux des cendres, de
l’indice des matières volatiles, et de l’analyse élémentaire (dosage du soufre, du carbone de
l’hydrogène, parfois de l’oxygène, de l’azote et du phosphore).

L’humidité du coke provient de l’extinction et du stockage à l’air libre de celui-ci. Elle influ
ence directement le rapport coke-minerai de la charge enfournée au gueulard et doit dès lors
être contrôlée avec soin (mesure en continu par sonde à neutron par exemple). Elle peut va
rier de 2 à 15%. La valeur normale pour un coke 40-60mm se situe au voisinage de 2 à 3 %.

L’indice des matières volatiles dépend principalement du degré de cuisson atteint en fin de
pyrolyse.
 63

Un coke bien cuit doit avoir un indice des matières volatiles < 1,5%. En pratique, on préfère
souvent remplacer l’indice de matières volatiles par le dosage direct du C et H2 qui constitu
ent les seuls éléments thermogènes du coke.

Le taux des cendres généralement compris entre 8 et 10% peut parfois descendre jusqu’à 6%
ou atteindre 12 à 14%.

La composition chimique moyenne du coke métallurgique est :

 C fixe : 80 à 85% (ne s’en va pas avec les matières volatiles)

 Matières volatiles : 1 à 2% (CH4, H2, N2, CO, CO2,…)

 Cendres : 8 à 12%
 Soufre : 0,5 à 2% en général la teneur en soufre est 0,8%.
 Eau : 3 à 6%

b) Carboxyréactivité du coke

La réactivité du coke, c’est l’aptitude du carbone du coke a réagir avec CO2 et H2O vapeur
suivant la réaction :
CO2 + C → 2CO – 40,6 kcal/mole
H2O + C → CO+ H2 – 30,65 kcal/mole

Comme les deux réactions conduisent à des conclusions identiques, en ce qui concerne le coke, on se
limite généralement à l’étude de la 1ère. On parle alors de carboxyréactivité du coke.

La méthode la plus utilisée pour mesurer la carboxyréactivité du coke constitue à placer une dizaine d
e grammes de coke granulé de dimension homogène (1,5 à 2 mmm) dans un tube sur une capsule po
reuse. Le tout est placé dans un four chauffé à température constante. Après dégazage et purge de l’
azote, on envoie un courant de CO2 (pur ou dilue par N2) et on détermine par analyse du gaz sortant
la fraction de CO2 convertie en CO.

La carboxyréactivité du coke étudié est le rapport exprime en % du volume de CO2 transformé en CO

rapporte au volume de CO2 initial.

Soient :
a =nombre de mole de CO2 entrant pendant un temps donne
b = nombre de mole de CO2 utilise pour former 2b moles de CO.

Alors l’indice de réactivité est : i=b/a (1)

 64

a moles de CO2

b moles de CO2 reagissent avec le C

de l’echantillon de coke et donnent
2b moles de CO

a-b moles de CO2 et 2b moles de CO = a+b moles de gaz

Si x= teneur en CO2 et y= teneur en CO des gaz, on a :

y=2b/(a+b) (2) et x= (a-b)/(a+b) (3)
En eliminant a et b entre ces 3 relations on aura :

i= y/(2x+y) ou i= (y/2) /(x+(y/2)) X100

Remarque

1. De tous les 4 roles du coke, le role chimique et le role thermique peuvent etre rempli par d’
autres types de combustibles ( pétrole, gaz, plastiques et charbons). Ceux-ci sont injectés aux t
uyères. Cette injection reduit la mise au mille de coke dans le haut foureau.
2. Aucun materiau n’arrive cependant à remplacer de facón satistaisante le coke métallurgiqu
e pour ce qui est de ses rôles régulateur et mécanique.
3. L’évaluation du coke se fait donc sur base de l’index de réactivité du coke (CRI ou Coke Re
activity Index) et de la résistance mécanique du coke après réaction (CSR: Coke Strength after R
eaction ).
Dans le test, un échantillon de 200 g de coke de particules de dimension comprise entre de –21 mm à
+19 mm est chauffé à 1100 °C sous une pression de 1 atmosphère de dioxyde de carbone pendant 2
heures.
Le coke est préchauffé et refroidi sous azote et la perte de poids au cours de la réaction est mesurée.
Le pourcentage de perte de poids est connu sous le nom de réactivité (CRI).
Le coke ayant réagi est placé dans un tambour et soumis à 600 tours de rotation en 30 minutes.
Le pourcentage de coke retiré du tambour qui est de +10 mm est connu sous le nom de résistance m
écanique du coke après réaction ( CSR)
Pour un coke de bonne qualité, le CRI devrait être faible (autour de 20-30%) et le CSR élevé (5
0-70%).

c) Combustibilité du coke

C ‘est l’aptitude du coke à réagir suivant les réactions : : C+O2 → CO2

CO2+ C → 2 CO
 65

Ces réactions ont lieu devant les tuyères du HF a une température voisine de 2000°C. C’est la
diffusion externe qui devrait les contrôler. Toutefois, la pratique montre que les cokes légers
et poreux donnent les allures les plus rapides.

3. Propriétés thermiques

Le pouvoir calorifique inferieur utile du coke brut est donne par la formule :

Pciu = 8000 (1- C/100) (1-h/100) - 6h ( kcal/kg)

Où : h est la teneur en humidite sur l’echantillon brut, en % en poids

C est la teneur en cendres sur l’echantillon sec, en % en poids

( le terme 6 h correspond a la vaporisation de l’eau).

Par exemple, un coke a 2% d’humidite sur brut et 11% de cendres sur sec donne :

Pciu = 8000 (1- 11/100) (1-2/100) – 6x2= 6966 ( kcal/kg)

Remarque

Pour l’extinction classique (humide) toute la chaleur sensible du coke (40 à 45% de
chaleur dépensée pour carbonisation) est perdue sous forme de vapeur. L’extinction à
sec permet de récupérer une partie (près de 50%) et partant améliore le bilan thermique
du processus.

CHAPITRE IV : LES LAITIERS ET LES MATERIAUX REFRACTAIRES

4.1. LAITIERS
1°. Définition

C’est une phase liquide, oxydée qui surnage le métal lors de l’opération pyrométallurgique qui entraî
ne la fusion du métal.

2°. Origine des constituants

Les constituants du laitier proviennent :

 De la gangue du minerai

 Du fondant acide ou basique que l’on ajoute

 Des cendres du coke
 Des déchets de réfractaire du four
 Des produits d’oxydation
 66

3°. Rôle du laitier au H-F

Le laitier a 2 rôles essentiels au H-F à savoir :

 Le rôle physique et

 Le rôle chimique

a) Le rôle physique

Consiste à éliminer la gangue du minerai, les cendres du coke et les morceaux de réfractaire à l’aide
des caractéristiques de fusibilité et de fluidité convenable sans entraînement du métal fer.

b) Le rôle chimique

Permettre les réactions d’échange avec le métal liquide en réglant la teneur en éléments comme Si,
Mn, P et S dans le métal c'est-à-dire le laitier agit sur la composition de la fonte.

4°. Caractéristiques du laitier

a) Indice d’acidité noté (i)

C’est un rapport pondéral entre l’oxygène contenu dans la silice sur la quantité totale de la somme d’
oxygène de la base et de Al2O3.

Cet indice n’a de valeur que scientifique

i=Oxygène de Si02/(Oxygène des oxydes basiques + Oxygène de Al2O3)

b) Degré de saturation (s)

s =∑Oxydes basiques/((Si02)+(Al2O3))

Rapport pondéral

s = (CaO+FeO+MgO+MnO…)/((Si02)+(Al2O3))

c) Le rapport chaux /silice

 67

C’est un degré de saturation simplifié limité au rapport pondéral de la chaud à la silice.

c’est le rapport utilisé par le praticien comme indice de basicité ou d’acidité.

Ex : trouver l’indice d’acidité, le degré de saturation et le rapport chaux/silice pour un laitier contenan
t 34% SiO2 ; 15,2% Al2O3 ; 44% CaO ; 2,3 MgO ; 1,6 FeO ; 1,4 MnO

d) Les températures de caractéristiques

Ce sont les 3 grandes températures qui caractérisent le laitier, il s’agit de

1°. Température de fusion

Elle est plus aisée à définir pour les laitiers basiques, elle l’est beaucoup moins pour les mélanges ri- c
hes en SiO2. Dans la plupart de cas elle est comprise entre 1250°C et 1500°C(Mais certaines scories ri
ches en FeO fondent vers 1100°C-1150°C)

La présence des oxydes MnO, FeO, MgO abaissent sensiblement le point de fusion.

2°. Température de formation

Cette notion concerne essentiellement les fusions réductrices, elle résulte de ce que des mélanges
pulvérulents d’oxydes à haut point de fusion doivent réagir entre eux avant d’être conduits à la tem
pérature de fusion.

Cette température toutefois notablement supérieure à la température de fusion. Ceci explique que
d’autres minerais sont parfois plus aisés à fondre que d’autres alors qu’ils présentent les mêmes
caractéristiques (compositions chimiques), les uns contiennent déjà des silicates naturels alors que
dans les autres, les oxydes basiques doivent d’abord réagir pour former des silicates fusibles.

Donc cette température dépend de l’état physique des constituants des laitiers.

La température réelle de formation varie entre 1400 et 1700°C. On voit donc que c’est la fusibilité du
laitier et non celle de la fonte qui détermine dans une large mesure la haute température à réaliser d
ans un H-F et par suite la dépense en combustible.

La chaleur totale de fusion a été déterminée expérimentalement par AKERMAN et elle varie de 350 à
440 kcal/kg pour les laitiers industriels.

Des laitiers ayant la même composition peuvent avoir des températures de fusion différentes. Cela s’
explique par le fait que dans l’un des laitiers (celui qui fond plus vite que l’autre) il y a des silicates n
aturels, ce qui permet la fusion rapide du laitier tandis que pour l’autre laitier il faudra d’abord qu’il y
ait formation des silicates.

3°. Température de ‘Free Running’

C’est la température à laquelle le laitier doit être porté dans le creuset pour qu’on puisse faire facilem
ent la coulée. En d’autres termes c’est la température à laquelle le laitier coule librement.

e) Fusibilité
 68

Elle est liée à la température de fusion et à la chaleur latente de fusion (chaleur totale de fusion)

f) Viscosité

C’est l’aptitude que possède un fluide pour résister à l’écoulement à une température donnée.

En sidérurgie, on place les laitiers suivant :

Les laitiers dont la viscosité est inférieure à 5 poises sont très fluides, Ceux dont la viscosité est i
nférieure à 15 poises sont comparables à une huile visqueuse.

A partir de 25 poises, on peut s’attendre à des difficultés de coulée c'est-à-dire le laitier devient très
visqueux.

La viscosité de l'eau à 20 °C est ainsi de une centipoise.

g) . Variation de la viscosité avec la température

D’après la variation de la viscosité avec la température, on distingue :

1. Les laitiers courts

Ce sont des laitiers dont le point de fusion est bien net car la viscosité varie brusquement avec la
température à son voisinage pour ensuite rester constante à un niveau bas.

Ex : laitier basique

Les laitiers calcaires fondent à une température élevée de l’ordre de 1500 à 1550°C et coulent sans
s’étirer.

Leur solidification est franche et leur cassure à froid pierreuse.

2. Les laitiers longs

Ce sont des laitiers dont la viscosité varie plus lentement avec la température.

Ex : les laitiers acides

Les laitiers siliceux fondent à une température relativement basse 1000 à 1450°C mais ils sont très v
isqueux, il est nécessaire de les surchauffer pour faciliter leur écoulement. Ils se refroidissent en pa
ssant par une phase pâteuse et se solidifient en présentant une cassure vitreuse.

NOTE : le degré de fluidité dépend de la composition chimique et en première approximation de l’in

dice de basicité. La fluidité des laitiers augmente quand on les chauffe au-delà de leur température d
e fusion et surtout dans le cas des laitiers alumineux (c'est-à-dire riches en aluminium)

5°. Principaux constituants des laitiers au H-F

Il y en a essentiellement 4 :
 69

 SiO2

 CaO
 Al203
 MgO
Ils représentent en poids 95% du laitier. Les autres 5% contiennent CaS, FeS, MnO, FeO,…

L’analyse typique des laitiers du H-F est généralement de

 30-40% SiO2

 35-50% CaO
 10-20% Al2O3
 2-10% MgO
 FeO<2%
 MnO<2%
Par exemple les laitiers de composition moyenne :25-30% SiO2 ; 5-63% CaO ;
20-25% Al2O3 ;3-9% MgO presentent une temperature de fusion comprise entre 1400-1700°C,
de plus, ces laitiers se caracterient par un point de fusion net et ils forment un laitier fluide de
faible viscosité et de faible surchauffe.

On remarque que le MgO a une proportion plus faible et pour étudier la structure, on fait varier cette

proportion et on détermine les proportions des autres constituants.

On remarque que des 4 constituants principaux, MgO n’est présent qu’en quantité relativement fai
ble. En sorte qu’il est intéressant de faire l’étude en discutant de l’influence de MgO sur les propriété
s du système SiO2, Al203, CaO,.

En comparant le diagramme d’état du système SiO2, CaO, Al203 et celui du système SiO2, CaO, Al203 au
quel on a ajouté 10% de magnésie on constate par le déplacement des isothermes du liquidus à 1500
°C par exemple que l’addition de MgO augmente le point de fusion des laitiers riches en CaO mais ab
aisse celui des laitiers riches en SiO2. Il faut donc faire attention car si on néglige la présence de MgO
dans la charge lors du calcul du lit de fusion il peut en résulter une marche anormale du H-F.

Sur le diagramme SiO2, CaO, Al203, les zones hachurées montrent le type de laitiers les plus utilisés au
H-F.

Si on représente la variation de la viscosité en fonction de la température du laitier des zones h

achurées, on remarque que pour :

Les laitiers basiques à teneur en aluminium constante mais rapport CaO/ SiO2 variable en dessous du
rapport chaux/silice=1,35 ; les laitiers deviennent de plus en plus longs, ceci est sans doute dû à leur s
tructure à l’état liquide.

Par contre plus basiques, les laitiers deviennent plus courts mais le point de fusion s’élève.

En ce qui concerne l’influence de l’addition du Mgo sur le laitier du H-F, on remarque que le rempla- c
ement d’une partie du CaO par MgO peut être bénéfique du côté acide parce que du côté basique le
 70

relèvement du point de fusion empêche d’observer le phénomène. D’autre part, on remarque qu’en f
onction du rapport CaO/ SiO2 les laitiers les plus fluides sont ceux dont le rapport CaO/ SiO2 est voisin
de 1,35. C’est pour cette raison que les praticiens qui ne se basent que sur la viscosité pour discuter
des propriétés des laitiers considèrent comme acides des laitiers dont le rapport CaO/ SiO2 est < 1,3 e
t comme basique ceux dont le rapport est > 1,4. Les laitiers dont le rapport CaO/ SiO2 est intermé- di
aire entre 1,3 et 1,4 sont dits de basicité moyenne.

Influence d’autres oxydes sur les laitiers

FeO et MnO ont un net effet fluidifiant mais rendent le laitier plus corrosif (susceptible).

Na2O, K2O et surtout B2O3 sont des fluidifiants énergétiques de même que CaF2.

Si Na2O et K2O sont présents dans le laitier, il n’est pas conseillé d’ajouter CaF2 car il détruit rapide- m
ent le revêtement réfractaire du H-F.

TiO2 est fluidifiant jusqu’à 20% en poids puis à nouveau il augmente la viscosité mais en présence du c
arbone le laitier s’épaissit et ceci est dû à la dispersion des carbones dans les laitiers (carbure de titan
e).

Il suffit d’y souffler de l’air pour revenir à une bonne fluidité. Cet effet est très marqué au-delà de 20
% de TiO2.

CaS ne joue aucun rôle aux concentrations habituelles BaO semble interchangeable avec le CaO.

6°. Principales propriétés que l’on recherche à obtenir des laitiers

On cherche à ce que le laitier puisse avoir :

1. Une température de fusion assez basse ceci pour diminuer le coût énergétique.

2. Une viscosité relativement faible 4 à 6 Poises pour permettre un écoulement aisé hors du H-F.
3. Une tension superficielle convenable car elle conditionne la formation d’une mousse lors de
l’insufflation des gaz à travers le laitier.
4. Le laitier doit être moins corrosif par rapport aux réfractaires du four.
5. Le laitier doit être moins dense par rapport au métal pour permettre une bonne séparation
avec celui-ci.
7°. Structures des laitiers et scories

Les laitiers sont des silicates fondus. Ils ont comme élément de base la silice (oxyde de silicium qui est
particulièrement stable).

Oˉ

Oˉ — Si — Oˉ La liaison Si — Oˉ est une liaison très forte

│
 71

Oˉ

En dehors de la silice, les silicates fondus contiennent 1 ou plusieurs oxydes. On peut comparer entre
eux ces différents oxydes sur base d’attraction d’oxygène.

L’attraction d’oxygène est l’attraction électrostatique entre l’ion O2- et le cation correspondant. Cette
notion d’attraction électrostatique d’oxygène est donnée par la relation :

Io= Z1.Z2 / (r1+r2)2

Avec Z1=2 qui est la charge de l’ion O2-

Z2=la charge du cation

r1= 1,4 qui est le rayon de l’ion O2-

r2= rayon du cation.

En ce moment-là : Io= 2.Z2 / (1,4+r2)2

il suffit de connaître les caractéristiques du cation pour trouver la valeur de IO.

Exemple :

Oxyde IO
K2O 0,26
Na2O 0,34
Ba O 0,53
Ca O 0,70
Mn O 0,79
Fe O 0,83
Zn O 0,87
Mg O 0,91
Fe2O3 1,53
Al2O3 1,66
Ti O2 1,90
B2O3 2,20
Si O2 2,39
P2O5 3,17
 72

element rayon ionique charge ion Io

K 1,33 1 0,268352
Na 0,95 1 0,362155
Zn 0,74 2 0,873439
Al 0,5 3 1,66205
B 0,2 3 2,34375
Si 0,33 4 2,672993
P 0,32 5 3,380206

On classifie les oxydes à partir de cette notion d’attraction d’O2

 Les oxydes à forte attraction d’oxygène sont appelés formateurs de réseaux. Exemple : P2O5,
Si O2, B2O3

 Les oxydes à faible attraction d’O2 sont appelés modificateurs de réseaux. Exemple : CaO, BaO,
MnO, FeO, MgO.
 Les oxydes intermédiaires ont un caractère amphotère. Exemple : Al2O3 et Fe2O3.
Remarque très importante

 L’affinité pour l’O2 est la tendance à passer à l’état ion.

 L’attraction pour l’O2, on a déjà l’ion qui tend à s’associer à un autre ion d’après l’attraction de
l’oxygène, on définit :
Les oxydes acides et les oxydes basiques.

 Un oxyde acide est celui dont l’atome central présente une forte attraction d’oxygène et capte
les ions oxygène de base.

 Un oxyde basique est celui qui a une faible attraction d’oxygène , qui cède donc facilement son
oxygène à un anhydride. L’oxyde basique est donc un donneur d’ion O=
Les silicates fondus sont des liquides ioniques, l’ensemble (cation, anion) est électriquement neutre, l
a dissociation complète en ion individuel n’est pas possible en raison de l’attraction élevée de l’ion S
i4+ (forte charge, faible diamètre).

L’addition d’un oxyde basique tel que CaO, MgO à la silice pure SiO2 liquide conduit à la modification
de la structure , en détruisant progressivement son réseau tridimensionnel.

En effet, pour chaque oxyde basique ajouté, il y a rupture d’un certain nombre de ponts Si-O et les lia
isons fortes (Si-O) sont remplacées par des liaisons moins fortes(M…O)

Exemple :

SCHÉMA

Ceci montre qu’on change la structure et cette modification change aussi les propriétés du silicate f
ondu.
 73

En ajoutant de plus en plus d’oxydes basiques, la liaison sera coupée et en continuant on aura à la fin
l’anion élémentaire SiO4-… puisqu’il est impossible d’arriver à Si4+

Exemple : avec un oxyde alcalin (Na2O), on aura :

Si – O-…..Na+ Na+…..O- - Si

Avec un oxyde alcalino-terreux, on aura :

Si – O- Ca++ O- - Si, en d’autres termes :

Ca++ O= + Si O2 Ca++ Si O3-

Selon la proposition de l’oxyde basique à la silice, on peut avoir des structures diverses à savoir :

1. Lorsque trois sommets, de tétraèdre sont en contacts , c’est-à-dire lorsque trois atomes
d’oxygène sur 4 sont reliés à un atome de Si, on trouve des structures planes en feuillets.(f)

2. Lorsque deux sommets de tétraèdre sont en contact, on obtient des fibres indéfinies dans une
seule direction (d)
3. Les tétraèdres peuvent aussi s’associer pour former des anneaux (c)

SCHÉMAS
 74

SCHÉMAS

La réaction de dimérisation est obtenue en prenant Si O44- (monomère qu’on additionne à un autre m
onomère Si O44- on a :

Si O44- + Si O44- Si2 O76- + O=

D’après MASSON, à chaque mélange binaire de la silice et d’un oxyde basique correspond une consta
nte d’équilibre qui est fonction de la nature du cation de l’oxyde basique. La connaissance de cette co
nstante K11 qui correspond à la réaction de dimérisation permet d’obtenir la distribution de tous les io
ns silicatés en fonction du titre en silice…

MASSON a montré qu’on obtient un classement identique des oxydes binaires MO-SiO2 selon qu’il es
t obtenu sur base des attractions d’oxygène ou sur base des constantes K11.
 75

Exemple :

Système binaire IO K11

Ca O – Si O2 0,70 0,0016
Mn O – Si O2 0,826 0,250
FeO – Si O2 0,857 0,70
Ca O – Si O2 0,859 2,00
Sn O – Si O2 0,9 2,55

4.2 Les matériaux de construction réfractaire

1. Definition
Ce sont des matériaux qui résistent à haute température sans une modification de leurs structures
qui restent constantes.

Ce sont des matériaux dont la résistance pyroscopique est située au-dessus 1580°C.

Les matériaux hautement réfractaires sont ceux dont la résistance est située au-dessus de 1790°C.

Ces matériaux ne changent pas du point de vue structure et du point de vue état physique.

2. Les produits réfractaires

Il en existe de plusieurs sortes en se basant sur l’élément constitutif de base qui est un oxyde réfrac- t
aire (exemple : silice, alumine, chaux, magnésie.)

Nous pouvons distinguer :

a. Les produits de silice

Ils sont fabriqués à partir des pattes à base de Quartz. Le constituant principal est la silice libre qui p
eut être sous forme de cristobalite, de tridymite ou de quartz résiduel. Le liant le plus utilisé est la c
haux éteinte.

b. Les produits à base d’alumine

1. Les produits silico-alumineux qui sont fabriqués avec de l’argile réfractaire (chamotte)
préalablement cuite.
La chamotte, ou tesson broyé, est une argile brute cuite à une température de 1300 - 1 400 °C,
broyée et tamisée (pour contrôler la granulométrie des grains obtenus).
2. Les produits de semi silices qui sont fabriqués comme les produits silico-alumineux mais avec
addition des grains de silice libre qui est sous forme de quartz ou quartzile.
3. Les produits d’alumine qui sont fabriqués à partir d’un mélange d’alumine libre généralement
du …
Les produits de la catégorie a et b sont considérés comme des produits acides.
 76

c.. les produits basiques

a. Les produits de magnesie

Dans lesquels, les propriétés réfractaires découlent de la présence de périclase (Mg O).

b. Les produits de chrome-magnésie ou de magnésie-chrome

Ils sont en magnésie fritté ou fondu avec des quantités variables de chromite. Les constituant qui pré
domine est placé en tête de la désignation du produit.

c. Les produits de dolomie

Le constituant principal est la dolomie qui confère les propriétés principales à ce matériau.

d. Les produits spéciaux

a. Les produits des zircones (Zn O2) ou de zircon (Zn SiO4) qui sont les éléments de base.
b. Les produits de carbure de silicium
c. Les produits de carbone.
d. Les produits constitués d’une matière réfractaire et d’un liant métallique.
Ils sont appelés les cermets (c’est un matériel qui a comme liant un métal).

3° Les caractéristiques des réfractaires.

La maçonnerie réfractaire dans le four doit conserver sa forme le plus longtemps possible malgré
l’effet de la chaleur, de laitier de l’abrasion et des variations de la température. Les briques
doivent en outre posséder une résistance mécanique suffisante pour supporter sans dommage
les diverses opérations de manutentions et de transport depuis le lieu de fabrication jusqu’au
chantier de même que les tensions qui s’établissent dans la maçonnerie.

Le comportement des produits réfractaires dépend de leurs propriétés dans les conditions de leurs
utilisations.

D’autre part, les propriétés réfractaires découlent de la présence d’un composé cristallin à haut point
de fusion.

En d’autres termes, c’est ce produit constitutif de base qui confère ses propriétés au matériau réfrac
taire.

4° Les propriétés physiques des réfractaires

Les principales propriétés physiques sont :

a. La densité absolue
 77

b. La densité apparente : c’est le poids de l’unité de volume du matériau réfractaire y compris les
pores
c. La porosité
Л = (1-ρa/ρr ) 100 (%)
Elle influence certaines propriétés notamment :

 La résistance mécanique et la conductibilité thermique diminuent quand la porosité augmente

 La perméabilité augment quand la porosité augmente.

d. La perméabilité est la propriété que possède un corps solide de se laisser traverser par un fluide
liquide ou gazeux sous l’effet d’une différence de pression.

Elle est fonction du diamètre moyen, de leur longueur et de la porosité.

La perméabilité peut être calculée par la relation de CHARMAN

AS = 14√((1/Kυ)(л3/(1- л)2)

Avec : AS : surface spécifique

V : viscosité cinématique

Л : Porosité = 

K : perméabilité.

Dans la nature de la perméabilité, on ne tient compte que des pores accessibles au courant du fluide
employé. On ne détermine donc pas la surface spécifique totale (interne).

La perméabilité au gaz diminue quand la température augmente. Ceci s’explique par l’augmentation d
e la viscosité des gaz avec la température.

Exemple d’appareil de mesure de la perméabilité au gaz

SCHÉMA

e. la dilatation thermique

Le coefficient de dilatation thermique est la variation réversible de longueur par degré de variation
de la température.

Pour les matières réfractaires habituelles la variation réversible de longueur cesse entre 1400 et 1700
°C.

Au-delà de ces températures prédomine les variations irréversibles dû au ramollissement, au gonfle

 78

ment ou à la volatilisation partielle des

La connaissance du coefficient de dilatation est importante pour les calculs des joints de dilatation.
Ces joints si ils sont insuffisants conduisent à la destruction prématurée de la maçonnerie ou des
parties constitutives du four.

f. Chaleur spécifique
Est la quantité de chaleur nécessaire pour élever de 1°C la température de l’unité de poids de la sub s
tance.

Pour presque toutes les matières céramiques sa valeur est proche de 0,20 Kcal/Kg/°C.

g. Conductibilité thermique

La maçonnerie réfractaire a pour rôle soit de maintenir la température dans le four (c’est-à-dire dans
l’enceinte de réaction) en d’autres mots de céder vers l’extérieur le moins de chaleur possible.

Soit d’assurer une transmission maximum de chaleur (c’est le cas pour tous les chauffages indirecte).

La cond. Therm. est en conséquence une importante propriété des matières réfractaires.

La chaleur s’écoule de l’état à température élevée vers celui à plus basse température soit :

 Par conduction

 Par écoulement d’un fluide

 Par rayonnement
Dans le cas des matières réfractaires (corps hétérogènes) ces trois phénomènes se superposent.

Le coefficient de conductibilité thermique est la quantité de chaleur qui passe par unité de surface
pour une différence de température de 1°.

La conductibilité thermique dans les cristaux est une propriété de la matière elle dépend de la struc
ture.

Elle est influencée par :

 La porosité

 La grandeur et la forme des pores

 La répartition des surfaces cristallines.

La conductibilité thermique des produits faiblement cuits est en général plus faible que celle des briq
ues fortement cuites de même composition. Cela se traduit par exemple d’une manière très nette
par la forte isolation thermique qu’assurent les produits à liant chimique (non cuits)

h. La conductibilité électrique

Tous les produits réfractaires possèdent à la température ambiante une très faible conductibilité
électrique qui augmente lorsque la température augmente.
 79

La conductibilité électrique et sa relation avec la température jouent un rôle important dans l’isola
tion des fours électriques.

5° Essais technologiques

Qui sont réalisés sur les matériaux réfractaires sont les suivants :

1 Essais de résistance mécanique à température ambiante

Les propriétés mécaniques telles que la résistance à la compression, à la flexion, à la traction, à la tors
ion et le module correspondant tel que le module d’élasticité et de torsion caractérisent le comporte
ment d’un matériau sous charge à la température ambiante comme aux hautes températures. En
outre, l’abrasion des briques réfractaires prend une importance toute particulière. Par exemple : au
cours du transport, lors du déplacement de charge introduite dans le gueulard du H.F.

Il faut donc déterminer toutes ces caractéristiques avant l’utilisation du produit réfractaire.

Notons que la résistance à la compression est la caractéristique de résistance mécanique la plus

fréquemment déterminée.

Sur le H.F. la résistance à la compression doit être > à 160 Kg/cm2.

La résistance mécanique des produits réfractaires est influencée par :

 Par la cuisson (température et la durée de cuisson)

 Par la teneur en fondant

 Par la porosité ou la granulométrie.
La porosité des briques réfractaires pour le H.F. doit être à < 22%

La résistance à la flexion est déterminée sur des briques posées à plat sur lesquelles on exerce une p
ression. Pour les matériaux du H.F., elle doit être supérieure à 5 Kg/cm2.

La résistance à la flexion subit l’influence de même facteur que la résistance à la compression.

La résistance à la traction des corps cassants ne peut être déterminée que d’une façon très imprécise
. C’est pour ça que l’on y attache moins d’importance par rapport à la résistance à la compression.

La résistance à la torsion permet de déterminer d’une manière simple le domaine élastique et plasti
que dans le cas de l’application d’une charge.

Le module d’élasticité est de plus en plus utilisé pour apprécier le degré de frittage des oxydes haute
ment réfractaire.

2 Essais de la résistance mécanique à haute température

La résistance mécanique diminue quand la température augmente …La résistance mécanique comm
ence à diminuer dès que la température atteint les 3/10 de la température absolue de fusion et aux e
nvirons de 6/10 à 9/10 de la température absolue de fusion la résistance mécanique devient très faibl
e.

La résistance à chaud subit l’influence aussi bien de la porosité que de la forme des pores.
 80

3 Résistance à l’abrasion
L’abrasion du matériau réfractaire est un critère important en vue de leur utilisation dans divers indus
tries. Par exemple : dans la cuve de H.F., comme revêtement dans des fours réfractaires.

Le test est donc indispensable.

Pour obtenir la mesure de la résistance à l’abrasion à haute température on soumet dans un four rota
tif ou des briques ou des produits en morceaux à une abrasion mutuelle.

4. Essais de post-retrait
La propriété essentielle d’une maçonnerie réfractaire est la constance de sa configuration sous l’influ
ence de la chaleur et de fondant.

Un retrait trop important donne lieu à une ouverture des joints et peut même entraîner l’effondrem
ent d’une partie de la maçonnerie.

Des joints qui baillent permettent une attaque sur 5 côtés ce qui a pour effet une grande sensibilité a
ux chocs thermiques.

Par suite, du retrait de leur zone intérieure les voûtes peuvent voir leur stabilité réduite..

5. Corrosion par les scories (laitiers)

C’est à la corrosion par les scories que doivent être attribué la plus part des détériorations subies par
les revêtements réfractaires.

Une brique réfractaire qui a été soumise au laitier à haute température même pendant un temps rela
tivement court ne correspond plus dans son aspect et dans ses propriétés a la brique a l’état de livrais
on même quand il n y a pas eu corrosion.

L’absorption par les briques réfractaires d’éléments étrangers provenant des scories entraînent natu
rellement des modifications supplémentaires qui sont d’une importance décisive pour la conserva
tion du revêtement du four.

Les tests de corrosion dans les laboratoires s’effectuent en faisant fondre les scories dans un creuset
en matériaux réfractaires.

Il existe des relations entre la quantité ou le volume de scorie qui interviennent dans le phénomène
de corrosion, l’épaisseur de la pellicule des scories, la vitesse avec laquelle elle s’écoule le long de la p
aroi et la viscosité. Ces relations ont été étudiées par FEHLING et on conduit à un rapport mathématiq
ue avec la corrosion.

 Vitesse d’écoulement de la scorie :

Elle est donnée par : v = K1. (√(V2/3 /η))V

Avec : v : volume des scories par surface, par temps

 81

: viscosité

 Épaisseur de la pellicule des scories :

Elle est donnée par : d = K2. √(V /η)

Le rapport du volume des scories sur l’épaisseur de la pellicule des scories.

v/d = k3. (√((sin /η)2.V/ η)

Où : angle d’inclinaison de la paroi.

La corrosion ou l’attaque : At = K

At = K. (ST/ η). T2/3.V1/9

Où ST : est la solubilité des matières réfractaires dans les scories à la température T.

Dans ces relations k1, k2, k3 et k sont des constantes.

6.. Essais de résistance au choc thermique.

La maçonnerie réfraction est constamment soumise à d’importantes variations de température qui s

e propagent sous forme d’ondes de température à l’intérieur de la brique.

C’est pourquoi l’insensibilité des briques à des telles variations (résistance aux chocs thermiques est e
xigée.)

Une grande sensibilité aux variations de température se manifeste par la fissuration de la brique tand
is qu’une faible sensibilité conduit à un écaillage (spalls)

À l’échauffement, ce sont les tensions de cisaillement qui provoquent les fissures sous un angle de 45
° qui prédominent par contre au refroidissement ce sont les tensions de traction, celles-ci conduisent
à des fissures perpendiculaires à la surface.

Échauffement

Schéma

Refroidissement

Schéma

Formation des fissures dans les briques au cours de l’échauffement et du refroidissement d’après NO
RTON.

6° Transmission de chaleur – pertes de chaleur à travers les parois.

(Voir GENIE – MET.)

7° Construction réfractaire du H.F.

 82

Pour le garnissage réfractaire du H.F., on emploi surtout des briques silico-alumineuses. Les briques d
oivent avoir des dimensions très exactes (dimension ± 0,75 à 1%). Certaines briques sont meulées
(briques d’encadrement des tuyères) pour que les joints soient très réduis. Elles pèsent jusqu’à 100 K
g. À la partie supérieure de la cuve, les briques doivent posséder outre une résistance suffisante a
ux chocs thermiques, une bonne résistance mécanique (résistance à l’abrasion).

À la partie inférieure de la cuve, les briques réfractaires doivent présenter une bonne résistance à la
scorification et à l’affaiblissement sous charge à haute température.

La destruction des briques réfractaires se produit par le carbone provenant de la décantation de CO p

ar des combinaisons de Zn (fréquemment Zn S) par le plomb, les alcalis et les spath-fluor. Dans les éta
lages du H.F., les briques silico-alumineuses se densifient raison pour laquelle on prévoit des pisés de
sillimanites (Al2O3 SiO2) au-dessus et en dessous des assises de ces briques. Les joints des briques doiv
ent être < 0,5 mm et doivent être fermés avec du goudron très chaud.

L’intervalle d’environ 80 cm entre les briques et le blindage est rempli d’un mélange de carbone et de
goudron. On obtient ainsi une plus grande sécurité contre les percées.

Les embrasures pour tuyères à vent et les tuyères à laitier sont garnies des briques de carbone.

Tandis que les trous de coulée de la fonte est généralement ménagé dans des matériels silico-
alumineux. Dans le creuset, les briques de carbone sont en général d’une bonne tenue. Pour b
oucher les trous de coulée, on utilise une masse composée de schiste lavé, et rendu plastique
par addition d’eau. Parfois, on ajoute du goudron ou un mélange de goudron.

L’épaisseur des parois réfractaires de la cuve et des étalages est de 450 à 700 mm. Celles des p
arois du creuset de 1000 à 1500 mm.

La construction réfractaire d’un H.F. de dimensions moyennes demandent environ 500 tonne
s de briques silico-alumineuses et 500 tonnes de briques et de pisés de carbone.

La durée normale de service d’un revêtement réfractaire du H.F. va jusqu’à 20 ans pour une
production de 2 à 3 millions de fonte ce qui correspond à une consommation voisine de 8 Kg
de briques silico-alumineuses par tonne de fonte.

La durée de service est plus faible pour les H.F. dont la charge a une teneur en alcalis ou en o
xyde de zinc.

Briques Silico alumineuses

 83

8. Schéma d’un atelier de fabrication des briques réfractaires.

Schémas

Stockage des matières 1ères

Concassage
 84

Broyage

Tamisage

Stockage intermédiaire

Dosage et distribution

Dosage et distribution

Mélange des diverses

matières et fractions
granulométriques

Façonnage

Séchage

Cuisson

Pour les mélanges on utilise :

 Le broyeur mélange à meules…

Pour le façonnage on a :

d. Façonnage en pâte plastique. Exemple : Filage.

e. Pressage à sec (mécanique, hydromécanique ou hydraulique)

f. Damage, moulage par secousse. Par exemple : à l’aide des marteaux pneumatiques.
 85

g. Façonnage à la main.
h. Coulage.

 Le séchage s’effectue soit :

1. Sur les soles chauffantes de séchage.

2. Les tunnels
3. La chambre
4. Les perchoirs.

 La cuisson s’effectue soit :

3. Dans des fours à chambres

4. Dans des fours annulaires
5. Dans des fours tunnels
Les procédés de fabrication et les installations d’usine dépendent en premier lieu des proprié
tés physiques des matières premières.

CHAPITRE V : LA RÉDUCTION DES OXYDES DE FER

1. Les phases solides du système Fer-Oxygène

a. Diagramme de phases du système Fe-O.
 86

L’observation du diagramme de phases Fe-O montre que :

1° L’oxygène n’est pas soluble dans le fer solide ni à l’état α, ni à l’état γ (en réalité la solubilit
é de l’oxygène dans le fer solide est très faible < 10-2% en poids).

Fer α (alpha): Etat stable du fer pur en dessous de 912°C. Il a une structure cristalline cubique centrée. Il ne d
issout pratiquement pas le carbone, il est doux, très malléable et très magnétique.

Fer γ (gamma) : État stable du fer entre 912°C et 1400°C. Il a une structure cristalline cubique à faces centrée
s. Il dissout facilement le carbone et il est paramagnétique.

2° le fer forme avec l’oxygène trois composés solides :

 La wustite : Fe1-Y O

 La magnétite : Fe3O4
 L’hématite : Fe2O3
3° La wustite est une solution solide Fe-O dont le domaine de composition est particulièreme
nt large.
 87

Le coefficient 1-Y est voisin de 0,95 le long de la frontière Fer-Wustite et varie de 0,95 à 0,85 le
long de la frontière Wustite-magnétite (Fe3O4).

4° La Wustite est instable en dessous de 570°C. En effet, en dessous de cette température la w

ustite se décompose en Fer α et magnétite (Fe3O4).

5° L’hématite est stœchiométrique. La magnétite présente aussi un écart à la stœchiométrie m

ais plus petit que celle de la wustite.

6° la solubilité de l’oxygène dans le fer liquide est relativement grande 0,23% à 1600°C.

Sur le diagramme Fe-O, on remarque que quand la teneur en O2 augmente pour des températ
ures comprises entre 1310 et 1371 °C, on passe du domaine du fer γ ensemble avec la wusti t
e à la région d’existence de la wustite seule. Si on augmente encore la concentration en O2, la
magnétite apparaît en présence de la wustite.

Si la concentration augmente toujours, on atteint le domaine de la magnétite et ensuite on for

me de l’hématite.

Sur le diagramme Fe-O, Fe2O3 qui est une portion du système FeO, on voit que les pressions p
artielles d’oxygène en présence avec les différentes phases en présence dépendent des région
s. En effet, dans les régions du diagramme où il existe 2 phases en présence , de degrés d’oxy
dations différents, la pression partielle d’oxygène d’équilibre est celle qui permet la coexis- t
ence de ces deux phases à une température donnée.

Les isobares de l’O2 d’équilibre y sont donc des horizontales. En effet, la composition de ces p
hases est la même à une température donnée sur tout le domaine où elles coexistent.

Dans les régions où il n’existe qu’une phase liquide ou solide la composition de celle-ci varie
en fonction de l’abscisse du diagramme.

Par conséquent, la pression partielle d’O2 d’équilibre varie également si l’on se déplace horiz
ontalement dans le domaine de cette phase.

Les lignes d’égales pressions partielles d’O2 n’y sont donc pas des horizontales mais présente
nt une pente.

b. Structure des oxydes de fer

Introduction

Les oxydes de fer sont des cristaux mais ce sont des cristaux ioniques qui ont des formes cubi
ques ou hexagonales.

Tous les oxydes de fer sont des cristaux ioniques dont les réseaux sont constitués d’un assem
blage hexagonale compact ou cubique à faces centrées d’ions O2- dans lesquels d’insèrent les i
ons de fer (Fe2+ et Fe3+) en quantité croissante de l’hématite à la wustite.

1° La WustiteFeO

Elle est instable en dessous de 570 °C.

Sa structure : 4 < Fe 1-y 0 > → (1- – Fe > + < Fe3 O4>

 88

La wustite n’existe qu’à haute température et elle ne cristallise que dans le système cubique à
faces centrées.

On ramène généralement la wustite à la composition stœchiométrique du protoxyde de fer Fe

O où le fer est bivalent.

2° La magnétite

Elle cristallise aussi dans le système cubique à faces centrées. Elle est magnétique et a une gr
ande conductibilité électrique (facile échange d’électrons entre Fe2+ et Fe3+) de l’ordre de 102 Ω
-1 cm-1.

3° Le sesquioxyde de fer (hématite Fe2 O3)

Il a deux formes à savoir

γ Fe2 O3 2 O3.

Le γ Fe2 O3 cristallise dans le système quadratique pseudo cubique.

2 O3 cristallise dans le système rhomboédrique du type corindon, mais les rhomboè- d

res qui constituent la maille élémentaire forme un assemblage hexagonal.

Il n’est pas magnétique.

2. Étude thermodynamique du comportement des oxydes de fer vis-à-vis des agents réduc
teurs.

a. Équilibre de réduction des oxydes de fer purs.

1° Réduction des oxydes de fer par CO en l’absence du carbone.

Les réactions sont :

3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 (1) + x. K cal. (Car réaction exothermique).

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 (2) + x’. K cal. (car reaction endothermique).

FeO + CO = Fe + CO2 (3) + x’’. K cal. (car réaction exothermique).

La réaction (3) n’est possible qu’au-dessus de 570°C

Fe3O4 + 4CO = 3Fe + 4CO2 (4)

La réaction (4) est possible si la température est inférieure à 570°C

NB : on suppose que la température est toujours inférieure à la température de fusion des o

xydes.

La variance du système sera : V = C – φ + 2 – r

V = 4 – φ + 2 – 1 = 5 – φ => V = 5 – φ

En thermodynamique et en chimie, la variance v est le nombre de paramètres intensifs et indépendant

s qui caractérisent un état d'équilibre. Dit d'une autre manière, c'est le nombre maximum de paramèt
 89

res que peut fixer librement l'expérimentateur sans rompre l'équilibre.

On considère deux cas :

a. Si les oxydes sont miscibles c’est-à-dire on aura une phase solide et une phase gazeuse.
Alors V = 5 – 2 => V = 3.

C’est-à-dire on peut calculer la composition de la phase gazeuse au-dessus du systèm

e en fonction (P, T, [°]).
b. Si les oxydes ne sont pas miscibles, alors on aura deux phases solides et une phase
gazeuse.
V = 5 – 3 => V = 2

C’est-à-dire on peut calculer la composition de la phase gazeuse au-dessus du systèm

e. En se basant sur ce cas (que) CHAUDRON a établi son diagramme.

Diagramme de chaudron

1,200

1,000

0,800

±570° KT2
0,600
C
KT3
±700°
KT4
C
0,400
KT5
±630°
C
0,200

0,000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800

-0,200

La reaction (1) peut etre cond=sideree comme quasi irreversible car meme pour des temperat
ures relativement elevees la concentration de CO a l’equilibre reste faible

L’utilisation de CO peut etre consideree comme totatle. La concentration de CO en fonction d

e la temperature est practique ment nulle.

Log KT2 = - (1556/T) +2,0

 90

Log KT3 = (1131/T) -1,27

Log KT4 = (2020/T) -1,180

2° Réduction en presence du carbone.

Pour ce cas, on a pour chacun des reactions la reaction de Boudouard :

C+CO2=2CO (5)

Log KT5 = - (8920/T) +9,11

Lorsque le mélange gazeux utilisé est CO-CO2, il définit à la fois un potentiel d’oxygène fixé à
la fois par l’équilibre CO + ½ O2 = CO2 et une activité du carbone fixé par … C + CO2 = 2CO.

Ce dernier équilibre appelé équilibre de BOUDOUARD est caractérisé par une constante K qu
i vaut.

K = ou puisque

p = … avec N : fraction molaire. Alors on aura : K = => K =

Si on fixe la pression totale P et l’activité du carbone, la fraction NCO est fonction de la seule te
mpérature. Pour ac = 1, on obtient la courbe de BOUDOUARD, courbe d’équilibre du mélang
e CO / CO2 en présence du carbone pur qui est représentée par la courbe 5 du diagramme.

3° Réduction par l’hydrogène

Les réactions sont pratiquement les mêmes que précédemment sauf que le CO est remplacé p
ar l’hydrogène, on a :

3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O (1’)

Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O (2’)

FeO + H2 = Fe + H2O Si T° > 570°C (3’)

Fe3O4 + 4H2 = 3Fe + 4H2O Si T° < 570°C (4’)

On trace aussi point par point et on a le diagramme.

Fe3O4

500 570 815 1000

Fe3O4

Fe2O3
 91

Diagramme de chaudron

Aide à interpréter le comportement des oxydes de fer en prenant pour paramètre d’une part
Cu T° et d’autre part Cu pression partielle.

Taux de consommation du CO (Domaine de stabilité des oxydes)

Les branches des courbes homologues au système Fe-O-H et Fe-O-C se coupent au point = s
oit à la valeur = 1

Cette relation est l’expression de la constance d’équilibre de la réaction du gaz à l’eau pour T
= 815 °C c’est-à-dire CO2 + H2 = CO + H2 O

KT = à 815°C KT = 1.

Les trois points d’intersection K, L, M sont donc situés sur une même verticale d’abscisse T =
815 °C…

ÉQUILIBRE DU GAZ À L’EAU

Dans un diagramme carré de côté unité dont les coordonnées sont x = et y =, la composition
du mélange quaternaire c’est-à-dire CO, CO2, H2, H2 O à l’équilibre peut être représenté par u
n point lorsqu’on fixe quatre variables.

Par exemple : Pat = 1 atm, T et 2 pressions partielles (V = 4). Toutes les compositions possibles
du système correspondant à P tot = 1 atm et T = Cste se trouvent sur une courbe d’équation Kp
= c’est-à-dire sur une hyperbole dont on ne considère qu’une portion puisque : 0 ≤ x ≤ 1 ; 0 ≤
y ≤ 1.

En effet, nous avons : K = (1) avec PCO2 = x (Pcc + Pcc2)

PCO2 = x P CO + x P CC2

X PCO = P CO2 – x PCO2

X PCO = (1-x) PCC2

 PCO = PCO2 (2)

y (PH2 + PH2O) = PH2O => y PH2 + y PH2O = PH2O => y PH2 – y PH2O => y PH2 (1-y) PH2O

 Y PH2 = .PH2O (3)

(2) et (3) dans (1), on a : K = =

K=

À température fixée, c = et h = = 1-c

Et W = c, h et w sont liés par la relation : cX + hy = w qui représente une droite de pen

 92

te : = - = - qui coupe la branche d’hyperbole correspondant à la température T° au point de c

oordonnées x et w.

Pour T = 815°C (K=1), la branche d’hyperbole devient la diagonale du carré, on a : x = y = w =

degré d’oxydation global du gaz. Un mélange à l’équilibre peut être définit par sa températur
e, le rapport c/h et son degré d’oxydation w. Son point représentatif de coordonnées x =A, y
= B est situé à l’intersection de la droite de pente –c/h qui passe par le point x =w et y = w de
l’hyperbole correspondant à la température du gaz.

La composition du mélange est la suivante : CO2 = cA, H2O = hB ; CO = c(1-A) et H2 = h(1-B).

Exemple : … h = 0,2 ; w = 0,5 et t° = 1000°C

CO2 = 37,92% CO = 42,08%

H2O = 12,06% H2 = 7,94%

Les courbes de CHAUDRON peuvent aussi être tracées dans le diagramme carré.

4° Réduction directe par le carbone solide

Les oxydes de fer peuvent aussi être réduits par le carbone solide pour autant que la températ
ure dépasse un certain seuil. Dans le cas particulier de la wustite en équilibre avec le fer, la r
éaction est thermodynamiquement possible dès que la température dépasse 735°C (voir le dia
gramme d’ELLINGHAM).

En pratique, la réduction des oxydes de fer par le carbone s’effectue presque toujours par l’in
termédiaire du CO suivant les réactions :

FeOy +yCO = Fe + yCO2 (1)

Et CO2 + C = y CO (2)

5° Équilibre de réduction des oxydes de fer liés ou dissouts

Les oxydes de fer contenus dans les minerais ou les agglomérés sont toujours accompagnés d
’autres oxydes (par exemple constituants de la gangue) susceptible de réagir avec eux ou av
ec des oxydes intermédiaires pendant la réduction. Il arrive même que les oxydes de fer soi
ent dissouts ou liés dans les matériaux de départ (exemple : Fe2O3 lié à CaO, FeO dissout dan
s la phase vitreuse

En règle générale, on peut dire que la réduction de fer est plus difficile lorsque celui-ci contra
cte des liaisons chimiques avec un oxyde d’accompagnement ou lorsqu’il est dissout dans un
liquide (laitier par exemple).

Par contre la réduction est facilitée lorsque c’est le produit solide de la réduction (oxyde infér
ieur ou fer métal) qui réagit avec un autre constituant (oxyde ou métal.)

C’est ainsi que la fallalite 2FeO. Si O2 se réduit beaucoup plus difficilement que la wustite alo
rs que la réduction de l’hématite par l’oxyde de carbone est favorisée par la présence de la sili
ce qui tend à former de la fallalite avec le FeO formé.

Soit la réduction simple R + CO = P + CO2

 93

Avec R ≡ oxyde à réduire

P ≡ Produit de la réduction

Kp = (PCO2/PCO). a aP/ R

À température fixée, la réduction est d’autant plus difficile que le facteur est plus petit donc
d’équilibre est d’autant plus grand.

Toute diminution de aR rend la réduction plus difficile au contraire toute diminution de aP la

facilite.

Si du point de vue thermodynamique, il apparaît que les oxydes de fer sont chimiquement l
iés sont moins réductibles que les oxydes de fer libres correspondants du point de vue cinétiq
ue d’autres facteurs interviennent qui modifient la cinétique dans un sens favorable (aug me
ntation de la porosité par exemple)

On peut cependant retenir que la chaux, la silice et la magnésie c’est-à-dire les constituants p
rincipaux de la gangue des minerais de fer abaissent l’activité de l’oxyde de fer avec le
squels elles se combinent et partant réduit leur réductibilité.

3 Cinétique de réduction des oxydes de fer.

Introduction

La réduction de l’hématite (ou de la magnétite) en fer est une transformation complexe qui m
et en œuvre plusieurs réactions hétérogènes qui sont en général simultanées.

Les phénomènes susceptibles de régler la vitesse de réduction d’un oxyde de fer supérieur p
ar un gaz appartiennent à 2 catégories.

a. Les réactions chimiques proprement dites qui se produisent aux interfaces solide-gaz
ou solide-solide et qui ne peuvent avoir lieu sans que les espèces régissantes soient en
contact.
b. Le transport des matières par diffusion au sein des différentes phases qui alimentent
les interfaces réactionnelles en réactifs et qui éliminent les produits de la réaction au
fur et à mesure de leurs apparitions.
a. Les différentes étapes du mécanisme de réduction des oxydes de fer
La réduction des oxydes de fer est une réaction du type solide-gaz c’est-à-dire S1+G1=S2+G2.

Le gaz réducteur peut être le CO ou le H2. L’oxyde ou le minerai se présente sous forme de m
orceau dans lequel apparaissent encore les grains. Entre les grains, il existe des macropores al
ors que dans les grains apparaissent les micropores.

Le courant de gaz réducteur passe entre les morceaux d’oxyde laissant subsister à leurs surfa
ces une couche de gaz plus ou moins réducteur.

Schéma

Les différentes étapes du mécanisme de réduction des oxydes de fer.

 94

Sur la figure, on voit schématiquement les étapes successives de l’une de ses réactions.

FenOm + m.CO → nFe + mCO2

Ou FenOm + mH2 → nFe + mH2O

(1)Le gaz réducteur doit d’abord diffuser à travers la couche gazeuse externe (puis à travers l
es macropores dans le morceau de minerai (2) puis dans les micropores (3) des grains des mo
rceaux de minerai jusqu’à y produire la réaction à la limite de phase gaz-oxyde-métal (4) le pr
oduit gazeux de la réaction doit alors en …inverse diffusé dans les micopores (5) dans les ma
cropores (6) et à travers la couche externe (7)

Simultanément les ions fer2+ et les électrons doivent se déplacer dans le réseau de l’oxyde v
ers le germe de fer métallique. Ceci est évidemment le cas général.

En pratique, on peut négliger l’une ou l’autre de ces étapes.

L’étude de la cinétique de la réaction de réduction se fait en considérant le cas où chacune d

es étapes importantes du mécanisme devient déterminante c’est-à-dire c’est l’étape la plus le
nte. Qui détermine la cinétique de la réaction.

b. Étape déterminante comme étant la diffusion externe c’est-à-dire diffusion dans la

couche gazeuse qui entoure le morceau de métal.
Du point de vue pratique ce cas est très rare, ici l’échange de chaleur (convention) est forcée e
t liée.

Nous avons le diagramme suivant :

Schéma

1 :(gaz réducteur)

P°1 : pression partielle du gaz réducteur au sein du courant gazeux qui balaye les morceaux d
e minerais.

P1* : pression d’équilibre du gaz réducteur au contact du système oxyde métal.

2 : produit de la réaction

P2* : pression d’équilibre du produit gazeux au contact du système oxyde métal.

P2* : Pression partielle du produit gazeux au sein du courant gazeux qui balaye les morceaux
de minerais.

1. Échange de chaleur

ises par cm2 et par seconde entre un gaz et une surface solide qui présentent une différence d
e température de 1°C.

Le débit de chaleur JQ -T) [cal/cm2.sec]

: température du gaz

T : température de la surface du solide

 95

Soit λg : conductivité thermique du gaz et ``d’’une longueur caractéristique du corps solide b

alayée par le gaz.

On définit le nombre de NUSSELT.

Nu = α d/ λg

Nu dépend du nombre de Reynolds Re : Re = μd/ϑ

μ : vitesse du gaz

ϑ : viscosité cinématique du gaz.

Soit a, rapport entre la conductivité thermique du gaz et sa chaleur spécifique à pression cons
tante multiplié par son poids spécifique : a =

On définit alors le nombre de PRANDTL (Pr), c’est le rapport entre la viscosité cinématique ?
et a : Pr =

Pour un corps unique baigné dans un courant gazeux, on a trouvé : Nu = C + C’(Re) m Pr1/3 où
C et C’ sont des constantes.

On définit également le nombre de Grashof (Gr) Gr =

g : accélération de la pesanteur cm2/s.

?T : différence de température entre la surface du solide et le gaz en °C ou °K

Tm : température moyenne entre la surface du solide et le gaz

Pour ?T faible et Pr ≈0,70, ou admet pour un empillement …

Où N’u = Nu x R’e = Re

ℇ : est la porosité de l’empilement

D’après Beer, on a pour un empilement de pellets :

N’u = 0,28 (R’e)0,7

Pour un empilement de morceaux de minerais, d’agglo et de coke : N’u = 0,30 (R’e) 0,7

2. Échange de matières par diffusion

Le coefficient de diffusion entre le gaz réducteur 1 et le produit gazeux de la réaction est don
né par la relation D 1,2 = … Tn

Avec : 1,75 < n < 2

D 1,2 = D 2,1

t donné par la relation : β =

D : coefficient de diffusion c’est-à-dire D 1,2 = D 2,1. Il peut être utilisé quel que soit le régime d
’écoulement gazeux. On définit alors le nombre de Sherwood (Sh) : Sh =
 96

d : la longueur caractéristique du solide étudié.

Alors en tenant compte de β = , on aura : Sh =

Le nombre de Sherwood est l’analogue du nombre de Nusselt pour les échanges de chaleur.

On définit aussi le nombre de Schmidt (Sc) : Sc =

? : viscosité cinématique stokes, cm2/s

Le nombre de Sherwood est lié à celui de Schmidt par la relation : Sh = C + C’ RemScm

C et C’ sont des constantes.

En écoulement laminaire m = ½ et n = 1/3

En écoulement turbulent : 0,5 < m < 0,8 et n = 1/3.

D’oùSh = Nu ( = Nu (

c L’étape déterminante est la diffusion gazeuse à travers une couche gazeuse de

produit de la réaction.

Schéma

Il y a deux cas à considérer :

1° Les pores ont un diamètre de l’ordre de 10-2 cm. On parle de macroporosité (P = 1atm). Le c
oefficient de diffusion est donné par Dp = D. γ. ξ

D : coefficient de diffusion classique

γ : volume relatif des pores c’est-à-dire le rapport de volume des pores au volume total extern
e des morceaux de minerais.

ξ : Facteur de labyrinthe qui tient compte de la structure formée par les pores dans un morcea
u de minerai, est déterminé expérimentalement

2° les pores ont un diamètre de 7. 10-5 cm. On parle de microporosité (P = 1 atm). Dans ce cas,
on fait usage du coefficient de diffusion de Knudsen.

DiK = avec : Mi : masse moléculaire du gaz i

dp : diamètre pores.

Lorsqu’un gaz réducteur après avoir traversé la couche externe de diffusion atteint la surface
des morceaux de minerai, celui-ci se transforme en produit de la réaction
 97

d Étape déterminante est la diffusion a l’état solide à travers une couche non poreuse
des produits solides de la réaction

Dans ce cas il s’agit surtout de la diffusion de l' oxygene dans le film metallique de
l’oxyde vers la surface du metal

e Étape déterminante et réaction chimique à l’interface gaz-solide ce dernier étant

non poreux

Dans ce cas, la vitesse vR est proportionnelle à … k1 (P1° - P1*) avec k : k1 =

La réaction chimique à l’interface est à considérer d’après Eucken comme l’extraction de l

’oxygène lors du réseau de l’oxyde par les gaz réducteur chimi-absorbé avec formation de CO
2 ou H2O.

La vitesse d’une telle réaction dépend de la concentration à la limite des phases.

Expérimentalement, on a pu démontrer qu’au-dessus de 550°C, la vitesse d’extraction d’oxyg

ène est proportionnelle à la pression sauf aux pressions très élevées où l’influence est nulle.

D’autres phénomènes devant alors intervenir limitent la vitesse. La concentration en oxygène

s (ou mieux l’activité de l’oxygène aO) de la phase oxydée doit aussi intervenir pour fixer la v
aleur de la vitesse de réduction v1 d’où v1 = 7 (PH2, aO)

L’étape principale à considérer dans ce cas est la réduction de la wustite en fer.

En effet, même si on étudie la réduction d’oxyde supérieur, dès que la température est > 570°
C et que les premiers instants de la réaction … passés, l’interface est constitué par le système
gaz-wustite.

7. En résumé

Dans la cinétique de réduction des oxydes de fer, il y a trois cas qui sont envisageables.

a.a. Poreux
Schéma

a.b. Minerai dense

Schéma

a.c. Minerai dense

Schéma

a. Poreux
Il y a deux hypothèses :

 In vR est indépendante de d
 98

 vR est proportionnel () à l’inverse de d ()

b. vR est proportionnel à
La concentration en gaz réducteur peut être considérée comme diminuant linéairement avec l
e rayon jusqu’à l’interface gaz-solide où elle atteint l’équilibre.

c. vR est proportionnel à
La concentration en oxygène dans la couche métallique varie linéairement avec le rayon.

g. Influence de la présence d’autres constituants minéralogiques sur la cinétique de réduc

tion des oxydes de fer.

Les faits suivants ont une grande importance en pratique :

a) une hématite est plus aisée à réduire qu’une magnétite parce qu’elle est plus poreuse
que cette dernière.
b) Un agglo auto-fondant est d’abord moins facile à réduire que l’hématite et la magnétite
mais qu’il finit par dépasser cette dernière par des taux de réduction plus élevés.
c) Parmi les constituants susceptibles de former les liants lors de la réduction du minerai
de fer :
 CaO.FeO. Si O2 est particulièrement défavorable
 2CaO.Fe2O3 et CaO.Fe2O3 venant alors par ordre décroissant de mauvaise qualité.
 CaO.2Fe2O3 est aussi bon que l’hématite.
Présente une bonne réductibilité comme l’H … et apparaît lorsque l’indice est
croissant. Ceci explique l’amélioration de la réductibilité des agglomérés à indice
croissant.

CHAPITRE VI BASES PHYSICO-CHIMIQUES DE FONCTIONNEMENT DU HAUT-FOURN

EAU

1. Introduction

a) Définition du HF

Le haut-fourneau est un réacteur à lit consommable à contrecourant gaz-minerai.

Lit consommable signifie qu’il est transformé en deux phases condensées : phase métallique e
t laitier et en une phase gazeuse qui constitue les gaz du H.F.

Le H.F. est en fait un four à cuve.

b) Réactions principales

Les rections principales qui se déroulent dans le H.F. sont :

 99

1° Les réactions de réduction des oxydes (de fer et d’accompagnement)

2° Les réactions d’échange entre le métal et le laitier

Les opérations essentielles sont résumées par le schéma ci-après :

Schéma

Les minerais de fer qui sont traités dans le H.F. sont des oxydes. On pratique dans ce réacteur
une fusion réductrice. On réduit le fer contenu dans les minerais pour récupérer le métal à l’é
tat liquide, c’est la fonte. La gangue du minerai et les cendres du coke employé comme réduc
teur sont également liquéfiés, c’est le laitier.

Cette opération se fait presque exclusivement dans le H.F. mais aussi dans les fours électri
ques et les bas fourneaux. La fonte contient généralement 93 à 94% de fer en moyenne. C’est
donc un métal impur. Cela est dû d’une part au fait que le fer dissout le C en quantité import
ante (on retrouve dans la fonte environ 4% de carbone) et d’autre part au fait que la réduction
n’est pas suffisamment sélective d’où on trouve dans la fonte des impuretés telles que Si,Mn,
P et également du C et S à cause de l’emploi du coke

La fonte qui est obtenue sera purifiée généralement par conversion à l’oxygène pour obtenir
un fer plus pur que l’on appelle acier (Voir cours de complément de Sidérurgie).

2.. Le haut fourneau

Schéma

Minerai+fondant+Coke

Gueulard

Cuve

Ventre

Etalages

Creuset
 100

Fonte : 2,1 < x < 4 (carbone)

Acier : < 2,1% (carbone)

Le coke descend inaltéré brûle au niveau des tuyères où la température des gaz peut attein d
re 2 000 °C. L’excès de coke est tel que tout le CO2 formé par la combustion est convertie en C
O. Les gaz chauds qui sont très réducteurs remontent à travers l’appareil provoquant ainsi l’
échauffement des charges et la réduction de certains oxydes qui sont présents. Les gaz re fr
oidis sortent du gueulard et sont envoyés vers les cowpers et les épurateurs.

La fonte et le laitier obtenus au niveau des étalages et des tuyeres s’ecoulent dans le creuset,
quand celui-ci est rempli, on coule le laitier par son trou de coulée approprié et ensuite la fon
te par son trou de coulée aussi. La coulée se fait généralement dans des poches de coulée de g
rande capacité de tonnage.

3. Aspects physico-chimiques
a) Réduction des oxydes de fer
1° Aspect thermique
On sait que les réductions directes sont endothermiques tandis que les réductions indirectes s
ont exothermiques. Les trois oxydes de fer que l’on considère sont :

Fe2O3, Fe3O4 et FeO

 Les réactions de réduction sont :

 101

 Réduction par le carbone avec production de CO

 Fe2O3 + 3C= 2Fe + 3CO (1) : réduction directe donc endothermique avec rp,T<0
 Réduction par le carbone avec production du CO2 :
 Fe2O3 + 3/2 C = 2Fe + 3/2 CO2 (2): reduction directe donc endothermique.
 Reduction par le CO
 Fe2O3 + 3CO = 2Fe + 3CO2 (3): réduction indirecte donc exothermique avec
rp,t>0
Du point de vue thermique, la meilleure réaction est la réaction (3).

2° Aspect cinétique et déroulement des réactions

De toutes les réactions du H.F., la réduction des oxydes de fer est la plus lente. Pour donner
l’occasion à cette réaction de se dérouler complètement, le H.F. est de grande taille c’est-à-dir
e c’est pour cette réaction que le H.F. est « haut ». En plus cette réaction est plus couteuse en
énergie, en effet, elle consomme près de la moitié de la chaleur requise au-dessus de 1000°C
c’est elle aussi qui hormis la fusion, modifie le plus fortement les propriétés mécaniques du
lit de fusion et sa perméabilité aux gaz.

Commencé par le haut de la cuve par les réactions indirectes de la wustite, elle se termine
dans la zone de fusion par la réduction directe de l’oxyde de fer dissout dans le premier lai
tier.

Les réactions se déroulent donc de la façon suivante :

a) T (température de travail) < TR (température de réduction) : Réduction de l’hématite et

de la magnétite en wustite par le monoxyde de carbone issu de la zone d’élaboration.
Le coke étant inerte, le CO2 n’est pas régénéré par la réaction de BOUDOUARD.
b) T° > TR : Réduction indirecte de la wustite en fer suivant ce mécanisme :
FeO + CO = Fe + CO2 avec CO2 + C = 2CO

c) T > 1200°C: Réduction directe de l’oxyde de fer FeO et des oxydes d’accompagnement
SiO2, MnO2, … dissouts dans le laitier primaire

Schéma de déroulement des réactions

Schéma

3.. Aspect stœchiométrique

Les réactions de réduction sont :

Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO (1)

Fe2O3 + 3/2C → 2Fe + 3/2 CO2 (2)

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 (3)

Du point de vue de la stœchiométrique, on remarque que la réduction directe avec formation

de CO2 (2) on utilise la moitié de carbone que pour la réduction directe avec formation de CO
(1), ou bien que la réduction indirecte (3) on peut donc penser que la réduction directe est éco
nomique, rentable car apparemment, elle permet d’économiser ce … mais la réduction direct
e est endothermique. Aussi la réduction directe avec formation de CO2 qui est fortement end
 102

othermique ne s’effectue qu’à très haute température et dans ses conditions en présence de C
le CO2 n’est pas stable donc thermodynamiquement la réaction (2) n’est pas possible.

Toujours du point de vue de la t stœchiométrique les réactions (1) (3) s’équivalent car elles co
nsomment le même nombre de carbone cependant la réaction (3) a un avantage sur la réactio
n (1) du point de vue thermique, on favorise donc la réaction (3) qui est exothermique au lieu
de la réaction (1) qui est endothermique.

b) Marche idéale (fictive) du H.F. de GRUNER

1° But

Mettre à la disposition du métallurgiste sidérurgiste un moyen pour calculer la quantité de c

oke à mettre au H.F. pour produire 1Tonne de fonte donc c’est le calcul de la mise au mille du
coke.

2° Principe

GRÜNER considère un H.F. idéal. On charge dans le H.F. : le minerai (Fe2O3) + coke.

Il considère que le coke chargé ne réagit pas jusqu’au niveau des tuyères et à ce niveau, on inj
ecte de l’air et il y a combustion du coke (c) en CO et ce CO remonte à contrecourant de la c
harge et il provoque des réductions indirectes. Les gaz qui remontent sont le CO et N2.

GRÜNER considère que lors des réactions indirectes tout le CO est consommé et au gueulard
on a que le CO2 et le N2.

L’azote ne joue le rôle que d’un fluide transporteur de chaleur.

3° Calcul de la mise au mille de coke

Mise au mille est le nombre de Kg de coke par tonne de fonte produite

La réaction de réduction est la suivante :

Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2

Le carbone nécessaire pour faire la réduction on a :

3C qui donne 2Fe

3 x 12 (12 = Mc) 2 x 55,847 (MFe)

36 112

Pour 1Tonne de Fe (1000Kg) il faut = 321,4 Kg de C

Mais, la fonte produite contient environ 93%.Fe c’est-à-dire 930 Kg de Fer pour 1tonne.

Il faut =298,9 Kg de C ≈ 299 Kg de C = nombre de carbone stœchiométrique nécessaire pour l

a réaction prévue. Mais il y a environ 4% de C dissout dans la fonte ; pour 1tonne 10Kg de C

Donc le nombre de Kg de C par tonne de fonte est : 299 + 40 = 339 Kg de C

Dans notre four, on introduit du coke qui n’est pas constitué à 100% de C donc nous devons c
alculer la mise au mille comme suit :
 103

Mmin coke : Mise au mille minimum de coke

Mmincole = = ≈403,6 Kg de coke/T de fonte

Mais le H.F. fonctionne de façon non idéale C et il y aura une consommation plus importante
de coke parce que :

1°_ Il n’est pas possible du point de vue équilibre des réactions indirectes que CO2 ne contien
nent pas CO au gueulard.

2°_ La réduction : indirecte par Fe2O3 se fait même dans une atmosphère riche en CO2 mais il
n’en est pas de même pour F3O4 et FeO. On doit donc garder une atmosphère riche en CO d
ans les zones supérieures de H.F. où se déroulent réellement ces réactions indirectes

3°_ Les oxydes d’accompagnement notamment SiO2, P2O5, MnO sont réduits de façon directe
d’où consommation de carbone en plus.

4°_ Dans le calcul de la mise au mille minimale, on n’a pas tenu compte du bilan thermique ;
en effet, il y a une partie du coke qui sert à fondre la gangue grâce à la chaleur de réaction de
combustion.

c).. les gaz du H.F.

Schéma

1° Constatations

a) Les gaz du H.F. sont partout réducteurs jusqu’au fer

b) On est une fois au-dessus, une fois en dessous de la courge de BOUDOUARD. À la droite
de la courbe de BOUDOUARD c’est-à-dire à t° > 700° jusqu’à 1000°C, la courbe des gaz
est en dessous il y a excès de CO2 et la réaction se fait de gauche à droite
CO2 + C 2CO

Plus la température augmente, plus la courbe des gaz se rapproche de celle de BOUDOUARD
parce que la réaction se passe en dessous de la température de 700°C, la courbe des gaz est …
de celle de BOUDOUARD et il y a excès de CO. La réaction se passe dans les sens 2CO = C +
CO2

c) On a en plus l’équilibre de carburation au fer c’est-à-dire 2CO + 3Fe = Fe3C + CO2.

d) De 0 à Q, le gaz est réducteur vis-à-vis de la wustite, de Q à R, il ne l’est plus c’est la zone

de réserve chimique mais il reste réducteur vis-à-vis de la magnétite et de l’hématite.

e) Au-delà du point R, la réduction devient faible et la composition des gaz ne changent prati
quement plus.

2° Composition

1tonne de coke donne naissance à ≈ 4000 Nm3 de gaz leur composition moyenne est de :
 104

8 à 10% CO2 ; 25 à 30% CO ; 0,5 à 4% H2

0,5 à 3% CH4 ; 52 à 60% N2 ;
3° Utilisation

Le P.C. (pouvoir calorifique) de ces gaz est de l’ordre de 900 à 1050 Kcal/Nm3. De ce fait, ces
gaz sont utilisés pour chauffer les cowpers et couvrir les différents besoins du H.F. en éner g
ie.

En outre, c’est une source de chaleur pour les autres services de l’usine sidérurgique. Ils sont
employés pour actionner les soufflantes (moteur à gaz et turbine à gaz) et aussi comme consti
tuant au gaz mixte des fours Martin et des cokeries.

NB : ces gaz sont débarrassés des matières solides en suspension et l’épuration s’effectue par
séparation dans des pots à poussières, dans des cyclones, les laveurs, les filtres à sec, les désin
tégrateurs et aussi par séparation électrique.

d) Données générales de marche du H.F.

Débit des vents : 2800 à 3300 Nm3 /tonne de coke

Débit des gaz du gueulard : 3500 à 4000 Nm3/tonne de coke humide

Pression du vent en atm : 0,5 à 1

Température du vent : 650 à 700°C

Temps de passage en heure : 8 à 15 heures.

Exemple : d’un bilan de marche d’un H.F.

Bilan sur 1tonne de fonte à 3,8%C 0,4%Mn 93,7%Fe 0,5%Si 1,8%? et T = 1.375 °C

Schéma

e) Réduction d’autres oxydes que ceux du fer dans le H.F.

En plus des réductions des oxydes de fer, on trouve dans les minerais d’autres oxydes tels qu
e : - CaO

Al2O5
SiO2
MgO
MnO
P2O5
Lors de la marche du H.F., une certaine proportion de ces oxydes subit la réduction.

1° Réduction des oxydes des Mn

a) Réduction de MnO2 en MnO

Réaction : MnO2 + CO = MnO + CO2

a. Réduction de MnO en Mn
 105

La réaction au-dessus de 1244°C de laquelle la réaction a lieu. Tinversion = -

Dans notre cas, Tinv. = = 1690 °K =>1417 °C

NB : la notion de la température d’inversion n’est valable que dans le cas où on a un seul con
stituant gazeux.

La réduction du MnO ne pourra donc se faire que dans les zones chaudes du H.F.

La réduction du MnO est partiel car une partie du MnO réagit avec le SiO2 et passe dans le lai
tier.

Le Mn formé se carbure et se dissout sous la forme (Mn3C)

2° Réduction de la silice (SiO2)

D’après le diagramme d’Ellingham, on voit que l’affinité de formation de SiO2 est plus élevée
que celle du MnO à toute température.

En outre la silice a une grande attraction pour l’oxygène c’est-à-dire elle cède difficilement se
s ions O2.

De ce fait, il est plus difficile de réduire SiO2 que MnO. La réduction est :

SiO2 (s) + 2C(s) = Si(liq) + 2CO(g)

D’après KUBA : ?GT° = 154 900 – 85,2T

Tinv= = 1818 °K => 1545 °C

Donc, la réaction a lieu au-dessus de la température de fusion de Si (1420°C). La réduction de

SiO2 s’effectue uniquement dans les parties très chaudes du H.F.

La réduction de Si est très partielle, on trouve ainsi une grande partie de SiO2 dans le laitier et
une faible teneur de Si dans la fonte. C’est parce que la silice est trop stable, il se réduit diffici
lement.

Par exemple : la teneur en SI < 1% pour la fonte Thomas.

3° Réduction du phosphate tricalcique (P2O5 3CaO)

La réaction de réduction est :

P2O5. 3CaO(s) + SC(s) + 6Fe(s) 2Fe3 P + 3CaO + 5CO

Tinv= 1277°C

Mais en pratique la température d’inversion sera plus faible que 1277°C car Fe3 P se dissout d
ans la fonte. Tout le phosphore de la charge passe complètement dans la fonte.

4° Réduction de l’oxyde de calcium

Ca CO3 Ca O + CO2 Tinv≈ 900°C

Réduction directe
 106

Cette réaction se fera dans la partie supérieure du H.F. c’est à dire dans les zones moins chau
des. Pratiquement, les gaz sont dilués d’une part par N2 et d’autres parts par CO. D’où Tinv =
782 °C

5° Décomposition (dissociation) du carbonate de magnésium

Le soufre est un élément très nuisible pour le fer, de ce fait on doit l’éliminer de la fonte. Son é
limination peut se faire soit :

 Au haut fourneau ou

 En dehors du haut fourneau

L’élément utilisé pour faire la désulfuration est le CaO. La réaction est la suivante :

[Fe S] + (CaO) (FeO) + (Ca S) (1)

FeO + C [Fe] + CO(g)

Le soufre fragilise l’acier, il diminue ses propriétés mécaniques …

[Fe S] + (CaO) + C [Fe] + (Ca S) + COg

Cette réaction a lieu dans les zones les plus chaudes du H.F. notamment dans le creuset.

Schéma

À l’équilibre : KT3 =

D’où KT3 =

On tire : [] =

En passant aux activités de HENRY, on trouve :

Cf. note

MFe, MFeS, MCaS, McaO et Mlaitier : sont des constantes que nous rassemblons dans une se
ule constante A.

D’autre part : [kFeS] ; (kCaS) et (k CaO) ne dépendent que de la température. En sorte qu’on p
eut les faire passer dans la constante KT3 qui devient ainsi K’T3.

Alors (4) deveint : [hFeS] = (5)

En introduisant le coefficient d’activité de Henry, la relation (5) devient :

[fFeS][% FeS] = . A . (6)

7. Coefficient d’activité de Henry

Pour simplifier, on peut écrire que : = B

Parce que 7 est fonction de la composition et de la température

PCO est une constante.

 107

KT3 est fonction de la température

La relation (6) devient ainsi : [%Fe S] = (7) ou

[Fe S] = (8)

Bilan du soufre dans le H.F.

On admet que tout le soufre est apporté par le coke et qu’il est reparti entre le laitier et la font
e.

Sentrée = S sortie

Le soufre qui entre provient du coke et celui qui sort provient de la fonte et du laitier :

S coke = S fonte + S laitier (9)

Soit Pc: Poids pour 1 tonne de fonte et Sc : teneur en soufre du coke.

Pl : Poids du laitier Sl : teneur en soufre du laitier Pf : Poids de la fonte Sf : teneur en soufre d

e la fonte.

On considère 1 tonne de fonte : Pf = 1T.

(9) devient : Pc. Sc = Sf + Pl Sl (10)

On peut la mettre sous la forme : Pc Sc = a [FeS] + b Pl (Ca S) (11)

Coefficient stœchiométriques et masses moléculaires adéquates.

En éliminant (CaS) entre (8) et (11)

Pc Sc = a…

 [FeS] = (13)
On veut diminuer [FeS] pour cela, il y a deux cas :

1° Cas des fontes riches en silice

C’est le cas des fontes de moulages et fontes d’affinage acier

Si les fontes sont riches en Si ce qu’il y a beaucoup de (SiO)… dans les laitiers étant donné qu
e la réduction de (SiO2) dans le laitier, on a dû diminuer (CaO) dans le laitier. D’où d’après la
relation (13), pour diminuer [FeS] on peut augmenter PL…

Mais augmenter le poids du laitier revient à augmenter le poids du coke Pc et toute augment
ation du Pc augmente la teneur en soufre dans le métal.

D’après la relation (7), la seule solution qui reste est de diminuer Sc mais Sc est déjà fixé par l
a composition du coke tel qu’il arrive à l’usine.

D’où on voit qu’il n’est pas possible de désulfurer les fontes directement au H.F. La désulfura
tion de ces fontes va se réaliser en dehors du H.F. notamment dans le mélangeur. Cette désul
furation est réalisée avec le carbonate de soude. Les réactions sont :

CO3 Na2 Na2 O + CO2

 108

Na2O + FeS Na2 S + FeO

2FeO + SiO2 2Fe + SiO2

Le Na2S formé ainsi que le SiO2 se dissolvent dans le laitier.

2° Cas des fontes pauvres en silice

Pour ces fontes, la faible teneur en Si signifie qu’il y a … moins de (Si O2) dans le laitier. On p
eut donc d’après (13) pour diminuer [FeS] augmenter (CaO).

Cependant, il faut faire très attention car il y a …

Limite ≈1,5 au-delà de laquelle le point de fusion du laitier augmente et que celui-ci ne va pa
s fondre.

g.. Synthèse de fonctionnement du H.F.

Schéma

un H.F. de sidérurgie fonctionne au niveau des tuyères comme un gazogène c’est-à-dire avec
défaut d’air pour la combustion du coke. Dans la fonte, on a : 93%Fe, 4%C ; Si, P, Mn ≈ 0,5% S
<0,1%.

Toutes les impuretés doivent être éliminées, c’est pourquoi à la sortie du H.F. la fonte subit u
ne fusion oxydante pour oxyder les impuretés plus oxydables que le fer et suivi d’une fusion
désoxydante pour éliminer l’oxygène qui s’est introduit dans la fonte lors de la fusion oxydan
te.

On obtient ainsi l’acier avec ses différentes nuances (voir cours de complément de sidérurgie
Ier Grade).

h. Produits obtenus au H.F.

Du H.F., on obtient deux produits essentiels :

1° la fonte et

2° le laitier

1° Fonte

Du H.F., on obtient deux types de fonte :

a. La fonte grise
C’est une fonte douce où le carbone se trouve…

Elle est riche ne silicium, elle titre environ 3% Si

b.. La fonte blanche

C’est une fonte dure où le carbone se trouve sous forme de cémentite Fe3C… elle est plus rich
e en Mn que la fonte grise, elle titre en moyenne 1,5% de Mn
 109

2° Le laitier

Il est fonction de la nature de la fonte produite. Les laitiers du H.F. sont généralement employ
és pour divers usages dont le plus important est la fabrication des matériaux de construction.

Parmi les différents usages du laitier du H.F. on peut citer :

a.a.a.a. Laitier concassé

Il est refroidi lentement à l’air, concassé et criblé. Le produit obtenu est utilisé pour la techniq
ue routière.

a.a.a.b. Laitier granulé

On l’obtient en versant le laitier liquide dans des bassins pleins d’eau puis il est concassé. Ce
produit assez grossier est utilisé pour la confection des bétons pour les remblayages des mine
s et comme ballast des voies ferrées.

a.a.a.c. Briques des laitiers

Le laitier est soumis à l’action d’un jet de vent froid puis coulé dans un courant d’eau. Le pro
duit granulé obtenu additionné de 12% de lait de chaux constitue la matière première des bri
ques obtenues par une compression énergique.

a.a.a.d. Ciment des laitiers

Le laitier est granulé comme pour la fabrication des briques ensuite on additionne 35 à 45% d
e CaO et on le pulvérise. Parfois on mélange le laitier avec du ciment portland en proportion
variable et on l’utilise à la place d’argile dans la fabrication de ces ciments.

a.a.a.e. Laine de laitier

Cette substance qui a l’aspect de la laine est obtenue en soufflant de la vapeur ou de l’air com
primé ou unmince filet de laitier liquide.

Le produit obtenu est un excellent isolant thermique et phonique et qui a l’avantage d’être in
combustible.

6°Laitier expansé

Il est obtenu par vaporisation instantané d’eau injecté sous le laitier liquide. On provoque la f
ormation d’alvéoles qui conduisent à un produit léger et qui est un bon isolant thermique et p
honique. On l’utilise dans les éléments préfabriqués pour immeuble.

Réponses

a.a.a.a. Pour l’évacuation des gaz à des hauteurs à leur impact ou seront très nocifs par
rapport à l’environnement.
Permettre que les réactions puissent s’effectuer aisément

a.a.a.b. Impact de la forme du H.F. sur la thermodynamique

Dilatation de la charge dû au chauffage (température augmente + gaz)
Contraction de la charge (échappement des gaz, fusion des matières)
 110

a.a.a.c. L’historique du haut-fourneau : en fonction de gaz.

CHAPITRE VII _ FONCTIONNEMENT MECANIQUE DU H.F. APPAREILS DE CHARGEM

ENT

1.Construction du H.F.

Le H.F. est formé de deux troncs de cône accouplé par leurs bases.

La cuve qui est constituée par le tronc de cône supérieur occupe environ 3/5 de la hauteur tot
ale et se termine par le gueulard auquel font suite les appareils de chargement (trémies, mont
e-charge,…)

L’ensemble du cône supérieur prend appui indépendamment, cône inférieur sur une char p
ente en marâtre.

La partie la plus large du H.F. est le ventre de diamètre 1,2 – 1,3 fois le diamètre du creuset.

L’angle de la cuve est voisin de 85°, celui des étalages varie de 72° à 80°.

Les étalages qui constituent le tronc de cône inférieur repose sur un creuset, cylindre de 2 à 3
m de haut avec un … de 4 à 7 m. Le diamètre atteint 7m pour de très grands H.F.

Le fond du creuset est constitué par une assise des réfractaires de la cuve qui est la sole du H.
F. L’épaisseur des parois réfractaires de la cuve et des étalages est de 450 à 700 mm celles des
parois du creuset de 1000 à 1500 mm.

Le refroidissement de la cuve est obtenu le plus souvent p… des boîtes de refroidissement en

tôle d’acier ou en fonte et on a souvent jusqu’à 900 boîtes pour un H.F. et qui sont disposées e
n quinconce.

La partie inférieure du H.F. est généralement refroidie p…ruissellement.

La cuve, les étalages et le creuset sont le plus souvent renforcés par un blindage pour résister
à tout un t… d’efforts auxquels ils sont soumis.

Schéma du profil interne du H.F.

ualité des minera…

Dans le cas des agglomérés, on prend les valeurs les … faibles.

La pente des étalages doit permettre :

1° L’uniformisation du courant gazeux dans le …

2° Délocaliser les hautes températures.

3° Régulariser la descente des charges.

Schéma

 La hauteur du gueulard hg est fixée :

 111

 Par la hauteur d’encombrement des appareils de chargement d’une part.

 Et d’autre part par le souci de maintenir une certaine marge de manœuvre pour le
niveau de charge dans le H.F.
En pratique, hg = 3 à 6 m.

 La hauteur du creuset hG doit être suffisante pour contenir la fonte et le laitier produits
entre deux coulées. Il faut éviter de … la surdimensionner afin de ne pas surcharger le
fond ce qui pourrait provoquer les percées.
En pratique, hG est compris entre 2 à 3m.

La hauteur utile Hu est conditionnée par la résistance mécanique du coke, par le temps de séj
our moyen de charge qui varie de 8 à 14 h suivant le type de minerai (charge) par la densité d
e chargement de la charge qui varie de 1 environ en aggloméré et 4 en magnétite et le coeffici
ent global de contraction de la charge, compte tenu de la fusion le coefficient varie entre 15 et
35%

Les échanges de chaleur peuvent aussi influencer Hu lorsqu’on impose de maintenir la temp
érature des gaz au gueulard entre 100 et 200°C par exemple.

En pratique Hu varie entre 22 et 25 m ou d’après certains ouvrages entre 20 et 27 m.

Hu = hG + hc +hv + …

Il existe des relations entre le diamètre du gueulard et le diamètre du ventre d’une part et d’a
utre part entre le diamètre du ventre et le diamètre du creuset.

Ainsi on a que : Dg = k1. Dv avec k1 : 0,65 < k1< 0,85

En général on a que : ≈ 0,7

Et Dv = k2. DG avec 1,05 < k2< 1,35

En général on a : ≈ 1,1 – 1,15 dû à la bonne pratique.

Il existe aussi des relations entre he, Dv, DG art et entre hc, Dv, Dg et β d’autre par
t. Ainsi on a :

he =

ethc =

Dès lors les calculs se ramènent finalement à déterminer Dv et DG. En effet, le type de charge c
1 et k2.

Le type d’appareil de chargement impose hg alors que h…est fixée par les conditions d’explo
itations.

Si Dv (DG) est connu, on peut calculer he et hc en soustrayant de Hu la moitié environ de hg (

cela dépend du dessin du dispositif de chargement.) on trouve la valeur de la somme he + hv
+hc.

Comme he et hc sont connues, on peut déterminer hv qui st la hauteur du ventre.

La forme des deux troncs de cône en opposition tient compte d’abord de la dilatation des cha
rges au chauffage dans la cuve puis de la contraction de la charge qui résulte de la fusion dan
 112

s les étalages.

d) Mouvement à contrecourant de la charge et des gaz

a. La descente des charges.

Schéma

La descente des charges dans le H.F. est lente, elle prend plusieurs heures. Le temps de séjour
moyen dans l’appareil est compris entre 8 et 14 heures. Au cours de sa descente, la charge est
soumise à :

 Aux forces de frottements sur les parois.

 Aux forces de frottements des blocs les uns sur les autres.
 À la réaction d’appui sur les étalages.
 À la réaction d’appui sur les creusets.
 À la force de sustentation due aux vents.
Cette force de sustentation est très importante par exemple pour un H.F. de 12 m de diamè t
re travaillant avec une d.d.p. entre gueulard et le creuset de 0,4 Kg/cm2, l’effort de sustentati
on dû aux vents sur la charge vaut :

?P =. = 452 T

Si la charge est de 3000 T par exemple, on voit que

On voit que environ 16% de la charge est reprise par le vent. Si il y a blocage dans le H.F., on
peut couper l’alimentation du vent, il y a alors un effort d’environ 500T qui secoue le H.F. ain
si la charge peut descendre et cette opération s’appelle balancer le H.F.

Lorsque les deux pressions sont égales, et on chemine la pression du vent ou couper.

e. Montée des des gaz

La montée des gaz dans le H.F.se fait en quelques secondes puisque la vitesse de passage d
es gaz calculé sur l’appareil vide est d’environ 4m/s2, ou 3m/s2. En ce temps très court, il y a
successivement augmentation de la section offerte au vent à la sortie des tuyères, échauffeme
nt donc dilatation thermique, combustion en CO donc dilatation chimique par C + O2 2CO a
ugmentation du volume par apport d’O2 dû aux oxydes réduits et au jeu de la réaction de Bo
udouard, apport de CO2 des carbonates et de H2O d’humidité et d’hydratation , il y a en mê
me temps refroidissement progressif des gaz.

La perte de charge subit lors du passage à travers de la charge dépend bien entendu du diam
ètre des morceaux qui constituent la charge.

Sur la figure ci-dessous, on voit comment varie la perte des charge à travers un lit de solide p
our un débit est lorsque le diamètre moyen des grains varie.

On constate que l’augmentation de la perte de charge est surtout notable en dessous de 8mm
ce qui justifie la valeur inférieure choisie pour le criblage.

Schéma
 113

3 La répartition des charges dans le H.F.

a Au chargement

Le H.F. est chargé en couche alterné de coke et de minerai quel que soit le dispositif de charg
ement adopté.

Ceci résulte du stockage des constituants de la charge dans des silos (accumulateurs) séparés
par matière et de la difficulté qu’il y aurait à assurer un mélange homogène de granulométri
e et de … différente et de plus fragile (formation des fines…)

57a

57b

Chargement annulaire grâce au dispositif d’étanchéité … à cloche du gueulard, l’ensemble ét

ant complet et amélioré par la présence d’un cône de répartition, d’une jupe de protection du
revêtement réfractaire cet d’un ciga…

Schéma de principe d’un appareil de chargement en anneau

Schéma

4.. différents types de gueulard

a.. gueulard à simple cloche

Schéma

Riches en coke et impropres à l’agglomération même après criblage. En plus des ang
les de talus naturels caractérisent chaque matière ce qui justifie encore plus le char
gement alterné. On a par exemple pour les minerais l’angle de talus est de 88 et pou
r les cokes il est de 27°. Ces angles sont forts différents ce qui fait que la charge est t
oujours pauvre en coke là ou on a déversé la charge et ces angles jouent sur le type
de chargement.

Exemple :

1) Schéma :
 114

On voit que la charge est beaucoup plus pauvre en coke là où on a déversé et les fin
s ont toujours tendance à rester là où on a déversé la charge alors que les grosses ro
ulent le long du talus naturels pour se stabiliser au bas de celui-ci. On voit que l’en
droit où tombe la charge est doublement défavorisé. Il manque le coke et les gaz asc
endants rencontrent une résistance plus élevé et épuisent donc plus vite leur pouvoi
r réducteur et une partie de leur chaleur sensible en sorte que cette partie de la cha
rge arrive moins préparée dans la zone de fusion et descend moins vite. Le chargem
ent de ce type est tout à fait inadmissible.

2) Schéma :

Le chargement de ce type conduit à alimenter l’homme mort avec une charge mal pr
éparée alors que les briques réfractaires sont surchauffées. Ce type de chargement e
st également déconseillé.

3) Schéma :

Ce type est le chargement annulaire et qui constitue la meilleure solution des 3 cas
envisagés bien que encore imparfait. C’est celui qui est adopté pour le chargement d
u HF …………………… aux gueulards à simple cloche se fait uniquement par bennes
 115

STOHLER. Mais ce type de gueulard présente un inconvénient majeur car il y a d’im

portantes fuites de gaz à chaque introduction de la matière au HF et éventuellement
en permanence si la cloche ne revient pas correctement sur son siège par exemple p
ar usure. Ils sont donc pratiquement abandonnés d’autant plus qu’ils n’autorisent p
as le travail en contre pression. La benne qui se trouve dans un wagon spécial est tr
ansporté par un pont roulant qui vient la déposer sur le gueulard. Ensuite on ouvre
le gueulard à l’aide du contre - poids et on charge. Après le chargement le pont roul
ant ramène la benne dans son wagon.

b) Gueulard à double cloches.

L’existence du sas (sucs) de décompression permet d’éviter les inconvénients Le gue

ulard à double cloches peut également être chargé par des bennes STOHLER et aus
si par des SKIP ou des courroies transporteuses. Son mécanisme est le suivant : Ch
aque fois qu’une benne vient se poser sur son fiège et que le pont laisse descendre l
a tige de commande de fermeture de la benne, le poids du minerai ou du coke provo
que la descente de la petite cloche et la charge tombe sur la grande cloche maintenu
e fermée pendant cette opération. Dès que le pont soulève la tige de commande de fe
rmeture de la benne, la petite cloche se réfère sous l’influence de son contre - poids.
Lorsque 2 ou 3 charges sont déposées sur la grande cloche, l’ouverture de celle-ci p
eut être commandée à distance, la petite cloche étant fermée : c’est le chargement d
u HF du gueulard à………………….. la charge en benne STOHLER assure une alime
ntation annulaire bien équilibré du HF. Malheureusement compte tenu du mot pend
ulaire possible lors de la présentation au gueulard les temps de parcours par benne
sont assez long en sorte que la limite supérieure de capacité de production réalisabl
e par ce moyen est de 1000 à 1200T/jour. Au delà de cette capacité de production, o
n trouve d’abord le chargement par SKIP.

c) Chargement par SKIP.

 116

Le chargement par SKIP donne une production double que celle obtenue avec un ch
argement par benne STOHLER. Mais cette production est encore limitée vers 2000 à
2500T/jour. Cependant le chargement par SKIP conduit à déverser la charge de ma
nière dissymétrique dans le HF car on charge toujours du même coté. Pour parer à c
et inconvénient on utilise un montage spécial à double cloche dans lequel la petite c
loche peut tourner en même temps de la trémie d’angle de 60° suivant un programm
e pré - établi. C’est le gueulard tournant MAC KEE .

d) Chargement par courroies transporteuses.

Le chargement par courroies transporteuses donne une de fonte plus élevée que dan
s …………… Mais il présente le même inconvénient que le chargement par SKIP c’est
– à - dire qu’on charge toujours du même côté pour éviter cela on utilise également l
e gueulard tournant………. L’ensemble de ces dispositifs combiné avec un criblage s
oigné de la charge permet d’obtenir une répartition assez homogène de la charge da
ns le haut-fourneau (HF). Il est à noter que là où la vitesse de passage de gaz est fai
ble ; la température est plus basse et la teneur en CO est basse ; d’où la teneur en C
O2 des gaz est plus élevée. Il existe des gueulards à géométrie variable qui conduise
nt encore à des améliorations notables.

b) A la descente.

Au cours de la descente, les charges ont d’abord tendance à s’uniformiser par des m
ots internes. L’éclatement de certains blocs de minerais, les gonflements des autres,
le frottements contre les parois et des blocs les unes sur les autres. Ensuite elles ch
erchent à descendre comme dans un entonnoir, les gros morceaux cherchent à se m
ettre à se mettre au centre. Elles finissent enfin par atteindre la zone de fusion se co
nstitue progressivement l’homme mort constitué essentiellement de coke. La zone de
fusion étant annulaire au dessus et à l’intérieur du tore irrégulier constitué par les z
 117

ones de combustion qui apparaissent en face de chaque tuyère à vent.

Zone de fusion.

Vue de dessus.

Quand on observe la composition des gaz dans l’axe d’une tuyère à partir du nez de
celle-ci, on voit que l’O2 et le CO2 sont rapidement consommé et que la teneur en C
O atteint rapidement puis dépasse la composition stœchiométrique correspondant à
la simple réaction : C + O2 + N2 CO + N2

Ce qui montre la présence d’oxygène dans CO venant des réductions directes.

CHAPITRE 8 : FONCTIONNEMENT THERMIQUE ET CHIMIQUE DU HAUT-

FOURNEAU

A. Fonctionnement thermique.
 118

1. Introduction.
Les besoins thermiques du HF sont couverts en grande partie par la combustion du
coke aux tuyères. Les calories sont véhiculées à l’intérieur de l’appareil par les gaz
chauds issus de cette réaction. Le HF peut donc être assimilé à un échangeur therm
i que à contre-courant parcouru du bas en haut par les gaz chauds qui communiqu
ent progressivement leur chaleur sensible aux matières solides (ou liquides qui des
cendent dans l’appareil).

2. Etude du bilan thermique global du HF.

a) Généralités.
L’expression bilan thermique s’écrit : Chaleur reçue = Chaleur sortante.

H agent, T init – H agent, T réf + rp.T réf = H produit, T final – H prod, T réf + pertes.

Ou chaleur sensible des agents + chaleur de réaction = chaleur sensible des produit
s de la réaction + pertes. La première chose à faire c’est de choisir la température de
référence avant de déterminer le bilan thermique.

b) Expression mathématique du bilan thermique global-loi de

Vallet. Diagramme de SANKEY

Dg = débit des gaz du HF au gueulard Nm3/tonne de fonte.

Dv = débit du vent (Nm3/tonne de fonte).

Pcig = Pouvoir calorifique inferieure du gaz de HF (Kcal/Nm3).

 119

Pcic = Pouvoir calorifique inferieure du coke (Kcal/kg)= combustion du C en CO 2

Hv = Enthalpie du vent du HF (Kcal/m3) c’est la chaleur sensible.

Hg’ = Enthalpie du gaz du HF (Kcal/m3) c’est la chaleur sensible.

E = Chaleur d’évaporation (Kcal/t) de fonte.

R = Chaleur de toutes les réactions de ce four.

F = Chaleur sensible de la fonte à la température de coulée (Kcal/t de fonte).

L = Chaleur sensible de laitier à la température de coulée (Kcal/t de fonte).

P = Pertes (Kcal/t de fonte).

Mg’ = Mise au mille de coke gazéifié (Kcal/t de fonte) est liée à la mise au mille du co
ke par l’expression : Mg = M-(Cfonte+Cpoussières/Teneur en C du coke)

Le bilan thermique du HF s’exprime donc comme suite : Dv.H’v + Mg.Pcic = Dg.Pcig

+ Dg.H’g + E + R + F + L + P

Soit D’v =DV/M avec M = mise au mille du coke. D’g =Dg/M et γ=Mg/M l’expressi
on du bilan thermique peut alors s’écrire comme suit :

M.D’v.H’v + M.γ.Pcic = M.D’g.Pcig + M.D’g.H’g + E + R + F + L + P

M(D’v.H’v + γ .Pcic – D’g.Pcig – D’g.H’g) = E + R + F + L + P.

En appelant U = γ Pcic + D’v.H’v – D’g.Pcig – D’g.H’g. Chaleur utile du coke càd cha
leur réellement abandonnée dans le HF par 1Kg de coke chargé au gueulard et Q =
R + E + F + L. Chaleur nécessaire pour transformer en fonte, le lit de fusion donné
par tonne de fonte, l’expression du bilan thermique devient :

MU = Q + P (1).

On regroupe en U les facteurs qui dépendent de la conduite du HF et Q regroupe les

facteurs qui dépendent des conditions d’exploitation du HF; P regroupe des facteurs
liés à la construction du HF. Si on adopte les hypothèses simplificatrices ci-après :

On donne :

1) Le HF d’où P (on connait bien les pertes).

2) Le type de coke d’où son humidité et ses cendres on a Pcic (et γ)

3) La température du vent et son humidité d’où on a : D’v et H’v.

4) On admet que le taux de réduction indirecte et la température des gaz au gueu-

lard sont à peu près constants d’où on a D’g, Pcig et H’g.

5) Le type de fonte et la température de coulée donnée.

6) Le type de lit de fusion càd composition de la gangue et du minerai et seul le pou

 120

rcentage en fer varie.

7) Le type du laitier dont la composition ne change pas et la température de coulée

donnée.

Dans ces conditions, on peut écrire : Q = a + b.Fn (2)

Avec a = constante qui contient F (qui est constant) + une partie de R qui a trait à l’
élaboration de la fonte.

b = constante, l’expression bFn contient E, une partie de R qui a trait à l’élaboration

du laitier et L.

Fn est définit comme étant le poids du lit de fusion nette en Kg/T de fonte. Sur base
de ces hypothèses on trouve : MU = Q + P = a + b.Fn = a + P + b. Fn ;
a+P bFn
𝑀= U
+ U

Soit ₰n le rendement du lit de fusion nette de poussière est défini par :

₰n = 100000/Fn= (Nombre de Kg de fonte/100 Kg de lit de fusion)
a+P 𝑏 100000
M= +U
U ₰n

₰n = poids de la fonte obtenue à partir de 100 Kg de lit fusion.

a+P b
Si P et U sont des constantes, on peut écrire que A = U
et B = U

B
On trouve que M = A + (3)
₰n

(3): C’est l’expression de la loi de VALLET qui n’est valable que dans les hypothèses
simplement émises. On voit que M = f (₰n)

Ex : Formule pour Q.

1) Le lit de fusion est en minerai lorrain cru.

Si on a une fonte Thomas (fonte phosphoreuse avec 4% C ; 1.8% P ; 0.5% Si ;

et 0.4% Mn).
Q = 1352000 + 516 Fn (Kcal/tonne de fonte)
 Pour une fonte hématite càd 4% C ; 1.5% Si ; 1% Mn ; 0.1% Pb.
Q = 1277000 + 516 Fn (Kcal/tonne de fonte)

2) Lit de fusion en aggloméré autofondant.

 Pour une fonte thomas : Q = 1435000 + 440 Fn (Kcal/tonne de fonte)

 Pour une fonte hématite : Q = 1345000 + 440 Fn (kcal/tonne de fonte)
 121

3. Etude du bilan thermique étagé.

a) Définition du bilan thermique étagé – seuil critique.

Pour établir le bilan thermique étagé, il faut séparer le HF en différentes zones. On d
élimite les différentes zones du HF sur base des températures limites supérieures et
inférieures. Cette méthode permet de préciser d’avantage les réactions chimiques qu
i ont lieu dans différentes zones et d’établir le bilan thermique dans chaque zone. C’
est le bilan étagé. La séparation du HF en différentes zones est facilitée par le fait qu
’il existe une région de l’appareil où la température des gaz est très proche de cell
e des solides. C’est le seuil critique. On distingue aussi dans le HF 3 zones :

a) Zone de préparation des charges.

C’est la zone qui va du gueulard au seuil critique. Cette zone comprend :

 Le séchage de la charge et la déshydratation.

 La décomposition des carbonates de Mg et les carbonates de Fer

éventuellement.
 La réduction indirecte des oxydes de fer.
b) Zone d’ élaboration.
La zone d’élaboration va des tuyères au seuil critique. Elle comprend :

 La combustion du coke en CO.

 Les réductions directes.

 La fin de la réduction indirecte des oxydes de fer.
 La décomposition des carbonates de Ca éventuellement.
 La réaction de BOUDUARD qui est fort active.

c) Zone de réserve thermique ou seuil critique.

C’est la zone qui sépare la zone de préparation de la charge et la zone d’élaboration.
Dans cette zone, il n’y a pas d’échange thermique entre les gaz et les solides parce q
ue les 2 températures sont pratiquement les mêmes et elle constitue la températu- r
e du seuil critique qui est la température à partir de laquelle commence la premiè- r
e réaction fortement endothermique dans la charge. On distingue 2 cas :

 Minerai cru avec castine : La 1ère réaction fortement endothermique a lieu

à 900°C avec la décomposition de CaCO3 :

CaCO3 = CaO + CO2 – Q Kcal/mole.

 Aggloméré autofondant : La 1ere réaction a lieu vers 1000°C avec le début

de la réaction de BOUDOUARD qui est fortement endothermique :
C + CO2 2CO – Q Kcal/mole.
NB : Le fonctionnement le plus économique du HF est obtenu lorsque au seuil criti-
que on a : t°gaz = t°charge.
 122

La condition t°gaz = t°charge assure qu’il y a assez de calories dans la charge. La zo

ne d’élaboration est appelée aussi échangeur thermique inférieur et la zone de prép
aration de la charge est appelée échangeur thermique supérieur.

Si θR est la température dans la zone de réserve thermique ; θ est la température dans

la zone de préparation de charge , si θ<θR et dans la zone d’ elaboration si θ>θR.

B. Fonctionnement chimique du HF.

Du point de vue fonctionnement du HF, on distingue différentes zones : ici il y a

échange d’O2 entre la charge descendante et le gaz ascendant.

 Echangeur chimique supérieur :

Dans la cuve lorsque θ<θR (zone de préparation). Ce carbone est inerte et

les réactions de réduction des oxydes de fer se fait essentiellement par le
CO. On est dans l’échangeur chimique supérieur où l’on a les réactions
suivantes :

3 Fe2O3 + CO = 2 Fe3O4 + CO2

Fe3O4 + CO = 3 FeO + CO2

 Echangeur chimique inférieur :

Dans la cuve et les étalages lorsque θ>θR (zone d’élaboration) le transfert

d’oxygène entre solide et gaz a lieu, c’est l’échangeur chimique inferieur où
l’on a les réductions suivantes :
a) FeO + CO = Fe + CO2 ΔH<0
b) Cette réduction indirecte est progressivement remplacée par la
réduction directe :
FeO + C = Fe + CO ΔH>0
c) Les autres oxydes sont partiellement réduits :

MnO + C = Mn + CO ΔH>0
1/2 SiO2 + C = 1/2 Si + CO ΔH>0
1/5 P2O5 + C = 2/5 P + CO ΔH>0
 123

 Zone de réserve chimique :

Lorsque le HF fonctionne de manière parfaite, le seuil critique se dote d’une
zone dite de réserve chimique. C’est la zone où le pouvoir réducteur des gaz
ascendant est épuisé jusqu’à l’équilibre avec le FeO. La réaction de
BOUDOUARD est alors trop lente pour permettre la régénération de CO2
en CO.
En effet, dans la cuve lorsque θ=θR (zone de réserve chimique) l’équilibre entre le F
e, l’oxyde ferreux, le monoxyde et dioxyde de C est réalisé. Cette zone est inactive q
uant au transfert d’oxygène elle peut être représentée sur le diagramme de Chau- d
ron.

Il y a équilibre entre Fe, CO, CO2 et FeO. Mais le Fe provient de la réduction d’une p
artie de FeO dans l’échangeur chimique supérieur.

C. DIAGRAMME DE REICHARDT.

Ce diagramme permet de présenter clairement le résultat du bilan thermique étagé.

On porte sur ce diagramme 2 courbes :

 L’une G représente la chaleur cédée par le gaz à la charge au – dessus de

la température indiquée en ordonnée. Cette courbe est presqu’une droite
compte tenue du ballast d’azote, le débit en poids de gaz charge peu. Il en
est sensiblement de même pour la chaleur spécifique des gaz.

La pente de la droite G dépend de la mise au mille du coke qui détermine l

’ordre de grandeur du débit de vent. Si la mise au mille du coke diminue, l
a droite G devient plus vertical.
 L’autre courbe C qui représente la chaleur reçu par la charge au – dessus
 124

de la température indiquée en ordonnée. Elle représente au point S une

concavité nette avec brusque variation de perte qui provient de la réaction
fortement endothermique rencontrée au cours de la réduction des charges,
décomposition de CaCO3 ou réaction de BOUDOUARD. On voit sur ce
diagramme qu’un fonctionnement économique du HF exige que la courbe
de gaz G passe aussi près que possible de la courbe C au point S. S’il en
est pas ainsi la chaleur sensible des gaz augmente à la température
adiabatique de combustion constante aux tuyères.
Sur le diagramme ΔT Représente l’écart de la température entre le gaz et la charge p
our une température donnée T de la charge.

ΔH est la réserve de la chaleur que le gaz pourrait encore céder à la charge à cette t
empérature.

BILAN THERMIQUE DE LA ZONE D’ELABORATION.

a) Calcul de la chaleur utile (Kg de carbone brûlé aux tuyères)

La chaleur utile par Kg de carbone brûlé aux tuyères est donnée par :

U = r’1,298 C→CO + v’a. H’v + H’o T CRIT = q’d H2O – v’g . H’g. T CRIT

H’v = Enthalpie du vent en Kcal/Nm3 d’air humide.

q’eau = Chaleur de dissociation des vapeurs d’eau qui étaient contenu dans l’air en
Kcal/Kg C.

On compte q’d H2O car :

C + H2O CO + H2

C + ½ O2 CO

H2O H2 + ½ O2

V’g : volume des gaz qui sortent au niveau du seuil critique.

H’g : chaleur sensible de ce même gaz.

b) Bilan thermique proprement dit par tonne de fonte.

Ce bilan est donné par la relation :

Xu = F + L + RL + P + r’1,298 CaCO3→CaO + CO2 . V’CO + r’1,298 réd oxydes de fer par CO . OCO + r’1,298 réd
2

directe oxydes de fer par C . OC + r’1,298 réd ind oxydes de fer par H . OH +r’1,298 réd directe autres oxydes . On ………
2

……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………….
 125

MODELE DE MICHARD – KITALEV et la droite opératoire de RIST.

1° Modèle de MICHARD – KITALEV

Le modèle de Michard représente le fonctionnement d’un HF idéal. Ce modèle consti

tue un idéal technique d’un moyen de comparaison avec la marche réelle. Les gaz ch
auds formés en majeur partie par la combustion du coke au niveau des tuyères (tem
pérature environ 2000°C) cèdent leur chaleur à la charge tout en se refroidissant jus
qu’aux environs de 250°C (température des gaz du gueulard). Ce transfert de chaleu
r s’effectue en 2 étapes successives dans des échangeurs thermiques distinctes :

l’échangeur thermique supérieur (zone de préparation de la charge) et l’échangeur t

hermique inférieur ( zone d’élaboration). Dans l’échangeur thermique inférieur, les b
esoins thermiques sont assurés par la combustion de carbone par le vent. Dans l’éc
hangeur supérieur, les besoins thermiques sont assurés exclusivement par la chale
ur des gaz (CO) (il est généralement inclus dans Yf/ at O/ at Fe).

Xi : nombre d’atome d’oxygène combiné au carbone lors de la réduction directe des o

xydes des éléments d’accompagnement (CD’’ en at O/at C).

Xv : nombre d’atome d’O combiné au carbone lors de la combustion du vent aux tuy
ères (D’’O at O/at C)

NOTE : Yf est proportionnel à la quantité de Si, Mn, P, et S contenus dans la fonte.

On prend la température du plan de coupure seuil critique qui est d’environ 1000°C
comme température de référence pour faire le bilan. Dès lors les enthalpies sont don
c de la forme Ht – H1000 et les chaleurs de réaction de H1000 . Les enthalpies des gaz
 126

et des solides traversant le plan de coupure sont nulles (à travers la zone de réserve)
, le vent introduit aux tuyères apporte ou consomme les calories suivant que sa tem
pérature est supérieure ou inferieure à 1000°C. Tous les oxydes de fer sont réduits i
ntégralement par réduction indirecte par CO (réaction exothermique) pour la fonctio
n d’oxyde réduit par réaction indirecte le CO2 formé correspondants est réduit par l
e carbone en CO (endothermique) le bilan thermique par atome de fer est donc le su
ivant.

2. La droite opératoire de Rist

a) Définition

Dans un HF il existe les réactions qui produisent les gaz réducteurs et

les autres qui les utilisent. Toutes mettent en jeu de l’O2. Les 1ères
oxydent le C et les secondes oxydent le CO en CO2. Pour mesurer l’ int
ensité des réactions, Rist propose d’utiliser les quantités d’oxygène mi
s en jeu, d’où la réprésentation graphique de Rist. Par conséquent la
droite opératoire du HF ( de Rist ) est l’expression graphique du bilan
d’oxygène qui permet d’étudier de façon simple la marche du HF.

b) Graphique de Rist

La droite opératoire de Rist est un outil théorique simplifié mais puiss

ant, conçu par A. Rist à l’école centrale de Paris, qui nous informe sur
la conduite du HF. Pour tracer cette droite, on procède à un bilan mati
ère pour le fer, l’oxygène et le carbone.

Minerai(Fe,O)+Coke(C)+Fondant Gaz : CO,CO2, N2

 127

Laitier Vent : O2,N2

Fonte : Fe,C
Entrées et sorties pour le bilan matières du HF

Pour le fer on a

-niFe= Nombre de moles de fer qui entre dans le HF

-noFe= Nombre de moles de fer qui sort du le HF

On a : niFe= noFe
i
Considérons que n Fe= noFe=1 ( Càd pour une mole de fer) (1)

Pour le bilan de C on a :

niC= Nombre de moles de Carbone qui entre dans le HF (avec le coke)

noC= Nombre de moles de Carbone qui sort du le HF
n i C = n oC (2)

niC= (nC)g +(c/Fe)m (4)

Pour le bilan d’oxygene on a :

n i o= n oo (5)

nio= Nombre de moles d’oxygene qui entre dans le HF

noo= Nombre de moles d’oxygene qui sort du le HF
 128

nio= (no)B +(o/Fe)x (6)

(no)B = Nombre de moles d’oxygene qui entre dans le HF avec le vent

(o/Fe)x = Nombre de moles d’oxygene qui entre dans le HF sous forme de magnetite
ou d’hematite

Comme tout l’oxygene sort sous forme de CO et de CO2, on aura :

nio= noo= (nc)g x(o/c)g (7)

De (6) et (7) on a:

(no)B +(o/Fe)m= (nc)g x(o/c)g (8)

(o/Fe)x et (o/c)g dependent des oxydes de Fe entrants et des gaz
sortants, par exemple

(o/Fe)x= 1,5 pour Fe2O3

Le carbone actif est celui qui reagit avec l’oxygene c’est nCA qui s’ecrit aussi

nAC
Le carbone inactif est celui qui est dissout dans la fonte c’est (c/Fe)m

Dans l’équation (8) (nc)g ou ngc correspond à nCA , on a alors :

(no)B +(o/Fe)m= nAC x(o/c)g (9)
Notons que nAC= niC-(c/Fe)m

Exemples :

1) Calculez la composition des gaz sortants du gueulard d’un Haut

fourneau idéal opérant avec un mélange d’hématite et de coke. Le
coke est à 90% de C et est consomme a un taux de 475kg par tonne
de fer. L’oxygène est alimente a un taux de 350kg par tonne de fer.
La fonte produite est à 4,5% de C.
 129

2) La composition des gaz sortant d’un haut fourneau traitant

l’hématite est la suivante : CO : 24% ; CO2 : 22% ; N2 : 54%. Le débit
de l’air alimente est de 1400m3 par tonne de fer produit ; le métal
chaud contient 5% de C.

Calculer :
a) La quantité de carbone actif en kg/tonne de fer
b) La consommation totale de carbone en kg
c) La consommation totale de coke en kg, sachant que ce
dernier est à 88% de carbone fixe.