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CHAPITRE 1 : INTRODUCTION
CHAPITRE 3 : LE COKE
1.1 . Définition
1.2. Objectifs
Elaborer le fer et ses alliages au moindre coût et que le fer élaboré réponde aux exigences ou
aux besoins des utilisateurs. La composition du fer et de ces alliages doit répondre aux
desiderata de l’utilisateur (résistance mécanique, résistance à la corrosion, résistance à
l’affaissement sous charge à haute température,…)
1.3. Importance
La sidérurgie est très utilisée étant donné que le fer est à la portée de tout le monde. C’est le
fer qui a conduit au développement du monde occidental. L’acier, après le bois est le
matériau le plus utilisé, devant le béton et les matériaux plastiques. La Chine, l’un des pays à
plus hauts taux de croissance dans le monde a produit la moitié de la production mondiale
en 2014 alors qu’elle n’en produisait que le quart dix ans plus tôt. (En 2014 : production
mondiale d’acier est de 1662M tonnes, dont 822,7 M tonnes pour le Chine).
Remarques :
Anné 190 1950 1970 1980 1990 2000 2004 200 2009 2012 2014
e 0 7
Prod 28 190 595 716 770 850 1062 134 1238 1560 1670
uctio 8
n
Les facteurs qui ont une influence sur la tendance de la production sont :
1 Description
La grande partie des matières premieres utilisée en siderugie sont le ferrailles et les
minerais de fer (généralement oxydés). 70% de l’acier élaboré dans le mande provient
des minerais et 30% provient des ferrailles.
Les ferrailles sont souvent sous forme métallique, des fois partiellement oxydées, il
faut donc faire la réduction, la fusion puis l’élimination de la gangue et l’affinage du
métal . Cela permet de produire des nuances différentes d’aciers.
La combinaison de ces 4 étapes constitue une filière. Une filière est une suite
logique d’opérations unitaires qui permettent de passer des matières
premièressider ou des ferrailles à l’acier.
On distingue 3 filières :
1) La filière classique
Schéma de principe :
-réduction des
oxydes
-fusion des
oxydes réduits
Injection d’air
Elimination par
oxygénation des éléments
en combinaison avec le fer
Acier liquide
Ce procédé est utilisé aussi lorsqu’on traite des minerais incompatibles avec
le haut fourneau comme les sables ferrigineux qui colmatent le four. La plu-
part des usines de cette filière sont dans des pays riches en pétrole et en gaz
Dans le cadre de la préréduction, la réduction étant en pratique réalisée vers 1 100 °C, le
produit obtenu garde l'aspect du minerai traité. Suivant sa nature, on trouve donc les produits
suivants[SF 4] :
Toutes ces formes de minerai préréduit sont parfois qualifiées d'éponge de fer à cause de leur
nature très poreuse et de leur grande surface spécifique, qui peut atteindre 10 000 fois la
surface externe[13]. L'appellation la plus commune reste cependant « DRI », de l'anglais
« Direct Reduced Iron »[SF 3].
La forme de DRI la plus fréquemment commercialisée est la boulette de préréduit, une bille
d'environ 10 mm de diamètre, à la fois parce que la richesse en fer du produit de départ est
favorable aux procédés utilisés, et aussi parce que ce conditionnement facilite la
manutention[SF 3]. Il reste que, quelles que soient leurs formes, les préréduits bruts sont, de par
leur nature poreuse et leur affinité avec l'oxygène, très pyrophoriques et sensibles à
l'humidité : leur stockage ainsi que leur manutention doivent en tenir compte.
[]
Les briquettes sont issues de la compression à 650 °C de minerai préréduit (d'où leur nom de
« HBI » pour « Hot-Briquetted Iron »)[13]. Le produit final ressemble à un galet d'une
dimension généralement calibrée à 110x60x30 mm, le préréduit constituant les briquettes
atteignant une densité de 5. En vrac, les briquettes ont une masse volumique apparente de
2,5 t/m³[8].
Leur teneur en carbone dépasse rarement 2,5 %. Peu pyrophoriques, les briquettes sont
destinées à être valorisées loin de leur lieu de production[8].
Le produit obtenu a l’issue de cette filiere (direct reduced iron DRI) est
utilise essentiellement comme matiere premiere pour les fours electriques,
comme substitu des ferrailles. Le DRI est donc poreux suite au depart de
l’oxygene. Ces pores laissees dans le DRI une fois remplies d’eau par
exemple, provoquent le reoxydation du fer , cette reaction est
exothermique, ce qui rend le produit inflammable.
On recycle la ferraille venant de toute part. Etant donné que toute les ferailles n’ont pas la
meme composition chimeque, on ferra :
Cette filière ne concerne que des mini-usines dont la capacité de production varie entre
100000 et 400000 T/an d’acier.
-La situation énergétique du pays, parce que les filières sont tributaires de l’énergie (source
d’énergie dominante)
-La qualité et la nature des aciers à utiliser qui peuvent imposer une certaine contrainte au
choix du métal primaire à utiliser
CHAPITRE II MATIERES PREMIERES ET CONDITIONNEMENT
Le lit de fusion du haut fourneau doit être constitué des matières ayant une granulométrie
préférentiellement choisie. Un meilleur choix du minerai de fer et une amélioration cons
tante de la préparation des charges et de la qualité des matières enfournées au gueulard
sont le facteurs qui conditionnent les performances remarquables des hauts fourneaux
modernes, à savoir :
- La mise au mile
Vent(O2) O2 + 2C 2CO
-Echange de matières
-Echange de chaleur
On doit avoir un lit de fusion constitué exclusivement des matières soigneusement classées
qui ont une granulométrie optimale à haute teneur en fer et possédant des caractéristiques
physiques et physico-chimiques adaptées aux diverses sollicitations, telles que l’abrasion, la
dilatation provoquée par un changement de réseau cristallin, choc thermiques,…
Le calcul d’un lit de fusion est un problème complexe en raison de la diversité des
paramètres qui entrent en ligne de compte. Le plus souvent l’utilisateur dispose d’un
nombre limité de minerais et il doit tenir compte de la nécessité d’utiliser de nombreux sous-
produits (poussières, scories,…) de l’usine afin de récupérer certains éléments utiles tels que
le fer ou le Ca et de respecter un certain nombre de contraintes qui sont :
Le fer est très abondant dans l’écorce terrestre (5%). Le fer est le 2 nd métal le plus abondant
dans la nature après l’Al et le 4ème élément, après l’ O, le Si et l’ Al.
C’est une roche ferrugineuse dont on peut extraire le fer de façon économiquement
rentable.
La définition du minerai est variante dans le temps et dans l’espace dépendamment des
techniques locales à utiliser et de la teneur du minerai.
Ex : pour le fer :
NB :
a) La teneur en fer.
b) Sa mise au mille de laitier (quantité de laitier produite par tonne de fonte élaborée à
partir de ce minerai) elle-même fonction de la teneur en fer, de la composition
chimique de la gangue et de la nature du ou des minerais ferrifères (A)
c) La composition de la gangue et plus précisément son degré de saturation qui
influence la quantité de fondants à ajouter et des laitiers produits
d) La nature et la quantité des éléments d’accompagnement (éléments autres que Fe, Ca,
Si, Mg, Al). Les éléments les plus importants par leur rôle et leur fréquence sont : P,
Mn, les alcalins ; Cu, Co, Ni, Ti,.. pour chacun d’eux il existe des teneurs limites qui
condamnent ce minerai pour un usage donné.
e) Ses propriétés physiques (granulométrie, porosité,..) et physico-chimiques
(réductibilité, sensibilité à l’éclatement, dégradation en cours de réduction,…)
f) Son aptitude à l’enrichissement y compris l’agglomération
NB : La teneur est la 1ère caractéristique de richesse. Mais pas dans l’absolu, car
cette teneur brute est souvent fort différente de celle du produit préparé pour
l’utilisation.
Ex :
-Un minerai sidéritique titrant 35% de fer conduit à un lit de fusion titrant 60%
suite au départ des matières volatiles au grillage ou à l’agglomération.
-Un minerai hématique siliceux à 60% conduit après addition des fondants
indispensables (CaO, MgO), à un lit de fusion de 55% en fer . La caractéristique
importante est donc la quantité de laitier à laquelle conduit l’utilisation du minerai
que l’on a.
Formule : Fe2O3 déshydraté : très abondant dans l’écorce terrestre. Ce sont des roches
sédimentaires ayant subi certains métamorphismes.
Les Itabirites (Itabira) : très riche 60-65% un peu durs et compacts et relativement
difficiles à réduire. On les trouve au Brésil et en Australie.
Les taconites : moins riche : 40-45%, riche en gangue calcaraise soit en gangue
siliceuse et ont une couleur variable en rouge. On les trouve aux USA ou presque
partout dans le monde.
2°. Les hématites brunes
Fe2O3.nH2O : 0 < n < 5. Ce sont des minerais sédimentaires basiques. Les teneurs en P et en
Mn sont variables. La couleur du minerai est variable suivant la teneur de la gangue. Elle
varie du rouge-brun au jaune en passant par le brun. Ils sont faciles à réduire.
L’espèce la plus hydratée 2Fe2O3.3H2O est à 52% Fe. Ce type de menerai se trouve en
av=bondance en Europe (Hollande) et au Canada
Formule : Fe 3O4
Ce sont des roches volcaniques éruptives très dures, compactes, difficiles à réduire au
HF , de couleur gris fer au noir.
La gangue est généralement acide. La teneur en P est variable de même que celle du Mn.
Les gisements principaux sont en Suède(Kiruna), Norvège et Oural (Russie).
Formule : FeCO3 appelé également la sidérose. Ce sont des minerais plus ou moins
pauvres (30-40% Fe). Ils sont d’origine hydrothermale c’est- à -dire qu’ils proviennent
des solutions hydrothermales qui s’échappent du magma et déplacent de nombreux
éléments dont le refroidissement conduit à la formation des filons ou d’amas
minéralisés.
II.4. Aspect métallurgique des minerais de fer
On distingue aussi les minerais siliceux et les minerais calcaireux. Cette disction est basée sur
la nature et la composition de la gangue, car l’élaboration correcte de la fonte exige la
séparation de la gangue sous forme de laitier ayant des propriétés physiques et chimiques
convenables (fusibilité, viscosité, capacité en soufre) .
Le critère qui permet de faire cette distinction est le degré de saturation (s) du minerai
sM= %CaO/%SiO2 appelé aussi par d’autres auteurs : Indice de basicité du minerai donné
iM= %CaO/%SiO2
On distingue également les minerais phosphoreux et non phosphoreux basé sur le critère :
fer-phosphore.
Elle se fait suivant l’espèce ferrifère dominante pour avoir certaines caractéristiques du
minerai (porosité, dureté,...)
L’espèce dominante est l’hématite rouge ou oligiste ou l’hématite pure. Ils sont généralement
rocheux et pulvérulents. Souvent fragiles, leur perte au feu est très faible .
L’espèce dominante est la magnétite. Ils sont durs, compacts et ils présentent un gain au feu.
Ils sont massifs, durs, non poreux. Leur perte au feu est très considérable et provoque une
dégradation au feu .
C’est la forme sous laquelle les minerais de fer peuvent etre vendus. Il en existe plusieures :
Obtenus après enrichissement du minerai, donc après élimination de la gangue, des matières
volatiles , augmantant la teneur en fer.
Minerais obtenus après boulettage et ce sont des produits de caractérisés par une
granulométrie resserrée, à haute teneur en fer.
1° Introduction
Les réacteurs métallurgiques qui utilisent les minerais de fer exigent, pour bien fonctionner
convenablement un matériau de dimension appropriée, suffisamment riche en fer,
débarrassé au maximum des éléments indésirables souvent associés aux matériaux
ferrifères. Aussi, ces matériaux doivent avoir une composition chimique et une
granulométrie homogène. Pour respecter ces contraintes, on doit procéder à l’enrichissement
du minerai (concentration ) et à l’homogénéisation granulométrique et chimique.
Enrichir un minerais, c’est pour avoir une teneur optimale en fer qui ne correspond pas à la
teneur la plus élevée en fer, en éliminant au maximum les éléments nuisibles et en tenant
compte aussi de la mise au mille de laitier. Cet enrichissement est préférable à la mine même
pour éviter un transport inutile des éléments indésirables.
CRIBLAGE
Grossiers Fines
CONCASSAGE
BROYAGE
SEPARATION GRAVIMETRIQUE
PAR SPIRALE
Lourdes Légères
3° Homogénéisation granulométrique
Si la granulométrie n’est pas respectée, il y aura disfonctionnement dans le réacteur
métallurgique.
a) Minerais de fer
Eliminer les fines (diam<3mm), parce que au HF les fines vont partir au gueulard.
La limite supérieure : limite au-delà de laquelle on ne gagne rien sur la mise au mile
du coke.
b) Coke
La limite inferieure : 15 à 20 mm ; On ne doit jamais mettre les fine au HF
La limite supérieure 40 à 50 mm . On ne peut dépasser 50mm parce qu’ on est limité
par le prix du coke qui est très élevé.
4° Homogénéisation chimique
a) Le Coke
Généralement fait quand il arrive aux usines sidérurgiques dans des cokeries (usine
de fabrication de coke)
b) Le minerai
1ère étape :
2ème étape :
Reprise par une herse oscillante qui en grattant la surface inclinée formée par la tranche
du bedding alimente une courroie à godets placée à la partie inférieure et le long de la
tranchée. De ce godet on passe à une courroie transporteuse. Dans chaque tranche, on la
composition moyenne du minerai qu’on veut avoir.
Remarques
Les beddings ne peuvent se faire sur du minerais tout venant et les meilleurs résultats
sont obtenus lorsque d’une part les 6-40 et d’autre part les 0-6 sont soumis
separement au bedding.
Il faut pour chacune de ces deux categories de beddings : un tas en constitution et
l’autre en reprise. Il faut donc disposer de beaucoup de place pour les realiser. Il en
resulte bien souvent que les grosses ne subissent pas le bedding.
CRIBLAGE
<50mm >50mm
CONCASSAGE
CRIBLAGE
>20mm (20mm<Ø<50mm)
<20mm Silos HF
CRIBLAGE
>6mm
<6mm
BROYAGE
<6mm
BEDDING
AGGLOMERATION OU BOULETTAGE
Silos HF
1.But
Assurer un bon fonctionnement et une bonne régularité de fonctionnement du H-F
Conditionner le minerai de fer pour un meilleur traitement au H-F c'est-à-dire les
agglomérés améliorent la régularité de la marche du H-F, augmente la productivité et
diminuent la mise au mille du coke.
Cette opération permet aussi de récupérer les poussières du H-F ainsi que les fines
2. Agglomération sur grille (Dwight Lloyd)
2.1. Principe
Consiste à déposer sur une grille continue un mélange nodulisé des fines de minerais, des produits
d’addition, des combustibles et des sous-produits recyclés et après allumage, d’assurer la
combustion de ce mélange par aspiration d’air pour assurer sa cuisson.
Le front de flamme qui se propage ainsi provoque une fusion partielle des matières, suivi d’une
cristallisation du mélange formé.
Comprend 3 sections
3°. Fraction < 8 mm : On a les retours froids que l’on doit Recharger sur la chaine d’agglomération.
Remarques
Dans certaines installations, le refroidissement du gâteau d’aggloméré s’opère sur la chaine même
(refroidissement sur grille) et le conditionnement du produit final pour le HF s’effectue sur un
produit froid.
Par rapport à la technique qui a un refroidissement dans un appareil separe, le refroidissement sur
grille a comme avantages :
Cependant, il présente un inconvénient majeur ; en effet, les produits recyclés sont froids, d’où une
consommation accrue d’énergie (inconvénients).
Remarques
a)Les températures maximales atteintes par l’aggloméré et les fumées dépendent de la teneur en
combustible du mélange qui est un facteur important de l’agglomération.
En plus de son rôle protecteur vis-à-vis des barreaux de la grille elle évite le tamisage d’une partie du
mélange aggloméré à travers la grille (ce tamisage est favorisé par la vitesse du courant chaud à cet
endroit) et facilite le décollement du gâteau d’agglomérés.
La couche de grille ayant une épaisseur de 30-40 mm, elle provoque une réduction de production de
7,5% lorsqu’on travaille avec une épaisseur de couche de 400mm
d) les variations importantes du volume aspiré à depression d’aspiration constante traduisent une
forte variation de la perméabilité de la couche au cours de l’agglomération. La diminution de la per
méabilité au début de l’opération est due à un phénomène de recondensation partielle (phénomène
dit du front d’eau) dans la zone non agglomérée (partie inférieure de la chaine) ; l’eau d’humidité et
de l’eau de constitution entrainée par les fumées dans les couches supérieures de la charge. On peut
réduire l’importance de ces phénomènes en préchauffant la charge avant chargement par
introduction des fines retours chaudes ou en ajoutant de la chaux (parce qu’elle est hydrophile au
mélange). Cette perméabilité passe par un minimum puis augmente régulièrement parce que la
couche humide peu perméable fait place progressivement à des agglomérés qui se fissurent lors
du refroidissement (l’augmentation est d’autant plus forte que le mélange a un meilleur pouvoir
agglomérant).
La combustion dans la couche supérieure se fait avec de l’air froid tandis que la combustion dans les
couches suivantes se fait avec de l’air chaud. Il s’en suit qu’en teneur de combustion constante, les
couches sont d’autant plus cuites qu’elles se trouvent plus près de la grille et que la qualité de
l’aggloméré n’est pas homogène sur toute l’épaisseur du gâteau.
La complication technique des installations et leur coût on fait abandonner cette idée.
2.4. Etude du bilan thermique de l’agglomération sur grille
a) Bilan thermique
A un instant donné, on distingue 4 zones principales dans une charge en cours d’agglomération. Ces
zones sont :
3°. Zone à haute température dans laquelle s’effectue la combustion de carbone, la dissociation des
carbonates, une réduction partielle des oxydés et la fusion partielle des oxydés et la fusion partielle
de la charge avec formations des nouvelles structures.
Incluant la zone du lit dont la température est comprise entre 500°C (début de la combustion du
coke) jusqu’à 900°C ( début du refroidissement). La température maximale varie entre 1300 ET
1500°C.
Le bilan est une comparaison faite entre les apports (actifs) et les besoins (passifs).
En sidérurgie les fondants les plus utilisés sont basiques car la plupart des
minerais de fer sont à gangue siliceuse.
Chaleur de formation du laitier perdue sur la chaîne d’agglomération, 450 kcal/kg de C02
Perte de récupération de la chaleur emportée par le CO2, 0 à 220 kcal/kg de CO2
Donc l’économie globale d’énergie est comprise entre 630(1300-450-220) et 850(1300-450)
kcal/kg de CO2. La combustion du coke en CO2 donne 2000 kcal/kg. L’addition de la chaux à
l’agglomération permet d’économiser 2000 kcal de CO2
En bout de la chaine d’agglomération, il n’ya plus de cuisson, la zone supérieure est déjà refroidie, la
zone interne est en cours de refroidissement et il ne reste que la zone inférieure qui doit être refroidi
AIR
ZONE FROIDE
ZONE EN COURS
DE REFROIDISSEMENT
ZONE QUI ATTEND LE REFROIDISSEMENT
ZONE QUI VA INFLUENCER LE TYPE DE REFFROIDISSEMENT ADAPTE
Dans les installations classiques, le refroidissement se fait dans un appareil séparé après concassage
de gâteau. Dans les installations avec refroidissement incorporé, le refroidissement et la cuisson
s’effectuent sur la même chaîne, de l’air frais est aspiré à travers le gâteau intact, le concassage
n’intervenant qu’en bout de chaine lorsque le gâteau est entièrement refroidi. Par rapport à une
installation classique, la surface d’aspiration est augmentée de 30 à 60% suivant le minerai traité. Les
zones de refroidissement et de cuisson possèdent des systèmes d’aspiration différents dont les
caractéristiques tiennent compte de la grande perméabilité de la charge lors du refroidissement. La
température moyenne du gâteau en fin de cuisson est voisine de 800°C.
Pour ne pas abîmer les courroies transporteuses en caoutchouc, il faut abaisser cette température en
dessous de 150°C.
q= Cs.M. ∆T
Ex : avec un échangeur à courant parallèle dans lequel l’air froid rencontre l’agglo le plus froid (cas
particulier de refroidissement incorporé) et la couche traitée est relativement faible, l’air sort à une
température ≈ 175°C. La chaleur spécifique moyenne de l’air de refroidissement est de 0,3. La
quantité d’air de refroidissement sera donnée par :
V=M/ρ
Par contre, avec un échangeur à contre courant dans l’air froid rencontre d’abord l’agglo le plus
chaud et l’épaisseur de la couche est importante, l’air sort à 400°C, la quantité nécessaire d’air vaut
1°. Du point de vue technologique : il ya une suppression du criblage à chaud qui diminue le coût
d’entretien
a) Une granulométrie plus resserrée améliore la qualité d’agglo, diminution de la teneur en fer
et amélioration de la résistance mécanique et de la réductibilité.
Notions de perméabilité
Air
H
R ∆P
Air
Avant l’allumage, on aspire de l’air avec débit D. il ya une perte de charge qui se produit lors de la
traversée de la couche ∆P. lors de la traversée, il ya une résistance que rencontre l’air qui traverse la
couche ainsi le débit devient faible et il existe une relation reliant D,R,H et ∆P. ici on a une seule
couche
1 ∆P
D= ( )
R H
D : débit en volume
∆P : perte de charge crée par l’écoulement d’un fluide à travers un lit granulé d’épaisseur H et de
section unitaire
n: coefficient qui vaut 1 si le régime d’écoulement est laminaire et qui vaut ‘a0,6 pour les conditions
normales d’agglomération.
R’ : facteur qui mesure la résistance d’écoulement du fluide et qui dépend des facteurs
caractéristiques du lit (taille et état de surface des particules, indice de vide…) et du fluide (vitesse,
viscosité, masse spécifique)
- L’humidité du mélange,
- La position et la forme des courbes varient très fort d’un minerai a l’autre
Les différences portent principalement sur :
Dans la mesure où les fines de retour présentent une granulométrie relativement grossière, elles
améliorent la perméabilité. On a constaté que leur effet est d’autant marquer que le minerai
possède un pouvoir agglomérant plus faible le fait du jour sur la perméabilité influence la
production nette en aggloméré utile pour le haut fourneau.
On constate sur la figure que cette production passe par le maximum en fonction du taux de
retour pour une valeur comprise généralement entre 20 et 50 %.
e) Influence du tassement
0 ; 200 ; 500 ; 1000 ; sont les hauteurs en mm. Il est bien évident que le facteur qui influence
le tassement des changes, la hauteur des couches, hauteur de chute agissant directement sur
la perméabilité de la charge comme le montre la figure ci-dessus.
Air
R4
R3
H ∆P
R2
R1
La résistance d’écoulement est difficile à déterminer car elle diffère d’une couche à l’autre. R1 ≠R2
≠R3 ≠R4
1 ∆P
D= ( )n
R' H
La résistance est inférieure dans l’échangeur supérieur que dans l’échangeur inférieur qui est
constitué du front de flamme et de la couche non agglomérée.
Ceci n’est rigoureusement valable que les minerais à fort pouvoir agglomérant.
Dans le cas du minerai à bon pouvoir agglomérant la perte de chaleur à travers l’aggloméré froid est
plus faible qu’à travers le mélange cru.
Dans le cas du minerai à mauvais pouvoir agglomérant la perte ou la charge à travers l’aggloméré est
à peu près égale à celle du mélange cru ce qui signifie que l’aggloméré est très compact, la vitesse de
production et la production sont faibles :
P=S.H.ρc.(1-F)ηag/ t (1)
P : Production de l’installation
S : surface de la chaine
H : Hauteur de la couche
T : Durée de l’opération
On sait aussi que le volume d’air aspirée par la charge pendant le temps t est proportionnel au poids
du mélange en aggloméré, lequel et lui-même proportionnel à la hauteur des couches dur une grille
de surface donnée
D.t=Volume
D.t=K.H (2)
avec
K= Constante
H 1 1 ∆P
= ( )n
t K R' H
R’ dépend en plus des caractéristiques du front de flamme (épaisseur, niveau thermique) , du flux
gazeux ( viscosité, température) .
La relation (5) confirme que la production de l’agglomération sur chaine diminue quand la hauteur de
la couche augmente. Il faut donc travailler avec une hauteur de couche optimale.
La combustion de carbone solide contenu dans la charge d’agglomérés s’effectue dans le front de
flamme.
C’est une combustion semi-oxydante car malgré la présence d’un excès d’air dans les fumées, il se
forme une quantité non négligeable de CO.
Le CO (combustion du carbone)
Le CO2 (combustion du carbone + dissociation des carbonates+ réduction des oxydes de fer
par CO)
L’oxygène qui provient de l’air aspiré et de la dissociation thermique de l’hématite.
Le diagramme suivant montre l’évolution des teneurs de CO, CO2 , O2 au cours de l’agglomération.
Le rendement d’agglomération peut être mesuré par le rapport : CO2/CO+CO2 des fumées produites.
Elle doit être aussi élevée que possible. Le combustible doit contenir peu de cendres et une teneur
en matières volatiles<10% sinon danger car il ya risque d’incendies dans les poussières.
2°. La réactivité (pouvoir) d’un combustible est sa plus ou grande aptitude à s’oxyder, elle dépend de
son origine, de sa constitution, de son état de surface.
3°. La granulométrie : si elle est trop grossière, elle provoque un étalement du front de flamme et du
gradient thermique dans la charge.
Si elle est trop fine, elle réduit la réactivité de la charge c'est-à-dire elle diminue la productivité de la
chaîne. Sa granulométrie optimale est comprise entre 0,5-3mm
4°. L’humidité, la fluctuation rapide et désordonnée dans le temps de l’humidité perturbe la marche
par variation de la teneur de la charge en carbone. Si elle est trop élevée, elle provoque toujours une
ségrégation du combustible dans la charge. L’humidité est satisfaisante si elle est inférieure à 15%
pour les poussières de coke ou à 9% pour le charbon.
Les réactions commencent dès que la chaux entre en contact avec les oxydes acides contenus dans le
mélange. Il y a alors formations d’un silicate de calcium contaminé par un oxyde de fer et
d’aluminium. Cette nouvelle phase se forme à l’état liquide (température de fusion 1200°C), cette
nouvelle phase s’infiltre à travers les plus gros grains du mélange et le dissout progressivement. La
vitesse de dis solution augmente progressivement jusqu’au passage du front de flamme au niveau
considéré. A ce stade, la dissolution des grains est massive sinon totale.
Elle est d’ailleurs favorisée par la dissociation thermique de l’hématite en magnétite qui apparait à
haute température. Le refroidissement du magma formé commence dès que le carbone est
entièrement brûlé.
La phase gazeuse devenue purement oxydante traverse alors la couche fraîchement agglomérée en y
perçant un certain nombre de canaux à partir desquels commencent la réoxydation et la
solidification de l’aggloméré.
La répartition de la température au sein du matériau devient très irrégulière ; des fissures qui
apparaissent conditionneront avec la porosité, les propriétés mécaniques du matériau final. Le
magma est très vite saturé en ion Fe3+ et Fe2+ de l’hématite, de la magnétite ou les 2 oxydes à la
fois, ils précipitent dans la masse liquide ou sur les grains d’oxydes non entièrement oxydés (la
nature de l’oxyde qui précipite dépend du rapport Fe 3+/Fe2+ en solution). Ce qui se passe ensuite
dépend essentiellement de la basicité du liquide résiduel et de la vitesse de refroidissement.
On sait en effet que les silicates tendent à former des verres , tandis que les oxydes basiques tels que
le CaO empêchent ce phénomène.
Dans le cas des mélanges auto-fondants ou basiques (%CaO suffisant) on obtient dans le produit final
des ferrites de calcium dont la composition chimique est voisine de Ca0. 2Fe2O3 (en abrégé CF2)
Certains silicates tels que la goethite ferrifère, le silicate bi calcique SiO2.2CaO en abrégé C2S ou la
fallalite 2 Fe0.SiO2 ou Fe2SiO4 (uniquement dans les agglomérés acides) peuvent aussi apparaître
sous forme cristalline après la diminution des oxydes de fer et des ferrites.
Enfin, la masse restante appauvrie se fige sous forme d’un verre c’est la phase vitreuse.
Les quantités relatives de ces différentes phases dépendent principalement de l’indice de basicité du
mélange et de la vitesse de refroidissement de l’aggloméré.
2. Les conditions physico-chimiques de l’agglomération sur grille sont telles que du seul point de
vue thermodynamique, certaines réactions en phase solide sont susceptibles de se produire.
Principalement lorsque les particules de petites dimensions se trouvent en contact direct les
unes les autres (oxyde de fer et silice du minerai par exemple).
Cependant, si l’on tient compte de la lenteur des réactions de diffusion en phase solide et du
temps de séjour à haute température extrêmement court, il faut admettre que ces réactions
ne se produisent que de façon limitée.
3. Pour suivre la formation du magma liquide et justifier l’ordre de précipitation en cours de
refroidissement, il faut considérer le diagramme binaire ou ternaire qui font intervenir les
oxydes en présence.
Les diagrammes représentés sur la figure sont les plus importants. L’examen attentif de ceux-
ci permet de tirer les conclusions suivantes :
a) La phase liquide initiale apparaît vers 1200°C, elle appartient au système CaO-FeO-SiO 2
(en réalité système quartenaire (CaO-SiO2-Al2O3-FeO) et contient beaucoup de Fe ++. Les
deux composés définis stables à basse température étant : 2CaO.Fe2O3 et CaO.Fe2O3
(ferrite de calcium).
b) Le rapport Fe3+/Fe2+ augmente avec la teneur en CaO. En effet CaO diminue la
température et la viscosité du liquide et favorise l’oxydation fortement exothermique de
Fe2+ en Fe3+ suivant la réaction :
2Fe++ liq + ½ O2 (g) → 2Fe++ liq + O2- liq
De plus Ca0 stabilise Fe203 avec lequel il forme des ferrites.
c) Au cours du refroidissement d’un magma basique, la cristallisation s’effectue dans
l’ordre : hématite, ferrite de calcium type CF2, silicate bicalcite (en abrégé C2S). Ces trois
phases sont les seules possibles puisque situées aux 3 sommets d’un triangle de
compatibilité.
d) La phase ferrite qui apparait dans les agglomérés basiques s’y trouve dans un état
métastable (qui peut changer). En effet, le diagramme binaire montre que CF 2 n’est pas
stable en dessous de 1155°C.
Sur ce diagramme binaire ss signifie solution solide, H magnétite
D’autre part, il existe dans le système SiO 2-CaO-FeO une zone assez étendue à point
fusion inférieur à 1200°C.
e) L’impossibilité pratique d’atteindre l’équilibre (le phénomène étant trop rapide.
L’hétérégonite du mélange à l’échelle des grains du mélange et la présence d’autres oxydes Al 2O3 et
MgO explique que l’on trouve souvent dans les agglomérés sur grille des constituants plus complexes
que ceux mentionnés ici voire même des constituants dont l’existence est impossible du point de vue
thermodynamique.
L’exemple le plus fréquent est celui d’un silicate contenant du fer qui coexiste avec un ferrite de
calcium alors qu’il devrait réagir pour former du silicate de calcium et un oxyde de fer suivant :
½ (O2) + (Fe2SiO4) + 2 (CaO..Fe2O3) →(Ca2SiO4) + 3 < Fe2O3 >
1/2S2+O2 → SO2
Une diminution de la teneur en combustible qui rend les fumées plus oxydantes (car
le combustible amène le soufre).
La présence d’oxyde de fer notamment FeO3 qui favorise la dissociation du CaSO4 et le
degré de dissociation peut atteindre 90%.
Phosphore
Dans les conditions d’agglomération, on ne peut pas éliminer le phosphore. On a mis en évidence la
présence d’apatite dans la phase vitreuse des agglomérés phosphoreux (apatite : 3Ca3(PO4)2….
Le zinc
N’est pas éliminer par l’agglomération aux atmosphères oxydantes. Il est partiellement volatilisé
dans les zones plus réductrices suivant la réaction :
ZnO (s) + C(s) ↔ Zn (g) + CO(g)
Mais se condense dans les filtres et tourne dans le circuit fermé comme dans le H-F.
Il est éliminé partiellement sous forme de As 2S3 volatil. La présence de CaO étant un facteur
défavorable, l’élimination de As est toujours très faible.
Autres éléments
Les métaux tels que Cu, Pb, Co, Va ne sont pas éliminés par agglomération par contre les
alcalins se volatilisent en grande partie.
2°. Une phase solide vitreuse contenant une grande partie de la gangue silicatée.
3°. Plusieurs phases solides cristallisées appartenant à l’une ou l’autre des catégories suivantes :
a) Minéraux contenus dans le minerai et conservé tel qu’elle dans le processus d’agglomération.
Dans un aggloméré, les constituants minéralisés riches en fer sont essentiellement : la magnétite (M),
le ferrite hémicalcique (CF2) (CaO.2Fe2O3), l’hématite (H), leurs teneurs en fer respectives étant de 72,
60, et 70%. Le degré d’oxydation Y1 de l’aggloméré x exprimé en % vaut :
Y1=1,049(%H)+0,962(%M) + 0,595(%CF2)/(%Fetot)
Cette relation montre que le degré d’oxydation d’aggloméré ne suffit pas pour apprécier sa
réductibilité puisqu’à une seule valeur Yo peuvent correspondre des compositions minéralogiques
différentes. La réductibilité des constituants diminue de l’hématite à la magnétite en passant par le
fer.
On constate que :
a) La teneur en gangue silicate est pratiquement constante (10 à 20%)
b) La teneur en magnétite varie entre 60 à 80 % pour i <2 puis décroit jusqu’à 20% pour i>2.
c) La teneur en Fe2O3 est inférieure à 20% jusqu’à i=1 et croît jusqu’à i=2 puis décroit à
nouveau. Le maximum est situé aux environs de i=2 et varie de 20 à 60% suivant la nature
de minerai utilisé.
d) Les ferrites de calcium apparaissent lorsque i est compris entre 1,2 et 1,7. Leurs teneurs
croît ensuite pour atteindre un palier (50% pour i>3
Il est donc important pour un sidérurgiste de contrôler l’indice de basicité a
l’agglomération pour obtenir les phases désirées cad celle qui sont réductibles.
Les moyens misent en œuvre agissent à différents niveaux et il convient de distinguer les
automations qui réalisent un véritable contrôle métallurgique, les seuls qui nous concernent ici. Des
automatismes séquentiels ou analogiques des réglages qui permettent d’assurer et d’installation
(réalisation des séquences, la gestion de stock des matières premières, l’alimentation de la chaîne.
Eau
Vitesse d’agglomération
combustible
allumage Processus
d’agglomération Propriétés de l’agglomération
Hauteur de couche
Fines de retour
dans le mélange Fines de retour
Le débit d’air caractérise la perméabilité de cette dernière. Le permagnac mesure en continu une
caractéristique magnétique de l’aggloméré (indice magnétique) qui reflète très bien la teneur en
magnétite de celle-ci laquelle conditionne en grande partie la qualité. La mesure s’effectue sur une
fraction déterminée 0 à 5mm des fines de retour prélevées sur des cribles à chaud. Il est constitué
d’une bobine de retour à travers laquelle s’écoule en permanence l’échantillon des fines de retour
préalablement refroidie. La variation de fréquence d’un oscillateur au passage de la matière fournit
le signal.
Note : pour assurer une perméabilité suffisante de la charge à l’aspiration et éviter une perte
excessive en poussière, on ajoute 2 à 3% d’eau à la charge lors du mélange de celle-ci à la
micropelletisation dans les cylindres tournants.
Quand à l’indice de résistance (MICCUM 0-5mm) il passe par un minimum (résistance maximum)
pour une teneur en combustible bien déterminée.
On voit que l’indice magnétique permet de caractériser un point de marche quelconque dans le
diagramme. Si on veut travailler à résistance maximum il suffit de maintenir un IM de 26. Toute autre
valeur de la résistance peut être obtenue avec 2 points de marche différents B et C par exemple de
point de vue réductibilité et consommation du combustible. Le permagnac permet de choisir sans
hésitation le point le plus intéressant.
Il est donc important pour un sidérurgiste de contrôler l’indice de basicité à l’agglomération pour
obtenir les phases désirées c'est-à-dire celles qui sont réductibles.
Pour les installations classiques, on règle de façon à avoir le front de la flamme qui arrive au
point de percée au bout de la chaine et au bout de la cuisson pour une chaine à
refroidissement incorporé.
Exemple 1.
Donc une machine de 3,66m de large et de 51,2 m de long (caisson d’aspiration) c-à-d de
187,5m2 de surface d’aspiration peut produire entre 4000 et 5000 T/jour d’aggloméré
Exemple 2.
3. Les boulettes. ‘pellets’
a) Principe
PREPARATION DES
MATIERES
FABRICATION DES
BOULETTES HUMIDES
DURCISSEMENT DES
BOULETTES
Boulettes agglomérées
La teneur en eau
La théorie de TIGERSCHIOLD et ILMONI
p= γ S ρ ((1-)/)
ԑ= porosité de la boulette
r : rayon capillaire
La tension superficielle n’exerce donc une action suffisante que si la porosité est faible et une
granulométrie des boulettes bien adaptée.
1° . Introduction
Le bouletage consiste à transformer les matieres premieres pulvérulentes en nodules de 10 à 15 mm
de diamètre.
Il est réalisé industriellement dans des appareils à surfaces collantes (tambours ou disques)
qui communiquent à la charge humide un mouvement de roulement sur elle-même.
La formation des boulettes crues est un développement du procédé de granulation de la
charge employée pour le DL.
Par addition d’eau et des quantités minimes d’un liant tel que le NaCl, CaCl 2, FeSO4.7H2O ou
une argile spéciale appelée bentonite, on peut former des boulettes à partir des fines des
minerais allant de 0 à 0,1mm de
2° Appareils bouleteurs
d) Le tambour bouleteur
e) Le disque bouleteur
a) La bentonite qui est une argile naturelle utilisee pour ses proprietes
colloidales(surface specifique tres elevee). Elle confere aux boulettes une
resistance suffisante pendant la periode critique comprise entre l’elimination de
l’eau par vaporisation et l’apparition des premierses liaisons entre grains.
Pour leurs propriétés fondantes lorsqu’on veut fabriquer des boulettes auto-
fondants ou basiques
Lorsqu’on veut favoriser l’élimination par volatilisation de certains métaux non ferreux (Cu,
Zn, Pb) contenus dans la charge.
1°. Durcissement par traitement thermique qui provoque le frittage des grains de minerais.
2°. Durcissement par liaison chimique à basse température au moyen des ciments incorporés
au mélange lors de l’opération de bouletage.
99% des boulettes produites dans le monde. Il comporte 4 étapes : séchage lent,
préchauffage, cuisson, refroidissement.
Ces étapes s’effectuent sur base du principe d’échange de chaleur entre une phase gazeuse et
le solide à traiter.
Les gaz chauds proviennent de la combustion du fuel et d’autres gaz qu’on peut utiliser. Ça
dépend de la nature et de la finesse des minerais. Pour les boulettes acides à base de minerais
riches ou de concentrés qui ne contiennent que Fe 203 ou Fe3O4 ou les deux, le processus de
durcissement est simple. Il s’agit d’une recristallisation de l’hématite, seul oxyde stable en
atmosphère oxydant à la température de traitement qui est d’environ 1350°C. Le peu de
gangue présente généralement de la silice vitrifie en absorbant légèrement l’oxyde de fer.
Pour les boulettes basiques, la cuisson est plus délicate, elle nécessite un réglage beaucoup
plus précis que pour les boulettes acides.
Il faut en effet que la gangue fonde mais sans formation excessive de laitier.
Le cycle thermique et la température maximale des boulettes creux doivent être adaptés à la
nature. Minéralogie et à l’évolution de leurs caractéristiques en fonction de la température.
Il faut à tout prix éviter une fusion trop prononcée des composés formés et une prise en
grappe des boulettes en réglant avec soin la température de cuisson qui en suivant ces cas
fait varié une des caractéristiques les plus précieuses pour suivre l’évolution du frittage et
juger de la qualité des boulettes cuites est à la résistance à la compression.
a) Four à cuves : type Eric Maning mis au point aux USA et en SUEDE.
Deux chambres de combustion latérales où l’on prépare des gaz chauds ceux-ci pénètrent
dans le four avant de traverser en contre courant les boulettes chargées en continu par le
dessus.
Rendement thermique excellent des boulettes cuites et les gaz sortent du four à des
températures très basses.
Zone de cuisson très courte d’où l’impossibilité de traiter des matériaux sensibles aux
chocs thermiques.
L’hétérogénéité des circulations des gaz chauds d’où la nécessité de limité la largeur
du four à deux mettre maximal d’où limitation de la production (productivité).
Les plus gros fours à cuve ont une capacité de ± 500000 t/an de boulettes.
Le four à cuve ne fonctionne bien qu’avec les boulettes à base, de magnétite, dans ce cas une
partie de calories est dégagée in situ lors de l’oxydation thermique du Fe3O4 en Fe203.
Excercice :
b) La grille droite
Elle est dérivée du ; DL. Elle comprend plusieurs actions où s’effectue successivement le
séchage, le préchauffage de la cuisson boulettes.
Cette conception particulière permet d’ajuster avec précision les températures, les débits de
gaz et le temps de séjour dans chaque zone avec comme possibilités d’adopter pour chaque
matériaux traité des conditions de cuisson adéquates.
Les calories proviennent des gaz chauds issus des brûleurs disposés dans les hottes.
La cuisson se déroule en atmosphère oxydante. Les boulettes humides sont chargées sur une
grille sur un épaisseur d’environ 30 à 50 cm.
l’installation comprend :
3°. Une zone de cuisson plus ou moins importante où le courant gazeux est toujours
descendant.
4°. Une zone de refroidissement en courant ascendant où les boulettes cèdent leur chaleur
sensible de l’air froid recyclé en amont.
Le recyclage des gaz à chaud permet d’obtenir un bon rendement thermique diffère d’une
installation à l’autre mais implique toujours une technologie assez complexe comprenant des
nombreux ventilateurs.
1°. Possibilité de traiter tous les minerais grâce aux facilités de réglage.
2°. L’absence du mouvement c'est-à-dire en lit fixe évite la dégradation des boulettes.
Inconvénients
c) Grille circulaire
Il existe le procédé Mac Kee basé sur l’utilisation d’une grille en forme de couronne (grille
circulaire) dont les avantages essentiels sur la grille droite sont la simplicité, la compacticité
et la surpression du bain de retour
Une seule installation d’une capacité de 0,6 Mt/an existe à l’heure actuelle à la Perla
(Mexique).
d) Grate-Kiln
Une grille droite sur laquelle les boulettes déposées en couche 15 à 25 cm d’épaisseur
sont séchés et préchauffées jusqu’aux environs de 1100°C.
Un four tournant légèrement incliné sur son axe dans lequel s’opère la cuisson des
boulettes à haute température
Un refroidisseur (grille droite ou grille circulaire) où les boulettes déposées en couche
cèdent leur chaleur sensible à l’air qui est directement recyclé dans le four où son
apport thermique s’ajoute à celui du brûleur
Avantages
Traitement en lit fixe tant que les boulettes demeurent fragiles mais homogénéité de
cuisson grâce au four tournant
Le mouvement des matières dans la zone de haute température diminue le risque de
collage ou de prise en grappe
Leur capacité peut atteindre 4.000.000 t /an de boulettes.
Le seul procédé existant est le procédé Gran Cold qui utilise comme liant 8 à 12% de clinker
Roches des ciments portland.
Les boulettes humides sont stockées pendant environ 1 mois dans les silos où l’on évite la
prise en masse en ajoutant une qualité de concentré facile à récupérer par criblage
Quelques données techniques
4.1. Introduction
Nous avons :
Ne se pratique que pour les boulettes. On augmente le poids pour avoir jusqu’où elles vont
résister. Elle exprime le poids. Le résultat du test donne la force maximale exercée sur la
boulette sans la briser.
On laisse tomber un poids quelconque d’une hauteur déterminée sur la boulette et on voit la
résistance de cette dernière.
On met les boulettes dans le tambour qu’on fait tourner où l’on reproduit sur une quantité
de matériaux déterminés une série de sollicitation mécanique allant du choc au frottement en
passant par la chute.
a) But
d) Essai de réductibilité
Il existe :
2. Essais non isothermes en lit fixe à composition des gaz constants ou non
3. Essai dans lequel, on tente de reproduire les contre courants caractéristiques du H-F
4. Essais qui permettent l’étude simultanée de la réductibilité du comportement.
e) Essai de dégradation à basse température
Le but est de déterminer à priori le comportement d’un matériau dans des conditions
physico-chimiques voisines de celles qui règnent dans la partie supérieure du H-F. on sait en
effet que la transformation de l’hématite en magnétite cubique s’accompagne souvent d’une
fragilisation du matériau qui peut provoquer la formation des fines.
Le choix des conditions opératoires est important dans la mesure où ces dernières peuvent
amplifier ou diminuer l’importance de la fragilisation.
On distingue :
b) Essais de broyabilité
1. Granulométrie : est une propriété fondamentale du H-F où le lit doit être perméable
et uniforme. Il faut éviter le plus possible les fines. A l’heure actuelle, on élimine les
parties inférieures à 8 mm en criblant à 10 mm tandis que la limite supérieure dépend
de la nature du matériau et de la cinétique de la réaction. En pratique, elle se situe à :
On préconise d’utiliser des fractions 40/60 et 20/40. Ces chiffres ne sont pas absolus,
ils varient d’une usine à l’autre.
On mesure la masse volumique réelle avec un pycnomètre sur les matériaux broyés
en dessous de 160 micromètres. La masse volumique apparente ρ a, sa détermination
nécessite la mesure du volume apparent du matériau.
La masse volumique en vrac ρv qui est la masse des matériaux qu’on peu stocker en
masse dans un récipient de volume connu.
Le volume de l’échantillon est mesuré par débordement de mercure avant et après réduction.
Le gonflement G vaut :
g) essai de ramollissement
1°. Provenance
Le coke métallurgique provient de la pyrolyse en vase clos (c'est-à-dire distillation fractionnée) des
houilles. Les houilles sont des roches sédimentaires ou métamorphiques issues de la décomposition
plus ou moins avancées des matières végétales. Celles-ci sont essentiellement constituées d’un
squelette de cellulose (C6H10O5)n imprégné de lignine (plus riche en carbone). Elles contiennent aussi
des sucres et des protéines végétales comportant de l’azote, des résines, des graisses et des cires.
Pyrolyse= Décomposition d’un compose organique par la chaleur pour obtenir d’autres produit qu’il
ne contenait pas. Elle se fait en l’absence de l’air.
STATION DE
RECEPTION
CONDENSEURS
STATION DE
STOCKAGE
EXTRACTEURS
Goudron
GAZ brut STATION DE
PREPARATION
ELIMINATION
D’AMONIAC
NH3 UN OU PLUSIEURS FOURS
DE COKEFATION
DE BENZOLLAGE
Benzol
TOUR D’EXTINCTION DU COKE
Les phénomènes suivants s’observent
brut lors du chauffage de la houille cokéfiable :
– jusqu’a` 150 C : dégagement de l’eau d’humidité´ ;
– versELIMINATION
350-400°C : ramollissement
DE avec formation d’une masse pâteuse dont la viscosité
diminue, devient minimale vers 450-480°C, puis augmente CRIBLAGE ET ECHANTILLONNAGE
jusqu’à la resolidification
NAPHATALINE
définitive (470-510 °C) ; cette phase s’accompagne d’un fort
DU COKEdégagement de matières volatiles
provoquant un gonflement ; Naphtaline
– entre 470 et 510°C : selon le rang des charbons, resolidification définitive et formation d’un
semi-coke poreux
GAZ contenant encore des matières volatiles ; EGOUTAGE
– au-delà de la température de resolidification, poursuite du dégagement des matières
volatiles avec contraction de la solide formé pendant la transformation progressive du semi-
coke en coke.
Le chauffage se poursuit jusqu’à 1000°C et dure environ 15STOCKS
heures.POUR
Le volume
H-F de gaz dégagé
est d’environ 300m3 par tonne de charbon.
Largeur 40 à 45 cm
Longueur 12 à 16 m
Hauteur 5 à 7 m
Le coke car est un wagon spécial qu’on amène sous la tour pour tremper le coke dans l’eau.
1. Role thermique
Le coke apporte par sa combustion aux tuyères les calories nécessaires a
l’échauffement des matières et au déroulement des réactions.
2. Rôle chimique
Le coke constitue l’agent réducteur et intervient comme tel soit directement
soit indirectement par l’intermédiaire de l’oxyde de carbone forme,
accessoirement le rôle de carburation du fer.
3. Rôle mécanique
Dans la mesure où il assure la perméabilité et la stabilité de la charge
4. Rôle régulateur
Puisque l’existence d’une réserve de coke dans la partie inférieure de
l’appareil a celui-ci de résister à des dérèglements intempestifs.
Plus de 90% du coke charge au gueulard du HF est consomme dans l’appareil pour des
réactions de gazéification qui se déroulent entre 1000 et 2000°C.
Pour que le coke pisse remplir ces 4 rôles il faut qu’il ait certaines propriétés.
Pour que le coke puisse remplir les 4 rôles essentiels, il faut qu’il ait des propriétés.
1. Proprietes physiques
On constate que l’indice de vide de différentes fractions est grand sauf pour la fraction de 10-20 mm
qui n’est pas du tout perméable. Son indice de vide étant faible.
La dimension idéale est d’environ 55 à 60 mm parce qu’elle donne un indice de vide maximum.
2. Proprietes chimiques
Les propriétés chimiques du coke sont établies à partir de l’humidité, du taux des cendres, de
l’indice des matières volatiles, et de l’analyse élémentaire (dosage du soufre, du carbone de
l’hydrogène, parfois de l’oxygène, de l’azote et du phosphore).
L’indice des matières volatiles dépend principalement du degré de cuisson atteint en fin de
pyrolyse.
Un coke bien cuit doit avoir un indice des matières volatiles < 1,5%. En pratique, on préfère
souvent remplacer l’indice de matières volatiles par le dosage direct du C et H 2 qui
constituent les seuls éléments thermogènes du coke.
Le taux des cendres généralement compris entre 8 et 10% peut parfois descendre jusqu’à 6%
ou atteindre 12 à 14%.
b) Carboxyréactivité du coke
La réactivité du coke, c’est l’aptitude du carbone du coke a réagir avec CO2 et H2O vapeur
suivant la réaction : CO2 + C → 2CO – 40,6 kcal/mole
H2O + C → CO+ H2 – 30,65 kcal/mole
Comme les deux réactions conduisent à des conclusions identiques, en ce qui concerne le coke, on se
limite généralement à l’étude de la 1ère. On parle alors de carboxyréactivité du coke.
La méthode la plus utilisée pour mesurer la carboxyréactivité du coke constitue à placer une dizaine
de grammes de coke granule de dimension homogène (1,5 à 2 mmm) dans un tube sur une capsule
poreuse. Le tout est placé dans un four chauffe à température constante. Après dégazage et purge
de l’azote, on envoie un courant de CO2 (pur ou dilue par N2) et on détermine par analyse du gaz
sortant la fraction de CO2 convertie en CO.
La carboxyréactivité du coke étudié est le rapport exprime en % du volume de CO2 transforme en CO
rapporte au volume de CO2 initial.
Soient :
a =nombre de mole de CO2 entrant pendant un temps donne
b = nombre de mole de CO2 utilise pour former 2b moles de CO.
a moles de CO2
c) Combustibilité du coke
Ces réactions ont lieu devant les tuyères du HF a une température voisine de 2000°C. C’est la
diffusion externe qui devrait les contrôler. Toutefois, la pratique montre que les cokes légers
et poreux donnent les allures les plus rapides.
3. Proprietes thermiques
Le pouvoir calorifique inferieur utile du coke brut est donne par la formule :
Par exemple, un coke a 2% d’humidite sur brut et 11% de cendres sur sec donne :
Remarque
Pour extinction classique (humide) toute la chaleur sensible du coke (40 à 45% de
chaleur dépensée pour carbonisation) est perdue sous forme de vapeur. L’extinction à
sec permet de récupérer une partie (près de 50%) et partant améliore le bilan
thermique du processus.
4.1. LAITIERS
1°. Définition
C’est une phase liquide, oxydée qui surnage le métal lors de l’opération pyrométallurgique qui
entraîne la fusion du métal.
De la gangue du minerai
Le rôle physique et
Le rôle chimique
a) Le rôle physique
Consiste à éliminer la gangue du minerai, les cendres du coke et les morceaux de réfractaire à l’aide
des caractéristiques de fusibilité et de fluidité convenable sans entraînement du métal fer.
b) Le rôle chimique
Permettre les réactions d’échange avec le métal liquide en réglant la teneur en éléments comme Si,
Mn, P et S dans le métal c'est-à-dire le laitier agit sur la composition de la fonte.
C’est un rapport pondéral entre l’oxygène contenu dans la silice sur la quantité totale de la somme
d’oxygène de la base et de Al2O3.
s =∑Oxydes basiques/((Si02)+(Al2O3))
Rapport pondéral
s = (CaO+FeO+MgO+MnO…)/((Si02)+(Al2O3))
Elle est plus aisée à définir pour les laitiers basiques, elle l’est beaucoup moins pour les mélanges ri-
ches en SiO2. Dans la plupart de cas elle est comprise entre 1250°C et 1500°C(Mais certaines scories
riches en FeO fondent vers 1100°C-1150°C)
La présence des oxydes MnO, FeO, MgO abaissent sensiblement le point de fusion.
Cette notion concerne essentiellement les fusions réductrices, elle résulte de ce que des mélanges
pulvérulents d’oxydes à haut point de fusion doivent réagir entre eux avant d’être conduits à la
température de fusion.
Cette température toutefois notablement supérieure à la température de fusion. Ceci explique que
d’autres minerais sont parfois plus aisés à fondre que d’autres alors qu’ils présentent les mêmes
caractéristiques (compositions chimiques), les uns contiennent déjà des silicates naturels alors que
dans les autres, les oxydes basiques doivent d’abord réagir pour former des silicates fusibles.
Donc cette température dépend de l’état physique des constituants des laitiers.
La température réelle de formation varie entre 1400 et 1700°C. On voit donc que c’est la fusibilité du
laitier et non celle de la fonte qui détermine dans une large mesure la haute température à réaliser
dans un H-F et par suite la dépense en combustible.
La chaleur totale de fusion a été déterminée expérimentalement par AKERMAN et elle varie de 350 à
440 kcal/kg pour les laitiers industriels.
Des laitiers ayant la même composition peuvent avoir des températures de fusion différentes. Cela
s’explique par le fait que dans l’un des laitiers (celui qui fond plus vite que l’autre) il y a des silicates
naturels, ce qui permet la fusion rapide du laitier tandis que pour l’autre laitier il faudra d’abord qu’il
y ait formation des silicates.
C’est la température à laquelle le laitier doit être porté dans le creuset pour qu’on puisse faire
facilement la coulée. En d’autres termes c’est la température à laquelle le laitier coule librement.
e) Fusibilité
Elle est liée à la température de fusion et à la chaleur latente de fusion (chaleur totale de fusion)
f) Viscosité
C’est l’aptitude que possède un fluide pour résister à l’écoulement à une température donnée.
Les laitiers dont la viscosité est inférieure à 5 poises sont très fluides, Ceux dont la viscosité est
inférieure à 15 poises sont comparables à une huile visqueuse.
A partir de 25 poises, on peut s’attendre à des difficultés de coulée c'est-à-dire le laitier devient très
visqueux.
Ce sont des laitiers dont le point de fusion est bien net car la viscosité varie brusquement avec la
température à son voisinage pour ensuite rester constante à un niveau bas.
Ex : laitier basique
Les laitiers calcaires fondent à une température élevée de l’ordre de 1500 à 1550°C et coulent sans
s’étirer.
Ce sont des laitiers dont la viscosité varie plus lentement avec la température.
Les laitiers siliceux fondent à une température relativement basse 1000 à 1450°C mais ils sont très
visqueux, il est nécessaire de les surchauffer pour faciliter leur écoulement. Ils se refroidissent en
passant par une phase pâteuse et se solidifient en présentant une cassure vitreuse.
Il y en a essentiellement 4 :
SiO2
CaO
Al203
MgO
Ils représentent en poids 95% du laitier. Les autres 5% contiennent CaS, FeS, MnO, FeO,…
30-40% SiO2
35-50% CaO
10-20% Al2O3
2-10% MgO
FeO<2%
MnO<2%
Par exemple les laitiers de composition moyenne :25-30% SiO2 ; 5-63% CaO ;
20-25% Al2O3 ;3-9% MgO presentent une temperature de fusion comprise entre 1400-1700°C,
de plus, ces laitiers se caracterient par un point de fusion net et ils forment un laitier fluide de
faible viscosité et de faible surchauffe.
On remarque que le MgO a une proportion plus faible et pour étudier la structure, on fait varier cette
On remarque que des 4 constituants principaux, MgO n’est présent qu’en quantité relativement
faible. En sorte qu’il est intéressant de faire l’étude en discutant de l’influence de MgO sur les
propriétés du système SiO2, Al203, CaO,.
En comparant le diagramme d’état du système SiO 2, CaO, Al203 et celui du système SiO2, CaO, Al203
auquel on a ajouté 10% de magnésie on constate par le déplacement des isothermes du liquidus à
1500°C par exemple que l’addition de MgO augmente le point de fusion des laitiers riches en CaO
mais abaisse celui des laitiers riches en SiO 2. Il faut donc faire attention car si on néglige la présence
de MgO dans la charge lors du calcul du lit de fusion il peut en résulter une marche anormale du H-F.
Sur le diagramme SiO2, CaO, Al203, les zones hachurées montrent le type de laitiers les plus utilisés au
H-F.
Les laitiers basiques à teneur en aluminium constante mais rapport CaO/ SiO 2 variable en dessous du
rapport chaux/silice=1,35 ; les laitiers deviennent de plus en plus longs, ceci est sans doute dû à leur
structure à l’état liquide.
Par contre plus basiques, les laitiers deviennent plus courts mais le point de fusion s’élève.
En ce qui concerne l’influence de l’addition du Mgo sur le laitier du H-F, on remarque que le rempla-
cement d’une partie du CaO par MgO peut être bénéfique du côté acide parce que du côté basique le
relèvement du point de fusion empêche d’observer le phénomène. D’autre part, on remarque qu’en
fonction du rapport CaO/ SiO2 les laitiers les plus fluides sont ceux dont le rapport CaO/ SiO 2 est
voisin de 1,35. C’est pour cette raison que les praticiens qui ne se basent que sur la viscosité pour
discuter des propriétés des laitiers considèrent comme acides des laitiers dont le rapport CaO/ SiO 2
est < 1,3 et comme basique ceux dont le rapport est > 1,4. Les laitiers dont le rapport CaO/ SiO 2 est
intermé- diaire entre 1,3 et 1,4 sont dits de basicité moyenne.
FeO et MnO ont un net effet fluidifiant mais rendent le laitier plus corrosif (susceptible).
Na2O, K2O et surtout B2O3 sont des fluidifiants énergétiques de même que CaF2.
Si Na2O et K2O sont présents dans le laitier, il n’est pas conseillé d’ajouter CaF 2 car il détruit rapide-
ment le revêtement réfractaire du H-F.
TiO2 est fluidifiant jusqu’à 20% en poids puis à nouveau il augmente la viscosité mais en présence du
carbone le laitier s’épaissit et ceci est dû à la dispersion des carbones dans les laitiers (carbure de
titane).
Il suffit d’y souffler de l’air pour revenir à une bonne fluidité. Cet effet est très marqué au-delà de
20% de TiO2.
CaS ne joue aucun rôle aux concentrations habituelles BaO semble interchangeable avec le CaO.
1. Une température de fusion assez basse ceci pour diminuer le coût énergétique.
2. Une viscosité relativement faible 4 à 6 Poises pour permettre un écoulement aisé hors du H-F.
3. Une tension superficielle convenable car elle conditionne la formation d’une mousse lors de
l’insufflation des gaz à travers le laitier.
4. Le laitier doit être moins corrosif par rapport aux réfractaires du four.
5. Le laitier doit être moins dense par rapport au métal pour permettre une bonne séparation
avec celui-ci.
Les laitiers sont des silicates fondus. Ils ont comme élément de base la silice (oxyde de silicium qui est
particulièrement stable).
Oˉ
Oˉ
En dehors de la silice, les silicates fondus contiennent 1 ou plusieurs oxydes. On peut comparer entre
eux ces différents oxydes sur base d’attraction d’oxygène.
L’attraction d’oxygène est l’attraction électrostatique entre l’ion O 2- et le cation correspondant. Cette
notion d’attraction électrostatique d’oxygène est donnée par la relation :
Exemple :
Oxyde IO
K2O 0,26
Na2O 0,34
Ba O 0,53
Ca O 0,70
Mn O 0,79
Fe O 0,83
Zn O 0,87
Mg O 0,91
Fe2O3 1,53
Al2O3 1,66
Ti O2 1,90
B2O3 2,20
Si O2 2,39
P2O5 3,17
Les oxydes à forte attraction d’oxygène sont appelés formateurs de réseaux. Exemple : P2O5,
Si O2, B2O3
Les oxydes à faible attraction d’O2 sont appelés modificateurs de réseaux. Exemple : CaO,
BaO, MnO, FeO, MgO.
Les oxydes intermédiaires ont un caractère amphotère. Exemple : Al2O3 et Fe2O3.
Remarque très importante
Un oxyde acide est celui dont l’atome central présente une forte attraction d’oxygène et capte
les ions oxygène de base.
Un oxyde basique est celui qui a une faible attraction d’oxygène , qui cède donc facilement
son oxygène à un anhydride. L’oxyde basique est donc un donneur d’ion O=
Les silicates fondus sont des liquides ioniques, l’ensemble (cation, anion) est électriquement neutre,
la dissociation complète en ion individuel n’est pas possible en raison de l’attraction élevée de l’ion
Si4+ (forte charge, faible diamètre).
L’addition d’un oxyde basique tel que CaO, MgO à la silice pure SiO 2 liquide conduit à la modification
de la structure , en détruisant progressivement son réseau tridimensionnel.
En effet, pour chaque oxyde basique ajouté, il y a rupture d’un certain nombre de ponts Si-O et les
liaisons fortes (Si-O) sont remplacées par des liaisons moins fortes(M…O)
Exemple :
SCHÉMA
Ceci montre qu’on change la structure et cette modification change aussi les propriétés du silicate
fondu.
En ajoutant de plus en plus d’oxydes basiques, la liaison sera coupée et en continuant on aura à la fin
-
l’anion élémentaire SiO4 … puisqu’il est impossible d’arriver à Si4+
Si – O-…..Na+ Na+…..O- - Si
Selon la proposition de l’oxyde basique à la silice, on peut avoir des structures diverses à savoir :
1. Lorsque trois sommets, de tétraèdre sont en contacts , c’est-à-dire lorsque trois atomes
d’oxygène sur 4 sont reliés à un atome de Si, on trouve des structures planes en feuillets.(f)
2. Lorsque deux sommets de tétraèdre sont en contact, on obtient des fibres indéfinies dans
une seule direction (d)
3. Les tétraèdres peuvent aussi s’associer pour former des anneaux (c)
SCHÉMAS
SCHÉMAS
La réaction de démérisation est obtenue en prenant Si O 44- (monomère qu’on additionne à un autre
monomère Si O44- on a :
D’après MASSON, à chaque mélange binaire de la silice et d’un oxyde basique correspond une
constante d’équilibre qui est fonction de la nature du cation de l’oxyde basique. La connaissance de
cette constante K11 qui correspond à la réaction de dimérisation permet d’obtenir la distribution de
tous les ions silicatés en fonction du titre en silice…
MASSON a montré qu’on obtient un classement identique des oxydes binaires MO-SiO 2 selon qu’il
est obtenu sur base des attractions d’oxygène ou sur base des constantes K11.
Exemple :
1. Definition
Ce sont des matériaux qui résistent à haute température sans une modification de leurs structures
qui restent constantes.
Ce sont des matériaux dont la résistance pyroscopique est située au-dessus 1580°C.
Les matériaux hautement réfractaires sont ceux dont la résistance est située au-dessus de 1790°C.
Ces matériaux ne changent pas du point de vue structure et du point de vue état physique.
Il en existe de plusieurs sortes en se basant sur l’élément constitutif de base qui est un oxyde réfrac-
taire (exemple : silice, alumine, chaux, magnésie.)
Ils sont fabriqués à partir des pattes à base de Quartz. Le constituant principal est la silice libre qui
peut être sous forme de cristobalite, de tridymite ou de quartz résiduel. Le liant le plus utilisé est la
chaux éteinte.
1. Les produits silico-alumineux qui sont fabriqués avec de l’argile réfractaire (chamotte)
préalablement cuite.
La chamotte, ou tesson broyé, est une argile brute cuite à une température de 1300 -
1 400 °C, broyée et tamisée (pour contrôler la granulométrie des grains obtenus).
2. Les produits de semi silices qui sont fabriqués comme les produits silico-alumineux mais avec
addition des grains de silice libre qui est sous forme de quartz ou quartzile.
3. Les produits d’alumine qui sont fabriqués à partir d’un mélange d’alumine libre généralement
du …
Les produits de la catégorie a et b sont considérés comme des produits acides.
c.. les produits basiques
Dans lesquels, les propriétés réfractaires découlent de la présence de périclase (Mg O).
Ils sont en magnésie fritté ou fondu avec des quantités variables de chromite. Les constituant qui
prédomine est placé en tête de la désignation du produit.
Le constituant principal est la dolomie qui confère les propriétés principales à ce matériau.
a. Les produits des zircones (Zn O2) ou de zircon (Zn SiO4) qui sont les éléments de base.
b. Les produits de carbure de silicium
c. Les produits de carbone.
d. Les produits constitués d’une matière réfractaire et d’un liant métallique.
Ils sont appelés les cermets (c’est un matériel qui a comme liant un métal).
La maçonnerie réfractaire dans le four doit conserver sa forme le plus longtemps possible malgré
l’effet de la chaleur, de laitier de l’abrasion et des variations de la température. Les briques
doivent en outre posséder une résistance mécanique suffisante pour supporter sans dommage
les diverses opérations de manutentions et de transport depuis le lieu de fabrication jusqu’au
chantier de même que les tensions qui s’établissent dans la maçonnerie.
Le comportement des produits réfractaires dépend de leurs propriétés dans les conditions de leurs
utilisations.
D’autre part, les propriétés réfractaires découlent de la présence d’un composé cristallin à haut point
de fusion.
En d’autres termes, c’est ce produit constitutif de base qui confère ses propriétés au matériau
réfractaire.√
a. La densité absolue
b. La densité apparente : c’est le poids de l’unité de volume du matériau réfractaire y compris
les pores
c. La porosité = () 100
Elle influence certaines propriétés notamment :
d. La perméabilité est la propriété que possède un corps solide de se laisser traverser par un
fluide liquide ou gazeux sous l’effet d’une différence de pression.
AS = 14√((1/Kυ)(л3/(1- л))
V : viscosité cinématique
: Porosité =
K : perméabilité.
Dans la nature de la perméabilité, on ne tient compte que des pores accessibles au courant du fluide
employé. On ne détermine donc pas la surface spécifique totale (interne).
La perméabilité au gaz diminue quand la température augmente. Ceci s’explique par l’augmentation
de la viscosité des gaz avec la température.
SCHÉMA
e. la dilatation thermique
Le coefficient de dilatation thermique est la variation réversible de longueur par degré de variation
de la température.
Pour les matières réfractaires habituelles la variation réversible de longueur cesse entre 1400 et
1700°C.
f. Chaleur spécifique
Est la quantité de chaleur nécessaire pour élever de 1°C la température de l’unité de poids de la sub
stance.
Pour presque toutes les matières céramiques sa valeur est proche de 0,20 Kcal/Kg/°C.
g. Conductibilité thermique
La maçonnerie réfractaire a pour rôle soit de maintenir la température dans le four (c’est-à-dire dans
l’enceinte de réaction) en d’autres mots de céder vers l’extérieur le moins de chaleur possible.
Soit d’assurer une transmission maximum de chaleur (c’est le cas pour tous les chauffages indirecte).
La cond. Therm. est en conséquence une importante propriété des matières réfractaires.
La chaleur s’écoule de l’état à température élevée vers celui à plus basse température soit :
Par conduction
Le coefficient de conductibilité thermique est la quantité de chaleur qui passe par unité de surface
pour une différence de température de 1°.
La conductibilité thermique dans les cristaux est une propriété de la matière elle dépend de la
structure.
La porosité
h. La conductibilité électrique
Tous les produits réfractaires possèdent à la température ambiante une très faible conductibilité
électrique qui augmente lorsque la température augmente.
La conductibilité électrique et sa relation avec la température jouent un rôle important dans l’isola
tion des fours électriques.
5° Essais technologiques
Qui sont réalisés sur les matériaux réfractaires sont les suivants :
Il faut donc déterminer toutes ces caractéristiques avant l’utilisation du produit réfractaire.
Notons que la résistance à la compression est la caractéristique de résistance mécanique la plus fré
quemment déterminée.
La résistance à la flexion est déterminée sur des briques posées à plat sur lesquelles on exerce une
pression. Pour les matériaux du H.F., elle doit être supérieure à 5 Kg/cm2.
La résistance à la traction des corps cassants ne peut être déterminée que d’une façon très
imprécise. C’est pour ça que l’on y attache moins d’importance par rapport à la résistance ... la
compression.
Le module d’élasticité est de plus en plus utilisé pour apprécier le degré de frittage des oxydes
hautement réfractaire.
La résistance à chaud subit l’influence aussi bien de la porosité que de la forme des pores.
3 Résistance à l’abrasion
L’abrasion du matériau réfractaire est un critère important en vue de leur utilisation dans divers
industries. Par exemple : dans la cuve de h H.F., comme revêtement dans des fours réfractaires.
Pour obtenir la mesure de la résistance à l’abrasion à haute température on soumet dans un four
rotatif ou des briques ou des produits en morceaux à une abrasion mutuelle.
4. Essais de post-retrait
La propriété essentielle d’une maçonnerie réfractaire est la constance de sa configuration sous
l’influence de la chaleur et de fondant.
Un retrait trop important donne lieu à une ouverture des joints et peut même entraîner
l’effondrement d’une partie de la maçonnerie.
Des joints qui baillent permettent une attaque sur 5 côtés ce qui a pour effet une grande sensibilité
aux chocs thermiques.
Par suite, du retrait de leur zone intérieure les voûtes peuvent voir leur stabilité réduite..
C’est à la corrosion par les scories que doivent être attribué la plus part des détériorations subies par
les revêtements réfractaires.
Une brique réfractaire qui a été soumise au laitier à haute température même pendant un temps
relativement court ne correspond plus dans son aspect et dans ses propriétés a la brique a l’état de
livraison même quand il n y a pas eu corrosion.
L’absorption par les briques réfractaires d’éléments étrangers provenant des scories entraînent
naturellement des modifications supplémentaires qui sont d’une importance décisive pour la
conservation du revêtement du four.
Les tests de corrosion dans les laboratoires s’effectuent en faisant fondre les scories dans un creuset
en matériaux réfractaires.
Il existe des relations entre la quantité ou le volume de scorie qui interviennent dans le phénomène
de corrosion, l’épaisseur de la pellicule des scories, la vitesse avec laquelle elle s’écoule le long de la
paroi et la viscosité. Ces relations ont été étudiées par FEHLING et on conduit à un rapport
mathématique avec la corrosion.
: viscosité
v/d = k3.
La corrosion ou l’attaque : At = K
At = k.
C’est pourquoi l’insensibilité des briques à des telles variations (résistance aux chocs thermiques est
exigée.)
Une grande sensibilité aux variations de température se manifeste par la fissuration de la brique
tandis qu’une faible sensibilité conduit à un écaillage (spalls)
À l’échauffement, ce sont les tensions de cisaillement qui provoquent les fissures sous un angle de
45° qui prédominent par contre au refroidissement ce sont les tensions de traction, celles-ci
conduisent à des fissures perpendiculaire à la surface.
Échauffement
Schéma
Refroidissement
Schéma
Formation des fissures dans les briques au cours de l’échauffement et du refroidissement d’après
NORTON.
Pour le garnissage réfractaire du H.F., on emploi surtout des briques silico-alumineuses. Les briques
doivent avoir des dimensions très exactes (dimension ± 0,75 à 1%). Certaines briques sont meulées
(briques d’encadrement des tuyères) pour que les joints soient très réduis. Elles pèsent jusqu’à 100
Kg. À la partie supérieure de la cuve, les briques doivent posséder outre une résistance suffisante
aux chocs thermiques, une bonne résistance mécanique (résistance à l’abrasion).
À la partie inférieure de la cuve, les briques réfractaire doivent présenter une bonne résistance à la
scorification et à l’affaiblissement sous charge à haute température.
L’intervalle d’environ 80 cm entre les briques et le blindage est rempli d’un mélange de carbone et
de goudron. On obtient ainsi une plus grande sécurité contre les percées.
Les embrasures pour tuyères à vent et les tuyères à laitier sont garnies des briques de carbone.
Tandis que les trous de coulée de la fonte est généralement ménagé dans des matériels silico-
alumineux. Dans le creuset, les briques de carbone sont en général d’une bonne tenue. Pour
boucher les trous de coulée, on utilise une masse composée de schiste lavé, et rendu
plastique par addition d’eau. Parfois, on ajoute du goudron ou un mélange de goudron.
L’épaisseur des parois réfractaires de la cuve et des étalages est de 450 à 700 mm. Celles des
parois du creuset de 1000 à 1500 mm.
La durée normale de service d’un revêtement réfractaire du H.F. va jusqu’à 20 ans pour une
production de 2 à 3 millions de fonte ce qui correspond à une consommation voisine de 8 Kg
de briques silico-alumineuses par tonne de fonte.
La durée de service est plus faible pour les H.F. dont la charge a une teneur en alcalis ou en
oxyde de zinc.
8. Schéma d’un atelier de fabrication des briques réfractaires.
Schémas
Concassage
Broyage
Tamisage
Stockage intermédiaire
Dosage et distribution
Dosage et distribution
Façonnage
Séchage
Cuisson
Pour les mélanges on utilise :
Pour le façonnage on a :
1° L’oxygène n’est pas soluble dans le fer solide ni à l’état α, ni à l’état γ (en réalité la
solubilité de l’oxygène dans le fer solide est très faible < 10-2% en poids).
Fer α (alpha): Etat stable du fer pur en dessous de 912°C. Il a une structure cristalline cubique centrée. Il ne
dissout pratiquement pas le carbone, il est doux, très malléable et très magnétique.
Fer γ (gamma) : État stable du fer entre 912°C et 1400°C. Il a une structure cristalline cubique à faces
centrées. Il dissout facilement le carbone et il est paramagnétique.
La wustite : Fe1-Y O
La magnétite : Fe3O4
L’hématite : Fe2O3
3° La wustite est une solution solide Fe-O dont le domaine de composition est
particulièrement large.
Le coefficient 1-Y est voisin de 0,95 le long de la frontière Fer-Wustite et varie de 0,95 à 0,85 le
long de la frontière Wustite-magnétite (Fe3O4).
6° la solubilité de l’oxygène dans le fer liquide est relativement grande 0,23% à 1600°C.
Sur le diagramme Fe-O, on remarque que quand la teneur en O 2 augmente pour des
températures comprises entre 1310 et 1371 °C, on passe du domaine du fer γ ensemble avec
la wusti te à la région d’existence de la wustite seule. Si on augmente encore la concentration
en O2, la magnétite apparaît en présence de la wustite.
Sur le diagramme Fe-O, Fe2O3 qui est une portion du système FeO, on voit que les pressions
partielles d’oxygène en présence avec les différentes phases en présence dépendent des
régions. En effet, dans les régions du diagramme où il existe 2 phases en présence , de degrés
d’oxydations différents, la pression partielle d’oxygène d’équilibre est celle qui permet la
coexis- tence de ces deux phases à une température donnée.
Les isobares de l’O2 d’équilibre y sont donc des horizontales. En effet, la composition de ces
phases est la même à une température donnée sur tout le domaine où elles coexistent.
Dans les régions où il n’existe qu’une phase liquide ou solide la composition de celle-ci varie
en fonction de l’abscisse du diagramme.
Par conséquent, la pression partielle d’O2 d’équilibre varie également si l’on se déplace
horizontalement dans le domaine de cette phase.
Les lignes d’égales pressions partielles d’O2 n’y sont donc pas des horizontales mais
présentent une pente.
Introduction
Les oxydes de fer sont des cristaux mais ce sont des cristaux ioniques qui ont des formes
cubiques ou hexagonales.
Tous les oxydes de fer sont des cristaux ioniques dont les réseaux sont constitués d’un
assemblage hexagonale compact ou cubique à faces centrées d’ions O2- dans lesquels
d’insèrent les ions de fer (Fe2+ et Fe3+) en quantité croissante de l’hématite à la wustite.
1° La WustiteFeO
Sa structure : 4 < Fe 1-y 0 > → (1-4y) < – Fe > + < Fe3 O4>
La wustite n’existe qu’à haute température et elle ne cristallise que dans le système cubique
à faces centrées.
2° La magnétite
Elle cristallise aussi dans le système cubique à faces centrées. Elle est magnétique et a une
grande conductibilité électrique (facile échange d’électrons entre Fe 2+ et Fe3+) de l’ordre de 102
Ω-1 cm-1.
Le Fe2 O3 cristallise dans le système rhomboédrique du type corindon, mais les rhomboè-
dres qui constituent la maille élémentaire forme un assemblage hexagonal.
V = 4 – φ + 2 – 1 = 5 – φ => V = 5 – φ
a. Si les oxydes sont miscibles c’est-à-dire on aura une phase solide et une phase
gazeuse. Alors V = 5 – 2 => V = 3.
Diagramme de chaudron
1.200
1.000
0.800
±570°C
KT2
0.600 KT3
±700°C
KT4
KT5
±630°C
0.400
0.200
0.000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
LA reaction (1) peut etre cond=sideree comme quasi irreversible car meme pour des
temperatures relativement elevees la concentration de CO a l’equilibre reste faible
C+CO2=2CO (5)
Lorsque le mélange gazeux utilisé est CO-CO 2, il définit à la fois un potentiel d’oxygène fixé
à la fois par l’équilibre CO + ½ O 2 = CO2 et une activité du carbone fixé par … C + CO 2 =
2CO.
Ce dernier équilibre appelé équilibre de BOUDOUARD est caractérisé par une constante K
qui vaut.
K = ou puisque
Les réactions sont pratiquement les mêmes que précédemment sauf que le CO est remplacé
par l’hydrogène, on a :
Fe3O4
Fe3O4
Fe2O3
Diagramme de chaudron
Aide à interpréter le comportement des oxydes de fer en prenant pour paramètre d’une part
Cu T° et d’autre part Cu pression partielle.
Les branches des courbes homologues au système Fe-O-H et Fe-O-C se coupent au point =
soit à la valeur = 1
Cette relation est l’expression de la constance d’équilibre de la réaction du gaz à l’eau pour T
= 815 °C c’est-à-dire CO2 + H2 = CO + H2 O
KT = à 815°C KT = 1.
Les trois points d’intersection K, L, M sont donc situés sur une même verticale d’abscisse T =
815 °C…
Dans un diagramme carré de côté unité dont les coordonnées sont x = et y =, la composition
du mélange quaternaire c’est-à-dire CO, CO2, H2, H2 O à l’équilibre peut être représenté par
un point lorsqu’on fixe quatre variables.
Par exemple : Pat = 1 atm, T et 2 pressions partielles (V = 4). Toutes les compositions possibles
du système correspondant à P tot = 1 atm et T = Cste se trouvent sur une courbe d’équation Kp
= c’est-à-dire sur une hyperbole dont on ne considère qu’une portion puisque : 0 ≤ x ≤ 1 ; 0 ≤
y ≤ 1.
PCO2 = x P CO + x P CC2
K=
Les courbes de CHAUDRON peuvent aussi être tracées dans le diagramme carré.
4° Réduction directe par le carbone solide
Les oxydes de fer peuvent aussi être réduits par le carbone solide pour autant que la
température dépasse un certain seuil. Dans le cas particulier de la wustite en équilibre avec le
fer, la réaction est thermodynamiquement possible dès que la température dépasse 735°C
(voir le diagramme d’ELLINGHAM).
En pratique, la réduction des oxydes de fer par le carbone s’effectue presque toujours par
l’intermédiaire du CO suivant les réactions :
Et CO2 + C = y CO (2)
Les oxydes de fer contenus dans les minerais ou les agglomérés sont toujours accompagnés
d’autres oxydes (par exemple constituants de la gangue) susceptible de réagir avec eux ou
avec des oxydes intermédiaires pendant la réduction. Il arrive même que les oxydes de fer
soient dissouts ou liés dans les matériaux de départ (exemple : Fe2O3 lié à CaO, FeO dissout
dans la phase vitreuse
En règle générale, on peut dire que la réduction de fer est plus difficile lorsque celui-ci
contracte des liaisons chimiques avec un oxyde d’accompagnement ou lorsqu’il est dissout
dans un liquide (laitier par exemple).
Par contre la réduction est facilitée lorsque c’est le produit solide de la réduction (oxyde
inférieur ou fer métal) qui réagit avec un autre constituant (oxyde ou métal.)
C’est ainsi que la fallalite 2FeO. Si O2 se réduit beaucoup plus difficilement que la wustite
alors que la réduction de l’hématite par l’oxyde de carbone est favorisée par la présence de la
silice qui tend à former de la fallalite avec le FeO formé.
P ≡ Produit de la réduction
Kp = (PCO2/PCO). a aP/ R
À température fixée, la réduction est d’autant plus difficile que le facteur est plus petit donc
d’équilibre est d’autant plus grand.
Si du point de vue thermodynamique, il apparaît que les oxydes de fer sont chimiquement
liés sont moins réductibles que les oxydes de fer libres correspondants du point de vue
cinétique d’autres facteurs interviennent qui modifient la cinétique dans un sens favorable
(aug mentation de la porosité par exemple)
On peut cependant retenir que la chaux, la silice et la magnésie c’est-à-dire les constituants
principaux de la gangue des minerais de fer abaissent l’activité de l’oxyde de fer avec
lesquels elles se combinent et partant réduit leur réductibilité.
3 Cinétique de réduction des oxydes de fer.
Introduction
La réduction de l’hématite (ou de la magnétite) en fer est une transformation complexe qui
met en œuvre plusieurs réactions hétérogènes qui sont en général simultanées.
Les phénomènes susceptibles de régler la vitesse de réduction d’un oxyde de fer supérieur
par un gaz appartiennent à 2 catégories.
a. Les réactions chimiques proprement dites qui se produisent aux interfaces solide-gaz
ou solide-solide et qui ne peuvent avoir lieu sans que les espèces régissantes soient en
contact.
b. Le transport des matières par diffusion au sein des différentes phases qui alimentent
les interfaces réactionnelles en réactifs et qui éliminent les produits de la réaction au
fur et à mesure de leurs apparitions.
a. Les différentes étapes du mécanisme de réduction des oxydes de fer
La réduction des oxydes de fer est une réaction du type solide-gaz c’est-à-dire S1+G1=S2+G2.
Le courant de gaz réducteur passe entre les morceaux d’oxyde laissant subsister à leurs
surfaces une couche de gaz plus ou moins réducteur.
Schéma
Sur la figure, on voit schématiquement les étapes successives de l’une de ses réactions.
(1)Le gaz réducteur doit d’abord diffuser à travers la couche gazeuse externe (puis à travers
les macropores dans le morceau de minerai (2) puis dans les micropores (3) des grains des
morceaux de minerai jusqu’à y produire la réaction à la limite de phase gaz-oxyde-métal (4)
le produit gazeux de la réaction doit alors en …inverse diffusé dans les micopores (5) dans
les macropores (6) et à travers la couche externe (7)
Simultanément les ions fer2+ et les électrons doivent se déplacer dans le réseau de l’oxyde
vers le germe de fer métallique. Ceci est évidemment le cas général.
Schéma
1 :(gaz réducteur)
P°1 : pression partielle du gaz réducteur au sein du courant gazeux qui balaye les morceaux
de minerais.
2 : produit de la réaction
P2* : Pression partielle du produit gazeux au sein du courant gazeux qui balaye les morceaux
de minerais.
1.Échange de chaleur
Soit , le coefficient de transfert de chaleur, il définit le nombre de calories qui sont trans
mises par cm2 et par seconde entre un gaz et une surface solide qui présentent une différence
de température de 1°C.
: température du gaz
Nu = α d/ λg
μ : vitesse du gaz
On définit alors le nombre de PRANDTL (Pr), c’est le rapport entre la viscosité cinématique ?
et a : Pr =
Pour un corps unique baigné dans un courant gazeux, on a trouvé : Nu = C + C’(Re) m Pr1/3
où C et C’ sont des constantes.
Où N’u = Nu x R’e = Re
Pour un empilement de morceaux de minerais, d’agglo et de coke : N’u = 0,30 (R’e) 0,7
D 1,2 = D 2,1
Dans la couche limite externe d’épaisseur , le coefficient de transfert des matières en cm/s
est donné par la relation : β =
D : coefficient de diffusion c’est-à-dire D 1,2 = D 2,1. Il peut être utilisé quel que soit le régime
d’écoulement gazeux. On définit alors le nombre de Sherwood (Sh) : Sh =
Le nombre de Sherwood est l’analogue du nombre de Nusselt pour les échanges de chaleur.
D’oùSh = Nu ( = Nu (
β=(
γ : volume relatif des pores c’est-à-dire le rapport de volume des pores au volume total
externe des morceaux de minerais.
ξ : Facteur de labyrinthe qui tient compte de la structure formée par les pores dans un
morceau de minerai, est déterminé expérimentalement
2° les pores ont un diamètre de 7. 10-5 cm. On parle de microporosité (P = 1 atm). Dans ce cas,
on fait usage du coefficient de diffusion de Knudsen.
dp : diamètre pores.
Lorsqu’un gaz réducteur après avoir traversé la couche externe de diffusion atteint la surface
des morceaux de minerai, celui-ci se transforme en produit de la réaction
d Étape déterminante est la diffusion a l’état solide à travers une couche non poreuse
des produits solides de la réaction
Dans ce cas il s’agit surtout de la diffusion de l' oxygene dans le film metallique de
l’oxyde vers la surface du metal
En effet, même si on étudie la réduction d’oxyde supérieur, dès que la température est >
570°C et que les premiers instants de la réaction … passés, l’interface est constitué par le
système gaz-wustite.
7. En résumé
Dans la cinétique de réduction des oxydes de fer, il y a trois cas qui sont envisageables.
a.a. Poreux
Schéma
a.b.Minerai dense
Schéma
a. Poreux
Il y a deux hypothèses :
In vR est indépendante de d
c. vR est proportionnel à
La concentration en oxygène dans la couche métallique varie linéairement avec le rayon.
a) une hématite est plus aisée à réduire qu’une magnétite parce qu’elle est plus poreuse
que cette dernière.
b) Un agglo auto-fondant est d’abord moins facile à réduire que l’hématite et la magnétite
mais qu’il finit par dépasser cette dernière par des taux de réduction plus élevés.
c) Parmi les constituants susceptibles de former les liants lors de la réduction du minerai
de fer :
CaO.FeO. Si O2 est particulièrement défavorable
2CaO.Fe2O3 et CaO.Fe2O3 venant alors par ordre décroissant de mauvaise qualité.
CaO.2Fe2O3 est aussi bon que l’hématite.
Présente une bonne réductibilité comme l’H … et apparaît lorsque l’indice est
croissant. Ceci explique l’amélioration de la réductibilité des agglomérés à indice
croissant.
CHAPITRE VI BASES PHYSICO-CHIMIQUES DE FONCTIONNEMENT DU HAUT-
FOURNEAU
1. Introduction
a) Définition du HF
Lit consommable signifie qu’il est transformé en deux phases condensées : phase métallique
et laitier et en une phase gazeuse qui constitue les gaz du H.F.
b) Réactions principales
Schéma
Les minerais de fer qui sont traités dans le H.F. sont des oxydes. On pratique dans ce réac
teur une fusion réductrice. On réduit le fer contenu dans les minerais pour récupérer le métal
à l’état liquide, c’est la fonte. La gangue du minerai et les cendres du coke employé comme
réducteur sont également liquéfiés, c’est le laitier.
Cette opération se fait presque exclusivement dans le H.F. mais aussi dans les fours électri
ques et les bas fourneaux. La fonte contient généralement 93 à 94% de fer en moyenne. C’est
donc un métal impur. Cela est dû d’une part au fait que le fer dissout le C en quantité
importante (on retrouve dans la fonte environ 4% de carbone) et d’autre part au fait que la
réduc tion n’est pas suffisamment sélective d’où on trouve dans la fonte des impuretés
telles que Si,Mn,P et également du C et S a cause de l’emploi du coke
La fonte qui est obtenue sera purifiée généralement par conversion à l’oxygène pour obtenir
un fer plus pur que l’on appelle acier (Voir cours de complément de Sidérurgie).
Schéma
Fonte : 2,1 < x < 4 (carbone)
Le coke descend inaltéré brûle au niveau des tuyères où la température des gaz peut attein
dre 2 000 °C. L’excès de coke est tel que tout le CO 2 formé par la combustion est convertie en
CO. Les gaz chauds qui sont très réducteurs remontent à travers l’appareil provoquant ainsi
l’échauffement des charges et la réduction de certains oxydes qui sont présents. Les gaz re
froidis sortent du gueulard et sont envoyés vers les cowpers et les épurateurs.
La fonte et le laitier obtenus au niveau des étalages et des tuyeres s’ecoulent dans le creuset,
quand celui-ci est rempli, on coule le laitier par son trou de coulée approprié et ensuite la
fonte par son trou de coulée aussi. La coulée se fait généralement dans des poches de coulée
de grande capacité de tonnage.
3. Aspects physico-chimiques
a) Réduction des oxydes de fer
1° Aspect thermique
On sait que les réductions directes sont endothermiques tandis que les réductions indirectes
sont exothermiques. Les trois oxydes de fer que l’on considère sont :
De toutes les réactions du H.F., la réduction des oxydes de fer est la plus lente. Pour donner
l’occasion à cette réaction de se dérouler complètement, le H.F. est de grande taille c’est-à-
dire c’est pour cette réaction que le H.F. est « haut ». En plus cette réaction est plus couteuse
en énergie, en effet, elle consomme près de la moitié de la chaleur requise au-dessus de
1000°C c’est elle aussi qui hormis la fusion, modifie le plus fortement les propriétés
mécanique du lit de fusion et sa perméabilité aux gaz.
Commencé par le haut de la cuve par les réactions indirectes de la wustite, elle se termine
dans la zone de fusion par la réduction directe de l’oxyde de fer dissout dans le premier
laitier.
Schéma
Toujours du point de vue de la t stœchiométrique les réactions (1) (3) s’équivalent car elles
consomment le même nombre de carbone cependant la réaction (3) a un avantage sur la
réaction (1) du point de vue thermique, on favorise donc la réaction (3) qui est exothermique
au lieu de la réaction (1) qui est endothermique.
1° But
2° Principe
GRÜNER considère un H.F. idéal. On charge dans le H.F. : le minerai (Fe2O3) + coke.
Il considère que le coke chargé ne réagit pas jusqu’au niveau des tuyères et à ce niveau, on
injecte de l’air et il y a combustion du coke (c) en CO et ce CO remonte à contrecourant de la
charge et il provoque des réductions indirectes. Les gaz qui remontent sont le CO et N2.
GRÜNER considère que lors des réactions indirectes tout le CO est consommé et au gueulard
on a que le CO2 et le N2.
36 112
Mais, la fonte produite contient environ 93%.Fe c’est-à-dire 930 Kg de Fer pour 1tonne.
Dans notre four, on introduit du coke qui n’est pas constitué à 100% de C donc nous devons
calculer la mise au mille comme suit :
Mais le H.F. fonctionne de façon non idéale C et il y aura une consommation plus importante
de coke parce que :
1°_ Il n’est pas possible du point de vue équilibre des réactions indirectes que CO 2 ne
contiennent pas CO au gueulard.
2°_ La réduction : indirecte par Fe2O3 se fait même dans une atmosphère riche en CO2 mais il
n’en est pas de même pour F 3O4 et FeO. On doit donc garder une atmosphère riche en CO
dans les zones supérieures de H.F. où se déroulent réellement ces réactions indirectes
3°_ Les oxydes d’accompagnement notamment SiO 2, P2O5, MnO sont réduits de façon directe
d’où consommation de carbone en plus.
4°_ Dans le calcul de la mise au mille minimale, on n’a pas tenu compte du bilan thermique ;
en effet, il y a une partie du coke qui sert à fondre la gangue grâce à la chaleur de réaction de
combustion.
Schéma
1° Constatations
2° Composition
1tonne de coke donne naissance à ≈ 4000 Nm3 de gaz leur composition moyenne est de :
Le P.C. (pouvoir calorifique) de ces gaz est de l’ordre de 900 à 1050 Kcal/Nm 3. De ce fait, ces
gaz sont utilisés pour chauffer les cowpers et couvrir les différents besoins du H.F. en éner
gie.
En outre, c’est une source de chaleur pour les autres services de l’usine sidérurgique. Ils sont
employés pour actionner les soufflantes (moteur à gaz et turbine à gaz) et aussi comme
constituant au gaz mixte des fours Martin et des cokeries.
NB : ces gaz sont débarrassés des matières solides en suspension et l’épuration s’effectue par
séparation dans des pots à poussières, dans des cyclones, les laveurs, les filtres à sec, les
désintégrateurs et aussi par séparation électrique.
Bilan sur 1tonne de fonte à 3,8%C 0,4%Mn 93,7%Fe 0,5%Si 1,8%? et T = 1.375 °C
Schéma
e) Réduction d’autres oxydes que ceux du fer dans le H.F.
En plus des réductions des oxydes de fer, on trouve dans les minerais d’autres oxydes tels
que : - CaO
Al2O5
SiO2
MgO
MnO
P2O5
Lors de la marche du H.F., une certaine proportion de ces oxydes subit la réduction.
a. Réduction de MnO en Mn
La réaction au-dessus de 1244°C de laquelle la réaction a lieu. Tinversion = -
La réduction du MnO ne pourra donc se faire que dans les zones chaudes du H.F.
La réduction du MnO est partiel car une partie du MnO réagit avec le SiO 2 et passe dans le
laitier.
D’après le diagramme d’Ellingham, on voit que l’affinité de formation de SiO 2 est plus élevée
que celui du MnO à toute température.
En outre la silice a une grande attraction pour l’oxygène c’est-à-dire elle cède difficilement
ses ions O2.
De ce fait, il est plus difficile de réduire SiO2 que MnO. La réduction est :
La réduction de Si est très partielle, on trouve ainsi une grande partie de SiO 2 dans le laitier
et une faible teneur de Si dans la fonte. C’est parce que la silice est trop stable, il se réduit
difficilement.
Par exemple : la teneur en SI < 1% pour la fonte Thomas.
Tinv= 1277°C
Mais en pratique la température d’inversion sera plus faible que 1277°C car Fe 3 P se dissout
dans la fonte. Tout le phosphore de la charge passe complètement dans la fonte.
Réduction directe
Cette réaction se fera dans la partie supérieure du H.F. c’est à dire dans les zones moins
chaudes. Pratiquement, les gaz sont dilués d’une part par N2 et d’autres parts par CO. D’où
Tinv = 782 °C
Le soufre est un élément très nuisible pour le fer, de ce fait on doit l’éliminer de la fonte. Son
élimination peut se faire soit :
Au haut fourneau ou
Cette réaction a lieu dans les zones les plus chaudes du H.F. notamment dans le creuset.
Schéma
À l’équilibre : KT3 =
D’où KT3 =
On tire : [] =
Cf. note
…
MFe, MFeS, MCaS, McaO et Mlaitier : sont des constantes que nous rassemblons dans une
seule constante A.
D’autre part : [kFeS] ; (kCaS) et (k CaO) ne dépendent que de la température. En sorte qu’on
peut les faire passer dans la constante KT3 qui devient ainsi K’T3.
[Fe S] = (8)
On admet que tout le soufre est apporté par le coke et qu’il est reparti entre le laitier et la
fonte.
Sentrée = S sortie
Le soufre qui entre provient du coke et celui qui sort provient de la fonte et du laitier :
Pc Sc = a…
[FeS] = (13)
On veut diminuer [FeS] pour cela, il y a deux cas :
Si les fontes sont riches en Si ce qu’il y a beaucoup de (SiO)… dans les laitiers étant donné
que la réduction de (SiO2) dans le laitier, on a dû diminuer (CaO) dans le laitier. D’où d’après
la relation (13), pour diminuer [FeS] on peut augmenter PL…
D’après la relation (7), la seule solution qui reste est de diminuer Sc mais Sc est déjà fixé par
la composition du coke tel qu’il arrive à l’usine.
D’où on voit qu’il n’est pas possible de désulfurer les fontes directement au H.F. La
désulfuration de ces fontes va se réaliser en dehors du H.F. notamment dans le mélangeur.
Cette désulfuration est réalisée avec le carbonate de soude. Les réactions sont :
Pour ces fontes, la faible teneur en Si signifie qu’il y a … moins de (Si O 2) dans le laitier. On
peut donc d’après (13) pour diminuer [FeS] augmenter (CaO).
Limite ≈1,5 au-delà de laquelle le point de fusion du laitier augmente et que celui-ci ne va
pas fondre.
Schéma
un H.F. de sidérurgie fonctionne au niveau des tuyères comme un gazogène c’est-à-dire avec
défaut d’air pour la combustion du coke. Dans la fonte, on a : 93%Fe, 4%C ; Si, P, Mn ≈ 0,5%
S<0,1%.
Toutes les impuretés doivent être éliminées, c’est pourquoi à la sortie du H.F. la fonte subit
une fusion oxydante pour oxyder les impuretés plus oxydables que le fer et suivi d’une
fusion désoxydante pour éliminer l’oxygène qui s’est introduit dans la fonte lors de la fusion
oxydante.
On obtient ainsi l’acier avec ses différentes nuances (voir cours de complément de sidérurgie
Ier Grade).
1° la fonte et
2° le laitier
1° Fonte
a. La fonte grise
C’est une fonte douce où le carbone se trouve…
C’est une fonte dure où le carbone se trouve sous forme de cémentite Fe 3C… elle est plus
riche en Mn que la fonte grise, elle titre en moyenne 1,5% de Mn
2° Le laitier
Il est fonction de la nature de la fonte produite. Les laitiers du H.F. sont généralement
employés pour divers usages dont le plus important est la fabrication des matériaux de
construction.
Le produit obtenu est un excellent isolant thermique et phonique et qui a l’avantage d’être
incombustible.
6°Laitier expansé
Il est obtenu par vaporisation instantané d’eau injecté sous le laitier liquide. On provoque la
formation d’alvéoles qui conduisent à un produit léger et qui est un bon isolant thermique et
phonique. On l’utilise dans les éléments préfabriqués pour immeuble.
Réponses
a.a.a.a. Pour l’évacuation des gaz à des hauteurs à leur impact ou seront très nocifs
par rapport à l’environnement.
Permettre que les réactions puissent s’effectuer aisément
1.Construction du H.F.
Le H.F. est formé de deux troncs de cône accouplé par leurs bases.
La cuve qui est constituée par le tronc de cône supérieur occupe environ 3/5 de la hauteur
totale et se termine par le gueulard auquel font suite les appareils de chargement (trémies,
monte-charge,…)
L’ensemble du cône supérieur prend appui indépendamment, cône inférieur sur une char
pente en marâtre.
La partie la plus large du H.F. est le ventre de diamètre 1,2 – 1,3 fois le diamètre du creuset.
L’angle de la cuve est voisin de 85°, celui des étalages varie de 72° à 80°.
Les étalages qui constituent le tronc de cône inférieur repose sur un creuset, cylindre de 2 à 3
m de haut avec un … de 4 à 7 m. Le diamètre atteint 7m pour de très grands H.F.
Le fond du creuset est constitué par une assise des réfractaires de la cuve qui est la sole du
H.F. L’épaisseur des parois réfractaires de la cuve et des étalages est de 450 à 700 mm celles
des parois du creuset de 1000 à 1500 mm.
La cuve, les étalages et le creuset sont le plus souvent renforcés par un blindage pour résister
à tout un t… d’efforts auxquels ils sont soumis.
Les valeurs des angles et β sont définies par la bonne pratique et sont conditionnées par la
qualité des minera…
Dans le cas des agglomérés, on prend les valeurs les … faibles.
Schéma
La hauteur du creuset hG doit être suffisante pour contenir la fonte et le laitier produits
entre deux coulées. Il faut éviter de … la surdimensionner afin de ne pas surcharger le
fond ce qui pourrait provoquer les percées.
En pratique, hG est compris entre 2 à 3m.
La hauteur utile Hu est conditionnée par la résistance mécanique du coke, par le temps de
séjour moyen de charge qui varie de 8 à 14 h suivant le type de minerai (charge) par la
densité de chargement de la charge qui varie de 1 environ en aggloméré et 4 en magnétite et
le coefficient global de contraction de la charge, compte tenu de la fusion le coefficient varie
entre 15 et 35%
Hu = hG + hc +hv + …
Il existe des relations entre le diamètre du gueulard et le diamètre du ventre d’une part et
d’autre part entre le diamètre du ventre et le diamètre du creuset.
Il existe aussi des relations entre he, Dv, DG et d’une part et entre hc, Dv, Dg et β d’autre
part. Ainsi on a :
he =
ethc =
Dès lors les calculs se ramènent finalement à déterminer D v et DG. En effet, le type de charge
conditionne , β, Hu, k1 et k2.
Le type d’appareil de chargement impose hg alors que h…est fixée par les conditions
d’exploitations.
La forme des deux troncs de cône en opposition tient compte d’abord de la dilatation des
charges au chauffage dans la cuve puis de la contraction de la charge qui résulte de la fusion
dans les étalages.
Schéma
La descente des charges dans le H.F. est lente, elle prend plusieurs heures. Le temps de
séjour moyen dans l’appareil est compris entre 8 et 14 heures. Au cours de sa descente, la
charge est soumise à :
?P =. = 452 T
On voit que environ 16% de la charge est reprise par le vent. Si il y a blocage dans le H.F., on
peut couper l’alimentation du vent, il y a alors un effort d’environ 500T qui secoue le H.F.
ainsi la charge peut descendre et cette opération s’appelle balancer le H.F.
Lorsque les deux pressions sont égales, et on chemine la pression du vent ou couper.
La montée des gaz dans le H.F.se fait en quelques secondes puisque la vitesse de passage
des gaz calculé sur l’appareil vide est d’environ 4m/s 2, ou 3m/s2. En ce temps très court, il y
a successivement augmentation de la section offerte au vent à la sortie des tuyères,
échauffement donc dilatation thermique, combustion en CO donc dilatation chimique par C
+ O2 2CO augmentation du volume par apport d’O2 dû aux oxydes réduits et au jeu de la
réaction de Boudouard, apport de CO 2 des carbonates et de H2O d’humidité et
d’hydratation , il y a en même temps refroidissement progressif des gaz.
La perte de charge subit lors du passage à travers de la charge dépend bien entendu du
diamètre des morceaux qui constituent la charge.
Sur la figure ci-dessous, on voit comment varie la perte des charge à travers un lit de solide
pour un débit est lorsque le diamètre moyen des grains varie.
On constate que l’augmentation de la perte de charge est surtout notable en dessous de 8mm
ce qui justifie la valeur inférieure choisie pour le criblage.
Schéma
Le H.F. est chargé en couche alterné de coke et de minerai quel que soit le dispositif de
chargement adopté.
Ceci résulte du stockage des constituants de la charge dans des silos (accumulateurs) séparés
par matière et de la difficulté qu’il y aurait à assurer un mélange homogène de
granulométrie et de … différente et de plus fragile (formation des fines…)
57a
57b
Schéma
Schéma
Exemple :
1) Schéma :
On voit que la charge est beaucoup plus pauvre en coke là où on a déversé et les
fins ont toujours tendance à rester là où on a déversé la charge alors que les
grosses roulent le long du talus naturels pour se stabiliser au bas de celui-ci. On
voit que l’endroit où tombe la charge est doublement défavorisé. Il manque le coke
et les gaz ascendants rencontrent une résistance plus élevé et épuisent donc plus
vite leur pouvoir réducteur et une partie de leur chaleur sensible en sorte que cette
partie de la charge arrive moins préparée dans la zone de fusion et descend moins
vite. Le chargement de ce type est tout à fait inadmissible.
2) Schéma :
Le chargement de ce type conduit à alimenter l’homme mort avec une charge mal
préparée alors que les briques réfractaires sont surchauffées. Ce type de
chargement est également déconseillé.
3) Schéma :
Ce type est le chargement annulaire et qui constitue la meilleure solution des 3 cas
envisagés bien que encore imparfait. C’est celui qui est adopté pour le chargement
du HF …………………… aux gueulards à simple cloche se fait uniquement par
bennes STOHLER. Mais ce type de gueulard présente un inconvénient majeur car il
y a d’importantes fuites de gaz à chaque introduction de la matière au HF et
éventuellement en permanence si la cloche ne revient pas correctement sur son
siège par exemple par usure. Ils sont donc pratiquement abandonnés d’autant plus
qu’ils n’autorisent pas le travail en contre pression. La benne qui se trouve dans un
wagon spécial est transporté par un pont roulant qui vient la déposer sur le
gueulard. Ensuite on ouvre le gueulard à l’aide du contre - poids et on charge.
Après le chargement le pont roulant ramène la benne dans son wagon.
Le chargement par SKIP donne une production double que celle obtenue avec un
chargement par benne STOHLER. Mais cette production est encore limitée vers
2000 à 2500T/jour. Cependant le chargement par SKIP conduit à déverser la
charge de manière dissymétrique dans le HF car on charge toujours du même coté.
Pour parer à cet inconvénient on utilise un montage spécial à double cloche dans
lequel la petite cloche peut tourner en même temps de la trémie d’angle de 60°
suivant un programme pré - établi. C’est le gueulard tournant MAC KEE .
Le chargement par courroies transporteuses donne une de fonte plus élevée que
dans …………… Mais il présente le même inconvénient que le chargement par SKIP
c’est – à - dire qu’on charge toujours du même côté pour éviter cela on utilise
également le gueulard tournant………. L’ensemble de ces dispositifs combiné avec
un criblage soigné de la charge permet d’obtenir une répartition assez homogène de
la charge dans le haut-fourneau (HF). Il est à noter que là où la vitesse de passage
de gaz est faible ; la température est plus basse et la teneur en CO est basse ; d’où
la teneur en CO2 des gaz est plus élevée. Il existe des gueulards à géométrie
variable qui conduisent encore à des améliorations notables.
b) A la descente.
Au cours de la descente, les charges ont d’abord tendance à s’uniformiser par des
mots internes. L’éclatement de certains blocs de minerais, les gonflements des
autres, le frottements contre les parois et des blocs les unes sur les autres. Ensuite
elles cherchent à descendre comme dans un entonnoir, les gros morceaux
cherchent à se mettre à se mettre au centre. Elles finissent enfin par atteindre la
zone de fusion se constitue progressivement l’homme mort constitué
essentiellement de coke. La zone de fusion étant annulaire au dessus et à l’intérieur
du tore irrégulier constitué par les zones de combustion qui apparaissent en face de
chaque tuyère à vent.
Zone de fusion.
Vue de dessus.
Quand on observe la composition des gaz dans l’axe d’une tuyère à partir du nez de
celle-ci, on voit que l’O2 et le CO2 sont rapidement consommé et que la teneur en
CO atteint rapidement puis dépasse la composition stœchiométrique correspondant
à la simple réaction : C + O2 + N2 CO + N2
Ce qui montre la présence d’oxygène dans CO venant des réductions directes.
A. Fonctionnement thermique.
1. Introduction.
Les besoins thermiques du HF sont couverts en grande partie par la combustion du
coke aux tuyères. Les calories sont véhiculées à l’intérieur de l’appareil par les gaz
chauds issus de cette réaction. Le HF peut donc être assimilé à un échangeur
thermi que à contre-courant parcouru du bas en haut par les gaz chauds qui
communiquent progressivement leur chaleur sensible aux matières solides (ou
liquides qui descendent dans l’appareil).
a) Généralités.
L’expression bilan thermique s’écrit : Chaleur reçue = Chaleur sortante.
H agent, T init – H agent, T réf + rp.T réf = H produit, T final – H prod, T réf +
pertes.
Mg’ = Mise au mille de coke gazéifié (Kcal/t de fonte) est liée à la mise au mille du
coke par l’expression : Mg = M-(Cfonte+Cpoussières/Teneur en C du coke)
Soit D’v =DV/M avec M = mise au mille du coke. D’g =Dg/M et γ=Mg/M
l’expression du bilan thermique peut alors s’écrire comme suit :
MU = Q + P (1).
On donne :
Avec a = constante qui contient F (qui est constant) + une partie de R qui a trait à
l’élaboration de la fonte.
Fn est définit comme étant le poids du lit de fusion nette en Kg/T de fonte. Sur base
de ces hypothèses on trouve : MU = Q + P = a + b.Fn = a + P + b. Fn ;
a+ P bFn
M= +
U U
B
On trouve que M = A + (3)
₰n
(3): C’est l’expression de la loi de VALLET qui n’est valable que dans les hypothèses
simplement émises. On voit que M = f (₰n)
Ex : Formule pour Q.
MnO + C = Mn + CO ΔH>0
1/2 SiO2 + C = 1/2 Si + CO ΔH>0
1/5 P2O5 + C = 2/5 P + CO ΔH>0
Il y a équilibre entre Fe, CO, CO2 et FeO. Mais le Fe provient de la réduction d’une
partie de FeO dans l’échangeur chimique supérieur.
C. DIAGRAMME DE REICHARDT.
ΔH est la réserve de la chaleur que le gaz pourrait encore céder à la charge à cette
température.
La chaleur utile par Kg de carbone brûlé aux tuyères est donnée par :
U = r’1,298 C→CO + v’a. H’v + H’o T CRIT = q’d H2O – v’g . H’g. T CRIT
q’eau = Chaleur de dissociation des vapeurs d’eau qui étaient contenu dans l’air en
Kcal/Kg C.
C + H2O CO + H2
C + ½ O2 CO
H2O H2 + ½ O2
Xu = F + L + RL + P + r’1,298 CaCO3→CaO + CO2 . V’CO + r’1,298 réd oxydes de fer par CO . OCO + r’1,298 réd directe
2
oxydes de fer par C . OC + r’1,298 réd ind oxydes de fer par H . OH +r’1,298 réd directe autres oxydes . On
2
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………………………………
……………………………….
a) Définition
b) Graphique de Rist
Fonte : Fe,C
Entrées et sorties pour le bilan matières du HF
Pour le fer on a
i
-n Fe= Nombre de moles de fer qui entre dans le HF
o
-n Fe= Nombre de moles de fer qui sort du le HF
On a : niFe= noFe
Considérons que niFe= noFe=1 ( Càd pour une mole de fer) (1)
Pour le bilan de C on a :
m
Le carbone inactif est celui qui est dissout dans la fonte c’est (c/Fe)
g
Dans l’équation (8) (nc)g ou n c correspond à nCA , on a alors :
(no)B +(o/Fe)m= nAC x(o/c)g (9)
A
Notons que n C= niC-(c/Fe)m
Exemples :
Calculer :
a) La quantité de carbone actif en kg/tonne de fer
b) La consommation totale de carbone en kg
c) La consommation totale de coke en kg, sachant que ce
dernier est à 88% de carbone fixe.