Chapitre 3
Production des métaux
Objectifs pédagogiques
Après l’étude de ce chapitre, vous pourrez :
✶ Décrire et identifier plusieurs méthodes courantes de
fabrication des métaux.
✶ Décrire et identifier plusieurs pièces semi-ouvrées et
produits finis fabriqués dans un laminoir.
✶ Énoncer les distinctions entre différentes méthodes de
fabrication des métaux en termes de volume, de
vitesse de production et de coûts de production.
✶ Décrire les méthodes utilisées pour fabriquer du
cuivre, des alliages de cuivre et de l’aluminium.
De bonnes connaissances sur l’origine et les méthodes
courantes de fabrication et d’affinage des métaux
représentent un atout indéniable pour les soudeurs et les
techniciens en soudage. Au cours des dernières décennies,
d’importantes innovations ont permis de parfaire les
procédés de transformation des minerais en métaux
commerciaux et en alliages.
Aujourd’hui, l’acier et les aciers alliés sont les métaux
les plus répandus dans l’industrie. Des quantités
substantielles d’acier et d’aluminium sont produites
annuellement. De nombreuses applications emploient du
magnésium et du titane, notamment dans l’industrie
aérospatiale. D’autres métaux et alliages sont fabriqués
pour satisfaire les besoins d’industries particulières. Dans
ce chapitre, nous examinons plusieurs métaux destinés à
des applications industrielles.
3.1 Fabrication du fer et de l’acier
L’ajout de faibles quantités de carbone à du fer pur
produit de l’acier. L’étape initiale de production de l’acier
consiste à extraire les impuretés et le carbone présents
dans le fer. Un alliage ou mélange de fer et de carbone
forme de l’acier au carbone ordinaire ou, plus simplement,
de l’acier au carbone.
Pour fabriquer des aciers alliés, on incorpore des
éléments comme du nickel, du chrome ou du manganèse
à de l’acier au carbone. Les éléments d’alliage sont ajoutés
en quantités précises pour donner aux aciers alliés des
caractéristiques particulières.
La figure 3-1 illustre les étapes requises pour
fabriquer de l’acier. La première étape consiste à affiner le
minerai de fer en extirpant les nombreuses impuretés qu’il
contient. En général, l’affinage du minerai de fer
s’accomplit dans l’atmosphère réductrice d’un haut
fourneau. Une fois affiné, le minerai de fer devient du
saumon de fer. Le saumon de fer, qui renferme toujours
certaines impuretés et un taux relativement élevé de
carbone, est habituellement acheminé à un four à oxygène
ou parfois versé dans des moules pour y refroidir. Une fois
à l’état solide, le saumon de fer devient de la fonte brute,
un métal cassant et fragile en raison de sa forte teneur en
carbone. Pour produire de l’acier, le carbone doit être retiré
du fer dans l’atmosphère oxydante d’un four d’aciérage.
Un four conçu pour produire de l’acier utilise une
atmosphère oxydante pour brûler le carbone et éliminer
les impuretés présentes dans le fer. Une fois ces ingrédients
éliminés ou réduits à un minimum, on peut ensuite ajouter
au fer des quantités contrôlées de carbone et d’autres
éléments d’alliage pour créer le type d’acier recherché.
Lorsque les quantités voulues de carbone et d’éléments
d’alliage ont été ajoutées, on coule l’acier liquide soit en un
brame, soit en un lingot. Un lingot requiert un traitement
additionnel pour devenir un bloom, une billette ou un
brame. Tous ces produits diffèrent en forme et en profil,
comme l’illustre la figure 3-1. À partir de ces pièces d’acier
brutes, on peut ensuite façonner des produits finis de
dimensions et de formes précises.
35
36 Technologie des métaux, essais et contrôles des soudures

Figure 3-1. Organigramme illustrant la fabrication de l’acier (American Iron and Steel Institute).
Chapitre 3 Production des métaux 37
38 Technologie des métaux, essais et contrôles des soudures
3.1.1 Matériaux utilisés dans la fabrication du fer
On retrouve parfois du fer à l’état naturel. Le fer
terrestre est exploité sous forme de minerai de fer ou
d’oxydes de fer mélangés à des impuretés dans l’argile, le
sable et les roches. La liste suivante énumère les
principaux types de minerais de fer :
Hématite Fe2O3 70 % de fer
(rouge)
Magnétite Fe3O4 72,4 % de fer
(noire)
Limonite Fe2O3H2O 63 % de fer
(brune)
Sidérite FeCO3 48,3 % de fer
(carbonate de fer)
La taconite (Fe2O3) ne contient quant à elle que de 20
à 30 % de fer. Pour son exploitation commerciale, sa teneur
en fer est augmentée à 70 % avant livraison.
Sous l’effet de la chaleur d’un haut fourneau, un flux
de qualité fondra en se combinant aux impuretés du
minerai de fer liquide. La castine est le flux utilisé dans
presque tous les hauts fourneaux.
Le coke demeure certainement l’un des meilleurs com-
bustibles pour un haut fourneau, car il produit assez de
chaleur pour réduire le minerai de fer. Le coke est obtenu
en chauffant du charbon tendre bitumineux dans un conte-
nant fermé jusqu’à ce que les gaz et les impuretés soient
extirpés. Le coke désigne donc du charbon presque pur et
pauvre en impuretés comme le soufre et le phosphore.
3.1.2 Fonctionnement d’un haut fourneau
Un haut fourneau accomplit cinq opérations
essentielles, à savoir :
• Désoxyder le minerai de fer.
• Faire fondre les scories.
• Faire fondre le fer.
• Carburer le fer.
• Séparer le fer des scories.
Un haut fourneau désigne une grande fournaise
tubulaire d’acier doublée de briques réfractaires. La figure
3-2 illustre la vue en coupe d’un haut fourneau typique.
Des quantités précises de minerai de fer, de castine et de
coke sont régulièrement versées au sommet du four par le
biais d’une ouverture en forme de cloche appelée trémie.
Des ouvertures ou tuyères, disposées autour de la base du
four, permettent d’acheminer l’air chaud. Les gaz d’échap-
pement, recueillis aux ouvertures placées au sommet du
haut fourneau, sont réutilisés pour préchauffer l’air
entrant dans le four avant d’être nettoyés, filtrés, puis
relâchés dans l’atmosphère.
Un haut fourneau fonctionne en continu. La com-
bustion du coke produit la chaleur requise pour faire
fondre le fer. Comme la teneur en carbone du coke est très
élevée, une partie du carbone se combine avec le fer pour
diminuer sa température de fusion, pendant que du fer à
l’état liquide se forme à la base du haut fourneau.
La castine, qui agit en tant que flux, fond et se
combine aux impuretés pour que celles-ci se retrouvent au
sommet du mélange en fusion sous forme de scories.
Les scories liquides flottant sur le fer en fusion sont
évacuées avant que ce dernier ne soit recueilli sous forme
de saumon de fer.
De nos jours, la pratique courante consiste à ache-
miner directement le saumon de fer en fusion dans un four
à oxygène pour fabriquer de l’acier. Une partie du fer est
versée dans des moules pour y refroidir. Une fois à l’état
solide, ce fer alors qualifié de fonte brute est habituelle-
ment vendu à des fonderies pour y recevoir des traite-
ments supplémentaires de seconde fusion dans des fours à
induction ou des cubilots, afin de produire de la fonte.
Pour plus d’information sur les aspects chimiques des
hauts fourneaux, lisez le chapitre 4 et la section 7.7.
3.2 Méthodes de fabrication de l’acier
L’acier peut être décrit comme du fer contenant de 0,1
à 1,86 % de carbone. On peut également incorporer
d’autres éléments d’alliage au fer pour obtenir différents
types d’aciers. Pour davantage de spécifications techniques
sur l’acier, consultez le chapitre 4.
Pour fabriquer de l’acier, il faut réduire du saumon de
fer et/ou de la ferraille d’acier dans un type de fourneau
particulier. Les fours qui permettent de produire de l’acier
sont les suivants :
• Fours à oxygène
• Fours électriques
• Fours à réverbère
• Fours à vide
• Creusets
• Fours à induction
3.2.1 Fours à oxygène
La majeure partie de l’acier produit aux États-Unis
utilise le procédé avec fours à oxygène. La figure 3-3
illustre le fonctionnement d’un four à oxygène. Le procédé
est amorcé en inclinant le four à oxygène, puis en versant
de la ferraille d’acier et du saumon de fer issu d’un haut
fourneau, comme le montre la figure 3-4. Une fois le four
remis en position verticale sous une bâche d’échappement,
on abaisse une lance à oxygène refroidie à l’eau à environ
2 mètres au-dessus du métal en fusion. L’oxygène est
ensuite projeté à une très grande vitesse dans le four,
pendant que l’on ajoute de la chaux et d’autres flux qui se
combinent au carbone et aux impuretés. Le puissant jet
d’oxygène brûle le carbone et les impuretés du métal en
fusion et produit de l’acier. En 40 à 60 minutes, on peut
produire jusqu’à 300 tonnes (272 tonnes métriques) d’acier
de qualité.
Une fois le délai prescrit écoulé, on stoppe le jet
d’oxygène avant de retirer la lance d’oxygène. Le four à
oxygène est de nouveau incliné pour verser l’acier liquide
dans une poche de coulée. Des quantités contrôlées de
carbone et d’éléments d’alliage sont souvent ajoutées à
l’acier dans la poche de coulée pour lui donner des caracté-
ristiques spécifiques.