Fonderie et moulage

des alliages de cuivre

par Dominique ARNAUD

Chef du Département des Laboratoires d’Études au Centre Technique des Industries
de la Fonderie (CTIF)

1. Composition et caractéristiques des alliages de cuivre............... M 800 - 2

2. Mise en œuvre des différents alliages ............................................... — 3
2.1 Laitons (alliages cuivre-zinc)....................................................................... — 3
2.1.1 Laitons coulés en sable ...................................................................... — 3
2.1.2 Laitons coulés en moule métallique ................................................. — 4
2.2 Bronzes (alliages cuivre-étain).................................................................... — 5
2.2.1 Caractéristiques mécaniques............................................................. — 5
2.2.2 Élaboration des bronzes..................................................................... — 6
2.3 Cupro-aluminiums....................................................................................... — 7
2.3.1 Caractéristiques mécaniques............................................................. — 7
2.3.2 Élaboration des cupro-aluminiums................................................... — 7
2.4 Cupro-nickels ............................................................................................... — 8
2.5 Cuivre et cuivres alliés ................................................................................ — 8
2.5.1 Cuivre................................................................................................... — 8
2.5.2 Cuivre au chrome (0,6 à 1 %)............................................................. — 8
2.5.3 Cuivre au béryllium ............................................................................ — 9
3. Contrôle des fabrications ...................................................................... — 9
3.1 Contrôle direct des matières premières .................................................... — 9
3.2 Contrôle indirect de la composition........................................................... — 9
3.3 Contrôle de la santé de l’alliage ................................................................. — 9
3.4 Contrôle des pièces (CND) .......................................................................... — 9
4. Règles particulières de tracé ................................................................ — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 800

es propriétés des cuivres moulés et des principaux alliages cuivreux sont

L étudiées dans ce traité, dans l’article Propriétés du cuivre et de ses alliages
[M 430] et un certain nombre de données numériques figurent dans les articles
Données numériques sur le cuivre et ses alliages. Cuivres et alliages industriels
corroyés [M 433] et Cuivre et alliages industriels moulés [M 437].
Les compositions chimiques des alliages sont exprimées en pour-cent en
masse.
1 - 1989
M 800

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■ Construction mécanique :
1. Composition cages de roulements ........................... : laiton HR, cupro-
et caractéristiques aluminium ;
brides, douilles ..................................... : bronze ;
des alliages de cuivre tirants .................................................... : laiton HR, cupro-
aluminium ;
corps de pompe ................................... : bronze, cupro-aluminium,
La désignation des alliages de fonderie suivant le principe de la cupro-nickel ;
symbolisation internationale (norme AFNOR NF A 02-009 de turbines ................................................. : bronze, bronze au nickel,
septembre 1986) a remplacé les anciennes désignations ; ainsi le cupro-aluminium, cupro-
bronze à 12 % d’étain, autrefois dénommé UE 12, est maintenant nickel ;
appelé Cu Sn 12. guides et sièges de soupapes ............ : laiton HR, cupro-
À la suite de l’indication d’alliage figurent le mode d’obtention et aluminium, bronze ;
le traitement thermique éventuel ; ces désignations injecteurs............................................... : bronze, cupro-
conventionnelles sont données dans la norme AFNOR NF A 02-002 aluminium ;
de décembre 1976 dont nous extrayons les indications du tableau 1. boulonnerie, visserie ........................... : tous alliages ;
engrenages, vis sans fin ..................... : bronze, laiton HR, bronze
(0) au plomb, cupro-
Tableau 1 – Désignation conventionnelle aluminium, bronze au
des modes d’obtention et des traitements thermiques nickel ;
fourchettes d’embrayage .................... : laiton HR, cupro-
Mode d’obtention Traitement thermique aluminium ;
butées, bagues ..................................... : tous alliages fournis sous
Sable Y2 forme de jets ou de
Coquille Y3 Aucun traitement 0
Recuit 1 pièces unitaires.
Sous-pression Y4 Trempe + Revenu 3
Coulée continue Y7 ■ Frottement. Usure :
Stabilisation 5
Centrifugation Y8 grande vitesse, faible charge ............. : bronze, bronze au
Exemple : bronze à 12 % d’étain coulé en sable et stabilisé : Cu Sn 12 Y 25. plomb ;
moteurs électriques ............................. : laiton, bronze ;
machines-outils .................................... : bronze, bronze au
L’extraordinaire variété des propriétés des différents alliages de plomb ;
cuivre permet leur utilisation dans les domaines les plus divers. paliers de pompes ............................... : bronze, bronze au
Nous reproduisons ci-après un large extrait du Guide d’emploi et plomb ;
de tracé des pièces en alliages cuivreux [1] qui pourra orienter coussinets de voitures de voyageurs : bronze au plomb ;
l’utilisateur lors des discussions préalables au choix définitif d’une moyenne vitesse, moyennes charges : bronze, bronze au plomb,
composition. cupro-aluminium ;
faible vitesse, charges élevées........... : bronze phosphoreux,
Nota : laiton HR = laiton à haute résistance.
bronze au nickel, cupro-
■ Construction navale : aluminium ;
hélices................................................... : laiton HR, cupro- laminoirs ............................................... : bronze phosphoreux,
aluminium bronze au nickel ;
(Cu Al 10 Fe 5 Ni 5), tourillons ............................................... : bronze à très haute
petites hélices en teneur en étain
bronze ; (Sn  12 %), cupro-
chemises d’arbres ............................... : bronze (type Cu Sn 12), aluminiums spéciaux ;
cupro-aluminium ; segments............................................... : bronze à très haute
hublots.................................................. : bronze ; teneur en étain
apparaux et quincaillerie navale ....... : bronze, laiton ; (Sn  12 %) ;
plaques tubulaires ............................... : laiton HR, cupro- crapaudines .......................................... : bronze à très haute
aluminium, bronze ; teneur en étain
chadburn .............................................. : bronze ; (Sn  12 %), cupro-
étambots, pièces de gouvernail ........ : cupro-aluminium, aluminium.
laiton HR. ■ Construction électrique :
■ Aéronautique : bagues de collecteurs.......................... : bronze ;
contacts ................................................. : cuivre, cuivres alliés ;
pièces diverses .................................... : cupro-aluminium,
roulettes de trolleys............................. : cuivre au nickel-silicium
laiton HR, bronze ;
et cupro-aluminium ;
segments de pistons........................... : bronze ;
rotors ..................................................... : cuivre ;
transport du carburéacteur ................ : cupro-aluminium spécial.
cages de moteurs ................................ : cuivre, cuivres alliés ;
■ Matériel ferroviaire : quincaillerie .......................................... : laiton ;
Coussinets de boîtes d’essieu ........... : bronze au plomb électronique .......................................... : bronze ;
(Cu Sn 10 Pb 10 ou accessoires de raccordement ............. : bronze ou cuivre, selon
Cu Pb 20 Sn 5), bronze l’intensité et la fatigue
régulé ; mécanique ;
brides de caténaires............................ : cupro-aluminium ; cosses.................................................... : laiton, cupro-aluminium.
éléments de freins............................... : bronze. ■ Matériel de soudage :
électrodes et molettes ......................... : cuivre, cuivres alliés ;
pinces à souder.................................... : cuivre, cuivres alliés ;
électrodes pour l’électroérosion......... : cuivre.

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■ Industrie chimique, parachimique et pétrochimique : ■ Métrologie :

paniers et bacs de décapage ............. : cupro-aluminium, cupro- boîtiers.................................................. : bronze, laiton, cupro-
nickel ; aluminium ;
pompes, corps de pompes................. : bronze, bronze au nickel, engrenages .......................................... : bronze, laiton, cupro-
cupro-aluminium ; aluminium ;
moules à matières plastiques ............ : cupro-béryllium ; pivots .................................................... : cupro-aluminium, bronze.
moules de verrerie .............................. : bronze, cuivre allié,
cupro-aluminiums ■ Matériel chirurgical : .......................... : cupro-nickel, bronze.
spéciaux ; ■ Cloches : .............................................. : bronze (Sn ≈ 20 %).
plateaux de colonnes à distiller......... : cupro-aluminium, cupro-
nickel ;
couvercles d’autoclaves...................... : laitons HR, cupro-
aluminium, bronze ;
cylindres de papeterie......................... : bronze ;
2. Mise en œuvre
rouleaux à graver ................................ : cuivres alliés, bronze ;
têtes d’échangeurs .............................. : cupro-aluminium ;
des différents alliages
plaques tubulaires ............................... : cupro-aluminium,
laiton HR ; Nous suivrons, dans ce paragraphe, la classification traditionnelle
chaudronnerie ...................................... : cupro-aluminium ; des alliages de cuivre en donnant un certain nombre d’indications
industries alimentaires et laitières .... : cupro-nickel et maille- sur leurs caractéristiques particulières d’élaboration.
chort.
■ Robinetterie :
robinetterie (sanitaire, gaz, bâtiment,
2.1 Laitons (alliages cuivre-zinc)
incendie-arrosage, cave)..................... : laiton, bronze ;
robinetterie industrielle....................... : bronze ; La composition chimique et les caractéristiques mécaniques des
accessoires de chaudières.................. : bronze ; alliages de fonderie figurent dans la norme AFNOR NF A 53-703 de
robinetterie pour très basses septembre 1982 (article Propriétés du cuivre et de ses
températures ........................................
: bronze ; alliages [M 430] dans ce traité). On peut distinguer deux catégories
robinetterie pour oxygène.................. : bronze ; de laitons selon leur mode de moulage : sable ou moule métallique.
robinetterie pour la marine ................ : bronze, cupro-
aluminium ;
vapeur surchauffée.............................. : bronze à très haute 2.1.1 Laitons coulés en sable
teneur en étain
(Sn  12 %) avec ou sans L’alliage de base est le laiton Cu Zn 33 Pb ; les limites de
additions, cupro- composition, assez larges, autorisent la présence d’un certain
aluminiums spéciaux ; nombre d’éléments :
organes d’étanchéité vapeur, clapets : cupro-nickel ; Le plomb, insoluble dans le cuivre, est ajouté systématiquement
robinetterie anti-acide ......................... : bronze au plomb, pour améliorer l’usinabilité en facilitant la fragmentation des
cupro-silicium, copeaux (environ 1,5 %).
cupro-aluminium. L’étain, ajouté volontairement dans certains laitons de
■ Métallurgie. Sidérurgie : transformation (Cu Zn 29 Sn 1 As) pour améliorer la résistance à la
tuyères ..................................................
: cuivre ; corrosion (article Propriétés du cuivre et de ses alliages [M 430] dans
tympes à laitier ....................................
: cuivre, bronze ; ce traité) exerce une influence défavorable sur l’allongement des
refroidisseurs .......................................
: cuivre, bronze ; laitons moulés et peut être une cause d’apparition de criques sur
pinces d’électrodes pour fours à arc : cuivre, cuivre au chrome ; les pièces.
écrous de laminoirs.............................
: laiton HR, cupro- Le fer est également à éviter car il est à l’origine d’un certain
aluminium, bronze au nombre de défauts tels que manque d’étanchéité, criques et surtout
plomb ; formation de points durs qui créent des problèmes à l’usinage et
rotules ou noix d’allonges.................. : bronze au plomb. au polissage (figure 1). Il est prudent de se tenir en deçà de la limite
de la norme (0,50 %).
■ Outillage. Quincaillerie :
L’aluminium enfin est à proscrire absolument pour la fabrication
outils anti-étincelles ............................ : cupro-béryllium, cupro- de pièces étanches.
aluminium ;
écrous papillon .................................... : bronze, laiton, cupro- L’alliage est préparé par fusion au creuset dans un four à flamme
aluminium ; ou un four électrique ; l’opération est réalisée sous une protection
fermetures, serrurerie ......................... : cupro-aluminium, laiton, de charbon de bois et de chlorure de sodium décrépité.
bronze ; Dès que des vapeurs de zinc commencent à apparaître sur le
clés ........................................................ : cupro-aluminium ; bain, on procède à un écumage et à un rajout de zinc pour
boucles de sécurité (parachutes)....... : cupro-aluminium ; compenser la perte à la fusion qui peut atteindre 1 %. La tempéra-
petite quincaillerie électrique ............. : laiton, cupro-aluminium. ture de coulée varie selon l’épaisseur des pièces ; dans le cas du
laiton Cu Zn 33 Pb on vise 1 000 à 1 050 oC pour les pièces épaisses
■ Décoration : et 1 100 oC pour les pièces minces.
sanitaire ................................................ : bronze ;
Pour les laitons à haute résistance, Cu Zn 19 Al et Cu Zn 23 Al,
décoration, ameublement................... : bronze, laiton, cuivre ;
l’élaboration s’effectue dans les mêmes conditions.
coutellerie ............................................. : maillechort, cupro-
aluminium, laiton ; Les éléments d’addition Al, Mn, Fe et Ni sont ajoutés sous forme
joaillerie, orfèvrerie ............................. : maillechort. d’alliages mères afin d’en faciliter la dissolution.

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Des précautions particulières sont à prendre pour réaliser une Nota : le titre fictif T f d’un laiton complexe, qui permet d’utiliser le diagramme
d’équilibre Cu-Zn est donné par la formule :
coulée sans turbulence et limiter la formation de peaux d’alumine :
coulée en source ou coulée par basculement dite coulée Durville Cu × 100
T f = --------------------------------------------------
(figure 2). Cu + Zn + Σ ( KE )
Les tolérances dimensionnelles sont influencées très largement avec Cu, Zn, E respectivement teneurs en cuivre, zinc, éléments d’addition,
par la nature du modèle utilisé et la technique mise en œuvre pour K coefficient d’équivalence en zinc variable (6 pour Al, 2 pour Sn, etc.).
la fabrication du moule. Sur les cotes importantes de la pièce, les Le tracé du système d’alimentation d’une pièce en laiton coquille
valeurs suivantes sont données à titre indicatif : (0) doit satisfaire à un certain nombre de règles :
— le remplissage doit être continu et sans turbulence ;
courante réduite — l’air doit pouvoir sortir facilement de l’empreinte ;
— le système d’alimentation doit créer une pression métallo-
Tolérance moyenne (%) ±1 ± 0,6 statique en fin de remplissage généralement obtenue par un bas-
Avec un minimum (mm) ± 0,8 ± 0,4 culement des coquilles pendant la coulée.
Les matériaux utilisés pour la fabrication des moules sont, soit
une fonte grise perlitique à grain fin, soit des aciers du type 25 CD 4,
2.1.2 Laitons coulés en moule métallique soit parfois des alliages de cuivre (cuivre à 2 % de béryllium).

On utilise généralement des fours de fusion-maintien pour les

petites productions alors que pour des tonnages plus importants il
est préférable de disposer de fours de fusion dans lesquels l’alliage
est préparé, mis au titre et transvasé ensuite dans des fours de
maintien d’une capacité de 100 à 300 kg.
Une troisième solution, maintenant fréquemment utilisée, est
celle du four électrique bi-bassin.
Les alliages utilisés en coulée par gravité (laiton coquille ) et en
coulée sous pression ont des compositions très voisines (article
Propriétés du cuivre et de ses alliages [M 430] dans ce traité).

2.1.2.1 Laiton coulé par gravité

Une addition d’aluminium (0,2 à 0,8 %) donne une bonne coula-
bilité et protège le bain contre l’oxydation, autorisant ainsi le
maintien de l’alliage à la température d’emploi (960 à 980 oC)
pendant le temps nécessaire à la coulée.
Le titre fictif en cuivre de l’alliage doit être voisin de 58 à 60 % ;
pour ce calcul il faut tenir compte de l’influence des différents
constituants dont certains exercent une action importante sur la
structure et les caractéristiques mécaniques de l’alliage (article
Propriétés du cuivre et de ses alliages [M 430] dans ce traité).
Figure 1 – Inclusions de fer dans un laiton (cliché CTIF)

Figure 2 – Principe de coulée Durville (d’après [3])

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Le laiton se coule dans des moules relativement froids (100

à 125 oC) plongés après chaque coulée dans un poteyage au
graphite ; on réalise ainsi simultanément le nettoyage de la surface
de l’empreinte (élimination de la couche d’oxyde de zinc) et le
renouvellement du film protecteur de graphite.
La précision dimensionnelle est définie par l’indice J13 et ce
p o u r d e s c o t e s s p é c i fi é e s ( a r t i c l e To l é r a n c e s e t é c a r t s
dimensionnels, géométriques et d’états de surface [B 7 010] dans
le traité Génie mécanique ).

2.1.2.2 Laiton coulé sous pression

Ce procédé, qui nécessite des séries importantes en raison du
prix élevé des outillages, permet au contraire de réaliser des
économies intéressantes sur le poids des pièces dont l’épaisseur
peut être fortement réduite (jusqu’à 0,8 mm).
Par ailleurs, la qualité de l’état de surface et la précision dimen-
sionnelle permettent de réduire ou de supprimer certains usinages
(± 0,2 mm jusqu’à 30 mm, tolérance J14 au-delà) ; les surépaisseurs
d’usinage sont faibles : 0,4 mm au diamètre extérieur en partie fixe
du moule et 0,6 mm sur partie mobile du moule et sur noyau
intérieur.

2.2 Bronzes (alliages cuivre-étain)

2.2.1 Caractéristiques mécaniques
La norme NF A 53-707 de décembre 1987 donne la composition
et les caractéristiques des alliages les plus utilisés (tableau 2).
Les bronzes sont des alliages de cuivre et d’étain comportant le
plus souvent des additions, parfois importantes, de plomb, de zinc
et de nickel ; la teneur en étain des alliages industriels varie de 5
à 15 % et peut atteindre 20 % pour certaines applications
particulières (cloches).
Les caractéristiques mécaniques dépendent d’abord du
pourcentage d’étain qui provoque un durcissement rapide de
l’alliage (tableau 3), mais la vitesse de refroidissement après coulée
exerce une influence considérable sur la structure qui peut, pour une
même composition, varier de façon importante. Ce phénomène est
bien mis en évidence par la comparaison du diagramme d’équilibre
théorique (figure 3), correspondant à des refroidissements Figure 3 – Diagramme d’équilibre Cu-Sn
extrêmement lents ou à des recuits prolongés, par exemple 6 h
à 650 oC, et du diagramme pratique, correspondant aux divers états
bruts de fonderie.
Le phosphore, toujours présent dans les bronzes à de faibles
Ainsi, un bronze du type Cu Sn 12 (tableau 4) refroidi rapidement teneurs (0,02 à 0,05 %), fait parfois l’objet d’additions plus
(par exemple pièce mince coulée en sable) aura une structure bipha- importantes pour les pièces de frottement (0,20 à 0,40 % en
sée alpha, eutectoïde alpha/delta particulièrement adaptée aux appli- France).
cations de frottement et d’usure (coussinets, palliers) ; le même
alliage, après recuit de quelques heures à 650 oC, sera pratiquement Le nickel enfin, dès 2 à 3 %, affine le grain de l’alliage et exerce
monophasé et verra ses caractéristiques considérablement une action favorable sur les caractéristiques mécaniques.
améliorées ; sous cet état l’alliage est plutôt destiné à la construction Le soufre, le silicium et l’aluminium sont sévèrement limités dans
mécanique (robinetterie, brides, accessoires). les bronzes (tableau 2) car ils sont souvent la cause directe d’un
Le plomb aux faibles teneurs (2 à 5 %) est ajouté pour améliorer manque d’étanchéité. Pour ce dernier élément, il est intéressant de
l’usinabilité et l’étanchéité des pièces ; à des teneurs plus élevées signaler l’évolution de la normalisation qui imposait un maximum
(5 à 20 %) il améliore la tenue au frottement en particulier quand de 0,10 % en 1945, 0,02 % en 1959, alors qu’actuellement il est
la lubrification est mal assurée. de 0,01 %.
Les additions de zinc permettent à la fois d’abaisser le prix de (0)
l’alliage et de désoxyder le bain.

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Tableau 2 – Composition et caractéristiques mécaniques des bronzes (1)

Caractéristiques
Composition chimique mécaniques
Procédé minimales Dureté
Désignation de moulage Brinell
Cu Sn Pb Zn Ni P Autres éléments (4) Rm Rp 0,2 A HBS
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (teneurs maximales) (MPa) (MPa) (%)
(2)
2,0 6,0 7,0  1,5 Sable 180 80 11
Cu Sn 3 Zn 9 Pb 7 Reste à 3,5 à 8,0 à 10,0 Coquille 180 2
ME = 1,0 ;
Fe = 0,30 ; S = 0,10 ; Sable 200 90 12
Cu Sn 5 Pb 5 Zn 5 Reste 4,0 4,0 4,0  1,5 Si et Al = 0,01 Coquille
à 6,0 à 6,0 à 6,0 250 100 12
CC, Centr.
ME = 1,0 ;
Fe = 0,20 ; S = 0,10 ; Sable
6,0 5,0 2,0 220 100 12
Cu Sn 7 Pb 6 Zn 4 Reste  1,5 Si et Al = 0,01 Coquille
à 8,0 à 7,0 à 5,0 ( Sn + Zn/2 ) 100 CC, Centr. 260 120 12
-----------------------------------------------  8,5
Cu + Sn + Zn
ME = 1,0 ; Sable 250 130 16
Cu Sn 8 Reste
7,0 0,5  3,0  1,5 Fe = 0,20 ; S = 0,10 ; Coquille 220 130 2
à 9,0 à 3,0 (3)
Si et Al = 0,01 CC, Centr. 270 130 10
ME = 0,5 ; Sable 240 130 5 80
10,5  2,0
Cu Sn 12 Reste 13,0  2,5 (3)  2,0  0,30 Fe = 0,25 ; S = 0,05 ; Coquille 90
Si et Al = 0,01 CC, Centr. 270 150 5 90
ME = 1,2 ; Sable 240 130 13 90
Cu Sn 12 P Reste 11,0
 1,0  1,0  2,0 0,05 Fe = 0,20 ; S = 0,05 ; Coquille 240 150 13 100
13,0 (3) 0,40 CC, Centr. 270 150 15 90
Si et Al = 0,01
ME = 1,5
 1,0 Compté Cu Sable 100
Cu Sn 14  83,5  12,5 (3) comme 0,85 < ----------------------- < 0,87
Cu + Sn CC, Centr. 100
cuivre
Sb  0,5
9,0 8,0 Sable 180 80 7
à 11,0   2,0  0,30 ME = 1,0 ;
Cu Sn 10 Pb 10 Reste 2,0
11,0 CC, Centr. 220 140 6
Fe = 0,25 ;
4,0 18,0 Sable 150 60 5
à 23,0   2,5
Cu Pb 20 Sn 5 Reste 2,0 Si et Al = 0,01
à 6,0 CC 180 80 7
(1) D’après la norme NF A 53-707 de décembre 1987.
(2) ME = matières étrangères.
(3) Pour certaines utilisations en eau de mer, il est nécessaire de réduire les valeurs maximales indiquées.
(4) CC : coulée continue ; Centr. : Centrifugation.

(0) (0)

Tableau 3 – Bronzes binaires : influence de la teneur Tableau 4 – Évolution des caractéristiques

en étain sur les caractéristiques mécaniques (1) d’un bronze Cu Sn 12 (1)

Sn Rm R p 0,2 A Rm A
HBS État (MPa) (%)
(%) (MPa) (MPa) (%)
5 192 – 20 65 Brut de fonderie 273 7
(Sable)
9 254 103 19,5 76
Recuit (6 h à 650 oC) 397 33
11 263 127 16 88
(1) Éprouvette coulée en sable, sans usinage.
13 254 137 3 95
16 250 170 1,4 118
2.2.2 Élaboration des bronzes
(1) D’après [2].
L’élaboration des bronzes se fait le plus souvent suivant la
technique d’oxydation réduction : fusion oxydante, dans un premier
temps, pour éviter la dissolution de gaz réducteur, puis désoxydation
soignée avant coulée.

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La fusion en atmosphère oxydante est réalisée naturellement au

four électrique grâce au brassage du bain ; au four à flamme, il est
nécessaire de faire appel à des flux oxydants, en général des
mélanges contenant des oxydes de cuivre ou de manganèse qui
libèrent de l’oxygène en se décomposant (par exemple
Co3Na2 = 50 %, SiO2 = 25 % et MnO2 = 25 %).
Juste avant coulée, le bain est désoxydé, d’abord par une addition
complémentaire de zinc (0,5 % de la charge), puis avec du phosphure
de cuivre Cu3P (0,15 % de la charge).
Les températures de coulée sont fixées selon la composition du
bronze et l’épaisseur des pièces à couler (tableau 5). (0)

Tableau 5 – Température de coulée des bronzes

Température de coulée
Teneur (oC)
en cuivre
Épaisseur des pièces :
(%) < 10 mm de 10 à 20 mm > 20 mm

95 1 200 1 180 1 140

90 1 190 1 140 1 090
85 1 140 1 100 1 060
80 1 070 1 050 1 030
Le cas des bronzes à teneur élevée en plomb (Cu Sn 10 Pb 10,
Cu Pb 20 Sn 5) est un peu particulier : des précautions spéciales
doivent être prises pour assurer d’une part une bonne dispersion
du plomb dans le bronze (addition de nickel et d’étain, parfois de
soufre), d’autre part pour éviter sa liquation pendant la solidifica-
tion et le refroidissement (retournement des moules après coulée,
arrosage à l’eau).
La centrifugation sur coquille métallique et la coulée continue
permettent d’obtenir une réparation fine et homogène des nodules
de plomb.
2.3 Cupro-aluminiums
2.3.1 Caractéristiques mécaniques
Les alliages utilisés en fonderie (tableau 6) sont des alliages
polyphasés dont les caractéristiques mécaniques sont étroitement
liées au pourcentage d’aluminium (figure 4).
Différentes additions sont presque toujours pratiquées.
Le fer, au-delà d’une teneur d’environ 1 %, s’isole sous forme de
rosettes plus ou moins fines, d’abord aux joints des grains, puis,
pour 3 à 4 % envahit tout le grain ; aux faibles teneurs, il affine la
structure de l’alliage, ensuite il améliore certaines caractéristiques
mécaniques (R m , R p 0,2 et HB).
Les alliages à forte teneur en fer présentent un risque d’enrouille-
ment superficiel qui peut nuire à l’aspect des pièces, si elles sont
utilisées en milieu humide.
Sa présence est à proscrire dans le cas de pièces destinées à être
polies car il peut être à l’origine de points durs (§ 2.1.1).
Le nickel, soluble dans l’alliage, améliore aussi les caractéristiques
mécaniques, en particulier la limite d’élasticité, mais exerce souvent
une influence importante sur la résistance à la corrosion par
désaluminisation (article Propriétés du cuivre et de ses
alliages [M 430] dans ce traité) en particulier en milieu marin
(hélices).
Figure 4 – Caractéristiques mécaniques
des alliages cuivre-aluminium coulés en coquille (d’après [3])
Le manganèse enfin, ajouté presque toujours avec le fer et le
nickel, exerce aussi une action favorable sur les caractéristiques
mécaniques et facilite l’élaboration de l’alliage ; sa présence peut
toutefois présenter aux teneurs élevées des risques en matières de
corrosion.
Le plomb qui est parfois introduit dans l’alliage pour faciliter
l’usinage est à proscrire absolument dans le cas de pièces devant
être soudées.
Les cupro-aluminiums présentent de grandes analogies avec les
aciers dans le domaine des traitements thermiques ; ils peuvent subir
des traitements de trempe et de revenu qui améliorent notablement
leurs caractéristiques mécaniques (tableau 7).
2.3.2 Élaboration des cupro-aluminiums
La présence d’aluminium implique un certain nombre de précau-
tions au moment de l’élaboration de l’alliage afin d’en limiter
l’oxydation.
On utilise soit des lingots titrés, soit des métaux neufs ou de
récupération, les additions étant faites sous forme d’alliages-mères
(cupro-fer-aluminium, cupro-nickel et cupro-manganèse).
L’élimination des crasses avant coulée est facilitée par un traite-
ment au chlorure de manganèse, éventuellement suivi d’un
dégazage par barbotage du bain en particulier pour les grosses
pièces (§ 3.3).
Pour la coulée en sable, les précautions à prendre sont analogues
à celles indiquées pour les laitons à haute résistance (§ 2.1.1, coulée
Durville). La filtration sera également intéressante.
Les cupro-aluminiums se prêtent particulièrement bien à la coulée
en moule métallique, même pour des pièces de formes compliquées.
Contrairement aux laitons, le moule n’est pas refroidi entre chaque
opération et doit être réalisé à partir d’aciers spéciaux.
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Tableau 6 – Composition et caractéristiques des cupro-aluminiums

(d’après la norme AFNOR NF A 53-709 6-87)
Composition chimique Caractéristiques mécaniques minimales

Matières étrangères (max.)

Nuances Cu Al Fe Ni Mn Mode Rm R p 0,2 A HBS
ME (1) Zn Sn Si Pb (2) d’obtention
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (3) (MPa) (MPa) (%)

Cu Al 9 Reste 8,5  1,2  1  0,5 0,5 Y 30 500 20 130

10,5 Y 80 550 200 25

8,5 2 Y 20 500 180 13

Cu Al 10 Fe 3 Reste  1,5  3 0,8 0,5 0,2 0,2 0,05 Y 30 650 250 20 160
11,0 4 Y 70 ou Y 80 650 200 20
Y 20 500 180 18
Cu Al 9 Ni 3 Fe 2 (5)(6) Reste 8,5 1,0 1,5  1,5 0,8 0,5 0,2 0,2 0,05 Y 30 650 250 20 160
10,5 3 4
Y 70 ou Y 80 550 220 20
Y 20 630 250 12
Cu Al 10 Fe 5 Ni 5 (5)(6) Reste 8,5 3 4  1,5 0,8 0,5 0,2 0,1 0,05 Y 30 600 (4) 300 (4) 7 (4) 150
11,0 5,5 6,5
Y 70 ou Y 80 680 300 15
10,5 3 4  1,5 Y 20
Cu Al 12 Fe 5 Ni 5 Reste 12,0 6 6 0,8 0,5 0,2 0,2 0,05 Y 70 ou Y 80 750 400 7

(1) ME = Total des matières étrangères tolérées, dont Zn, Si, Sn et Pb.
(2) Pour les pièces destinées à être assemblées par soudure on peut exiger Pb  0,03 %.
(3) Tableau 1.
(4) À titre indicatif seulement.
Ni
(5) Dans le cas où ces alliages doivent résister à la corrosion marine une des conditions nécessaires est : Al  8,2 + -------- .
2
(6) Avec Fe-Ni  0,50 %.

Après une fusion réalisée sous un flux oxydant, afin d’éviter la

Tableau 7 – Évolution des caractéristiques mécaniques fixation d’hydrogène et de carbone, on procède à une double
de l’alliage Cu Al 10 Fe 5 Ni 5 après traitement (1) désoxydation d’abord au manganèse (0,2 % de la charge) puis au
magnésium (0,05 % de la charge) juste avant coulée.
Rm R p 0,2 A
État Au contraire, dans le cas des cupro-nickels au chrome ou au
(MPa) (MPa) (%) béryllium, la phase d’oxydation de l’élaboration est naturellement
Éprouvette coulée à part à proscrire et sera remplacée par un dégazage éventuel à l’azote.
(sans traitement) 675 259 20

Trempe après chauffage 30 min. 818 518 16

à 950 oC. Revenu 3 h à 600 oC
(1) Éprouvettes usinées dans un barreau de 30 mm × 30 mm.
2.4 Cupro-nickels
La composition des alliages utilisés en fonderie est proche de
celle des cupro-nickels de transformation (article Propriétés du
cuivre et de ses alliages [M 430] dans ce traité).
Les propriétés dominantes des cupro-nickels sont une excellente
résistance à la corrosion, liée à leur caractère monophasé, et à
l’érosion, ainsi que des caractéristiques mécaniques élevées qui,
dans certains cas, se maintiennent à chaud.
De petites additions de fer et de manganèse (1 à 2 %) sont
fréquentes ainsi que, plus récemment, l’emploi de chrome ou de
béryllium qui permettent un durcissement structural par trempe et
revenu [4].
Pour les cupro-nickels ordinaires, la méthode classique
d’oxydation-réduction donne généralement de bons résultats avec
toutefois les problèmes posés par le niveau des températures
nécessaires pour l’élaboration (1 300 à 1 400 oC).
2.5 Cuivre et cuivres alliés
2.5.1 Cuivre
Le cuivre pur est assez peu utilisé en moulage en raison des
difficultés d’élaboration (réactivité avec l’oxygène et l’hydrogène) et
de ses mauvaises propriétés de fonderie (coulabilité médiocre et
forte tendance à la crique). On lui préfère souvent les cuivres alliés
dont les caractéristiques mécaniques sont beaucoup plus
intéressantes (articles Données numériques sur le cuivre et ses
alliages. Cuivres et alliages industriels corroyés [M 433] et Cuivres
et alliages industriels moulés [M 437] dans ce traité).
2.5.2 Cuivre au chrome (0,6 à 1 %)
L’alliage de fonderie est identique à l’alliage de transformation
(article Propriétés du cuivre et de ses alliages [M 430] dans ce traité)
aussi bien pour la composition chimique que pour les
caractéristiques mécaniques obtenues. Celles-ci sont très sensibles
à la présence de certaines impuretés (Fe, Si, Al) qui font rapidement
baisser la conductivité électrique et la dureté ; des précautions très
strictes doivent être prises lors de l’élaboration de l’alliage (emploi
de cuivre sans phosphore dans la charge, four électrique, alliage-
mère élaboré spécialement, limitation du pourcentage de retours,
etc.).

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La très forte oxydabilité du chrome impose la protection des
pièces pendant le chauffage avant trempe (atmosphère contrôlée).
2.5.3 Cuivre au béryllium
L’alliage le plus courant contient environ 2 % de béryllium (articles
Propriétés du cuivre et de ses alliages [M 430],Données numériques
sur le cuivre et ses alliages. Cuivres et alliages industriels corroyés
[M 433] et Cuivres et alliages industriels moulés [M 437] dans ce
traité).
La trempe s’effectue après chauffage à 800 oC à l’eau pour les
pièces minces et à l’huile pour les pièces épaisses (afin de limiter
les risques de tapure de trempe) ; cette première phase du traitement
thermique est d’ailleurs délicate en raison des risques de surchauffe
ou de brûlure, le revenu, exécuté vers 300 oC, ne présente alors
aucune difficulté particulière.
Pour l’élaboration de l’alliage, il faut à la fois éviter le gazage du
cuivre et l’oxydation du béryllium ; le four électrique permet
d’obtenir ce résultat sans trop de problèmes.
Certains oxydes ou sels de béryllium sont toxiques, il est
indispensable de prévoir une bonne aspiration des fumées au poste
de fusion (hotte) ainsi que des poussières pendant l’ébarbage et le
meulage.
Les précautions à prendre à la coulée pour limiter les turbulences
dans les moules sont les mêmes que celles déjà signalées pour les
laitons à haute résistance et les cupro-aluminiums.
Les essais mécaniques (dureté ou traction) donnent des indica-
tions précises pour certains alliages (cupro-aluminium en particu-
lier, figure 5).
L’analyse thermique permet un contrôle rapide et précis du titre
de certains alliages (bronzes, laitons et cupro-aluminiums).
La mesure directe de la conductivité électrique sur un échantillon
poli sommairement renseigne de façon efficace sur l’analyse des
cuivres et des cuivres alliés.
La micrographie, enfin, permet au métallurgiste de vérifier
l’analyse à partir des structures métallographiques.
Moyennant un minimum d’organisation tous ces contrôles
peuvent être effectués rapidement, souvent en quelques minutes,
et peuvent dans ce cas remplacer efficacement l’analyse classique.
3.3 Contrôle de la santé de l’alliage
Il s’agit le plus souvent de vérifier l’absence de gazage du bain ;
en effet, la plupart des alliages de cuivre peuvent absorber pendant
la fusion de l’hydrogène qui est rejeté au moment de la solidifica-
tion des pièces et qui crée des porosités (rochage).
Le contrôle s’effectue facilement en atelier par prélèvement d’une
petite quantité de métal liquide et solidification sous pression réduite
(figure 6).
Si l’essai révèle la présence de gaz dissous, un dégazage est
pratiqué, généralement par barbotage d’azote jusqu’à élimination
complète de l’hydrogène (figure 7).

3. Contrôle des fabrications 3.4 Contrôle des pièces (CND)

Il existe actuellement toute une gamme de contrôles faisant appel
à des équipements variés qui peuvent facilement être adaptés en
fonction des buts visés et des moyens des fonderies.
3.1 Contrôle direct
des matières premières
Nota : CND = contrôles non destructifs.
Le contrôle des fabrications s’effectue selon des techniques
décrites par ailleurs (article Essais non destructifs [M 110] dans ce
traité). Selon le niveau de qualité requis on fera appel aux différents
procédés de contrôle (ressuage, ultrasons, rayons X, gammagraphie,
magnétoscopie, etc.).

Une connaissance précise de la composition des charges est la

plupart du temps indispensable. Dans le cas où des lingots
d’affinage, livrés avec certificat d’analyse, ne sont pas utilisés, il faut
pouvoir vérifier la nature des constituants de la charge.
La meilleure méthode est dans ce cas la spectrométrie qui associe
précision et rapidité et qui permet, en fin de fusion, de contrôler que
la composition visée est atteinte avant la coulée des pièces.

3.2 Contrôle indirect de la composition

Dans le cas où l’utilisation d’un spectromètre ne peut être

envisagée, il est possible d’effectuer un certain nombre de contrôles
qui permettent de vérifier indirectement la composition de l’alliage.
L’essai de texture qui consiste à casser un barreau de l’alliage
après refroidissement rapide, permet dans certains cas de vérifier
la qualité de l’alliage ; cette méthode qui demande une longue
expérience ne peut en aucun cas se substituer aux autres procédés
de contrôle. Figure 5 – Cupro-aluminium sans additions :
estimation de la teneur en aluminium par mesure de dureté

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Figure 7 – Appareillage pour le dégazage des alliages cuivreux

4. Règles particulières de tracé

L’extrême diversité des alliages de cuivre entraîne l’utilisation de
techniques qui peuvent varier considérablement en fonction des
fabrications :
Figure 6 – Appareil de contrôle de dégazage par solidification — large gamme de températures de coulée (900 à 1 400 oC) ;
sous pression réduite (cliché CTIF) — coulée en sable ou en moule métallique ;
— intervalle de solidification très variable ;
— alliages plus ou moins sensibles à l’oxydation.
Les règles générales de tracé des pièces de fonderie sont
naturellement applicables aux alliages cuivreux, elles ont été déjà
traitées ailleurs (articles Moulage et fonderie de l’acier [M 780],
Fonderie et moulage des alliages d’aluminium [M 810] et Fonderie
et moulage des alliages de zinc [M 3 650]).
Le lecteur pourra se reporter utilement aux ouvrages
spécialisés [1] [5].

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 P
O
U
Fonderie et moulage R
des alliages de cuivre
E
N
par Dominique ARNAUD
Chef du Département des Laboratoires d’Études au Centre Technique des Industries
de la Fonderie (CTIF)
S
A
[1] Guide d’emploi et de tracé des pièces en
Références bibliographiques
[3] Aluminium-Bronze. 167 p., Copper Develop- [5] Guide pratique des pièces moulées pour
V
alliages cuivreux. 57 p., Éditions Techniques
des Industries de la Fonderie (1964). [4]
ment Association (1949).
RICHARD (M.). – Actualité des cupro-nickels. [6]
pompes. SGFF (1986).
Technologie de la fonderie en moules métal-
O
[2] ALTMAYER (M.) et GUILLET (L.). – Métallurgie 9 p., Fonderie, Fondeur d’Aujourd’hui, no 52, liques. Éditions Techniques des Industries de
du cuivre et alliages de cuivre. 714 p., Baillière
(1925).
fév. 1986. la Fonderie (1984).
I
Normalisation
R
France NF A 53-701 9-82 Fourniture de pièces moulées en alliages de cuivre.
Association française de normalisation AFNOR
NF A 02-002 12-76 Désignation conventionnelle de modes d’obtention et
d’états de livraison de métaux et alliages non ferreux
NF A 53-703 9-82

NF A 53-707 12-87
Caractéristiques de pièces moulées par gravité et sous
pression en laiton.
Produits de fonderie. Pièces moulées en bronze et bronze
P
NF A 02-009 9-86
moulés.
Cuivre et alliages de cuivre . Désignation conventionnelle. NF A 53-709 6-87
au plomb.
Pièces moulées en cupro-aluminium.
L
U
Organismes S
Centre Technique des Industries de la Fonderie (CTIF).
Centre d’Information du Cuivre.
Association Française de Normalisation (AFNOR).
1 - 1989
Doc. M 800

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