Métallurgie du fer et son alliage

Table des matières

INTRODUCTION ...................................................................................................................... 1
1. Propriétés du fer [1] ............................................................................................................. 1
1.1 Propriétés physiques ..................................................................................................... 1
1.2 Propriétés chimiques [2] ............................................................................................... 1
1.2.1 Oxydation du métal ............................................................................................... 1
1.2.2 Les ions du fer en solution aqueuse ...................................................................... 2
2. Les minerais du fer [3]......................................................................................................... 2
3. Aspects industriels du fer .................................................................................................... 2
4. Elaboration de la fonte [4] ................................................................................................... 3
4.1 Principe ......................................................................................................................... 3
4.2 Les réactions chimiques à l’intérieur d’un haut–fourneau [5] ...................................... 4
4.2.1 La formation de l’agent réducteur : le CO ............................................................ 5
4.2.2 La réduction des oxydes de fer .............................................................................. 5
4.3 Utilisation [4] ............................................................................................................... 5
5. Elaboration de l’acier [4] ..................................................................................................... 6
5.1 Affinage liquide ............................................................................................................ 6
5.1.1 Affinage par l'air aux convertisseurs Bessmer et Thomas .................................... 6
5.1.2 Affinage au four Martin ........................................................................................ 7
5.1.3 Affinage au four électrique.................................................................................... 7
5.2 Affinage solide.............................................................................................................. 8
5.3 Classification des aciers selon leurs compositions ....................................................... 8
5.4 Utilisations .................................................................................................................... 8
CONCLUSION ........................................................................................................................... 9
REFERENCES BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................ 9

DAHA RICHEPIN JUNIOR/ UAC/EPAC/GME5/Productique Page

 Métallurgie du fer et son alliage

INTRODUCTION
L’apparition des premières formes de fer naturel se situe vers 1700 avant notre ère en Asie
mineure chez les Hittites. A cette époque, en Europe, on est encore à l’âge de bronze, l’âge du
fer commencera bien plus tard vers 700 avant J-C. Pour transformer le minerai de fer en métal,
les premiers métallurgistes utilisaient des fourneaux rudimentaires en terre, les « bas fourneaux
». Ces fours étaient simplement constitués par un trou paré de pierres où étaient entassés en
couches alternées du minerai de fer et du charbon de bois, le tout recouvert d’une couche
d'argile. L’oxyde de fer, ramassé à même le sol, se présentait sous la forme de petites roches.
On allumait ce fourneau et on exerçait un soufflage peu efficace à l’aide de tiges creuses. Depuis
le travail du fer a connu un développement grâce à la naissance de techniques de plus en plus
améliorées. Qu’en est-il de ces techniques ? Et comment sont-ils utilisés ?

1. Propriétés du fer [1]

1.1 Propriétés physiques

C'est un métal qui, en fonction de la température, se présente sous plusieurs formes

allotropiques :

➢ dans les conditions normales de pression et de température, c'est un solide cristallin de

structure cubique centré (fer α ou ferrite) ;
➢ à partir de 912 °C, il devient cubique à faces centrées (fer γ ou austénite) ;
➢ au-delà de 1394 °C, il redevient cubique centré (fer δ) ; ➢ il fond à 1538 °C ;

Sa capacité calorifique est de 0,5 kJ/kg/°C. Il a une dureté entre 4 et 5 sur l'échelle de Mohs
[2].

1.2 Propriétés chimiques [2]

1.2.1 Oxydation du métal

Le fer, combiné à l'oxygène, s'oxyde, suivant les conditions en trois oxydes de fer :
l'oxyde de fer(II) FeO (oxyde ferreux ), l'oxyde de fer(III) Fe2O3 (oxyde ferrique) et l'oxyde de
fer (II, III) Fe3O4 (oxyde magnétique).
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À l'air libre, en présence d'humidité, il se corrode en formant de la rouille, constituée

d'oxydes et d'oxyhydroxydes ferriques hydratés, qu'on peut écrire Fe2O3·nH2O et
FeO(OH)·nH2O respectivement.

1.2.2 Les ions du fer en solution aqueuse

En solution aqueuse, l’élément chimique fer est présent sous forme ionique avec deux valences
principales :

➢ Fe2+ (l'ion fer(II), anciennement appelé ferreux). Suivant l'environnement chimique en

solution, il peut prendre différentes couleurs;
➢ Fe3+ (l'ion fer(III), anciennement appelé ferrique). Les solutions de chlorure de fer(III)
sont orange, et celle de nitrate de fer(III) sont incolores.

2. Les minerais du fer [3]

Ce sont des roches contenant le fer en quantité importante et économiquement peuvent être
traités en procédé métallurgique.
Selon la forme de combinaisons chimique on distingue plusieurs types de minerais de fer
:
➢ la magnétite (Fe304), sa couleur varie du gris foncé au noir ;
➢ l'hématite rouge (Fe203), sa couleur varie du rouge foncé au gris foncé ;
➢ l'hématite brune (Fe203.H20), sa couleur varie du noir au jaune ;
➢ fer spathique ou sidérose (FeC03), sa couleur varie du jaune pâle au gris.

Avant l'extraction du métal de son minerai, ce dernier subit une préparation au préalable qui
consiste au :
➢ Concassage des gros morceaux à l'aide de concasseur rotatif, à mâchoires ou à marteaux
;
➢ Broyage pour obtenir du minerai encore plus fin ; ➢ Criblage, lavage du minerai par
flottation.

3. Aspects industriels du fer

Selon la proportion de carbone, on distingue :
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➢ le fer pur : avec moins de 0,02 % de carbone dans le fer ;

➢ l’acier : avec une proportion en carbone dans le fer compris entre 0,02 et 1,5% ; ➢ la
fonte : pour des proportions de carbone au-delà de 1,5%.

4. Elaboration de la fonte [4]

4.1 Principe
Ce métal est obtenu à partir de matières premières naturelles qui sont les minerais de fer.
L'élaboration de la fonte se fait dans un haut fourneau. La charge introduite dans le gueulard se
compose de minerai de fer, de coke métallurgique et d'un fondant (figure 1).

Figure 1 : Installation d’ensemble d’un haut fourneau [4]

Sous l'action de leur propre poids, les éléments constituants la charge, descendent peu à peu
en se réchauffant jusqu'à la fusion. Le métal fondu composé de la fonte et du laitier s’écoule
dans le creuset (figure 2). Par suite d'une différence sensible entre les masses spécifiques de la
fonte et du laitier ; ce dernier s'accumule à la surface de la fonte, il est évacué à travers le trou
de coulée du laitier situé plus haut que celui de la fonte.

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Figure 2 : Coupe (à gauche) et vue extérieure (à droite) d’un haut fourneau [4]

La fonte du haut-fourneau est divisée suivant la destination en trois groupes : fonte

d'affinage, fonte de moulage, alliage ferro-métallique.

Plus de 80% de la production totale est composée de la fonte blanche d'affinage,

essentiellement employée pour la fabrication de l'acier. La fonte de moulage grise est employée
pour l'obtention des coulées façonnées. Les alliages ferro-métalliques contiennent beaucoup de
silicium et de manganèse.

4.2 Les réactions chimiques à l’intérieur d’un haut–fourneau [5]

Le processus chimique par lequel le minerai de fer est transformé en fonte est une réaction
d’oxydoréduction. Globalement, l’addition de coke (carbone presque pur) à du minerai de fer
(la magnétite est un oxyde de fer mélangé à d'autres métaux et à de la silice) se résume à la
réaction redox suivante :

𝐅𝐞𝟑𝐎𝟒 + 𝟐𝐂 → 𝟑𝐅𝐞 + 𝟐𝐂𝐎𝟐

En réalité, les phénomènes chimiques qui se réalisent dans le haut fourneau sont beaucoup
plus complexes. En effet, le principe est de réduire par du monoxyde de carbone (CO), les
oxydes de fer présents dans le minerai. L'oxydation du carbone puis la réduction du fer se
réalisent lors de réactions auto-entretenues qui demandent une température très élevée dans la
zone réactionnelle. C’est pour cette raison qu’on insuffle de l’air très chaud dans le four.

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4.2.1 La formation de l’agent réducteur : le CO

Le coke est d'abord soumis à une combustion pour donner du monoxyde de carbone (CO)
qui devient l’agent réducteur. Il est produit par la succession des deux réactions suivantes :

𝐂 + 𝐎𝟐 → 𝐂𝐎𝟐 puis ensuite 𝐂 + 𝐂𝐎𝟐 → 𝟐 𝐂𝐎

A très haute température, l'excès de carbone permet la conversion de la totalité de l'oxygène

en monoxyde de carbone. Cette réaction qui est fortement exothermique et permet d'obtenir la
température nécessaire pour la fusion du fer. Le fer peut alors être séparé des scories de moindre
densité (aluminates, silicates, chaux) par décantation.

4.2.2 La réduction des oxydes de fer

La magnétite est un oxyde mixte d'oxyde de fer(II) et d'oxyde de fer(III) et globalement,
les oxydes de fer se réduisent donc par les réactions :

𝐅𝐞𝟐𝐎𝟑 + 𝟑𝐂𝐎 → 𝟐𝐅𝐞 + 𝟑𝐂𝐎𝟐 ou 𝐅𝐞𝟑𝐎𝟒 + 𝟒𝐂𝐎 → 𝟑𝐅𝐞 + 𝟒𝐂𝐎𝟐

En réalité la réduction des oxydes de fer se produit en plusieurs étapes suivant la séquence
suivante :

𝐅𝐞𝟐𝐎𝟑 → 𝐅𝐞𝟑𝐎𝟒 → 𝐅𝐞𝐎 → 𝐅𝐞

Dans le bas de la cuve, le dioxyde de carbone produit par la réduction des oxydes de fer
sert à régénérer, grâce à l’excès de coke, le CO par la réaction de Boudouart suivante :

𝐂 + 𝐂𝐎𝟐 → 𝟐𝐂𝐎

4.3 Utilisation [4]

La fonte grise trouve essentiellement son emploi dans la construction, spécialement pour
la fabrication des pièces travaillant à la compression (gabots, poteaux) ; ainsi que pour les
produits sanitaires (tubes, radiateurs de chauffage).

Le laitier de haut-fourneau est une matière très utilisée dans l'industrie pour la fabrication
de liants, pierres artificielles, matériaux d'isolation thermique (pierre ponce de laitier, laine de
laitier).

Le gaz du gueulard de haut-fourneau est employé en qualité de combustible pour l'usine

métallurgique. 5
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Les alliages ferro-métalliques sont utilisés comme additions dans la production de l'acier
pour améliorer sa qualité.

5. Elaboration de l’acier [4]

L'acier est obtenu en décarburant la fonte, et éliminant le plus possible le souffre et le
phosphore tout en modifiant la teneur des autres éléments (Si, Mn).

Les procédés pratiques d'élaboration de l'acier sont :

➢ l'affinage liquide, qui fournit la quasi-totalité de l'acier employé, le métal restant

liquide à la fin de l'opération ;
➢ l'affinage solide, qui donne un produit à l'état pâteux à la fin de l'opération.

5.1 Affinage liquide

On distingue trois types d’affinage liquide à savoir :

➢ l’affinage par l’air aux convertisseurs Bessmer et

Thomas ;
➢ l’affinage au four Martin ; et
➢ l’affinage au four électrique.

5.1.1 Affinage par l'air aux convertisseurs Bessmer et Thomas

C’est un convertisseur à travers lequel on souffle un intense courant d'air qui brûle les
impuretés de la fonte. Cette combustion dégage en même temps la chaleur nécessaire pour
élever la température du bain depuis celle de la fonte en fusion (1200 °C) jusqu'à celle de l'acier
(1600 °C).

Figure 3 : Affinage par l'air aux convertisseurs BESSMER [4]

Le convertisseur Thomas diffère de Bessmer par son revêtement réfractaire, qui est basique
(chaux) au lieu d'être acide comme dans le Bessmer (silice). Le procédé acide ou Bessmer,
permet de traiter les fontes non phosphoreuses riches en silice (1,5 à 2%). Le procédé basique 6
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ou Thomas, permet de traiter les fontes phosphoreuses (1,7 à 2%) avec peu de silice (0,4 à
0,6%). La durée du traitement varie entre 15 et 30 minutes.

5.1.2 Affinage au four Martin

Dans le four Martin acide (figure 4), l'affinage porte uniquement sur le carbone, le
silicium et le magnésium ; le Souffre et le phosphore restant intacts. En revanche, dans le four
Martin basique, l'affinage peut aussi porter sur ces deux derniers éléments.

Figure 4 : Four Martin [4]

5.1.3 Affinage au four électrique

Ce procédé permet d'obtenir un affinage très poussé du métal, il est réservé à l'élaboration
d'acier de qualité.

Le chauffage est assuré par un arc électrique jaillissant entre des électrodes de carbone et
les matières placées dans le four.

Figure 5 : Affinage au four électrique [4]

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Ce procédé utilise à côté de la fonte liquide, des déchets de métallurgie appelés riblons.
5.2 Affinage solide
Ce procédé permet d’obtenir des fers à teneur en soufre et phosphore très basse et inférieure
à tout ce que l'on peut obtenir par les procédés d'affinage liquide.

Dans ce procédé, le combustible (charbon de bois) est en contact direct avec la fonte.
L'affinage est réalisé par oxydation des impuretés nuisibles de la fonte, les faisant passer dans
le laitier. Lorsque l'opération est terminée, on retire du four de loupes spongieuses de métal
contenant de nombreuses scories.

5.3 Classification des aciers selon leurs compositions

D'après la composition chimique, les aciers sont divisés en :

➢ Aciers au carbone : ils contiennent du carbone en proportion croissante, du magnésium

en proportion supérieure au carbone et des traces de phosphore de silicium et de soufre
;
➢ Aciers alliés : leur composition est variable suivant l'emploi. Les éléments alliés sont
en proportion variant généralement entre 0 et 5%.

Les propriétés mécaniques des aciers au carbone sont moindres que celles des aciers alliés.
La résistance à la traction des aciers au carbone varie entre 400 et 900 Mpa tandis que celle des
aciers alliés varie entre 700 et 1000 Mpa.

5.4 Utilisations
L'acier est transformé après sa production, en éléments de natures variées, nous citons :

➢ Différents profilés généralement utilisés dans la construction métallique, la voie ferrée,

etc.
➢ Armatures pour béton armé et béton précontraint : lisse, ondulé, treillis, etc.

L'acier riche en carbone trouve son utilisation non seulement dans la marine mais aussi dans
les ouvrages de navigation (écluses, barrages). Contrairement à la fonte, il travaille à la traction
et aux chocs (engrenages, matériel de dragage, godets, etc.).

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CONCLUSION
La métallurgie du fer consiste à l’élaboration de métaux ferreux à l’instar de la fonte et de
l’acier à partir des divers minerais de fer existants. Cette élaboration est rendue possible grâce
à l’usage de certaines techniques relatives aux hauts fourneaux, aux fours pour l’affinage.

Vu la place importante qu’occupe les métaux ferreux dans notre société, la métallurgie du fer
s’avère être indispensable pour la croissance de celle-ci. Ainsi, de nouvelles techniques plus
performantes devraient voir le jour pour accroître la productivité actuelle des usines travaillant
le fer.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIE
[1] Guy Murry, (2010), Aide-mémoire Métallurgie Métaux.Alliages.Propriétés, 2ème Edition
Dunod, Paris, 336 pages

[2] Wikipédia (2023).Fer. http://fr.wikipedia.org/wiki/Fer.Visité le 21 Octobre 2023 à 13h40

[3] S. BENSAADA, (2009), Elaborations des métaux ferreux (Fontes Et Aciers), 188 pages,
http://univ-biskra.dz/enseignant/bensaada/elaborations%2520acier%2520fontes_1_.pdf
Visité le 22 octobre 2023 à 20h08

[4] Dr. GHOMARI Fouad, (2004), Sciences des matériaux de construction, Université
Aboubekr Belkaid, Faculté des sciences de l’ingénieur, Département de Génie Civil, 28 pages
//www.univtlemcen.dz/enseignements/gc/ghomari/CoursMDC/metauxferreux(fonte%20et%20
acier).pdf. Visité le 22 octobre 2023 à 20h10mn.

[5] Paul, (2006), Le fer et l’acier, Dossier Enseignant « Voyage en industrie » CAP
SCIENCES, 9 pages, http://www.cap-sciences.net/upload/feretacier.pdf. Visité le 22
octobre 2023 à 20h12mn.