Université de Boumerdès

Faculté des sciences

Département science technique

Fabrication de l’Acier
L’acier est définit comme un alliage de fer et de carbone, dont la teneur en carbone est
inférieur à 2%.

Dans l’industrie l’acier est plus utilisé que la fonte, car il possède des propriétés mécaniques
relativement bonnes (Ex : Rt = 40 Kgf/mm2 pour la fonte et de 80 Kgf/mm2 pour l’acier).

On peut obtenir l’acier :

A) A partir de la fonte élaborée en haut fourneau (Convertisseur)

B) A partir des déchets d’acier récupérés par les ferrailleurs (Four à arc électrique).

1) Fabrication de l’acier à partir de la fonte :

I. Procédé BESSEMER

a) Principe : l’oxydation de la fonte (la fonte blanche) par l’oxygène de l’air.

b) Conduite de l’opération :

Le convertisseur étant incliné, on charge d’abord de la chaux, puis la fonte liquide. On

redresse l’appareil et on donne du vent. L’air soufflé, traversant la masse de fonte en fusion,
brule d’abord le silicium, le manganèse puis le carbone et enfin le phosphore.
Les différentes réactions qui se déroulent dans le convertisseur sont :

Si + O2 → SiO2 + Qv Etincelles

Mn + 1/2O2 → MnO + Qv

C + O2 → CO2 + Qv Flame bleu

2P + 5/2O2 → P2O5 Flame rouse

Quand des fumés commencent à sortir, c’est le fer qui s’oxyde. On arrête alors le vent ; dans
le convertisseur, il n’y a donc que du fer, un peu d’oxyde de fer et surnageant au dessus les
déchets.

Pour transformer le métal en acier on doit recarburer ( ajouter le carbone , Si, Mn, …) en
quantité requise.

2) Fabrication de l’acier au four à arc électrique :

 a) Caractéristiques essentielles :

Le procédé électrique assure actuellement une part importante du tonnage des aciers
courants. Il est caractérisé par :

- Une haute température (1800°c) facilement réglable, ce qui facilite la fusion des
laitiers très réfractaires et la réduction des oxydes.

- La non intervention de l’atmosphère du four qui est neutre. Les réactions ont
uniquement lieu entre le bain et les additions à l’aide desquelles on peut réaliser un
milieu oxydant ou réducteur.

b) Marche d’une opération :

La marche comprend trois étapes :

1. Fusion : après chargement la fusion commence et dure quelques heures au

cours de cette étape, on ajoute la chaux qui sera nécessaire à la formation du
laitier de déphosphoration. Enfin de fusion on introduit du minerai de fer.

2. Oxydation et décrassage : l’oxyde de fer sert pour l’élimination de Si, Mn, C,

… enfin d’opération le fer commence à s’oxyder. L’alimentation du four est
arrêtée et on procède à un décrassage.

3. Réductions et additions : l’alimentation étant rétablie, on crée un laitier

désoxydant et désulfurant par ajout de Ferro-silicium, de chaux et de spath de
fluor. Les additions finales sont ajoutées avant la coulée.