Introduction

L'élaboration de l'acier est un processus industriel complexe et crucial qui consiste à produire
de l'acier, un matériau largement utilisé dans la construction, l'industrie automobile,
l'aérospatiale et de nombreuses autres applications. L'acier est un alliage de fer et de carbone,
avec éventuellement d'autres éléments d'alliage, qui lui confèrent des propriétés mécaniques
uniques.
Ce processus commence par l'extraction du minerai de fer, suivi de plusieurs étapes de
transformation, de fusion, de raffinage et de formage, aboutissant à la création de produits en
acier sous diverses formes. L'acier est apprécié pour sa résistance, sa ductilité, sa durabilité et
sa polyvalence, en faisant un pilier de l'industrie moderne.
L'élaboration de l'acier repose sur des procédés sophistiqués et des technologies avancées,
avec des variations en fonction des types d'acier et des spécifications de l'industrie. De plus,
l'industrie de l'acier joue un rôle essentiel dans l'économie mondiale, contribuant à de
nombreux secteurs et à l'infrastructure globale.
En résumé, l'élaboration de l'acier est un processus essentiel qui transforme les matières
premières en un matériau essentiel à de nombreuses applications industrielles et quotidiennes.
L'élaboration de l'acier
est un processus complexe qui consiste à produire de l'acier à partir de matières premières
telles que le minerai de fer, le charbon et la ferraille. Voici un aperçu simplifié des étapes du
processus d'élaboration de l'acier :
1. Extraction du minerai de fer : Le processus commence par l'extraction du minerai de fer,
qui est la principale matière première pour la production d'acier.
2. Raffinage du minerai de fer : Le minerai de fer est ensuite raffiné pour en extraire la teneur
en fer, souvent sous forme d'oxyde de fer.
3. Préparation des matières premières : Outre le minerai de fer, d'autres matières premières
telles que le charbon (pour fournir de la chaleur), le calcaire (pour aider à éliminer les
impuretés) et éventuellement de la ferraille sont préparées.
4. Fusion : Les matières premières sont fondues dans un haut-fourneau à des températures
élevées pour obtenir du métal liquide.
5. Élimination des impuretés : Des procédés tels que la décarburation et la désulfuration sont
utilisés pour éliminer les impuretés du métal fondu.
6. Affinage : Le métal est ensuite affiné pour obtenir la composition chimique souhaitée et les
propriétés mécaniques requises.
7. Moulage : Le métal fondu est coulée dans des lingots, des billettes ou d'autres formes pour
le refroidir.
Nous avons deux types de coulée: coulée dans des lingots. Coulée continu
Coulée continu
Schématiquement, le procédé de coulée continue consiste essentiellement :
- À former de façon continue, dans une lingotière ouverte à ses deux extrémités et
énergiquement refroidie, une carapace de métal solide assez résistante pour contenir le métal
liquide ;
- à faire avancer cette carapace, qui est détachée de la lingotière grâce à la contraction du
métal,et à achever la solidification de celui-ci par aspersion d’eau.
Les deux raisons majeures qui, dès l’origine, ont rendu ce procédé très attractif par rapport à
la coulée classique en lingots sont :
- L’amélioration du rendement métallique de la coulée : en effet, la retassure, qui était à
l’origine de forts chutages dans les lingots d’acier calmé, est éliminée du fait de l’alimentation
en continu de la lingotière ;
- la possibilité de couler des produits de plus faible section, directement.Adaptés aux
laminoirs finisseurs, sans avoir à passer par un blooming ou un slabbing, ce qui représente un
gros avantage en Par la suite, d’autres avantages sont apparus ou se sont affirmés :
économie d’énergie, économie de main-d’œuvre, amélioration de la qualité (diminution de la
ségrégation et meilleure homogénéité), Cycle de fabrication plus court et meilleures
conditions de travail.
Coulée en lingotières
Les lingotières sont en fonte et peuvent avoir des formes et sections variables tels que carrée,
rectangulaire, hexagonale etc.... Le poids du lingot varie de 100 kg à 100 tonnes, mais les plus
répandus sont les lingots de 6 à 8 tonnes.

Pour faciliter l'extraction des lingots solidifiés, leurs parois intérieures sont lubrifiées au
préalable à l'aide de goudron et d'aluminium en poudre. L'extraction des lingots est facilitée
aussi par l'inclinaison donnée aux parois.

Figure 1.Photo de lingots d'acier de différents poids

Selon le procédé de coulée en lingotières on distingue plusieurs types tels que :

a) La coulée en chute
Le métal est directement versé dans la lingotière. Au début pour éviter les projections du
métal sur les parois, l'acier est coulé lentement, une fois la couche amortissant le métal liquide
est formée, on augmente la vitesse de coulée au maximum. A la fin lorsque le niveau du métal
s'approche de la masselotte on diminue la vitesse de coulée, afin de réaliser la retassure en
haut. La durée de remplissage d'une lingotière de 2 + 20 tonnes est de 2 à 8 minutes

Figure 2 . Principe de la coulée en chute.

Beaucoup de métaux présentent un déficit de volume après leur refroidissement (pour le fer
est de 8 ^ 9%). Ce phénomène est appelé contraction est conduit à la formation de retassure
dans la partie supérieure de bloc. Les retassures représentent 2 à 3% du volume total. Les
lingotières normales ne sont pas utilisées à cause de la position de la retassure, car
généralement la retassure est éliminée du bloc par oxycoupage. Le plus souvent on utilise des
lingotières à conicité inverse et avec isolation thermique ou à calotte exothermique dans
lesquelles le métal peut être maintenu longtemps à l'état liquide, afin que le volume de retrait
se passe à la partie supérieure et il n'y aura pas de retassure dans les parties du bloc. Cette
opération peut être aussi amélioré par chauffage de la partie supérieure du bloc.
b) La coulée en source
L'acier est versé dans un conduit vertical qui par l'intermédiaire d'un canal horizontal en
matériaux réfractaires vient se raccorder aux moules principaux (lingotières).

Figure 3 . Principe de la coulée en source.

Ce procédé présente plusieurs inconvénients tels que :
- L'entretien des conduits réfractaires.
- La fusion du métal solidifié restant dans les conduits réfractaires.
- Le séchage après réparation des conduits réfractaires.
Son avantage, il donne un métal de qualité nettement supérieure à celui obtenue dans la
coulée en chute.

Défauts des lingots

Après solidification, les lingots d'acier présentent plusieurs défauts, tels que : hétérogénéité,
retassure, soufflures, criques et tapures.

a) Hétérogénéité chimique ou ségrégation

C'est une répartition irrégulière des composants d'alliages et des impuretés dans les lingots.
Un lingot n'est jamais un solide homogène et isotrope. Après analyse macrographique, quatre
zones decristallisation très différentes peuvent se distinguer dans le lingot et leur importance
varie considérablement d'un lingot à l'autre selon le type d'acier, son mode d'élaboration et les
conditions de coulée et de solidification.
b) Retassure
Lors de son refroidissement l'acier subit un retrait du a sa contraction lors de la solidification.
Le retrait dans les lingots d'acier calmé est de 6% du volume.
La solidification de l'acier commence près des parois de la lingotière et de sa surface
supérieure, l'accroissement de l'épaisseur du métal solidifié s'effectue en direction du centre
du lingot.
Le plus souvent la partie liquide n'est plus suffisante pour remplir l'espace compris entre les
parois solides, le vide ainsi crée augmente et finalement il se forme une poche de retassure
ayant la forme d'un cône dont la pointe est dirigée vers le bas. La partie du lingot comprenant
la retassure ne peut pas être utilisée pour d'éventuelles opérations métallurgiques, ce qui exige
donc le rejet de cette partie (la tête) du lingot.
Elle représente jusqu'à 1/3 du volume du lingot. Les aciers effervescents ne présentent pas de
poche de retassure, mais une infinité de soufflures. Afin de remédier à ce défaut, plusieurs
procédés existent tels que :
1) Élimination par chutage
Ce procédé consiste à rejeter la tête du lingot où se trouve la retassure, la retassure est
localisée lors de la coulée, la perte du métal est très importante, car la retassure peut
représenter jusqu'à 1/3du volume du lingot.

2) Localisation de la retassure
Ce procédé consiste à localiser la poche de retassure à la partie supérieure et à la maintenir à
l'état liquide afin de diminuer l'importance de chute, plusieurs méthodes sont utilisées tels
que:

- Chauffage au chalumeau ou à l'arc électrique.

- Combustion de charbon sur la couche superficielle de la scorie.
- Utilisation de poudre aluminothermique.
- Calorifuge de la partie supérieure de la lingotière.
3) Emploi de masselottes
La masselotte est une masse de métal placée à la partie supérieure du lingot et qui constitue
une réserve de métal liquide. Donc un moule réfractaire est placé au dessus du lingot, afin de
maintenir le métal assez longtemps liquide pour remplir convenablement la poche de
retassure.
4) Compression du lingot pendant la coulée
Ce procédé nécessite une installation compliquée et coûteuse, mais c'est le moyen le plus sûr
pour obtenir un lingot saint. La compression s'effectue par le haut ou le bas du lingot.

C) Soufflures
Les gaz qui ne peuvent pas atteindre la surface du métal provoquent pendant la solidification
les soufflures. Ces gaz contiennent surtout du CO, H2 et N2. Le CO provient de la réduction
des oxydes de fer et de manganèse par le carbone et entraînant les autres gaz dissous dans
l'acier, dont la solubilité diminue avec la température.
L'hydrogène provient de la réduction de l'eau introduite par l'atmosphère du four ou par la
charge. Les soufflures se rencontrent surtout dans les aciers effervescents et elles ont la forme
d'ampoules à pointes effilées et une direction sensiblement perpendiculaire à la paroi de la
lingotière. L'utilisation de l'aluminium ou du ferro-silicium comme désoxydant dans la poche
de coulée ou dans la lingotière peuvent réduire l'effervescence et par conséquent les soufflures
au minimum.
Conclusion
La coulée en lingotière d'acier est un processus de fabrication crucial dans la production
d'acier et présente des caractéristiques spécifiques. Voici quelques points clés à retenir
concernant la coulée en lingotière d'acier :
1. Précision dimensionnelle : La coulée en lingotière permet d'obtenir des pièces d'acier avec
une précision dimensionnelle élevée, ce qui est essentiel pour de nombreuses applications
industrielles.
2. Réduction des déchets : Ce processus réduit les pertes de matière première par rapport à
d'autres méthodes de production d'acier, car il permet de produire des pièces près de leur
forme finale, minimisant ainsi le besoin d'usinage ultérieur.
3. Contrôle de la composition chimique : La coulée en lingotière permet un contrôle précis de
la composition chimique de l'acier, ce qui est important pour répondre aux spécifications de
différents alliages et applications.
4. Qualité de surface : Les pièces coulées en lingotière d'acier ont généralement une bonne
qualité de surface, ce qui peut réduire le besoin de travaux de finition.
5. Applications variées : Ce processus est adapté à la production de pièces d'acier pour
diverses applications, de l'industrie automobile à la construction et à l'ingénierie.
6. Fonderies spécialisées : La coulée en lingotière d'acier est généralement réalisée dans des
fonderies spécialisées équipées pour manipuler de grandes quantités de métal fondu.
En conclusion, la coulée en lingotière d'acier est un processus de fabrication qui permet de
produire des pièces d'acier de haute qualité avec une grande précision dimensionnelle, une
composition chimique contrôlée et une réduction significative des déchets. Elle est essentielle
pour de nombreuses industries qui dépendent d'acier de haute qualité pour leurs produits et
leurs projets.