MEC3520 Sequence 1

MEC3520 - Industrialisation des produits
Chapitre 1 : Ingénierie des processus de

production
Notes de cours
Dmitri Fedorov
Hiver 2020
Olivier Kerbrat
MEC3520 Séquence 1 - Choix de procédés en phase de conception
1 De l'intérêt de connaître les procédés

1.1 Bref historique de l'industrie manufacturière
La gure 1 schématise l'évolution de l'industrie depuis la première révolution industrielle jusqu'à

l'industrie 4.0.
Figure 1 Évolution de l'industrie
Première révolution industrielle
La première révolution industrielle débute au milieu du 18e siècle en Grande-Bretagne. C'est une
époque d'avancées technologiques aboutissant à des industries artisanales à grande échelle dans le
domaine des textiles et du tissage. La première révolution industrielle apporte aussi le développement
du chemin de fer, des bateaux en acier et des outils de production. La Grande-Bretagne est le
premier pays à connaître cette phase de l'industrialisation, qui se produit ultérieurement en Europe
de l'Ouest, aux États-Unis et au Japon. A cette époque, le Canada est marqué par sa relation
mercantiliste avec la Grande-Bretagne. Quand l'Angleterre renonce au mercantilisme, dans les années
1840, l'Amérique du Nord britannique se lance dans des activités conduisant à une industrialisation
rapide.
Deuxième révolution industrielle
La deuxième révolution industrielle commence au tournant du 20e siècle. Elle est marquée par la
chaîne de montage en série, la production à grande échelle et la gestion du temps de travail. Pendant
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cette période, des entreprises transforment la fabrication, la consommation, le travail, et le paysage

urbain. La deuxième révolution industrielle bouleverse profondément l'Amérique du Nord, particu-
lièrement les États-Unis. Avec d'autres progrès technologiques et le développement des processus de
production, la fabrication en série atteint sa maturité. Dans l'industrie automobile, des entrepre-
neurs et des industriels comme Henry Ford révolutionnent l'assemblage en série en établissant de
gigantesques usines conçues pour fabriquer des voitures standardisées, peu coûteuses et relativement
ables mécaniquement.
Troisième révolution industrielle
Dans les décennies 1950, 1960 et 1970 sont apparues les machines à commande numérique, les
robots, les automates et la logique programmable : cette troisième révolution a favorisé l'émergence
d'une production de masse à des coûts moindres. Simultanément, l'accroissement de la concurrence
internationale et l'augmentation massive du coût des matières premières obligent les manufacturiers
à innover pour demeurer compétitifs. À partir des années 1960, le Canada et plus encore les États-
Unis connaissent une désindustrialisation. Le travail manufacturier perd de son importance en tant
que secteur de l'économie industrielle. L'informatisation déplace la plus grande partie de l'économie
moderne vers le secteur des services, la vente au détail, l'activité nancière, et les communications.
D'autres aspects de l'économie qui prennent la place de l'industrie manufacturière.
Quatrième révolution industrielle : concept de l'industrie 4.0
Le concept d'industrie 4.0 tire ses origines d'une réexion allemande achevée en 2011 dont l'ob-
jectif était de dénir les paramètres pouvant positionner le secteur manufacturier allemand comme le
plus performant en matière de productivité et de exibilité. Ainsi, l'industrie 4.0, appelée également
usine du futur ou quatrième révolution industrielle, se caractérise fondamentalement par une trans-
formation numérique qui bouleverse l'entreprise manufacturière en apportant des changements non
seulement aux systèmes et processus, mais également aux modes de gestion, aux modèles d'aaires
et à la main-d'÷uvre.
La connectivité des données et des objets est la composante déterminante de l'industrie 4.0.
Connectivité des logiciels, des équipements, des données, données massives à traiter et cyber-sécurité
deviennent des éléments essentiels qui permettent de créer de l'intelligence dans un système manu-
facturier. Celui-ci devient ainsi capable d'une plus grande adaptabilité dans la production et d'une
allocation plus ecace des ressources. Les dés auxquels font face les entreprises avec l'arrivée de
l'industrie 4.0 sont nombreux. Les principaux sont :
• Les nouvelles compétences requises
• La sécurité des données
• Les besoins en investissements
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1.2 Critères de performance des procédés
L'objectif de l'entreprise manufacturière est d'être en capacité de produire et de vendre une

quantité de produits dénie, d'une qualité spéciée, dans un délai donné, avec un coût de revient
le plus faible possible. Les objectifs de performance sont donc : QUALITÉ / COÛT / DÉLAI. La
gure 2D illustre la relation entre ces trois dimensions de la performance (triangle QCD).
Figure 2 Le triangle Qualité / Coût / Délai
Qualité Coût Délai
La dimension technique de la performance (critère qualité) décrit le niveau de satisfaction

des exigences, dénies lors de la conception du produit, que le procédé est en mesure d'atteindre.
L'objectif de l'entreprise étant évidemment de livrer des produits répondant aux critères technolo-
giques assurant la satisfaction du client, il est nécessaire que chaque procédé assure sa part dans la
performance en mettant en forme les produits avec le niveau de performance technique souhaitée.
La qualité du produit ni constitue donc le premier critère de performance des procédés.
La dimension économique de la performance (critère coût) quantie en termes économiques
l'impact d'un processus de fabrication sur un produit. Pour qu'une entreprise industrielle puisse
exister, la condition est de générer des prots liés à son activité. Ses revenus doivent donc dépasser ses
dépenses. Dans le domaine de l'industrie manufacturière, les charges correspondent essentiellement
aux moyens de production et à la consommation de ressources matérielles et énergétiques. Ainsi,
une gestion ecace de ces postes de dépenses constitue un réel atout pour les gains économiques à
long terme.
Les dimensions techniques et économiques sont très intimement liées et constituent la notion de
performance technico-économique. En eet, la dimension technique de la performance induit
directement la consommation des ressources associées à la dimension économique, généralement en
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quantité d'autant plus importante que la qualité désirée est élevée.

Finalement, la dimension temporelle de la performance critère délai représente les impacts
du procédé sur la compétitivité du produit en réponse à des changements. En eet, le renouvellement
accéléré des produits et l'accélération des cycles de développement imposée par l'intensication de
la concurrence internationale impose à l'entreprise une réduction des délais associés à son cycle de
production. Ainsi, la performance en matière de délai de production regroupe l'approvisionnement
en matières premières, la préparation, la fabrication, l'assemblage, les tests, et le conditionnement.
Une des caractéristiques majeures des marchés actuels est que les demandes deviennent de plus
en plus uctuantes dans le temps. Pour faire face, les entreprises manufacturières peuvent adopter
deux attitudes diérentes :
• Assurer une production régulière, ce qui impose alors de constituer des stocks de produits
nis ou semi-nis. Cette stratégie augmente les charges nancières et les risques d'invendus,
ce qui se répercute nalement sur les coûts.
• Adapter en permanence ses ressources et ses capacités pour répondre aux attentes du client.
Dans ce cas, il devient nécessaire que les procédés de fabrication soient exibles, c'est-à-dire
capables de s'adapter rapidement à une modication du produit.
Cette exibilité, représentant l'interaction du critère de performance délai avec la qualité (réactivité)
et le coût (agilité), est une composante clé de la performance industrielle dans le contexte écono-
mique actuel.
Les autres composantes de la performance pour les industries
D'autre part, l'avenir de l'industrie passe par une meilleure prise en compte des aspects environ-
nementaux et sociétaux et lance un dé aux futurs ingénieurs en industrialisation.
La dimension environnementale de la performance décrit les impacts d'un processus de
production sur l'environnement pour obtenir un produit. Cela implique de tenir compte des impacts
liés à la consommation de ressources (matières et énergies) ainsi qu'aux rejets (matières et énergie
également) dans l'eau, l'air, les sols. Pour une entreprise soucieuse de l'environnement, pour des
considérations stratégiques ou par obligations légales, l'objectif est naturellement de réduire autant
que possible les consommations et rejets.
Enn, la dimension sociale de la performance d'une industrie manufacturière est également
en question. Les aspects de santé au travail ont été relativement absents lors des deux premières ré-
volutions industrielles. Les ouvriers en usine, parfois de jeunes enfants, travaillaient dans des locaux
sales, encombrés, bruyants, mal aérés, à l'intérieur desquels ils devaient accomplir des tâches simples
et répétitives durant toute la journée, pour un salaire peu élevé. La robotisation de la troisième ré-
volution industrielle a amélioré certaines conditions de travail, mais le remplacement des travailleurs
les moins qualiés par des automates continue d'engendrer des tensions sociales. Des lois, des règle-
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ments et des normes en santé et sécurité ont alors été mises en place pour protéger les travailleurs.
Dans l'industrie 4.0, des travaux de recherche sont en cours an de proposer des environnements in-
dustriels centrés sur l'humain, la sécurité et le confort. Les robots et les travailleurs devront coopérer
de façon sécuritaire. L'utilisation accrue de capteurs dans les systèmes de production ont pour but
de faciliter la détection des dangers et la prévention des risques.
Une approche par compromis
L'entreprise se trouve donc à devoir satisfaire plusieurs objectifs simultanément an de rester
compétitive, et donc survivre, sur le marché :
• Assurer le niveau de qualité souhaité
• Réduire les coûts
• Tenir, voir diminuer les délais
• Conserver de la exibilité an de s'adapter rapidement à des modications
• Réduire ses impacts environnementaux
• Améliorer les conditions de travail de ses employés
Or, ces objectifs sont le plus souvent contradictoires (par exemple réduire les délais peut avoir comme
répercussion une qualité inférieure), mais il arrive également qu'une bonne gestion impacte positi-
vement plusieurs objectifs (par exemple, une réduction de la consommation de matières premières
ou d'énergie se traduira par une baisse des impacts environnementaux et une réduction de coût). De
manière générale, toute décision inuencera plusieurs objectifs, et il est donc nécessaire d'avoir une
vision globale du système de production et de ses caractéristiques de performance.
1.3 Processus classique de conception-fabrication
Issu d'une vision Tayloriste de l'entreprise, le déroulement traditionnel des processus d'indus-
trialisation est basé sur une approche séquentielle, tel qu'illustré par la gure 3.
Ce type d'approche est la plus simple, mais engendre généralement un manque important de
communication entre les acteurs de l'entreprise. Ces derniers sont en quelque sorte cloisonnés. Les
tâches passent d'un service à l'autre selon le principe over the wall : un service eectue entièrement
une action puis la passe au service suivant sans interaction supplémentaire. Le temps total du projet
est la somme du temps de chaque tâche à laquelle il faut ajouter les nombreux retours, après coup,
entre les services pour s'assurer de la prise en compte des contraintes qui leurs sont associées, ce qui
augmente grandement le délai de développement d'un produit.
L'ingénierie intégrée donne des éléments de réponse à ce problème en proposant une nouvelle
organisation du processus de développement. Elle implique une conception intégrée et simultanée
des produits et des processus qui leur sont liés ; cela évite de ger le produit en n de conception et
d'aborder, ensuite, sa réalisation.
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Figure 3 Démarche classique de conception - fabrication
Ainsi, il devient pertinent de faire intervenir au plus tôt dans le processus de conception
de produit les spécicités liées aux systèmes de production. C'est tout l'enjeu des démarches
d'industrialisation en ingénierie des systèmes de production. L'industrialisation est donc au c÷ur
d'un système d'ingénierie complexe allant de l'idée au produit réalisé (et même au produit en n de
vie si on considère l'ensemble des étapes du cycle de vie), tel que présenté sur la gure 4.
1.4 Approche Produit Procédé Matériau
Dans un cadre d'ingénierie intégré, les domaines d'exper-

tise de la conception de produit, des matériaux et des procédés
de fabrication se rejoignent tôt dans la chaîne de conception.
On parle alors d'une approche PPM (Produit Procédé Ma-
tériau), illustrée par la gure 5. Il convient donc de dénir les
caractéristiques de ces trois domaines an d'être conscient de
leurs interactions et faire un choix éclairé de procédé et de
matériau au plus tôt dans la chaine de conception.
Figure 5 Approche Produit-
Procédé-Matériau
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Figure 4 Place de l'industrialisation dans le cycle de vie d'un produit.
Caractéristiques produit
Le produit est conçu à partir d'exigences fonctionnelles,

qui déterminent les fonctions des pièces. On distingue trois
types de fonctions qui impacteront le choix de matériau et procédé :
• Fonctions d'interface avec l'environnement :
Géométrie des surfaces de contact en réponse aux exigences des fonctions techniques
(guidage, assemblage)
Comportement vis-à-vis de l'environnement (milieu humide, acide, etc.)
• Fonctions de structure :
Comportement de la pièce vis-à-vis des sollicitations mécaniques (charge statique ou dy-
namique, rigidité, fatigue, etc.)
Rapport masse / volume de la pièce.
• Fonctions d'estime :
Aspect des surfaces (courbures, relief, etc.)
Esthétique des formes
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Caractéristiques matériau
Les caractéristiques principales du matériau qu'il convient d'analyser pour faciliter le choix de
procédé en phase de conception sont :
• Les propriétés intrinsèques du matériau :
Caractéristiques mécaniques
Caractéristiques physico-chimiques
Adaptation aux traitements structuraux et de surface
• Son adéquation aux procédés de mise en forme, en particulier
Moulabilité
Déformabilité à froid
Déformabilité à chaud
Usinabilité
• Le coût matière :
Coût massique
Formes marchandes disponibles
Standards d'entreprise
Caractéristiques procédé
Enn, l'ensemble des caractéristiques procédés qu'il est nécessaire de connaitre an de pouvoir
faire un choix lors d'une démarche PPM se répartit en trois catégories :
• Les formes que l'on peut obtenir :
Réalisation des diérents types de formes (révolution intérieure ou extérieure, surfaces
réglées ou gauches, etc.)
Compatibilité des dimensions (minimales et maximales) attendues avec le procédé
Capabilité du procédé vis-à-vis des spécications géométriques, dimensionnelles, et d'état
de surface
• Les matériaux utilisables :
Aptitude du procédé à mettre en ÷uvre le matériau
Éventualité d'une transformation structurelle apportée au matériau par le procédé
• Le coût de production
Coût de l'outillage
Coût de l'équipement
Importance de la main d'÷uvre
Durée de fabrication
Notion de quantité minimale
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2 Classication des procédés

Devant l'inter-dépendance démontrée entre le produit, le matériau, et le procédé de fabrication,
il importe pour l'ingénieur en industrialisation de posséder une bonne compréhension de l'éventail
de ceux-ci, de leurs caractéristiques, et de leurs limitations.
2.1 Classication des procédés
On distinguera tout d'abord les procédés qui permettent d'obtenir la matière première (procédés
primaires), puis la mise en forme (procédés secondaires), éventuellement complétée par des procédés
de nition (procédés tertiaires) et enn l'assemblage an d'obtenir un produit ni.
Pour les procédés de mise en forme, nous retiendrons une classication suivant la température
initiale du matériau. En eet, les mises en forme de produits font appel à des mécanismes com-
plexes multiphysiques (thermique, chimique, mécanique) qui ne sont pas les mêmes si on travaille
le matériau à froid, à chaud, ou à l'état liquide. Cependant, les grandes propriétés résultantes de
la transformation sont similaires car régies par les mêmes lois multiphysiques. Cela permet donc de
regrouper des procédés très similaires dans le principe, même s'ils sont destinés à mettre en forme des
familles de matériaux très divers. Attention : les valeurs de températures permettant les distinctions
à froid , à chaud , liquide dépendent du matériau. Ainsi une transformation à chaud
correspond à une température légèrement inférieure au liquidus (l'estampage se fait généralement
à 1300 ◦C), une transformation liquide se fait avec un apport de matériau en phase liquide (le
polystyrène peut être moulé par injection à 180 ◦ C).
On se limitera aux procédés pour les matériaux métalliques, polymères et composites, listés
suivant la classication proposée à la gure 6.
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Cisaillage
Découpe
Poinçonnage, grignotage
Légende Pliage, roulage
Mise en forme métaux en feuilles
Emboutissage
Fait l'objet d'une fiche détaillée
Déformation Repoussage, fluotournage
Procédé "innovant"
Hydroformage
Fabrication additive
Formage incrémental
Procédés pour matériaux polymères
Usinage par outil coupant
Usinage par électroérosion

TP =thermoplastiques
Usinage chimique
TD =thermodurcissables Usinage
À froid Usinage grande vitesse
Procédés pour matériaux composites
Synthèse des polymères Résine polymère (TD) Usinage à sec ou avec quantité minimale de lubrifiant
Synthèse puis extrusion et coupe Granulés de polymères (TP) Usinage avec assistance (cryogénique, vibratoire, ...)
Calandrage à partir de granulés Film polymère (TP) Jet d'eau avec abrasif
Coulée Lingot métallique Matière Electroérosion à fil

Coulée continue puis laminage Semi-produits métalliques
première
Découpe Laser
Atomisation Poudre métallique
Oxycoupage
Fibre (pour composite)
Plasma
Fabrication additive Projection de liant (TP)
Forgeage libre
Par point
Forgeage Estampage, matriçage
A la molette Par résistance
Thixoforgeage
En bout par étincellage
Filage, extrusion
Electrode enrobée
À chaud Moulage par compression, frittage
TIG Mise
A l'arc électrique Soudage en forme Thermoformage (TP)
MIG-MAG
Souffl age (TP)
Faisceau d'électron, plasma, laser
Procédés
Fabrication additive Extrusion de matière (TP)
Brasage
Coulée des polymères (TD)
Soudage par friction malaxage
Assemblage Injection plastique (TP)
Collage
Moulage par transfert de résine (RTM)
Boulonnage
Extrusion (TP)
Sertissage
Pultrusion (comp)
Rivetage Mécanique
Rotomoulage (TP)
Frettage
Moulage par centrifugation
Clipsage
Enroulement filamentaire
Moulage de pré-imprégnés en feuilles (SMC)

Rectification
Finition
Moulage au contact
Polissage Liquide
Traîtements thermiques Moulage au sac à vide sous pression

Finition
Traîtements de surface Moulage en autoclave
Moulage sable
Moulage en moule non permanent
Moulage cire perdue
Moulage en coquille
Fonderie
Moulage en moule permanent
Moulage sous pression
Thixomoulage
Fusion sur lit de poudre (TP, métal)
Dépôt de matière sous énergie condensée

Fabrication additive
Photopolymérisation (TD)
Projection de matière (TD et TP)
Figure 6 Ensemble des procédés usuels
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2.2 Limites technico-économiques des procédés
Les limites technico-économiques des procédés faisant l'objet d'une che détaillée seront pré-
sentées en utilisant des caractéristiques de performance technique des pièces mises en forme (tolé-
rance, état de surface) et des attributs économiques (coût de l'outillage, de l'équipement, de la main
d'÷uvre).
Caractéristiques techniques
Aucun procédé ne peut mettre en forme une pièce exactement à la dimension spéciée, ni générer
une surface parfaite. On dénit donc :
• T = Tolérance : valeur en mm. On admet un certain écart par rapport à la dimension
souhaitée, on désigne cet écart comme la tolérance.
• ES = État de surface : rugueux, lisse, très lisse. L'état de surface caractérise les défauts
et les irrégularités micro-géométriques de la surface.
Caractéristiques économiques
Le coût de fabrication d'une pièce dépend du coût de l'équipement (machine) utilisé pour la
fabriquer, du coût de l'outillage spécialisé (par exemple : moules, outils coupants) et du coût de la
main d'÷uvre. Il y a également une part xe liée aux frais généraux de production, qu'il n'est pas
utile de prendre en compte pour faire des comparaisons de procédés. On dénit donc :
• CRO = Coût relatif de l'outillage : faible, moyen, haut, très haut.
• CRE = Coût relatif de l'équipement : faible, moyen, haut, très haut.
• IMO = Importance de la main d'÷uvre : faible, moyen, haut, très haut.
2.3 Inuence des coûts sur la taille de série économique
[en construction]
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3 Procédés d'obtention des matières premières

3.1 Obtention des matières premières pour les matériaux métalliques
La première phase dans l'élaboration des produits sidérurgiques tels les tubes ou les tôles, est
l'obtention de semi-produits appelés brames, blooms ou billettes (gure 7). Ces derniers sont réalisés
par coulée continue (plus rarement par coulée en lingots) puis laminage.
Figure 7 Les demi-produits : brame, billette et bloom
Lingots (Ingots)
Les lingots (gure 8a) sont utilisés comme matière première soit pour des procédés de mise
en forme à partir de matière liquide tels que la fonderie, soit pour l'élaboration de demi-produits
(brames, blooms, billettes), soit pour l'élaboration de poudre.
La production de lingots s'eectue à partir d'un alliage métallique en fusion qui va être coulé dans
une lingotière, c'est-à-dire un moule ayant la forme du lingot que l'on souhaite obtenir. Le procédé est
schématisé sur la gure 8b. Les alliages peuvent provenir soit d'extraction des matières premières
(minerai de fer et charbon pour la fonte, bauxite pour l'alliage d'aluminium, magnésite pour les
alliages au magnésium), soit de recyclage.
(a) Lingots d'alliage d'aluminium pour fonderie (b) Coulée de lingots en lingotière
Figure 8 Production de lingots
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Demi-produits (Semi-nished casting products)
Les brames (slabs) sont des grandes plaques, dont les dimensions sont généralement 150 à 350
mm pour l'épaisseur, 700 à 2500 mm pour la largeur et de 5 à 15 m de longueur. Elles vont permettre
d'obtenir les produits sidérurgiques plats que sont les plaques (tôle forte) et les feuilles (tôle mince,
en bobine).
Les billettes (billets) sont des demi-produits longs de section carrée, rectangulaire ou ronde, de
dimension comprise entre 50 et 120 mm pour une longueur variant de 5 à 15 m. Elles vont permettre
d'obtenir des produits sidérurgiques longs de faible section (ls, barres, tubes et prolés).
Les blooms sont des billettes de plus grande section (dimension supérieure à 120 mm) qui
serviront de base à la mise en forme de produits longs de section importante, notamment les rails et
les poutres métalliques prolées en I, en H, ou en U.
La coulée continue a supplanté la coulée en lingots (qui étaient jusqu'au milieu du XXème
siècle la forme principale de matières premières métalliques) pour la production de semi-produits.
La coulée continue génère en eet moins de matière perdue et ore de plus grandes possibilités d'au-
tomatisation. L'utilisation de la coulée en lingots s'avère cependant encore nécessaire pour satisfaire
des marchés restreints d'alliages particuliers.
Figure 9 Procédés d'obtention des produits sidérurgiques
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L'ensemble d'une machine de coulée continue est constitué des organes principaux suivants que
l'on trouve sur la gure 9. La poche de coulée, contenant le métal liquide, est disposée sur un support
de poche situé au sommet de la machine. Sous la poche se trouve un répartiteur destiné à recevoir
le métal liquide et à le répartir de façon uniforme dans les diérentes lignes de la machine. Chaque
ligne est indépendante. En tête de la ligne se trouve la lingotière, refroidie à l'eau (refroidissement
primaire) qui amorce la solidication et donne sa forme au produit ; la lingotière est animée d'un
mouvement d'oscillation pour éviter le collage du métal à la lingotière. Le produit sortant de la
lingotière se présente comme une enveloppe solidiée, remplie de métal liquide. Le produit est alors
guidé et soutenu (zone de guidage) pendant que sa solidication est accélérée par arrosage d'eau
(refroidissement secondaire). Plus bas se trouve le dispositif d'extraction chargé de faire avancer le
produit et de le redresser (cas de la machine courbe). Le produit entièrement solidié est découpé
en tronçons de longueur voulue et évacué.
Le laminage (rolling) est une opération essentielle en sidérurgie. Le principe général, illustré
sur la gure 10, est de déformer plastiquement une forme initiale de matière (brame, billette, bloom,
lingot) par compression continue au passage entre deux cylindres tournants contrarotatifs appelés
laminoirs . Le matériau passe successivement dans diérentes cages équipées de cylindres pour
diminuer en épaisseur, gagner en longueur, améliorer les caractéristiques mécaniques ou modier la
géométrie (cas du laminage de prolés). Le laminage à chaud modie les caractéristiques mécaniques
dans le sens de l'étirement, alors que le laminage à froid va écrouir le matériau.
Figure 10 Principe général du laminage à chaud et à froid
Les plaques et feuilles, constituant la matière première pour les procédés de mise en forme
de produits plats , sont réalisées à partir de brames qui vont être laminées. On distingue les
plaques (ou tôles fortes ) des feuilles (ou tôles nes ) qui ont une épaisseur inférieure à
10 mm et dont l'épaisseur est au minimum dix fois inférieure à la longueur du plus grand côté. Les
plaques vont être laminées à chaud, les feuilles vont subir en plus des opérations de laminage à froid
et de bobinage.
Les barres et les tubes sont obtenus par laminage à chaud de blooms ou de billettes.
Les ls (diamètre maximal de 14 mm) sont obtenus à partir de billettes qui vont être convoyées,
chauées, puis engagées dans un train de laminoirs à très forte cadence. Plusieurs dizaines de cages
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sont nécessaires pour atteindre le diamètre nal souhaité, avant une tête de mise en spire, une étape
de refroidissement et un empilage des spires pour former la couronne.
Les prolés sont obtenus à partir de blooms qui vont passer dans diérentes cages qui vont
déformer successivement la matière, d'abord en ébauchant la morphologie générale puis en anant
localement pour aboutir à la géométrie nale.
Poudre (Powder)
La poudre métallique est la matière première utilisée dans les procédés de frittage de poudre
(s'apparentant au moulage par compression) ainsi que de nombreux procédés de fabrication additive :
fusion sur lit de poudre, dépôt de matière sous énergie condensée, projection de liant.
L'atomisation (atomization), illustrée à la gure 11 est le procédé le plus utilisé pour la pro-
duction de poudres. Dans ce procédé, le métal (généralement sous forme de lingots, mais on peut
également utiliser des produits issus de lières de recyclage) est introduit dans un creuset pour
être chaué jusqu'à l'état liquide. Le contact entre le matériau en fusion (sous forme de jet) et un
uide d'atomisation génère une onde de choc, qui entraîne une instabilité du jet conduisant à sa
désintégration et à sa transformation en nes gouttelettes liquides. Ces gouttelettes liquides vont se
solidier rapidement sous l'eet convectif d'un gaz inerte. La vitesse de refroidissement est de l'ordre
de 104 à 105 ◦ C/s. Le diamètre des particules est généralement inférieur à 100 µm.
Le uide d'atomisation est sélectionné en fonction de l'alliage atomisé et inuence la morphologie
des poudres obtenues. On utilise généralement un gaz inerte (Argon, Azote) ou de l'eau. À la suite
de l'atomisation, les poudres peuvent être traitées thermiquement, soit pour réduire les oxydes, soit
pour abaisser leur dureté (par recuit).
(a) Schéma simplié d'une tour d'atomisation (b) Particules de poudre obtenues par atomisation
Figure 11 Procédé d'atomisation
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3.2 Obtention des matières premières pour les polymères et composites
Granulés polymères thermoplastiques (Plastic pellet)
Les polymères thermoplastiques sont utilisés très majoritairement sous forme de granulés
pour leur mise en forme. En eet, cette forme est très pratique à stocker, à manipuler, et bien
adaptée aux processus (remplissage aisé des trémies pour les machines d'injection et d'extrusion,
ainsi que malaxage facilité).
Les premières étapes de l'obtention des polymères ont lieu dans le secteur de la pétrochimie. Le
pétrole brut passe d'abord dans un four puis dans une colonne de fractionnement, qui permet de
séparer les hydrocarbures par palier de condensation, comme illustré sur la gure 12.
Figure 12 Fractionnement du pétrole pour obtenir les naphtas
Les naphtas, à la base des thermoplastiques, subissent ensuite une étape de vapocraquage, dans
une installation schématisée en gure 13. Les naphtas entrent dans la section chaude de l'unité par
la zone de convection du four ou ils sont préchaués puis mélangés à de la vapeur d'eau, avant
de traverser la zone de radiation où s'eectue la montée rapide en température, associée à des
réactions de pyrolyse. À la sortie du four, les euents sont gés dans leurs possibilités cinétiques
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d'évolution par une trempe brutale en deux temps : une première trempe indirecte à l'eau, suivie
d'une trempe directe utilisant le résidu lourd sous-produit de la pyrolyse. Les euents sont alors
transférés vers une tour de fractionnement primaire qui sépare un résidu lourd, une fraction de
l'essence de vapocraquage et de l'eau, tandis que les produits légers de pyrolyse sortent en tête sous
forme gazeuse. Après compression, lavage à la soude et séchage, ces euents légers entrent dans
la section froide de l'unité qui assure notamment la séparation de l'éthylène, du propylène et du
butadiène. Ce sont ces monomères de base qui, par diérents traitements (chloration, oxydation) et
polymérisation, vont donner les résines polymères de base.
Figure 13 Schéma de principe de la section chaude d'une unité de vapocraquage de naphta
Les résines de base vont ensuite subir une étape de formulation, c'est-à-dire un malaxage pour
obtenir un matériau homogène et stable incluant :
• Des charges, en quantité importante (parfois plus de 50 % en masse) an de diminuer le coût,
modier la densité ou améliorer certaines propriétés
• Des plastiants, qui améliorent la souplesse et la exibilité pour faciliter la mise en forme
• Des additifs, en plus faible proportion, qui vont améliorer une propriété spécique (stabili-
sants, ignifugeants, lubriants, colorants, fongicides, etc.)
Les dernières étapes sont l'extrusion, le refroidissement, le tirage (qui permet d'obtenir le diamètre
souhaité, de l'ordre de quelques millimètres) puis la coupe en granulés de la taille désirée. La gure 14
schématise ces étapes.
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Figure 14 Étapes d'obtention des granulés polymères
Résine polymère thermodurcissable (Thermosetting resins)
Pour que les matériaux thermodurcissables soient mis en forme, il est nécessaire qu'ils su-
bissent une étape de polymérisation ou réticulation. Cette étape fait passer le matériau d'un état
liquide (ou visqueux, dans tous les cas on conservera la dénomination de résine pour la matière
première) à un état solide permanent en respectant la géométrie et les dimensions souhaitées pour
le produit.
Cette opération de polymérisation est irréversible dans le cas des polymères thermodurcis-
sables. Sous l'action de la chaleur ou d'un catalyseur (durcisseur), des liaisons covalentes fortes se
développent entre toutes les chaînes de macromolécules, permettant ainsi l'obtention d'une forme
en trois dimensions. La mise en forme des produits en matériau thermodurcissable nécessite donc
une résine, livrée liquide, sous forme de polymère non réticulé en suspension dans un solvant em-
pêchant le pontage entre les macromolécules. Une fois que le matériau mis en forme (création des
pontages 3D entre macromolécules), la forme est dénitive au premier refroidissement. En eet,
l'énergie nécessaire pour casser les liaisons entre macromolécules va rompre également les liaisons
internes aux macromolécules. C'est pourquoi la mise en forme d'un produit en matériau polymère
thermodurcissable ne peut se faire qu'à partir de résine car aucune préforme n'est possible.
Les résines thermodurcissables s'obtiennent par des procédés similaires aux granulés thermo-
plastiques, à l'exception des étapes nales de mise en granulés. Ces résines se retrouvent dans des
produits pour lesquelles les propriétés isolantes ou thermorésistantes sont recherchées, soit les pein-
tures ou les colles, ainsi que comme matrices auxquelles on ajoute des bres pour former les matériaux
composites.
Page 18
Feuilles polymères thermoplastiques (Plastic sheet)
On distingue les feuilles (> 100 µm) et les lms (< 100 µm), lorsqu'il est question de polymères.
Ces produits sont réalisées par calandrage.
Le procédé de calandrage est basé sur l'écoulement à température élevée d'une matière ther-
moplastique viscoélastique, provenant du mélangeur gélieur, entre quatre cylindres (gure 15), ce
qui s'apparente au procédé de laminage de matériaux métalliques. L'écartement, la pression, la vi-
tesse, la température et la sélection du type de rouleaux vont inuencer les dimensions et l'aspect
des semi-produits obtenus. Le refroidissement et la stabilisation s'eectuent par le passage dans un
chemin de rouleaux avant la mise en bobine des lms ou l'empilage de feuilles. Le PVC reste le
polymère le plus transformé par calandrage.
Figure 15 Principe du calandrage
Fibres pour matériaux composites (Fibers for ber-reinforced composites)
Les bres les plus employées pour renforcer des matrices polymères et créer des matériaux com-
posites sont :
• Les bres de verre
• Les bres de carbone
• Les bres d'aramide
• Les bres végétales
Pour la production de bre de verre, le verre en fusion (environ 1500 ◦ C) se transforme en lament
en étant étiré à grande vitesse. Ce l de verre est bobiné puis ensimé. L'ensimage consiste à ajouter un
revêtement protecteur pour permettre l'agglomération des laments entre eux et faciliter l'intégration
dans les polymères. Les ls sont ensuite bobinés ou coupés puis séchés.
La majorité des bres de carbone utilisées industriellement pour les composites sont obte-
nues à partir de mèches de polyacylonitrile (PAN), fabriquées par polymérisation et lage de bres
acryliques. Les diérentes étapes du passage du PAN aux bres de carbone sont représentées sur la
gure 16.
Page 19
Figure 16 Principe du procédé de fabrication de bres de carbone
Les bres de polyamides aromatiques (aramides) viennent typiquement renforcer une matrice
en résine époxyde thermodurcissable pour former un matériau composite pour lequel la résistance
thermique et des bonnes propriétés mécaniques sont recherchées. Le Kevlar est un nom commercial
de bres d'aramide. Celles-ci sont obtenues par extrusion du polymère en solution sous forte pression
dans une lière. Au cours de l'extrusion, les structurations des chaines moléculaires sont fortement
orientées dans le sens de l'axe de la bre, ce qui confère une résistance thermique et mécanique.
Pour ce qui est des bres végétales, les techniques pour produire un l s'apparentent généra-
lement à la lature textile classique.
Page 20
4 Procédés de mise en forme

4.1 Procédés de mise en forme à partir de matière froide
Usinage par outil coupant (Machining)
Matière première : Barre, plaque, prolé, ou bien pièce mise en forme par fonderie ou forgeage.
Température initiale de la matière : Froid.
On appelle usinage toute opération de mise en forme par enlèvement de matière destinée à
conférer à une pièce des dimensions et un état de surface (écart de forme et rugosité) situés dans
une fourchette de tolérance donnée. L'usinage reste l'un des plus importants procédés de mise en
forme de la plupart des matériaux.
Dans le cas de l'usinage par outil coupant, l'enlèvement de matière se fait par action méca-
nique d'un outil coupant ; la force appliquée induit la formation, à l'échelle macroscopique, d'un ou
plusieurs copeaux (gure 17).
Figure 17 Schématisation du procédé d'usinage par coupe
La gure 18 présente quelques pièces représentatives de l'usinage par outil coupant. Le tournage
crée des surfaces externes de révolution en enlevant de la matière avec un outil de coupe. La pièce
à travailler est xée sur un mandrin qui est monté sur un tour générant le mouvement de rotation.
L'alésage est la même action appliquée à des surfaces internes de révolution. Le fraisage consiste
à enlever de la matière d'une pièce xe, bridée dans la machine-outil par l'intermédiaire d'un porte-
pièce, avec un outil de coupe rotatif à dents multiples. En déplaçant l'outil par rapport à la pièce
dans plusieurs directions (usinage multi-axes), on peut générer des surfaces ayant pratiquement
n'importe quel type d'orientation. Le perçage est la technique la plus économique pour usiner un
trou cylindrique dans une pièce.
On peut usiner tous les polymères et tous les métaux (avec dicultés pour les plus durs : l'outil
Page 21
Figure 18 Exemples de pièces usinées

de coupe qui enlève la matière doit nécessairement être plus dur que la pièce à usiner !). On peut
également réaliser des opérations d'usinage dans les céramiques et verres.
Il est nécessaire de prendre des précautions particulières lorsque l'on usine des composites à cause
des poussières des bres de verre ou de carbone (aspiration), ainsi que pour les alliages de magnésium
(risques d'inammation). Inévitablement, le processus d'enlèvement de matière va transformer la
structure et les propriétés du matériau au voisinage de la surface de la pièce sur une faible profondeur.
L'usinage est l'un des procédés de mise en forme les plus exibles, particulièrement adapté
à la réalisation de séries courtes ou moyennes, pouvant être lancées sans investissements lourds
d'outillages spéciques. Néanmoins, toutes les séries sont économiques. L'équipement va de machines-
outils manuelles à des machines d'usinage grande vitesse multi-axes à commande numérique.
CRO : faible
T : 0.013 à 0.500 mm
CRE : moyen à haut
ES : lisse
IMO : moyen
Usinage par électroérosion (Electrical discharge machining)
Matière première : Barre, plaque, ou bien pièce mise en forme par fonderie ou forgeage.
Utilisation comme procédé de nition pour certaines zones impossibles à obtenir avec de l'usinage à
l'outil coupant.
Le procédé d'usinage par électroérosion repose sur le fait que l'étincelle électrique éclatant entre
deux conducteurs séparés par un uide diélectrique produit une érosion préférentielle de l'anode, du
fait d'un échauement intense entraînant fusion et vaporisation (gure 19). La pièce à usiner est
immergée dans un uide diélectrique, une source de courant génère des impulsions électriques rapides
qui créent une décharge entre la pièce à usiner et une électrode (un l continu ou une pièce formée
en graphite).
Page 22
Figure 19 Principe de l'usinage par électroérosion
L'électroérosion permet l'usinage de formes spéciales, diciles voire impossibles à usiner par
coupe (trous avec un fort rapport d'élancement, découpes avec angles vifs, gravures complexes,
pièces à parois minces, dimensions très faibles). Elle est particulièrement utilisée pour la fabrication
d'outillages d'injection ou de matrices de forgeage.
L'usinage par électroérosion est remarquable par son aptitude à mettre en forme des matériaux
diciles à couper (alliages métalliques durs, matériaux réfractaires) à condition qu'ils soient conduc-
teurs d'électricité.
Le coût des outillages est faible, mais la vitesse de coupe lente (quelques mm/min) limite l'uti-
lisation de l'usinage par électroérosion à des petites séries.
CRO : faible
T : 0.005 à 0.200 mm
CRE : haut
ES : très lisse
IMO : moyen
Procédés de découpe des métaux en feuilles
Matière première : Feuilles.

Les formes étant créées à partir d'une feuille de métal sans déformation, on obtient des produits
plats, qui vont généralement subir d'autres opérations de mise en forme (pliage, emboutissage, ...).
Les découpes les plus simples sont obtenues par cisaillage (shearing), dont un schéma de principe
est proposé sur la gure 20. Au cours de la découpe, la lame mobile (coulisseau) va descendre
progressivement. Lorsque la lame pénètre dans la tôle, celle-ci est d'abord déformée élastiquement
puis plastiquement dans la zone de coupe jusqu'à l'apparition de ssures qui se propagent jusqu'à
Page 23
l'arrachement nal. Le cisaillage avec des lames parallèles permet une coupe généralement rectiligne
sur toute la longueur de la tôle, mais l'eort nécessaire est important. Dans le cas du cisaillage avec
des lames obliques, l'eort est moindre car la section de cisaillage est plus faible. L'eort dépend
bien évidemment du matériau à découpe, en particulier sa résistance au cisaillement qui en pratique
vaut 80% de la résistance à la rupture en traction.
Figure 20 Schéma de principe du cisaillage et eorts de découpe

La coupe produite présente diérentes zones (gure 21) :
• La zone bombée qui doit être la plus petite possible. Elle est fonction du jeu entre lames et
de la dureté du matériau
• La zone cisaillée, dans laquelle les grains de matière se sont fortement allongés, qui est d'aspect
lisse
• La zone de transition due à l'écoulement du matériau autour des arêtes de coupe
• La zone arrachée, de prol plus rugueux, qui doit être la moins importante possible
• L'équerrage du chant, correspondant à l'angle entre la zone arrachée et le bord de la tôle, qui
doit se rapprocher le plus possible de 90◦
• Une profondeur aectée par l'écrouissage, qui a pour conséquence qu'un bord cisaillé perd sa
capacité à être déformé
Les matériaux recommandés pour les lames sont les aciers à outil à l'état trempé, ainsi que certains
aciers au chrome.
Figure 21 Prol cisaillé (acier DC04)

Page 24
Le poinçonnage (punching) et le découpage (blanking) sont des techniques de cisaillage qui

permettent de produire des découpes à contours fermés. Le poinçonnage permet d'obtenir des trous
de petits diamètres, dont la forme n'est pas nécessairement circulaire. Le découpage permet d'obtenir
des ans , qui sont des feuilles métalliques aux contours complexes servant de matière brute pour
des opérations d'emboutissage ou de pliage subséquentes. On cherche à organiser les découpes de
manière à maximiser le coecient d'utilisation (rapport entre la surface de la pièce découpée et la
surface de la feuille initiale) et donc minimiser le taux de chute, comme le montre la gure 22.
Figure 22 Mise en bande qui va chercher à optimiser le coecient d'utilisation (taux de chute
inférieur à 21 %)
Dans le cas de la production en grande série, les diérentes opérations de poinçonnage et décou-
page peuvent avantageusement être réalisées sur une même presse. La bande de métal initialement en
bobine est alimentée dans la presse en continu et transférée successivement dans les diérents outils
par des rouleaux, comme illustré sur la gure 23. L'emploi d'outils combinés (outils à suivre )
permet de réaliser des pièces aux contours complexes dont la qualité est constante à chaque coup de
presse.
Figure 23 Poste 1 = poinçonnage, poste 2 = découpage
Le grignotage (nibbling) est une opération de poinçonnages successifs dans laquelle le poinçon
est animé d'un mouvement alternatif et passe au travers de la matrice en entraînant le métal coupé
(Figure 8). Il est alors possible de découper suivant un tracé précis, que l'on peut suivre en utilisant
un gabarit guide ou bien en utilisant une machine à commande numérique.
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Figure 24 Schéma de principe du grignotage
On utilise également les termes crevage lorsque la découpe est partielle et encochage lorsque
la découpe débouche sur un contour.
Tous les matériaux rigides disponibles en feuilles et non fragiles peuvent être découpés par ces
techniques, ainsi le domaine d'application est extrêmement vaste : quincaillerie, petite mécanique,
appareillage électrique, automobile...
Lors de l'opération de découpe, le matériau entre le poinçon et la matrice (ou entre les deux
lames de cisaillage) subit des déformations plastiques très importantes avant sa rupture, il y a donc
une zone aectée par l'écrouissage d'une étendue de 1 à 2 mm environ, dépendant du matériau et
des paramètres de découpe.
Ces procédés de découpe sont rapides et bon marché. Dans le cas de grignotage de pièces pro-
totypes, il faut parfois faire appel à une main d'÷uvre plus qualiée car les trajectoires de découpe
peuvent être complexes à générer.
CRO : faible
T : 0.100 à 0.400 mm
CRE : faible
ES : très lisse
IMO : faible à moyen
Pliage et cintrage (Bending)
Matière première : Feuilles ou tubes et barres (cintrage).

Les surfaces développables sont obtenues par deux procédés de mise en forme : le pliage
(bending) et le cintrage (bending également).
Une pièce pliée est formée par l'action verticale d'un poinçon rectiligne sur une tôle supportée par
une matrice (gure 25). Cette opération se distingue de l'emboutissage par le fait que les contraintes
latérales sont nulles (pas de serre-an, donc la tôle est libre sur la matrice), et qu'il n'y a pas de
réduction signicative de l'épaisseur de la tôle. Le rayon de pliage est du même ordre de grandeur
que cette épaisseur. Après pliage, il existe un retour élastique compris entre 0,5◦ et 3◦ .
Page 26
Figure 25 Principe du procédé de pliage
Le cintrage permet d'obtenir une surface cylindrique ou conique, le rapport du rayon de courbure
à l'épaisseur restant élevé. Le cintrage s'eectue généralement en continu par l'action conjuguée de
trois (parfois quatre) rouleaux (gure 26). Le rouleau formeur (F) est entraîné en rotation par contact
et permet d'obtenir le rayon de cintrage par son déplacement en translation. Les rouleaux entraineurs
(E1 et E2) sont situés dans des plans verticaux et leur pression sur la tôle permet son entraînement.
Le cintrage s'emploie également pour la mise en forme de tubes.
Figure 26 Principe du procédé de cintrage
Ces opérations sont également bien adaptées à la mise en forme de tôles fortes (épaisseurs
supérieures ou égales à 4,76 mm), pour les secteurs industriels de la construction navale (pétroliers,
cargos, chalutiers, engins de service, etc.) et de la chaudronnerie (chaudières, échangeurs de chaleur,
réservoirs, etc.).
Emboutissage (Deep drawing / Stamping)
Matière première : Feuilles

Le procédé d'emboutissage (deep drawing ou stamping) consiste à transformer par déformation
plastique une tôle plane (appelée an ) en une surface non développable. L'outillage nécessaire
est généralement composé d'un poinçon, d'une matrice et d'un serre-an (gure 27), le tout monté
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sur une presse d'environ 500 tonnes. La matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce.
Le poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant l'épaisseur de la tôle. Le serre-an
qui entoure le poinçon s'applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer le an pendant
l'application du poinçon.
Figure 27 Vue éclatée d'un an et de l'outillage nécessaire à l'emboutissage
Une opération d'emboutissage se déroule suivant les cinq phases suivantes :

• Le poinçon et le serre-an sont relevés. La tôle, préalablement graissée, est posée sur la
matrice
• Le serre-an est descendu et vient appliquer une pression bien déterminée, an de maintenir
la tôle tout en lui permettant de uer
• Le poinçon descend et déforme la tôle de façon plastique en l'appliquant contre le fond de la
matrice
• Le poinçon et le serre-an se relèvent
• On procède au détourage de la pièce, c'est-à-dire à l'élimination des parties devenues inutiles
Il est rare qu'une seule opération d'emboutissage soit susante pour donner la forme à pièce. Il y
a généralement plusieurs opérations successives, on parle donc de ligne d'emboutissage, qui peut
compléter une ligne d'outils à suivre utilisée pour l'obtention du an initial.
Ce procédé permet d'obtenir des pièces complexes à une cadence élevée. Il est couramment retenu
pour la fabrication d'éléments de carrosserie automobile (les pièces embouties représentent 25 à 30
% de la masse d'un véhicule automobile), d'appareils électroménagers, d'emballages métalliques ou
de pièces mécaniques. La gure 28 présente quelques pièces typiques du secteur de l'emboutissage.
Les formes sont créées à partir d'une feuille de métal et ont donc des sections d'épaisseurs presque
constantes. La déformation d'eectuant à volume constant, le fond de la pièce conservera l'épaisseur
initiale du an, alors que les parois verront leur section réduite.
On utilise le plus couramment l'emboutissage avec des métaux, en particuliers les aciers. On peut
Page 28
Figure 28 Exemples de pièces embouties
également mettre en forme des alliages d'aluminium, de cuivre, de nickel, de zinc, de magnésium et
de titane.
La volonté de réduire les émissions de CO2 des véhicules automobiles conduit à recherche une
réduction de la masse des véhicules, ce qui nécessite en particulier le développement de nouvelles
nuances d'aciers à haute limite élastique (HLE). Néanmoins, l'utilisation de ces nouvelles nuances
peut poser des problèmes lors de l'emboutissage. En eet, leurs hautes propriétés mécaniques im-
posent aux presses de fournir des eorts d'emboutissage beaucoup plus importants que dans le cas
des nuances d'acier classique.
Les outillages sont spéciques à chaque opération et donc les coûts d'outillage sont élevés. Les
tailles de série économiques se situent entre 1 000 et 100 000 000 pièces.
CRO : moyen
T : 0.200 à 0.500 mm
CRE : moyen
ES : très lisse
IMO : faible
Repoussage et uotournage (spinning / ow-forming)
Matière première : Feuilles.

Le repoussage (spinning) consite à déformer progressivement une préforme axisymétrique jus-
qu'à l'obtention d'une pièce creuse ayant une surface de révolution, sans diminution sensible de
l'épaisseur initiale de la tôle. La pièce travaillée est entraînée en rotation et la déformation est im-
posée par un galet de formage. L'opération de repoussage est généralement réalisée sur un mandrin
ayant la forme de la pièce à obtenir.
Dans le cas du uotournage (ow-forming), la préforme s'allonge en réduisant son épaisseur.
Le métal s'écoule ( ue ) en tournant, d'où le nom attribué au procédé. La gure 29a présente
le schéma de principe du uotournage et la gure 29b quelques géométries mises en forme par
Page 29
uotournage. Le an initial circulaire ou carré, d'épaisseur e0 , est pris entre le mandrin et la contre-
pointe. Cet ensemble est mis en rotation par la broche supportant le mandrin. Une molette est
entraînée en translation par un chariot et suit un mouvement rectiligne parallèle à la génératrice du
mandrin, à une distance e de celui-ci. Au contact avec le an, la molette se met en rotation, entraînant
la matière sous elle. Le chariot porte-molette poursuit sa course jusqu'à l'obtention du produit ni.
L'épaisseur de ce produit est sensiblement égale à la distance entre mandrin et molette. Ces procédés
(a) Schéma de principe du uotournage conique à (b) Quelques exemples de produits repoussés
génératrice droite ou uotournés
Figure 29 Procédé de repoussage/uotournage

sont tout à fait adaptés pour faire des pièces simples hémisphériques, coniques ou cylindriques, tels
que des fonds bombés de grand diamètre (réservoirs, corps de vérin, jantes automobiles, etc.). Les
épaisseurs sont généralement de quelques dixièmes de millimètres à quelques millimètres (la puissance
des machines limite les possibilités de déformation en forte épaisseur).
Le repoussage et le uotournage s'appliquent à une grande variété de matériaux métalliques,
y compris ceux réputés dicilement déformables. Les aciers, les alliages d'aluminium et de cuivre
se prêtent très bien au repoussage et uotournage. Pour des alliages de titane ou de matériaux
réfractaires, on pourra envisager le uotournage à chaud.
Il résulte du procédé classique à froid une élévation des caractéristiques mécaniques par écrouis-
sage, ce qui peut permettre d'éliminer d'éventuels traitements thermiques naux.
L'outillage est beaucoup moins cher que pour l'emboutissage (le mandrin peut être en bois par
exemple), ce qui rend le procédé intéressant pour des petites séries.
CRO : faible
T : 0.250 à 1.000 mm
CRE : faible
ES : lisse à très lisse
IMO : moyen
Page 30
4.2 Procédés de mise en forme à partir de matière chaude
Forgeage libre (open-die forging)
Matière première : Lopin (tronçon de billette ou de barre)

Température initiale de la matière : Chaud.
Le forgeage libre (open-die forging) est le mode de forgeage le plus ancien. La matière est
comprimée à chaud selon une direction et est libre de se déplacer suivant les deux autres (gure 30).
La forme dénitive de la pièce sera obtenue par une succession de déformations progressives générées
par des outils simples. Des opérations typiques sont le refoulement (upsetting), au cours duquel le
lopin est aplati, l'étirage, le poinçonnage, ou le dégorgeage (réduction brusque de section).
Figure 30 Principe du forgeage libre
Deux modes sont possibles :

• Par chocs (vitesse de plusieurs mètres par seconde à chaque frappe) : l'eet est important
à proximité de la zone de frappe, l'énergie cinétique convertie en travail de déformation se
localise au niveau du point d'impact et seule la partie supérieure du lopin est déformée
• Par pression sur des presses mécaniques ou hydrauliques (vitesse de quelques centimètres par
seconde) : dans ce cas, il y a symétrie des déformations de part et d'autres du lopin
Les pièces sont généralement de forme simple. Il s'Agit essentiellement d'ébauches, comme illustré
sur la gure 31 présentant des formes forgées à côté de leurs lopins initiaux. Les pièces obtenues
nécessitent donc des opérations ultérieures (forgeage en matrices fermées, usinage).
De manière générale, la forge libre permet la fabrication de petites séries pour lesquelles le coût
d'outillages spéciques serait prohibitif. Il est ainsi possible de fabriquer des ébauches de grandes
tailles (jusqu'à plusieurs mètres et dizaines de tonnes) pour des pièces spécialisées dans des secteurs
de pointe (aéronautique et nucléaire).
Page 31
Figure 31 Pièces forgées et leurs lopin initiaux
La plupart des métaux peuvent être forgés, mais leur aptitude à l'être varie fortement. Les alliages
les plus faciles à travailler en forge sont les alliages d'aluminium, les aciers, ainsi que les alliages de
cuivre et de magnésium.
Le forgeage libre permet d'obtenir sans outillages spéciques, avec des délais courts, des pièces
unitaires ou de très petites séries (< 50 pièces). Cependant, une main d'÷uvre très compétente est
nécessaire car la précision du produit ni repose sur la qualité de l'opérateur.
CRO : faible
T : 5 mm
CRE : faible
ES : rugueux
IMO : haut
Estampage, matriçage (Closed-die forging)
Matière première : Lopin.

Le forgeage en matrices fermées (closed-die forging) permet de produire des pièces en alliages
métalliques de formes massives (bielles, vilebrequins) par déformation plastique à des températures
où l'alliage chaud devient plus facile à déformer tout en restant solide. Par choc (marteau-pilon) ou
par pression (sur presse) sur les matrices, on amènera l'alliage chaud et ductile à épouser la forme
des outillages (gure 32). Il est généralement nécessaire d'utiliser plusieurs opérations successives,
nécessitant des matrices diérentes, pour obtenir la forme nale en plusieurs passes.
Le terme estampage concerne la forge en matrices fermées d'aciers, d'alliages de nickel ou de
cobalt, alors que le matriçage est réservé aux alliages non ferreux (aluminium, magnésium, cuivre,
titane).
Les formes peuvent être relativement complexes, mais impliqueront alors un coût élevé lié au
Page 32
Figure 32 Procédé de forgeage en matrices fermées
nombre de matrices nécessaires à la mise en forme complète. On peut former des pièces de quelques
grammes à plusieurs centaines de kilogrammes. La peau des pièces est légèrement granuleuse, et le
procédé est caractérisé par des bavures au plan de joint (plan de contact entre la matrice supérieure
et la matrice inférieure), nécessaires pour garantir un total remplissage de l'empreinte. Ainsi, on
observe généralement des traces de meulage associées à l'élimination des marques de bavure, ainsi
que des dépouilles légères, permettant d'ouvrir les deux matrices et de sortir la pièce réalisée. Par
ailleurs, les variations brusques de section ne sont pas réalisables ; ainsi, des rayons importants sont
souvent présents. Les pièces obtenues ne sont généralement que des ébauches, et des opérations de
nition (le plus souvent par usinage) sont nécessaires.
Au niveau des matériaux, les mêmes considérations que pour le forgeage libre s'appliquent.
La taille économique de série est relativement importante (1 000 à 10 0000 pièces), car les
outillages sont coûteux à produire et à ajuster.
CRO : haut
T : 0.200 à 1 mm
CRE : haut
ES : rugueux
IMO : faible
Filage (Extrusion)
Matière première : Lopin.

Le lage (extrusion) est le procédé le plus couramment utilisé pour mettre en forme des produits
longs à section constante. Le terme extrusion est historiquement réservé en français au travail des
matières plastiques, bien que son usage soit très répandu pour le métal également. De manière
générale, le matériau chaué est forcé, sous l'eet de la pression, à passer à travers une lière
ayant une forme donnée et prend le prol de l'orice de celle-ci (gure 33). Il existe deux variantes
principales au procédé : le lage direct, plus courant, pour lequel la lière est stationnaire et le
métal est poussé par un piston. Le lage indirect diminue les frottements entre le lopin et la lière,
Page 33
réduisant ainsi les eorts de poussée, mais l'équipement est plus complexe et la longueur des produits
obtenus est limitée. Un procédé apparenté est le trélage (wire drawing), pour lequel le métal est
tiré plutôt que poussé ; comme l'indique sa traduction anglaise, ce procédé est surtout utilisé pour
la réduction de sections de ls.
Figure 33 Procédé de lage (extrusion)

Le lage peut également être réalisé à froid ou mi-chaud (avec une température initiale du
matériau comprise entre 0,3 et 0,5 fois la température du liquidus). En particulier, le trélage est
typiquement eectué à froid. Les avantages sont :
• Des économies d'énergie, qui se répercutent directement sur le coût de production
• Un meilleur état de surface
• Une meilleure précision, donc une diminution des opérations de nition
• Pas de problème d'oxydation
Il y a cependant des inconvénients à mettre en forme des produits massifs à froid ou à mi-chaud :
• Formes des pièces simples
• Coût des outillages plus important
• Nécessité de bien lubrier les surfaces
• Connaissance et expertise importantes
Les formes des pièces obtenues par ce procédé sont simples : les produits de section symétrique,
d'épaisseurs de parois constantes et de rayons importants sont plus faciles à former. Il y a générale-
ment peu de reprises d'usinages nécessaires. Il est également possible d'obtenir des sections creuses
en utilisant des mandrins se plaçant à l'intérieur de la lière. Ce procédé est très couramment utilisé
pour réaliser des prolés en continu (gure 34). Le lage est limité aux matériaux ductiles avec
des points de fusion en dessous de 1700 ◦ C, soit les alliages d'aluminium, de cuivre, de magnésium,
ainsi que les aciers à basses et moyennes teneurs en carbone, faiblement alliés ou encore les aciers
inoxydables.
Page 34
Figure 34 Exemples de prolés en alliage d'aluminium réalisés par lage
L'investissement initial est assez important, particulièrement en raison de l'usure rapide des
outillages par friction.
CRO : haut
T : 0.500 à 1 mm
CRE : haut
ES : lisse
IMO : faible
Moulage par compression, frittage (compression molding / sintering)
Matière première : Résine thermodurcissable ou poudre métallique.

En moulage par compression (compression molding), on place dans la cavité d'un moule
chaué une quantité pré-pesée de polymère, généralement un thermodurcissable (résine) avec un ca-
talyseur. Pour des matériaux composites, on placera une préforme (appelée compound ) contenant
la résine, le renfort (généralement des bres de verre courtes), le catalyseur et d'éventuels additifs
déjà pré-mélangés dans des proportions optimales. Sous l'eet de la pression, parfois conjuguée à la
chaue des moules, on force la matière à épouser la cavité du moule. Après avoir laissé le matériau
réticuler, le moule est ouvert et la pièce est retirée à l'aide d'éjecteurs (gure 35). Les temps de cycle
typiques sont de 2 à 4 minutes.
Il s'agit d'un procédé analogue à la forge en matrices fermées d'alliages métalliques. De même
que pour la forge, des bavures sont nécessaires pour assurer un remplissage complet du moule, ce
qui se traduit par des marques d'ébavurage sur la pièce nie.
Le procédé de frittage de poudre (powder sintering) s'apparente au moulage par compression,
mais le matériau initialement disposé dans le moule est de la poudre, généralement métallique.
Ces deux procédés permettent de réaliser des pièces avec des parois épaisses, des changements
abrupts d'épaisseur ou des nécessitant des matériaux qu'on ne peut pas mettre en forme à l'état
liquide, pour lesquels ils remplacement respectivement le moulage par injection la fonderie. Les
formes obtenues sont généralement simples, sans contre-dépouilles.
Page 35
Figure 35 Moulage par compression
On utilise surtout le procédé de moulage par compression avec des polymères thermodurcissable
(polyesters, résines phénoliques) qui peuvent être renforcés de bres courtes (25 à 70 %) pour former
un matériau composite. La majorité des pièces mises en forme par moulage par compression se
retrouvent dans l'industrie des transports (automobile, ferroviaire, aéronautique) ainsi que dans les
boîtiers de matériel électrique.
Le frittage de poudre est particulièrement intéressant pour la mise en forme de matériaux tels
que des céramiques et des métaux réfractaires, qui sont trop fragiles pour être déformés et ont des
températures de fusion trop élevées pour être moulés facilement.
Bien que les coûts d'outillage soient élevés, ils sont plus faibles qu'en moulage par injection ou
en fonderie. Ils sont évidemment très dépendants de la taille et de la complexité des moules.
Pour le moulage par compression :
CRO : moyen
T : 0.150 à 1 mm
CRE : moyen
ES : très lisse
IMO : moyen
Pour le frittage de poudre :
CRO : moyen
T : 0.025 à 1 mm
CRE : moyen
ES : lisse
IMO : faible
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Thermoformage (thermoforming)
Matière première : Film polymère (obtenu par calandrage).

Le thermoformage (thermoforming) consiste à forcer une plaque en matériau polymère ramollie
à épouser les formes d'un moule par aspiration, en faisant le vide (gure 36a). Après refroidissement,
on détoure la pièce. C'est un procédé très similaire à l'emboutissage. La mise en ÷uvre se fait à une
température faible (entre la température de transition vitreuse et la température de fusion), et à
une pression faible. Il est ainsi possible d'utiliser des modèles peu résistants, par exemple en bois, en
mousse de polymères, ou encore en plâtre, ce qui réduit les coûts d'outillage. Le procédé reste bien
adapté pour des pièces relativement épaisses (> 10 mm) et de grandes dimensions (> 1,5 m2 ). Les
inconvénients principaux sont la productivité peu élevée en raison d'un temps de cycle assez long.
Par ailleurs, il est nécessaire de partir d'un semi-produit (la plaque), engendrant un coût additionnel.
(a) Deux étapes du thermoformage (b) Exemples de pièces thermoformées
Figure 36 Procédé de thermoformage
Le thermoformage par le vide ne permet pas de reproduire des détails ns. Par ailleurs, la surface
de la plaque en contact avec le modèle a tendance à être marquée. Ainsi, l'outillage est généralement
conçu de manière à ce que cette surface ne soit pas le côté fonctionnel de la pièce nie. Le rapport
profondeur / largeur est généralement compris entre 0,5 et 2. On peut appliquer ce procédé à une
très grande gamme de dimensions (du gobelet à la coque de bateau), tel qu'illustré à la gure 36b.
Le thermoformage est utilisé pour mettre en forme des feuilles thermoplastiques en ABS, poly-
amide, polycarbonate, polystyrène, polypropylène, PVC, PET. Les thermodurcissables ne se ther-
moforment pas.
Les coûts en capital et en équipement du thermoformage sont faibles, mais le procédé peut
requérir beaucoup de main d'÷uvre.
CRO : faible
T : 0.500 à 1 mm
CRE : faible
ES : très lisse
IMO : haut
Page 37
Souage (blow molding)

Matière première : Paraison (lopin polymère obtenu par injection ou extrusion à partir de granulés).
Le souage (blow molding) est la technique de souage du verre adaptée aux matériaux po-
lymères. Une préforme (appelé paraison ) est extrudée ou injectée, puis introduite et maintenue
dans un moule en deux parties, chaué. Lorsque de l'air est injecté sous pression dans la préforme,
le polymère est plaqué sur les parois du moule, où il est refroidi et se solidie (gure 37).
Figure 37 Extrusion - souage de bouteilles en PET

L'extrusion-souage permet de réaliser une large gamme de corps creux, sans réelle limitation
de contenance (> 200 litres). On peut inclure des poignées solides (poubelles), ainsi que des parties
transparentes (bidon d'huile avec jauge visible). À partir d'une paraison d'épaisseur constante (cas
de l'extrusion-souage), on retrouvera des variations d'épaisseurs sur la pièce souée. Dans le
cas de l'injection-souage, la paraison peut être de géométrie plus complexe. Un inconvénient est
qu'un letage réalisé par souage contiendra forcément des cavités, le rendant inadapté à l'industrie
alimentaire. Pour remédier à ce problème, on utilisera une préforme injectée, avec un pas de vis
réalisé lors du moulage par injection. L'extrusion-souage est le procédé utilisé pour réaliser des
sacs plastiques. Une paraison à paroi mince est gonée pour étirer la matière jusqu'à une épaisseur
de quelques dizaines de microns.
Le souage est limité aux thermoplastiques, couramment le PET, le polycarbonate, le polyéthy-
lène, le polypropylène, ou encore l'ABS. Des taux limités de renforts sont possibles pour mettre en
forme des matériaux composites.
L'extrusion-souage est le moins cher des deux procédés, car le coût d'une lière est moindre
que celui d'un moule d'injection. C'est un procédé très concurrentiel pour les grands récipients (>
0,5 litres) et les grandes séries.
CRO : moyen
T : 0.250 à 1 mm
CRE : moyen
ES : très lisse
IMO : faible
Page 38
4.3 Procédés de mise en forme à partir de matière liquide
Coulée des polymères (Resin casting)
Matière première : Résine thermodurcissable.

Température initiale de la matière : Liquide.
La coulée de polymères (resin casting) est un procédé très simple, semblable à la production
de lingots métalliques. Il consiste à verser une résine, généralement thermodurcissable, accompagnée
de son catalyseur, dans un moule sans utiliser de pression. La polymérisation a lieu dans le moule,
ce qui génère un retrait important.
Il est possible de mouler des formes simples. Des changements d'épaisseur de section sont pos-
sibles, mais pas les contre-dépouilles. Les pièces produites nécessitent généralement une étape de
nition pour enlever les bavures, mais l'état de surface et la précision dimensionnelle sont accep-
tables.
Les résines doivent être susamment uides avant polymérisation pour être coulées, ce qui est
le cas des thermodurcissables et de quelques thermoplastiques (acryliques). Des renforts sous formes
de particules, de bres courtes ou de tissus peuvent préalablement être disposés dans le moule pour
former des pièces composites. Dans ce cas, la résine n'est pas uniquement coulée mais aspirée par le
vide an qu'elle s'écoule en imprégnant bien les bres sans bulles d'air.
L'outillage nécessaire est très bon marché. On peut utiliser des moules en silicone pour des petites
séries (moins de 100 pièces) et des moules métalliques en alliages d'aluminium usinés pour des séries
plus importantes. Le moule est parfois chaué pour favoriser la polymérisation. La qualité du produit
nal est aectée par la compétence de l'opérateur, qui doit s'assurer de la bonne évacuation des bulles
d'air emprisonnées lors de la coulée.
CRO : faible
T : 0.800 à 2 mm
CRE : faible
ES : très lisse
IMO : moyen
Injection plastique (injection molding)

Matière première : Granulés de polymères.
L'injection plastique (injection molding) est un procédé très courant permettant de réaliser
des produits apparaissent dans tous les secteurs de l'industrie : produits de consommation, pièces
industrielles, domaine médical, jouets, emballages, équipements de sports, etc. La masse des pièces
réalisées peut monter jusqu'à plusieurs centaines de kg. Ce procédé est très similaire au moulage en
moule sous pression des alliages métalliques, même si les matériaux (et par conséquent les machines
et outillages associés) sont diérents. Le principe du procédé est très simple (gure 38a) :
Page 39
• Les granulés de polymères sont amenés dans une vis où ils se mélangent et se ramollissent pour
atteindre une consistance quasi-liquide. Dans cette première phase, la buse étant obturée, la
vis tourne en reculant et le polymère fondu s'accumule en tête de vis.
• Une fois que la quantité de polymère nécessaire à la fabrication de la pièce a été fondue, la
buse s'ouvre et la vis se transforme en piston qui injecte à grande vitesse le polymère chaud
dans le moule fermé et généralement froid : c'est la phase de remplissage, durant laquelle
les pressions engendrées sont considérables du fait de la forte viscosité du polymère et des
grandes vitesses d'injection.
• Le refroidissement du polymère est lent du fait de sa faible conductivité thermique. Il est donc
possible de compenser en partie la variation de volume spécique du polymère en continuant
à injecter du polymère liquide sous forte pression : c'est la phase de compactage.
• Une fois que le canal reliant la buse de la presse à injecter au moule est solidié, il n'y a plus
de compactage possible. La pièce continue à se refroidir dans le moule, puis après éjection, à
l'extérieur du moule.
(a) Principe de l'injection plastique (b) Exemples de produits réalisés par injection
Figure 38 Procédé d'injection plastique
Le moulage par injection est actuellement l'un des meilleurs moyens pour produire en masse des
petits articles de qualité en polymères, possédant des formes complexes. Comme pour l'ensemble
des procédés de mise en forme de matériau à l'état liquide, des changements importants dans les
épaisseurs des pièces ne sont pas recommandés : il s'agit d'une source de diculté de contrôle du
refroidissement et peut mener à l'apparition de défauts sur les produits.
Il convient de rééchir, lors de la conception de produit, aux avantages inhérents de la matière
plastique utilisée. Il est ainsi possible d'intégrer des fonctions que d'autres matériaux ne permettent
pas, telles une déformation signicative et répétée dans le domaine élastique (compliance). Ainsi,
il est par exemple possible d'obtenir des directement des charnières et des clips, ce qui permet la
réalisation de certains produits complets sans assemblage (gure 38b).
Page 40
Les thermoplastiques, les thermodurcissables, et les élastomères peuvent tous être moulés par
injection. L'injection bi-matière permet le moulage de pièces avec des matériaux, des couleurs ou
des caractéristiques diérentes. On peut également mettre en ÷uvre par injection des composites
à matrice thermoplastique renforcés par des bres courtes ou des charges particulaires, à condition
que le taux de charge ne soit pas trop important.
La conception du moule inuence de manière décisive les caractéristiques technico-économiques
de la pièce injectée. L'aspect de la pièce, sa résistance mécanique, sa ténacité, ses dimensions, sa
forme et son coût dépendent de la qualité du moule. Par conséquent, le coût des pièces injectées est
directement lié au coût de réalisation du moule (à diviser par la taille de la série).
CRO : très haut

T : 0.070 à 1 mm
CRE : haut
ES : très lisse
IMO : faible
Rotomoulage (Rotational molding)
Matière première : Granulés de polymères.

Le rotomoulage (rotational molding) utilise l'eet centrifuge, qui tend à éloigner la matière
mise en mouvement de rotation à vitesse élevée du centre de la rotation. La gure 39 présente
schématiquement le procédé. Dans une première étape, les granulés sont placés dans le moule froid.
Ensuite, le moule est chaué et mis en rotation simultanée suivant deux axes. Ce mouvement fait
osciller la matière à partir du fond du moule pour nalement garnir toute la paroi interne du moule.
La chaleur fait fondre la matière qui va ainsi recouvrir la paroi d'une épaisseur ne (déterminée par
la quantité initiale de chargement) et créer une coquille creuse. Lors de la troisième étape du cycle,
le moule est refroidi et la matière se solidie. Finalement, la pièce est évacuée.
Le rotomoulage est très adapté aux grandes pièces creuses et fermées, bien que de petites pièces
à parois minces puissent également être réalisées ainsi. La faible pression de mise en forme (uni-
quement due à l'eet centrifuge) limite la réalisation de détails très marqués. On retrouve donc
généralement des pièces de formes arrondies sans détails ns. La gamme de produits mis en forme
par rotomoulage est très large : citernes, récipients pour les aliments et le transport, capots, cônes
de signalisation, poubelles, seaux, coques d'engins nautiques de loisirs, etc. En principe, la plupart
des thermoplastiques peuvent être rotomoulés, bien qu'en pratique la sélection soit plus restreinte ;
le matériau le plus courant est le polyéthylène.
Les coûts d'équipement et d'outillage sont beaucoup plus faibles qu'en injection plastique, mais
les temps de cycle sont beaucoup plus longs.
Page 41
Figure 39 Principe du rotomoulage
CRO : faible à moyen

T : 0.400 à 1 mm
CRE : faible à moyen
ES : lisse
IMO : moyen
Moulage au sable (Sand casting)
Matière première : Lingot métallique.

La technique de fonderie la plus simple (et une des plus courantes) est le moulage au sable
à vert à la main (sand casting). Un mélange composé de silice et d'argile est compacté dans
un châssis autour d'un modèle (40a). Le modèle, souvent en bois (bon marché) est ensuite enlevé
pour laisser l'empreinte, c'est-à-dire la cavité dans laquelle le métal sera coulé. Il faut noter que le
modèle ne correspond souvent pas uniquement à la pièce nale à réaliser, mais contient également
les systèmes d'alimentation et de remplissage.
On remplit généralement deux demi-châssis, qui sont ensuite assemblés pour créer le moule. Les
noyaux donnent les formes intérieures de la pièce et sont mis en place dans l'empreinte avant l'assem-
blage des châssis. L'alliage en fusion est alors versé dans le moule (gure 40b). Après refroidissement,
le moule est détruit (opération de décochage), alors que les châssis et le modèle sont réutilisables
(dans certains autres procédés de fonderie, le modèle peut également être perdu).
Théoriquement, des considérations d'ordre métallurgique favorisent une épaisseur de paroi constante
pour les pièces coulées. En raison de l'excellente coulabilité des alliages et de l'application de règles
de tracé favorables à une alimentation rationnelle en métal, il est possible d'obtenir des pièces saines
tout en limitant les écarts de structure. L'épaisseur de paroi minimale est typiquement de 3 mm pour
Page 42
(a) Dépôt (puis compactage) du sable (b) Coulée de l'alliage
Figure 40 Moulage en sable
les alliages légers et de 6 mm pour des alliages ferreux. Le démoulage du modèle pour créer l'em-
preinte impose des dépouilles (inclinaison des parois de l'ordre de 5%) dans la direction de démoulage.
Les pièces de fonderie se reconnaissent généralement assez facilement en raison des caractéristiques
typiques des surfaces et de la géométrie favorisant la solidication uniforme du métal.
En principe, on peut couler en fonderie en sable tout métal non réactif, et non réfractaire. En
particulier, on transforme par ce procédé les alliages d'aluminium, de cuivre, les fontes, et dans
une moindre mesure les aciers. On ajoute régulièrement des éléments d'addition aux alliages pour
améliorer la coulabilité dans le moule.
Les coûts en capital et en équipement pour la fonderie en sable à la main sont faibles, ce qui rend
le procédé intéressant pour de petites séries. Il n'en demeure pas moins que le procédé est également
très compétitif pour des tailles de série plus importantes (jusqu'à quelques milliers de pièces).
CRO : faible
T : 0.800 à 3 mm
CRE : faible
ES : rugueux
IMO : haut
Moulage en coquille / sous pression (die casting)

Pour éviter de devoir détruire le moule après chaque coulée, on peut réaliser des moules métal-
liques, appelés coquilles . Après réalisation d'une empreinte en creux en deux parties de la pièce à
obtenir, par usinage à l'outil coupant ou électroérosion, on coule l'alliage par simple gravité ou sous
pression. Une fois l'alliage solidié, la pièce est extraite du moule, puis débarrassée des appendices
nécessaires à la coulée.
Page 43
Les tolérances, la nition de surface et les propriétés mécaniques obtenues par la fonderie en
moules permanent sont meilleurs que celles du moulage en sable, mais la complexité des formes
est plus limitée à moins de passer à de la fonderie sous pression, qui nécessite de très hauts coûts
d'outillages et d'équipement. Ce dernier procédé est aux alliages métalliques ce que l'injection plas-
tique est aux matériaux polymères : on force la matière chauée à l'état liquide à épouser les formes
d'un moule (gure 41). L'alliage liquide est coulé dans le système d'alimentation. Puis un piston va
pousser la matière dans le système d'attaque an de remplir rapidement l'ensemble de l'empreinte.
La pression est maintenue pour continuer l'alimentation en matière an de combler le retrait lors
du refroidissement. Le refroidissement est généralement accéléré par la circulation de uide dans
le moule. Les éjecteurs et les dépouilles permettent l'évacuation de la pièce lors de l'ouverture du
moule.
Figure 41 Schématisation du procédé de moulage sous pression
Par rapport à l'estampage ou au matriçage, le fait de travailler la matière à l'état liquide permet
d'obtenir des détails plus ns (l'écoulement de la matière est facilité), mais limite les épaisseurs et
leurs variations (car le refroidissement doit être susamment homogène pour éviter les défauts).
Ainsi, le moulage sous pression permet d'obtenir des formes à parois minces et un excellent détail de
surface. L'intégrité des propriétés du matériau est moins bonne : un remplissage turbulent du moule
et des temps de cycle trop rapides peuvent donner du retrait et de la porosité. Le procédé permet
de fabriquer des formes complexes en ajoutant des noyaux amovibles dans le moule, mais le coût de
l'outillage augmente alors avec la complexité de la pièce à produire.
Le moulage en coquille par gravité ou sous pression est surtout utilisé pour les alliages d'alumi-
nium, de zinc et de magnésium. Le procédé impose un matériau susamment chaud pour être uide
mais sans que les propriétés du matériau nal soient dégradées.
Ces procédés assurent une très bonne productivité et des pièces de qualité dimensionnelle su-
périeure au moulage en moule non permanent, mais l'usinage des moules peut être très cher. En
particulier, pour le moulage sous pression, les coûts d'outillage élevés signient que le procédé de-
vient économique seulement pour des grandes séries (au-delà de 1000 pièces). Il s'agit cependant
d'un des seuls moyens d'obtenir des pièces coulées à parois minces.
Page 44
Moulage en coquille par gravité :
CRO : moyen
T : 0.250 à 2 mm
CRE : moyen
ES : lisse
IMO : moyen
Moulage en coquille sous pression :
CRO : haut
T : 0.150 à 0.500 mm
CRE : haut
ES : très lisse
IMO : faible
Moulage à la cire perdue (Investment casting)

Le moulage à la cire perdue (investment casting) est un procédé de fonderie de précision
utilisé depuis plus de 3000 ans pour réaliser des objets d'art (statues, bijoux, ornements).
Les principales étapes sont représentées sur la gure 42. Un modèle en cire est obtenu, générale-
ment par injection dans un moule en alliage métallique. Le modèle est souvent aggloméré à d'autres
modèles au sein d'une grappe an de produire plusieurs pièces lors de la coulée nale. La grappe
est enveloppée de matière réfractaire puis décirée an de constituer l'empreinte. Après coulée de
l'alliage métallique et refroidissement, le moule est détruit et la pièce est parachevée.
Il s'agit donc d'un procédé de moulage en moule non permanent à modèle non permanent : le
modèle et le moule sont détruits à chaque coulée.
Ce procédé de fonderie s'applique à tous les types de pièces mécaniques, des petites aux grandes
dimensions, de quelques grammes à des pièces allant jusqu'à 25 kg, de formes simples à des formes
compliquées y compris des formes en contre dépouille. Les caractéristiques de performance techniques
obtenues (dimensions, état de surface) sont meilleures que les autres procédés de fonderie. Ce procédé
permet la reproduction de détails ns sur des pièces complexes.
Le moulage à la cire perdue s'applique tout particulièrement à la fonderie des matériaux à haut
point de fusion, impossibles à couler dans des moules métalliques.
Le moulage à la cire perdue est un procédé relativement exible : il s'adapte aux petites et
aux grandes séries. Pour les petites séries, le procédé est manuel avec des coûts d'outillages et
d'équipement faibles, mais une main d'÷uvre élevée. Lorsque le procédé est automatisé, les coûts
d'équipement augmentent.
Page 45
Figure 42 Principales étapes du moulage à la cire perdue
CRO : faible
T : 0.050 à 0.250 mm
CRE : faible à moyen
ES : très lisse
IMO : moyen à haut
Page 46
5 Procédés de nition et d'assemblage

La majorité des procédés de mise en forme ne sont pas aptes à produire des pièces directement
utilisables dans des mécanismes, car les tolérances et les états de surface peuvent ne pas être susants
pour constituer un assemblage ; dans une telle situation, des procédés de nition mécanique seront
nécessaires. Par ailleurs, les propriétés mécaniques du matériau mis en forme, telles que résistance
et dureté, peuvent également devoir être améliorées pour l'usage du produit nal ; dans ce cas, des
procédés de traitements thermiques sont adaptés. Enn, des propriétés cosmétiques (peinture,
aspect de surface, etc.) peuvent être souhaitées ; dans ce cas on utilisera des procédés de traitements
de surface.
5.1 Procédés de nition mécanique
La précision et l'état de surface d'une pièce sont des composants essentiels de la performance
de qualité de la pièce. La précision est généralement spéciée par l'utilisation de tolérancement
dimensionnel ou géométrique. L'état de surface quant à lui est spécié par un critère de rugosité.
Le respect des spécications issues du dessin de dénition de la pièce est indispensable lors de la
réalisation de celle-ci. Or, comme il est possible de le constater sur les gures 43 et 44, les diérents
procédés de mise en forme produisent des pièces avec des plages de tolérances et de rugosité variées,
parfois inadaptées à l'obtention directe des spécications. Dans ces conditions, des opérations de
nition, généralement par rectication ou polissage vont être nécessaires. Il est important de noter
que les valeurs numériques des tolérances et des rugosités dans ces gures ne sont données qu'à titre
indicatif : les géométries, dimensions et matériaux des pièces, ainsi que les paramètres de réalisation
vont inuencer grandement les valeurs réelles qu'il est possible d'obtenir.
Fonderie en sable Coulée des polymères
2 Fonderie en coquille par gravité

Thermoformage Usinage
Extrusion de polymère Usinage par électro-érosion
Extrusion
0,5
Tolérance (mm)
Rotomoulage
Soufflage
0,2
Forgeage
Repoussage au tour
0,1
Moulage par compression
0,05

Injection plastique Fonderie cire perdue
Mise en forme de métaux en feuilles

0,02
Figure 43 Tolérances usuelles pour quelques procédés de mise en forme
Page 47
Fonderie en sable
100
Repoussage au tour
Usinage
Forgeage Fonderie en coquille par gravité
Fonderie cire perdue Moulage par compression

Rugosité (µm)

10
Extrusion Injection plastique
Thermoformage
Soufflage
Coulée des polymères
Usinage par électro-érosion Extrusion de polymère
Rotomoulage Mise en forme de métaux en feuilles
Figure 44 Rugosité usuelle pour quelques procédés de mise en forme
Rectication
La rectication (grinding) est une opération de nition destinée à améliorer l'état de surface et
les tolérances dimensionnelles d'une pièce. Elle consiste à enlever de la matière par abrasion au moyen
d'outils, appelés meules abrasives, constituées d'arêtes coupantes agglomérées par un liant. Chaque
arête au contact avec la pièce à grande vitesse (de l'ordre de 30 m/s) génère un copeau de très petite
section (de l'ordre du micromètre) par arrachement. Les intervalles de tolérances dimensionnelles
qu'on peut obtenir par rectication sont de l'ordre du micromètre et les états de surface vont être
caractérisés par une rugosité arithmétique comprise entre 3.2 µm et 0.1 µm.
En fonction de la géométrie de la surface à rectier, on utilisera des rectieuses planes dans
laquelle la pièce eectuera un mouvement de translation par rapport à la meule qui est en rotation
(gure 45a) ou cylindriques, dans laquelle la pièce est en rotation autour de son axe et la meule
eectue un mouvement de translation parallèlement ou perpendiculairement à l'axe de la pièce
(gure 45b). La rectication se fait couramment sous arrosage pour évacuer les particules détachées
de la pièce et de la meule ainsi que la chaleur produite par le processus d'enlèvement de matière.
Polissage
Dans le cas où les surfaces à nir sont de géométries complexes et nécessitent des très bons états
de surfaces, la rectication ne sera pas susante. Des opérations de polissage peuvent alors être
réalisées.
Page 48
(a) Rectication plane (b) Rectication cylindrique
Figure 45 Procédé de rectication
Le polissage mécanique (polishing) s'apparente à la rectication par meules abrasives, mais

les grains d'abrasifs ne sont plus solidaires d'un support, ils sont donc animés d'un mouvement
plus complexe. Ainsi l'abrasion résulte en partie du glissement et en partie du roulement entre
les particules et la pièce, comme illustré sur la gure 46. Dans le cas du polissage mécanique on
utilise généralement des pâtes abrasives, qui sont des mélanges constitués de grains d'abrasifs (le
plus souvent en diamant) et d'un liant visqueux. La pâte est au contact de la pièce à polir par
l'intermédiaire d'une contre-pièce permettant d'appliquer une pression et de créer un mouvement
relatif entre la pâte et la pièce. Ce procédé permet d'obtenir une rugosité arithmétique entre 0.4 µm
et 20 nm pour des formes simples et complexes.
Figure 46 Procédé de polissage
Même si certains procédés de polissage s'automatisent, avec des trajectoires de polissage pro-
grammées sur machines-outils à commande numérique ou bras robotisés avec asservissement par
retour d'eorts, le polissage des surfaces complexes reste encore souvent une opération manuelle
dont la qualité repose sur les compétences de l'opérateur.
Le polissage électrolytique (electropolishing) est un procédé dans lequel la pièce à traiter est
plongée dans un bain d'électrolytes et reliée à la borne positive d'une source de courant continu. Une
Page 49
cathode est également immergée. Une couche d'oxyde se forme à la surface de la pièce à polir. Comme
la densité de courant est plus élevée au niveau des parties saillantes de la surface, la dissolution ne sera
pas homogène sur toute la surface. On arrive ainsi à polir la pièce en contrôlant les caractéristiques
du bain (concentration, pH, température) et du procédé (intensité de courant, durée).
Le polissage électrolytique permet d'obtenir une rugosité arithmétique de 0.4 µm à 50 nm sur
des pièces de petites dimensions (vis, contacts électriques) ou de plus grandes dimensions (portes
de matériel électroménager). Il requiert moins de main d'÷uvre et un outillage moins coûteux que
pour le polissage mécanique, mais l'investissement initial est plus élevé.
5.2 Traitements thermiques ou de surface

[Section en construction]
An que la mise en forme des produits soit facile , c'est-à-dire que les opérations de transfor-
mation (emboutissage, matriçage, etc.) soient réalisables dans des conditions technico-économiques
intéressantes, il est nécessaire que les matériaux soient ductiles. Ainsi, le matériau possède la capa-
cité de se déformer plastiquement sans se rompre. Cependant, on cherche généralement à obtenir
des pièces dont les caractéristiques de résistance et de dureté sont élevées pour assurer la sécurité
du fonctionnement du produit en service. Ces deux exigences paraissent contradictoires.
Les traitements thermiques permettent de modier la structure du matériau et conditionnent
ainsi l'obtention de pièces aux caractéristiques précises. Les traitements thermiques d'adoucissement
ou de durcissement sont appliqués an de conférer au matériau ses propriétés d'usage (résistance,
dureté, ductilité, fragilité). Les traitements peuvent aussi permettre d'assurer une bonne résistance à
la corrosion (homogénéisation de la teneur en chrome dans l'acier inoxydable par exemple), une res-
tauration des propriétés dans des zones aectées par la chaleur (cas du soudage), un détensionnement
des contraintes pour limiter les contraintes internes apparues lors de la mise en forme.
Les traitements de surface sont des opérations mécaniques ou physico-chimiques, qui ont pour
conséquence de modier l'aspect ou la fonction des surfaces des pièces mises en forme an de les
adapter à des conditions d'utilisations spéciques.
5.3 Procédés d'assemblage

[Section en construction]
Une fois les pièces mises en forme puis passées à travers les éventuelles étapes de nition, il convient
de les assembler an de réaliser un produit. On distinguera
• Les procédés d'assemblage mécaniques, tels que le boulonnage, le sertissage, le rivetage, le
frettage ou le clipsage
• Les procédés par collage
• Les procédés par soudage (par résistance ou à l'arc électrique) et par brasage
Page 50
6 Démarche de choix de matériau - procédé

6.1 Problématique du choix
Les procédés possèdent des limites technico-économiques et ont des spécicités quant au produit
qu'ils mettent en forme. Cela se traduit par des caractéristiques de formes que l'on peut obtenir, de
matériaux utilisables et de coût des pièces produites.
Un matériau possède des propriétés. Pour garantir la performance désirée d'un produit, un
certain prol de ces propriétés est demandé. Il faut donc identier ce prol et le comparer avec les
caractéristiques des matériaux pour identier ceux qui conviennent le mieux. Les caractéristiques
matériaux à prendre en compte pour faire un choix de produit procédé matériau pertinent sont
classés en trois catégories principales : propriétés intrinsèques, adéquation aux procédés d'obtention,
et coût (toujours dans une optique de performance coût qualité délai).
La méthodologie présentée ici, basée sur les travaux du Professeur Michael Ashby de l'Université
Cambridge, apporte de la rigueur et de l'objectivité dans le choix de matériau et de procédé. Elle est
fondée sur l'établissement d'indices de performances des matériaux et sur la modélisation du coût
de procédé.
6.2 Démarche proposée
La démarche proposée est présentée sur la gure 47.
Figure 47 Démarche de choix de matériau procédés
Page 51
Ses diérentes étapes sont :

• Revue des matériaux : Éliminer les matériaux candidats pour lesquels une ou plusieurs pro-
priétés se retrouvent hors des limites rigides imposées par la conception.
• Classement des matériaux : À partir des indices de performances, mesurer le degré de satis-
faction du matériau pour remplir la(les) fonction(s) souhaitée(s).
• Informations complémentaires : Restreindre la liste sur la base de la documentation (étude
de cas), des choix de procédés de mise en forme ou de traitement.
• Revue de procédés : Des limites sont appliquées de façon binaire pour exclure certains procédés
incompatibles.
• Classement de procédés : Une modélisation du coût permet d'établir un classement parmi les
procédés sélectionnés lors de l'étape de revue. On cherchera le procédé ayant le meilleur coût
de revient par pièce produite.
• Conditions locales : Décider du choix nal, éventuellement en se basant sur le savoir interne.
6.3 Détermination d'un indice de performance matériau
Identier la fonction
Tous les composants techniques ont une ou plusieurs fonctions : supporter une masse, transmettre
un courant électrique, contenir une pression, etc. Puisque l'évaluation des matériaux se fait sur la
base de la capacité de ceux-ci à remplir ces fonctions, il est important de les identier le plus tôt
possible en se posant la question Que fait le composant ? . Le nom usuel donné à certains
composants fait directement référence à leurs fonctions (gure 48).
Figure 48 Illustration des noms de composants associés aux fonctions.
Page 52
Dénir l'objectif de conception
Pour chaque composant, le concepteur a un ou plusieurs objectif(s), typiquement la minimisation

du coût ou de la masse, ou la maximisation de la durée de vie. La question à se poser est Que
faut-il maximiser ou minimiser ?
Dénir les contraintes
Certaines caractéristiques physiques ou géométriques du composant sont xées de manière rigide

par le produit. Il peut en résulter des critères binaires applicables directement durant la phase de
revue :
• Le composant doit fonctionner à 250◦ C (donc tous les matériaux ayant une température
maximale de service plus faible sont éliminés)
• Le composant doit être un isolant électrique (donc les matériaux ayant une résistivité infé-
rieure à 1020 µΩ/cm2 sont éliminés)
Dans d'autres cas, les critères n'ont pas d'inuence immédiatement apparente sur le choix du maté-
riau (l'épaisseur totale ne doit pas dépasser 1 cm), ou encore conduisent à des propriétés pouvant être
obtenues de diérentes manières. Par exemple, une valeur de rigidité minimale peut être atteinte en
sélectionnant un matériau possédant un module de Young élevé, en augmentant l'aide de la section
transversale, ou en choisissant un prol ecace s'il s'agit de rigidité en exion ou en torsion.
Modéliser le problème
Ainsi, pour déterminer l'indice de performance, il est nécessaire de passer à la modélisation du

problème en représentant les contraintes par des inégalités et en exprimant la variable objectif p
(coût, masse, durée de vie, etc.) sous la forme suivante :
p = F (spécications fonctionnelles, paramètres géométriques, propriétés du matériau)
Déterminer l'indice de performance
Quand les spécications fonctionnelles, les paramètres géométriques et les propriétés du matériau
sont indépendants (ce qui est souvent le cas), on arrive à réordonner cette équation ainsi :
p = F1 (spécif fonctionnelles) × F2 (paramètres géométriques) × F3 (propriétés du matériau)
On peut alors identier le groupe de matériaux les plus aptes sans avoir à résoudre le problème
complet, sans connaître les détails des spécications et de la géométrie, en optimisant seulement F3 .
Page 53
Exemple simple
Fonction : Barre (traction)

Objectif : Masse minimale
Contraintes : Pour une longueur L spéciée, supporter une charge F spéciée, sans endommagement.
Modélisation du problème :
Équation de l'objectif : m = ALρ
Équation de la contrainte : FA ≤ Sy
Manipulation algébrique pour inclure la contrainte dans l'équation de l'objectif en isolant et substi-
tuant l'aire A (variable libre) :
Équation de la performance : m ≥ F L Sρy
Indice de performance (à maximiser) pour minimiser la masse : Sρy
Utilisation d'un indice de performance pour faire un classement
L'indice de performance est le paramètre à maximiser pour obtenir la meilleure performance.

Maximiser l'indice de performance, c'est obtenir le meilleur compromis entre plusieurs propriétés
pour une fonction et un objectif donnés. Le principe de l'utilisation des indices consiste donc à :
• Représenter graphiquement les propriétés les unes en fonction des autres ( diagrammes
d'Ashby , voir exemple gure 49)
• Déterminer l'équation de la droite représentant l'indice de performance
• Monter la droite sur le graphique pour maximiser l'indice de performance
Dans le cas de l'exemple simple :
Sy
I= → Sy = ρI → log(Sy ) = log(ρ) + log(I)
ρ
Cette dernière expression est l'équation d'une droite y = a.x + b dans un graphique logarithmique,
de pente a = 1 et d'ordonnée à l'origine b = log(I). Maximiser l'indice de performance I revient
donc à choisir la droite d'ordonnée à l'origine b la plus élevée, c'est-à-dire monter le plus possible
la droite de pente 1 sur la gure 49.
Liste des indices usuels
Les indices sont toujours associés à une combinaison objectif / contrainte / mode de chargement
/ variables libres. Plutôt que d'apprendre la liste des indices usuels, il est plutôt important d'être
en mesure de les retrouver.
Page 54
Figure 49 Graphe de la limite élastique en fonction de la masse volumique
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Page 56
Page 57
Page 58
6.4 Choix d'un procédé
Revue des procédés potentiels
Pour les matériaux pré-sélectionnés en raison de leur indice de performance élevé, la revue des
procédés (sélection initiale binaire pour établir un ensemble de procédés compatibles) peut se faire
sur la base des caractéristiques suivantes du produit :
• Formes que l'on veut obtenir
La taille de la pièce, dénie par son volume ou sa masse, s'avère parfois incompatible avec
la capacité des installations.
La forme générale de la pièce, chiré à partir de l'élancement (rapport de la plus petite
cote à la plus grande).
Géométrie de la pièce (gure 50)
La valeur de la plus petite dimension cotée : dimension du plus petit détail, épaisseur
minimale, etc..
Le niveau de complexité de la pièce (très délicat à estimer).
La valeur absolue de la tolérance exigée sur la cote la plus précise de la pièce.
Les valeurs de rugosité exigées sur certaines surfaces fonctionnelles d'une pièce.
• Matériaux utilisables
La température de fusion du matériau doit être comparée à la température maximale
techniquement possible pour la mise en ÷uvre du procédé envisagé.
La dureté du matériau travaillé retentit sur les eorts à appliquer si l'on souhaite le
déformer ou l'usiner, sur la taille et la puissance des machines, sur l'usure et la durée de
vie des outillages.
• La série de pièces identiques à produire (quantité n). Les procédés sont plus ou moins bien
adaptés à des séries faibles ou importantes (principalement à travers le coût de fabrication
qu'ils impliquent).
La gure 51 propose un exemple de l'utilisation des diagrammes à barres pour sélectionner quelques
procédés compatibles.
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Figure 50 Matrice procédé-forme pour les diérentes familles de matériaux
Figure 51 Exemple de l'application d'étapes de revue à la sélection de procédés
Page 60
Classement par modélisation des coûts
La sélection nale du procédé sera souvent faite sur la base du coût unitaire de fabrication, qui
est la somme des quatre éléments principaux suivants :
• Matière : la production d'une pièce de masse m implique un coût matière C1 lié au coût
massique Cm ($/kg) des matières premières à partir desquelles il est fabriqué. On comptabilise
généralement une proportion de matière première plus importante pour tenir compte de la
proportion f des rebuts générés au cours de la production, selon l'équation suivante :
m
C1 = Cm
1−f
• Outillage : c'est le coût associé à l'utilisation d'outillage spécique tels les moules ou des
outils de coupe de coût Co ut ($), nécessaire à la production d'une série de n pièces. Le coût
unitaire d'outillage est donc :
Cout
C2 =
n
• Équipement : Le coût de l'équipement (presses, machines-outils, etc.), Ceq , est typiquement
amorti sur une durée da m comprise entre 3 et 8 ans. En considérant un facteur de charge L
en heures d'utilisation par année, la relation de dépendance entre le coût unitaire et le taux
de production ṅ, typiquement en pièces par heure, est :
1 Ceq
C3 =
ṅ Ldam
• Frais généraux : Enn, la production d'une pièce implique des frais généraux Cf g ($), liés
à l'utilisation d'un heures-employés, d'un espace, d'énergie, de logiciels ou d'autres charges
indirectes que l'on impute également au taux de production ṅ selon l'équation suivante :
1
C4 = Cf g
ṅ
Pour de petites tailles de séries, le coût unitaire est dominé par les coûts xés par l'outillage. À
mesure que la taille n des lots augmente, la contribution de l'outillage au coût unitaire tombe, à
condition que l'outillage ait une durée de vie qui soit plus grande que n. Le coût unitaire atteint
alors une valeur dominée par les coûts variables : matériaux, coût du travail et autres coûts indirects.
La taille de série économique, souvent citée pour un procédé, est le nombre n de lots pour lequel le
procédé coûte moins cher que les procédés concurrents. Les comparaisons de cette sorte guident le
choix nal du procédé.
Page 61
7 Ouverture vers le Design for manufacturing

7.1 Dénition et historique
La conception pour l'X (design for X, DfX) est la mise en ÷uvre pratique du concept d'ingé-
nierie intégrée. C'est un ensemble de méthodologies visant à augmenter l'ecacité du processus de
conception de produit, où le "X" représente l'une des phases du cycle de vie du produit. Le concept
de DfX se concentrait initialement sur les phases de fabrication (DfM pour Design for manufactu-
ring ) et d'assemble (DfA pour Design for Assembly ), puis s'est étendu à un plus large champ de
métiers intervenant dans le processus de conception et de développement de produits : Design for
Environment, Design for Quality, Design for Cost, Design for End-of-life, etc. Les méthodes ne sont
pas toutes, à l'heure actuelle, industriellement robustes et de nombreuses équipes de recherche tra-
vaillent à développer ces concepts et des outils associés. Cette brève partie se veut un complément au
cours Industrialisation de produits an de proposer une ouverture vers le Design for Manufacturing.
Les méthodologies de DfM ont pour but de considérer simultanément des objectifs de conception
et des spécicités de fabrication. Il s'agit d'identier et d'éviter des problèmes de fabrication pendant
la phase de conception du produit, an de réduire le délai de développement et d'améliorer la qualité
des produits. Les racines du DfM remontent à la seconde guerre mondiale, lorsque la pression
politique sur la mise au point rapide d'armes a imposé une intégration forte entre conception et
fabrication. Puis l'ère de prospérité industrielle a de nouveau séparé les départements de conception
et de fabrication, le résultat fut un environnement de développement de produits séquentiel, d'où peu
d'attention pour le concept du DfM. À la n des années 1970, l'essor de la compétition internationale
et l'objectif de réduction des délais ont fait resurgir le DfM, avec l'intégration d'ingénieurs de la
fabrication dans l'équipe de conception. Sont alors apparues des règles de conception pour améliorer
la fabricabilité. Enn, avec l'avènement de la CAO, les méthodologies actuelles de DfM consistent
à intégrer des modules d'estimation des coûts, des délais et de la qualité de fabrication des produits
lors de leur phase de conception.
7.2 Classication des diérentes méthodes de DfM

Nous classions les diérentes méthodes de DfM selon trois aspects : le type d'approche, la
mesure de la fabricabilité et l'interaction concepteur / système.
Classication par le type d'approche
On distingue classiquement deux types d'approche : directe et indirecte.

Dans le cas de l'approche directe, des règles sont appliquées pour identier les paramètres de
conception qui vont générer des portions de pièces réputées impossibles ou trop diciles à fabriquer.
Page 62
Pour cela, il est nécessaire de se baser sur une dénition géométrique précise de la pièce à étudier,
ce qui en fait l'approche la plus utilisée par les concepteurs.
En ce qui concerne l'approche indirecte, l'idée est de commencer par partir d'une gamme de
fabrication, puis d'en modier une partie dans le but de réduire le coût ou le délai. Cette approche est
plus simple à mettre en ÷uvre, mais elle nécessite au préalable d'établir une gamme de fabrication,
ce qui augmente le délai de mise en application par rapport à une approche directe.
Classication par la mesure de la fabricabilité
Il existe plusieurs échelles de mesure pour évaluer la fabricabilité. Elles sont parfois combinées
entre elles dans les systèmes de DfM.
La mesure binaire est l'échelle de mesure la plus simple. Cela revient à discriminer les concep-
tions qui sont technico-économiquement trop diciles à fabriquer. Cette mesure peut s'eectuer en
appliquant des règles de non-validité d'un procédé, qui sont souvent des limites de possibilités en
termes de géométrie, de dimensions, de qualité, etc qui s'appliquent aux diérentes entités composant
la pièce à analyser.
La mesure qualitative consiste à associer aux conceptions des adjectifs caractérisant la fabri-
cabilité, du type : dicile , moyennement dicile , moyennement facile , facile . Ces
mesures sont souvent complexes à interpréter, et il devient quasiment impossible de comparer et de
combiner diérentes mesures élaborées pour diérents types de pièces.
La mesure quantitative permet d'évaluer une conception en calculant une valeur numérique
de fabricabilité. Ce type d'échelle quantitative comprend également les inconvénients de l'échelle
qualitative (complexité de mise en ÷uvre, diculté de combinaison) mais dans le cas où l'échelle de
valeurs est normée avec, par exemple, des valeurs entre 0 et 1, la comparaison devient plus aisée.
La mesure directe revient à associer à une conception une estimation prédictive du délai ou
du coût de fabrication. Ces mesures sont allègrement employées car elles ont l'avantage de fournir
au concepteur une image directe des dicultés de fabrication, il est alors possible de modier la
conception dans le but d'atteindre un objectif chiré (par exemple, réduction de 15 % du coût de
fabrication). En revanche, le problème posé devient l'incertitude sur les prédictions, qui génère un
risque dans la prise de décision.
Classication par l'interaction utilisateur-système
Il est également possible de décrire les approches DfM en termes d'échanges d'information entre
le concepteur et le système, en spéciant la nature des données d'entrée et de sortie de celui-ci.
Pour ce qui est des données d'entrée input, il est nécessaire de fournir une représentation
du produit en cours de conception. De nombreux systèmes de DfM acceptent une représentation
Page 63
par entités de la pièce. Les évaluations de fabricabilité sont alors basées sur la comparaison entre
l'entité en cours de conception et une banque de données d'entités standard. La diculté principale
apparait dès que les surfaces sont géométriquement trop complexes pour être représentées par des
entités simples. Des systèmes plus sophistiqués acceptent directement une dénition numérique de
la pièce, mais généralement, la représentation par entités est générée automatiquement. Certains
systèmes utilisent comme données d'entrée des représentations par graphes, ce qui permet alors de
travailler plus en amont dans la chaine de conception (en phase de conception préliminaire où le
produit n'est encore représenté que par des croquis et des schémas).
Pour ce qui est des informations de sortie (output), la plupart des systèmes d'analyse de fabri-
cabilité donnent une évaluation globale de la pièce. Certains systèmes, basés sur une décomposition
en entités de la pièce, vont renvoyer diérentes valeurs de fabricabilité pour les diérentes zones
de la pièce. On parle alors d'analyses locales. Dans ce cas, une représentation par cartographie de
distribution des valeurs devient un outil visuel intéressant. Le concepteur a alors une image de la
fabricabilité du produit qu'il est en train de concevoir. Cependant, les systèmes de DfM actuels vont
très rarement jusqu'à fournir des suggestions de re-conception, en proposant des modications des
paramètres de conception pour améliorer la fabricabilité.
7.3 Conclusion
Pour intégrer aussi bien les opportunités que les contraintes associées aux processus de fabrica-
tion dans la démarche de conception des produits, une approche proactive alliant la simulation et
l'optimisation est nécessaire. C'est tout l'enjeu des travaux de recherche actuels sur le DfM. À la
base, le concept de textitDfM consiste à exploiter des règles, issues des connaissances sur les pro-
cessus de réalisation, an de guider la conception vers des produits qui soient fabricables de façon
technico-économiquement intéressante.
En extrapolant de l'état actuel de la recherche, le point d'entrée de l'industrialisation de produits
ne sera plus, dans le futr, une géométrie initiale, mais le juste besoin , modélisé pour respecter
les fonctions principales du produit. À partir de cette description initiale minimale , une série
de gammes de fabrication sera proposée, faisant émerger les diérentes géométries alternatives du
produit. Pour chaque solution, le processus de fabrication associé est simulé pour, sélectionner les
propositions raisonnablement fabricables. Dans cette approche, le cahier des charges fonctionnel et
les caractéristiques du procédé de fabrication sont traduits en fonctions objectifs et/ou contraintes
d'optimisation.
Avec une géométrie non plus conçue mais optimisée, les morphologies de pièce obtenues per-
mettent de répondre au mieux aux objectifs et contraintes du problème, mais peuvent devenir relati-
vement non intuitives pour le concepteur. La diculté demeure cependant de traduire les spécicités
du procédé de fabrication en fonctions globales à optimiser.
Page 64

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MEC3520 - Industrialisation des produits

Chapitre 1 : Ingénierie des processus de

1 De l'intérêt de connaître les procédés

La gure 1 schématise l'évolution de l'industrie depuis la première révolution industrielle jusqu'à

Figure 1  Évolution de l'industrie

Première révolution industrielle

Deuxième révolution industrielle

cette période, des entreprises transforment la fabrication, la consommation, le travail, et le paysage

Troisième révolution industrielle

Quatrième révolution industrielle : concept de l'industrie 4.0

1.2 Critères de performance des procédés

L'objectif de l'entreprise manufacturière est d'être en capacité de produire et de vendre une

Figure 2  Le triangle Qualité / Coût / Délai

Qualité  Coût  Délai

La dimension technique de la performance (critère qualité) décrit le niveau de satisfaction

quantité d'autant plus importante que la qualité désirée est élevée.

Les autres composantes de la performance pour les industries

Une approche par compromis

1.3 Processus classique de conception-fabrication

Figure 3  Démarche classique de conception - fabrication

1.4 Approche Produit  Procédé  Matériau

Dans un cadre d'ingénierie intégré, les domaines d'exper-

Figure 4  Place de l'industrialisation dans le cycle de vie d'un produit.

Le produit est conçu à partir d'exigences fonctionnelles,

2 Classication des procédés

2.1 Classication des procédés

Usinage par électroérosion

Coulée Lingot métallique Matière Electroérosion à ﬁl

Fabrication additive Projection de liant (TP)

Moulage de pré-imprégnés en feuilles (SMC)

Traîtements thermiques Moulage au sac à vide sous pression

Fusion sur lit de poudre (TP, métal)

Dépôt de matière sous énergie condensée

Projection de matière (TD et TP)

Figure 6  Ensemble des procédés usuels

2.2 Limites technico-économiques des procédés

2.3 Inuence des coûts sur la taille de série économique

3 Procédés d'obtention des matières premières

Figure 7  Les demi-produits : brame, billette et bloom

Figure 8  Production de lingots

Demi-produits (Semi-nished casting products)

Figure 9  Procédés d'obtention des produits sidérurgiques

Figure 10  Principe général du laminage à chaud et à froid

Figure 11  Procédé d'atomisation

3.2 Obtention des matières premières pour les polymères et composites

Granulés polymères thermoplastiques (Plastic pellet)

Figure 12  Fractionnement du pétrole pour obtenir les naphtas

Figure 13  Schéma de principe de la section chaude d'une unité de vapocraquage de naphta

Figure 14  Étapes d'obtention des granulés polymères

Résine polymère thermodurcissable (Thermosetting resins)

Feuilles polymères thermoplastiques (Plastic sheet)

Figure 15  Principe du calandrage

Fibres pour matériaux composites (Fibers for ber-reinforced composites)

Figure 16  Principe du procédé de fabrication de bres de carbone

4 Procédés de mise en forme

Usinage par outil coupant (Machining)

Figure 17  Schématisation du procédé d'usinage par coupe

Figure 18  Exemples de pièces usinées

Usinage par électroérosion (Electrical discharge machining)

Figure 19  Principe de l'usinage par électroérosion

Procédés de découpe des métaux en feuilles

Matière première : Feuilles.

Figure 20  Schéma de principe du cisaillage et eorts de découpe

Figure 21  Prol cisaillé (acier DC04)

La gure 1 schématise l'évolution de l'industrie depuis la première révolution industrielle jusqu'à

Figure 1 Évolution de l'industrie

Figure 2 Le triangle Qualité / Coût / Délai

Qualité Coût Délai

Figure 3 Démarche classique de conception - fabrication

1.4 Approche Produit Procédé Matériau

Figure 4 Place de l'industrialisation dans le cycle de vie d'un produit.

2 Classication des procédés

2.1 Classication des procédés

Figure 6 Ensemble des procédés usuels

2.3 Inuence des coûts sur la taille de série économique

Figure 7 Les demi-produits : brame, billette et bloom

Figure 8 Production de lingots

Demi-produits (Semi-nished casting products)

Figure 9 Procédés d'obtention des produits sidérurgiques

Figure 10 Principe général du laminage à chaud et à froid

Figure 11 Procédé d'atomisation

Figure 12 Fractionnement du pétrole pour obtenir les naphtas

Figure 13 Schéma de principe de la section chaude d'une unité de vapocraquage de naphta

Figure 14 Étapes d'obtention des granulés polymères

Figure 15 Principe du calandrage

Fibres pour matériaux composites (Fibers for ber-reinforced composites)

Figure 16 Principe du procédé de fabrication de bres de carbone

Figure 17 Schématisation du procédé d'usinage par coupe

Figure 18 Exemples de pièces usinées

Figure 19 Principe de l'usinage par électroérosion

Figure 20 Schéma de principe du cisaillage et eorts de découpe

Figure 21 Prol cisaillé (acier DC04)

Figure 23 Poste 1 = poinçonnage, poste 2 = découpage

Figure 24 Schéma de principe du grignotage

Figure 25 Principe du procédé de pliage

Figure 26 Principe du procédé de cintrage

Figure 27 Vue éclatée d'un an et de l'outillage nécessaire à l'emboutissage

Figure 28 Exemples de pièces embouties

Repoussage et uotournage (spinning / ow-forming)

Figure 29 Procédé de repoussage/uotournage

Figure 30 Principe du forgeage libre

Figure 31 Pièces forgées et leurs lopin initiaux

Figure 32 Procédé de forgeage en matrices fermées

Figure 33 Procédé de lage (extrusion)

Figure 34 Exemples de prolés en alliage d'aluminium réalisés par lage

Figure 35 Moulage par compression

Figure 36 Procédé de thermoformage

Souage (blow molding)

Figure 37 Extrusion - souage de bouteilles en PET

Figure 38 Procédé d'injection plastique

Figure 39 Principe du rotomoulage

Figure 40 Moulage en sable

Figure 41 Schématisation du procédé de moulage sous pression

Figure 42 Principales étapes du moulage à la cire perdue

5 Procédés de nition et d'assemblage

Figure 43 Tolérances usuelles pour quelques procédés de mise en forme

Figure 44 Rugosité usuelle pour quelques procédés de mise en forme