Gp-Chap 1

Gestion de production
Z. Bahou, EMI
2019/2020
Chapitre 1: Implantation des systèmes de production Ziyad Bahou : Ziyad.bahou@hotmail.fr

Plan du cours:
 Introduction générale.
 Implantation des systèmes de production.
 Les méthodes de prévision.
 Gestion des stocks et d’approvisionnement.
 La planification des besoins « PIC, PDP , MRP1, MRP2 ».
 Les indicateurs de performance ‘KPI’ « Tableau de bord ».
 Ordonnancement et gestion des flux physiques.
 Fiabilité des systèmes de production.
 Notions de Lean Manufacturing

Introduction générale

Définitions et concepts de base
 Une entreprise est une organisation qui produit des biens et / ou des services pour un
marché dans le but de générer un profit.
Dans une entreprise industrielle, l’activité de production consiste à transformer des matières
premières ou des produits semi-finis en produits finis grâce à des moyens de production.
Exemples :
bois, hommes, atelier de menuiserie… tables
avions, pilotes, hôtesses, systèmes de gestion des réservations… transport aérien
 On distingue trois types principaux de flux :
 Les flux physiques : concernent la circulation des produits : matières, composants, encours.
 Les flux financiers : concernent les paiements clients et fournisseurs, emprunt, … (entrées et
sorties « d’argent »).
 Les flux d’informations : concernent l’écoulement de l’information vers les intéressés (ordres,
déclarations début-fin des tâches, ….)

Définitions et concepts de base
 La gestion de la production est la mise en application de méthodes et techniques dans le
but d’accomplir la transformation des matières en produits fini. Elle se résume à la
combinaison des différentes ressources de production ( machines , personnels ,matières
premières, …) afin d’assurer la fabrication d’un produit en une qualité et quantité définies.
 La gestion de la production se repose essentiellement sur:
• L’adoption d’un meilleur agencement des ressources et des installations de production.
• L’élimination des opérations inutiles.
• La maîtrise des flux de matières et des personnes sur toute la chaîne de fabrication.
• …
 Les contraintes rencontrées : Financières (produire à un coût optimal); Temporelles (produire dans
les délais, assurer une livraison juste à temps); Mécaniques (maintenance préventives et gestion des
temps d’arrêt); Qualité (produire avec le moins de défauts possible, le moins de déchets);
Planification : (détecter et supprimer les goulets d’étranglement dans le circuit de production).

Un peu d’histoire
La gestion de la production a connu une évolution spectaculaire depuis le début du vingtième siècle.
Parmi les événements qui ont participé à cette évolution nous pouvons citer :
Révolution industrielle (19ème siècle):
- augmentation des volumes de production et de la complexité des organisations; décisions de
production souvent laissées aux ouvriers.
- développement de la machinerie et de l'automatisation; ère des ingénieurs mécaniciens (John
Cockerill).
Scientific management (taylorism) (∼ 1910):
- Méthode scientifique d’organisation du travail qui consiste à donner une tâche à chaque ouvrier à
exécuter dans un temps déterminé : éclatement des tâches complexes en parties simples, sélection
de méthodes optimales (parmi celles observées), systématisation des procédures; ère des ingénieurs
industriels (Taylor, Fayol, Ford).

Un peu d’histoire
Recherche opérationnelle, management science (à partir de 1945):
- modélisation mathématique et optimisation.
Développement de l’informatique (à partir de 1950):
- logiciels d'aide à la décision : MRP (Materials Requirements Planning) & automatisation de la
production.
Développement de la compétition internationale (à partir de 1970):
- importance accrue des coûts, de la flexibilité, de la qualité, des délais, accent sur la fonction
production, dont l'importance stratégique est explicitement reconnue.
Développement de progiciels plus récents ( à partir de 1990) :
Apparition de progiciels de type ERP (Entreprise Ressources Planning) qui comportent un module
MRP mais intègrent des ressources autres que celles de la production (trésorerie, administratif, sous-
traitance, achats, ventes, etc.). Ils sont conçus de façon modulaire et permettent une gestion plus
large que celle de la production.

Produit:
- On appelle produit tout ensemble ou article destiné à être vendu.
- Il peut être un produit fini : un ensemble industriel prêt à l’utilisation : automobile, appareil électroménager ….
- Il peut être un produit semi-fini : un ensemble terminé entrant dans la composition d’un produit plus complexe, et
pouvant être commercialisé individuellement : pièces détachées….
Classification des produits :
Les produits peuvent être classés selon plusieurs critères.
 Bien physique ou service :
• Bien physique : immeuble, voiture, appareil électroménager…..
• Service : compte bancaire, crédit….
 Produit standard ou produit spécifique :
• Un produit standard est prédéterminé pour un grand nombre de clients non individualisés : une boisson standard (coca-cola),
une séance de cinéma, un trajet en avion de ligne.
• Un produit spécifique est fait en fonction de ce que désire tel ou tel client : une tenue sur mesure , un trajet en avion .
 Produit simple ou produit complexe :
• Un produit complexe est un produit dont la fabrication nécessite un très grand nombre d’opérations : avion, automobile….
• Un produit simple est un produit dont la réalisation ne nécessite que peu d’opérations et l’utilisation d’un nombre réduit de
composants et matières premières : les yaourts, le tire bouchon….

Les nomenclatures
On appelle nomenclature la liste descriptive des composants entrant dans la fabrication d’un produit.
Nomenclature d’achat :
- La nomenclature d’achat d’un produit définit la composition de ce produit en termes de matières premières et
composants à acheter de l’extérieur de l’entreprise.
- Le lien : c’est le trait qui relie le produit fini à chacun de ses composants.
- Le coefficient d’utilisation du composant : donne les quantités nécessaires du composant ou matière première pour
fabriquer le produit fini.
Figure: Nomenclature d’achat

d’un régulateur de tension

Les gammes de fabrication
Une gamme de fabrication d’un article contient la liste ordonnée des opérations à effectuer, les temps fixes
(préparation du poste, réglage, montage d’outils..), le temps unitaire de chaque opération et la liste des postes de
travail nécessaires pour la réalisation de l’article.
Table : Gamme de fabrication d’une pièce de tôlerie

Typologies de production
 En fonction de l’organisation des ressources :
 Production continue : Les flux de matières premières sont transformés sans interruption au cours
de diverses opérations reliées entre elles par des systèmes de production, de conduite ou de transport
: industrie chimique, industrie sidérurgique, industrie pharmaceutique, agroalimentaire…
 Production discontinue : produit peut être fabriqué avec des interruptions de durées variables
 Production de masse : produits quasi-identiques, en grande quantité, moyens de production
spécialisés et organisés afin d'optimiser le cycle de production (ex : industrie automobile...)
 Production en petite et moyenne séries : diversité forte des produits, type de demande
(personnalisé) ⇒ ressources polyvalentes, lancement par lot afin de minimiser les coûts liés a une
campagne de fabrication (ex : industries de sous-traitance : équipementiers, service…)
 Production unitaire (gestion de projet) : production en très faible quantité, cycle de production
élevé, nombreuses ressources (ex : industrie aéronautique, spatial, BTP, …)

Typologies de production
 En fonction de la relation avec le client :
 Production à la commande : déclenchée par la commande ferme d'un client – grande

variété de produits, demande aléatoire ( flux tiré)
 Production pour stock : déclenchée par anticipation d'une demande solvable – concerne en
général des produits peu coûteux ou d’usage général avec une demande importante et
prévisible (flux poussé)
 Production mixte : fabrication sur stocks et à la commande.

Implantation des systèmes de production
Après avoir créer un produit « L’analyse du besoin, L’étude de la faisabilité et l’étude commerciale , création de prototype… » , et
avant d’entamer la fonction de la production , on doit localiser un emplacement optimal de l’usine , et bien organiser un atelier de
production « La position des machines, L’emplacement des postes de travail… »

La méthode du barycentre
 la méthode du barycentre ou "centre de gravité " est utilisé pour déterminer l'emplacement
d'une usine , d'un entrepôt… qui permettra de minimiser les coûts de distribution vers les
différentes destinations.
 Autrement dit la méthode du barycentre permet de déterminer le milieu d’un réseau de points
à desservir dont les coordonnées sont pondérées par un indicateur de trafic pouvant être exprimé
en poids, volume, distance, nombre de lignes de commandes, chiffre d’affaires,….
 Recherche d’une implantation : Une recherche d’implantation conduit l’entreprise à analyser
son activité par :
‐ La détermination des prévisions de ventes
‐ L’étude des produits
‐ L’évolution des flux, des stocks
‐ L’estimation des besoins matériels et humains
‐ L’estimation des coûts d’exploitation

La méthode du barycentre « Application »
Objectif: Localiser un emplacement optimal d’une usine
Thème :
• Une entreprise industrielle fabrique 8 différents produits , vu l’évolution de la demande de
ces clients dans la région Nord « France » , ils ont décidé d’installer une usine « qui soit
opérationnelle dans 2 ans ».
Mission :
• Vous devez rechercher l’implantation optimale de cet usine en prenant en considération
de la demande prévu dans 2 ans , afin de satisfaire les demandes des clients au moindre
coût et au meilleur délais.

Données :
Demande
Evolution de la
Produits Ville du client hebdomadaire
demande
actuel
Produit 1 Lille 280 T 2.5%
Produit 3 Valenciennes 250 T 4.5%
Produit 4 Jenlain 500 T 0.0%
Produit 5 Boulogne sur mer 150 T 2.0%
Produit 6 Lens 180 T 4.2%
Produit 8 Saint Amand 120 T -1.0%

Etape 1 : Corriger la demande « t »
• L’entrepôt sera réalisé dans 2 ans aussi le tonnage qui sert de base de calcul doit être
corrigé en fonction de l’évolution prévue.
• Nous allons multiplier le trafic « t » par la valeur relative de son évolution, élevée à la puissance « n »
correspondant au délai de réalisation
• Si évolution positive  n
"n "  "t" 1  évolution 
i  
• Si évolution négative
 n
"n "  "t"1 - évolution 
i  

Etape 1 Corrige la demande « t »
Demande Demande
Evolution de
Produits Ville du client hebdomadaire Calculs corrigée
la demande
actuel 𝒏𝒊
Produit 1 Lille 280 T 2.5% 280 [( 1 + 0.025 )²] 295 T
Produit 2 Lille 300 T 3.0% ___ 319 T
Produit 3 Valenciennes 250 T 4.5% ___ 274 T
Produit 4 Jenlain 500 T 0.0% ___ 500 T
Produit 5 Boulogne sur mer 150 T 2.0% ___ 157 T
Produit 6 Lens 180 T 4.2% ___ 196 T
Produit 7 Lille 135 T 6.0% ___ 152 T
Produit 8 Saint Amand 120 T -1.0% ___ 118 T

Etape 2 : Calculer la sommes des demandes corrigées 𝒏𝒊
Demande Demande
Evolution de
Produits Ville du client hebdomadaire Calculs corrigée
la demande
actuel 𝒏𝒊
Produit 1 Lille 280 T 2.5% 280 [( 1 + 0.025 )²] 295 T
Produit 2 Lille 300 T 3.0% ___ 319 T
Produit 3 Valenciennes 250 T 4.5% ___ 274 T
Produit 4 Jenlain 500 T 0.0% ___ 500 T
Produit 5 Boulogne sur mer 150 T 2.0% ___ 157 T
Produit 6 Lens 180 T 4.2% ___ 196 T
Produit 7 Lille 135 T 6.0% ___ 152 T
Produit 8 Saint Amand 120 T -1.0% ___ 118 T
Somme 2011 T

Etape 3 :
 Placer les points dans un repère orthonormé
Nous allons prendre l’origine « O » du système à l’extrême gauche des points à
desservir.
 Tracer et identifier les axes
L’axe horizontal est l’axe des abscisses
L’axe vertical est l’axe des ordonnées

Etape 3 : 5
Y
4
4
1
5
2
2
3
0 1 2 3 4 5 6 7 8
X
Etape 4 : Relever les coordonnées des points connus
‐ Projeter le point sur l’axe des abscisses, on obtient l’abscisse « xi »
‐ Projeter le point sur l’axe des ordonnées, on obtient l’ordonnée « yi »

Etape 4 : 5
Y
4,4
4 4
3,8
1
3
2,3
2 5
1,8
1,5 2
3
1
0,6 6
0 1 2 3 4 5 6 7 8
X
1,3 4,3 5,1 5,9 7,4 7,8

Etape 5 : Pondérer les coordonnées par la valeur « t » et totaliser
‐ Multiplier chaque coordonnées par le trafic correspondant (ni) pour obtenir les valeurs « xi
ni » et « yi ni »
‐ Totaliser l’ensemble des « xi ni » puis l’ensemble des « yi ni »

Etape 5 : Pondérer les coordonnées par la valeur « t » et totaliser
Demande corrigée 𝒀𝒊 𝒏𝒊
Produits 𝑿𝒊 𝑿𝒊 𝒏𝒊 𝒀𝒊
𝒏𝒊
Produit 1 295 T 5.9 1740.5 3.8 1121
Produit 2 319 T 5.9 1882.1 3.8 1212.2
Produit 3 274 T 7.4 2027.6 1.8 493.2
Produit 4 500 T 7.8 3900 1.5 750
Produit 5 157 T 1.3 204.1 4.4 690.8
Produit 6 196 T 5.1 999.6 2.3 450.8
Produit 7 152 T 5.9 896.6 3.8 577.6
Produit 8 118 T 4.3 507.4 0.6 70.8
Somme 2011 T 12158.1 5366.4

Etape 6 : Calculer les coordonnées du point d’implantation optimale
• Abscisse « X » du point =  xi ni =
12158,1
= 6
 ni 2011
• Ordonnée « Y » du point =  yi ni = 5366,4 = 2,7

 ni 2011

Etape 7 :Localiser le point d’implantation
5
Y  Donc l’usine doit être installé à Oignies.
 Mais Il est parfois nécessaire de modifier
4 le point théorique d’implantation
optimale en fonction :
‐ Des modes d’acheminement.
3
‐ Des axes de communication et de
2.7
circulation.
2 ‐ Des limites et des opportunités du
site.
‐ Du coût de revient de l’implantation.
1
‐ …
0 2 3 4 5 6 7 8
X
1

Exercice: Ville
Trafic en
tonne
Evolution
trafic
Xi Yi
Conakry 500,00 1,0% 17,00 44,00
Deux ingénieurs marocains exportent des engrais kamsar 156,00 2,0% 4,00 67,00
fabriqués via le compostage industriel en Guinée Boké 76,00 -0,8% 7,00 72,50
(75 % de la population travaillent dans le secteur Sangadrédi 600,00 3,0% 16,00 75,00
agricole « 24 % du PIB »). Après avoir fait une Fria 30,00 4,0% 18,00 61,00
étude…,les deux associés ont décidé d’installer une Kindia 78,00 -6,0% 27,50 54,50
Coyah 100,00 2,0% 22,00 47,00
nouvelle usine dans ce pays afin de minimiser les Mamou 670,00 10,0% 38,00 61,00
coûts de transport. pita 10,00 1,0% 35,00 75,00
L’évolution du trafic ainsi que les cordonnées des Labé 340,00 -8,0% 37,00 79,00
clients sont données dans le tableau suivant . Aider Siguiri ni 1000,00 2,0% 67,00 88,00
les à trouver un emplacement optimal. Kankan 3000,00 -0,5% 77,00 61,00
Faranah 200,00 0,0% 57,00 54,00
Kissidougou 50,00 0,0% 66,00 37,50
Kérouané 560,00 3,0% 80,00 39,00
Guékédou 130,00 -4,0% 65,00 25,00
Nzérékoré 200,00 200,0% 83,00 9,00

Implantation d’un atelier de production
Définition :
Organisation physique d’un atelier de production. Cela comprend donc
‐ La position des machines.
‐ La position des zones de stockages.
‐ L’emplacement des postes de travail.
‐ Le tracé des voies de cheminement des pièces ou du personnel.
‐ Les accès (porte entrée, de sortie, quai de chargement…)
Contexte industriel
 Implanter un atelier est un problème d’optimisation multicritères (flux de pièces, cout, choix des
pièces représentatives, moyen de manutention) soumis à des contraintes fortes (géographie des
lieux, nuisances, alimentation en énergie…).
 La réimplantation d’un atelier coute très cher: Déplacement délicat de machines lourdes et
fragiles ; Arrêt de la production pendant un temps non négligeable…
Les implantations d’atelier peuvent être classées en quatre familles :
 Implantation en sections homogènes. Cette implantation est orientée « métiers ». On regroupe dans un même
atelier les machines qui ont les mêmes fonctions ou utilisent les mêmes techniques. Les avantages de ce type
d’implantation sont la flexibilité.
 Implantation en lignes de fabrication. Cette implantation est orientée « produit ». Les machines sont placées en
ligne dans l’ordre de la gamme de fabrication. Les avantages de ce type d’implantation sont la clarté des flux, la
réduction des opérations de manutention, la simplification du suivi de fabrication….
 Implantation en cellules de fabrication. Cette implantation est orientée « produits ». On constitue des cellules,
qu’on appelle aussi îlots, une sorte de petits ateliers spécialisés pour réaliser entièrement un ensemble de produits.
Dans le cas des processus discontinus, cette implantation offre l’avantage de réduire notablement les stocks et les
délais.
 Implantation en poste fixe. C’est une implantation orientée « produit ». Le produit est fixe, les équipements, les
matériaux, la main d’œuvre se déplacent pour venir autour du produit en cours d’élaboration : avions, navires,
bâtiments…
Calcul des besoins en équipement.
 Connaissant la production réelle par période, il faut déterminer le nombre et la taille des équipements nécessaires
pour satisfaire la demande tout en tenant compte des pertes du manque d’efficacité du système de production.
Exemple: Un fabricant d’accessoires pour automobile désir installer un nombre suffisant de fours pour produire
400000 pièces coulées par an. L’opération de fusion demande deux minutes par pièce. On sait que 6% de la
production sont défectueux. On se propose de déterminer le nombre de fours nécessaires, sachant que chaque four
peut fonctionner pendant 1800 heures/an.
 Si on veut fabriquer 400000 pièces de bonne qualité par an, et sachant que le taux des pièces défectueuses est de
𝟒𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
6%, alors la capacité du système doit être : = 𝟒𝟐𝟓𝟓𝟑𝟐 𝑝𝑖è𝑐𝑒𝑠/𝑎𝑛 c’est-à-dire 236 𝒑𝒊è𝒄𝒆𝒔/𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆
𝟎.𝟗𝟒
 La capacité « cadence maximale » de chaque four est de 30 𝒑𝒊è𝒄𝒆𝒔/𝒉𝒆𝒖𝒓𝒆
𝟐𝟑𝟔
 Donc, on aura besoin d’un minimum de 8 fours pour satisfaire la demande. Car on a = 𝟕. 𝟗
𝟑𝟎

Equilibrage des chaînes de production
Etant donnés :
‐ Les différentes opérations à effectuer et leurs durées opératoires
respectives : p1, p2, …, pm.
‐ Les relations de précédence entre les opérations.
‐ Le temps de cycle C souhaité.
Le problème d’équilibrage consiste à affecter les opérations à un
nombre minimum de postes de travail placés en ligne de telle sorte
que les relations de précédence soient respectées et que le temps
opératoire total n’excède pas C pour aucun poste.
Objectif : réduction des temps morts, des goulots
d'étranglement.

 Calcul du temps de cycle : C.
Connaissant la quantité Q à produire sur une période de référence, et l’horaire de travail effectif H
𝑯
sur la même période de référence. Alors, le temps de cycle est donné par le rapport : 𝑪 =
𝑸
Le temps de cycle d’une chaîne de production est le temps écoulé, en moyenne, entre la
production de deux unités successives.
 Détermination du nombre minimum de postes.
𝒎
𝒊=𝟏 𝑷𝒊
Le nombre minimum de postes N, est donné par : 𝑵 ≈
𝑪

Exemple. Une activité d’assemblage comporte 7 opérations, que nous avons notées de A à G. Dans la figure ci-
dessous, nous présentons le graphe qui modélise les relations de précédence entre les différentes opérations, et sur
lequel nous donnons les durées des opérations en minutes.
La chaîne travaille 7 heures par jour, et on attend une production de 600 unités par jour.
420
Le temps de cycle est 𝐶 = = 0.70 𝑚𝑖𝑛/𝑢𝑛𝑖𝑡é
600
2.61
Le nombre minimum de postes :𝑁 ≈ = 3.73 Donc, il faut un minimum de quatre postes.
0.70

Pour résoudre le problème d’équilibrage on utilise des méthodes approchées telle que la méthode ci-dessous.
Algorithme.
 Etape 1. Attribuer un score à chaque opération, puis classer les opérations par score décroissant.
 Etape 2. Mettre à jour l’ensemble des opérations disponibles, c'est-à-dire les opérations dont les prédécesseurs ont
été affectés.
 Etape 3. Affecter l’opération ayant le score le plus élevé dans le premier poste où la capacité et les contraintes de
précédence ne sont pas violées.
Parmi les fonctions score qu’on peut utiliser :

 Score 1 : la durée de l’opération
 Score 2 : la somme de la durée de l’opération et celles des opérations qui la suivent.

Exemple (suite):
 En utilisant l’algorithme ci-dessus, avec le score 1, on trouve le classement suivant des
opérations : A, E, B, F, G, C, D. Les quatre postes sont formés comme indiqué ci-dessous :
 Poste 1 : l’opération A.
 Poste 2 : les opérations B et C.
 Poste 3 : les opérations E et D.
 Poste 4 : Les opérations F et G.
 Une mesure de la qualité de la solution est donnée par le rapport du temps mort sur le temps
total consacré par les postes à la production d’une pièce. Ce rapport, qu’on note RE, est
𝑵.𝑪− 𝒎𝒊=𝟏 𝑷𝒊
appelé retard d’équilibre. 𝑹𝑬 = Pour notre exemple, on trouve RE = 7%.
𝑵.𝑪

Exercice: L’assemblage d’un photocopieur nécessite la réalisation de 9 tâches élémentaires, notées de a à i. Dans le
tableau ci-dessous sont données les relations d’antériorité et la durée de chaque tâche.
Tâche Temps (minutes) Tâches antérieures  L’objectif de production est de 40 photocopieurs par
a 10 -- jour, sachant qu’un jour est constitué de 8 heures
productives.
b 11 a
 Déterminer le temps de cycle de la chaîne de montage
c 5 b pour respecter l’objectif de production.
d 4 b  Déterminer le nombre minimal théorique de postes de
e 12 a travail.
f 3 c, d  Classer les tâches par ordre décroissant des durées
opératoires, puis utiliser ce classement pour affecter les
g 7 f
8 tâches aux postes de travail tout en respectant les
h 11 e contraintes d’antériorité.
i 3 g, h  Calculer le retard d’équilibre RE
Exercice: Une activité d’assemblage comporte 9 opérations, que nous avons notées de O1 à O9.
Dans la figure ci-dessous, nous présentons le graphe qui modélise les relations de précédence entre les différentes
opérations, et sur lequel nous donnons les durées des opérations en minutes. On suppose que le temps de cycle est de 17
min.
 Trouver une solution à ce problème d’équilibrage en utilisant l’algorithme précédant.
O1 (17) O4 (5) O5 (4)

O3 (8) O8 (5 ) O9 (3)
O2 (11) O6 (6 ) O7 (8 )
 Refaire l’exercice en utilisant un temps de cycle de 19 minutes

Exercice « corrigé » : Si on se donne un temps de cycle de 17 minutes (ce qui correspond à la durée de la plus longue
opération), alors: N = Σi pi / C = 67/17 = 3,9.
Donc, toute solution impliquera au minimum 4 postes de travail. Mais en fait, pour l'exemple considéré, on peut facilement se
persuader qu'il n'y a pas de solution comportant moins de 5 postes.
En utilisant l’algorithme ci-dessus, avec le score 1 (durée de l’opération) , on trouve le classement suivant des opérations : O1 , O2,
O3, O7, O6, O4, O8, O5, O9
Les cinq postes sont formés comme indiqué ci-dessous :
Poste 1 : l’opération O1.
Poste 2 : l’opération O2.
Poste 3 : les opérations O3 et O6.
Poste 4 : Les opérations O4 , O7 et O5.
Poste 5 : Les opérations O8 et O9.
Pour notre exemple, on trouve RE = (5x17 – 67) / 85 =21,17%
Remarque : Notons que, pour un temps de cycle de 19 minutes, on peut réduire le nombre de postes à 4 et l’écart d’équilibre
11,84%. (dans la pratique, il est très utile d'explorer de telles solutions alternatives).

Démarche d’implantation
La démarche sera la suivante:
Etape 1: Détermination de la surface nécessaire
Etape 2: Identification de l’implantation théorique
Etape 3: Adaptation pour obtenir l’implantation pratique.
 Etape 1: le calcul des surfaces
Il est possible d’estimer la taille nécessaire minimal d’un atelier en fonction des machines qui le
compose. Pour chaque machine la surface totale nécessaire ST se décompose :
ST=SS + SG + SE
 ST: Surface totale
 SS: surface au sol de la machine (exemple tour CN: 2m*3m)
 SG: surface de gravitation, surface utilisée autour du poste de travail par l’ouvrier et par les matières 1er
approvisionnées .
 SE: surface d’évolution, surface qu’il est nécessaire de réserver entre les postes de travail pour les déplacements et
les manutentions
Choix de la méthode d’implantation
Il existe plusieurs outils mathématiques permettant de modéliser l'implantation de l'atelier.
Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type cellule « Ilot » :
 Méthode des Chainons

 Méthode de Kuziack
 Méthode de King
Certaines méthodes sont utilisables pour des implantations de type « Ligne de production »:
 Méthode des antériorités

 Méthode des rangs moyens

Méthode de King
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Cette matrice comporte une ligne par produit, et une colonne par moyen : pour chaque
produit, on indique sur sa ligne, dans la colonne de chaque moyen qu'il utilise, le numéro
d'ordre dans la gamme (ou le numéro de phase).

Méthode de King
Étape 1 – On traduit la matrice en écriture binaire en affectant un poids en puissance de 2 à chacune des pièces
(première colonne du tableau ci-après). L’équivalent décimal est alors calculé en sommant les poids des pièces utilisant
la machine. Ainsi, l’équivalent décimal de M4 = 𝟐𝟓 + 𝟐𝟒 + 𝟐𝟏 = 32 + 16 + 2 = 50.
Poids M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
𝟐𝟔 P1 0 1 0 0 1 0 0
𝟐𝟓 P2 0 0 0 1 0 1 0
𝟐𝟒 P3 0 0 1 1 1 0 0
𝟐𝟑 P4 1 0 0 0 0 0 1
𝟐𝟐 P5 0 1 0 0 1 0 0
𝟐𝟏 P6 0 0 0 1 0 1 0
𝟐𝟎 P7 0 1 1 0 0 0 0
L’équivalent
8 69 17 50 84 34 8
décimal

Méthode de King
Etape 2 : On ordonne les colonnes dans l’ordre décroissant de l’équivalent décimal. En cas d’égalité, on respecte
l’ordre des machines.
M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
P1 1 1 0 0 0 0 0
P2 0 0 1 1 0 0 0
P3 1 0 1 0 1 0 0
P4 0 0 0 0 0 1 1
P5 1 1 0 0 0 0 0
P6 0 0 1 1 0 0 0
P7 0 1 0 0 1 0 0
Poids 84 69 50 34 17 8 8

Méthode de King
Etape 2 : On suit alors le même processus, pour les colonnes.
𝟐𝟔 𝟐𝟓 𝟐𝟒 𝟐𝟑 𝟐𝟐 𝟐𝟏 𝟐𝟎
poids
M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
P1 1 1 0 0 0 0 0 96
P2 0 0 1 1 0 0 0 24
P3 1 0 1 0 1 0 0 84
P4 0 0 0 0 0 1 1 3
P5 1 1 0 0 0 0 0 96
P6 0 0 1 1 0 0 0 24
P7 0 1 0 0 1 0 0 36

Méthode de King
Etape 2 : On suit alors le même processus, pour les colonnes.
𝟐𝟔 𝟐𝟓 𝟐𝟒 𝟐𝟑 𝟐𝟐 𝟐𝟏 𝟐𝟎
poids
M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
P1 1 1 0 0 0 0 0 96
P5 1 1 0 0 0 0 0 96
P3 1 0 1 0 1 0 0 84
P7 0 1 0 0 1 0 0 36
P2 0 0 1 1 0 0 0 24
P6 0 0 1 1 0 0 0 24
P4 0 0 0 0 0 1 1 3

Méthode de King
Etape 3 : On recommence le même processus sur les lignes.
M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
𝟐𝟔 P1 1 1 0 0 0 0 0
𝟐𝟓 P5 1 1 0 0 0 0 0
𝟐𝟒 P3 1 0 1 0 1 0 0
𝟐𝟑 P7 0 1 0 0 1 0 0
𝟐𝟐 P2 0 0 1 1 0 0 0
𝟐𝟏 P6 0 0 1 1 0 0 0
𝟐𝟎 P4 0 0 0 0 0 1 1
poids 112 104 22 6 24 1 1

Méthode de King
Etape 3 : On recommence le même processus sur les lignes.
M5 M2 M3 M4 M6 M1 M7
𝟐𝟔 P1 1 1 0 0 0 0 0
𝟐𝟓 P5 1 1 0 0 0 0 0
𝟐𝟒 P3 1 0 1 1 0 0 0
𝟐𝟑 P7 0 1 1 0 0 0 0
𝟐𝟐 P2 0 0 0 1 1 0 0
𝟐𝟏 P6 0 0 0 1 1 0 0
𝟐𝟎 P4 0 0 0 0 0 1 1
poids 112 104 24 22 6 1 1

Méthode de King
Etape 3 : On recommence le même processus sur les colonnes.
 Plus d’évolution possible « On
𝟐 𝟔
𝟐𝟓 𝟐𝟒 𝟐 𝟑
𝟐 𝟐
𝟐 𝟏
𝟐 𝟎
arrête le processus lorsqu’il n’y a
Poids
M5 M2 M3 M4 M6 M1 M7 plus d’inversion à faire »
P1 1 1 0 0 0 0 0 96  Le premier regroupement est
P5 1 1 0 0 0 0 0 96 alors réalisé (M2, M3, M5).
P3 1 0 1 1 0 0 0 88  Le deuxième ilot est (M4, M6).
P7 0 1 1 0 0 0 0 48  Le troisième est (M1,M7).
P2 0 0 0 1 1 0 0 12  La machine M4 doit être
P6 0 0 0 1 1 0 0 12 dédoublée si on veut rendre les
P4 0 0 0 0 0 1 1 3 îlots indépendants.

Méthode de King
Exercice: Un nouveau recrue a pour Assemblage
mission de réorganiser un système de
production en îlots, dans le but de
minimiser les déplacements, les F1 F3 P1 P3
manutentions , les accidents , les conflits...
Il dispose d’une implantation initiale en F2 P2
sections homogènes traduit dans la
matrice ci-après « diapositive suivant ». T2 S1
 Donner la composition des familles de T1 T3 S3
produits et des cellules de production
qu’on trouve après 3 itérations de la
A B C Matière Première
méthode de King.

Méthode de King
Exercice
T1 T2 T3 F1 F2 F3 P1 P2 P3 S1 S2 S3
A 1 1 1 1 1
B 1 1 1
C 1 1 1
D 1 1 1 1 1
E 1 1 1
F 1 1 1
G 1 1 1 1
H 1 1 1

Méthode de King
Exercice « corrigé »
Îlot 1 F1 T1 P2 S1 T2 F3 T3 P3 S3 P1 F2 S2
A 1 1 1 1 1
D 1 1 1 1 1
F 1 1 1
E 1 1 1
G 1 1 1 1
Îlot 2 Îlot 3
C 1 1 1
B 1 1 1
H 1 1 1

Méthode de King
Exercice « corrigé »
Avant… Après…
Assemblage Assemblage
P1 P2 S1 P3 S3
F1 F3 P3
F2 P2 F1 Îlot 1 Îlot 2 F3 Îlot 3

T2 S1 P1
T1 T3 S3 T2 T1 T3 F2
A B C Matière Première Matière Première A C B

Méthode des chaînons
Quelques définitions :
 Un chaînon est une liaison qui existe entre deux postes de travail.
 Un routage correspond à la succession chronologique des postes de travail sollicités pour
réaliser un produit.
 L’indice de trafic, qu’on note It, est le nombre de déplacements réalisés pour amener des
produits d’un poste de travail à un autre dans une période donnée.

Nous allons utiliser l’exemple ci-dessous pour présenter la méthode des chaînons.
Exemple : Une plate-forme d’éclatement d’une centrale d’achat veut organiser l’implantation de ses postes de
travail avant stockage :
- Poste 1 : zone de réception.
- Poste 2 : zone de prélèvement des échantillons.
- Poste 3 : zone de pesée
- Poste 4 : zone de comptage
- Poste 5 : zone de reconditionnement
- Poste 6 : zone de stockage réfrigéré
- Poste 7 : zone de stockage non réfrigéré.
Le tableau ci-dessous donne les caractéristiques des principaux produits commercialisés.

Méthode des chaînons Le poste …. reçoit
Produit Routages Nombre de cartons

réceptionnés par demi-
journée
Le poste …. envoie
A 1–4–3-7 15
B 1–2–4–5–3–6 10
C 1–4–5–3–6 8
D 1–2–3-7 25
E 1–4–3–5–3–6 12
Classement des postes de travail :

On commence par créer un tableau à double entrée :
- en ligne : les postes de travail d’où partent les produits.
- en colonne : les postes de travail où arrivent les produits.

 Dans chaque case (i,j) , i≠j ; est indiqué le nombre
total des It qui circulent du poste i vers le poste j.
Par exemple, pour la case (3,6) nous avons :
10(B) + 8(C) + 12(D) = 30.
 Pour les cases (i,i) :
- le nombre en gras, écrit au-dessus de la diagonale,
donne la valeur du trafic total en entrée et en sortie du
poste de travail i.
Par exemple, pour le poste 3, nous avons :
(12 + 30 + 40) + (25+ 27 + 30) = 164.
- le nombre en gras, écrit au-dessous de la diagonale,
donne le nombre total des liaisons entre le poste
concerné et les autres postes.
Par exemple, pour le poste 4, nous avons quatre liaisons :
1→4, 2→4, 4→3 et 4→5.
Puis, en fonction des résultats obtenus nous classons les

postes de travail selon les deux critères :
1) le nombre de liaisons
2) le trafic total.
N° d’ordre Nbre de liaisons Trafic total Poste
1 6 164 3
2 4 90 4
3 3 70 2
4 3 60 5
5 2 70 1
6 1 40 7
7 1 30 6

Implantation théorique des postes :
- Placez au centre du canevas le poste classé premier.
- Positionnez autour, les différents postes qui sont en
relation avec celui-ci, et représentez les liaisons par des
flèches.
- Puis passez au poste classé deuxième…..

Exercice: La cellule de fabrication à implanter est formée de 7 postes de travail notés de A à G. Elle est prévue
pour produire une famille de 5 produits notés de P1 à P5 , dont les routages sont donnés dans le tableau ci-dessous
:
Produit Routages Nombre d’unités à
fabriquer par semaine
𝑷𝟏 A–D–B-E 25
𝑷𝟐 F–B–D–A–G–B 43
𝑷𝟑 F–B–D–A 15
𝑷𝟒 F–G 24
𝑷𝟓 A–B–C–D 90
Utiliser la méthode des chaînons pour déterminer la meilleure implantation théorique possible.

Méthode des antériorités
Soit l’îlot de fabrication avec les gammes définies par le tableau ci-dessous:
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7

Étape 1 – On établit le tableau des antériorités.
Pour établir ce tableau, on place dans chaque colonne l’ensemble des machines qui interviennent
dans une gamme avant la machine considérée.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
Antériorités
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8

Étape 2 – On place et on raye les machines qui n’ont pas d’antériorité.
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
Antériorités
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M3

Étape 3 – La machine M5 n’a plus d’antériorité. On raye M5 et on place cette machine après M1,
M3. M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
Antériorités
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M5
M3

Étape 3 – On place de même M4 et M6
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
Antériorités
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M5 M4 M6
M3

Étape 4 – Présence de boucle
Lorsqu’il y a une boucle dans le M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
tableau, par exemple On raye en
M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
même temps M2 et M7 et on les
M3 M5 M3 M2 M2 M2
Antériorités
met en parallèle
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M2 M7 M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M2 M7 M7
M8
M1 M2
M5 M4 M6 M8 M9
M3 M7

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Gestion de production

Chapitre 1: Implantation des systèmes de production Ziyad Bahou : Ziyad.bahou@hotmail.fr

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Figure: Nomenclature d’achat

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Table : Gamme de fabrication d’une pièce de tôlerie

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 Production à la commande : déclenchée par la commande ferme d'un client – grande

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• Ordonnée « Y » du point =  yi ni = 5366,4 = 2,7

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Parmi les fonctions score qu’on peut utiliser :

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O1 (17) O4 (5) O5 (4)

 Refaire l’exercice en utilisant un temps de cycle de 19 minutes

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 Méthode des Chainons

 Méthode des antériorités

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F2 P2 F1 Îlot 1 Îlot 2 F3 Îlot 3

A B C Matière Première Matière Première A C B

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Produit Routages Nombre de cartons