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E.Presta
Gestion de la production EP 04
1
Sommaire
Introduction
Principaux systmes de production
Les types de production
Nomenclatures
Flux de production
Analyse de droulement
Algorithme de JONHSON
MRP
Seuil
Cot de production
Etude des temps opratoires
Planification
De la ligne la cellule flexible
Les 7 gaspillages en production
Taylor
Gestion de la production EP 04
3
10
11
12
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18
22
26
34
41
52
64
73
76
78
2
Gestion de la production
1. Introduction
La gestion de production est au cur de lentreprise industrielle. En effet, pour fa
briquer un ou
plusieurs produits en rponse des besoins, il va falloir combiner entre eux de la
manire la plus
efficace, plusieurs facteurs de production.
Les plus courants sont le travail (main duvre), le capital (terrains, construction
s, machines) et la
matire (matires premires et marchandises).
Depuis la fin du XIXe sicle, les entreprises industrielles ont t conduites sorganise
r et
spcialiser les tches de leur personnel.
On y a ainsi vu natre de grandes fonctions correspondant des types de travaux bie
n dfinis :
- recherche et tudes,
- production,
- commercialisation,
- fonctions administratives et financires
Lvolution de lenvironnement (national et international) et des besoins a entran le
dveloppement du marketing.
(Marketing : analyse, planification, mise en uvre et contrle des programmes conus p
our
mener bien les changes souhaits afin de raliser un gain personnel ou mutuel.)
Les objectifs de la G.P. sont :
- rduction des cots
- amlioration de la qualit
- diminution des dlais
Qualit :
Les produits fabriqus doivent tre conformes aux spcifications dfinies par le bureau
dtude
et donc aux besoins des clients.
La qualit peut tre apprcie par rfrence des normes (par exemple une qualit minimale
est fixe par le gouvernement en matire de produits alimentaires ; dans le domaine
du btiment, des
rgles relatives aux structures sont publies par des organismes professionnels et d
es bureaux de
contrle sont chargs de les faire respecter.
Dlais :
Ils sont lis : - au cycle de production,
- la nature des marchs,
- la concurrence
Le dlai (et la capacit qu la production de le tenir) et une variable de marketing im
portante, au mme
titre que le prix ou la distribution.
Cots :
Les cots sont en parties fonctions de facteurs techniques.
La production nest gnralement pas responsable de la marge puisquelle ne fixe pas le
prix de
vente, mais elle doit produire aux cots prvus : elle sera responsable des carts (pa
r rapport aux
devis). La condition de la tenue de lobjectif de cot tient une utilisation harmoni
euse du potentiel de
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production, la fois dans le temps (viter les priodes de sur- ou sous- capacit) et d
ans lespace
(quilibrage des machines et des lignes).
Les moyens :
- les hommes : motivation du personnel
De nombreuses tudes ont mis en vidence la divergence qui existe entre les objectif
s dune
entreprise et ceux de ses membres.
La motivation et la satisfaction du personnel sont susceptibles damliorer la produ
ctivit.
- la technique :
Le matriel technique doit tre adapt la fabrication des produits dans les meilleures
conditions du
cot.
Il doit tre renouvel quand il est us ou dpann. Un secteur dactivit peut tre caract
le ratio
dintensit capitalistique = augmentation de la production
Investissements ncessaires
-les ressources financires :
Elles permettent de financer les investissements et lexploitation. La production
est lorigine
dune grande part des besoins en investissements.
Les contraintes financires peuvent obliger remettre en question les plans de prod
uction
(limitation de la capacit de production).
-les marchs :
Un produit est la solution retenue par une entreprise, pour la satisfaction dun b
esoin dtect sur un
march.
-les matires et les marchandises :
Elles sont lobjet des transformations effectues par les machines et par les hommes
. Elles doivent tre
achetes dans les conditions requises par lentreprise de qualit, dlai, cot (rle du ser
ice
approvisionnement).
-lorganisation :
Il sagit de llaboration des mthodes qui vont avoir une influence sur le travail et s
ur son rsultat. Elle
implique lagencement des postes de travail qui vont influencer les flux de la mat
ire, la mise en place
des structures, la conception et lutilisation des systmes dinformation et de dcision
. Elle est lorigine
de lefficacit dune entreprise.
2. Lentreprise
Lentreprise est une unit conomique o se combinent divers facteurs en vue de produire
des
biens ou des services et de les vendre sur un march afin den retirer un revenu mont
aire : le profit.
La conduite dune entreprise ncessite la mise en place dune structure adapte dautant p
lus rigide
et contraignante que lentreprise sera importante.
Quelle que soit cette structure, on retrouvera toujours les diffrentes fonctions
ncessaires, plus ou
moins dveloppes selon la vocation propre de lentreprise :
- direction
- fonctions commerciales
- fonctions comptables et financires
- fonctions administrations
- fonctions sociales
- fonctions techniques
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-conditionnement,
-expdition,
-transport,
-qualit,
-normalisation,
-entretien, dpannage
-recherche et essais
Toutes ces fonctions plus au moins complexes sont troitement lies. Les actions de
chacune
entranent forcment des consquences sur dautres.
La structure de lentreprise mise en place permettra dassurer la cohrence entre chaq
ue fonction avec
une efficacit maximum. Cette structure sarticulera selon un rseau de liaison :
-hirarchiques
-oprationnels
qui tendra matriser les diffrents flux :
-moyens (hommes, machines, btiments
-commandes (de la prospection la livraison)
-matires (ncessaires la ralisation des produits)
-financires (dcaissement rentres)
La mise en uvre de cette structure sera assure par des gestionnaires. Ce sont eux
les
vritables rgulateurs du systme qui permettent par leurs interventions correctives da
ssurer la bonne
marche de lentreprise vers lobjectif fix, aprs avoir mesur les cart de sortie, ce qui
permet ainsi
dassimiler lentreprise un vritable systme asservi.
Lentreprise fonctionne en permanence avec ces moyens qui peuvent tre considrs comme
des constantes dans une priode donne. Elle reoit un certain nombre de vritables cont
rles ou
incontrles qui modifie lobjectif vis et donc directement les variables de sorties (v
olume des ventes et
profit).
Variables
dentre
contrles
Prix de vente
Commandes
Volume dactivit
Action publicitaire
ENTREPRISE
Volume des Variables
de
ventes
Sortie
Profit
Conjoncture
Concurrence
Prix des matires
Niveau des salaires
Variables dentre
Non contrles
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variables
variables de sortie
ENTREPRISE
dentre
Action
corrective
rgulateur
(gestionnaire)
Le gestionnaire agira en fonction de lanalyse des rsultats (comparaison / ralisatio
n /
prvision) pour corriger la marche de lentreprise.
Lorganisation mise en place dans lentreprise devra permettre cette comparaison en
permanence. Elle devra galement permettre la production au meilleur compromis cot,
qualit, dlai.
2 circuits cohabitent en permanence
-un circuit physique des produits ou moyens,
-un circuit comptable qui sera la chane de mesure du gestionnaire.
Linformatique permet :
-de fournir des renseignements globaux et spcifiques sur les actions et ralisation
s
provoques par chaque dcision.
-dobtenir en temps, qualit et quantit, toutes les informations ncessaires et
suffisantes la prise de dcision.
3. Le produit
DEMARCHE
COMMERCIAL
E
FACTURATION
Vie dun produit dans lentreprise
STRATEGIE
PRISE DE
COMMANDE
LIVRAISON
PRODUIT
CONCEPTION
INDUSTRIALISATION
CONTROLE
PLAN
DIRECTEUR
DE
APPROVISIONNE
MENT
FABRICATION
ORDONNANCEMENT
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4. Le march
Exemple de la Hi-Fi
Aujourd hui
la
fabrication
de
hi-fi
est
quasi-exclusivement
japonaise.
A force d touffer leurs concurrents trangers, les fabricants japonais doivent se b
attre entre eux pour la
conqute des parts de marchs, armes quasi-gales, les mthodes et ressources tant les m
s.
Le march est dj bien quip, la chute rgulire des prix ayant diffus largement les
appareils dans les mnages. Le disque CD tait la dernire innovation qui a donn un gra
nd
dynamisme au march, mais en l espace de dix ans, la saturation tait atteinte.
Des essais de redition de ce succs avec des mdiums (des supports) diffrents n ont pa
s t
des succs et cela se comprend facilement;
S il tait possible de faire faire aux consommateurs le deuil des disques en vinyl
e et des
enregistrements sur cassettes, en change d un mdia inaltrable et d une qualit insurp
assable, le
consommateur rechigne recommencer l opration avec un nouveau support.
Dans le souci de continuer se mnager des crneaux porteurs, bien des fabricants ont
pris
l habitude d annoncer, un peu rapidement, l arrive de nouveaux supports (et/ou de
nouveaux
standards), au seul profit de l hsitation grandissante bien comprhensible et de l
attentisme des
consommateurs, ceux-ci attendant une plus grande stabilit de l offre et une certa
ine prennit de leurs
investissements.
Il est apparu un nouveau type de march, celui du deuxime voire du troisime quipement
; les
enfants veulent leur propre hi-fi, et il est de plus en plus frquent d en quiper p
lusieurs chambres (idem
pour la multiplication des tlviseurs). Ces quipements-l sont en gnral moins sophistiq
et
surtout moins chers que les appareils "de qualit" qui restent en gnral au salon.
La tendance de l lectronique grand public est de fondre la hi-fi, la vido, la micr
o-informatique
dans un magma de plus en plus flou nomm Multimdia. Ceci rend parfois dlicate la catg
orisation de
certains produits, mais avant tout amne plus de technicit dans les units, comme le
traitement de la
vido travers un amplificateur hi-fi (Home Cinema), par exemple.
De fait, ne pouvant rvolutionner l existant, ce sont par les petites innovations
que les
concurrents essaient de se diffrencier. La consquence est que la dure de vie d un m
odle en hi-fi
est d un an en moyenne, souvent moins.
Les changements de "cosmtique" c est dire d apparence et/ou des changements mineu
rs
font qu un design de base peut durer deux saisons, tout en contentant la demande
du marketing et en
prenant soin de changer le nom du modle.
o
o
Que veut le consommateur ?
De manire gnrale : des prix plus bas, plus de varits dans ses choix, et
mme la possibilit d une certaine personnalisation.
Qu est-ce que cela implique pour les constructeurs ?
Plus de productivit et plus de flexibilit.
Cela n est pas propre l lectronique grand public, car cette mutation du client (d
u march)
touche progressivement tous les secteurs.
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Le changement de concurrents
A l poque de la production de masse, et pour la plupart des secteurs manufacturie
rs, les
constructeurs japonais ont d abord ax leurs efforts sur la qualit de leurs produit
s. Puis leurs produits
ont t plus varis, grce notamment aux efforts des fabricants de composants qui fourni
ssaient des
pices cres sur mesure, ceci mme pour des volumes relativement faibles.
Finalement, le dumping, consistant vendre dans son propre pays plus cher qu l ex
port, ou
encore vendre sous le prix du march et se payer sur la dure, grce notamment la disp
arition des
concurrents, a pleinement jou son rle.
Les clients, duqus par ces pratiques les rclament dsormais comme un d qualit, varit
et petits prix.
De nouveaux pays mergeants font leurs les recettes du succs des entreprises japona
ises et
certaines entreprises occidentales ayant compris la leon, se reprennent.
Impossible ds lors de revenir "l ge d or" o le march absorbait tout ce qui tait prod
it,
avec des acheteurs dociles. La tendance du client vraiment roi est destine durer
!
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Unitaire ou lots
rptitifs la
commande
Fabriquer juste
temps en quantit
suffisante.
Moyens de production
organiss en sections
homognes ou en
lignes
Mthodes de GP
M.R.P.
Mthode de
rgulation de la
production
Fabriquer juste
temps sans stock.
Moyens de production
organiss en ligne de
fabrication.
Respect des dlais
Longue dure (1
2ans)
Plein emploi des
moyens et respect
des dlais.
Ateliers de soustraitance organiss en
section homognes
% entreprises
20%
(5%)
KANBAN
en hausse 10%
MULTIPROJET
5%
PERT
GESTION DES
MOYENS PAR LA
CHARGE
(70%)
65%
10
Nomenclatures
On appelle nomenclature l inventaire exhaustif et mthodique des lments d un ensembl
e.
Dans une entreprise, tous les services utilisent des nomenclatures : le bureau d
tude tablit des
nomenclatures de dfinition, les mthodes des nomenclatures de gammes, le service co
mmercial des
nomenclatures d articles.
Le service de gestion de production cre des nomenclatures de fabrication et d ass
emblage qui
permettent de transformer les donnes commerciales en donnes de production.
Toute nomenclature comprend deux parties
1/ la liste des articles constitutifs avec leurs caractristiques.
2/ les liens qui unissent deux articles. Chaque lien est caractris par un coefficie
nt de
montage, c est--dire, l indication du nombre d units du composant ncessaire pour la
cration
d une unit du compos.
Les nomenclatures d assemblage peuvent se prsenter sous trois formes :
1. Les nomenclatures matricielles
C est un tableau deux entres, par exemple, une colonne par composant et une ligne
par compos.
Cette reprsentation est particulirement pratique lorsque les produits fabriqus comp
ortent un grand
nombre de composants communs de nombreux composs. Ce type de nomenclature se prte
bien au
calcul matriciel.
Exemple de nomenclature matricielle :
Composants
a
C
o
m
p
o
s
s
A
b
c
1
d
e
f
1
2
1
2
B
1
1
1
3
1
C
2
1
1
1
1
D
1
2
1
1
1
1
E
1
1
2
La prsence du coefficient de montage dans une case indique qu un lien de nomencla
ture
existe entre le compos de la ligne et le composant de la colonne de la case. Dans
la nomenclature cidessus, le coefficient de montage 3 concerne le compos B et le
composant d : il faut donc trois
composants d pour faire un compos B.
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Lgende :
g, d, h, ... : matires
G, D, H, ... : composants
da i : dlai d approvisionnement
df i : dlai de fabrication
dm i : dlai de montage
Noter que l article D n est reprsent qu une fois alors qu il intervient dans deux
sous-ensembles.
5. Les nomenclatures modulaires
Elles sont dites par variantes :
Elles concernent les sous-ensembles communs plusieurs produits. Lorsqu une famil
le de
produits est constitue d un grand nombre de versions ralises partir de sous-ensembl
es
standardiss, il est prfrable de faire uniquement des nomenclatures pour ces sous-en
sembles plutt
qu une nomenclature gnrale.
6. Informatisation des nomenclatures
La mthode la plus rpandue a t mise au point chez IBM et est connue sous le nom de BO
MP (
Bill Of Material Processor) en franais : processeur de nomenclature. Elle consist
e crer deux fichiers
l un pour les articles, l autre pour les liens et, grace des pointeurs, tablir le
s renvois d un fichier
l autre. Pour le fichier "articles" la saisie portera principalement sur :
la dsignation,
le code de l article.
Pour le fichier "liens", il faudra au moins les lments suivants :
le code du compos
le code du composant
le coefficient de montage
les adresses informatiques des renvois.
Cette mthode prsente deux avantages :
1) Chaque donne est mmorise d une faon unique
2) Les donnes peuvent tre visualises de multiples faons, en particulier
(une
seule
saisie)
prsentation descendante : indique la dcomposition d un produit,
prsentation ascendante : indique les utilisations d un composant,
prsentation cumule : indique la dcomposition ou les cas d emploi d un article, tous
niveaux
confondus.
Flux de production
1- Notion de flux
Atelier
AMONT
AVAL
1
2
3
4
Le flux cest une circulation des produits travers latelier, du dbut (amont) jusqu la
fin..
Il existe dautres flux que le flux physique des produits fabriqus : flux dinformati
on, flux dnergie,
flux financier
2- Observation du flux
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Liste
Poste
Poste
Poste
Poste
Poste
Poste
Poste
Poste
Poste
des
1 :
2 :
3 :
4 :
5 :
6 :
7 :
8 :
9 :
postes de travail
magasin des pices brutes
bande transporteuse avec systme de chargement amont et aval
tour CN
manipulateur (robot)
fraiseuse CN
manipulateur (robot)
laveuse
bande transporteuse avec systme de chargement amont et aval
magasin pices finies
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La capacit dun poste peut tre exprime en nombre de pices excutes par unit de temps.
Liste des capacits des postes
C1 = capacit de stockage
C2 = 120 pices / heure
C3 = 60 pices / heure
C4 = 600 pices / heure
C5 = 20 pices / heure
C6 = 600 pices / heure
C7 = 30 pices / heure
C8 = 120 pices / heure
C9 = capacit de stockage
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T1
=
=
=
=
=
=
=
=
=
sans valeur
0,5 min
1 min
0,1 min
3 min
0,1 min
2 min
0,5 min
sans valeur
4- Les encours
De faon simplifie, on dfini comme encours tout produit, service, qui est dans le pr
ocessus de
transformation, mais qui nest pas vendable car non termin.
5- Cot
Le cot dun encours crot avec ltat davancement du produit dans le processus de transfo
mation.
Cot de lencours
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16
1
2
3
4
5
6
7
8
9
3
4
5
6
7
8
9
Calcul de lencours
Cot
C2 =
C3 =
C4 =
C5 =
C6 =
C7 =
C8 =
Cot
Cot
1
2
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Analyse de droulement
1. Objectif
L outil appel "ANALYSE DE DEROULEMENT" est une mthode pour l tude de l amlioration d
es
processus de transformation.
2. Dsignations similaires
Simplification du travail
Etude de poste
Analyse de procd
Graphique de procd
3. Origine
Les symboles utiliss par la mthode ont t conus par A. MOGENSEN. La mthode est standar
ise
depuis 1947.
4. Domaines et contraintes d utilisation
L analyse de droulement permet d tudier, de critiquer et d amliorer un processus pa
rtir
d une analyse rapide obtenue l aide de symboles descriptifs. Elle s applique de
nombreux domaines
industriels et est utilise frquemment dans les industries de transformation comme
la mcanique.
Enfin, pour une pr-analyse d automatisation d une partie ou de tout un process ex
istant, c est un
excellent outil.
5. Mthodologie
1. Dlimiter la structure tudie
2. Analyser le flux traversant la structure de la solution
actuelle
3. Critiquer la solution actuelle
4. Proposer une nouvelle solution
5. Faire le bilan de la solution propose
La mthode ncessite l utilisation de symboles pour l analyse de la situation exista
nte et l laboration de
la nouvelle solution. Ces symboles dsignent les diffrentes tapes du processus au co
urs desquelles
s oprent les changements d tat. Pour chaque symbole, on distinguera :
Gestion de la production EP 04
Symbole
19
9 - ORDRE
Prise de dcision; rgulation; ordre
10 - FLUX
Flux physique ; flux d informations
Dans l exemple qui suit, nous utiliserons une grille de travail standard dont on
trouvera la trame page
338.
6. Applications
6.1 Exemple 1
Une P.M.E. spcialise dans le dpt de vernis veut rationaliser sa ligne de vernissage
de tubes. Voici
une partie de l tude :
Etape 1 : Dlimiter la structure tudie
L tude ne doit pas tre limite aux oprations de vernissage. Pour bien comprendre le
contexte, il faut tendre l tude en amont et en aval du problme pos. Le vernissage de
s tubes
s intercalant entre la rectification d une part et le conditionnement d autre pa
rt, nous dlimiterons l tude
de la sortie des tubes de rectification jusqu leur entre dans l atelier de condit
ionnement.
Etape 2 : Analyser le flux traversant la structure de la solution actuelle
Le flux tudi est ici le flux de tubes. Nous remplissons la grille, sur place pour
bien vrifier les
paramtres relevs. Les symboles concernant les tats stables sont noircis. Il faut ch
oisir les units
pour les paramtres quantitatifs tels que temps, distance.(voir trames pages suiva
ntes).
Etape 3 : Critiquer la solution actuelle
Elle dbute par le bilan de la solution existante. Nous faisons le dcompte du nombr
e de symboles
de
utiliss,
des
distances
parcourues,
du
temps
pass,
etc...
Ensuite chaque stade du processus, nous appliquons la mthode interrogative, due a
u romain
QUINTILLIEN (Ier sicle), et connue sous le sigle Q.Q.O.Q.C :
- E : liminer - C :
combiner - P : permuter - A : amliorer.
Etape 4 : Proposer une nouvelle solution
Gestion de la production EP 04
20
La nouvelle solution se dduit des dcisions prise l tape prcdente Il faut s efforcer
d liminer les tats fugaces, les temps perdus, les dplacements inutiles et les stock
ages inter
opratoires.
Etape 5 : Faire le bilan de la solution propose
Le bas de la grille comporte un tableau permettant de comparer la situation exis
tante avec la
situation propose. En rsum les changements ont port :
A. Sur le rapprochement de la rectifieuse proximit du monte-charge. Le dplacement
des tubes
passe ainsi de 30 m 6 m.
B. Sur une redistribution des tches entre oprateurs. Le vernisseur reste l tage. C
est un
manuvre qui est charg de monter les tubes.
C. Sur l utilisation de chariots pour le transport des tubes.
D. Sur l utilisation du schoir pour l opration de vernissage ce qui permet de supp
rimer 4
oprations fugaces.
7. Conclusion
La pratique de cette mthode est trs rpandue dans les bureaux des mthodes pour des
tudes de simplification du travail, pour des amliorations d implantation afin de l
imiter la longueur des
flux. Elle peut tre utile pour des tudes prliminaires une automatisation. Succdant
ne tude
d analyse de besoin, cette mthode sera un support graphique prcieux pour des oprati
ons d analyse
de la valeur de process.
Gestion de la production EP 04
21
L Algorithme de Johnson
Mthode dordonnancement
1. Le principe expliqu par l exemple
Trois produits P1, P2, P3 sont passer successivement
Chaque produit doit tre totalement fini sur Mi avant
Les temps de cycle sont donns par le tableau suivant :
M1
M2
M3
Total Pi
P1
2
6
4
12h
P2
3
6
6
15h
P3
8
2
0
10h
total Mi
sur
de
M1, M2 et M3.
passer sur Mi+1.
13h 14h 10h
Quel ordre de passage assure le temps de production total le plus court ?
Solution : P1 P2 P3, Reprsente selon un diagramme de Gantt :
Au moment initial t0, P1 commence sur M1 qui le traitera en 2 units de temps, ava
nt de traiter P2 puis
de couleurs et
Quand vous en aurez assez, essayez ceci :
Gestion de la production EP 04
22
3. Algorithme de Johnson
Dterminer le produit P ayant le temps de process M1 ou M3 le plus court.
o
o
si M1 alors P doit commencer sur ce process,
si M3 alors P doit finir sur ce process,
Eliminer P de la liste et recommencer la recherche sur les P restants, et ainsi
de suite.
4. Exemple 2
Six produits P1...P6 sont produire. Il faut passer dans l ordre sur M1, M2 et M3
.
Chaque produit doit tre totalement fini sur Mi avant de passer sur Mi+1.
Les temps de cycle sont donns par le tableau :
M1 M2 M3 total Pi
P1
2
6
2
10h
P2
2
6
6
14h
P3
8
2
6
16h
P4
6
2
8
16h
P5
6
6
2
14h
P6
6
3
0
9h
total Mi 30h 25h 24h
Squencement :
M2 tant un process intermdiaire, il n est pas considr
P6 doit terminer sur M3, puis 4 cas possibles:
P1
P2
P5
P3
doit
doit
doit
doit
1)
2)
3)
4)
P1
P2
P2
P2
P2
P1
P4
P4
P4
P4
P3
P3
P3
P3
P5
P1
P5
P5
P1
P5
P6
P6
P6
P6
date
date
date
date
de
de
de
de
fin
fin
fin
fin
36
32
36
32
2
8
8 10 0.8
P5
6
6
2
12 8
1.5
P6
6
3
0
9
3.0
3
Solution : P2 P4 P1 P3 P5 P6, date de fin = 32
La solution trouve est aussi bonne que les meilleures selon lautre mthode, avec une
conomie de
temps et une simplification des calculs.
Notons que la limite pratique de l algorithme de Johnson est de 3 Machines, au-d
el la qualit des
solutions se dgrade
5.2. Calculs des dates de dbut, date de fin et marges
Posons comme origine des temps to le dbut du cycle P1 sur M1.
Par convention, nous adopterons la notation :
pour date de dbut du produit sur le process,
pour date de fin du produit sur le process, et tant entendu que lindice produit es
t celui aprs
tri.
Occupation de M1 = somme des temps cycle P1 P6 sur M1, soit 30 units.
Les produits peuvent se suivre sans temps mort. Date de fin sur M1 = 30 = Tf16
Gestion de la production EP 04
24
P3 8 10 18 0 2 18 20 2 6 24 30 0
P5 6 18 24 0 6 24 30 4 2 30 32 0
P6 6 24 30 0 3 30 33 0 0 32 32 0
d = dure, c = contrainte
Une contrainte est le temps dattente ncessaire lachvement dun produit sur un process
avant de
passer ce produit sur le process suivant (libre), ou de passer le produit suivan
t dj prt sur ce process.
Cette attente force peut tre considre comme une marge : on peut retarder un produit
de la valeur
de la contrainte quil subit sans que cela change la date de fin.
6.
Utilisation possible des marges
Calcul de la marge :
31
32
33
34
35
36
37
38
P1
P2
P4
P3
P5
P6
P2
P1
P4
P3
P5
P6
P2
P4
P3
P5
P1
P6
P2
P4
P3
P1
P5
P6
Gestion de la production EP 04
26
MRP
Calcul des besoins
1. Objectif
L outil appel CALCUL DES BESOINS a pour objectif de dfinir les besoins en composan
ts pour
satisfaire la consommation, sur une priode donne, de produits finis rassemblant ce
s composants.
2. Dsignations similaires
M R P pour Material Requirements Planning
Programmation des besoins en composants (P B C)
M R P 2 pour Manufacturing Ressource Planning
Management des ressources de la production
Gestion des manquants
3. Origine
C est l amricain Joseph ORLIKY qui, en 1965, dcrivit le premier la mthode du calcul
des besoins qui
est la base de tous les logiciels MRP. Il s agissait du systme de gestion des nom
enclatures dvelopp
par IBM et connu sous l appellation BOMP pour Bill Of Matrial Processor.
4. Domaines et contraintes d utilisation
Le calcul des besoins est utilis pour un pilotage de la production en flux pouss (
mthodes M.R.P.),
pour le pilotage de la production en flux synchronis (mthode O.P.T) et pour le pla
n directeur de
production d un flux tir (mthode KANBAN).
Ce calcul est tabli partir d une part, des nomenclatures de production listant le
s composants
des articles commercialiss sous forme arborescente ou matricielle et d autre part
de prvisions
commerciales ou du plan directeur de production ou encore du carnet de commande
exprimant les
besoins commerciaux. Il s applique aux productions de type "masse" et aux produc
tions de type "atelier"
Plus gnralement on peut l appliquer l ordonnancement de toute production pour laqu
elle des
composants standardiss interviennent dans la confection de plusieurs produits d
es niveaux de
nomenclature identiques ou diffrents.
5. APPLICATIONS
6.1 Exemple Calcul des besoins 1 : calcul des besoins bruts
Nomenclature:
Voici la nomenclature cascade partielle concernant un des produits de la gamme rfre
nc A :
Produit
A
B
D
Gestion de la production EP 04
Sous
C
E
F
G
Composant
27
Avec
:
A : module d impression, B : support, C : chariot, D : bti, E : pattes de fixatio
n, F : tte d impression, G :
coulisses
Prvisions commerciales
Pour les trois mois venir les quantits suivantes concernent le produit A :
Janvier Fvrier Mars
A
100
150
350
Besoin brut
:
Rep. Niveau Cm
A
0
B
1
A x 1 BB
C
1
A x 2 BB
D
2
B x 1 BB
E
2
B x 3 BB
F
2
C x 1 BB
G
2
C x 2 BB
Janvier Fvrier Mars
BB
BB : besoin brut ; Cm : coefficient de montage
5.2 Exemple Calcul des besoins 2 : dfinition des ordres prvisionnels
La socit VAXEL commercialise des produits informatiques qu elle assemble partir de
composants
de base dont elle s approvisionne au fur et mesure de ses besoins. Elle ne gre do
nc aucun stock de
composants.
En fonction du carnet de commande, on va chercher tablir une planification des or
dres
d approvisionnements des composants de base.
Nomenclature
Nous ne nous intresserons qu un seul produit. Il s agit de mini-rseaux pour lesque
ls le code
des articles et la nomenclature, limite aux composants principaux, sont les suiva
nts :
Dsignation des articles
Gestion de la production EP 04
Code
Mini-rseau
A
Console
B
Serveur
C
Floppy 1444 KO
D
Microprocesseur
E
Disque dur 30 GO
F
28
Produit commercial
A
B
D
Sous ensemble
C
F
E
G
Composant
Carnet de commandes
Pour le mois venir les commandes hebdomadaires relatives au produit A sont les s
uivantes :
N semaine
Demande produit A
1
2
3
4
100
50
150
200
Articles disponibles et en-cours
Ayant des fournisseurs fiables, l entreprise ne gre pas de stocks et travaille ex
clusivement sur
commande. Tous les en-cours sont attribus.
Dlais d obtention
Le dlai d assemblage d un ensemble partir des sous-ensembles est de 5 (donc nglig
eable
notre niveau d analyse). Pour des ordres infrieurs ou gaux 600, les dlais d assembl
age des
sous-ensembles partir des composants sont de deux semaines pour le sous-ensemble
B et d une
semaine pour le sous-ensemble C. Les dlais d approvisionnement de tous les compos
ants de niveau 2
sont d une semaine.
Besoin brut
Les besoins bruts du niveau 0 de la nomenclature proviennent soit des prvisions c
ommerciales,
soit du plan directeur de production, soit du carnet de commande.
Pour notre exemple, le besoin brut de l article A est, pour chaque priode, identi
que celui exprim
par le carnet de commande.
Besoin net
Les besoins nets sont lis aux besoins bruts par la relation :
Besoins Nets = Besoins Bruts - Articles Disponibles
L entreprise ne grant pas de stock, les besoins nets sont identiques aux besoins
bruts. Pour l article A,
le besoin net est donc, pour chaque priode, identique au besoin exprim par le carn
et de commande.
Gestion de la production EP 04
29
BN
OP
BB
AD
BN
1
2
3
4
OP
BB
AD
(B x 1) BN
(C x 1)
OP
F
(C x 1)
BB
AD
BN
OP
BB : Besoin Brut ; AD : Article Disponible ; BN : Besoin Net ; OP : Ordre Prvisio
nnel
5.3 Exemple Calcul des besoins 3
L exemple vient d un constructeur de robots. Pour la simplicit de l expos, la nome
nclature prsente
a t volontairement pure de nombreux articles, ne maintenant que les plus caractristiq
ues pour
l expos.
Gestion de la production EP 04
30
1
6
10
7
B 0
0
0
0
50
0
Gestion de la production EP 04
31
Articles disponibles
Pour chaque article de la nomenclature, les disponibilits en fin de mois de dcembr
e sont les suivantes
:
A B
C
D
E
F
G
5
20
110
17
0
40
25
Dlai d obtention des articles
Ils figurent entre parenthses sur la nomenclature. L unit utilise est le mois. Les
quantits sont
limites 60 units par mois, except pour l article D pour lequel la capacit en place p
ermet 100 units
par mois.
Lot conomique d approvisionnement
Les ordres prvisionnels issus du calcul des besoins sont gaux aux besoins nets exp
rims pour tous
les articles except l article G pour lequel le fournisseur conditionne dans des e
mballages de 100
units.
Voici le tableau final de l ensemble du calcul des besoins relatifs au carnet de
commande et la
nomenclature du robot A:
Rp Ni Cm
D1 A
BB
AD
(1) BN
0
Dcembre Janvier Fvrier
Mars
Avril
Mai
Juin
OP
C
1
BB
AD
A X 3 (1) BN
OP
B
1
2
BB
AD
AX1
(2) BN
CX2
OP
F
2
BB
AD
C X 1 (1) BN
OP
E
2
3
BB
B X 1 (1) AD
BN
Gestion de la production EP 04
32
OP
D
2
3
2
BB
AD
BX2
(1) BN
FX1
OP
G
3
BB
AD
F X 2 (2) BN
OP
Lgendes :
Rp : repre de l article
Ni : niveau de nomenclature
Cm : Coefficient de montage avec indication de l article gnrateur du besoin
Dl : Dlai d obtention de l article
BB : Besoin Brut (priode d exigibilit et quantit)
AD : Article Disponible pour la priode (quantit)
BN : Besoin Net (priode d exigibilit et quantit)
OP : Ordre Prvisionnel (priode de lancement et quantit)
7. CONCLUSION
Nous avons montr les principaux aspects du calcul des besoins au travers des quat
re
exemples prsents.
Le premier a permis d tablir la correspondance entre les prvisions commerciales et
le volume
de composants produire pour satisfaire ces prvisions.
Avec le second nous avons distingu les dates d exigibilit et les dates de lancemen
t par la
cration des ordres prvisionnels (O.P.).
Le troisime a mis en vidence que les ordres prvisionnels pouvaient tre diffrents des
besoins exprims du fait des approvisionnements ou des contraintes de capacit de l
unit de
production et donc, qu il fallait grer des articles disponibles (A.D.).
Enfin le dernier nous a permis d introduire le calcul matriciel pour la dterminat
ion des besoins
bruts (B.B.) et des plans de charge.
Le calcul des besoins dfinit pour les sous-ensembles, composants et matires qui do
ivent tre
fabriqus, approvisionns ou sous-traits, les quantits ncessaires et les dates d exigib
ilit.
Il propose en outre des ordres prvisionnels qui peuvent tre des ordres de fabricat
ion (OF),
d approvisionnements ou de sous-traitances avec leur date de lancement au plus t
ard. La fiabilit des
rsultats dpend de la validit des donnes.
C est l une difficult majeure, car la mise jour des nomenclatures par suite de mod
ifications
invitables et surtout la gestion des reliquats ncessitent une extrme rigueur. Les c
alculs seront
simplifis si l on agit dans deux directions principales.
D abord il faut rduire les niveaux de nomenclature pour limiter les cascades de c
alculs. Les
niveaux reprsentent des tapes autonomes dans la fabrication des produits. La limit
ation de ces
tapes peut tre obtenue par une mise en ligne de la fabrication qui ne hache pas le
flux des matires.
Gestion de la production EP 04
33
Ensuite il faut limiter la gestion des reliquats, par une matrise accrue de la qu
alit des process,
par un lissage des commandes au niveau commercial, et par une politique d approv
isionnement vitant
tout stockage.
Le calcul des besoins est la premire tape de l ordonnancement des flux de matires.
On peut
l effectuer simplement sans outils informatiques onreux. Tous les logiciels de ty
pe MRP prsents sur le
march comportent des modules de saisie des donnes et de calcul des besoins, mais d
es prix trs
variables.
Gestion de la production EP 04
34
Le Kanban
1. Introduction
Pour concrtiser leur stratgie et atteindre les objectifs de qualit et de productivi
t les entreprises
japonaises qui obtiennent un succs international - telles SONY et TOYOTA adoptent
certains principes
rgis par un certain nombre de concepts. Citant lexemple de la mthode " juste temps
" qui est
mieux adapte leur production respective
Ce type de " juste temps " est bas sur le fait que le stockage de matires premires,
den-cours
et de produits finis entrane des cots, affecte la qualit et allonge les dlais de fab
rication, et cela nest
quun flagrant gaspillage.
Le japon est un archipel pauvre en ressources naturelles qui importe 100% de son
aluminium,
99.8% de son ptrole et 66% de son bois. Malgr ces insuffisances, aprs la deuxime gue
rre mondiale
sa progression fut telle quil slvera au deuxime rang parmi les grandes puissances con
miques
mondiales.
Cette russite des industries japonaises est attribuable a laccroissement de leur t
aux annuel de
productivit qui tait dans les annes 50 et 60 de 9, 2% contrairement un taux daccrois
sement de
2,8% aux U.S.A et en Europe
Les entreprises japonaises se sont efforces de rduire les cots de commande en allgea
nt les
procdures administratives et en demandant la coopration des fournisseurs.
Les auteurs clbres de cette approche " juste temps " sappellent Taichi Ohno et Shig
eo
Shingo et portent "lesprit Toyota " dans toutes les grandes manifestations traita
nt de la production.
Les approches zro-stock et gestion intgrale de la qualit font partie de philosophie
s globales
dorientations gnrales.
Le systme kanban est un moyen concret dapplication de ces philosophies. Le systme K
anban
est en fait un systme dinformation manuel qui permet une production " juste temps
", avec lequel il
est dailleurs confondu. En fait, la production " juste temps " est une approche g
lobale et le systme
Kanban en constitue un outil.
Le concept zro-stock permet donc de rduire les cots, mais il permet aussi de rduire
les dlais
de fabrication puisque les produits sont fabriqus juste au moment o ils sont requi
s par le client ; de
plus, le stockage encourage la non-qualit.
Une entreprise moyenne canadienne, la socit Omark qui compte 500 employs et qui est
localise Guelph en Ontario, spcialise dans la fabrication de pices pour trononneuses
a dcid
dimplanter dans son usine le systme zro-stock quelle a baptis ZIPS (zro inventory pro
uction
system). La premire amlioration fut la rduction du temps de mise en route ainsi que
de la taille du lot
conomique fabriquer.
Chez Chrysler, lenvoi de pare chocs de la Gorgie a Windsor (USA) prends 9 jours pa
r train alors
quil prend 17 heures par camion. Avec linstallation du zro-stock, cette compagnie u
tilise dornavant
le transport par camions pour la livraison de ses pare- chocs.
Gestion de la production EP 04
35
nombre de rfrences nest pas trop lev et la demande rgulire ou faibles variations.
Elle implique, des temps opratoires sur tous les postes de travail, une maintenan
ce prventive
efficace des quipements, un contrle qualit performant et des oprateurs responsables
et
polyvalents. Cest dire que limplantation dun systme Kanban est pour lentreprise labou
issement
dune rforme des mthodes de travail, rforme inspire par la philosophie du juste temps
2.3. Mthodologie :
Pour chaque rfrence travaille et pour chaque chanon concern du processus, la mise en
route dun enchanement Kanban stablit de la manire suivante :
1-Collecter les donnes relatives au flux organiser :
- caractristiques du flux.
- caractristiques du poste amont (fournisseur).
- caractristiques du poste aval (client).
- caractristiques de la liaison poste amont-poste aval.
2-Definir les paramtres de fonctionnement :
- capacit et nombre de machines par poste.
- capacit des conteneurs (lot mini de transfert).
- taille du lot mini de fabrication autorisant un lancement (position de lindex v
ert).
- taille de len-cours mini (position de lindex rouge).
- taille du tampon de rgulation.
3-Mettre en uvre :
- confectionner le planning dordonnancement.
- dfinir le contenu des kanbans.
- dfinir les rgles de circulation des kanbans et de fonctionnement du planning.
4-Affiner le planning :
- rgler les index en fonction de lvolution du systme.
- amliorer lcoulement du flux.
3. Le fonctionnement du systme kanban
Kanban signifie tiquette (ou carte visible). A cette tiquette indiquant la rfrence d
u produit et un
nombre dunits fabriques est associ un conteneur standard de manutention servant tran
sporter les
pices de lunit de production (P2) lunit consommatrice du produit (P1).
P2
Gestion de la production EP 04
P1
37
Le Kanban sert transmettre les ordres de fabrication dun centre (P1) lautre (P2) l
es articles
fabriqus dans le centre (P2), avant dtre stocks, sont alors rangs dans les conteneurs
auxquels on
a attach un Kanban
Le fonctionnement du systme est le suivant :
Lorsque le centre consommateur P1 souhaite utiliser la production dun article fab
riqu au centre
P2, il enlve, de la zone de stockage, un conteneur tiquet. Si le centre P1 a encore
besoin dunits
fabriques dans le centre P2, il renvoie le kanban qui, accroch sur un tableau en P
2, dclenchera la
production de larticle souhait. Dans le cas contraire, le kanban nest pas envoy au c
entre P2 qui ne
lance pas la production de larticle considr.
Grce ce systme de planification dcentralise en temps rel, le centre de production av
l tire
le centre de production amont en fonction de ses stricts besoins de fabrication,
et au moment souhait.
Il y a parfaite synchronisation, par la circulation des kanbans, entre loffre et
la demande de production.
Les stocks tampons sont alors rduits au minimum.
3.1. Remarques sur le systme Kanban
3.1.1. Le kanban de transfert et le kanban de transport :
Le systme kanban de fabrication prsent prcdemment peut tre adapt lorsque le
centre de production alimente plusieurs centres de consommation ou lorsquil sagit
dune
source dapprovisionnement. Le dispositif est alors complt soit par des kanbans de t
ransfert,
soit par des kanbans de transport.
Gestion de la production EP 04
38
K : coefficient de scurit
C : la capacit du conteneur (gnralement gale 10% de la valeur de la production
journalire)
A titre dillustration, si D = 500 pices par jour, d = journe, K= 0.05
C = 50 pices alors
N = 500 X 0.5 X (1+ 00,5)/50 = 5,25
Soit 6 tiquettes.
4. Exemple
Pour chaque pice ou composants, on conoit un type de contenant spcifique, prvu pour
contenir un nombre prdtermin densemble dunits. Pour chaque contenant on dispose deux
artes
ou kanbans, sur lesquels on inscrit les numros de la pice, la capacit du contenant
et certaines autres
informations. Lune des cartes, appel carte de production (P), sert au service qui
produit le composant
ou la pice. Lautre appel carte de transfert (T), sert au service qui utilise le com
posant ou la pice en
question.
Gestion de la production EP 04
39
aKanban de production P
b- Kanban de transfert T
Atelier Presses
P
(Amont = fournisseur)
Flux
Atelier Assemblage
M
(Aval = client)
Gestion de la production EP 04
41
Les 10 kanbans reprsentent l en-cours maximum entre les deux postes. Il sera ici
de 2000 x
10 = 20 000 pices. Il ne pourra jamais tre suprieur cette valeur.
L en-cours moyen sera de 10 000 pices et l anti-ala moyen de 10 000 pices galement.
0,2
0,2
0,4
Tr
10
5
8
6
Caractristiques du deuxime poste
Les temps opratoires unitaires Tu et les temps de rglage Tr, exprims en minutes, so
nt les suivants :
Gestion de la production EP 04
POA POB POC POD
Tu
1
1,2
0,8
0,7
Tr
15
10
12
8
46
58
______________
788
Le nombre de machines ncessaires est obtenu en faisant le rapport entre la charge
du poste
exprime en minutes et le temps de production disponible.
Pour le poste 1 nous avons :
Nombre de machines : 788/860 = 0,92 soit une machine.
Les rsultats sont rassembls dans le tableau suivant :
Tu
Charge
Maxi
Nbre
MOCN
Tr
Tr
POA POB POC POD
Tu
Poste 1
150
140
120
320
730
20
10
16
12
58
788
1
Poste 2
500
840
480
560
2 380
30
20
24
16
90
2 470
3
Poste 3
200
560
360
400
1 520
12
16
22
14
64
1 584
2
Gestion de la production EP 04
POA POB POC POD
47
Gestion de la production EP 04
49
9. Remarques et comparaisons
Le calcul des besoins (ou MRP) permet la planification centralise, moyen ou long
terme. Le
dveloppement de programmes informatiques lourds a permis un calcul rapide de la p
lanification et a
favoris la mise en uvre dune planification glissante.
En environnement perturb, la trs grande volatilit des informations contenues dans l
e carnet
des commandes fait perdre au MRP une partie de ses qualits.
La philosophie juste temps opre dune manire trs diffrente. Premirement, elle va
rorganiser lappareil de production vers la recherche de la flexibilit et le rejet d
u gaspillage, dans le
second temps, le Kanban va tre mis en place pour effectuer une planification dcent
ralise de poste
de fabrication en poste de fabrication, sur une base dinformations mises jour en
temps rel : alors
que le cas de la planification glissante ne peut raisonnablement descendre en de
ssous dune semaine,
ladquation offre- demande seffectue instantanment dans le juste temps.
En conclusion une question se pose : faut-il en conclure quun systme surpasse lautr
e ? La
rponse est non. Les systmes possdant des qualits complmentaires. Le MRP1 permet deffe
tuer
des prvisions moyen et long terme, ce que nautorise le JAT et le MRP2 permet deffec
tuer des
simulations au niveau des ressources dont lentreprise aura besoin moyen et long t
erme.
Le JAT fonctionne correctement dans un environnement stable et possde aussi ses dt
racteurs
qui donnent les consquences nfastes sur lindividu.
10. Conclusions :
Le systme kanban intervient en second lieu dans la philosophie juste temps, le sy
stme va
tre donc mis en place pour effectuer une planification dcentralise, de poste de fab
rication en poste
de fabrication, sur une base dinformations mise jour en temps rel, alors que le pa
s de la planification
glissante ne peut raisonnablement descendre en dessous dune semaine, ladquation off
re-demande
seffectue instantanment dans le juste temps.
Le systme kanban ne permet pas deffectuer des prvisions moyen ou long terme. Il
fonctionne correctement dans un environnement stable et possde aussi ses dtracteur
s qui dnoncent
les consquences nfastes sur lindividu.
Gestion de la production EP 04
50
SEUIL
1. Objectif
L outil "SEUIL" a pour but de dfinir:
Gestion de la production EP 04
51
6. Applications
6.1. Exemple Seuil 1
Afin de simplifier et de rendre plus flexible la planification de la production,
le prparateur d une
petite entreprise de mcanique se fixe un type de machines et non pas une machine
bien prcise pour
chaque phase des gammes opratoires.
De son cot le chef d atelier tablit les rgles de priorit d utilisation des machines
disponibles
de chaque type pour l lot de production dont il a la responsabilit. Il veut pouvoi
r slectionner la
machine la plus "rapide" en regard de la taille du lot travailler afin d augment
er la disponibilit des
machines pour la production de produits complmentaires et pour la maintenance des
machines.
Parmi les fraiseuses, il dispose d une fraiseuse universelle (fu), d une fraiseu
se C.N. paraxiale
(fp) et d une fraiseuse cycles cubiques (fc), toutes les trois de mme classe de p
rcision et de mme
capacit.
Etape 1 : Collecter les donnes
Les donnes relatives chaque machine sont regroupes dans le tableau ci-dessous : ca
dence
de production Cp en pices / heure, temps rglage Tr en min / lot:
Cadence de production Cp Temps de rglage Tr
pices / heure
en min / lot
Fraiseuse Universelle (fu)
2,4
100
Fraiseuse C.N. Parax. (fp)
6
500
Fraiseuse Cycles cu.(fc)
12
1000
Etape 2 : Exprimer la dure ou le cot de chaque solution
Pour un lot de fabrication de X pices, le temps opratoire s exprime de la manire su
ivante:
T = (X / Cp) + Tr
Avec:
T = temps opratoire
Cp = cadence de production
Tr = temps de rglage pour un lot de fabrication
Les calculs d application de notre exemple, exprims en minutes, donnent :
Fraiseuse universelle : Tfu = (60/ 2,4)X + 100 => Tfu = 25X + 100
Machines
Cadence
(pices/h)
Temps de rglage
(en min)
M1
25
45
M2
14
18
M3
52
135
M4
31
62
Usinage de 4 lots
lot 1: 128 pices
Lot 2: 53 pices
Lot 3: 28 pices
Lot 4: 77 pices
Gestion de la production EP 04
54
Parachvement
B
3
30
Assemblage
C
4
40
Conditionnement
D
2
Le temps de transfert TT d un conteneur d un poste l autre est de 4 .
Etape 2 : Exprimer la dure ou le cot de chaque solution
Soit n le nombre de conteneurs d une commande Co. Le dlai d obtention D de cette
commande se dcompose en dlai d obtention D1 du premier conteneur augment des (n-1)
conteneurs restants en prenant comme dlai d obtention D2, la dure opratoire unitair
e la plus longue.
D = D1 + (n-1)D2
Nous allons exprimer successivement D1, D2 et D.
Gestion de la production EP 04
55
COUT
1. Le cot de fabrication ou de production
Note importante : Il ne faut pas confondre le cot et le prix.
D aprs la norme NF X50-150 :
COUT : "charge ou dpense supporte par un intervenant conomique par suite de la
production et/ou de l utilisation d un produit". Le cot est en gnral ramen l unit d
n produit.
PRIX : "quivalent montaire d un produit lors d une transaction commerciale". Le pr
ix est le
mme pour l acheteur et le vendeur. Il devient un lment du cot pour l acheteur. En ef
fet dans le cas
d un achat le cot d acquisition englobe d autres frais supports par l acheteur tel
s que : frais
administratifs, douane, rception, installation, etc...
2. Situation relative du cot de production.
Le cot de production fait partie de l ensemble des cots supports par l entreprise q
ui produit et/ou
distribue des marchandises : cet ensemble est le COUT DE REVIENT.
La connaissance du cot de revient est indispensable pour fixer le prix de vente.
Elements du cot de revient :
Cot de production ou de fabrication
+
Cot de commercialisation
+
Cot de distribution
+
Cot d administration
=
COUT DE REVIENT
Chacun de ces cots est compos des :
-charges directes (les frais fixes)
-charges indirectes (les frais variables en fonction de la quantit de produits fa
briqus).
3. Le cot de production (ou de fabrication)
3.1. Le cot matire = le cot d achat.
Un COUT MATIERE se dtermine toujours partir de 2 donnes :
- les prix unitaires des matires et des composants utiliss pour la fabrication
- les quantits respectivement utilises.
Cot matire = prix unitaire x quantit
Pour une matire donne, le prix unitaire est le prix de son unit de comptage, exempl
es :
Prix unitaire du tube mtallique : l unit de comptage est le m.
Prix unitaire d un composant lectronique l unit de comptage est la pice.
Prix unitaire de la peinture l unit de comptage est le kg.
Prix unitaire du contreplaqu l unit de comptage est le m.
Gestion de la production EP 04
58
59
Salaires,
Remboursements,
Factures nergtiques, loyers,
Taxes, assurances,
...
Nous appellerons l ensemble de ces rmunrations et dpenses de fonctionnement les cha
rges
globales couvrir par la VA.
En effet, si la valeur ajoute est gale ou suprieure aux charges globales couvrir da
ns une
entreprise, alors celle-ci peut vivre. Toutefois, les transactions montaires n tan
t pas instantanes, il
faudra de la trsorerie pour jouer le rle de "rgulateur", afin de compenser les diffr
ences de dates
entre les sorties et les entres d argent..
7. Applications
7.1. Exemple COUT.1
Une entreprise de chaudronnerie dsire calculer son taux horaire moyen afin de se
situer par
rapport la concurrence et d laborer des devis.
Etape 1: Collecter les temps et les dpenses
L tude des travaux de l anne coule et la lecture des donnes comptables permettent d o
btenir
les valeurs annuelles ci-dessous :
Dsignation
cot
cot
taux
taux
horaire normal,
objectif (dans l ide G.P.C.O.),
horaire moyen,
horaire minimum.
Gestion de la production EP 04
62
20 K
Valeur locative des sols
45 K
40 K
50 K
30 K
Cot annuel de maintenance
30 K
30 K
30 K
10 K
Energie, et consommables
20
30 K
30 K
10 K
Remboursement des emprunts et autofinancement, afin de remplacer la machine au b
out d une
dure technologiquement valable (et non sur la dure comptable).
Gestion de la production EP 04
65
Il faut galement connatre les temps d utilisation habituels (normaux) des postes :
Dsignation du poste Capacit annuelle normale en heures
P1
1 600 h
P2
1 500 h
P3
1 400 h
TOTAL =
4 500 h
Etape 2 : Calculer les charges globales couvrir
Les charges couvrir pour chaque poste de production correspondent la somme des dp
enses
numres ci-dessus. Aussi obtenons-nous pour le poste P1 :
140 + 60 + 45 + 30 + 20 = 295 K
En faisant de mme pour P2 et P3, nous obtenons le tableau rcapitulatif :
Repre du poste Charges couvrir / an
P1
295 K
P2
365 K
P3
440 K
Autres
420 K
TOTAL =
1 520 K
Etape 3 : En dduire un taux horaire objectif
Un taux horaire raliste ne peut pas tre obtenu partir de donnes partielles. Rappelo
ns ce titre la
rgle fondamentale de la systmique (cf. Systmique) :
L optimisation locale ne va pas forcment dans le sens de l optimum du systme.
Le taux horaire objectif doit donc tre calcul partir des dpenses de toute l entrepr
ise, comme nous
l avons vu dans l exemple 1 :
Taux Horaire Objectif = Charges globales
Taux Horaire Objectif = 1 520 000 F / 4 500 h = 338/h
couvrir
/
Nombre
d heures
factures
C est partir de ce taux dfini sur l ensemble du systme entreprise que l on peut re
chercher des taux
plus adapts chaque poste de production.
Etape 4: Adapter les rsultats au but (lgres modifications par rapport au livre)
Pondrer un taux horaire peut paratre chose simple. Malheureusement, ce n est pas l
e cas et tous les
piges lis aux traitements de ratios et de donnes partielles se trouvent runis dans c
e calcul de
Gestion de la production EP 04
66
pondration. En revanche, il est simple de vrifier les rsultats globaux avec et sans
pondration : ils
doivent tre identiques.
Somme (Heures) x THO = Somme (HeuresPOSTE x THOPPOSTE)
De mme que pour le calcul du THO, nous allons calculer un taux, un seuil horaire
en divisant les
charges couvrir par le nombre d heure:
Charges Locales Couvrir du poste
Seuil horaire du poste =
-------------------------------------------------Nombre d heures factures du post
e
Ce seuil reprsente donc un minimum de facturation qui couvre juste les charges lo
cales du poste. On
obtient:
Poste
Charges
Capacit
Seuil
P1
295 K
1 600 h
184.38 /h
P2
365 K
1 500 h
243.33 /h
P3
440 K
1 400 h
314.29 /h
4 500 h
244.44 /h
P1+P2+P3 1 100 K
Remarque : le seuil de l atelier (244.44) n est ni la moyenne des seuils ((184.3
8 + 243.33 + 314.29) / 3
= 247.33), ni le taux horaire objectif (338) !!!
Si tous les travaux taient facturs au seuil calcul ci-dessus, cela couvrirait l ens
emble des
charges locales soit 1100 K. Comme les charges globales couvrir sont de 1520K, le
coefficient dit
de frais gnraux ou kFG, est de:
kFG = Charges Globales / Somme des Charges Locales
kFG = 1 520 / 1 100 = 1.382
Nous pouvons maintenant dterminer le taux horaire objectif de chaque poste en app
liquant la
formule:
THOP = Seuil x kFG
Ensuite il est facile de dterminer un poids conomique, une pondration pour chaque p
oste,
en appliquant la formule:
Pondration = THOP / THO
Voici les rsultats pour notre exemple :
Gestion de la production EP 04
67
Poste
Seuil
KFG
THOP/poste
THO
Pond.
P1
184.38
1.382
254.77 /h
338
0,75
P2
243.33
1.382
336.24 /h
338
1,00
P3
314.29
1.382
434.34 /h
338
1,29
Avant de conclure, vrifions la validit de la pondration. Pour cela, il faut obtenir
le mme revenu
global sans pondration (4500h * 338F/h) -soit 1520KF- et avec pondration :
Poste
Capacit
P1
1600
254.77
407.6
P2
1500
336.24
504.3
P3
1400
434.34
608.1
TOTAL
THOP /h Revenu normal KF
1 520.0
Les calculs sont donc bons.
Le but atteint, le gestionnaire va pouvoir utiliser ces taux horaires objectifs
pondrs par poste,
afin de faire des tudes comparatives dans l absolu, des devis objectifs ou des an
alyses de rentabilit
par poste, mais en se souvenant toujours que seul le bilan global de l entrepris
e est une ralit
conomique.
7) CONCLUSION
Tout au long de ce chapitre, nous avons abord une nouvelle dmarche en matire de cot.
Le
premier exemple nous a permis de dfinir les charges globales couvrir par la valeu
r ajoute sur une
priode de rfrence, l anne par exemple. Ensuite, nous avons vu comment mettre en plac
e un objectif
plus adapt aux travaux d atelier : le THO, ou taux horaire objectif, qui reprsente
la VAD/h que doit
dgager en moyenne une heure de production.
Dans le deuxime exemple, nous n avons considr qu une partie future de l atelier, ce
qui
correspond la notion de compte d exploitation indpendant prn par le juste temps jap
onais. Dans
le troisime exemple, nous avons continu dans la mme voie, en tendant le principe de
l affectation
des charges un atelier dj existant. Le THOP ou taux horaire objectif pondr par poste
est donc
l instrument de diagnostic du gestionnaire, puisque reprsentatif de charges local
es et globales.
Tout au long du chapitre, nous avons voqu le fait que les rsultats obtenus pouvaien
t servir
de base pour l laboration de devis. La lecture du chapitre suivant, o "l effet de
King" est dvelopp,
montrera au lecteur pourquoi les ratios que nous avons mis en vidence peuvent tre
souvent
reconsidrs dans le calcul d un cot particulier.
Gestion de la production EP 04
68
Les temps humains font lobjet de codifications , 3 systmes sont connus en France.
MTM (mthode time mesurement)
QSK (work factor system)
CEGOS
TEMPS ELEMENTAIRE DES MANIPULATIONS (T en Mn)1
EQUIPEMENTS
MONTER
DEMONTER
REGLER
TEMPS
Tte universelle
x
x
Diviseur
x
x
x
10
Etau vis
x
x
x
3
Bridage
x
x
x
1
Cales
x
x
Porte fraise
x
x
15
0,3
x
3
Rglage tte
x
1,6
Rglage vitesse
x
0,4
Monter pice
x
1
Prendre une passe
x
0,5
Ces temps sont donns titre indicatif pour des pices et machines de petites dimensi
ons.
Les temps de coupe
Le temps de coupe dpend essentiellement de la vitesse d avance, de la longueur usi
ne et du nombre
de passes.
Au tournage :
Longueur usine
Temps de passe =
S x aF
Au fraisage:
Longueur usine + dia outil
Temps de passe =
1
F mm/Mn
Mthode dusinage Nathan diteur
Gestion de la production EP 04
70
Au perage :
Temps de passe = Longueur usine+ r outil
S x aF
Exemple :
Au fraisage usinage dune surface largeur 40 longueur 100 en acier Vc=50 af=0,08 n
ombre de passe 4.
a) Choix de la fraise dia = 4/3 largeur >> 63
b) nombre de dents z de loutil d/10+2 >> 8
c) S= 50 000/63 x = 250 T/mn
d) F= af x z x S =160 mm/mn
e) temps d usinage : ((100 + 63)x4):160 = 4mn5s
Pour connatre le temps total de fabrication (une pice) il faut ajouter :
3 + 0,4 + 0,5 + 0,5 + 0,5 + 0,5 + 0,3 + 4,07 = 9,77 mn
Le suivi de la production
On doit pouvoir suivre la ralit de production chaque heure par exemple
1 carreau 10 pices 1 heure
Nombre de pices
temps
temps
temps
temps
2 20 pices
5 50 pices
7 70 pices
11100 pices
Temps en Heures
Nous remarquerons que la ligne nest pas droite, la production nest pas proportionn
elle au
temps. Seules les units de grande production peuvent obtenir une production linair
e, alors que les
autres units sont sujettes aux alas et arrts intempestifs de productions par exempl
e ; changement de
plaquettes, doutils, petites sries.
Ajustement de la production
Gestion de la production EP 04
71
2
3
1
4
5
6
Ce diagramme est dit AU PLUS TARD car toutes les oprations sont ajustes par la fin
; ce type de
procd ne possde PAS DE MARGE DE SECURITE, mais vite le stock
2
3
1
4
5
Stockage produit fini
6
Ce diagramme est dit AU PLUS TOT car toutes les oprations sont ajustes par le dbut;
ce type
de procd possde UNE MARGE DE SECURITE, mais provoque le stock
On peut bien sr mixer les 2 mthodes
Diagrammes pour phases enchanes
Dans le cas d oprations interdpendantes ( lopration prcdente dtermine la suivante)
ut
associer un diagramme de suivi au diagramme de Gantt , ce qui permet de visualise
r les ventuelles
erreurs
de
planification.
Gestion de la production EP 04
73
phase
10
20
30
40
nombre de postes
1
1
1
1
cadences
100 p/h
50p/h
142 p/h
125 p/h
temps de prparation
1H
1H
1,5 H
2H
nombre de pices
500
500
500
500
10
temps de
prparation
20
30
chelle
40
chelle
verticale
100pices
Dcodage des diagrammes
Sur le premier la phase 10 dmarre aussitt le rglage, les autres phases commencent
(rglage) ds la mise en production de la phase prcdente.
CE CHOIX EST-IL VALABLE ?
Gestion de la production EP 04
74
Il n y a aucun intrt faire suivre la production la queue leu leu , cest une pert
temps, sauf si
le poste est dj occup par une autre production.
Gestion de la production EP 04
75
EXERCICE N1
On donne :
5 fraiseuses CN sont conduire
Tche oprateur :
nature de la tche
dsignation
dure en ch
monter une pice
1,5 ch
lancer le cycle
1 ch
dure du cycle dusinage
16,5 ch
dmonter une pice
0,5 ch
contrler la pice
1,5 ch
passer sur autre machine
1,5 ch
ch = centime d heure = 36 secondes
On demande :
EXERCICE N2:
on donne :
repres nature du travail
dure
1
Elever la voiture sur le pont
2,0 ch
2
positionner le bac sous carter
0,75 ch
3
enlever le bouchon carter
1,25 ch
4
vidanger carter moteur
6,0 ch
5
remonter bouchon carter
0,5 ch
6
positionner bac sous boite de 0,75 ch
vitesse
7
enlever 2 bouchons b. v.
2,25 ch
8
vidanger boite de vitesse
4,0 ch
9
remonter bouchon infrieur bv
0,5 ch
10
EXERCICE N3 :
On donne :
repre
nature
dure
1
charger une benne de sable
21,0 ch
2
prendre et vider un sac de ciment
7,5 ch
3
vider l
5,0 ch
4
vider la benne dans la cuve
4,5 ch
5
malaxage
80,0 ch
6
vider la cuve
6,0 ch
temps
dsignation
Repres
nature du travail
1
prendre une pice et monter en tau
2
monter un foret d=10
1,0 ch
3
mettre en marche
3,5 ch
4
prendre une passe
1,0 ch
5
percer S=320t/mn F0,1/t L= 20
6
bavurer pice prcdente
5,0 ch
7
ramener outil arrt machine
1,0 ch
Gestion de la production EP 04
dure
temps
dsignation
78
8
dmonter foret
2,0 ch
9
monter fraise
10
prendre la passe
11
chanfreiner
12
ramener outil arrt machine
13
dmonter la fraise
14
dmonter et ranger la pice
3,5 ch
TOTAL
Complter le tableau ci-dessus en utilisant tous les documents et livre votre disp
osition :
Loprateur dispose de 2 machines, calculer lamlioration de production pour un lot de
200 pices
EXERCICE N5:
on donne :
Soit une commande de 350 pices ralises en 4 phases sur 5 postes groups en lot
phase
10
20
30
40
nombre de postes
1
1
2
1
cadences
100 p/h
150 p/h
50 p/h
120 p/h
rebuts possibles
5%
3%
0%
5%
temps de prparation
1H
1,5H
1H
2H
nombre de pices lances
temps de fabrication
On demande :
Le calcul et le nombre de pices lancer pour obtenir 350 pices aprs la phase 40 (fin
)(20 points).
Complter le tableau (15 points)
Le dessin schmatique de lot (5 points)
Tracer le diagramme de GANTT reprsentant la production.
Le poste ph20 doit terminer la dernire pice 0,5h aprs la dernire pice du poste ph10 .
Gestion de la production EP 04
79
Planification
1. Objectif
L outil appel "Planning" a pour but de dfinir une mthodologie de planification capa
cit finie propre
l entreprise.
2. Domaines et contraintes d utilisation
La mthodologie propose dans ce chapitre s adapte tous les secteurs de l industrie.
Les
solutions partielles tudies sont plus orientes sur la production d articles forte "
transformation",
comme c est souvent le cas en mcanique, en habillement ou en imprimerie.
La mthode gnrale dveloppe dans ce chapitre consiste tablir une liste des tches
ranges, grce des rgles, par priorit dcroissante, puis les jalonner en appliquant l
tratgie
suivante : Ds qu une ressource est libre, lui affecter, si possible, une tche. S i
l y a conflit, alors
prendre la tche la plus prioritaire.
Les deux inconvnients majeurs de cette stratgie sont de ne jamais connatre la dista
nce
l optimum de la solution obtenue et d avoir des ractions instables.
Pour ce dernier point,
Un atelier possdant 2
respectivement ToCn et
et C. Chacun
des articles s obtient
Article
A
B
C
Ressource ToCN ToCN Tour
Temps
2h
3h
6h
On remarquera que l article C peut tre fait sur n importe quel type de tour (TP o
u ToCN). En
appliquant comme rgle de priorit le temps opratoire minimum (TOM), on obtient l ord
re de
planification suivant : A, puis B et, enfin, C.
Gestion de la production EP 04
81
L entreprise investit et remplace son TP par un ToCN. L application des mmes rgles
donne :
La comparaison des deux Gantt met bien en vidence la notion d instabilit des algor
ithmes de
liste.
Les autres contraintes d utilisation tant spcifiques chaque type d entreprise, nou
s les
tudierons au travers des exemples. Un des points clefs de la mthodologie est d ail
leurs de chercher
les domaines et contraintes d utilisation des rgles choisies.
3. Mthodologie
1.
2.
3.
4.
5.
Collecter les informations
Dfinir la stratgie
Choisir les rgles les plus adaptes
Vrifier sur un exemple type
Cerner les cas d exceptions
Les deux principes de planification vus au chapitre "Gantt", savoir, le chevauch
ement des
temps de rglage et le fractionnement en lot (de transfert ou de fabrication) de l
a commande restent
valables pour cet outil. Toutefois, afin de ne pas alourdir les exemples, nous c
onsidrerons toujours que
le fractionnement a dj t fait si besoin, et que nous planifions un lot dont le temps
de rglage est
ngligeable par rapport au temps de transformation. Ainsi le fractionnement devien
t-il "transparent" et le
chevauchement inutile.
4. APPLICATIONS
4.1. Exemple Planning 1
Nous commencerons par un cas simple, celui d une filiale de radiotlphonie qui fait
, d une part, de
l assemblage en srie pour sa maison mre et, d autre part, de la ralisation de proto
types pour son
bureau d tude.
Etape 1 : Collecter les informations
Provenance du travail planifier : ordres de fabrication (OF) gnrs par le systme MRP
de la
maison mre.
Charge planifier : La charge lie ces OF ne reprsente que 30% de la capacit de l ate
lier
d assemblage. Le reste des travaux provient du bureau d tude des prototypes et n
est pas planifi.
Gestion de la production EP 04
82
Type de production planifier : Les articles peuvent passer sur une trentaine de
postes diffrents. En
gnral il y a une dizaine de phases et les dures opratoires peuvent varier d une heur
e quelques
jours.
Etape 2 : Dfinir une stratgie La stratgie est simple : planifier les OF de la maiso
n mre et faire
passer les travaux de prototypes dans les "trous". La priorit sera donne aux trava
ux les plus longs.
Etape 3 : Choisir les rgles les plus adaptes Le trait le plus caractristique de cet
te planification est
certainement la surcapacit des moyens potentiels par rapport la charge. C est d a
illeurs ce qui
provoque les retards : "On aura toujours le temps de passer la srie aprs les proto
types". Nous
adopterons donc les rgles les plus simples qui satisfassent directement la stratgi
e :
FIFO
Rgle FIFO
FIFO est l abrviation de First In First Out c est--dire premier entr, premier sorti
.
Il s agit donc de planifier les oprations au fur et mesure, en suivant la file d
attente.
6h
3h
6h
3h
Rack
R
10
20
30
40
Cisaille
Plieuse
Soudeuse
Ebavureuse
4h
3h
2h
3h
L assemblage de l armoire ncessite la prsence du pupitre et du rack
Armoire
-dire
A
10
20
30
Poinonneuse
Assemblage
final
Cblage
3h
4h
9h
La rgle FIFO nous indique qu il faut traiter les commandes de S22 aprs celles de S
21, c esttenir compte des dbordements de S21 sur S22 (not sur le graphe).
Gestion de la production EP 04
83
Le calcul de la charge relative chaque article est ncessaire pour pouvoir appliqu
er la rgle du
"coffre bagages". Comme le pupitre et le rack sont une antriorit de l armoire, nou
s ne considrerons
pas celle-ci.
Article
Charge
Pupitre Rack
18 h
12 h
C est le pupitre qui totalise la plus grosse charge, nous le planifierons donc l
e premier :
Il reste le rack planifier (r) puis, quand il est fini ainsi que le pupitre, il
est possible de jalonner l armoire
(A) :
Etape 5 : Cerner les cas d exceptions
Pour cerner les cas d exceptions, le seul moyen est de faire le trac de tous les
Gantt possibles
et de les analyser. Ce travail peut tre important et son intrt n est pas toujours vi
dent. Toutefois,
tant donne la simplicit de l exemple, nous pouvons en profiter pour tudier un outil
trs pratique
dans ce genre de cas. Il s agit de la mthode du Docteur Sauvan :
Gestion de la production EP 04
84
Chemin 1 : 22 h
Chemin 2 : 23 h
Chemin 3 : 22 h
Comme nous l avons fait pour le chemin n3, il est possible de ne pas suivre un al
gorithme de liste et
d attendre qu une ressource soit libre.
4.2. Exemple PLANNING 2
Une entreprise possde une cellule flexible compose de 2 machines commande numrique
alimentes par des convoyeurs et des robots. Il s agit donc d un atelier "sans hom
me", pilot par
ordinateur.
Etape 1 : Collecter les informations
Toutes les pices qui passent sur la cellule sont conformes la gamme mre suivante :
N
Dsignation
Ressource
5
Chargement fraiseuse
Robot
10
Usinage d une face
Fraiseuse CN (FrCN)
15
Transfert vers CU
Robot
20
Finition des autres faces
Centre d usinage (CU)
25
Dchargement CU
Robot
ce qui correspond l implantation suivante :
Comme toutes les manipulations du robot se font en temps masqu, les temps des pha
ses 5, 15, et 25
ne sont pas prendre en compte. De mme, le changement de srie est "instantan" par ra
pport au
temps d usinage puisque :
1.20
2
2
Rgle de Johnson
a- Choisir le plus petit temps opratoire.
b- Si ce temps concerne le premier poste de travail, alors on commence par la co
mmande
correspondante, sinon on terminera par celle-ci.
c- Ne plus considrer cette commande et recommencer le a et b.
Dans l exemple ci-dessus, le temps le plus court a pour valeur 0.8 h. Il concern
e le lot B sur la deuxime
machine (le centre d usinage). Ce lot sera donc le dernier programm :
Ordre de planification 1
Repre du lot
Gestion de la production EP 04
2
3
4
5
6
7
8
B
87
Gestion de la production EP 04
89
Chaque produit passe donc dans toutes les mains, chacune rajoutant sa squence
d oprations.
Il est facile de voir directement o en est la ligne, un poste problme se dtecte
immdiatement, visuellement.
Le travail tant collectif, toute l quipe est assujettie au mme rythme, la prime ind
ividuelle
n existe pas.
2.2.1. Avantages :
la dure de vie des modles est trop courte pour autoriser les tudes, investissements
et
rentabilit d quipements aussi coteux. Par ailleurs les successions de modles ne prsen
tent
pas suffisamment de similitudes pour esprer un gain d chelle.
L humain est beaucoup plus adaptable aux alas, c est dire qu il peut spontanment c
orriger
une situation anormale, alors qu une intelligence artificielle ne le fera que da
ns certaines limites.
4. Diffrenciation des produits
La diffrenciation des produits amne la diminution des tailles de lots. Les changem
ents de
srie se font plus frquents. Or le point faible de la ligne la japonaise est que to
ut doit tre dbarrass
et reconfigur au changement de srie.
Gestion de la production EP 04
90
en
en
en
en
productivit
qualit
rduisant les stocks
surface
3. Un but...l idal
Dans la mentalit japonaise, surtout celle de l aprs guerre qui a faonn l industrie n
ippone, toute
forme de gaspillage est combattre. La chasse au gaspillage est un gisement de ga
ins qui peut se
rvler riche et tre exploit facilement. Etre une entreprise idale c est anantir les pe
tes et atteindre :
Zro accident, zro dfauts, zro arrts !
Pas d incidents, d accidents = pas d arrts, ni "pertes humaines", ni frais financ
iers...
Pas de dfauts = temps de fabrication utilis 100%, pas de dchets...
Zro dfauts = zro contrle !
Dans le but de minimiser les arrts machines, amliorer les machines du parc existan
t et
maximiser l utilisation de ces machines, pour rduire les frais financiers; retard
er ou rendre inutiles les
investissements capacitaires, mais aussi introduire de nouveaux quipements en ten
ant compte de
l exprience du pass (ne pas refaire les mmes erreurs !)
Il faut essayer :
4. Plan daction
Une bonne analyse pralable est ncessaire. Il faut par exemple connatre prcisment la p
art de
gnratrice de Valeur Ajoute dans le temps de fonctionnement de la machine, car maxim
iser ne veut
pas ncessairement dire faire tourner plus ou sans arrt...
Lorsque la part de gnration de V.A est connue, il faut exploiter la machine au mie
ux, afin de
maximiser cette gnration de V.A. Il faut fixer trs prcisment un tat de rfrence et d
jectifs
atteindre (trs) ambitieux, de sorte que la recherche du maximum devienne une acti
on continue (esprit
KAIZEN)
Gestion de la production EP 04
94
casse de composants
erreur de valeur ou polarit
Ces catgories dfinies et acceptes seront alors traduites dans un systme de recueil d
e
donnes, manuel ou automatique. Pour chaque vnement affectant la machine, sa dure ser
a note
dans la catgorie adquate..
9. La TPM concrtement
Jusqu prsent il a t question de maintenance sans en aborder l aspect pratique.
La signification de la TPM, Maintenance Productive Totale s explique ainsi :
3
4
5
6
7
8
9
10
Fonctionnement normal
Arrt
Fonctionnement normal
Changement srie
Fonctionnement normal
Panne
Fonctionnement normal
Panne
Fonctionnement normal
Arrt
dure
(heures)
4
2
2
0.5
3
1
1
0.5
1
1
NOTE : Le changement de srie tant planifi, assimil un temps de fonctionnement normal
,
il n intervient pas dans les calculs.
Gestion de la production EP 04
99
Ce schma se rpte chaque arrt, quel quen soit la cause, avec des dures variables. La
ractivit chaque tape peut tre amliore par :
Gestion de la production EP 04
100
utilisateurs,
etc.
.
13. Qui fait quoi ?
Quoi ?
oprateur
Maintenance
respecter les conditions de
base
impratif
Impratif
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l efficacit et
l analyse des composantes du TRS indique o l effort est porter.
La TPM ne change rien la maintenance classique sur le fond, mais redfinit la form
e que celle-ci
devrait prendre. Bien conduite, la TPM amliore le rendement machine, favorise la
cration d un esprit
positif, responsabilise tous les intervenants et valorise la fonction oprateur.
Il est raisonnable de commencer l introduction de la TPM dans un atelier ou sur
un process pilote,
puis de l tendre au reste de l atelier ou de l entreprise.
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TAYLOR
Extrait article JH Hoffmann
Taylor, taylorisme, objet de critiques, mthodes dcries... Savez-vous qui tait TAYLOR
et ce qu il a fait ?
Sommaire
Le minimum savoir
Taylor
De l empirisme la standardisation
Le management scientifique
Succs et drives du systme
Les hritiers de Taylor
Occident
Asie
Etrange conclusion
Faut-il brler Taylor ?
Annexe : les 3 expriences de Taylor
Le minimum savoir - Condens pour lecteurs presss
Frdric Winslow Taylor (1856-1915) est le fondateur du management scientifique du t
ravail, qui fit
passer l art, le savoir faire d un petit nombre au savoir refaire du plus grand
nombre en formalisant
et standardisant les mthodes, les outils, les connaissances. Taylor s appuya sur
la dmarche
scientifique qui observe et quantifie.
Il utilisa essentiellement le chronomtre, segmenta les tches et spara les fonctions
d excution et
d organisation, prna la spcialisation. Sa recherche d amlioration tait base sur une r
elation
gagnant-gagnant entre excutants et donneurs d ordre, mais ses principes seront pe
rvertis et son
nom sera associ aux excs de mthodes segmentant outrance les tches afin de gagner en
productivit, sans relle contrepartie pour l excutant.
TAYLOR
Frdric Winslow Taylor, considr comme l un des pionniers du management, est n, en 1856
, en
Pennsylvanie, Germantown, dans une famille aise de tradition Quaker. De 1874 1878
, il apprend
les mtiers d ouvrier modeleur et de mcanicien dans une petite usine, tout en prpara
nt les concours
d admission l enseignement secondaire. (+1915)
De l empirisme la standardisation
En 1878, il entre comme simple manuvre, la Compagnie des Aciries de MidvaIe. Taylo
r, ouvrier
qualifi, se voit confier la conduite d un tour dans un atelier de machines-outils
. Ses rsultats le font vite
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aximale de la main
d uvre, sans relle contrepartie, pas de collaboration encadrement-ouvriers...
Rappelons que les ides de Taylor taient bases sur l quit, l effort partag pour les de
x parties,
employ et employeur :
"It (the public) will no longer tolerate the type of
employer who has his eyes only on dividends
alone, who refuses to do his share of the work and
who merely cracks the whip over the heads of his
Gestion de la production EP 04
Les gens ne tolreront pas plus longtemps ce
type d employeur, qui n a d yeux que pour les
seuls dividendes, refuse de faire sa part de
travail et fouette ses ouvriers pour les pousser
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workmen
for low
part of
another
time it
Le manque d ducation n est plus une raison suffisante pour sparer excution et prpara
tion
du travail
Le rapport de force entre managers et excutants a chang, alors qu l poque de Taylor
la
force tait essentiellement du ct patronal, le syndicalisme ou la menace des syndica
ts, a
rtablit un certain quilibre,
Le climat social n est plus le mme et
Il y a un phnomne de rejet, contre la dshumanisation du travail.
Sous les mots Taylor, taylorisme ou systme taylorien, la mmoire collective n a ret
enu que les
plus mauvais aspects d une mthode de management efficace et qui se voulait quitabl
e, mais dvoye
de son concept original.
Les hritiers de Taylor
Il est intressant de noter la diffrence d volution des modes de management entre l
Occident et l Asie;
Occident
En Occident, Etats-Unis - Europe, les systmes primes de rendement et segmentation
extrme des tches perdurent. La critique naissante contre ce systme, la course la pr
oductivit,
l impopularit de certaines tches et dans une certaine mesure les accidents du trav
ail, vont se
combiner avec la maturit technologique des automatismes, puis de la robotique, po
ur arriver un
nouvel habillage du systme.
Les tches les plus dures, les plus ingrates et les plus critiques sont alors confie
s aux
machines, ce qui permet la propagande des entreprises "d humaniser" le travail,
tout en gagnant en
performance
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Or, le systme reste gal lui-mme pour l essentiel; les excutants ne sont pas prts
abandonner les primes qui font une bonne part de leurs revenus, les employeurs n
e sont pas prts
intgrer les primes dans la rmunration de base sans garantie de maintien de la produ
ctivit.
Ce systme est tellement satisfaisant que certains ouvriers qualifis dlaissent leur
spcialit et
prfrent prendre des postes de base en usine, car les rmunrations y sont plus attract
ives, au
dsespoir de certaines corporations, souvent artisanales.
Tout se passe bien tant que la prosprit dure.
Le rveil douloureux viendra des chocs ptroliers successifs et des crises qu ils in
duisent. On
dcouvre alors des concurrents la productivit suprieure et aux cots de main-d uvre mo
ndre.
Le Japon, longtemps raill pour ses produits de pitre qualit et ses ouvriers pays "un
bol de
riz" se montre un concurrent redoutable et ne prte plus rire du tout.
Asie
Les semences du management scientifique sont tombes dans un terreau asiatique fer
tile et
d une nature trs diffrente de l occidental. Le contexte historique et social, les
buts d un Japon menant
une industrialisation marche force, au dbut du XXme sicle puis nouveau aprs la sec
e
guerre mondiale ne mnent pas aux mmes drives du systme.
Consensuels par nature, les Japonais dveloppent un type de management fond sur la
collaboration et la fidlit.
En visitant les usines japonaises les plus high-tech, les occidentaux crurent d
abord que
l automatisation et la robotisation trs pousse tait la clef du succs nippon Conclusio
n bien htive !
En fait, on leur a montr avec une lgitime fiert les fleurons de l industrie, les fa
meuses usines sans
hommes, entirement automatises, sans que celles-ci soient pour autant reprsentative
s de
l ensemble de l industrie.
Etrange conclusion
Les spcialistes qui se penchent sur le modle de management japonais y voient un sy
stme original;
participatif, avec l humain, adaptatif et ractif au cur du process.
Certes, la segmentation des tches reste extrme, les cadences trs leves et le chronomt
e l outil
de base du contrematre, mais les ouvriers participent des runions d amlioration, di
scutent de la
qualit, donnent leurs ides quant aux postes de travail ou au design des produits.
Ce que les analystes prennent pour un modle nouveau n est pourtant rien de moins
que le systme de
Taylor original !
Ds lors, bien des entreprises occidentales veulent se dbarrasser de leurs habitude
s tayloriennes
pour... adopter le nouveau modle !
Retour aux sources, donc ?
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2. Les pelleteurs
La deuxime grande exprience de Taylor t vcue en 1899, la BethIem Steel Co :
600 manuvres, munis de pelles, avaient y dcharger des wagons de minerais et de cok
e, et
vacuer les cendres et les laitiers. Taylor observe et constate d abord que le poi
ds unitaire de chaque
pellete est trs ingal. Les pelletes de minerai peuvent faire jusqu 15 kg, celles de
cendres
seulement 2 kg.
Il constate aussi que chacun a sa pelle, plus ou moins longue, que chacun a ses
gestes,
souvent incorrects. Le tonnage moyen quotidien dplac pu un manuvre ne dpasse pas 15
tonnes.
A la recherche d une charge convenable pour tous, Taylor inspire et contrle des e
ssais srieux
faits par des pelleteurs qualifis, ayant accept de travailler sans s reinter mais l
oyalement. Il fait varier
les pelletes, grce notamment des longueurs de pelles diffrentes, et observe les con
ditions
d excution de ces travaux.
Aprs 1 000 heures d observation, il lui apparat qu avec des pelletes de 19 kg un ma
nuvre
arrive dplacer 25 tonnes par jour, qu avec des pelletes de 17 kg il arrive en dplac
er 30 et que
c est, finalement avec des pelletes de 10 kg que le tonnage manipul est le plus lev.
Taylor peut donc conclure qu il a tabli "scientifiquement" qu un manuvre, bien ada
pt son travail,
ralise sa meilleure journe en dplaant des pelletes de 10 kg, qui lui permettent, seul
es, d adopter
une allure naturelle tout au long de la journe.
Il fait alors construire un magasin pelles, de telle manire qu il y ait des petit
es pelles plates
pour le minerai, des pelles larges en forme de cuillers pour les cendres, des fo
urches pour le coke, de
sorte que toutes les pelletes se rapprochent de ces 10 kg considrs comme dsirables.
Il veut ainsi
viter et le travail excessif, impossible prolonger tout au long d une journe, et l
e temps gaspill,
rendant impossible d atteindre un rendement raisonnable.
600 ouvriers travaillant sur un espace de plusieurs kilomtres de long : ceci impl
ique un bureau
de prparation du travail prvoyant le travail et les dplacements de chacun.
Rsultat : 600 ouvriers manipulaient chacun 10 tonnes par jour ; 140 ouvriers, ave
c la mthode
Taylor, arrivaient manipuler chacun 59 tonnes par jour.
3. Manutention de gueuses
La troisime grande exprience de Taylor a t vcue par lui aux mmes aciries de la
Bethleem Steel. La Direction lui demanda d tudier le travail de manutentionnaires
ayant ramasser,
transporter, puis reposer des gueuses de fonte de 41 kg.
Taylor ne pensa pas qu un tel travail, apparemment lmentaire, dt, cause de cela,
chapper toute rationalit. Au contraire, il fut vite convaincu qu il tait si complex
e, faisant alterner des
efforts intenses mais courts et un repos ncessaire, qu il reprsentait une sorte de
nouvelle science,
difficile dcouvrir par l excutant lui-mme.
La loi de ce travail particulier, il la trouva grce l aide d un spcialiste qui dmon
tra qu il fallait
que 43% du temps total d activit journalire soient consacrs des repos convenablemen
t espacs.
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