Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

CHAPITRE 5

Les systèmes de production

1. Des trucs bons à connaitre :

1.1. Les définitions de base :
Vous avez ci-dessous les définitions concernant les paramètres les plus utilisés dans le domaine des
systèmes de production :
 Flux : d’après le dictionnaire Larousse : c’est écoulement, débit, déplacement.
En gestion de production : il s’agira donc de l’écoulement de « quelque chose » au travers, d’une
entreprise, d’une usine, d’un atelier, etc...Ce « quelque chose » pourra être : des pièces, des matières
(flux de production), des équipements (flux de transport), des papiers, des informations (flux
d’informations), de l’argent (flux financier), etc...
 Atelier (shop) : Dans l'industrie, et plus particulièrement, dans une usine, l'atelier est l'espace consacré
à la fabrication. Il est composé d'un ensemble de machines disposées d’une certaine manière capable
de satisfaire le processus de fabrication d’un produit.
 Resource : une ressource est un moyen technique ou humain destiné à être utilisé pour la réalisation
d’une opération. Elle est disponible en quantité limitée.
 Opération (ou tâche) : une opération est un travail élémentaire localisé dans le temps par une date de
début ou de fin et dont la réalisation nécessite un certain intervalle de temps appelé durée.
 Produit : un produit est le résultat de plusieurs opérations élémentaires appliquées à une matière
première ou à un produit intermédiaire. Dans le cas général ; ces opérations sont partiellement
ordonnées dans le temps selon un graphe de précédence appelé gamme de fabrication.
 Lot :(Batch) quantité de produits fabriqués en même temps, ayant les mêmes spécifications et
partageant les mêmes coûts de production. Les lots regroupent des ensembles de pièces ayant une
même gamme et qui vont suivre le même cheminement dans l’atelier avec les mêmes traitements.
 Taille de lot : (lot size) c’est la quantité d’un produit commandée à l’usine ou à un fournisseur.
 La valeur ajoutée (value-added) : est définie comme la différence entre la valeur finale de la
production (valorisée par le chiffre d'affaires) et la valeur des biens qui ont été consommés par le
processus de production (consommations intermédiaires, comme les matières premières, les
charges,...). Elle quantifie l'accroissement de valeur que l'entreprise apporte du fait de son activité aux
biens et services intermédiaires qui proviennent de tiers (ses fournisseurs). La valeur ajoutée est un
indicateur économique qui mesure la valeur ou la richesse créée par une entreprise, un secteur
d'activité ou un agent économique au cours d'une période donnée.
 Taux de production ou cadence de production : (Production rate, throughput). C’est la quantité de
produit fabriqué par unité de temps. Si le système produit plusieurs types de produits, alors le taux de
production est donné sous forme de vecteur.

Mme KHEDIM OUIS A. 1

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

 Capacité : (Capacity) C’est le débit de sortie maximal pouvant être raisonnablement atteint compte
tenu des différentes contraintes. C’est le taux de production maximum pour le cas d’un seul type de
produit.
 En-cours ou stock d’en-cours : (Work-in-process, in-process inventory, work-in-progress). C’est le
produit dans ses différents stades d’élaboration dans l’atelier, depuis les matières premières jusqu’au
produit complètement terminé.
- (Work-in-process) : Ce sont les produits en cours de production.
- (In-process inventory) : Ce sont les produits présents dans tout le système de production.
 Temps de cycle : (Throughput time, cycle time). C’est le temps compris entre l’arrivée de la matière
en production et la sortie du produit fini. C’est le temps moyen qu’un produit passe dans le système de
production.
 Délai : (Lead time). Durée nécessaire à la réalisation d’un produit. C’est le temps entre la connaissance
du besoin d’une commande et la fin de la réalisation du produit correspondant.
 Temps de changement (setup time) : C’est le temps nécessaire pour passer de la fabrication d’un
article à un autre sur une unité de production donnée.
 Temps d’exécution (processing time) : C’est le temps pendant lequel un produit subit une
transformation lui conférant une valeur ajoutée.
 Temps de transfert (move time) : C’est le temps que met un lot de produits pour se déplacer d’une
opération à une autre.
 Temps d’attente (queue time, waiting time) : c’est le temps pendant lequel un produit, ou un lot de
produits, reste près d’un poste de charge avant d’être transféré au poste suivant.
 date due :(due date) c’est la date sur laquelle le client et le fabriquant se sont mis d’accord pour la
livraison du produit. C’est une date à ne pas dépasser de crainte d’être pénalisé. Nous avons aussi le
deadline, qui caractérise une date due qui ne peut en aucun cas être dépassée.
 Machine goulot : machine ayant le plus long temps d’opération dans un système de production.
 Routage : c’est l’ensemble de machines visitées par le produit avec la séquence de déroulement des
opérations.
 La logistique se définit comme : « l'intégration de deux ou plusieurs activités dans le but d'établir des
plans, de mettre en œuvre et de contrôler un flux efficient de matières premières, produits semi-finis et
produits finis, de leur point d'origine au point de consommation. Ces activités peuvent inclure -sans
que la liste ne soit limitative- le type de service offert aux clients, la prévision de la demande, les
communications liées à la distribution, le contrôle des stocks, la manutention des matériaux, le
traitement des commandes, le service après-vente et des pièces détachées, les achats, l'emballage, le
traitement des marchandises retournées, la négociation ou la réutilisation d'éléments récupérables ou
mis au rebut, l'organisation des transports ainsi que le transport effectif des marchandises , ainsi que
l'entreposage et le stockage ».
 Nomenclature : elle définit la liste des articles entrant dans la fabrication d’un produit. La
nomenclature indique pour chaque article : Son code, Son libellé, Le(s) niveau(x) d’intervention et Les
quantités de composition.
 Rebut : un rebut est une pièce ou un produit de mauvaise qualité, c’est à dire un produit qui ne
correspond pas aux exigences préalablement établies. Un rebut peut être : réparable, vendu à un très
bas prix (liquidé), recyclé, jeté ou détruit. Quelle que soit la situation, les rebuts sont toujours des
pertes pour les fabricants.

1.2. Les mesures de performances :

Le but principal d’un système de production est de faire des profits. Pour augmenter les profits, il faut
fabriquer des produits à faible coût et de bonne qualité pour pouvoir les imposer dans un marché à forte
compétition.

Mme KHEDIM OUIS A. 2

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

De ce fait, pour améliorer un produit, il faut minimiser son coût et augmenter sa qualité. Ceci peut
se faire à travers l’optimisation d’un certain nombre de critères appelés critères de performances :

 Le temps de cycle : Il est composé du temps de changement, du temps d’exécution, du temps de

transfert, et du temps d’attente. Seul le temps d’exécution augmente la valeur du produit, tandis que
les autres temps, tout en coûtant de l’argent, ne donnent aucune valeur ajoutée au produit. Il faudra,
donc, minimiser ces temps pour minimiser les coûts de production. Dans le cas idéal, ces temps sont
nuls et le temps de cycle sera égal au temps d’exécution. Dans la réalité, il faut approcher autant que
possible cette égalité.
 Les stocks d’en-cours : Les stocks d’en-cours coûtent de l’argent sans apporter de valeur ajoutée au
produit. Ils doivent donc être minimisés. L’idéal serait que le nombre de produits en cours de
production soit égal au nombre de produits en exécution. Néanmoins, il reste nécessaire de conserver
des stocks pour pallier à d’éventuelles perturbations externes (approvisionnement défectueux,
commande imprévue...) ou internes (pannes...)
 Taux d’utilisation des machines : Un taux d’utilisation de machines élevé, permet d’amortir ces
machines plus rapidement, ce qui est avantageux. En contre-partie, si on augmente le taux
d’utilisation des machines sans tenir compte des autres facteurs, on risque de provoquer une
augmentation importante des stocks d’en-cours. Il est, donc, préférable de laisser les machines à
l’arrêt, que de surproduire. Le mieux c’est d’utiliser les machines pour fabriquer la quantité exacte du
produit approprié au bon moment.
 Le taux de production : Le taux de production représente la quantité de produits sortant du système
par unité de temps, il doit donc être maximisé.
 La capacité : la capacité est le débit de production maximum pouvant être atteint. C’est la valeur
maximum que peut atteindre le taux de production.
 La qualité : La qualité est l’un des plus importants critères de performances. Des produits
défectueux qui échappent à l’inspection peuvent provoquer des pertes nettement supérieures à leurs
propres valeurs marchandes (blocage de la chaîne de montage, retour de produit dans le cadre de la
garantie...). A cause de ces problèmes, des techniques d’inspections des produits ont été mises au
point, pour remplacer la méthode classique d’inspection d’échantillons pris aléatoirement à la fin de
chaque fabrication.
- Contrôle en cours de production (process control) : Ici, les produits sont inspectés pendant la
fabrication, les corrections, en cas de défauts, se font immédiatement. Ce qui permet d’éviter
de fabriquer des produits défectueux irrécupérables. Cette technique permet, donc, non
seulement, d’augmenter la qualité, mais aussi, de diminuer les coûts de production.
- Inspection de 100% des produits. Dans cette technique, tous les produits sont inspectés. Elle est
particulièrement adaptée aux produits à haut niveau de technicité.

2. Types d’ateliers de production (Types de systèmes de production) :

Un atelier de production est composé d'un ensemble de machines. Il est évident qu’une disposition
aléatoire de machines dans un atelier est fortement déconseillée ; car une bonne étude d’implantation peut
permettre des gains importants dans les temps de fabrication.
Dans les ateliers, des travaux (appelé aussi job) doivent être réalisés ; chacun de ces travaux peut être
décomposé en tâches, ce sont les opérations réalisées successivement sur les différentes machines.
Chaque machine a une spécialité, et ne peut donc, à elle seule, réaliser l'ensemble des opérations. En
fonction des modes de passage sur les différentes machines, il sera possible d'identifier différents types
d'ateliers :

Mme KHEDIM OUIS A. 3

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

2.1 Atelier à une seule machine

Dans ce type d’ateliers, une seule machine (ressource) est disponible pour le traitement de tous les
jobs, (Figure 3-1). Dans ce cas, soit :

- les jobs requièrent uniquement une seule opération.

- ou la machine est polyvalente et peut réaliser plusieurs types d’opérations pour un même job.

Jobs
ou 𝑴𝒂𝒄𝒉𝒊𝒏𝒆
pièce
s

Figure 3-1 : Atelier à une seule machine.

Par ailleurs, dans la pratique il existe des problèmes n'utilisant qu'une seule machine, comme par
exemple la programmation des atterrissages des avions. La présence d’une seule piste d’atterrissage est
vue comme une machine unique et les avions comme des jobs entrants.

2.2 Atelier à machines parallèles

Le principe de ce type d’ateliers est similaire à celui d’une machine unique, les jobs sont constitués
d’une seule opération, sauf qu’ils ont le choix d’exécuter cette opération sur plusieurs machines
parallèles : identiques ou ayant les mêmes fonctionnalités, (Figure 3-2).

𝑴𝒂𝒄𝒉𝒊𝒏𝒆 𝟏

𝑴𝒂𝒄𝒉𝒊𝒏𝒆 𝟐

𝑴𝒂𝒄𝒉𝒊𝒏𝒆 𝒎

Figure 3-2 : Atelier à machines parallèles.

Dans cette catégorie d’ateliers, il est encore possible de distinguer trois sous-classes d’ateliers :

- Machines parallèles identiques (P) : la vitesse d’exécution d’une opération est la même sur
toutes les machines.
- Machines parallèles uniformes (Q) : chaque machine a une vitesse d’exécution propre et
constante.
- Machines parallèles non-uniformes (R) : la vitesse d’exécution est différente pour chaque
machine et pour chaque opération.

Mme KHEDIM OUIS A. 4

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

Un exemple de machines parallèles est le passage aux caisses dans un supermarché. Dans ce cas, les
machines sont les caisses et les jobs sont les clients avec leurs courses qui attendent. Selon la vitesse des
caissières, nous pouvons parler des trois modèles cités ci-dessus.

2.3 Le Flow Shop : Atelier à cheminement unique

Dans ce type d’atelier, le système de production est organisé en ligne (chaîne), ce qui rend le flux du
produit linéaire, on dit alors, que l’on est en présence d’un atelier à flux. Les ressources (machines,
opérateurs,...) effectuant des opérations successives sont implantées côte à côte en respectant les
différentes étapes de fabrication du produit. Chaque produit passe successivement sur toutes les
machines en suivant un routage fixe (Figure 3-3). En amont, entrent les matières premières et en aval,
sortent les produits finis. On parle aussi de processus organisé par produit.

Figure 3-3 : Atelier de type Flow shop.

Le flow shop se caractérise principalement par :

 Des machines ou des installations dédiées au produit à fabriquer ce qui, en général, ne permet pas une
grande flexibilité, on obtient alors, un seul ou un nombre peu varié de produits finis ;
 Un volume de production très élevé (on a une production de masse);
 Une chaîne de fabrication automatisée (fabrication et manutention automatiques);
 Un système de production par flux poussé (production pour le stock) ;
 Une nécessité d’équilibrage de la production de chacune des machines, afin d’éviter de créer des
goulets d’étranglement et de fluidifier l’écoulement des produits. (éviter l’accumulation d'en-cours et
la perte de temps) ;
 Une main d’œuvre peu importante et spécialisée (l’ouvrier n’est capable de faire qu’une fonction
particulière) ;

On distingue deux grandes variantes de Flow shop :

 La chaîne de fabrication à flux continu.(continuous line) Dans une organisation en ligne par flux
continue, les unités successives du produit finis ne peuvent être ni séparées ni distinguées les unes
des autres. Exemple : production du courant électrique, raffinage de produits pétroliers,...
 La chaîne d'assemblage. Les unités produites suivent les mêmes étapes de fabrication, parcourent
les stations de travail dans le même ordre et subissent des séquences d'opérations presque
identiques. Les références finales obtenues présentent cependant de légères différences les unes par
rapport aux autres (les options) et sont de ce fait séparées. Exemple : dans l’industrie automobile,
deux véhicules identiques mais l’un avec une boite de vitesse automatique et l’autre avec une boite
de vitesse manuelle.
Remarque : Afin d’augmenter relativement la flexibilité d’un système de production et d’éviter le
problème de machines goulots. Il y a eu une nouvelle génération de flow shop, c’est le Flow Shop
Hybride. Ce type d’atelier est constitué d’un certain nombre d’étages en série, comme dans un flow shop
classique (Figure 3-4 (a)), chaque étage étant composé de plusieurs machines en parallèle. Ce type
d’ateliers est également appelé « atelier à cheminement unique avec machines en exemplaires multiples
ou tout simplement « chaîne flexible » (Figure 3-4 (b)).

Mme KHEDIM OUIS A. 5

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

Matières M-A M-B M-C M-D

premières Produit fini

Figure 3-4 (a) : Exemple d’un flow shop classique.

M-B1

M-D1
Matières
M-A M-B2 M-C Produit fini
premières
M-D2
M-B3

Figure 3-4 (b) : Exemple d’un flow shop hybride.

2.4. Le Job Shop : Atelier à cheminements multiples

Dans ce type d’atelier, le système de production est organisé par fonction, on parle alors d’organisation
fonctionnelle de la production ou d’ateliers fonctionnels.

L’implantation des machines (des ressources) n’est pas faite sur la base des différentes étapes de
fabrication du produit. Les machines sont au contraire regroupées sur la base des opérations qu’elles
réalisent (atelier d’usinage, atelier de fraisage, atelier de perçage, ...). Le produit circule entre tous ces
regroupements de machines en fonction de son processus de fabrication et en fonction d’un routage
donné, car au fait, il existe plusieurs routages possibles puisqu’on est dans le cas d’un atelier à
cheminement multiple. De plus, dans cet atelier, le produit peut revenir plusieurs fois sur la même
machine. C'est le phénomène de recirculation, (Figure 3-5).

Le flux des produits est fonction de l’enchaînement des tâches (des job) à réaliser. On dit que l’on est
en présence d’un atelier à tâches (nommé job shop par les anglo-saxons).

Figure 3-5 : Atelier de type Job shop.

Mme KHEDIM OUIS A. 6

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

Contrairement à un Flow shop, le Job shop se caractérise par :

 La fabrication d’une grande variété de produits ;

 Un volume de production par référence peu élevé ;
 Des équipements de production peu automatisés et très flexibles ;
 Un taux d’utilisation des équipements relativement faible ;
 Un système de production par flux tirés (fabrication à la commande) ;
 Une main d’œuvre assez importante et qualifiée (l’ouvrier a les capacités de faire différentes
opérations);
 La nécessité de génération de stock d’en-cours.
 Des temps inter-opératoires allant jusqu’à 95% du cycle moyen d’une pièce dans l’atelier.

La longueur des trajets des matières et des pièces, l’éloignement des postes de travail effectuant des
opérations successives, la nécessité de constitution de stock d’en-cours, etc..., nuit considérablement à la
performance d’un job shop. Pourtant, 70 à 80% des entreprises sont organisées de cette manière.

Parmi les exemples de systèmes que l’on pourrait considérer comme un atelier de type Job shop, on
trouve :
- Un atelier de fabrication de pièces mécaniques,
- Un atelier de menuiserie,
- Une usine de production de semi-conducteurs,
- Un laboratoire d’analyses médicales,
- Un hôpital qui nécessite la planification de l’utilisation de ces ressources matérielles et
immatérielles,
- La cuisine d’un restaurant,
- Un atelier de pâtisserie,
- Etc.

Remarque : Comme pour le type d’atelier précédent, il existe aussi la variante Job shop flexible, avec
plusieurs machines polyvalentes en parallèle par station de travail (Figure 3-6). Donc, non seulement il
faut ordonnancer le mieux possible les opérations des jobs, mais aussi déterminer la meilleure affectation
aux machines.

Mme KHEDIM OUIS A. 7

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

Figure 3-6 : Atelier de type Job shop flexible.

2.5. Cellular layout : (Cellules flexibles)

Afin de fabriquer des produits de natures relativement différentes, il est possible de regrouper les
machines en ensembles de fabrication spécialisés par types de produits. Ces ensembles s’appellent des
cellules (îlots) et peuvent être disposées elles-mêmes suivant les types d’organisations décrites
précédemment (Figure 3-7).

L’ensemble des opérations à réaliser sur un produit sont exécutées l’une après l’autre dans chaque
cellule. Les cellules de production sont plus polyvalentes et autonomes en ordonnancement et en
contrôle.

Ce type d’implantation permet de diminuer considérablement les stocks et le délai dans le cas des
processus discontinus.

Figure 3-7 : Exemple d’un atelier en cellules flexibles.

Mme KHEDIM OUIS A. 8

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

2.6. Open shop : Atelier à cheminements libres

Cet atelier est dit à cheminement libre (ou sans contraintes d’enchaînement). L’ordre de passage des
jobs sur les machines est totalement libre. Les contraintes de précédence entre les différentes opérations
d’un même job ne sont pas définies.

La Figure 3-8, montre que dans un Open shop, un même job est libre de prendre différents routages.

Figure 3-8 : Atelier de type Open shop.

Les problèmes à cheminements libres sont de plus en plus fréquents en production grâce aux ateliers
flexibles. On les trouve aussi en télécommunications et dans l’organisation des emplois du temps.

Remarque : Dans le cas où au niveau d’une station de travail de l’Open shop, une machine est
remplacée par un groupe de machines parallèles, l’atelier est appelé Open shop généralisé.

2.7. Project shop : atelier en position fixe

Le produit a une position fixe et ce sont les opérateurs et les machines qui se déplacent sur le lieu de
travail (du projet). Cette implantation est spécifique à la fabrication de produit unitaire de taille et de
poids important ; tels que les projets en aéronautique, en construction naval, les ouvrages d’art, etc...

Pour la réalisation du produit, la main-d’œuvre se déplace et amène avec elle les composants et ou les
matières nécessaires (Figure 3-9).

Figure 3-9 : Atelier de type Project shop.

Mme KHEDIM OUIS A. 9

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

Les Project shop possèdent les caractéristiques suivantes :

 La mobilisation de toutes les ressources de l'entreprise pour la réalisation d'un projet, sur une
assez longue période ;
 La "survie" des entreprises est réalisée par la gestion en parallèle de plusieurs projets, à des
stades différents d'avancement ;
 Un personnel qualifié exécute des tâches à caractère non répétitif ;
 Des équipements polyvalents ;
 Le problème des stocks secondaire (produit fini non stockable et approvisionnements
spécifiques au projet)
 Les problèmes majeurs sont le respect des délais et la maîtrise des coûts.

2.8. Tailles des lots des systèmes de production :

Figure 3-10 : Tailles des lots dans différents ateliers.

3. Les composants d’un système flexible de production :

Traditionnellement, les entreprises cherchaient à produire des quantités de produits de bonne qualité, à
moindre coût, et dans les meilleurs délais. Mais actuellement, l’évolution rapide des goûts des
consommateurs qui exigent des produits de plus en plus différenciés et personnalisés, a poussé les
entreprises à mettre en place des solutions flexibles, leur permettant de s’adapter vite et à moindre coût
aux changements inévitables. On est passé alors, du simple système de production au Système Flexible de
Production (Les FMS : Flexible Manufacturing Systems ).

Un système flexible de production est constitué d’un ensemble de machines à commande numérique,
de stations de travail connectées par un système de transport automatisé, le tout commandé par
ordinateur.

Les systèmes flexibles de production peuvent être caractérisés par les points suivants :

 Machines reprogrammables à commande numérique.

 Changement d’outils automatisé
 Système de transport automatisé
 Chargement et déchargement automatisé
 Contrôle coordonné.

Mme KHEDIM OUIS A. 10

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

Les systèmes flexibles de production nécessitent des machines complexes et chères, mais leur nombre
est réduit par rapport à d’autres systèmes de production. Globalement une économie dans le coût et
l’espace de l’ordre de 30% peut être réalisée.

Les systèmes flexibles de production sont constitués d’un certain nombre d’équipements qui peuvent
être divisés en quatre grandes familles :

3.1. Les stations de travail :

Une station de travail est composée d’une machine à commande numérique, d’un magasin d’outils
avec un système automatique de changement d’outils, d’un magasin à palettes et supports, d’un système
automatique de chargement/déchargement des palettes dans la machine, d’un système automatique
d’inspection et d’un système de contrôle.

3.1.1. Les Machines :

La principale composante des systèmes flexibles de production est, sans conteste, la machine. C’est au
niveau de la machine que le produit acquiert une valeur ajoutée lors de sa fabrication par usinage
(machines outils) ou par transformation (moulage, injection, traitement de surfaces...) :

 Les machines-outils, utilisées dans les systèmes flexibles de production, sont, en général, des
machines à commande numérique. Elles sont commandées par un programme mémorisé dans un
contrôleur à base de microprocesseur. Le programme est développé pour chaque produit. En
changeant d’outils et de programme de commande, une machine est en mesure de réaliser une grande
variété d’opérations sur des produits de forme, de taille et de matériaux différents.
 Les machines d’injection ont un moule, un système d’injection, un creuset chauffé (plastique, zamac,
aluminium...). Le moule s’ouvre et se ferme automatiquement, les pièces sont chassées du moule par
des éjecteurs, l’injection se fait par un système de piston à haute pression.
 Pour le traitement de surfaces, un ensemble de bacs est installé en chaîne, reliés par un ou plusieurs
chariots automatisés. A l’une des extrémités de la chaîne se trouve la station d’entrée / sortie.
 Un nombre important de types de machines existe dans les systèmes de production. Nous citerons à
tire d’exemple : les laminoirs, les presses, les fours, les plieuses...

3.1.2. Les palettes et supports :

Les palettes et supports sont des composants essentiels d’un système flexible de production. Les
palettes sont des pièces qui servent d’interface entre les machines et les produits. Le support est un
dispositif qui permet de soutenir le produit pendant la fabrication ou l’assemblage. Les produits,
solidaires de leurs supports, se déplacent dans le système de production sur des palettes.

La palette doit pouvoir se déplacer dans tout le système de production, elle doit, donc être compatible
avec tous les éléments du système flexible de production. Les palettes sont de forme carrée, rectangulaire
ou circulaire, elles peuvent être fabriquées en acier, en bois ou en plastique.

Le support soutient et localise le produit. La forme des supports dépend du type de produit. Les
supports dédiés à un produit ne sont pas utilisables pour un autre. De ce fait, les supports provoquent une
augmentation des coûts de production, particulièrement pour les produits en petits lots. Des tentatives de
fabrications de supports standard, autorisant leurs utilisations pour une plus ou moins grande variété de
produits, ont permis d’augmenter la flexibilité du système et de diminuer les coûts de productions. L’une
des techniques de fabrication de supports flexibles, est de réaliser les supports en assemblant un groupe
de pièces de formes standards (formes en V, en , en T...)

Mme KHEDIM OUIS A. 11

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

3.1.3. Changeur automatique d'outils :

Un changeur automatique d'outils est un système capable de sélectionner l'outil approprié, pour une
opération donnée, à partir d'un magasin d'outils et de le fixer sur la tête porte outils de la machine. Les
magasins d'outils, capables de contenir jusqu'à 60 outils, et plus quelques fois, peuvent être en forme de
disque, d'anneau ou de chaîne.

Il est possible d'utiliser des magasins d'outils centralisés pour tout le système. Dans ce cas, des zones
tampons de stockage d’outils sont disposées au niveau de chaque station de travail, et un système de
transport est utilisé pour transférer les outils du magasin central vers les stations de travail. Ce système
présente l'avantage d'une réduction du nombre total d'outils dans le système, mais nécessite un système de
transport plus élaboré et présente des temps de changement plus longs.

En règle générale, les changeurs automatiques d'outils, améliorent la productivité du système,

augmentent sa flexibilité, réduisent les en-cours et les coûts de production, particulièrement pour les
petits lots de produits.

3.1.4. Magasin et chargement/déchargement des palettes :

Lorsque les produits arrivent à la station de travail sur les palettes, ils sont réceptionnés dans un
magasin en forme de carrousel, de ligne ou autre. Les produits sont ensuite chargés sur la table de travail
de la machine à l'aide d'un système automatique de chargement/déchargement, qui peut être, par exemple
un robot manipulateur. La machine, à l'aide d'un système de détection (code barre, RFID,...) identifie le
produit, charge l'outil et le programme correspondants à ce produit, et procède à la fabrication.

Pour réduire le nombre de supports, et si les temps de changement d’outils sont suffisamment faibles,
la fabrication peut se faire à la pièce et non par lots. Des pièces différentes arrivent à la machine, qui les
traite les unes à la suite des autres, en changeant à chaque fois, programmes et outils. Ceci permet de
réduire considérablement le nombre total de supports, mais, en contre partie, il faudra prévoir des
magasins d'outils plus importants.

3.1.5. Système automatique d'inspection :

L'inspection des produits a pour but d'assurer que ces derniers répondent aux spécifications exigées.
Un système efficace d'inspection est vital pour la fabrication de produits de qualité.

On peut définir une inspection comme une opération où la totalité ou une partie du produit est
comparée avec le produit normalisé. L'inspection automatique nécessite l'intégration de cette dernière
dans le cycle de production. Ce qui permet de minimiser les transports et de corriger rapidement les
défauts. L'inspection automatique requiert différents types de technologies : informatique, électronique,
optique, ultrason, métrologie, photographie...

Dans le passé, l'inspection se faisait après la production de tout le lot. Cette méthode provoquait
des pertes considérables : des produits défectueux, en plus ou moins grandes quantités, devaient être, soit
retravaillés, soit rejetés. De plus, les corrections du processus de fabrication ne pouvaient être faites que
pour les lots suivants. Pour remédier à ces problèmes, deux techniques d'inspection ont été élaborées.

 Inspection pendant l'opération : Cette inspection se fait pendant la fabrication, la pièce est
positionnée, sur la table de la machine, et jaugée pendant la fabrication. Cette technique n'est pas très
précise, mais elle est souvent suffisante et nécessite un faible investissement de départ. De plus, elle
permet d'informer le contrôleur de la machine sur les corrections à apporter au processus de
fabrication (usure d'outils, positionnement...).

Mme KHEDIM OUIS A. 12

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

 Inspection après l'opération : Après l'exécution de l'opération, la pièce est transportée vers une
machine de mesure qui vérifie les dimensions, l'état de surface..., de la pièce. Après vérification, la
pièce est orientée vers la destination appropriée (acceptée, rejetée ou retravaillée). De plus, des
informations sont transmises aux machines-outils pour la correction des défauts. Cette technique est
beaucoup plus précise que la précédente, mais elle nécessite un investissement très important.

3.1.6. Système de contrôle :

Une station de travail est un système complexe composé de plusieurs équipements interdépendants. Le
système de contrôle a pour mission de coordonner et superviser le fonctionnement de tous ces
équipements. Il doit superviser un certain nombre de fonctions dont :

 Le chargement du produit sur la machine, l'exécution de l'opération et le déchargement.

 Surveiller et protéger le système des perturbations (mauvais chargement, casse d'outil, casse de
support...).
 Veiller au respect des priorités des différents produits.
 Maximiser l'utilisation de la machine et minimiser la quantité d'équipements annexes (outils, supports,
palettes...)

Le système de contrôle a d'autres fonctions, parmi elles, celle de surveiller l'usure des outils pour les
remplacer avant leurs casses. Ceci est réalisé par l'utilisation de plusieurs détecteurs qui permettent de
déceler des :

 Changements dans les dimensions des produits.

 Changements dans la géométrie des outils.
 Augmentation des vibrations et du bruit.
 Détériorations de l'état de surface.
 Changement dans le couple et la température de coupe.

Ces détections se font en ligne et les corrections peuvent intervenir tout de suite après la fin d'une
opération.

3.2. Les équipements de transport :

Les équipements de transport servent à déplacer les produits et éventuellement les outils entre les
machines suivant les chemins planifiés pendant la conception du FMS.

Il existe différents moyens de transport et différentes stratégies. On peut, par exemple, transporter les
produits d’une aire de stockage vers une station de travail, puis vers une aire de stockage, ou par contre
faire les déplacements entre les stations de travail, ce qui diminue le nombre de déplacements. On peut
aussi déplacer les produits par petits lots au lieu que ce soit par unité. Le choix de l’une de ces méthodes
dépend du système global.

3.3. Les systèmes de stockage :

Bien que l’un des principaux objectifs de l’étude des systèmes flexibles de production soit la réduction
des en-cours et des stocks, il reste néanmoins nécessaire de construire des aires de stockage dans les
unités de production. Ces aires peuvent être utilisées pour stocker des produits qui peuvent, par exemple,
en cas de perturbations, paralyser une chaîne de montage...

Mme KHEDIM OUIS A. 13

Cours d’ISP - Génie Industriel Chapitre 5 : Les Systèmes de Production

Les aires de stockage peuvent, en plus du stockage, servir à d’autres activités, comme l’emballage, le
contrôle de qualité... Les aires de stockages peuvent aller du système complètement automatique au
stockage manuel.

3.4. Les systèmes de contrôle et de communications :

Le système de contrôle peut être composé d’un ordinateur central de commande, il donne des
instructions et reçoit des états des situations de chaque équipement du FMS. Il peut garder en mémoire les
gammes d’usinage des produits si les ordinateurs subalternes sont saturés.

C’est le système de contrôle qui décide quand et/ou comment les produits doivent se déplacer entre les
différentes machines et être chargés ou déchargés.

Un système de contrôle élaboré peut commander et ordonnancer en temps réel le FMS. Il peut, entre
autres, décider de remplacer les outils après une certaine durée d’utilisation pour éviter les pertes de
qualité et les risques de casse ; il peut vérifier la charge des batteries des AGV... (des véhicules
autoguidés).

Le système de contrôle est composé de trois entités principales :

 Les calculateurs, sont des ordinateurs à base de microprocesseurs dotés de mémoire et de puissances
de calculs plus ou moins grandes.
 Les logiciels, développés pour chaque type de commande, sont le cœur du système de contrôle. De
leurs puissances dépend le degré de performances du système.
 Les bases de données, les systèmes de transmission d’information, les capteurs... représentent la
troisième entité.

Mme KHEDIM OUIS A. 14