Sommaire

Présentation du complexe Sorfert

1. Introduction...................................................................................................................3
I.2 Organigramme Générale du Complexe Sorfert …………………………………………………………………………….4

I.3 Description du principe de procède de fabrication d’ammoniac et d’urée …………………………………4

I.4 Organisation de la fonction sécurité …………………………………………………………………………………………..6

Les Compresseurs
Les compresseurs…………………………………………………………………………………10-12

Les pompes
Les pompes………………………………………………………………………………..13-18
Les turbines
Les turbines ………………………………………………………………………………19-22
Les échangeurs de chaleur
Les échangeurs de chaleur ……………………………………………………………….23-27.

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CONCLUSION

AU Cours de cette période de stage, j’ai pu avoir un aperçu général sur l’organisation
Des différents départements du complexe et la procédure de la production
D’ammoniac et de l’urée et en particulier le département de mécanique, ou j’ai appris
Beaucoup de choses sur mes études et mon travail d’avenir
.
Le département de la maintenance mécanique qui fait le contrôle et le maintien d’une
Production continus avec le moins cout possible.
Et j’ai pu avoir comment utilise certaines outil de mesure de dimension comme (le
Comparateur, Jorge de profondeur, le micro mètre, …)
Cependant, la solution DCS est la plus avantageuse car elle permet l’accès
Permanent à tous les états de la logique .ce qui offre la possibilité d’améliorer et
D’évite l’obsolescence .

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 Remerciements
Après notre merveilleux stage de découverte au sein du complexe
SORFERT, nous tenons à remercier tout d’abord le responsable de
production et exprimons toute notre gratitudes envers les différentes
équipes de production et surtout le techniciens Mr KADA Ali et Mr SASSI
Ahmed ,Mr BENJANAA Abd kader ,Mr BENNIA Reda, Mr HAOUACH
Rabie les ingénieurs de département mécanique : Mr KADI MOUMEN;
urée : Mr BENGUEDACHE EL ARABI; Mr TALBI ABDOU; Mr BENSABRE
NADIR; ammonia2 : Mr LAOUAR RACHID ;Ammonia 1 :Mr MEDDAH
Amine qui nous ont vraiment aidé à comprendre les procèdes de
productions et sans oublier Mme MOKHTARI Sabrina l’assistante de la
direction de maintenance et les agents de sécurité d’intervention et de
prévention.
Nous tenons aussi à remercier toutes les personnes qui ont contribué au
bon déroulement de ce stage de prés ou de loin, pour leur aide précieuse,
leur assistance et leur disponibilité.

Merci 

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Présentation de
société
SORFERT

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I.Introduction :
I.1.1.Historique et Situation Géographique du complexe SORFERT :

La société SORFERT, issue d’un partenariat entre ORASCOM (OCI) et SONATRACH,

se situe au niveau de la zone industrielle d'Arzew (en Algérie) à 30 km à l’est de la ville
d’Oran.
Le complexe s’étend sur une superficie de 37 hectares et 37 ares.
SORFERT projette l'exploitation d'une usine de production d'ammoniac et d'urée.
Cette usine possédera les capacités suivantes :
- 2 fois 2 200 tonnes par jour d'ammoniac.
- 3450 tonnes par jour d'urée.
La société SORFERT-ALGERIE a été créée le 10 Juin 2007.

I.1.2. La société SORFERT est issue d’un partenariat entre ORASCOM

et SONATRACH :

- ORASCOM construction et industrie : 51%.

- SONATRACH : 49%.
 La production d’ammoniac se fait à partir de gaz naturel acheminé sur le site à
travers le gazoduc RTO SONATRACH.
 La production d’urée est réalisée à partir d’ammoniac et de dioxyde de carbone
produits par les unités ammoniac.

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I.2.Organigramme Générale du Complexe SORFERT :
L’organisation joue un rôle primordial dans toutes les activités de la production, elle a
pour but de diriger les activités des travailleurs, d ‘élaborer les vraies améliorations de
tous les indices économiques de la production et de la productivité des grands travaux à
organiser ainsi que les salaires, prix de revient des produits obtenus des
investissements et des approvisionnements.
La gestion de l’entreprise est tracée sur l’organisation de cette dernière.
L’organisation de SORFERT est basée sur la constitution des différents départements.

I.3.Description du principe de procédé de fabrication d’ammoniac et

d’urée au sein du complexe SORFERT :

Le complexe de production d'engrais SORFERT situé près d'ARZEW comporte des

installations modernes, fiables et intégrées pour la production d'ammoniac (capacité
nominale 2 x 2200 MT/J)et d'urée granulée (capacité nominale de 3450
MT/J)accompagnées des services et installations hors site nécessaires aux fins de
l'installation. L'installation doit être conçue avec un taux de fonctionnement de 350 jours
par an.

 Implantation :
Les installations suivantes se trouvent sur le site de l'unité
- Unités ammoniac et urée
- Services nécessaires pour exploiter les procédés
- Stockage d'ammoniac (site de l'unité)
- Stockage d'urée et chargement de l'urée sur les camions
Les installations suivantes se trouvent au site portuaire
- Stockage d'ammoniac (site portuaire) et
- Chargement de l'ammoniac sur les navires (sur une jetée)
- Installations
Les installations de procédé comportent les unités de procédé ci-dessous ainsi que des
services et installations hors site Unités de production d'ammoniac (2 trains)

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Train 1 Train 2
Unité Unité Description
000 000 Elimination de l’hélium et du mercure
(équipements communs aux deux trains)
101 201 Désulfuration et compression de gaz naturel
102 202 Compression d'air industriel
103 203 Reformage à la vapeur et récupération de
chaleur
104 204 Conversion CO
105 205 Elimination du CO2
106 206 Méthanisation
107 207 Compression de gaz de synthèse
108 208 Synthèse d'ammoniac
109 209 Réfrigération

I.3.1. UNITES D’AMMONIAC :

Le complexe d’ammoniac et durée de SORFERT dispose de deux unités identiques de
production d’ammoniac selon le procédé UHDEhd’une capacité de 2200 t/j chacune.
Le gaz naturel va poursuivre plusieurs étapes selon le procédé UHDE.

I.3.2. Unité d'urée et granulation d'urée :

Le concept de base du procédé d'urée a été réalisé par STAMICARBON, filiale

d’OSM(ROYAL OSM N.V, Pays-Bas), pour la granulation d'urée réalisée par UFT
(UHDE FERTILIZER TECHNOLOGY, Pays-Bas).
L'urée est produite par réaction d'ammoniac liquide et de dioxyde de carbone gazeux
à une température d'environ 170 à 190 °C et une pression de 140 à 150 bars.

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Au cours de la première réaction, le dioxyde de carbone et l'ammoniac sont convertis en
carbamate d'ammonium. Cette réaction est rapide et exothermique. Au cours de la
seconde réaction, qui est lente et endothermique, le carbamate d'ammonium se

déshydrate pour produire de l'urée et de l'eau.

I.4. Organisation de la fonction sécurité :

L’organisation au département HSE (Health – Sécurité – Environnement) joue un
grand rôle, elle a pour but de minimiser tout danger ou risque (des accidents – des
incidents -…).
Le département HSE comprend trois services : prévention, intervention, environnement.

Quelques matériels et moyens de protection obligatoire au complexe

SORFERT :
a) Casque :

Protection contre les chutes d’objet à partir d’un niveau supérieur.

Type : casque de protection pour l’industrie (NF EN 397)
Il faut s’assurer que le casque porte le marquage CE et la marque NF. Son stockage doit
se faire à l’abri de la lumière Et de la chaleur. Tout casque ayant subi un choc important
doit être réformé, même si des dommages ne sont pas Extérieurement apparents.

b) Gants :

Protection des risques de coupures, coincements, pincements …

Type : gants de protection contre les risques mécaniques (NF EN 388)
La protection contre les agressions mécaniques prévoit six caractéristiques de gants
répartis en classes avec un niveau de performance dans un ordre croissant à partir du
niveau 1 :
A) résistance à l’abrasion (4 classes),

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B) résistance à la coupure par tranchage (5 classes),
C) résistance à la déchirure (4 classes),
D) résistance à la perforation (4 classes),
E) résistance à la coupure par impact (1 classe),
F) antistatique.
D’autres types de gants existent, pour des résistances spécifiques : à la chaleur, au
froid, aux produits chimiques …

c) Chaussures de sécurité :

Protection contre les chutes d’objets

manutentionnés sur les pieds ou contre la
perforation de la semelle par des Objets
pointus et coupants.
Type : chaussures ou bottes de sécurité à
usage professionnel (NF EN 345)
La normalisation européenne établit une
distinction entre les chaussures de sécurité,
les chaussures de protection Et les
chaussures de travail à usage professionnel.
La distinction entre les deux premiers types de chaussures porte sur la résistance des
embouts.

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Les Compresseurs

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LES COMPRESSEURS :
Un compresseur est une machine qui doit assurer un débit de gaz. Il est
Soumis à des contraintes notamment de pressions ou liées à la nature du gaz qui
Influent
sur le débit.

COMPRESSEURS VOLUMETRIQUES :

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COMPRESSEURS DYNAMIQUE

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Compresseurs Centrifuges :
Un compresseur centrifuge est une machine rotative tournant à vitesse élevée (de6
000 à 30 000 tr/min environ) dans laquelle une ou plusieurs roues fournissent l'énergie
nécessaire au transfert du gaz.
Lorsque cette énergie (de pression) doit être importante, il est nécessaire de
Prévoir plusieurs roues (multicellulaire) conduisant parfois à des solutions de machines
à plusieurs étages, pour des problèmes de température de refoulement et de
rendement, ou même à plusieurs corps pour résoudre des problèmes de
Stabilité mécaniques que créeraient des rotors de trop grande longueur.
La puissance mise en œuvre dans ces machines (entre 2 et 30 MW) en font de gros
consommateurs d'énergie.
La recherche du rendement optimum fait que la vitesse variable est très souvent
utilisée pour adapter le débit de la machine au procédé.
La machine d'entraînement est alors, soit un moteur électrique à vitesse variable, soit
une turbine à vapeur ou à gaz. Selon la vitesse de ces machines d'entraînement, il est
possible qu'il y ait un multiplicateur de vitesse.

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L'augmentation de pression est assurée par les roues, les diffuseurs et les canauxde
retour.
La vitesse de rotation de la roue soumet le gaz à une force centrifuge qui se traduit par
une augmentation de vitesse, de pression et de température dans la roue. Le diffuseur
puis le canal de retour permettent de ramener le gaz dans la roue suivante en gagnant
encore de la pression par rapport à celle de sortie de roue par ralentissement de la
vitesse du gaz.

Le taux de compression par cellule est toujours assez faible. Il augmente lorsque :
– la vitesse de rotation augmente
– la masse molaire du gaz augmente
– la caractéristique thermique du gaz (k) augmente
– la température d'aspiration diminue
– le rendement de la machine augmente
Compresseurs Centrifuges :
Pour comprimer un gaz à un taux de compression donné, il y a toujours intérêt à avoir
une vitesse périphérique élevée Vp =π D N/60
D : diamètre de roue
N : vitesse de rotation en t/mi

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Les pompes

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Les Pompes :
Définition :
Les pompes, en tant qu’appareils permettant de véhiculer les liquides, sont les pièces
maîtresses qui donnent la vie aux unités de fabrication. Leur choix et leur installation
doivent faire l’objet de soins tout particuliers de la part des Service d’étude ; de même,
leur entretient requiert une équipe de spécialistes très qualifiés, afin qu’elles puissent
assurer dans les meilleures conditions un service continu pendant plusieurs mois.
Elles peuvent se classer en deux grandes catégories :
- les pompes centrifuges.
- les pompes volumétriques.

Pompes Centrifuges
Description :
Les pompes centrifuges sont le type de pompe le plus répandu en SORFRET et
usines chimiques. Leur fonction est d'assurer le débit de liquide souhaité par
l'exploitant mais dans des conditions de pression imposées par les procédés et les
applications, avec des contraintes particulières à l'installation, l'environnement, la
fiabilité, la sûreté, etc.
La pompe centrifuge la plus simple est la pompe monocellulaire à roue en porte à
faux.

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Pompes volumétrique
Description :
Les pompes volumétriques sont constituées d’un volume hermétiquement clos (corps
de pompe) à l’intérieur duquel se déplace un élément mobile engendrant soit une
dépression à l’aspiration, soit l’impulsion nécessaire au refoulement afin de vaincre la
contre-pression régnant à l’aval de la pompe, soit enfin l’une et l’autre de ces fonctions
et permettant ainsi le transfert d’un volume de liquide, de viscosité plus ou moins
importante, depuis l’aspiration vers le refoulement. Le fluide véhiculé étant
incompressible, ces pompes sont toujours équipées d’un dispositif de sécurité d’excès
de pression associé.
Les pompes volumétriques sont caractérisées par une grande diversité d’emploi et une
grande variété de réalisations technologiques.
On se limitera ici, à la présentation de quelques types de ces deux grandes familles de
machines tournantes :
- les pompes volumétriques rotatives.
- les pompes volumétriques alternatives
POMPES VOLUMÉTRIQUES ROTATIVES
1. POMPES À VIS :
Elles sont constituées de deux ou trois vis s’engrenant entre elles .Le liquide remplit
les cavités qui existent entre les vis et le corps. Pendant la rotation des vis, les cavités
se déplacent transférant ainsi du liquide de la zone d’aspiration vers la zone de
refoulement. Ce type de pompe volumétrique admet une vitesse de rotation élevée
(3000 t/mn) ; elles sont silencieuses et permettent d’atteindre des pressions assez
élevées (≈ 100bar).
Elles ne véhiculent que des liquides à bon pouvoir de lubrification et ne contenant pas
de particules abrasives.

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2. POMPES À ENGRENAGES :
a - Pompe à engrenages extérieurs :
Il existe un grand nombre de variantes de ce type de pompes, elles diffèrent entre
elles par la disposition et la forme des dentures. Le liquide à véhiculer est aspiré dans
l’espace compris entre deux dents consécutives et le corps de la pompe. L’étanchéité
entre l’aspiration et le refoulement est assurée par un contact entre les dents en prise.
Les dentures peuvent être droites, hélicoïdales, ou encore à chevrons. Cette dernière
possibilité présentant l’avantage de rendre le mouvement plus uniforme. Ce type de
pompes admet une vitesse de rotation de 2000 à 3000 tr/min ; elles sont relativement
silencieuses et permettent d’atteindre des pressions de l’ordre de 20 à 50 bar. Elles
sont équipées de quatre paliers, et de un à quatre boîtiers d’étanchéité. Elles ne
tolèrent pas le passage de particules solides sans risque de destruction totale.
Elles ne véhiculent que des liquides à bon pouvoir de lubrification etne contenant pas
de particules abrasives.

b - Pompes à engrenages intérieurs

Le principe de fonctionnement de ce type de pompe consiste à placer un des
engrenages à l’intérieur de l’autre.
Cette disposition nécessite l’utilisation d’une pièce intermédiaire ,placée entre les
engrenages et solidaire du corps de pompe, en forme décroissant afin d’assurer
l’étanchéité entre l’aspiration et le refoulement.
Cette disposition permet de n’avoir qu’un seul boîtier d’étanchéité, mais le porte à faux
génère une surcharge sur l’arbre.
c - Pompes à rotor hélicoïdal excentré
Elles sont constituées de deux engrenages hélicoïdaux : le premier, le rotor, tournant à
l’intérieur du second, le stator. Le rotor est un engrenage externe à une dent, le
stator un engrenage interne à deux dents.

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La différence d’une dent, entre le stator et le rotor, crée des cavités qui se meuvent
parallèlement à l’axe du stator et véhiculent ainsi le produit pompé.
Les pressions au refoulement sont de l’ordre de 20 à 30 bar.

3. POMPES À PALETTES :

a - Pompes à palettes libres

Une pompe à palettes est constituée par un rotor A, tournant àl’intérieur d’un corps
cylindrique B.
Le rotor est muni d’un certain nombre de rainures radiales danslesquelles sont logées
à frottement doux les palettes C.
Le rotor est monté excentré par rapport au corps (excentrée fixe).
Durant la rotation, en raison de la force centrifuge, et du frottement doux, les palettes
sont maintenues en contacte avec la surface intérieur du corps de la pompe.

B - Pompes à palettes flexibles

L’ensemble rotor - palettes est en élastomère. Il entraîne le liquide jusqu’au
refoulement où les palettes sont fléchies par la plaque de compression et permettent
l’expulsion du liquide. Comme toutes les pompes à palettes, ces pompes n’entraînent

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ni brassage, ni laminage, ni émulsion du produit. Elles peuvent également pomper des
particules solides.

4. POMPES À LOBES :
Le principe reste le même que celui d’une pompe à engrenages externes classique à
ceci près que les dents ont une forme bien spécifique et qu’il n’y a que deux ou trois
dents (lobes) par engrenage.
Les rotors ne sont jamais en contact et, pour ce faire, sont entraînés par des
engrenages externes. De ce fait, le pouvoir d’aspiration reste faible.
Ce type de pompe se nettoie facilement, c’est pourquoi il est très utilisé dans l’industrie
alimentaire. Le débit peut atteindre 400 m3/h pour les plus gros modèles, la pression
au refoulement est de l’ordre de quelques bars et la viscosité quelques dizaines de
milliers de cst.

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Les Turbines

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TURBINE À VAPEUR :

PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D'UNE TURBINE A VAPEUR

La vapeur admise dans la turbine par la vanne d'admission est détendue dans une
tuyère ou sur une rangée de tuyères en parallèle(appelée distributeur ou aubages
fixes).
A la sortie de la tuyère la vapeur est animée d'une très grande vitesse (quelquefois
supérieure à la vitesse du son).
Elle vient alors frapper les ailettes d'une roue qu'elle entraîne en rotation en lui
cédant une partie de l'énergie cinétique qu'elle possède.
A la sortie de l'ensemble mobile la vapeur est évacuée par la tubulure
d'échappement.

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Turbine à action :
La chute de pression s’effectue en une seule fois dans les tuyères ou les aubes fixes
distributrices avant l’entrée dans la couronne d’aubes. Toutes l’énergie potentielle
disponible est transformée en énergie cinétique avant l’entrée dans la roue.

Turbine à réaction :
Une partie seulement de la détente s’effectue dans les tuyères avant l’entrée dans la
roue. Le reste de la détente s’effectue pendant la traversée de la couronne d’aubes.

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ÉTANCHÉITÉ VAPEUR :
Il est nécessaire d'étancher les fuites de vapeur qui risquent de se produire le long de
l'arbre à la traversée du corps de turbine. En effet, outre les dangers pour le personnel
d'exploitation de fuites trop importantes (risques de brûlures), on risque d'introduire de
la vapeur d'eau dans les corps de paliers et de provoquer une détérioration rapide des
paliers et de la butée.
Sur les turbines monocellulaires, le dispositif d'étanchéité utilise des anneaux
d'étanchéité en carbone. Ces anneaux sont formés de 3 ou 6 segments maintenus
par un ressort. On désigne généralement par "boîte étanche" l'ensemble d'une
garniture d'étanchéité de turbine.

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LES ECHANGEURS DE
CHALEUR

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LES ECHANGEURS DE CHALEUR
Introduction :
L’échange de chaleur qui se produit entre 2 corps qui sont à des températures
différentes peut se faire selon 3 modes:
- CONDUCTION : La chaleur se propage de proche en proche à travers la matière
sans qu’il n’ait de transfert de cette dernière. La conduction assure Un bon transfert de
chaleur à travers les solides.
- CONVECTION : dans un fluide les différences de température produisent des
différences de densité pouvant amener à des mouvements de la matière dits
mouvements de convection.
- RAYONNEMENT : Les corps émettent de l’énergie par leur surface sous forme des
radiations. C’est un moyen qui n’a pas besoin de support matériel, on le rencontre
donc dans le vide. Tous les corps transparents permettent à la chaleur de se propager
ainsi.
Dans les installations industrielles, il est souvent nécessaire d’apporter une quantité de
chaleur importante à une partie du système. Dans la majorité des cas, la chaleur est
transmise à travers un échangeur de chaleur. On estime à 90% la part des transferts
d’énergie réalisée par les échangeurs de chaleur dans l’industrie.
1. Principe général :
Le principe le plus général consiste à faire circuler deux fluides à travers des
conduits qui les mettent en contact thermique. De manière générale, les deux
fluides sont mis en contact thermique
à travers ne paroi qui est le plus souvent métallique ce qui favorise les échanges de
chaleur. On a en général un fluide chaud qui cède de la chaleur à un fluide froid.
Les deux fluides échangent de la chaleur à travers la paroi d’où le nom de
l’appareil. Le principal problème consiste à définir une surface d’échange suffisante
entre les deux fluides pour transférer la quantité de chaleur nécessaire dans une
configuration donnée. On vient de le dire, la quantité de chaleur transférée dépend de
la surface d’échange entre les deux fluides mais aussi de nombreux autres paramètres
ce qui rend une étude précise de ces appareils assez complexe.
Les flux de chaleurs transférées vont aussi dépendre :
- Des températures d’entrée.
- Et des caractéristiques thermiques des fluides (chaleurs spécifiques, conductivité
thermique) des fluides
- Des coefficients d’échange par convection.

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2.Configurations géométriques :

2.1 Echangeurs à tubes et calandres :

C’est de loin le type d’échangeur le plus répandu mais la part qu’il représente ne cesse
de diminuer au profit de configurations plus efficaces. Dans ce type d’échangeurs, l’un
des fluides circule dans un réservoir autour de tubes qui le traversent tandis que l’autre
fluide circule à l’intérieur des tubes. Le modèle le plus simple sera constitué d’un
réservoir dans lequel sera plongé un serpentin.
Le modèle le plus courant est constitué d’un faisceau de tubes traversant un réservoir
de manière longitudinale. On parle alors d’échangeur multitubulaire. Des parois bien
placées permettent de forcer la circulation du fluide à travers les tubes de manière à
ce qu’il effectue un ou même plusieurs aller -retours.

2.2 Echangeurs tubulaires coaxiaux :

Dans cette configuration, l’un des fluides circule dans le tube central tandis que l’autre
circule dans l’espace annulaire entre les deux tubes. On distingue deux types de
fonctionnement selon que les 2fluides circulent dans le même sens ou en sens
contraire.
Dans le premier cas on parle de configuration en co- courant (parfois appelé à tort en
parallèle). Dans le deuxième cas, on parle de configuration en contre-courant. On
trouve assez souvent ce type d’échangeurs dans l’industrie frigorifique en particulier
pour les condenseurs à eau ou encore les groupes de production d’eau glacée.

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2.3 Echangeurs à courants croisés :

Dans ce type d’échangeurs, l’un des fluides circule dans une série de tubes tandis que
l’autre fluide circule perpendiculairement autour des tubes. Dans la plupart des cas,
c’est un liquide qui circule dans les tubes tandis que c’est un gaz qui circule autour.
Les tubes sont presque toujours munis d’ailettes qui permettent d’augmenter le flux de
chaleur échangée en augmentant la surface d’échange. L’exemple type de ce modèle
d’échangeur est le radiateur de refroidissement qu’on trouve à l’avant de la plupart des
véhicules à moteur.

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2.4 Echangeurs à plaques
Les échangeurs à plaques sont constitués de plaques formées dont les alvéoles
constituent les chemins empruntés par les fluides les plaques sont assemblées de
façon que le fluide puisse circuler entre elles. La distribution des fluides entre les
plaques est assurée par un jeu de joints de telle sorte que chacun des deux fluides soit
envoyé alternativement entre deux espaces inter plaques successifs.
Les fluides peuvent ainsi échanger de la chaleur à travers les plaques. La figure 4
illustre le fonctionnement d’un tel échangeur. L’avantage principal de ce type
d’échangeur est la compacité. En effet, on voit bien que ce dispositif permet une
grande surface d’échange dans un volume limité, ce qui est particulièrement utile
lorsque des puissances importantes.
Les échangeurs à plaques sont très utilisés dans SORFERT. Les plaques sont
généralement en acier inoxydable en particulier dans l’agroalimentaire pour des
raisons évidentes d’hygiène et de santé publique. A noter que l’utilisation de joints
en matières organiques réduit la gamme de températures de fonctionnement.

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