Rapport de stage

Remerciement

En premier lieu, je remercie le bon Dieu qui m’a aidé afin de bien réaliser ce stage.

Je tiens à remercier l’ensemble du personnel de SORFERT et en particulier la direction

maintenance spécialement le département INSTRUMENTATION pour leur accueil sympathique
et leur coopération professionnelle tout au long de cette période. Je voudrais remercier Mme.
LAKEHAL Dalel ingénieure en Instrumentation, pour ma réception dans son bureau, son aide,
ses conseils et sa participation au cheminement de ce rapport, Mr. GUERD Amine, Mr. MEKALI
Abderrahmane, Mr. BENHAMMOU Mohamed, pour m’avoir accueillie dans leur équipe et suivi
sur le site, pour tout le temps qu’ils m’ont consacré tout au long de cette période, sachant
répondre à toutes mes interrogations, ainsi que Mr. BOURCHAK Ali pour l’aide et les conseils
enrichissants. Leurs qualités pédagogiques, leurs orientations, leur patience et leur gentillesse
ont fait d’eux des personnes agréables. Sans oublier les techniciens pour la richesse
d’informations qu’ils m’ont données. Grâ ce à eux j’ai aimé le domaine d’instrumentation aussi
mieux qu’avant à travers la bonne image qu’ils m’ont donné sur un instrumentiste par
excellence.

Enfin, merci à toute personne qui a participé et mis sa touche pour que ce travail soit réalisé au
niveau le plus haut.

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Dé dicace

Avec un grand plaisir que je dédie ce modeste travail à mes chers parents qui ont consacré
toute leur vie et leurs efforts pour me fournir toutes les exigences afin d’avoir un meilleur
apprentissage. Leur amour et leur tendresse ont fait de moi une personne sage et responsable.
Tout l’amour et le respect à vous lumière de ma vie.

A mon cher frère : « Abdessamad ».

A ma chère sœur : « Sanaa ».

A mes chers amis qui m’ont toujours écouté et conseillé : «GHIS Amina, BACHIR NEGGAZ Anes».

 A toute la famille FARDEHEB et la famille MOUSSAOUI.

 A tous mes amis.
 A tous ceux qui ont contribué à l’élaboration de ce rapport.

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Introduction gé né rale

Après avoir passé cinq ans d’études, notre université USTO nous a donné une chance pour faire
un stage pratique de fin d’études, d’une période d’un mois dans le cadre de l’obtention du
diplô me Master en ‘’Automatique et informatique industrielle’’.

Le stage se déroule au sein du complexe fertiliseur SORFERT, Il s’agit d’une entreprise de

production D’Ammoniac et d’Urée située dans la zone industrielle d’Arzew. c’est une occasion
pour découvrir le monde professionnel et d’exploiter mes connaissances, il permet donc
d'établir un lieu entre la théorie et la pratique, d'acquérir des nouvelles connaissances,
d'appréhender des nouvelles techniques et de développer mes capacités.

Ce stage m’a été très utile car je souhaitais en connaitre davantage sur les métiers de mon
domaine en particulier l’Instrumentation.

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Chapitre 1 : Pré sentation du complexe SORFERT

1 Présentation du complexe SORFERT

1.1 Historique et situation géographique du complexe SORFERT

SORFERT-ALGÉRIE SPA est une usine pétrochimique créée le 10 Juin 2007, mise en service en
Février 2011 et destinée à la production d’Ammoniac et d’Urée.

Le complexe est issu d’un partenariat entre ORASCOM « OCI » (51%) et SONATRACH (49%),
se situe au niveau de la zone industrielle d'Arzew (en Algérie) à 30 km à l’est de la ville d’Oran.

Le complexe s’étend sur une superficie de 37 hectares et 37 ares en plus de 1,5 hectare dans la
zone maritime ; il comporte salariés.

1.2 Implantation

Le complexe de production d'engrais SORFERT situé près d'ARZEW comporte des installations
modernes, fiables et intégrées pour la production d'ammoniac (capacité nominale 2 x 2200
MT/J) et d'urée granulée (capacité nominale de 3450 MT/J) accompagnées des services et
installations hors site nécessaires aux fins de l'installation. L'installation doit être conçue avec
un taux de fonctionnement de 350 jours par an.

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Les installations suivantes se trouvent sur le site de l'unité :

- Unités ammoniac et urée.

- Services nécessaires pour exploiter les procédés (utilités et bureaux).

- Stockage d'ammoniac (site de l'unité).

- Stockage d'urée et chargement de l'urée sur les camions.

Les installations suivantes se trouvent au site portuaire :

- Stockage d'ammoniac (site portuaire).

- Chargement de l'ammoniac sur les navires (sur une jetée).

- Installations.

Les installations de procédé comportent les unités de procédé ci-dessous ainsi que des services
et installations hors site.

 Unités de production d’ammoniac (2 trains):

Train (01) Train(02)

Unité Unité Description

Elimination de l’hélium et du mercure (équipements

000 000
communs aux deux trains)

101 201 Désulfuration et compression de gaz naturel

102 202 Compression d'air industriel

103 203 Reformage à la vapeur et récupération de chaleur

104 204 Conversion CO

105 205 Elimination du CO2

106 206 Méthanisation

107 207 Compression de gaz de synthèse

108 208 Synthèse d'ammoniac

109 209 Réfrigération

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 Unité de production d’urée :

Unités Description

020 Compression de CO2

021 Pompage d’ammoniac

022 Synthèse d’urée

023 Recyclage

024 Evaporation

028 Hydrolyse et désorption

029 Système d’évaporation, condensation et refroidissement d’eau

 Unité de granulation d’urée :

027 Granulation d’urée

1.3 Production

SORFERT projette l'exploitation d'une usine de production d'ammoniac et d'urée. La

production d’ammoniac se fait à partir du gaz naturel acheminé sur le site à travers le gazoduc
SONATRACH. La production d’urée est réalisée à partir du dioxyde de carbone et d’ammoniac
produits par les unités ammoniac.

1.3.1 Matières premières et produits finis

 Les matières premières nécessaires aux complexes des Fertilisants de SORFERT sont:
 Le Gaz Naturel(Hydrogène).
 L’Oxygène de L’Air Atmosphérique.
 L’Azote (Nitrogène) de l’Air Atmosphérique.
 Le Dioxyde de Carbone (CO2).
 La Vapeur d’Eau.
 Les produits finis majeurs du Complexe des Fertilisants de SORFERT sont :
 l’Ammoniac (NH3).
 l’Urée (CO(NH2)2).

Afin de produire et de manipuler ces produits, un certain nombre de Systèmes de production et

d’utilité de support sont requis.

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 Rapport de stage

 Définition de l’ammoniac :

L’Ammoniac est un composant inorganique constitué de l’Azote (Nitrogène) et de l’hydrogène

avec la formule moléculaire NH3. L’Ammoniac est un gaz incolore, toxique et inflammable à
température ambiante, caractérisé par une forte odeur. C’est également un important produit de
base utilisé comme matière première pour l’industrie chimique.

 Définition de l’urée :

L’Urée est un composant organique avec la formule chimique CO(NH2)2. C’est un solide
incolore, inodore et pratiquement pas toxique. L’Urée est largement utilisée dans les fertilisants
comme source Azotique. L’Urée constitue aussi une importante matière première pour
l’industrie chimique.

1.3.2 Les unités d’Ammoniac et l’unité d’Urée

1.3.2.1 Unités d’Ammoniac (procédé UHDE)

Le complexe dispose de deux unités identiques de production d’Ammoniac selon le procédé
Uhde d’une capacité de 2200t/j chacune.

Le gaz naturel est prétraité avant son introduction aux unités de production :

 Section de prétraitement du gaz naturel :

Le gaz est débarrassé du mercure et de l’hélium qu’il contient avant d’alimenter la zone
processus.

 section reforming :

Le GN est alors désulfuré avant de procéder à son reformage à la vapeur en deux phases
(primaire et secondaire) :

 1ère : reformage à la vapeur.

 2ème : reformage en présence d’air atmosphérique.

Puis on procède à la conversion du CO en CO2 en deux étapes (hautes et basse température).

La dernière étape dans cette section étant la méthanisation.

 Section décarbonatation :
a. Section de levage des gaz convertis par une solution nommée MDEA, l’objectif étant de
débarrasser les gaz du CO2 contenu.
b. Régénération de la solution MDEA.
 Section de compression et de synthèse :

Les gaz de synthèse ainsi obtenus sont portés à une pression de 210 bars pour être convertis
dans deux réacteurs en présence d’un catalyseur à base de fer.

 Section de réfrigération :

L’ammoniac produit est chaud, il est alors réfrigéré dans cette section pour être liquéfié à une
température de -33°C à pression atmosphérique.

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 Rapport de stage

L’ammoniac produit est dirigé vers un bac de 15000 tonnes situé au sein du complexe et
depuis vers deux bacs de 30 000 tonnes situés au niveau du port de Béthioua.

1.3.2.2 Unité d’Urée (STAMICARBON-Uhde)

Le concept de base du procédé d'urée a été réalisé par STAMICARBON, filiale d’OSM (ROYAL
OSM N.V, Pays-Bas), pour la granulation d'urée réalisée par UFT (UHDE FERTILIZER
TECHNOLOGY, Pays-Bas).

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 Rapport de stage

L'urée est produite par réaction d'ammoniac liquide et de dioxyde de carbone gazeux (purifiés
pour éliminer l’oxyde de carbone (CO) et l’humidité) à une température d'environ 170 à 190 °C
et une pression de 140 à 150 bars.

Au cours de la première réaction, le dioxyde de carbone et l'ammoniac sont convertis en

carbamate d'ammonium. Cette réaction est rapide et exothermique. Le carbamate d'ammonium
se déshydrate pour produire de l'urée et de l'eau pendant la seconde réaction qui est lente et
endothermique.

L’effluent du réacteur, consistant en urée, carbamate d’ammoniac et des réactifs non convertis,
est soumis par modification des conditions opératoires à une décomposition qui transforme une
partie du carbamate d’ammoniac en gaz carbonique et ammoniac. L’ensemble de cette
opération est répété afin de décomposer la totalité du carbamate.

On obtient alors une solution d’urée qui par un traitement de finition est amenée à la pureté
finale que l’on désire. L’urée ainsi obtenu est granulé au sein d’une section de granulation, puis
dirigé vers un hangar d’urée en vrac, et depuis transporté par camions vers le port d’Arzew.

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 Rapport de stage

Chapitre 2: Gé né ralité sur la maintenance

2 Généralité sur la maintenance

2.1 Définition de la maintenance

La maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit
en mesure d'assurer un service déterminé. La maintenance regroupe ainsi les actions de
dépannage et de réparation, de réglage, de révision, de contrô le et de vérification des
équipements matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même immatériels
(logiciels). Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études
d'amélioration du processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre
en considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le
coû t, etc.

2.2 Les types de la maintenance

2.2.1 MAINTENANCE CORRECTIVE

Définition AFNOR de la maintenance corrective : « Maintenance exécutée après détection d’une

panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction
requise ».

La maintenance corrective correspond à une opération engagée suite à une panne, un sinistre
ou un aléa. Elle a pour objectif de remettre en fonctionnement les machines par un dépannage,
une réparation ou le remplacement de pièces défectueuses.

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 Rapport de stage

On distingue deux types de maintenance corrective :

2.2.1.1 Maintenance palliative

La maintenance palliative correspond au dépannage. Elle consiste à remettre provisoirement

une machine ou un outil en état, dans l’attente de sa réparation. La maintenance palliative
permet d’éviter l’arrêt totale de production, on parle alors de reprise de production en mode «
dégradé ».

Dépannage : actions physiques exécutées pour permettre à un bien d’accomplir sa fonction

requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit exécutée.

Exemple : Lorsqu’un tuyau d’arrosage est percé, une maintenance palliative consiste à réparer
provisoirement la fuite avec du ruban adhésif.

2.2.1.2 Maintenance curative

La maintenance curative répare les causes et conséquences de la panne. Contrairement à la

maintenance palliative, il s’agit d’une action en profondeur qui agit sur le long terme, souvent en
remplaçant la pièce défectueuse par une neuve. L’équipement reprend alors une production
normale.

Réparation : actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en panne.

Exemple : L’action de maintenance curative sera de changer le tuyau d’arrosage percé par un
nouveau tuyau.

2.2.2 MAINTENANCE PRÉVENTIVE

Définition AFNOR de la maintenance préventive : « Maintenance exécutée à des intervalles

prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance
ou la dégradation du fonctionnement d’un bien ».

La maintenance préventive est donc, comme son nom l’indique, de la prévention par l’entretien
régulier d’une machine ou d’un bien. Elle consiste à faire des contrô les selon des normes établies
et/ou conformément aux instructions du fabricant, mais également en fonction de l’expérience
humaine et des historiques d’interventions réalisés sur le bien.

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 Rapport de stage

La maintenance préventive a pour but de :

 garantir la disponibilité du bien.

 augmenter sa durée de vie.
 diminuer la probabilité des pannes et donc d’actions de maintenance corrective.
 contrô ler les consommations d’énergie ou de pièces détachées en contribuant à la
maitrise des stocks.

On distingue plusieurs types de maintenance préventive :

2.2.2.1 Maintenance systématique

La maintenance préventive systématique est effectuée selon un échéancier, en fonction du

temps ou du nombre d’unités d’usage, mais sans contrô le préalable du bien.

La fréquence des interventions est établie à compter de la mise en fonctionnement du bien ou à

la suite d’une révision partielle ou complète de celui-ci.

Exemple : Le changement d’huile sur une machine peut être défini au bout d’un certain nombre
de semaines d’utilisation sans contrô le spécifique préalable.

2.2.2.2 Maintenance conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle est basée sur une surveillance du bien en fonction
d’un type d’évènement prédéfini (auto-diagnostique, information de capteurs…). Elle fait
intervenir des informations recueillies en temps réel, au moyen de techniques comme la
tribologie ou la thermographie par infra-rouge, avec pour objectif d’intervenir au moment où le
bien a franchi le seuil d’usure ou de dégradation fixé préalablement. Il s’agit d’effectuer la bonne
opération au bon moment, pour une meilleure maîtrise des coû ts.

Exemple : L’analyse régulière des huiles d’une machine permet de détecter les pollutions, les
usures de l’équipement et la qualité du lubrifiant, et de changer le lubrifiant lorsqu’il ne répond
plus aux critères pour un bon fonctionnement.

2.2.2.3 Maintenance prévisionnelle

La maintenance prévisionnelle est d’après la définition AFNOR « une maintenance

conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de
paramètres significatifs de la dégradation du bien ».

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 Rapport de stage

Elle consiste à anticiper les besoins de la maintenance en permettant de prévenir les pannes ou
les défaillances. C’est la maintenance 4.0, avec une surveillance en continu des évolutions de
certains paramètres, des seuils, des différentes data (GMAO, etc…), permettant de déclencher la
bonne intervention en fonction de l’ensemble des paramètres.

2.2.3 MAINTENANCE AMELIORATIVE

L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,

administratives et de gestion, destinées à améliorer la sû reté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.. C’est une
aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même travail
mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.

2.3 Départements de maintenance

Organisation du département :

Direction Maintenance

Département Département Département Département

Mécanique Instrumentation Electricité Méthode et Planning

Cette direction a pour mission :

 D’assure l’entretien du complexe et maintenir les installations industrielles dans les

bonnes conditions de conservation pour assurer sauvegarde des investissements.

 Maintenir les équipements en état opérationnel pendant une fraction maximum du

temps total pour optimaliser la capacité de production.

 Un niveau de maintenance sera établi assurant l’équilibre désiré entre, d’une part
l’efficience opérationnelle et d’autre part, l’économie, la durée de vie des équipements et
leur apparence.

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 Rapport de stage

 L’entretien sera une activité ordonnée et d’anticipation de prévention plutô t qu’une

activité d’urgence ou de crise.

 La raison d’être de la direction de maintenance est le service qu’il fournit aux

installations de production pour qu’elles soient capables de produire, la responsabilité
de produire est assumée par le département de production.

 Un complexe ne peut atteindre ses objectifs de production que si la maintenance répand

rapidement et efficacement à la demande de ses services ; La maintenance contrô le la
vitesse et l’efficacité de la réponse à la demande de la production, elle contrô le
l’efficience et l’économie avec les quelle ses ressource humaines et matérielles sont
utilisé, elle contrô le aussi la qualité du travail exécuté.

 En fin, la direction de la maintenance doit respecter et appliqué les procédures et les

méthodes en organisant, planifiant, exécutant et contrô lant le travail, en vue d’assurer un
service efficace et économique.

2.4 Les services du département de maintenance

La direction maintenance se compose de trois départements :

a) Département Mécanique :

Assure la maintenance préventive et curative des installations dans le domaine mécanique

ainsi que la réparation.

b) Département Instrumentation :

Il assure l’entretien, la réparation des instruments électroniques et pneumatique au niveau du

complexe.

c) Département Electricité :

Qui a pour tâ che la réparation de tout le matériel électrique dans le complexe et il est divisé en
deux section :

 Section alimentation et distribution.

 Section électricité industrielle.

d) Département Méthode et Planning :

C’est l’interface entre le service production, administration des ventes et chaîne logistique. Il
doit se pencher sur la façon d’optimiser les ressources et les moyens mis en œuvre afin
d’améliorer le processus de fabrication.

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 Rapport de stage

CHAPITRE 3 : L’instrumentation industrielle

3 L’instrumentation industrielle
3.1 L’instrumentation

L’instrumentation est une technique de mise en œuvre d’instruments de mesure,

d’actionneurs, de capteurs et de régulateurs, en vue de créer un système d'acquisition de
données ou de commande. C’est est la science de la mesure et du contrô le automatisé qui est
appliqué dans la recherche moderne à l'industrie. Elle est le terme qui désigne l’ensemble des
appareils utile dans le contrô le des procédés industriels.

3.2 Rôle de l’ingénieur d’instrumentation

Le rô le d’un instrumentiste ou ingénieur d’instrumentation est la bienveillance des ces

équipements/instruments afin d’assurer la meilleure disponibilité de l’outil de production et
cela en accomplissant des actions de maintenance corrective et préventive à court, moyen et
long terme.

3.3 Diagrammes descriptifs de l’instrumentation

Chaque discipline technique a sa propre façon standardisée de faire des diagrammes

descriptifs, et l’instrumentation ne fait pas exception. Le technicien en instrumentation est
intéressé dans les interconnections de cuves de traitement, les tuyaux et les chemins
d’écoulement des fluides de processus.

On trouve dans le site environ 70 000 instruments (transmetteurs, indicateurs, vannes,

analyseurs, boutons poussoirs, alarmes …etc.). Et précisément il y a :

 Dans l’Ammoniac 1 il y’a 3008 instruments.

 L’Ammoniac 2 contient 2869 instruments.

 4153 instruments à l’urée (1655 entre eux sont des vannes).

Le processus et son instrumentation sont représentés sous forme de diagrammes : PFD, PID et
ILD :

3.3.1 Le diagramme de flux de processus (PFD)

Ce diagramme appelé aussi PFD (Process Flow Diagramme) montre les interconnexions
principales des machines et de l'équipement de processus, mais il omet quelques détails tels que

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 Rapport de stage

les lignes d'instruments et les instruments auxiliaires. C’est la bonne forme de diagrammes pour
représenter la grande image du processus.

Les instruments individuels sont peu présentés puisque l’accent du diagramme est le
processus lui-même. L’instrumentiste est intéressé par l’interconnexion des différents
instruments, y compris tous les numéros d’équipotentielles, numéros de terminaux, les types de
câ bles, chaines d’étalonnage des instruments …etc. Dans ce cas la forme la plus finesse de détails
est ce qu’on appelle : ″ diagramme de boucle (ILD) ″

Ci-dessous un échantillon pour un PFD représentant le contrô le de compresseur de vapeur :

3.3.2 Le diagramme de tuyauterie et d’instruments (PID)

Le PID (Piping and Instrument Diagramme) se situe quelque part au milieu, entre les PFD et les
diagrammes de boucle. Il montre la disposition de toutes les étapes de processus, de tuyaux et
des machines, avec des instruments superposés sur le diagramme montrant ce qui est mesuré et
ce qui est contrô lé. Ici, on peut voir le flux de processus ainsi que le flux d’informations entre les
instruments de mesure et de contrô le de processus.

Un technicien en instrumentation doit souvent basculer entre les différents diagrammes lors
du dépannage d’un système de contrô le complexe. Le PID est tellement compliqué qu’il serait
difficile de suivre une seule ligne de détails. Alors l’instrumentiste prend une vue d’ensemble de
tout le processus pour voir comment les principaux composants s’interagissent. Puis une fois
qu’il identifie quelle boucle d’instruments il a besoin pour enquêter, il va sur le schéma de boucle
approprié pour voir les détails de ce système afin qu’il sache où connecter son équipement de
test et quels sont les signaux qu’il attend à trouver.

16
 Rapport de stage

Le prochain niveau de précision est le diagramme de processus et d'instrument, ou P&ID. Ici,

nous voyons un échantillon de la portée du processus entier de vaporisateur au compresseur
comme unité.

Dans le chiffre suivant nous voyons qu'il y a plus d'instrumentation liée au compresseur que
juste un émetteur d'écoulement.

3.3.3 Diagramme de boucles (ILD) :

Dans l'ILD (Instruments Loop Diagramme), nous voyons que le P&ID ne nous a pas montré
tous les instruments. Dans ce contrô le « boucle » non seulement nous avons deux émetteurs, un
contrô leur, et une valve ; nous avons également deux transducteurs de signal.

Le transducteur (42a) modifie le signal d'émetteur d'écoulement avant qu'il entre dans le
contrô leur, et le transducteur (42b) convertit les 4 électroniques du signal de 20 mA en un signal
pneumatique de pression atmosphérique de 3 à 15 PSI.

Chaque instrument « bulle » dans un diagramme de boucle représente un dispositif individuel,

avec ses propres terminaux pour les fils se reliant. Des Terminal blocks à où ces fils se relient
sont représentés par des places avec des nombres sur eux. Câ blage des nombres, couleurs de fil,
nombres de bloc de jonction, identification de panneau, et même des prises de masse toutes sont
montrées dans des diagrammes de boucle. Le seul type de diagramme à un niveau plus bas
d'abstraction qu'un diagramme de boucle serait un schéma de principe électronique pour un
instrument individuel, qui naturellement montrerait seulement des détails concernant cet
instrument.

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 Rapport de stage

Ci-dessous un échantillon pour un ILD du processus d’urée:

Ainsi, le diagramme de boucle est la forme la plus détaillée de diagrammes pour un système de
contrô le dans son ensemble. Il doit contenir ainsi tous les détails omis par PFD et PID de même.

3.4 Système de contrôle distribué (DCS)

Le développement de l’outil informatique a entraîné le développement des techniques de

commande et de régulation surtout en terme d’interfaces graphiques qui permettent la
visualisation de plusieurs grandeurs en même temps et donnent accès à la manipulation de ces
grandeurs.

3.4.1 C’est quoi le DCS ?

Ce système, appelé DCS (Distributed Control System), est composé d’un ensemble d’unités à
base des microprocesseurs pour garantir le contrô le, la commande, et l’exécution des taches
industrielles (ouverture/fermeture d’une vanne, arrêt/mise en marche d’une machine). En
général, les procédés industriels sont constitués d’un ensemble d’équipements de production
répartis sur site, cette contrainte a fait que l’architecture de ce système soit distribuée. D’où
l’appellation : Système de Contrô le Distribué DCS.

C’est un système opère en temps réel et donne une grande vitesse de réponse aux signaux de
régulation et aux commandes imitées par les opérateurs (temps d’analyse et traitement des
données est 50 ms).

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 Rapport de stage

3.4.2 But de l’installation d’un système DCS

Depuis l’installation du système DCS et en comparaison avec les systèmes, plusieurs
améliorations détaillées par domaines d’applications sont constatées :

3.4.2.1 Système
 Augmentation de la disponibilité du système par sa redondance.
 Précision de la mesure et gain en temps de réponse.
 Facilite la supervision et opérations (procédé et système) à partir de la même station.
 Possibilité d’interconnexion avec d’autres systèmes (Tricô nes, etc.…).
 Possibilité d’utiliser des logiciels de management (cercle de décisions).
 Occupation d’un espace réduit.

3.4.2.2 Coût de la maintenance

 Gain sur le temps de maintenance préventive (encrage des enregistreurs, entretien des
instruments).
 Minimisation et précision des interventions.
 Facilite le diagnostic et la recherche des pannes.
 Performance et possibilité d’extension du système, permet son exploitation à pleine
charge
 Sauvegarde de tous les évènements et alarmes (procédé, actions et alarmes système).
 Eventuelles études historiques.
 Facilite les interventions sur site et diminue les risques de déclenchement.

3.4.2.3 Exploitation
L’utilisation du système informatique comme noyau central du projet a en effet apporté un
grand plus à la malléabilité de ce dernier. Certains calculs nécessaires à la prise de décisions,
sont devenus possibles, offrant ainsi une analyse beaucoup plus optimale à l’utilisateur. Nous
énumérerons à titre d’exemple les points suivants :

 Calcul automatique du bilan de production journalier.

 Consultation et suivi des opérations journalières.
 Facilité de la manipulation et le contrô le du procédé.
 Disponibilité de tous les outils nécessaires à l’opérateur (appel des vues, contrô le
groupe etc.).

3.4.3 Principales fonctions de base d’un Système DCS

Les quatre principales fonctions de base à réaliser par un système numérique de contrô le et de
commande des procédés industriels sont :

3.4.3.1 Adaptation des signaux échangés avec le procédé

Les signaux industriels du procédé appartiennent généralement à deux catégories :

 analogique (0~10v, 0~20mA, 4~20mA, résistance variable).

 logique ou " tout ou rien " (contact physique, présence de tension ou pas, état d’un
thermique, impulsions électriques, …).

3.4.3.2 Traitement en temps réel des données échangées avec le procédé

 Fonctions de régulation et de calcul.
 Fonctions séquentielles (séquences de mises en route ou d’arrêt, procédé discontinu,..)

19
 Rapport de stage

 Production des alarmes.

3.4.3.3 Traitement en temps différé des données échangées avec le procédé

 Enregistrement et manipulation des données historiques.
 Restitution des données historiques enregistrées (courbes, rapports).
 Bilan.

3.4.3.4 Communications avec les utilisateurs (HMI)

 Conduite : interface opérateur graphique (accès limité aux ressources autorisées).
 Information : impression des messages et des rapports.
 Maintenance et développement : interface utilisateurs graphiques (accès aux outils
d’analyse et de configuration).

Ci-dessous l’interface du DCS YOKOGAWA utilisé à SORFERT :

3.5 Couplage et Verrouillage (ESD)

Le système de verrouillage appelé ESD (Emergency Shut Down) est un système de protection.
Il assure une défense contre les risques, en prenant une mesure opportune pour maintenir ou
reconstituer l'équipement sous le contrô le à un état sû r. Les couplages protecteurs empêchent
ces actions de contrô le qui pourraient lancer un risque d'être entrepris par un opérateur ou un
système à régulation de processus ; ils sont par nature autorégulés.
Les systèmes de protection devraient être suffisamment indépendants du système de contrô le
ou d'autres systèmes de protection (électriques/électroniques ou programmables).
L'architecture du système de protection devrait être conçue pour se protéger contre la panne du
matériel aléatoire.
Les mesures défensives peuvent inclure les éléments élevés de fiabilité, les caractéristiques
diagnostiques automatiques pour indiquer des défauts, et la redondance des éléments (par
exemple 2 sur 3 votants pour des sondes) pour fournir la tolérance de fautes. Il y a des dessins à
employer dans un premier temps en configurant les systèmes de sû reté, ils ont des différents
noms mais ils sont tous basés sur la même idée. Ce sont les diagrammes de logique d'ESD, la
cause et l'effet programme de couplage Diagrammes, ou de Trip. Dans la conception UHDE
utilisée pour SORFERT ce s'appelle programme du couplage et du verrouillage.

20
 Rapport de stage

Chapitre 4 : Les capteurs en instrumentation

industrielle

4 Les capteurs en instrumentation industrielle

4.1 Instrumentation industrielle
La conduite d'une opération chimique ou physico-chimique implique la connaissance et la
maîtrise de certains paramètres. Nous sommes donc amenés à effectuer des "mesures" pour
obtenir certaines connaissances indispensables avant d'entreprendre une action quelconque.
Ces informations vont nous permettre de : quantifier, comparer et vérifier, reproduire, recopier,
répéter des instructions… etc. Elles peuvent être locales ou renvoyées à la salle de contrô le.

En salle de contrô le on peut accéder à ces informations sur : des indicateurs, des enregistreurs
et des écrans des consoles sur différentes vues spécifiques : synoptiques, groupes de travail,
vues de détail, alarmes, historiques. Les commandes nécessaires à la conduite du procédé
s'effectuent soit sur le site, à proximité de l'appareillage, soit à partir de la salle de
contrô lecommande, en manuel ou d’une façon automatique programmée sur des ordinateurs
(régulation numérique).

L’instrumentation constitue l’ensemble des appareils de mesure de certains paramètres

physiques (pression, température, débit, niveau… etc.) qui fournissent un signal proportionnel à
cette mesure. De nombreux signaux normalisés sont utilisés dans ce complexe, notamment les
signaux électroniques (4-20 mA) et pneumatiques (0.2 –1 bar).

4.2 Définition du capteur

Un capteur est un organe de prélèvement d'information qui élabore à partir d'une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique). Cette
grandeur représentative de la grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de
commande.

4.3 Classification des capteurs

On classe les capteurs en deux grandes familles en fonction de la caractéristique électrique de
la grandeur de sortie.

Cette classification influe sur le conditionneur qui lui est associée :

a. Capteur passif : Il se comporte en sortie comme un dipô le passif qui peut être résistif,
capacitif ou inductif.
b. Capteur actif : dans ce cas, la sortie du capteur est équivalente à générateur. C’est un
dipô le actif qui peut être du type courant, tension ou charge.

Capteurs intégrés

Un capteur intégré est un composant réalisé par les techniques de la microélectronique et qui
regroupe sur un substrat de silicium commun le capteur proprement dit, le corps d’épreuve, des
circuits électroniques de conditionnement du signal.

21
 Rapport de stage

L’intégration apporte de multiples avantages : miniaturisation, diminution des coû ts par la

fabrication en grande série, accroissement de la fiabilité par suppression de nombreuses
connexions soudées, interchangeabilité améliorée, meilleure protection vis-à -vis des parasites,
le signal étant conditionné à sa source.
Capteurs intelligents

On désigne par capteur intelligent l’ensemble de mesure d’une grandeur physique constitué de
deux parties :
- une chaîne de mesure pilotée par microprocesseurs.
- une interface de communication bidirectionnelle.
Le capteur intelligent offre des avantages spécifiques : configuration à distance, crédibilité
accrue des mesures et aide à la maintenance grâ ce aux informations d’état fournies, répartition
des tâ ches.

4.4 Les capteurs

Dans ce qui suit, nous décrivons les instruments couramment utilisés dans le complexe
fertiliseur SORFERT pour la mesure des paramètres physiques et l’émission des signaux
correspondants.

4.4.1 Capteurs de pression

4.4.1.1 La mesure de la pression

La détection de la pression a pour objectif l’affichage de la
pression sur un cadran, la régulation d’une opération ou
l’émission d’un signal électronique (4 – 20 mA) proportionnel
à la pression mesurée.
Le fonctionnement de la plupart des manomètres repose sur
la transformation par un capteur — ou corps d’épreuve — de
la pression appliquée en un mouvement physique qui lui est
proportionnel dans leur plage d’utilisation. Nous décrivons ci-
dessous les principaux capteurs.

4.4.1.2 Les principaux capteurs de pression

a. Le manomètre à tube de Bourdon :

 Fonctionnement :
Le tube de Bourdon est brasé, soudé ou vissé avec le
support de tube qui forme généralement une pièce
complète avec le raccord. Par l'intermédiaire d'un trou dans
le raccord, le fluide à mesurer passe à l'intérieur du tube. La
partie mobile finale du tube se déplace lors de changement
de pression (effet Bourdon). Ce déplacement qui est
proportionnel à la pression à mesurer, est transmis par
l'intermédiaire du mouvement à l'aiguille et affiché sur le
cadran en tant que valeur de pression. Le système de
mesure, le cadran et l'aiguille sont montés dans un boîtier.

22
 Rapport de stage

b. Manomètre à membrane :

 Fonctionnement :
La membrane est tendue entre deux brides. Par un trou dans le
raccord, le fluide à mesurer arrive dans la chambre de pression
en dessous de la membrane. La membrane se déplace sous l'effet
de la pression. Ce déplacement est proportionnel à la pression
mesurée, il est transmis par l'intermédiaire du mouvement à
l'aiguille et affiché sur le cadran en tant que valeur de pression.
Afin d'être protégés contre des détériorations, le système de
mesure, le cadran et l'aiguille sont montés dans un boîtier. En
cas de risque de corrosion due à des fluides agressifs, on peut
protéger toutes les parties en contact avec le fluide par
enduction de plastique ou par un film de protection.

c. Manomètre de pression absolue :

 Fonctionnement :
Le principe de mesure de la pression absolue est indépendant
de la forme de l'organe moteur. La pression du fluide à mesurer
est mesurée par rapport au vide absolu. C'est à dire le cô té de
l'organe moteur qui n'est pas en contact avec le fluide à mesurer
doit se trouver à cette pression de référence. Selon la forme de
l'organe moteur, on l'atteint en évacuant et étanchéifiant soit
une chambre de référence soit le boîtier enrobant le système. La
transmission du mouvement de l'organe moteur s'effectue
comme pour les manomètres pour pression relative.

d. Manomètres pour pression différentielle :

 Fonctionnement
Une capsule montée dans un boîtier étanche résistant à la
pression, est soumise, de l'intérieur et de l'extérieur, à une
pression. La différence de pression entre les deux parties
provoque un mouvement de la capsule. Ce déplacement
proportionnel à la différence de pression mesurée est transmis,
par l'intermédiaire du mouvement à l'aiguille sur le cadran en
tant que valeur de pression différentielle. Les deux pressions
individuelles ne sont pas affichées.

e. Manomètre à capsule:

 Fonctionnement

La capsule est montée sur le raccord soit directement soit par

l'intermédiaire d'un tube métallique. Par un trou dans le raccord
le fluide à mesurer passe à l'intérieur de la capsule.
Sous l'effet de la pression les demi-parties de la capsule se
bombent. Ce déplacement proportionnel à la pression mesurée
est transmis par l'intermédiaire du mouvement à l'aiguille et
affiché sur le cadran en tant que valeur de pression. Afin d'être
protégés contre des détériorations, le système de mesure, le
cadran et l'aiguille sont montés dans un boîtier.

23
 Rapport de stage

4.4.2 Capteurs de niveau

4.4.2.1 Méthodes hydrostatiques

L'indication fournie par les dispositifs utilisés est une fonction continue de la hauteur de
liquide. On distingue trois principes de mesure :
a. Le flotteur : qui se maintient à la surface du liquide, est rendu solidaire d'un capteur de
position analogique (Potentiomètre linéaire) ou digital qui délivre le signal électrique
correspondant au niveau.
b. Le plongeur : est un cylindre immergé dont la hauteur est au moins égale à la hauteur
maximale du liquide dans le réservoir. Le plongeur est suspendu à un capteur
dynamométrique qui se trouve soumis à une force F (le poids apparent), fonction de la
hauteur h du liquide : F = P.d – ρ.g.h.S
Où P.d est le poids du plongeur, S sa section, et ρ.g.h.S est la poussée d'Archimède s'exerçant
sur le volume immergé du plongeur (ρ : densité du liquide, g : accélération de la pesanteur).
c. Le capteur de pression : mesure la pression relative au fond du réservoir. Cette pression
est l'image du niveau h du liquide: P = ρ.g.h

4.4.2.2 Méthodes électriques

Ce sont les seules méthodes employant des capteurs spécifiques, c'est à dire traduisant
directement le niveau en signal électrique ; leur intérêt réside dans la simplicité des dispositifs
et la facilité de leur mise en œuvre.

a. Capteurs conductimètriques :

Il est utilisable uniquement avec des liquides conducteurs (conductance minimale de l'ordre de
50 S), non corrosifs et n'ayant pas en suspension une phase isolante (huile par exemple). La
sonde est formée de deux électrodes cylindriques, le rô le de l'une d'elles pouvant être assuré par
le réservoir lorsqu'il est métallique. La sonde est alimentée par une faible tension (10 v)
alternative afin d'éviter la polarisation des électrodes.

24
 Rapport de stage

b. Capteurs capacitifs :

Lorsque le liquide est isolant, un condensateur est réalisé soit par deux électrodes
cylindriques, soit par une électrode et la paroi du réservoir si celui-ci est métallique. Le
diélectrique est le liquide dans la partie immergée, l'air en dehors. L'implantation des électrodes
pour mesure en continu ou en détection s'effectue comme pour le capteur conductimétrique. La
mesure ou la détection de niveau se ramène à la mise en variation de capacité qui est d'autant
plus importante que la constante diélectrique er du liquide est supérieure à celle de l'air ; on
prend généralement comme condition d'emploi de la méthode er > 2. Dans le cas d'un liquide
conducteur, on utilise une seule électrode recouverte d'un isolant qui constitue le diélectrique
du condensateur dont l'autre est formée par le contact du liquide conducteur.

 Méthodes basées sur l'utilisation de rayonnements :

L'intérêt de ces méthodes est de permettre des mesures sans contact avec le liquide ; elles sont
donc adaptées à des conditions sévères telles que : haute température, haute pression et
produits corrosifs.

Mesure de niveau par absorption de rayonnement gamma :

La source et le détecteur sont placés à l'extérieur, de part et d'autre du réservoir ; cette

disposition est particulièrement adaptée au cas de liquides très corrosifs ou sous haute pression
ou à haute température. La source est un émetteur gamma. Le détecteur est soit une chambre
d'ionisation soit un ou plusieurs tubes Geiger-Muller. En détection de niveau, la source et le
détecteur sont placés en regard, au niveau du seuil à signaler. La source, convenablement
colmatée émet vers le détecteur un faisceau g étroit et de faible divergence. Selon que le niveau
du liquide est supérieur ou inférieur au seuil, le faisceau g est ou non atténué par le liquide, ce
qui est traduit en un signal électrique binaire par le détecteur. En mesure continue, le blindage
de la source est réalisé de façon qu'il y ait émission d'un faisceau avec un angle d'ouverture tel
qu'il balaie la hauteur totale du réservoir d'une part et du détecteur d'autre part. La montée du
liquide dans le réservoir réduit progressivement l'intensité de dose reçue par le détecteur dont
le courant de sortie décroît donc de façon continue, à mesure qu'augmente le niveau.

Mesure de niveau par ondes acoustiques :

Ce transducteur placé au sommet du réservoir émet, dans un cô ne de
faible ouverture, des trains d'onde acoustiques qui, après réflexion sur
la surface du liquide retournent vers le transducteur qui le convertit
en signal électrique.
L'intervalle de temps t séparant l'émission de la réception du train
d'ondes réfléchi est proportionnelle à la distance du transducteur à la
surface du liquide : il est donc fonction du niveau ; t est inversement
proportionnelle à la célérité du son qui dépend de la température :
celle-ci doit donc être mesurée afin que puisse être effectuée la
correction nécessaire. Le transducteur est une céramique piézo-
électrique pour les ondes ultrasonores (ex : 40 kHz), il est de type
électrodynamique pour les infrasonores (ex : 10 kHz). Les ondes
sonores qui sont moins atténuées par la propagation trouvent
application pour la mesure de distances importantes (de 10 à 30 m)
alors que les ondes ultrasonores procurent aux distances plus courtes
une meilleure précision.

25
 Rapport de stage

4.4.3 Capteurs de débit

Le débit est habituellement mesuré par déduction, en mesurant la
vitesse moyenne à travers une section connue.

4.4.3.1 Mesure de débit

4.4.3.1.1 Mesure des débits volumiques des fluides

a. Débitmètre électromagnétique :

Il utilise la loi de Faraday : Quand un conducteur rectiligne se

déplace dans un champ magnétique, une force électromotrice
est induite dans ce conducteur. Un champ magnétique est créé
par deux enroulements inducteurs placés de part et d’autre d’un
même diamètre de la canalisation. Le conducteur est le fluide
lui-même, il circule dans une canalisation isolée électriquement
à l’intérieur. La force électromotrice est mesurée par deux
électrodes au contact avec les liquides et placées aux deux
extrémités d’un diamètre perpendiculaire aux lignes
d’induction. La f.é.m mesurée est fonction de la vitesse moyenne
du liquide, donc au débit du liquide. Le signal de sortie a une
amplitude de quelques mV, indique le sens de l’écoulement.

b. Débitmètre à ultrasons :

Un émetteur et un récepteur sont montés en opposition de

manière à ce que les ondes acoustiques allant de l’un à l’autre
soient à 45 ° par rapport au sens d’écoulement dans la conduite.
La vitesse du son allant de l’émetteur au récepteur constitue la
vitesse intrinsèque du son, plus un apport dû à la vitesse du fluide.
La mesure du temps t mis par le signal pour parcourir la distance
L permet de connaître la vitesse du fluide et d’en déduire le débit.
Il est primordial que le fluide ne véhicule pas de gaz ou de solides,
pour éviter la dispersion des ondes acoustiques entre les deux
transducteurs. L’ensemble du dispositif, à l’extérieur de la
conduite, est insensible à l’agressivité du fluide et n’entraîne
aucune perte de charge.

c. Débitmètre à effet Doppler :

Il utilise lui aussi deux éléments transducteurs, mais montés tous deux dans un même boîtier,
d’un des deux cô tés de la conduite. Une onde ultrasonore de fréquence constante est émise dans
le fluide par l’élément émetteur, les solides ou bulles présents dans les fluides réfléchissent le
son, le renvoyant à l’élément récepteur avec un glissement de fréquence. La variation de
fréquence est proportionnelle à la vitesse moyenne du fluide.

26
 Rapport de stage

d. Débitmètre à turbine :

L’écoulement du fluide entraîne la rotation d’une

turbine (rotor à plusieurs ailettes, reposant sur des
paliers) placée dans la chambre de mesure, la vitesse
de rotation du rotor est proportionnelle à celle du
fluide, donc au débit volumique total. La vitesse de
rotation est mesurée en comptant la fréquence de
passage des ailettes détectée à l'aide d'un bobinage
(un aimant permanent est parfois solidaire de
l'hélice). Chaque impulsion représente un volume de
liquide distinct.

e. Débitmètre à effet Vortex :

Le principe est basé sur le phénomène de génération de tourbillons,

appelé effet Karman. Lorsque le fluide rencontre un corps non profilé,
il se divise et engendre des tourbillons, de part et d’autre et en aval du
corps non profilé. Le nombre de tourbillons formés en aval par unité
de temps est proportionnel au débit moyen. Une vitesse précise
d’écoulement du fluide est déterminée par le comptage des
tourbillons. Cette vitesse est mesurée à l'aide d'un capteur sensible aux variations oscillatoires
de pression.

f. Débitmètre à organe déprimogène :

Par mesure de pression différentielle à l’aide d’organes déprimogènes. Ces débitmètres de type
manométrique sont les plus utilisés pour la mesure des débits de fluide. Ils exploitent la loi de
BERNOUILLI qui indique la relation existant entre le débit et la perte de charge résultant d’un
changement de section de la conduite. Ces dispositifs sont utilisables que lorsque l’écoulement
est turbulent.

Diaphragme :

Il s’agit d’un disque percé en son centre, réalisé dans le matériau

compatible avec le liquide utilisé. Le diaphragme concentrique comprime
l’écoulement du fluide, ce qui engendre une pression différentielle de part et
d’autre de celui-ci. Il en résulte une haute pression en amont et une basse
pression en aval, proportionnelle au carré de la vitesse d’écoulement. C’est le
dispositif le plus simple, le moins encombrant et le moins coû teux.

Tube de Venturi :

Il est constitué d’un tronc de cô ne convergent, d’un col cylindrique et

d’un tronc de cô ne divergent. Le dispositif offre une bonne précision,
mais reste coû teux et encombrant. Il dispose d’un bon comportement du
point de vue perte de charge, usure et encrassement. Comme avec le
diaphragme, les mesures de pression différentielle sont converties en
débit volumique.

27
 Rapport de stage

Tuyère:

Elle est considérée comme une variante du tube de VENTURI.

L’orifice de la tuyère constitue un étranglement elliptique de
l’écoulement, sans section de sortie rétablissant la pression
d’origine. Les prises de pression sont situées environ ½ diamètre de
la conduite en aval et 1 diamètre la conduite en amont.

Rota mètre :

Il est constitué d’un petit flotteur placé dans un tube conique

vertical. Le flotteur est en équilibre sous triple action de :

 son poids.
 de la force de poussée d’Archimède.
 de la poussée du liquide.

Le diamètre du tube en verre étant plus grand en haut qu’en bas,

le flotteur reste en suspension au point ou la différence de pression entre les surfaces supérieure
et inférieure en équilibre le poids. Une encoche dans le flotteur le fait tourner sur lui-même et
stabilise sa position. Le repérage de la position du flotteur se fait par lecture directe sur le tube
en verre qui est muni de graduations ou par l’intermédiaire d’un couplage optique ou
magnétique entre le flotteur et l’extrémité du tube. Il introduit une perte de charge qui est
fonction du débit et doit être étalonné dans ses conditions d’emploi.

Tube de PITOT :

La méthode consiste à utiliser deux tubes qui mesurent la pression en des endroits différents à
l’intérieur de la canalisation. Ces tubes peuvent être montés séparément dans la conduite ou
ensemble dans un seul boîtier. L’un des tubes mesure la pression d’arrêt (ou pression
dynamique) en un point de l’écoulement. Le second tube mesure uniquement la pression
statique, généralement sur la paroi de la conduite. La pression différentielle mesurée de part et
d’autre du tube de PITOT est proportionnelle au carré de la vitesse.

Débitmètre à cible :

Il comprend un disque (cible), centré dans une conduite. La surface de la

cible est placée à 90° par rapport à l’écoulement du fluide. La force exercée par
le fluide sur la cible permet une mesure directe du débit de fluide. Comme
précédemment, le signal de sortie est une pression différentielle, un
calculateur est nécessaire pour l’obtention d’un signal proportionnel au débit.

Par compteurs volumétriques :

Ils mesurent le volume écoulé directement, en emprisonnant de façon répétée un volume

élémentaire de fluide. Le volume total de liquide traversant le débitmètre pendant un laps de
temps donné est le produit du volume élémentaire par le nombre d’emprisonnements.

28
 Rapport de stage

4.4.3.1.2 Mesure des débits massiques des fluides

a. Débitmètre massique thermique :

Le principe est basé sur la mesure des transferts caloriques

par le fluide lui-même. Ces dispositifs sont constitués d’un
tube métallique à paroi mince, des résistances chauffantes
sont bobinées à l’extérieur du tube, la circulation du fluide
provoque un déséquilibre thermique entre l’amont et l’aval
du tube, le déséquilibre est proportionnel au débit massique.

4.4.4 Capteurs de température

4.4.4.1 Thermocouples
Ils convertissent la température en tension. Lorsque deux fils conducteurs composés de
métaux différents sont joints, une très faible tension apparaît. Cette tension est fonction: de la
température de la jonction, du type des métaux qui composent les fils du thermocouple. Ils
possèdent une bonne linéarité. Ci-dessous une sonde thermocouple type J :

Caractéristiques des principaux Thermocouples :

Type Alliage Fem (mV/°C) Température (°C)

J Fer / Cuivre-Nickel (Constantan) 0,051 -210 +800
K Nickel-Chrome / Nickel-Aluminium 0,039 -270 +1250
S Platine-Rhodium / Platine 0,0055 -50 +1500
T Cuivre / Cuivre-Nickel (Constantan) 0,039 -270 +370

4.4.4.2 Résistances détectrices de température (RTD)

Elles sont constituées d'un métal (Platine) dont la résistance varie linéairement avec la
température. Les plus répandues sont les "PT100" dont le coefficient est 0,385 et la résistance
nominale 100 Ώ à 0°C. Les températures peuvent être comprises entre -250°C et +850°C.

Quelle est la valeur d'une Pt100 à 100°C ?

R = Ro + a.T = 100 + 0,385. 100 = 138,5 Ώ

Ci-dessous une sonde Pt 100 avec câ ble de raccordement :

29
 Rapport de stage

4.4.4.3 Thermistances
Elles sont constituées de matériaux dont la résistance varie de façon non linéaire avec la
température. Elles ont des valeurs de résistance relativement élevées (2,2k Ώ, 5k Ώ, 10k Ώ). Elles
sont surtout adaptées aux mesures de très petites variations de température.

Ci-dessous une thermistance CTP –séries 660 :

4.5 Définition du transmetteur

C'est un dispositif qui converti le signal de sortie du capteur en un signal de mesure standard. Il
fait le lien entre le capteur et le système de contrô le commande, Le couple capteur +
transmetteur réalise la relation linéaire entre la grandeur mesurée et son signal de sortie.

4.6 Fonctionnement du transmetteur

La mesure générée dans la cellule de mesure une force s’exerce sur le levier mobile. En
situation stabilisée, il passe dans la bobine de contre-réaction une intensité telle que le levier
mobile soit en position d’équilibre. Si la mesure varie, le déplacement du levier mobile provoque
le déplacement de l’armature du détecteur d’écart, ce qui entraîne une variation du signale dans
la bobine de détection d’écart. L’amplificateur amplifie le signal correspondant et modifié ainsi le
courant traversant la bobine de contre-réaction donc la force exercée par celle-ci sur le levier
mobile. Cette force s’oppose à celle de la cellule de mesure et tend à ramener l’ensemble dans
une nouvelle position d’équilibre. La valeur du courant qui traverse la bobine de contre-réaction
pour cette position d’équilibre la nouvelle valeur du signal de sortie 4- 20mA.

Il y’a plusieurs type de transmetteur :

 Transmetteur de température.
 Transmetteur de pression.
 Transmetteur de niveau.
 Transmetteur de débit.

4.7 Distinction entre capteur et transmetteur

Un capteur est un élément d’appareil de mesure auquel est directement appliquée une
grandeur à mesurer et dont le signal de sortie n’est pas directement utilisable comme signal
d’entrée dans une boucle de mesure ou de régulation (ex : thermocouple délivrant une f.é.m. de
quelques mV). Un transmetteur est un appareil de mesure dont l’entrée est issue d’un capteur et
dont la sortie est un signal conforme à un standard analogique (0,2-1 bar ou 4-20 mA) ou
numérique, directement utilisable dans une boucle de régulation.

Dans le langage courent du régleur, le terme « capteur » est employé pour désigner aussi bien
un capteur qu’un transmetteur, car il constitue la partie du transmetteur sensible à la grandeur
mesurée. Celui-ci doit être choisi judicieusement selon les situations rencontrées.

30
 Rapport de stage

4.8 Chaine de mesure (ou transmetteur)

Pour obtenir une image d’une grandeur physique, on fait appel à une chaine de mesure qui
peut faire intervenir plusieurs phénomènes différents. Par exemple la mesure du débit peut se
faire en plusieurs étapes. Ces étapes constituent "une chaine de mesure".

Cette chaine de mesure se présente la plupart du temps toute intégrée dans un boitier
(capteurs (s) + électronique associé). On parle alors du transmetteur.

4.9 Pocket HART :

Un appareil portable HART est un outil essentiel dans les installations qui
déploient l'instrumentation HART. C’est l’instrument de mesure de
l’instrumentiste par excellence.

Le communicator HART (Highway Adressable Remote Transducer) est une

interface portative permettant l’intercommunication avec tous les appareils
compatibles avec le protocole HART.

Il est constitué de plusieurs touches et d’un écran tactile permettant la

sélection de ses fonctionnalités.

4.10 Le transmetteur de pression 2051 et débitmètres à

pression différentielle2051CF de Rosemount avec protocole Wireless
HART™
4.10.1 Définition
C’est un transmetteur de pression permet de mesurer la pression avec la méthode de pression
différentielle.

4.10.2 Caractéristiques et avantages

1. Des raccords procédé Coplanaire flexibles, traditionnels,
en ligne et affleurant pour répondre aux contraintes de votre
installation.

2. Protocoles inclus : 4-20mA HART®, FOUNDATION™ fieldbus,

PROFIBUS PA, 1-5Vcc HART® basse puissance pour une intégration
aisée avec tous les systèmes hô tes.

3. Pièces au contact du procédé en acier inoxydable, alliage C-276 et

tantale pour une parfaite compatibilité avec vos applications.

4. Indicateur LCD entièrement configurable pour l'affichage des variables

de procédé, du pourcentage d'échelle et des messages de diagnostic.

31
 Rapport de stage

5. Boîtiers en aluminium et en acier inoxydable pour la compatibilité avec

tous les environnements.

4.10.3 Spécification
Types de mesure Pressions différentielle, relative, absolue, niveau et
débit
Sortie 4-20mA HART®, FOUNDATION™ fieldbus, Profibus
PA, 1-5Vcc HART® (faible puissance).
Incertitude nominale ± 0,075 % de l'étendue d'échelle
Stabilité à long terme ± 0,1 % de la PLS sur 2 ans
Rangeabilité 1/100

32
 Rapport de stage

Conclusion gé né rale

Lors de ce stage, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques acquises durant mon
cursus universitaire, de plus, je me suis confronté aux difficultés réelles du monde du travail et
du management d’équipes.

Après mon intégration dans l’équipe, j’ai eu l’occasion de voir et d’assister les ingénieurs dans
plusieurs tâ ches qui ont constitué une mission de stage globale.

Je garde du stage un excellent souvenir, il constitue désormais une expérience professionnelle

valorisante et encourageante pour mon avenir.

Je pense que cette expérience en entreprise m’a offert une bonne préparation à mon insertion
professionnelle car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète.

Ce stage pratique a été très bénéfique pour moi, car il m’a permis de :

 Récolter le maximum d’informations pratiques relatives à la théorie qu’on a eu à l’université.

 Prendre connaissance de l’organisation de l’unité.
 Prendre connaissance des procédures de travail au sein de l’unité.
 Prendre connaissance de l’application des consignes d’exploitation et de sécurité avant,
pendant et après chaque intervention sur équipement.
 Apprendre à être sociable, communicatif et travailler en groupe.
 Apprendre à utiliser les meilleurs moyens humains et matériels permettant l’intervention en
toute sécurité et à moindre coû t.

33
 Rapport de stage

Sommaire

Remerciement........................................................................................................................................................................ 1
Dédicace................................................................................................................................................................................... 2
Introduction génerale
1 Présentation du complexe SORFERT..............................................................................................4
1.1 Historique et situation géographique du complexe SORFERT................................................4
1.2 Implantation...........................................................................................................................4
1.3 Production..............................................................................................................................6
1.3.1 Matières premières et produits finis..............................................................................6
1.3.2 Les unités d’Ammoniac et l’unité d’Urée........................................................................7
1.3.2.1 Unités d’Ammoniac (procédé UHDE)..........................................................................7
1.3.2.2 Unité d’Urée (STAMICARBON-Uhde)..........................................................................8
2 Généralité sur la maintenance.....................................................................................................10
2.1 Définition de la maintenance................................................................................................10
2.2 Les types de la maintenance.................................................................................................10
2.2.1 MAINTENANCE CORRECTIVE.........................................................................................10
2.2.1.1 Maintenance palliative.............................................................................................11
2.2.1.2 Maintenance curative...............................................................................................11
2.2.2 MAINTENANCE PRÉVENTIVE.........................................................................................11
2.2.2.1 Maintenance systématique......................................................................................12
2.2.2.2 Maintenance conditionnelle.....................................................................................12
2.2.2.3 Maintenance prévisionnelle.....................................................................................12
2.2.3 MAINTENANCE AMELIORATIVE....................................................................................13
2.3 Départements de maintenance...........................................................................................13
2.4 Les services du département de maintenance...................................................................14
3 L’instrumentation industrielle......................................................................................................15
3.1 L’instrumentation.................................................................................................................15
3.2 Rôle de l’ingénieur d’instrumentation..................................................................................15
3.3 Diagrammes descriptifs de l’instrumentation.......................................................................15
3.3.1 Le diagramme de flux de processus (PFD)....................................................................15

34
 Rapport de stage

3.3.2 Le diagramme de tuyauterie et d’instruments (PID).....................................................16

3.3.3 Diagramme de boucles (ILD) :.......................................................................................17
3.4 Système de contrôle distribué (DCS)....................................................................................18
3.4.1 C’est quoi le DCS ?........................................................................................................18
3.4.2 But de l’installation d’un système DCS..........................................................................19
3.4.2.1 Système....................................................................................................................19
3.4.2.2 Coût de la maintenance............................................................................................19
3.4.2.3 Exploitation...............................................................................................................19
3.4.3 Principales fonctions de base d’un Système DCS..........................................................19
3.4.3.1 Adaptation des signaux échangés avec le procédé...................................................19
3.4.3.2 Traitement en temps réel des données échangées avec le procédé........................19
3.4.3.3 Traitement en temps différé des données échangées avec le procédé....................20
3.4.3.4 Communications avec les utilisateurs (HMI).............................................................20
3.5 Couplage et Verrouillage (ESD).............................................................................................20
4 Les capteurs en instrumentation industrielle...............................................................................21
4.1 Instrumentation industrielle.................................................................................................21
4.2 Définition du capteur............................................................................................................21
4.3 Classification des capteurs....................................................................................................21
4.4 Les capteurs..........................................................................................................................22
4.4.1 Capteurs de pression....................................................................................................22
4.4.1.1 La mesure de la pression..........................................................................................22
4.4.1.2 Les principaux capteurs de pression.........................................................................22
4.4.2 Capteurs de niveau.......................................................................................................24
4.4.2.1 Méthodes hydrostatiques.........................................................................................24
4.4.2.2 Méthodes électriques...............................................................................................24
4.4.3 Capteurs de débit.........................................................................................................26
4.4.3.1 Mesure de débit........................................................................................................26
4.4.3.1.1 Mesure des débits volumiques des fluides.........................................................26
4.4.3.1.2 Mesure des débits massiques des fluides...........................................................29
4.4.4 Capteurs de température.............................................................................................29
4.4.4.1 Thermocouples.........................................................................................................29
4.4.4.2 Résistances détectrices de température (RTD).........................................................29
4.4.4.3 Thermistances...........................................................................................................30
4.5 Définition du transmetteur...................................................................................................30

35
 Rapport de stage

4.6 Fonctionnement du transmetteur........................................................................................30

4.7 Distinction entre capteur et transmetteur............................................................................30
4.8 Chaine de mesure (ou transmetteur)...................................................................................31
4.9 Pocket HART :.......................................................................................................................31
4.10 Le transmetteur de pression 2051 et débitmètres à pression différentielle2051CF de
Rosemount avec protocole Wireless HART™....................................................................................31
4.10.1 Définition......................................................................................................................31
4.10.2 Caractéristiques et avantages.......................................................................................31
4.10.3 Spécification.................................................................................................................32

36