REPUBLIQUE DU MALI

MINISTERE DE L’INDUTRIE ET DU COMMERCE

*****************
Centre de Recherche et de Formation pour l’Industrie
Un Peuple – Un But – Une Foi
Textile
****************
Société des Mines de Loulo-SA
Encadrants académiques Encadrants industriels

Dr Zoumana TRAORE (DGA du CERFITEX) M. Lassine DIABATE (senior métallurgiste)

M. Abdourahamane Noussoura DIALLO M. Cheickna Hamalla DIARRA (senior
(Chef DER) métallurgiste)

Tel: +223 21-32-04-93

Tel: +223 20-51-30-05

Pour l’obtention du diplôme de la licence professionnelle en Chimie Appliquée

Rapport de stage présenté et soutenu par :

Le …/..…/……

THEME : La distribution et le bilan des

ions chlorures dans les procédés
metallurgiques de Loulo
 Rapport de stage de fin de cycle

Dédicace:

Je dédie ce travail

A ma famille, elle qui m’a doté d’une éducation digne, son amour a fait de moi
ce que je suis aujourd'hui:

Particulièrement à mon père SIDI DIARRA pour le gout à l’effort qu'il a suscité
en moi, de par sa rigueur.

A toi ma mère FANTA MARIKO ceci est ma profonde gratitude pour ton éternel
amour, que ce rapport soit le meilleur
HH cadeau que je puisse t offrir.

A VOUS mes frères et sœurs qui m’avez toujours soutenu et encouragé durant
ses années d’études.

A toi mon compagnon fidèle ADAMA DIT DIABER KOME qui a toujours cru en
moi.
 Rapport de stage de fin de cycle

REMERCIEMENT

Tout d'abord je remercie Allah de m'avoir permis de réaliser ce travail et je tiens à adresser mes
remerciements les plus sincères à mon maitre de stage pour m avoir accompagner tout au long de mon
stage et pour m' avoir permis de découvrir le monde professionnel dans les meilleurs conditions. Son
soutien constant et ses conseils avisés ont grandement contribué à ma réussite. Je tiens à remercier l
équipe pédagogique pour sa disponibilité et son implications dans la mise en place de ce stage. Leur
expertise et leur savoir faire m'ont permis de progresser tout au long de cette expérience.
 Rapport de stage de fin de cycle

Résume :

Présentation

L'or est un métal précieux caractérisé par une singulière couleur jaune, existant à l'état natif, c'est l'un des
métaux les plus malléable et ductile. Il résiste à la plupart des formes de corrosion, il ne réagit pas avec le
dioxygène ni avec l'eau ou les bases et parmi les acides il n'est sensible qu'à l'eau régale (mélange d'acide
nitrique et chlorhydrique). Il peut cependant réagir avec les di halogènes pour former des halogénures d'or.

Informations générales

Symbole Au
Numéro atomique 79
Famille métaux de transition
Groupe (colonne) 11
Période (ligne) 6
Bloc (sous couche électronique) d
Propriétés atomiques
Masse atomique 197 u
Structure électronique (K)2(L)8(M)18(N)32(O)18(P)1
Configuration électronique 1s22s22p63s23p63d104s24p64d104f145s25p65d106s1
Propriétés physico-chimique
électronégativité 2.54

Origine
Le mot "or" dérive du latin "aurum" qui signifie "jaune". Son symbole atomique Au.
L’extraction de l’or est l’ensemble des opérations artisanales ou techniques ayant pour but de séparer l’or
de ses minerais. Le processus d’extraction de l’or commence par un traitement physique suivi d’un
traitement chimique jusqu'à l’obtention du métal précieux.
Pour le traitement chimique nous avons forcement besoin des produits chimiques notamment l'acide
chloridrique(HCL) qui en contact avec l'eau(H2O) donne naissance a des ions chlorures(CL-).
 Rapport de stage de fin de cycle

L'objectif de ce stage est de déterminer l'impact des ions chlorures sur les cellules électrolytiques de la
mine D’or de loulou

Dans le domaine de la chimie ou de la qualité de l'eau ou de l'air, le terme chlorure désigne :

L'ion chlorure Cl− , de masse molaire 35.450g/mol , de numéro atomique Z=17 ; c'est un atome de chlore
chargé d'un électron supplémentaire ; dit halogénure ; un atome de chlore ayant gagné un électron(anion).
Il est aussi produit lors de la dissociation du chlorure d'hydrogène dans l'eau. Des chlorures peuvent être
localement impliqués dans les pluies acides et phénomènes d'acidification d'eaux superficielles ou
souterraines ;

Tout sel de l'acide chlorhydrique (HCl) ; un chlorure peut donc être inorganique (minéral, métallique) ou
organique (exemple : chlorométhane CH3Cl, également appelé chlorure de méthyle).

Pour la réalisation de ce travail nous avons procéder a :

L'échantillonnage : qui consiste a prélever quatorze(14) solutions au niveau de la section d'élution pendant
dix(10) cycles.

-La réalisation des tests : Dans cette étape nous avons déterminer la quantité d'ions chlorures présente
dans chaque solution.

Au cours de ces trois mois de stage au sein de l’entreprise LOULO-GOUNKOTO, nous avons effectué les
tâches suivantes :

Dans l’usine

Opération de concassage et de broyage (rendre encore plus fins les minerais concassés) pour les tests ;

Classification par Hydrocyclone (l’un des procédés de classification des particules) ;

Opération de Lixiviation par cyanuration et adsorption sur le charbon actif (CIL) ;

Exécution de l’élution (la section qui récupère l’or adsorbé par le carbone au CIL cuve à l’aide d’un éluant).

Au Laboratoire Métallurgique

Titration (connaitre le taux de cyanure, de soude, d’acide et de chlorures dans les solutions)
 Rapport de stage de fin de cycle

Échantillonnage

Préparation des solutions pour les tests

Test de broyabilité de Bond ;

Test de lixiviation (prédiction de la récupération du CIL) par bouteille roulante (BRLT) ;

Analyse granulométrique des produits de CIL, d’hydrocyclone et des broyeurs (tamisage) ;

Test de pureté de la chaux vive.

I. Introduction
Dans le cadre de la mise en pratique et la consolidation des connaissances théoriques pendant le cursus
universitaire, les étudiants du CERFITEX, en dernière année de licence, effectuent un stage de fin de cycle
en entreprise.

C’est dans ce cadre que j’ai effectué mon stage de fin de cycle au sein de la Société des mines de Loulou
dans le laboratoire métallurgique afin de me familiariser avec le milieu socioprofessionnel en générale et
d'évaluer l'impact des ions chlorures dans les procédés métallurgiques de Loulou.

Ce rapport est l’aboutissement de réflexions et de travaux pratiques, menés pendant trois (03) mois
 Rapport de stage de fin de cycle

1. Présentation du CERFITEX :

Figure 1 : CERFITEX,

Le Centre de Recherche et de Formation pour l’Industrie Textile (CERFITEX) est un établissement public à
caractère scientifique et technologique qui a été créé en 2004 sur les cendres de l’école supérieure des
Industries Textiles (ESITEX) de la communauté économique de l’Afrique de l’Ouest (CEAO) par la Loi
N°04- 003 du 14 janvier 2004 qui fixe l’organisation et les modalités de son fonctionnement.

La mission du CERFITEX est d’assurer la formation initiale et continue et de contribuer à la promotion de la

recherche dans le domaine des textiles et annexes au niveau national, sous régional et régional. Les
formations initiales proposées actuellement par le centre sont:

 Master en Génie Industriel ;

 Master de Technologie Textile ;

 Licence en Chimie Appliquée ;

 Rapport de stage de fin de cycle

 Licence en Génie Électrique et Informatique industrielle ;

 Licence en Technologie Textile ;

Pour le niveau master peuvent être admis sur étude de dossiers, les titulaires d’une licence en génie
électrique et en informatique industrielle ou en technologie textile ou d’un diplôme équivalent.

Pour la licence peuvent être admis sur dossiers, les titulaires d’un baccalauréat série scientifique (TSE,
TSExp, TSEco (avec une année préparatoire)) et techniques (GM, GEL, GMI, GEN, GC) ou d’un diplôme
équivalent.

En plus des formations initiales, le centre offre aussi des formations continues visant à assurer le
perfectionnement des agents déjà opérationnels dans le domaine industriel notamment :

En maintenance industrielle et automatisme ;

En électricité photovoltaïque et maintenance électronique ;

Aux métiers de métrologie textile, d’égrenage, de filature, de tissage, de teinture et d’impression ;

En technique d’analyses chimiques.

 Rapport de stage de fin de cycle

2. Présentation de Barrick Gold :

Figure 2 : Localisation de la mine d’or de Loulo

RANDGOLD RESSOURCE créée en 1995, est une société d’exploration et d’exploitation de mines
d’or. Avec un portefeuille de projets d'exploration dans les ceintures d'or les plus potentielles de
l'Afrique de l'Ouest et du Centre, elle a construit, financé et exploite 5 mines d'or en Afrique dont : Morila
et le Complexe Loulou- Gounkoto au Mali, Massawa au Sénégal, Tongon en Côte d'Ivoire, et Kibali en
RDC.

En septembre 2018, BARRICK GOLD, une société d’exploration et d’exploitation de mines d’or
également,annonce l’acquisition de RANDGOLD RESSOURCES pour 6.5 milliards de dollars en
échange d’actions, dont BARRICK GOLD détient la majorité des actions.

BARRICK GOLD, est une entreprise canadienne crée en 1983 dont le siège social est situé à Toronto,
Ontario. La société occupait en 2005 la place de numéro 1 mondial dans l’extraction minière de l’or,
devant l’américaine New mont Mining et les sud-africaines Goldfield et Anglo Gold Ashanti. L’entreprise
exploite différents sites aux Etats-Unis, au Canada, en Australie, au Pérou, au Chili, en Argentine,
Tanzanie et au Mali.

Le complexe Loulou-Gounkoto (filiale de Barrick Gold), situé dans la région Kayes, cercle de Kéniéba,
au Sud- ouest du Mali, est composé de la mine d’or de Loulou et de celle de Gounkoto partagé entre la
SOMILO SA et GMS SA (Gounkoto Mining Service),

a. Les activités principales : Elles portent sur :

 L’exploitation minière:

Le développement de la société est basé sur l’exploitation de trois (03) mines souterraines (Yalea, Gara
et Gounkoto) et des mines à ciel ouvert (Faraba, Gara Ouest, etc.). C’est dans ces mines souterraines
que sont retirés les minerais à l’aide d’explosifs pour accéder aux blocs de gisement riches en or. Cela
nécessite une planification précise avec un recueil de données détaillées sur chaque bloc : sa teneur en
or, sa localisation et sa profondeur.

 Le Traitement d’or:

L’usine de traitement est conçue pour traiter en moyenne 4.8 millions de tonnes de minerais par an, en
provenance de YALEA, de GARA et de GOUNKOTO. Le site de Gounkoto se situe à 20 km de la mine
de Loulou. Sur ce site il n’y a pas d’usine de transformation d’or, seule l’extraction est faite. Les
minerais de Gounkoto sont acheminés jusqu’à l’usine de traitement de la mine de LOULO.
 Rapport de stage de fin de cycle

b. Organisation administrative du complexe Loulou/Gounkoto:

Pour assurer le bon fonctionnement de l’usine, plusieurs départements travaillent en parfaite

synchronisation. Ce sont entre autres :

Figure 3 : Organisation administrative du complexe Loulou/Gounkoto

c. Enumération de la différente section de la mine d'or de loulou:

o Section de concassage

o Section de broyage

o Section de lixiviation

o Section de l’élution

o Section Gold Room

II. Description de la ligne métallurgique de Loulou

I. Section de Concassage :
Le Concassage est l opération qui permet la réduction granulométrique des minerais autrement dit de
diminuer la taille des minerais afin de faciliter le broyage des minerais au niveau du moulin
 Rapport de stage de fin de cycle

NOUS avons trois types de concasseurs au sein de l usine : le concasseur primaire le concasseur, le
concasseur secondaire ,le concasseur tertiaire

Description du circuit de concassage :les minerais de l usine proviennent de trois sources a savoir:
yaléa, gara , gounkoto

Concasseur primaire :

Ce concasseur est de type giratoire Taylor FFE, fonctionne en mode auto OSS.A l entrée les minerais
ont une taille de 1,5m et à la sortie la taille est comprise entre 90 à 135 mm , il est alimenté par les
minerais de Gounkoto et de Gara Ouest. Le concasseur a une capacité de production de 1500 à 2500
tonnes par heure .AFIN d 'économiser de l' énergie ,le concasseur primaire fonctionne sous chute .

Le concasseur secondaire :

Ce concasseur de type cône (model SANDVIK CS 660), fonctionne en mode auto CSS.

Les concasseurs secondaires 1et 2 sont alimentés par les produits du concassage primaire et aussi des
minerais de la souterraine de yaléa et gara pour subir un second concassage (793t/h) avant le tamisage

Les minerais concassés d’une taille inférieure ou égale à 81 mm descendent dans la chute pour
alimenter le convoyeur 12A à la sortie des concasseurs secondaires. Le convoyeur 12A achemine les
produits des concasseurs secondaires vers le convoyeur 2 qui les envoie au criblage avant le
concassage tertiaire.

Le concasseur tertiaire :

Il est constitué aussi d’un concasseur à cône (model Sandvika CH 660), fonctionnant en autoload avec
4 concasseurs tertiaires et permet d’avoir une granulométrie entre 16 et 20 mm qui permettra de faciliter
l’étape du broyage.

Quand les non-concassés du convoyeur 1A, descendant sur le convoyeur 1B, alimentent le réservoir
tertiaire. Ce réservoir, par le biais d’un tablier métallique, alimente le concasseur tertiaire 4 dont le
produit se décharge sur le convoyeur 2.
 Rapport de stage de fin de cycle

Le réservoir tertiaire alimente aussi les concasseurs tertiaires 1, 2 et 3. Eux aussi envoient le minerai
sur le convoyeur 2, donc les produits des secondaires et tertiaires sont envoyées sur le convoyeur 2.

Criblage :

Les refus sont envoyés dans le réservoir tertiaire (tertiary bin) à travers le convoyeur 3 pour être
reconcasser. Les passants, qui ont une granulométrie dans l’intervalle 12 à 16 mm, sont envoyés sur le
convoyeur 4A. ce dernier les envoie aussi sur le convoyeur 4, ensuite sur le convoyeur 01 et celui-ci le
déverse sur le cône (stock pile) pour alimenter le circuit de broyage. Si le convoyeur 01 a un problème,
alors il les envoie sur le convoyeur 6 par l’intermédiaire du convoyeur 5 et qui les envoie à son tour sur
l’ancien cône.

Tableau1 : paramètre du circuit de concassage

Concasseur Concasseur primaire Concasseur secondaire Concasseur tertiaire

Type Giratoire Taylor FFE Cône Sandvika CS660 Cône Sandvika CH 660
Capacité 1500-2500 t/h 331-793 t/h 78-543 t/h
power kW 375 315 315
CCS 150 mm-125 mm 35 mm-60 mm 8-51 mm
OSS 125 mm-175 mm
 Rapport de stage de fin de cycle

Figure 4 : Schéma résumant le passage des minerais sur les concasseurs

Section de broyage

Le broyage est une opération qui consiste à réduire la taille des minerais obtenus au cours du
concassage afin d augmenter leur réactivité avec le cyanure au cours de l étape suivante. Il y a deux
sortes de broyages : broyage par voie humide et par voie sèches.

A l’usine du traitement de Loulou, le broyage se fait par voie humide en circuit fermé selon l’étape
suivante :

• broyage primaire ;

• broyage Secondaire ;

• classification par hydro-cyclone ;

Broyage primaire :

Le minerai concassé, stocké sur le cône, descend à travers un alimentateur (feeder) sur le convoyeur
principal (CV2). Au-dessus du CV2, il y a un alimentateur en boulet, un échantillonneur automatique
(Humer sampler) et un petit concasseur de galet (Peebles crasher) qui ré-broient les rejets du broyeur
primaire. Le CV2 transporte le minerai jusqu’à l’alimentation du broyeur primaire avec ajout d’eau. La
taille du minerai à l’alimentation varie entre 16 et 20 mm, il effectue le broyage de la pulpe avec des
boulets en acier de taille (100 ou 110 mm). Le moulin, revêtu à l’intérieur par des liners (doublures) pour
protéger le corps du moulin, assiste aussi au broyage par abrasion. Les boulets sortant du moulin ont
une taille de 60 mm. Le tamis comporte deux rangées de panel blindé aux deux extrémités. Les tamis
sont composés de deux types de panel (ouverture et blindé). Le produit obtenu a une granulométrie
inférieure à 12 mm qui est versé dans le caisson à travers le crible. Le moulin fait 13 tours par minute.
La pompe du caisson pompe la pulpe et l’envoie au niveau des deux ré-broyeurs.

Broyage secondaire :

A la décharge du broyeur primaire, la pompe envoie la pulpe dans la boîte de séparation entre les
caissons des ré-broyeurs N°1 et N°2.

Chaque caisson à deux cyclones pompes (donc 4 cyclones pompes). Les cyclones pompes du caisson
N°1 et N°2 pompent et envoient la pulpe respectivement dans les hydrocyclones 1 et 2. Les
 Rapport de stage de fin de cycle

hydrocyclones font la classification dimensionnelle des particules. La surverse (over flow) est envoyée à
l’épaississeur ou décanteur (clarificateur) et la sous-verse (Under flow) retourne dans les 2 ré-broyeurs.

Ils effectuent un broyage dont la finalité est de trouver 75% des particules ˂ 75 μm.

Tableau 2 : paramètre du circuit de broyage

Broyeurs Diamètre Longueur Tonnage /h Densité Boulets Power

(m) (m) caisson (mm) (KW/h)
Primaire 5.7 9.2 620 1.65-1.75 100-110 6700-6800
Secondaire 5.1 7.9 30 1.65-1.75 60-50 3700-3800
1
Secondaire 5.2 8 30 1.65-1.75 60-50 3700-3800
2

Classification par hydrocyclone :

L’hydrocyclone est un dispositif utilisant la force centrifuge pour séparer des particules plus lourdes que
l’eau . Les cyclones effectuent la classification des particules dans l’usine et chaque ré-broyeur a 10
hydrocyclones. Ils utilisent la force centrifuge pour accélérer la sédimentation des particules. La pulpe
du broyeur secondaire est pompée par le pompe-cyclone et la distribue entre les cyclones pour la
séparation et la classification. Les particules légères inférieures à 75 μm sont envoyées vers

la surverse (over-flow) qui alimente le circuit de la lixiviation et celles lourdes supérieures à 75 μm vers
la sous-verse (Under-flow) qui alimentent les deux ré-broyeurs.

Tableau 3 : paramètre des hydrocyclones

Pression hydrocyclone (kPa) 80-105

Densité surverse (% solides) 25-40
Densité sous-verse (% solides) 70-75

Tableau 4 : point du débit d eau a l entrée des broyeurs et le niveau des caissons

Broyage Flow des broyeurs Niveau des caissons

Primaire 597 m 3 /h 10%
Secondaire 1 1401 m 3 /h 50%
 Rapport de stage de fin de cycle

Secondaire 2 1855 m 3 /h 50%

Section de lixiviation CIL :

La lixiviation par cyanuration est un procédé qui consiste à une lixiviation du minerai aurifère par une
solution de cyanure dilués . Le lixiviat est ensuite mis en contact avec du zinc pour faire précipiter l’or
dissous, ainsi que d’autres métaux précieux comme l’argent, le cuivre .

A l’usine de traitement de Loulou, il y a quatorze cuves de lixiviations notées de cuve 1 à 14 dont deux
(02) (cuve 1 et 2) pour la mise en solution de l’or et les douze (12) autres pour l’adsorption, la cuve (3)
est la cuve de récolte

La Surverse des hydrocyclones se décharge sur un tamis de 800 μm pour éliminer certains déchets
présents dans la pulpe.

Un floculant est utilisé pour décanter la pulpe avant d être envoyé dans les cuves de lixiviation .l' eau
est ensuite récupérée pour alimenter le circuit de concassage et de broyage .la pulpe provenant de l
épaississeur est déversée dans la cuve 1 . l oxygène est ajouté pour la mise en solution ,le cyanure de
sodium pour la dissolution ,le plomb pour éliminer les métaux indésirables, la chaux pour régulariser le
ph afin de rendre le milieu alcalin .le transfert de la pulpe entre les cuves se fait par débordement . le
charbon actif est mis dans la dernière .chaque cuve contient un agitateur permettant un bon contact
entre la pulpe et le charbon.Les cuves disposent également chacune d’un tamis d’inter-étages de maille
800 μm (micron) qui empêchent le retour du charbon actif dans la cuve précédente. Le charbon actif
riche en or est récupéré dans la cuve 3 et envoyé au circuit d’élution.

Le tableau présente les consignes pour des produits chimiques utilisés à la section du CIL .

Tableau 5 : paramètre du circuit de lixiviation

N 0 Cuve Concentration O2 (ppm) PH Solid,% Carbone

de cyanure concentration(g/ML)
(ppm)
Cuve1 _ 10.30 52 -
CUVE2 350 10.20 51
CUVE3 280 10.10 51 7.0
 Rapport de stage de fin de cycle

CUVE4 260 10.O 50 7.0

CUVE5 230 10.0 50 7.0
CUVE6 220 9.90 50 7.0
CUVE7 170 9.8 50 7.0
CUVE8 160 9.8 50 7.0
CUVE9 160 9.8 50 7.0
CUVE10 150 9.8 50 7.0
CUVE11 140 9.8 50
CUVE12 120 9.8 50
CUVE13 110 9.8 49
Cuve 14 90 9.8 49 12

La section d’Elution :

L’Élution est un procédé permettant de mettre en solution un composé adsorbé à l' aide d'un
solvant .AU sein de l usine nous disposons de deux circuits d 'élution fonctionnant indépendamment.

Les charbons actifs contenus dans la cuve 3 est déversé dans la basse tank afin de séparer la pulpe du
charbon actif à l aide d un tamis de 800µm ,la pulpe retourne vers le circuit de lixiviation.CETTE
opération prend fin lorsque le charbon actif atteint 11tonnes dans la basse tank ensuite ils subissent un
lavage à l acide avec une solution de HCL à 3,5% PENDANT 2H pour éliminer les composés
inorganiques .l acide est ensuite neutralisé par une solution de soude caustique à 5% et on effectue un
lavage à l eau avant l élution.la soude caustique et le cyanure de soduim respectivement 3,5% NAOH et
1,2%NACN

Sont préparés dans la cuve zadra.la ré-circulation se fait entre la cuve zadra et les échangeurs ;cette
opération continue jusqu'à ce que la température de la solution atteigne 110dégre.

Le charbon actif chargé dans la colonne d’élution est mis en contact avec l’éluant chauffé en circuit
fermé entre la cuve Zadra, la colonne et les échangeurs thermiques jusqu’à atteindre 120°C à la sortie
de la colonne. Cette étape permet la désorption de l’or du charbon actif. L’or passe ainsi en solution,
suivi de l’étape d’électrolyse de la solution.QUAND on procède a l électrolyse ,l éluant chargé passe à
travers les cellules électrolytiques ainsi l' or se dépose sur la cathode. L électrolyse se fait pendant 10h
en circuit fermé.
 Rapport de stage de fin de cycle

Figure 5 : SCHEMA du circuit à partir de la section de broyage jusqu'à l élution

Figure 6 :

Régénération du charbon actif :

L’or, non seulement, est adsorbé sur le charbon actif, mais aussi un certain nombre de composants
organiques, tels que les huiles et les réactifs de flottation, sont accumulés à l’intérieur de la surface
poreuse du charbon actif, bloquant la surface active. Une grande partie de l’espèce organique reste à la
surface après le processus d’élution. La régénération du charbon actif consiste à enlever les composés
organiques des pores du charbon actif, tout en libérant la structure originale des pores. Elle s’effectue à
une température comprise entre 650 et 750°C dans un milieu sans oxygène ; de l’eau est versée sur le
charbon actif avant la sortie du four afin de le refroidir
 Rapport de stage de fin de cycle

Laboratoire métallurgique :

Le laboratoire a pour but le suivi des activités de l’usine. Les tests, qui s’y déroulent couramment, sont :
le concassage, le test de cyanuration par bouteille (BRLT), le test du degré de broyage des moulins, le
test de pureté de la chaux, le test de broyabilité de Bond (BGT) etc..

Le concassage :

Dans le laboratoire nous avons deux concasseurs à mâchoires qui réduisent la taille des minerais pour
avoir une taille acceptable pour le broyage.

Le broyage :

Il permet d’exposer la surface des particules d’or et de la rendre plus accessible au cyanure. Pour la
réalisation des tests, l’échantillon est broyé pour avoir 75% de solide passant au 75 μm. Pour atteindre
cette classe granulométrique, des broyeurs à barre de laboratoire sont utilisés.

Dans le broyage sec, l’échantillon concassé est tamisé avec un tamis de 8 MeSH (2378 µm). On
introduit 2 kg de l’échantillon à broyer dans le moulin à barre. On donne un temps pour le broyer. Après
le broyage du minerai on fait le lavage à travers un tamis 200 mailles (75 µm) avec de l’eau, et on met
le refus dans le four à 105°C pour sécher. Après le séchage le refus est pesé si la masse atteint 25g
cela veut dire que le temps donné est suffisant pour le broyage de cet échantillon. Le degré de broyage
est calculé par la formule suivante :

Pi = pods initial

Pf = poids final

Test de pureté de la chaux vive :

Matériels utilisés : erlenmeyer, burette, pipette graduée, balance de précision, agitateur magnétique,
plaque chauffante

Produits utilisés : chaux vive (CaO), phénol, acide chlorhydrique (HCl), sucre.
 Rapport de stage de fin de cycle

Principe :

Introduire 5g de la chaux vive dans un erlenmeyer et ajouter 40 ml d’eau

Chauffer l’ensemble à 100°C pendant 2 minutes sur la plaque chauffante. Après le chauffage on ajoute
15 g de sucre et 130 ml d’eau distillée et ensuite on homogénéise pendant 30 minutes par l’agitateur
magnétique. Après l’homogénéisation, 3 à 4 gouttes de phénol sont nécessaires pour le titrage avec de
l’acide chlorhydrique concentré à 1.85% jusqu’au virage

La pureté de la chaux est calculée par la formule suivante :

Test de lixiviation par bouteille roulante (BRLT) :

Objectif : C’est de pouvoir prédire la récupération et la consommation en réactifs des minerais

Matériels : Pipette graduée ; bouteille de 2L ; balance de précision : pour les pesés

Produits utilisés : Minerai ; Cyanure ; Chaux vive ; Eau ; Peroxyde

Pour réaliser ce test, certaines conditions sont nécessaires à respecter qui sont entre autres :

Le temps de lixiviation :

Le temps est un facteur important dans la lixiviation, il favorise une bonne dissolution.

Le test se fait durant 48 heures en conformité avec celle de l’usine qui varie généralement avec le
tonnage.

Le pH :

Le potentiel d’hydrogène définit le type de milieu dans lequel nous opérons. Au cours du test le pH est
ajusté à (10,30 – 10,50) afin de rendre le milieu réactionnel alcalin.

Le cyanure :

Le cyanure est un élément essentiel pour la mise en solution de l’or. Il est ajouté sous forme de cyanure
de sodium (NaCN), (pour chaque échantillon on fait deux (02) tests (400 ppm et 1000 ppm)). La
quantité de cyanure est obtenu par les formules ci-dessous :

Pour le cyanure solide (g) :

 Rapport de stage de fin de cycle

Pour la solution de cyanure (ml) :

m(NaCN): masse du cyanure (g)

[NaCN]: concentration du cyanure (ppm)

Ve: volume d’eau (ml)

V(NaCN) : volume du cyanure (ml)

Oxygénation :

L’oxygène favorise l’oxydation de l’or par la réaction d’oxydo-réduction. L’apport de l’oxygène dans la
pulpe de lixiviation est assuré par l’entrée de l’air libre par l’orifice des bouteilles de lixiviation et par
l’ajout du peroxyde d’hydrogène (H2O2).

Agitation :

L’agitation joue un rôle important dans la dissolution de l’or. Elle permet d’éviter la sédimentation de la
pulpe et favorise la dispersion de l’oxygène dans la solution. Au cours du test, l’agitation est assurée par
des roulettes.

Le charbon actif :

Le rôle du charbon dans ce test est d’adsorber l’or dissout par le cyanure.

Procédure du test :

Après la préparation de l’échantillon c’est la lixiviation qui débute. Elle sert de la dernière étape. Il s’agit
de préparer la pulpe en fonction des conditions données. Prélever la masse d’échantillon (500 g) et le
volume d’eaux demandé (500 ml) et les introduire dans la bouteille afin de créer une pulpe.
L’oxygénation est assurée par le peroxyde d’hydrogène et la quantité d’oxygène est mesurée à l’aide du
DO-mètre. Une certaine quantité de chaux vive est introduite afin d’ajuster le pH de la pulpe.
Finalement, on ajoute au mélange le Cyanure de sodium en fonction des conditions données. Le
 Rapport de stage de fin de cycle

mélange est ajusté et la bouteille est placée sur la roulette. La pulpe est par la suite ajustée après (4h ;
8h ; 24h ; 48h) et au second ajustement, on ajoute 8g de carbone frais

A la fin de la 48ème heure, on filtre à l’aide de la presse ou on laisse le mélange se reposer pour la
décantation, ensuite on prélève une quantité de solution qui est alors titrée pour savoir la consommation
en cyanure. Le pH et le DO sont mesurés afin de suivre la consommation en chaux vive et en oxygène.
Les deux paramètres sont ajustés au besoin et la pulpe est replacée à la roulette.

A la fin du test la pulpe est filtrée à travers le tamis de 800 microns (20 mailles) dans le but de récupérer
le carbone et la solution est récupérée dans de petits flacons. Le résidu, la solution et le carbone
obtenus sont envoyés à l’analyse spectroscopique pour la détermination de la concentration en or

III. L'ETUDE DU THEME (PARTIE PRATIQUE)

III.1. Introduction :
Il a été constaté que les cellules d’électrolyses de l’Usine de traitement de minerais de la mine
d’or de Loulo ont été touchées par une soudaine corrosion.

La première source de corrosion identifier dans ce procédé fut les ions chlorures.
 Rapport de stage de fin de cycle

Les ions chlorures étant très utilisés dans l’industrie, l’objectif de l’étude est de comprendre les
phénomènes de corrosion qui peuvent apparaitre lorsqu’un matériau est exposé à un environnement
humide en présence de polluants chlorurés tels que HCL. Si les phénomènes de corrosion sont au
cœur de la problématique, l’étude de l’électrolyte est un point essentiel. De sa création à sa disparition
en passant par sa taille finie, l’électrolyte joue un rôle clé dans les phénomènes de corrosion
atmosphérique car sa présence assure le transport des espèces ioniques, et donc du courant.

III.2. MATERIELS ET PRODUITS :

MATERIELS :

Figure 7 : Tube à essai,

Figure 8 : Pipette graduée

 Rapport de stage de fin de cycle

Figure 9 : Éprouvette graduée

Produits :
Nitrate d’argent : utilisé comme réactif car il précipite en présence d ion argent

III.3. METHODOLOGIE DE TRAVAIL

Prélèvement des échantillons :

Le but de cet échantillonnage est de faire le bilan de la concentration en chlorure de tout le circuit de
l’Elution.

Nous avons prélevé 14 Solutions au niveau de la section d’Elution au cours des différentes étapes de
l’électrolyse, comme suit :

AVANT LE LAVAGE À L'ACIDE (BEFORE ACID WASH)

PENDANT LE LAVAGE À L'ACIDE (DURING ACID WASH)

PENDANT LA NEUTRALISATION (DURING NEUTRALIZATION)

PENDANT LE LAVAGE À L'EAU (DURING WATER WASH)

 Rapport de stage de fin de cycle

LIBÉRATION DE LA COLONNE (COLUMN RELEASE)

SOLUTION ACIDE EN CUVE A 2.5% HCl (ACID TANK SOLUTION AT 2.5% HCl)

SOLUTION CAUSTIQUE EN CUVE A 3% NaOH (CAUSTIC TANK SOLUTION AT 3% NaOH)

SOLUTION DE ZADRA (ZADRA SOLUTION)

SOLUTION EN CUVE ZADRA À 3,5 % NaOH (ZADRA TANK SOLUTION AT 3.5 % NaOH)

SOLUTION EN CUVE DE ZADRA À 1,5 % NaCN (ZADRA TANK SOLUTION AT 1.5 % NaCN)

PREMIERE SOLUTION CHARGEE (FIRST PREGNANT)

PREMIERE SOLUTION APPAUVRIE (FIRST BARREN)

DERNIERE SOLUTION CHARGEE (LAST PREGNANT)

DERNIERE SOLUTION APPAUVRIE (LAST BARREN)

 Rapport de stage de fin de cycle

Figure 10 : Représentation schématique du circuit d’Elution de Loulo

Réalisation du test de titration

Prélever un échantillon de solution à tester à l’aide d’une éprouvette graduée.

Transverser cet échantillon dans un tube a essai.

Ajouter quelques gouttes de nitrate d’argent (2 à 3) utilisé comme réactif.

Observer le résultat et vérifier s il se forme un précipité.

S’il se forme un précipité blanc qui noirci sous la lumière du jour alors le test est positif et confirme la
présence d’ion chlorure dans la solution.

III.4. RÉSULTATS ET INTERPRETATIONS

III.1.1 RÉSULTATS :
Tableau 1 : Résultats des tests de Chloride sur les 10 cycles d'électrolyses
 Rapport de stage de fin de cycle

Graphe 1 : Résultats des tests de Chloride sur les 10 cycles d'électrolyses

III.1.1 INTERPRETATIONS :

Graphe 2 : L’average des résultats des tests de Chloride sur les 10 cycles d'électrolyses
 Rapport de stage de fin de cycle

Selon les résultats on constate que :

 Après les étapes de lavage à l'acide (y compris la neutralisation et le lavage à l'eau), le niveau
de chlorure est de 844 mg/l.
 Mais la teneur en chlorure des solutions d'éluant augmente à 7 210 mg/l et 6 102 mg/l dans la
solution chargée et appauvrie respectivement pour la première heure d’électrolyse.
Et à 2 184 mg/l et 1 952 mg/l dans la solution chargée et appauvrie respectivement pour la
dernière heure d’électrolyse.
 On constate que le Cyanure préparé à 1.5%, a une concentration en chlorure de 10 699 mg/l.
 L’acide chloridrique préparé à 2.5%, a une concentration en chlorure de 8 070 mg/l.
 La Soude caustique préparé à 3%, a une concentration en chlorure de 940 mg/l.

Cela signifie que la présence de chlorure dans les réactifs est le principalement problème notamment le
cyanure et de la soude caustique.

Après le lavage a l’acide la concentration en chlorure baise mais l’ajout du cyanure et de la soude
caustique fait grimper cette concentration à nouveau.

IV. CONCLUSION ET SUGGESTION

III.5. Conclusion
A la fin de ce travail nous avons pu prouver la présence des ions chlorures dans les cellules
électrolytiques ces ions étant un facteur de corrosion nous avons ainsi proposé de réduire la
concentration en cyanure .Ces trois mois de stage m ont permis d acquérir une expérience
professionnelle mais aussi de combiner ma connaissance théorique à la pratique et par la suite de me
familiariser avec le milieu professionnel.

SUGGESTION :
Après les différentes analyses je suggère à l usine de traitement de loulou et au labo :

- Diminuer le taux de cyanure utilisé,

- D augmenter le taux de soude caustique afin de neutraliser l acide chlorhydrique,
- De continuer les analyses des ions chlorures afin de savoir quand diminuer les concentrations en
cyanure,
 Rapport de stage de fin de cycle

- d’acheter des celles qui ont la propriété de résister aux ions chlorures.

AU CERFITEX :
Je suggère d inclure dans le programme un module destiné uniquement à la métallurgie (précisément
le traitement de l’or).

Annexes :

8.1. Annexe 1 :

 Les formules suivantes sont utilisées pour calculer la récupération et la consommation en réactifs
dans le

BRLT

Récupération : 𝐓𝐀−𝐑−𝐒 ∗ 𝟏𝟎𝟎 (il est exprimé en %)

𝐓𝐀

TA : Teneur à d’alimentation R : solides

S : solution

Consommation en réactifs :m NaCN*100 (il est exprimé en %) m

m : masse de l’échantillon

m (NaCN) : masse de sodium de cyanure.

 Rapport de stage de fin de cycle

 Préparation des solutions utilisées pour le titrage :  Solution de Rhodanine à 0.2% (Indicateur
coloré) :

Il s’agissait de prélever :

0.02g de Rhodanine en poudre (4-Diméthylamina-benzylidene-Rhodanine) ; 100 ml d’acétone.

 Solution de Phénolphtaléine (Indicateur coloré) : Il s’agissait de prélever :

1g de phénolphtaléine en poudre ;

50 ml d’acétone + 50 ml d’eau distillée.

 Solution d’Acide Chlorhydrique (HCl) concentré à 37% à 0.1N pour le titrage de la teneur en soude
caustique (NaOH) :

Il s’agissait de prélever :

44ml de HCl concentré à 37% ; 1000 ml d’eau distillée.

 Solution de Nitrate d’Argent (AgNO3) de concentré 1000 ppm pour le titrage de la teneur en cyanure
de sodium NaCN de la solution :

Il s’agissait de prélever : 1.699g d’AgNO3 en poudre ;