1 REMERCIEMENT

Tout d’abord, je tiens à remercier tout les gens qui m’ont encadrée pendant la période de
stage et de leur certifier ma gratitude pour les efforts qu’ils sont fourni pour me
communiquer leurs connaissance précieuses.

Un grand merci s’impose, également, envers Mr. Hichri Yessine, pour sa disponibilité pour
mon encadrement, ses directives et sa patience en dépit du surcroît énorme du travail.

C’est ainsi, je remercie la société sidérurgie EL FOULEDH qui ma accepté durant cette
période de stage.

Je tiens à remercier toutes les personnes qui m’ont conseillé et relu lors de la rédaction de
ce rapport de stage : ma famille, ma sœur Dr. Sana JEBALI, …

En fin, je remercie notre Institut Supérieure des Etudes Technologique de JENDOUBA qui
ma donné cette occasion de s’intégrer dons le domaine professionnel et d’appliquer mes
connaissances d’étude sur le champ pratique.

1
 Sommaire

Liste des figure

Liste des tableaux
Intrduction générale
Chapitre 1: Présentation du projet
Introduction
1. Contexte de stage
2. Objectif de stage
Chapitre2 : Société Tunisienne de sidérurgie Elfouladh
Introduction……………………………………………………………………………………..
1. Présentation de la société EL FOULEDH :
2. Historique et localisation :
3. Domaine d’activité :

Conclusion……………………………………………………………………………………9
Chapitre 3 : Chaine de production
Introductin
I. Généralité sur l’enchaînement de production
I.1 Extraction de minerai de fer
I.2 Recycler des ferrailles
Description des différents départements de production
II.1. Département direction Exploitation Aciérie
II.2. Département direction Exploitation Laminoirs
II.3. Département direction Exploitation Tréfilerie
II.4. Département direction Exploitation Structures Métalliques

2
 II. Suivi de production de l’acier (Fabrication en Billette)
III.1. Réception des matières premières
III.2. La fusion au four électrique
III.3. Affinage en poche
III.4. Coulée continue
III.5. Fabrication de rond à béton en barres et en couronnes
III.6. Production de tréfilés
III.7. Fabrication de structures métalliques en acier
conclusion
Chapitre 4 : Les laminoires
Introduction :
1. Production par laminoir
Conclusion
Chapitre 5 : Etude de cas : Surchauffe de la broche dans une machine
« Tour parallèle »…………….…………………………………………………………15
Introduction
1. Résumé de l’étude de cas
2. Caractéristiques de la broche
3. Description du système
4. Identification du problème
4.1. Analyse de causes possibles
5. Solution proposée
5.1. Optimisation de la lubrification
5.2. Amélioration de refroidissement
5.3. Révision de la conception de la broche
6. Mise en œuvre des solutions
7. Evaluation des résultats
Conclusion
Conclusion générale………………………………………………………………18

3
Liste des figures

4
Figure 1: image illustrative de la société

Figure 2 : Fabrication aciérie

Figure 3 : Ferraille

Figure 4 : Four poche

Figure 5 : Circuit de coulé

Figure 6 : Rond à béton en barre

Figure 7 : Bain de Décapage par acide

Figure 8 : Soudage

Figure 9 : Machine Tour parallèle

Figure 10: photo de SOLIDWORKS

Figure 11: billes

Figure 12: anneaux élastique

Figure 13: Corps

Figure 14: roulement

5
 Liste des tableaux
Tableau 1 : l’évolution de la production durant la période 2018-
2020

Tableau 2 : Gamme d’usinage

Tableau 3 : Gamme de fabrication de roulement

6
 Introduction générale

El Fouledh est une société spécialisée dans la production et la vente de produits alimentaires
de haute qualité. Avec plus de 20 ans d'expérience, elle est un leader reconnu dans son
secteur. L'entreprise se distingue par son engagement envers la qualité, en sélectionnant
attentivement les ingrédients et en utilisant des procédés de fabrication modernes. Elle
propose une large gamme de produits alimentaires, tant pour les particuliers que pour les
professionnels. El Fouledh accorde également une grande importance à la durabilité et à la
responsabilité sociale. Grâce à sa réputation solide, sa politique d'innovation et sa
satisfaction client, El Fouledh continue de se développer sur le marché alimentaire en offrant
des produits d'exception.

7
 Chapitre1 : présentation du projet

Introduction :
L'acier est un matériau essentiel dans notre société moderne, utilisé dans de nombreux
secteurs industriels. Sa fabrication repose sur des processus complexes et sophistiqués. Cette
introduction vous présentera brièvement le processus de fabrication de l'acier et son
importance dans notre vie quotidienne.
1. Contexte de stage :
Le stage chez El Fouledh offre une précieuse expérience pratique dans l'industrie alimentaire.
Les stagiaires travaillent aux côtés d'une équipe expérimentée, en apprenant les normes de
qualité, les procédures de fabrication et les mesures d'hygiène. Ils participent à des projets
d'amélioration et acquièrent des compétences en communication et en résolution de
problèmes. El Fouledh accorde une importance à la formation et offre un encadrement attentif
pour favoriser la croissance professionnelle des stagiaires. C'est une opportunité d'acquérir
une expérience concrète et de contribuer au succès de l'entreprise.
2. Objectif de stage :
L'objectif d'un stage chez El Fouledh est d'acquérir une expérience pratique dans l'industrie
alimentaire. Les objectifs incluent la compréhension du processus de production, le
développement de compétences techniques et professionnelles, la participation à des projets
d'amélioration, la connaissance des normes et réglementations, le renforcement des
compétences en communication et en travail d'équipe, ainsi que l'obtention d'une expérience
professionnelle valorisante. Il est important de discuter des objectifs spécifiques avec le
responsable de stage pour s'assurer de les atteindre.

8
 Chapitre2 : société Tunisienne de sidérurgie
Elfouladh
Introduction :
Acteur majeur dans l’économie tunisienne, la société Elfouladh n’ cessé depuis sa création
de fournir des produits de base pour les secteurs de la construction, de l’agriculture et de
l’industrie. Sa contribution porte aussi bien sur l’économie que sur la mise en valeur de
l’élément humain qui constitue la base de son rayonnement. Les produits sidérurgiques
fournis par la société Elfouladh tels que le rond à béton, le fer marchand, le fil tréfilé et les
structures métalliques ont été toujours soignés et fabriqués sur la base des normes
internationales en vigueur.
1. Présentation de la société EL FOULEDH :
La Société Tunisienne de Sidérurgie ELFOULADH est une société qui dispose d’une usine
intégrée complète

Figure 1.1 image illustrative de la société

9
 2. Historique et localisation :
La société El Fouledh est un leader dans la production et la commercialisation de produits
alimentaires de qualité supérieure. Elle se distingue par son engagement envers la qualité, sa
sélection rigoureuse des ingrédients et ses normes de production élevées. El Fouledh propose
une large gamme de produits, tant pour les particuliers que pour les professionnels de
l'industrie alimentaire. L'entreprise accorde également une grande importance à la durabilité et
à la responsabilité sociale. Grâce à sa réputation solide, son innovation constante et son
engagement envers la satisfaction des clients, El Fouledh est reconnue comme un leader dans
l'industrie alimentaire
3. Domaine d’activité :
Elfouladh est spécialisée dans la production d’acier à partir de matière premières telles que
le minerai de fer et les ferrailles. L’entreprise possède des installations de production
intégrées comprenant un haut fourneau, une aciérie, des laminoirs et d’autres équipements
nécessaires à la transformation des matières premières en produits sidérurgiques finis. Ses
produits comprennent des poutres, des barres d’armature, des treillis soudés, des tôles et
des profilés.
Ses activités couvrent :

● La production d’aciers en billettes (four électrique de 100.000 tonnes doublée d’un

projet d’installation d’un 2ème four de 100.000 tonnes prévu début 2008 et la
fabrication de rond à béton en barres et en couronnes ainsi que du fer marchand (fer
carré rond lisse et fer plat).

● La production des tréfilés (fil recuit et PICK-UP, fil clair, fil galvanisé et fil PCW).

La fabrication des structures métalliques en acier (pylône de transport d’énergie électrique,

pylône d’éclairage, support d’antenne, charpente métallique et galvanisation à
façon).

● La Société Tunisienne de Sidérurgie exploite dans le temps le fer en tant que matière

première mais elle exploite actuellement le Ferraille avec ses trois catégories : lourd,
moyen, léger.
Conclusion :

10
Elfouladh est une véritable source d’inspiration pour nous tous. En investissant dans la
durabilité environnementale et en s’engageant socialement, cette entreprise montre que le
succès économique peut coexister avec la préservation de notre planète.
Nous pouvons tous nous inspirer de cette démarche et travailler ensemble pour bâtir un
avenir meilleur pour les générations futures.

Chapitre 3 : Chaine de production

Introduction :
Ce rapport se concentre sur la chaine de production de la société Elfouladh, un acteur
majeur du secteur manufacturier. Il explore en détail chaque étape de la production, de
l’approvisionnement de matière première à la distribution des produits finis, en mettant en
évidence les pratiques, les normes de qualité et les technologies utilisées.
I. Généralité sur l’enchaînement de production :
I.1 Extraction de minerai de fer :
L’extraction de minerai de fer est un processus qui vise à obtenir du minerai de fer à partir
de gisements souterrains ou de gisements à ciel ouvert. Le minerai de fer est une ressource
précieuse utilisée dans la production d’acier, qui est essentielle dans de nombreux secteurs
industriels tels que la construction, l’automobile, les infrastructures et bien d’autre.
Voici les étapes générales du processus d’extraction de minerai de fer :
a. Prospection : la première étape consiste à localiser les gisements de minerai de fer. Les
géologues utilisent des techniques de prospection pour identifier les zones qui pourraient
contenir du minerai de fer en quantités économiquement exploitables.
b. Forage et dynamitage : une fois le gisement identifié, des trous de forage sont réalisés
dans le sol. Des explosifs sont insérés dans ces trous et déclenchés pour briser la roche en
morceaux plus petits, facilitant ainsi l’extraction du minerai.
c. Excavation : les morceaux de roche résultant du dynamitage sont ensuite transportés hors
de la mise à l’aide de camions, de pelles ou de chargeuses. Dans les mines à ciel ouvert, des
excavatrices géantes peuvent être utilisées pour extraire le minerai de fer.

11
d. Concassage et broyage : Le minerai brut est généralement trop volumineux pour être
utilisé directement. Il est donc acheminé vers des installations de concassage et de broyage
ou il est réduit en morceaux plus petits.
e. Séparation magnétique : Une grande partie du minerai de fer est magnétique, ce qui
permet de l’extraire plus efficacement. Des procédés de séparation magnétique sont utilisés
pour éliminer les impuretés et séparer le minerai de fer du reste des matériaux.
f. Concentration : Le minerai de fer peut être encore enrichi par des méthodes de
concentration, telles que la flottation, la séparation par gravité ou l’utilisation d’autres
procédés chimiques.
g. Expédition : Une fois le minerai de fer concentré, il est prêt à être expédié vers les aciéries
ou les fonderies ou il sera transformé en acier.

➢ Il est important de noter que le processus d’extraction de minerai de fer peut

varier selon la nature du gisement, la technologie utilisée et les normes

environnementale en vigueur dans la région concernée .
Des pratiques durables sont de plus en plus mises en place pour minimiser l’impact
environnemental de l’extraction minière.
I.2. Recyclage des ferrailles :
Le recyclage de la ferraille joue un rôle crucial dans le processus de production d'acier, car il permet
de réduire les coûts de production, la dépendance aux matières premières vierges et les impacts
environnementaux. Ce rapport examine les principaux aspects du recyclage de la ferraille à l'aciérie,
mettant en évidence son importance, son processus et ses avantages.
a. Importance du recyclage de la ferraille à l'aciérie :
Le recyclage de la ferraille est essentiel pour l'industrie sidérurgique, car il offre plusieurs avantages
significatifs :
• Conservation des ressources naturelles : En recyclant la ferraille, l'industrie
sidérurgique réduit la demande de minerai de fer extrait, contribuant ainsi à préserver les ressources
naturelles limitées.
• Réduction de l'empreinte carbone : Le recyclage de la ferraille nécessite moins d'énergie
que la production d'acier à partir de minerai de fer brut, ce qui entraîne une réduction des émissions de
gaz à effet de serre.
• Économie d'énergie : Le processus de recyclage de la ferraille consomme moins d'énergie
que la production d'acier à partir de zéro, ce qui permet d'économiser des ressources et de réduire les
coûts de production.

12
 b. Processus de recyclage de la ferraille :
Le processus de recyclage de la ferraille à l'aciérie se déroule en plusieurs étapes :
• Collecte de la ferraille : La ferraille est collectée auprès de sources diverses, telles que les
déchets industriels, les véhicules hors d'usage, les appareils électroménagers en fin de vie, etc.
• Triage et préparation : La ferraille est triée en fonction de sa composition et de sa qualité.
Les matériaux non métalliques, tels que le plastique et le bois, sont éliminés. La ferraille est ensuite
préparée en morceaux plus petits pour faciliter le processus de fusion.
• Fusion : La ferraille préparée est fondue dans des hauts fourneaux à des températures
élevées. Elle est mélangée avec d'autres matières premières pour obtenir la composition d'acier
souhaitée.
• Affinage : Le métal fondu est affiné pour éliminer les impuretés et obtenir la qualité d'acier
requise.
• Moulage et refroidissement : Une fois l'acier fondu raffiné, il est coulé dans des moules
appropriés pour créer des produits en acier spécifiques. Ces produits sont ensuite refroidis et solidifiés.
c. Avantages du recyclage de la ferraille à l'aciérie :
• Économie de ressources naturelles : Le recyclage de la ferraille réduit la dépendance aux
ressources naturelles vierges, préservant ainsi l'environnement.
• Réduction des déchets : Le recyclage de la ferraille permet de réduire la quantité de
déchets métalliques envoyés dans les décharges, contribuant à la gestion durable des déchets.
• Création d'emplois : L'industrie du recyclage de la ferraille crée des emplois dans la
collecte, le tri et le traitement des matériaux recyclables.
• Impact environnemental positif : En réduisant la consommation d'énergie et les
émissions de gaz à effet de serre, le recyclage de la ferraille contribue à lutter contre le changement
climatique.
Le recyclage de la ferraille est un processus essentiel pour l'industrie sidérurgique, offrant des
avantages économiques, environnementaux et sociaux. En réutilisant la ferraille, l'aciérie peut
contribuer à la préservation des ressources naturelles, à la réduction des émissions de carbone et à la
gestion durable des déchets. Il est donc primordial de promouvoir et de soutenir le recyclage de la
ferraille pour assurer un avenir durable pour l'industrie de l'acier.

II. Description de différents départements de production :

La société Tunisienne de Sidérurgie "ELFOULADH " comporte les unités suivantes :
II.1. Département direction Exploitation Aciérie :

13
L’aciérie est équipée de deux fours électriques, d’un four poche et de trois machines de
coulée continue à deux lignes chacune. La capacité nominale de l’aciérie est de
200.000ton/an de billettes de différentes nuances. Les fours sont de capacité de 20 tonnes.
II.2. Département direction Exploitation Laminoirs :
Les laminoirs d’ELFOULEDH sont spécialisés dans la fabrication des produits longs de fer à
béton, à partir des billettes fabriquées localement dans l’aciérie ou importées de l’étranger.
La fabrication se base sur le principe de laminage à chaud.
Produits :

● Rond à béton en barres à Haute Adhérence : de Ø 8, 10, 12, 14, 16, 20 et 25mm.

● Fer carré de Ø 10 mm à Ø 20 mm.

● Rond lisse de Ø 10 mm à Ø 25 mm.

● Fer plat 20x8 et 20x10.

● Rond lisse et crénelé en Couronnes : de Ø 6mm à Ø10 mm.

II.3. Département direction exploitation tréfilerie :

La tréfilerie a démarré fin 1971, elle est dotée d’ateliers, de décapage et tréfilage. La
production des produits tréfilés voisine les 25.000 tonnes / an.
Produits :

● Fil clair normal ou spécial.

● Fil galvanisé.

● Fil recuit.

● Fil cuivré pour soudage.

● Fil Pick–up.

● Fil Ressort.

II.4. Département direction Exploitation Structures Métalliques :

14
Ce département a été créé en 1971 pour répondre aux besoins des industriels, agriculteurs
et commerçants en hangar, pylônes et autres structures métalliques.
Ses principales activités sont :

● La fabrication des pylônes et charpentes métalliques galvanisées à chaud dans un

bain de zinc fondu.

● Montage des charpentes.

Le schéma présenté sur la figure ci-dessous illustre brièvement le cycle de fabrication de

l’acier dans la société ELFOULEDH :

Figure 2 : Fabrication aciérie

III. Suivi de production de l’acier (Fabrication en billette)
III.1. Réception des matières premières :
Les matières premières, plus communément appelées ferrailles, sont acheminées sur le site
par l’intermédiaire des 3 voies de communication : routière, ferroviaire et fluviale puis
séparées par catégories dans les différentes aires du parc de stockage. Celui-ci peut contenir
jusqu’à 45 000.t de matières premières. Les ferrailles proviennent de centres de recyclage de
véhicules, d’électroménagers, des déchets électriques de fin de vie, ou de chantier de

démontage de bâtiments. Il existe près d’une quinzaine de qualité de ferrailles différentes.

15
 Figure 3 : Ferraille
Le chargement du four de fusion se fait par l’intermédiaire de trois paniers. Ils sont remplis à
l’aide d’un grappin. Un mélange des différentes qualités de ferrailles, appelé « mix », est
réalisé par les pontiers du parc à ferrailles. Il permettra d’atteindre les caractéristiques de
base de l’acier brut produit au four fusion. Les paniers posés sur un locotracteur sont dirigés
vers le four de fusion. Ils sont ensuite déversés dans celui-ci au moyen d’un pont roulant.
III.2. La Fusion au four électrique :
Les paniers de ferrailles déchargés dans le four de fusion sont complétés avec du charbon et
de la chaux. La fusion est obtenue par un arc électrique entre trois électrodes de graphite
auxquelles s'ajoutent des injections de carbone, d'oxygène et de gaz naturel. Le cycle de
fusion normal est en moyenne de 35 minutes. La production d’acier à partir de ferrailles fait
naître deux catégories de matières : les laitiers et l’acier. Pendant la fusion, les éléments
minéraux présents dans la ferraille notamment, appelés laitiers, remontent en surface. Ils sont
évacués en continu en basculant le four de fusion. Ce laitier est coulé en cuvier puis est dirigé
vers une zone dédiée où il sera refroidi par aspersion d’eau. Il sera enfin défrisé et préparé en
vue de sa valorisation. L’acier liquide obtenue est déversée par le trou excentré dans une
poche dont les réfractaires ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la
fosse de coulée, portée par un chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours
de 1630-1650°C. Chaque coulée produit environ 100 tonnes d’acier.
III.3. Affinage en poche
La poche d'acier est ensuite transportée par un pont roulant vers un four d'affinage, appelé
four poche, destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l'acier.

16
 Figure 4 : Four poche

Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés en
diverses proportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être homogénéisé en
nuance chimique et en température. La poche préparée est ensuite transférée à l’aide d’un
pont-roulant vers la coulée continue.
III.4. Coulée continue
La poche d’acier liquide est posée, par le pont-roulant, sur les bras du tourniquet. Cet
équipement permet la rotation des poches entre elles et garantie ainsi la continuité de la
coulée. L’ouverture de la poche est ensuite actionnée à partir du pupitre de commande à
distance, libérant par gravité l’acier liquide dans un répartiteur qui distribue le métal liquide
sur 6 lignes de production.

17
 Figure 5 : Circuit de coulé
L’acier liquide est ensuite moulé dans une forme carrée, appelée lingotière, sans fond dont
les parois sont refroidies par de l'eau. L'acier se solidifie alors progressivement formant une
billette d’acier de section carrée de 130 x 130 mm. Elles sont finalement coupées par
oxycoupage (gaz naturel/oxygène) à la longueur désirée. Elles seront ensuite laminées au
laminoir. Les billettes sont alors directement acheminées vers le laminoir par une table de
transfert. En cas de dysfonctionnements, elles sont identifiées puis stockées en attendant
d’être laminées.
III.5. Fabrication de rond à béton en barres et en couronnes :
La fabrication de rond à béton en barres et en couronnes implique plusieurs étapes
essentielles. Tout d'abord, des matières premières de qualité, telles que de l'acier au
carbone ou allié, sont sélectionnées et fondues pour obtenir de l'acier liquide. Ensuite, l'acier
est coulé en billettes, qui sont ensuite laminées à chaud pour former des barres cylindriques
au diamètre souhaité. Les barres sont ensuite refroidies, redressées et coupées aux
longueurs spécifiées. Selon les besoins, les barres sont conditionnées en barres droites ou en
couronnes pour faciliter le transport. Tout au long du processus, un strict contrôle qualité est
appliqué pour assurer la conformité aux normes. Ces rond à béton, également appelées
barres d'armature, jouent un rôle crucial dans le renforcement des structures en béton
armé, assurant ainsi leur stabilité et leur durabilité dans la construction.

18
 Figure 6 : Rond à béton en barre
III.6. Production de tréfilés :
Le tréfilage est la réduction de la section d'un fil en métal par traction mécanique sur une
machine à tréfiler. On distingue 3 types de fil :

● fil recuit

● fil clair

● fil galvanisé

Le tréfilage utilise l’aptitude à la déformation plastique du métal. Ce procédé de

transformation à froid consiste à faire passer le métal à travers un orifice calibré, la filière,
sous l’action d’une traction continue. Avec l’expérience, les conditions d’élaboration des
aciers au carbone utilisés pour le tréfilage ont été optimisées. Les propriétés mécaniques
retenues sur fil tréfilé sont, plus généralement, celles de traction et, dans des cas
particuliers, de dureté, de pliage alterné et de torsion. Le recuit (recristallisation ou
globalisation) reste, la plupart du temps, nécessaire pour ajuster les caractéristiques finales,
le revêtement métallique fait, quant à lui, barrière à la corrosion. Une fois les tréfilés sont
prêts, vient l'opération de décapage la société utilise le décapage dont on cite une parmi les
méthodes :

19
Le décapage chimique qui va permettre, d’une part la dissolution de cet oxyde, mais
également son élimination par voie mécanique suite au dégagement d’hydrogène à la
surface du fil.

Figure 7 : Bain de Décapage par acide

Au cours de ce processus, le fil-machine est imprégné, avant le tréfilage, dans un lubrifiant
sec. Ce lubrifiant est généralement à base de savon, bien qu’on utilise parfois des pâtes ou
des huiles qui ont la même fonction. Le processus produit un réchauffement du fil de fer et
de la filière à cause de la friction, ce qui fait qu’il faut utiliser de l’eau de réfrigération pour
les refroidir. Les principaux aspects environnementaux du processus de tréfilage à sec sont
associés au lubrifiant utilisé, à l’émission de poussière de savon, à l’eau de réfrigération
consommée et aux résidus de filières cassées. On peut récupérer et filtrer la poussière de

savon qu’il y a dans l’air extrait.

III.7. Fabrication des structures métalliques en acier

La fabrication se repose sur plusieurs étapes :

● Un pliage manuel en zigzag des barres suivant un repère installé sur sol

● Un soudage qui permet l'assemblage de petite face et grande face à l'extérieur et à

l'intérieur

20
Figure 8 : Soudage

21
Une fois les structures métalliques sont assemblées .Elles subissent par la suite la
galvanisation passant avant par 2 bains d'acides 2 bains d’eau, et un four pour le séchage
dont la température atteint 450°C.

Conclusion

Au cours de cette visite chez La Société Tunisienne de Sidérurgie j’ai pu explorer les
différentes procédures de travail adaptées et découvrir plusieurs systèmes qui m’ont permis
d’enrichir mes connaissances concernant le domaine de la mécanique et agro-industrielle

22
 Chapitre 4 : les laminoirs

Introduction :
Les laminoirs comme des équipements essentiels de l'industrie métallurgique, utilisés pour
transformer les métaux en feuilles minces, en barres ou en profilés. Le processus de laminage
repose sur l'application de forces mécaniques sur les métaux à des températures élevées pour
les façonner ou les rendre plus fins. Les laminoirs sont utilisés dans diverses industries pour
produire une grande variété de produits en métal, et leur évolution technologique a joué un
rôle essentiel dans notre monde moderne. Ces machines continuent de façonner notre avenir
industriel.
1. La production par laminoir :
La production du laminoir a atteint 74 191 tonnes en 2020 contre 53 741 tonnes en 2019,
soit un écart positif de 20 450 tonnes, l’équivalent d’une hausse de 38%. Cet écart est
expliqué par la hausse de production au niveau du train à barres de 19 358 tonnes ainsi
qu’une légère hausse de production du train à fils de 1 092 tonnes. La production du
laminoir, s’est répartie en 2020 entre le train à barres avec 76% et le train à fils avec 24%. Il
est à signaler que cette répartition est directement tributaire des prévisions des ventes et du
planning de production.
Pour ce qui est objectif de production, le taux de réalisation au niveau du laminoir a été de
84%, celui du train à fils de 81%, quant au train à barres il s’est établi à 95%. Parmi les
facteurs qui ont impacté la production du laminoir, il est à rappeler :
a. Pour le train à barres :
- Arrêt du laminoir à barres pendant 1,5 jours (environ) suite à la coupure générale du
courant électrique le 22/01/2020 (suite demande de la STEG)
- L’arrêt de toutes les activités de production et de maintenance suite aux mesures imposées
durant le confinement général du 18/03/2020 au 04/05/2020 puis du 04 au 11/05/2020 (soit
54 jours).
- L’arrêt annuel du Laminoir à Barres pour réalisation des travaux de réfection du four
poussant et de maintenance approfondie du 10/03/2020 au 18/03/2020 (soit 09 jours) puis
reprise des dits travaux (après levée progressive des mesures imposées par le confinement
général) du 11/05/2020 jusqu’au 31/05/2020 (soit 21 jours).

23
- L'incident survenu le 06/07/2020 au niveau de la conduite DL2 du circuit de
refroidissement des fours poussant et auxiliaires laminoirs conjugués à une rupture de
l'approvisionnement en fuel lourd par la SNDP durant la même période, ce qui a engendré
l’arrêt du laminoir à barres du 06/07/2020 à 13h00 au 12/07/2020 (soit 6,5 jours d’arrêt).
- Arrêt de production du laminoir à barres du 26/11/2020 à midi jusqu’au 28/11/2020 (soit
2.5 jours) et du laminoir à fils du 26/11/2020 à midi jusqu’au 27/11/2020 (soit 1.5 jours)
suite rupture de stock du fuel lourd.
- Arrêt de production suite rupture de stock fuel lourd le 22/12/2020 (soit 1 jour)
- Exploitation du Laminoir à Barres avec une marche à deux (02) équipes de production
durant toute l’année 2020 à cause du manque de personnel et insuffisance du stock de
billettes.

b. Pour le train à fils :

- Arrêt du laminoir à fils pendant 2 jours suite à la coupure générale du courant électrique le
22 et 23/01/2020 (suite demande de la STEG).
- L’arrêt de toutes les activités de production et de maintenance suite aux mesures imposées
durant le confinement général du 18/03/2020 au 04/05/2020 puis du 04 au 11/05/2020 (soit
54 jours).
- L'incident survenu le 06/07/2020 au niveau de la conduite DL2 du circuit de
refroidissement des fours poussant et auxiliaires laminoirs conjugués à une rupture de
l'approvisionnement en fuel lourd par la SNDP durant la même période, ce qui a engendré
l’arrêt du laminoir à fils du 06/07/2020 au 19/07/2020 (soit 14 jours d’arrêt).
- Arrêt du TF pour changement du moteur d’entrainement de la cage 17 le 10/09/2020 (soit
01 jour).
- Arrêt du laminoir à fils du 26/11/2020 à midi jusqu’au 27/11/2020 (soit 1.5 jours) suite
rupture de stock du fuel lourd.
- Exploitation du Laminoir à Fils avec une marche à une seule équipe (01) durant toute
l’année 2020 à cause du manque de personnel.
Le tableau ci-dessous présente l’évolution de la production durant la période 2018-2020
ainsi la comparaison aux prévisions 2020 par produit :

24
Tableau 1 : l’évolution de la production durant la période 2018-2020
Train de Réal Réal 2017 Prév 2018 Réal 2018 Var 2018-2017 %Réal
laminage 2016 prév
% Quantité
en T

Train à fils 26208 17339 21300 19071 10% 1732 90%

Tain à 57504 57504 70100 59032 3% 84%

barres
1528

Totaux 83712 74843 91400 78103 4% 85%

3260

25
 Chapitre 3 : ETUDE DE CAS :
Surchauffe de la broche dans une machine
« Tour parallèle »

Introduction :
Une surchauffe de la broche dans une machine outil tour avec coupure hydraulique peut-
être préoccupante car cela peut entraîner une dégradation des performances, des arrêts de
production et une usure prématurée des composants. Cette étude de cas se concentre sur
l'analyse des causes potentielles de surchauffe de la broche et proposera des solutions pour
résoudre ce problème.
1. Résumé de l'étude de cas :
Une entreprise industrielle a récemment acquis une nouvelle machine « Tour parallèle » et
la mise en service pour ces opérations de production cependant après une période
d'utilisation, ils ont rencontré un problème de haute température au niveau des roulements
de la broche du Tour, ce qui a entraîné des arrêts de production inattendus et des risques
potentiels pour la sécurité des opérateurs. Dans cette étude de cas nous allons examiner les
raisons possibles de cette élévation de température, les impacts sur la production et les
mesures correctives mises en place pour résoudre le problème.
2. Caractéristiques de la broche :
Matériaux : La broche est généralement fabriquée en acier inoxydable de haute qualité pour
assurer sa résistance et sa durabilité dans des conditions de fonctionnement difficile.

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 Conception : La broche est conçue avec précision pour maximiser l'efficacité énergétique et
minimiser les pertes de friction. Elle peut comporter des ailettes ou des pales spécialement
profilées pour améliorer la circulation d’huile et augmenter la puissance de sortie.
Roulement : Deux points la broche est soutenue par des roulements de haute performance
et qui permettent une rotation fluide et sans frottement. C’est roulements sont souvent
lubrifiés pour réduire l'usure et prolonger la durée de vie de la broche.
Fixation : Deux points la broche est fixée solidement à l'arbre moteur à l'aide de boulon ou
d'autres dispositifs de fixation appropriée. Cela garantit que l'approche reste correctement
positionnée et alignée pendant son fonctionnement.

➢ Il est important de noter que les spécifications exactes de la broche peuvent varier en

fonction de type de taille de la machine, ainsi que des exigences spécifiques du fabricant.
L'exemple donné ci-dessus vise à fournir une description générale d'une broche de machine
« Tour parallèle » se trouvant à société contact .

Figure 9 : Machine Tour parallèle

Le tableau suivant représente les valeurs typiques de quelques paramètres d’usinage utilisés
à société contact :
Tableau 2 : Gamme d’usinage
Paramètres d’usinage Valeurs typiques

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 Vitesse de coupe (Va) 50_150 m/min

Avance par dent (fz) 0.1_0.3 mm/dent

Profondeur de passe (ap) 1_3 mm/passe

Angle d’attaque (α) 90° (radial)

Refroidissement Système de refroidissement

par liquide recommandé.

3. Description du système :
La machine « Tour parallèle » est un équipement important dans le processus de production
de l'entreprise. Elle est utilisée pour accomplir diverses tâches critiques, notamment
l'alimentation en énergie des machines, la régulation de la pression… etc. La machine est
équipée d'un certain nombre de broches, dans l'une d'entre elles présentent des problèmes
de haute température.
4. Identification du problème :
Le personnel opérationnel a signalé que l'une des broches de la machine surchauffe de
manière anormale, entraînant des arrêts inattendus de l'équipement. Cette surchauffe a été
remarqué lors de période d'utilisation prolongée et intense. L’entreprise est consciente que
cette situation peut entraîner des temps d'arrêt non planifié, ce qui affecte la productivité et
les coûts de production.
4.1. Analyse des causes possibles :
Plusieurs raisons peuvent expliquer la surchauffe de la machine :
a. Problème de conception :
Il est possible que la machine ait été mal conçue ce qui pourrait entraîner une mauvaise
circulation de l'air, une dissipation thermique insuffisante ou des problèmes de placement
des composants.
b. Défaut de fabrication :
Une erreur lors de la fabrication de la machine, comme un mauvais ajustement de pièces des
matériaux de qualité inférieure ou des soudures défectueuses pourrait être à l'origine du
problème de surchauffe.

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 c. Surcharge opérationnelle :
Si la machine est utilisée au-delà de sa capacité nominale aussi les opérateurs n'observent
pas les paramètres de fonctionnement recommandés, cela peut entraîner une élévation
excessive de la température.
d. Problème de lubrification :
Une lubrification insuffisante des composants internes de la machine y compris la broche en
question peut entraîner une augmentation de la friction et de la chaleur.
- Examiner l'état des roulements de la broche.
- examiner le système de refroidissement de la machine :

● la conduite d'eau

● les radiateurs

● les pompes

e. Facteur environnementaux
L’environnement de travail peut également jouer un rôle dans la surchauffe de la broche,
comme la température ambiante élevée, une mauvaise ventilation de la zone.

5. Solution proposée :
5.1.Optimisation de la lubrification
Si la lubrification est identifiée comme un problème ajusté le système de la lubrification pour
assurer un rapport adéquat l'huile de lubrifiant à la broche. Vérifier et remplacer les
roulements défectueux si nécessaire.
5.2.Amélioration de refroidissement :
Si le refroidissement est identifié comme un facteur contributif, augmenter la capacité du
système de refroidissement en ajoutant des échangeurs de chaleur supplémentaires, en
optimisant la puissance des ventilateurs.
5.3.Révision de la conception de la broche :
Si des problèmes de conception sont identifiants, collaborés avec des ingénieurs spécialisés
pour proposer des améliorations, tel que la modification des ailettes, l'utilisation de

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matériaux thermiquement plus performants ou l'ajustement des dimensions pour optimiser
le flux d'air.
5’. Solution :
5’1.gamme de fabrication d’un roulement à billes :
Il faut changé les deux roulements de la broche.
Le tableau suivant représente le gamme de fabrication d’un roulement à billes :
Etape Description de l’étape Dimensions à atteindre

1 Préparation des +
matériaux (acier, billes)
-

2 Estampage des anneaux

extérieurs et intérieure

3 Tournage des anneaux

pour obtenir les
dimension précises

4 Traitement thermique
pour renforcer les
anneaux

5 Rectification des
surfaces des anneaux

6 Fabrication des billes

(estampage,
rectification)

7 Assemblage des billes

dans les anneaux

30
 8 Sertissage pour
maintenir les billes en
place

9 Lubrification avec de la
graisse ou de l’huile

10 Contrôle qualité des

dimensions et de la
rotation

11 Emballage et expédition
vers les clients

5’.2 Conception du système roulements sous SOLIDWORKS version 2018 :

Logiciel SOLIDWORKS :
Créer en 1993 et acheté en 1997 ce logiciel de conception assisté par ordinateur est différent
des autre logiciel 3D car il nous permet directement de créer des volumes à partir
d’esquisses
L’application génère 3 concepts de base : la pièce, l’assemblage et la mise en plan.

Figure10: SOLIDWORKS

31
Conception de billes:

Figure 11: bille

Matière : X 20 Cr Ni Mo 17-12.
Conception de anneaux :

Figure12: anneaux élastique

Matière : X 20 Cr Ni Mo 17-12.
Conception de la corps de roulement :

Figure13: Corps
Matière : X 20 Cr Ni Mo 17-12.
Assemblage:

Figure14: roulement

6. Mise en œuvre des solutions :

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Implémenter des solutions proposées sur la machine concernée documenter les
modifications apportées, surveiller les performances de la broche après l'implémentation et
l'effectuation des mesures des températures pour évaluer l'efficacité des solutions.
7. Evaluation des résultats :
Analyser les données post-implémentation pour évaluer l'efficacité des solutions mise en
œuvre. Comparer les mesures de température avant et après les modifications pour vérifier
si la surchauffe de la broche a été résolu. Recueillir les commentaires des opérateurs et des
utilisateurs concernant les améliorations apportées.

Conclusion :
Cette étude de cas a permis d'analyser et de résoudre le problème de surchauffe de la
broche dans une machine « Tour parallèle » en identifiant les causes potentielles et en
proposant des solutions adaptées, il est possible de réduire la surchauffe, d'améliorer la
durabilité de la broche et d'optimiser les performances globales de la machine « tour
parallèle ». Il est essentiel de surveiller régulièrement les paramètres de fonctionnement de
et de réaliser des maintenances préventives pour éviter la réapparition du problème à
l'avenir.

Conclusion générale

Ce stage en tant que technicien a été une expérience extrêmement enrichissante sur les plans
professionnels, moraux et personnels. Sur le plan professionnel, ce stage m'a permis de

33
développer mes compétences techniques en me confrontant à des situations réelles et en
travaillant aux côtés d'experts chevronnés. J'ai acquis une compréhension approfondie des
processus de fabrication ainsi que des normes de contrôle qualité strictes. J’ai pu observer et
mettre en pratique des concepts théoriques appris au cours de mes études, ce qui a consolidé
mes acquis scientifiques. J'ai également été exposé à des technologies et des méthodes de
travail innovantes, ce qui a élargi ma vision du domaine technique. D'un point de vue
personnel, ce stage m'a permis de gagner en confiance en mes capacités et en ma capacité à
m'adapter à de nouvelles situations. J'ai également développé ma capacité à résoudre des
problèmes et à prendre des décisions éclairées, ce qui sera bénéfique dans ma vie future. Ce
stage m'a appris aussi l'importance de la rigueur, de l'efficacité et du professionnalisme dans
le monde du travail. J'ai également apprécié l'aspect collaboratif de l'équipe avec laquelle j'ai
travaillé, ce qui a renforcé mon sens de la responsabilité et du respect envers les autres.
Dans l'ensemble, ce stage m'a apporté de précieuses connaissances et compétences, tout en
contribuant à mon développement personnel et professionnel de manière significative. Je suis
convaincu que cette expérience sera un atout majeur pour mon avenir professionnel, et je suis
reconnaissant d'avoir eu l'opportunité de vivre cette expérience enrichissante.

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