Rapport de Stage DJAALAB PDF

Rapport de stage Briqueterie Naili 2015/2016
REMERCIEMENTS
Nous présentera notre vifs remerciements à Monsieur le patron de sarl briqueterie naili
ainsi que Monsieur le chef de production M. Abdelkarim ainsi que : -M. Zakaria, -M.
Massoud, -M.Belkacem et tous les ingénieurs dans laquelle nous beaucoup appris à leur côté.
Sans oublier la grande gentillesse de l’ensemble du personnel que nous vous dois de noter.
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LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Matières premières dans la trémie extérieure.
Figure 2 : Le brise-mottes.
Figure 3 : Laminoir 1.
Figure 4: Mouilleur1.
Figure 6 : Schéma zone de préparation.
Figure 7 : Le silo.
Figure 8 : L’excavateur et la navette.
Figure 9 : Tapis roulant du transporté.
Figure 10 : Doseur intérieur.
Figure 11: Mouilleur 2.
Figure 12: laminoir 3.
Figure 13: Façonnage et coupage.
Figure 14 : schéma zone de fabrication.
Figure 15: Séchoir et tirage.
Figure 16: Sources de la chaleur dans le Séchoir.
Figure 17: Tableau de l’humidité et de température.
Figure 18: L’arrière du séchoir.
Figure 19: Capteurs, sonde, dispositif de graissage
Figure 20: Sortie séchoir.
Figure 21 : Schéma de la zone du séchage.
Figure 22: Robots d’empilage.
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Figure 23: Transporteur 1.
Figure 25: Le four et pré-four.
Figure 26: Les zones de four.
Figure 27: Zone cheminée fumée.
Figure 28: Zones de recyclage.
Figure 29: Brûleur latéral.
Figure 30: Brûleurs en voûte.
Figure 31: Zone de refroidissement.
Figure 32: Zone de recouvrement.
Figure 33: Zone de refroidissement en voute.
Figure 34: Robots de dépilage.
Figure 35: Cerclage et réassemblage.
Figure 36: Vers le client.
Figure 37: La mouleuse
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Sommaire
I. INTRODUCTION ........................................................................................................ 1
II. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE .................................................................. 2
II.1. Présentation .............................................................................................................. 2
II.2. Organigramme ......................................................................................................... 3
III. PROCESSUS DE FABRICATION .......................................................................... 3
III.1 La préparation .......................................................................................................... 4
III.2 Stockage de matière ................................................................................................. 8
III.3 Fabrication ............................................................................................................. 10
III.4 Séchage .................................................................................................................. 13
III.5 L’empilage ............................................................................................................. 18
III.6 Manutention ........................................................................................................... 18
III.7 La cuisson (Four) ................................................................................................... 20
III.8 Dépilage ................................................................................................................. 26
IV. UN EXEMPLE D’UN DISPOSITIF ELECTROMECANIQUE............................ 30
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I. INTRODUCTION
Les briques de terre cuite sont fabrique à base de l’argile appelée silicate d'aluminium
hydraté (Al2O3SiO4+H2O) appelée en général la kaolinite.
Les briques sont utilisées dans la réalisation de murs porteurs pour tout type de bâtiments,
du logement collectif à la maison individuelle. Un marché en plein croissance qui répond
parfaitement à la demande pour les habitats à haute qualité environnementale. Son utilisation
demande tout fois une grande précision.
Les briques cuisent avoir une bonne résistance a la compression et leur dimension suivant
les normes ISO. Et une bonne isolation thermique et phonique. C’est par cette raison que le
produit est très demandé pour l’utilisation de la construction de bâtiments.
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Dans le cadre de notre cursus universitaire LMD (Electromécanique), nous effectué notre
stage au sein de La briqueterie Naili du 26 avril au 12 mai 2016.
II. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
II.1. Présentation
La briqueterie Naili est une SARL créée en 2011 par 03 actionnaires. Elle a acquis un
bien domanial issu de la dissolution dùne entreprise locale, dùne superficie qui avoisine les 05
Hectares au niveau de la zone dàctivité de Djelfa.
Les travaux dàménagement et dìnstallation de lùsine ont commencé en 2012 et se

poursuivent encore, mais lùsine est réalisée a 100% et elle est entrée en production en Juin 2015
comme période dèssai, et depuis le 01/01/2016 elle est en phase de production effective.
La capacité de lùsine est de 200.000 tonnes/an de briques de 8 trous et briques de 12

trous en conformité avec les normes internationales.
Cette production est assurée par un nombre total de 200 travailleurs, répartis comme suit :
- Cadres : 20.
- Maitrise : 30.
- Sécurité : 15.
- Exécution : 135.
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II.2. Organigramme
Equipes de production
Direction de production
Directeur General
Four
Ateliers de mecanique
Direction de
maintenance
Ateliers de soudure
services financiers
Administration generale
DRH
III. PROCESSUS DE FABRICATION
Le processus de production des briques passé par plusieurs étapes qui sont:
1. La préparation de matière première.
2. Stockage de matière première dans le silo.
3. Fabrication.
4. Le séchage.
5. L’empilage.
6. Manutention.
7. La cuisson (Four).
8. Dépilage.
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III.1 La préparation
La préparation de matière première comprend deux opérations principales : le broyage et

le malaxage, Ces opérations ont pour but de rendre la masse d’argile homogène et de lui conférer
la plasticité nécessaire au moulage des briques. L’argile passe par les machines suivant :
a) Doseurs extérieure :
L’argile et le sable sont versés dans 3 doseurs extérieure grâce à une chargeuse Ce
doseurs est destiné pour alimenter la ligne de production en adjuvants et équipé d’un moteur
variateur de fréquence pour un dosage précis.
Le pourcentage est de 80% d’argile et 20% de sable et ceux en dosant (08) godets
d’argile pour (02) godet de sable.
Figure 1 : Matières premières dans la trémie extérieure.
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b) Brise-mottes:
La matière argileuse versée dans les doseurs extérieure passe ensuite par un Brise-mottes.
Cette machine est essentielle dans la ligne de préparation de l’argile, elle peut recevoir
des mottes jusqu’au 500 mm de grandeur provenant de la les doseurs et les briser jusqu’au
obtenir une dimension variable de l’ordre de 20 à 30 mm.
Les mottes d'argile sont brisées entre deux arbres contrarotatifs pourvus de disques
dentés.
Figure 2 : Le brise-mottes.
c) Laminoir 1:
Le laminoir a pour but le laminage de l’argile en particule de l’ordre de quelques

millimètres. Cet équipement est similaire au Brise-mottes. Muni de deux cylindres contrarotatifs
d'acier très dur et lisse tournants à vitesses différentes et munis d’un dispositif mécanique
pour l’écartement. , le laminoir1 lamine l'argile selon une épaisseur d'environ 4 à 5 mm.
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d) Malaxeur Mouilleur:
Le malaxeur mouilleur a pour but de mélanger l’argile sec ou à peine mouillé. L’argile
broyée arrive dans une cuve de 3 mètres de long sur laquelle sont montées deux arbres
contrarotatifs pourvus de pales et hélices qui mélangent l’argile en le transportant vers la sortie.
au dessus, une rampe de mouillage laisse couler des filets d'eau.
Figure 4 : Mouilleur1.
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e) Laminoir 2 (Pré-finisseur):
Avant la prochaine étape, la matière passe par laminoir pré-finisseur semblable au

laminoir 1 avec un écartement de 2,5 mm à 3 mm. L’argile est stockée dans un silo.
Figure 6 : Schéma zone de préparation.
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III.2 Stockage de matière
Le silo est un réservoir de stockage destiné à ensilage des matériaux prétraités et reprise.
Pour élimine les variations d'humidité tout en augmentant son homogénéité et sa plasticité.
Figure 7 : Le silo.
Le silo compose de :
- Excavateurs à godets sur pont que permet l'extraction des matières premières à partir de
silo.
- navette que permet le chargement de silo.
L’argile Prêt-Préparée qu’est reçoit à partir de laminoire2 stocké par une navette. Pendant
le temps de remplage de la 1ère moitié par la navette1, l’excavateur à godets prend l’argile de
l'autre (2eme moitié) qu’est déjà rempli par la navette 2. Lorsque l’excavateur vidé la 2eme moitié
le 1ere moitié il a été rempli par la navette1, et alors l’excavateur grâce a un rail déplacer vers le
plein 1ere moitié. Et ainsi de suite.
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Figure 8 : L’excavateur et la navette
L’excavateur toujours vidé l’argile Prêt-Préparée dans un tapis roulant que transportée
l’argile vers la fabrication.
Figure 9 : Tapis roulant du transporté.
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III.3 Fabrication
Ces opérations ont pour but de rendre la masse d’argile homogène et de lui conférer la
plasticité nécessaire au façonnage des briques. Le produit passe par les machines suivant :
a) Doseur intérieur
Parce que le silo fournir quantité d’argile plus que nécessaire, Un doseur a l'intérieur
assure la quantité requise seulement.
Figure 10 : Doseur intérieur.
b) Mouilleur 2
Le mouilleur 2 a pour but de mélange l'argile avec l'eau. Il ya des grilles permettent de
garder d’éventuelles impuretés présentes dans l'argile.
Figure 11: Mouilleur 2.
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c) Laminoir 3 (finisseur)
Troisième laminoir du même type, avec deux cylindres plus rapprochés qui lamine
l'argile en particules de quelques millimètres. Ces étapes successives de broyage en permis de
concasser et de moudre Toutes les impuretés et morceaux d'argile pour obtenir de fines lamelles
prêtes à subir l'étape suivante.
Figure 12: laminoir 3.
d) Façonnage et découpage
L’argile broyée est façonnée grâce à une mouleuse. A l'intérieur de cette mouleuse tourne
une vis sans fin qui pousse l'argile avec une pression d’extrusion d’environ 22 bars vers la sortie
où l'attend une matrice ou filière. La forme de la filière modèle l'argile qui sort de la mouleuse
sous forme de long boudin dont la consistance ressemble à celle du caoutchouc.
Un coupeur automatique procède au découpage dans le but d’obtenir les dimensions

finales de la brique. Une fois le boudin sectionné à intervalles réguliers par un fil d’acier très fin.
Les briques se déplacent à l’aide d’un translateur et sont amenées au séchoir. Le découpage de
l’argile se fait en deux fois. Il en résulte des rejets qui vont être retour au début du cycle, formant
ainsi une boucle récupératrice de matière.
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Figure 13 : Façonnage et coupage
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Figure 14 : Schéma zone de fabrication.
III.4 Séchage
Parce que les briques qui sortent à partir de la mouleuse à un pourcentage d'humidité
entre 18% et 24% appelé humidité de façonnage. Il besoin certains mécanismes pour réduire le
taux d'humidité. Ce mécanisme est le séchoir rapide. Le séchoir rapide à balancelles est constitué
de deux canaux superposés dans lesquels des 76 balancelles circulent en sens inverse du flux
séchant. Les balancelles sont composées de claies (des étages portants les briques).
Deux chaînes de manutention à haute résistance à la traction, sur lesquelles sont fixées les
balancelles, permettent la circulation dans les canaux. Les chaînes sont entraînées par un
motoréducteur frein, équipé d’un variateur de fréquence afin d’assurer une précision optimum de
positionnement des claies devant le chargeur / déchargeur automatique.
Le séchoir possède quatre zones : - zone 1 dans le débit du canal supérieur, - zone 6
dans la fin du canal supérieur. - zone 2 dans le débit du canal inferieur, - zone 7 dans la fin du
canal inferieur.
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L’air saturé est extrait en partie supérieure du séchoir, à l’entrée par 3 moteur (M1, M2,
M3) entraîner des ventilateurs d’évacuation (tirage).
Figure 15: Séchoir et tirage.
L’air chaud est fourni par deux parties et mélangé dans la chambre de mélangé ou
d’introduction (zone2):
- Un partie de l’air chaud récupéré dans la zone de recouvrement du four tunnel par des
canalisations. La circulation de l’air chaude dans les canalisations assure par un moteur (M6 dans
le four) et deux moteurs d’introduction entraîner des ventilateurs (M4, M5) que circulent l’air
dans le séchoir en même temps recouvrait l’air à partir des les canalisations. Cette technique
permet d’abaisser très sensiblement la consommation des brûleurs du séchoir.
- Le deuxième partie de l’air chaud généré par trois brûleurs de gaz naturel (2 dans le
débit de séchoir est 1 dans l’arrière) entièrement régulés automatiquement De l’air chaud est
introduit dans le canal inférieur de séchage à l’aide de deux moteurs a ventilateurs hélicoïdes
(M4, M5).
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Figure 16: Sources de la chaleur dans le Séchoir.
La température de séchoir est d’environ 120°c dans lesquels : à proximité du 2 bruleur

90°c (dans la zone2), et après la température diminue pendent la circulation, après ré-élevé à
proximité du 3eme bruleur (zone 6-7). Les pièces restent dans le séchoir pour une durée de 2h
dans le but de garder une humidité de la pièce égale à 15% (dans la zone1).
Figure 17: Tableau de l’humidité et de température.
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Dans l’arrière du séchoir, Il ya deux moteurs (M6, M7) entraîner des ventilateurs placés à
canalisations permettent la circulation de l’air chaud depuis le canal inférieur vers le canal
supérieur.
Figure 18: L’arrière du séchoir.
Le contrôle de la quantité de chaleur apportée dans le séchoir se réalise par des sondes et
des capteurs de pression et humidité situées dans différente zones du séchoir, le graissage des
chaînes de manutention de balancelle assure par système de graissage programme à chaque 4
jour.
Figure 19: Capteurs, sonde, dispositif de graissage.
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Les briques sèches sortie a une humidité inferieur à 3% appelée humidité résiduelle et
humidité relative dans le canal inferieur de séchoir de 14% et envoyer à l'étape suivante en deux
cours : - cours court, -cours long.
Figure 20: Sortie séchoir.
Figure 21 : Schéma de la zone du séchage.
Page 21
III.5 L’empilage
Après le séchage les briques sèches passent par des robots d’empilage que de façons
automatique (par deux robots d’empilage) charge les briques à partir les deux cours (court, long)
en forme de paquets sur les wagons pour passer au procédé de cuisson.
Figure 22: Robots d’empilage.
III.6 Manutention
La Manutention ou mouvement des chariots (wagon) est un mécanisme destiné a

transportée les wagons a partie la zone d’empilage jusqu’a la zone de d’épilage par des vérins
hydraulique que pousser les wagons vers transporteurs, Il ya deux transporteurs automatique :
1- Transporteur1 transporter les wagons :

- à partir le passage cuit1 (après l’empilage) vers le passage sec (dans ce cas
l’entrée de pré-four).
- à partir le sorti de four vers le passage cuit2 (après la cuisson).
2- Transporteur1 transporter les wagons :
- à partir le passage sec (dans ce cas sorti de pré-four) vers l’entrée de four.
- à partir le passage cuit2 (après la cuisson) vers le dépilage
Le mécanisme de manutention basé sur les capteurs (capteur mécanique, capteur

proximité capacitif et inductif….) grâce à ces capteurs le mécanisme marche automatiquement
dans les passages et les transporteurs connaissent sa place.
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Remarque : Les capteurs mentionnés dans le dessin par des cadres vert.
Page 23
III.7 La cuisson (Four)
Les briques sèches qui viennent (par mécanisme de manutention) du séchoir et chargées
sur les wagons sont cuites dans un four tunnel au gaz naturel.
Mais premièrement il introduites dans le pré-four ou l’on réduit à peu prés 3% le contenu
d’humidité .Lair chaud et sec nécessaire, il est venu a partir de la zone de recyclage d’air dans le
four cette étape est nécessaire pour évite les problèmes de le changement soudain et extrême de
la chaleur dans le four.
Figure 25: Le four et pré-four.
Le four est divisé en sept zones :
a)- zone statique (préchauffage), b)- zone de cheminée fumées, c)- zone de recyclage,
d)- zone de cuisson, e)- zone de refroidissement, f)- zone de recouvrement, g)- zone de
refroidissement en voute.
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Figure 26: Les zones de four.
a) Zone statique
Dans le débit de four cette zone contient deux ports pour garde la chaleur de four
pendant l’opération d’insertion des wagons dans lequel le deuxième port ferme pendant
l’insertion du wagon et après l’insertion le premier port ferme et après la fermeture le deuxième
port s’ouvre et le wagon commence la marche que assure par vérin hydraulique que pousser tout
les wagons (34 wagons) en même temps.
b) zone de cheminée fumée
Dans cette zone la température et de supérieur a 120° cette température provoque la

départ de gaz de soufre que évacué dans un cheminée grâce a moteur (M1) que entraîner
ventilateur d’évacuation.
Page 25
Figure 27: Zone cheminée fumée.
c) zones de recyclage
Dans cette zone l’air chaude recycler pour conservée l’énergie et partie de cette l’aire
recyclée vers le pré-four via canalisation.
Figure 28: Zones de recyclage.
Page 26
d) zone de cuisson
C’est zone d’une grande importance qui doit se dérouler très progressivement en
augmente graduellement la température jusqu’à l’obtention de la température de cuisson qui
peut arriver à 900°c.
Cette chaleur fournie par plusieurs brûleurs dans laquelle distribué comme suit :
Deux brûleurs latéraux : ces brûleurs destiné a mature et préparer les deux côtés de
briques pour la température haute dans laquelle chaque brûleur latéraux contient quatre
dispositifs pour allumer la flamme appelé (contrôleur de flamme), le nombre de contrôleur de
flamme que sont enflammés dépend de débit de production.
Figure 29: Brûleur latéral.
Dix brûleurs en voûte ; ces brûleurs assurent la température haute du four tunnel.il divisé
en deux parties :
• Bruleur Jolly (principale) : Il est le brûleur le plus important dans le four, Ce bruleur
est responsable de allume le feu par assurent les conditions de combustion du gaz
(gaz+l’air+flamme) comme suite :
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➢ L’aire : par deux électrovannes principale et secondaire dans lequel l'activation

du les deux provoque l’haute flamme, et l’activation de principale seulement
provoque la flamme.
➢ Gaz : à travers les tubes de gaz natural ce que passe par pressostat qu’ajuste le
débit de gaz.
➢ la flamme : par contrôleur de flamme il ya 14 contrôleur dans cette bruleur
assure la température de 800°.
• Neuf bruleur: ces brûleurs avec l’électrovanne et pressostat seulement parce que la
flamme assure par la chaleur de briques (800°) qui est suffisante pour enflammer le
gaz natural.
Figure 30: Brûleurs en voûte.
Remarque :
• Il ya un couche isolant plus système de refroidissement pour isolé et refroidisse les

wagons.
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e) zone de refroidissement
Dans cette zone il commence le processus de refroidissement des briques. Par des
moteurs de refroidissement.
Figure 31: Zone de refroidissement.
f) zone de recouvrement
L’étape de refroidissement provoque une quantité de chaleur perdue. Ces derniers

récupérés vers le séchoir par moteur M6 comme nous l'avons expliqué précédemment.
Figure 32: Zone de recouvrement.
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g) zone de refroidissement en voute
Dans cette zone le voute se refroidit par 4 moteur (M7, M8, M9, M10) qui sont recycle
l'air en provenance de la zone de refroidissement.
Figure 33: Zone de refroidissement en voute.
Remarque :
Un wagon reste dans le four tunnel pendant une durée approximative de 24h.
III.8 Dépilage
Finalement le wagon dépilé par des robots de dépilage et déposé sur une ligne que sont
automatiquement versée les briques vers un cercleuse automatique horizontale et âpres versée
par la ligne vers un robot que mettez les brique sur forme de palette et âpres cheque palette
cercler cette fois par un cercleuse automatique verticale. Un autre robot met chaque palette au-
dessus de l'autre pour enfin chargé dans les camions par transporteur contrôlé par operateur.
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Figure 34: Robots de dépilage.
Figure 35: Cerclage et réassemblage.
Page 31
Figure 36: Vers le client.
Page 32
IV. UN EXEMPLE D’UN DISPOSITIF ELECTROMECANIQUE
Dans le cadre de spécialité (Electromécanique), nous prendre une machine comme un

exemple d’un dispositif électromécanique qui est la MOULEUSE
La mouleuse series M 750 fait partie de la nouvelle gamme de machines ARAL

Capaccioli avec lesquelles la société a élargi son champ d'expertise dans l'industrie de la brique.
La mouleuse série M 750 est essentiellement constitué de :
➢ Groupe malaxeur : constitué de:
• Base d’appuis exécutés en profilés d'acier soudés

• Boîte de motorisation en tôle d'acier soudé contenant les supports avec
roulements radiales à rouleaux sphériques et roulements axiales à rouleaux sphériques, carter
d'huile pour la lubrification, couvercles et bagues d'étanchéité.
• N º 2 arbres porte hélices surdimensionnées, en acier trempé, avec des
engrenages. Dans cette version, les arbres continuent jusqu’à l’intérieur de la chambre à vide et
sont supportés à leurs extrémités par des roulements à rouleaux.
• Série d'hélices de malaxage interchangeables, avec revêtement résistant à l'usure
et chromage.
• Série d’hélices d’extrusion interchangeables, avec revêtement résistant à l'usure et
chromage.
• Cuve de malaxage réalisée en tôle d'acier soudée, équipée de chemises en acier
chromé.
➢ Groupe extrusion : constitué de:
• Base d'appui exécutée en profilés d'acier soudés.

• Boîte de motorisation en tôle d'acier soudé contenant les supports avec
roulements radiales à rouleaux sphériques et roulements axiales à rouleaux sphériques, carter
d'huile pour la lubrification, couvercles et bagues d'étanchéité.
• Chambre à vide en tôle d'acier soudée, équipée des portes d'inspection et la grille
de séparation.
• N° 2 pales dont chacune est constituées d’un arbre avec des palettes, soutenues
avec étanchéité et motoréducteur épicycloïdal.
Page 33
➢ Groupe de motorisation composé de:

• Contrôle moteur par inverseur
• transmission par poulies et courroies trapézoïdales
• Réducteur planétaire
• Contrôle de la circulation et le refroidisseur d'huile de boîte de vitesses
• Installation de mouillage automatique.
Production Pompe
Groupe malaxeur Groupe extrusion
verte à vide
Vitesse Vitesse
Hélice Puissance Hélice Puissance
arbres arbres t/h Kw
Ø mm t/m Kw Ø mm t/m Kw
640 20 110 750 15 320 70÷90 22÷30
Figure 37: La mouleuse.
Page 34

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LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Matières premières dans la trémie extérieure.

Figure 6 : Schéma zone de préparation.

Figure 8 : L’excavateur et la navette.

Figure 9 : Tapis roulant du transporté.

Figure 10 : Doseur intérieur.

Figure 11: Mouilleur 2.

Figure 12: laminoir 3.

Figure 13: Façonnage et coupage.

Figure 14 : schéma zone de fabrication.

Figure 15: Séchoir et tirage.

Figure 16: Sources de la chaleur dans le Séchoir.

Figure 17: Tableau de l’humidité et de température.

Figure 18: L’arrière du séchoir.

Figure 19: Capteurs, sonde, dispositif de graissage

Figure 20: Sortie séchoir.

Figure 21 : Schéma de la zone du séchage.

Figure 22: Robots d’empilage.

Figure 23: Transporteur 1.

Figure 24: Transporteur 2.

Figure 25: Le four et pré-four.

Figure 26: Les zones de four.

Figure 27: Zone cheminée fumée.

Figure 28: Zones de recyclage.

Figure 29: Brûleur latéral.

Figure 30: Brûleurs en voûte.

Figure 31: Zone de refroidissement.

Figure 32: Zone de recouvrement.

Figure 33: Zone de refroidissement en voute.

Figure 34: Robots de dépilage.

Figure 35: Cerclage et réassemblage.

Figure 36: Vers le client.

Figure 37: La mouleuse

II. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE .................................................................. 2

II.1. Présentation .............................................................................................................. 2

II.2. Organigramme ......................................................................................................... 3

III. PROCESSUS DE FABRICATION .......................................................................... 3

III.1 La préparation .......................................................................................................... 4

III.2 Stockage de matière ................................................................................................. 8

III.3 Fabrication ............................................................................................................. 10

III.4 Séchage .................................................................................................................. 13

III.5 L’empilage ............................................................................................................. 18

III.6 Manutention ........................................................................................................... 18

III.7 La cuisson (Four) ................................................................................................... 20

III.8 Dépilage ................................................................................................................. 26

IV. UN EXEMPLE D’UN DISPOSITIF ELECTROMECANIQUE............................ 30

II. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

Les travaux dàménagement et dìnstallation de lùsine ont commencé en 2012 et se

La capacité de l`usine est de 200.000 tonnes/an de briques de 8 trous et briques de 12

III. PROCESSUS DE FABRICATION

1. La préparation de matière première.

2. Stockage de matière première dans le silo.

La préparation de matière première comprend deux opérations principales : le broyage et

Figure 1 : Matières premières dans la trémie extérieure.

Le laminoir a pour but le laminage de l’argile en particule de l’ordre de quelques

Avant la prochaine étape, la matière passe par laminoir pré-finisseur semblable au

Figure 6 : Schéma zone de préparation.

III.2 Stockage de matière

- navette que permet le chargement de silo.

Figure 8 : L’excavateur et la navette

Figure 9 : Tapis roulant du transporté.

Figure 10 : Doseur intérieur.